UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE

FACULTAD DE TECNOLOGIA
INGENIERIA EN PETROLEO, GAS Y ENERGIA
CAMPUS TIQUIPAYA

INDUSTRIALIZACION DEL GAS

NATURAL

PROCESO GTL

Grupo “A”

Estudiantes: Ayala Ruiz Roberto

Isnado Arce Bryan
Quispe Equise Noelia
Vargas Moreira Sdenka Cecilia

Docente: Ing. Gabriela Chirobocea

Cochabamba 2014 de octubre del 2021

Gestión II – 2021
 PROCESO GTL (GAS TO LIQUID)

El gas natural posee un gran potencial por las grandes reservas que existen a nivel
mundial en la actualidad y puesto que es una fuente de energía más limpia que el
petróleo, pero, con la desventaja que requiere de altos costos para su transporte.
Por este motivo están tomando auge diferentes alternativas para el desarrollo de las
reservas.
Entre estas se encuentra la tecnología de conversión de gas natural a combustibles
sintéticos ultra-limpios, denominada GTL, por sus siglas en ingles Gas-to-liquids, por
medio de proceso Fischer-Tropsch para la producción de diesel, nafta y productos
especializados, los cuales se utilizan no sólo con el fin de monetizar las reservas de
gas natural, sino también, para cubrir la necesidad de combustibles más amigables
con el medio ambiente. Mediante este artículo se pretende, conocer más a fondo la
tecnología GTL, presentando en primera instancia un análisis de las diferentes
etapas del proceso Fischer-Tropsch, luego el estado actual de la tecnología,
posteriormente los costos de inversión y condiciones necesarias para que un
proyecto de este tipo se pueda llevar a cabo y por último, un análisis de la
aplicabilidad o proyección. Basados en estudios recientes se observa que esta
tecnología ha pasado su etapa de demostración y se encuentra en su punto de
máximo auge por parte de empresas como Sasol (empresa más grande del mundo
en tema de combustibles sintéticos a partir del carbón), Chevron Texaco,
Syntroleum, ExxonMobil, ConocoPhillips, BP, Rentech y Shell. Estas empresas han
realizado estudios exitosos para la aplicabilidad de la tecnología Fischer-Tropsch a
gran escala, y empezarán a construir un gran número de plantas en los próximos
años, incentivados principalmente por bajos costos del gas y altos precios del crudo

VENTAJAS: Entre las ventajas de este proyecto en Bolivia se tiene:

 ➢ Es un proceso que utiliza principalmente el gas metano lo cual existe en
abundancia en las reservas bolivianas.
➢ Con el proceso del GTL se producen biocombustibles lo cual estos no dañan el
medio ambiente.
➢ La demanda de combustibles no contaminantes es alta en el mercado
internacional.
➢ Se transporta con la misma facilidad que los derivados del petróleo y por lo
tanto su comercialización y almacenaje es más eficiente y menos costoso.
➢ Parte de la producción de GTL podría abastecer a menor costo al mercado
interno boliviano.

DESVENTAJAS. - Entre las desventajas de este proyecto es:

➢ La eficiencia de la producción y comercialización de GTL debe ser probada en

costosos proyectos piloto.
➢ Se necesitan grandes inversiones para instalar una planta de producción de
GTL un mínimo entre 600 y 1000 millones de dólares.
➢ En mercados pequeños y economías en desarrollo, Los combustibles
producidos con GTL, son caros y por lo tanto poco accesibles en el mercado
local.
➢ La mayoría de los procesos de GTL están patentados y dirigidos por empresas
transnacionales.
El proceso Fischer- Tropsch (F-T)
nos permite la producción de combustibles ecológicos de mayor peso molecular a
partir de gas de síntesis ¿Que es el gas de síntesis? es la mezcla en diferentes
proporciones de CO y H2
La obtención de este, se puede clasificar:
según la tecnología o proceso a utilizar
- reformado con vapor con vapor H2O.
-oxidación parcial en presencia deH2O
-reformado con oxígeno y VaporH2O.
según la materia prima
- Hcs livianos: GN, gases de refinería, Nafta que destila hasta 200°C, GLP
- Hcs pesados: cuyo punto final de destilación sea Mayor a 200°C, residuos con
alto Contenido de azufre, metales.
-Carbón: en forma de hulla o lignito

-según el fin que tiene el gas de síntesis, para obtener

- Amoniaco -
Metanol -
GTL
-
Recuperación de h2

Aunque la gasificación del carbón, así como el reformado con vapor del metano,
producen gas de síntesis, los objetivos de cada proceso son distintos: El objetivo del
reformado con vapor es la producción de hidrógeno y monóxido de carbono para
uso químico, mientras que el de la gasificación del carbón se desarrolló
primeramente para convertir carbón en un gas que mayoritariamente contiene
monóxido de carbono e hidrógeno. En 2007, el 49% de la producción de gas de
síntesis por gasificación del carbón se destinaba para producir hidrocarburos
líquidos ligeros mediante el proceso de FischerTropsch, el 32% como materia prima
para la industria química, el 11% para generar energía y el restante 8% para
combustibles gaseosos. La aplicación de la gasificación del carbón para producir
energía en un ciclo combinado es relativamente reciente. Este nombre de ciclo
combinado se debe a que la gasificación se combina con la generación de energía en
una turbina de gas, de forma que los gases que salen del gasificador se usan como
fuente de calor en la turbina de gas

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE GAS DE SÍNTESIS A PARTIR DE BIOMASA

La planta principal diseñada en el presente proyecto tiene como objetivo la
obtención de gas de síntesis, una mezcla formada mayoritariamente por CO e H2, a
partir de biomasa. La biomasa que se toma como materia prima es serrín de pino,
cuya composición se encuentra en la bibliografía [15]. En primer lugar, la biomasa
inicial se somete a un proceso de pirólisis, es decir, esta materia prima se
descompone térmicamente en atmósfera de N2 a una temperatura de 750o C,
dando lugar a una corriente gaseosa, formada por CO, H2, CO2 y CH4, y a un
residuo, denominado char de pirólisis que está compuesto por una fracción sólida y
otra líquida. Con el fin de obtener un gas de síntesis con un mayor contenido en CO
e H2, el char de pirolisis se lleva a una segunda etapa de gasificación. En este
proceso, el residuo obtenido tras la pirolisis se gasifica con vapor de agua a una
temperatura de 850o C, de forma que se obtiene una nueva corriente gaseosa
compuesta mayoritariamente por CO, H2 y CO2, y un residuo sólido, denominado
char de gasificación. Este residuo sólido es mucho menor que el que se obtiene de la
primera etapa de pirolisis, de manera que de la biomasa inicial sólo queda
aproximadamente un 10% como sólido al final de estas dos etapas. A la salida de las
etapas de pirolisis y de gasificación, tras enfriar la corriente gaseosa, es necesario
colocar un ciclón donde queden retenidas todas las partículas sólidas que puedan
haber sido arrastradas por las corrientes gaseosas obtenidas en el proceso. Además,
se ha de colocar una última etapa de purificación del gas de síntesis con el fin de
eliminar la mayor cantidad de CO2 y CH4, y conseguir un producto rico en CO e H2.
Este gas de síntesis purificado rico en CO e H2 se puede utilizar como materia prima
en un proceso posterior de Fischer-Tropsch para la obtención de una mezcla de
hidrocarburos líquidos ligeros.

Reformado de Metano con Vapor de Agua (SMR)

El Reformado de Metano con Vapor de Agua es un proceso que se utiliza para la
producción de un syngas rico en hidrógeno; en el cual, el gas natural se hace
reaccionar con vapor de agua sobre un catalizador a base de níquel, bajo
condiciones de 820- 880ºC y 20-25 bar (Fahim, M. A., Al-Sahhaf, T. A., Elkilani A.S.,
2010). La principal reacción que se lleva a cabo en este proceso es la de reformado
del metano
CH4 + H2O → CO + 3H2 ΔH = +226.1 kJ/mol
Otra reacción que también puede darse durante este proceso es la de “Water-Gas
Shift” (WGS), con la que se obtiene hidrogeno adicional
CO + H2O→ CO2 + H2 ΔH (1,000ºC) = -41 kJ/mol
Dado que la reacción de reformado es reversible y altamente endotérmica, solo las
altas temperaturas logran sostenerla, de tal manera que la reacción se lleva a cabo
en el interior de tubos empacados con el catalizador los cuales se localizan dentro
de un calentador de fuego directo en el que son calentados (Al-Shalchi, W., 2006).

Obtención de combustibles líquidos a partir del carbón

ofrece el atractivo de controlar la polución producida por combustibles fósiles; pues

los elementos contaminantes se pueden retirar en el proceso; además se tienen las
siguientes razones para pensar en el carbón como el recurso con mayores
probabilidades para reemplazar el petróleo cuando se transforma en combustible
líquido:
Principales procesos La licuefacción directa es la ruta más eficiente comúnmente
disponible para la producción de combustibles líquidos a partir de carbón.
El líquido producido es alrededor de 70% en peso del carbón alimentado, (libre de
humedad y materia mineral) y en general la eficiencia térmica está en el rango de
60-70%. El reactor es el corazón de la reacción y la calidad del producto final
depende del tipo utilizado. El mas simple es el reactor de flujo continuo no
catalítico, otros reactores utilizados son:
Los procesos de licuefacción se pueden dividir en tres categorías:

1- carbonización a baja temperatura (LTC)

2- Licuefacción directa
3- licuefacción indirecta.
En el siguiente esquema se presenta un resumen de la clasificación de los procesos y
a continuación se hace un resumen de los principales procesos desarrollados en
cada categoría.

Proceso H-coal
fue desarrollado por HRI (ahora Hydrocarbon Technologies Incorporated, )
El Carbón se mezcla con un solvente recirculado el cual está compuesto por
productos del hidrocraqueo y destilados medio y pesado. Se adiciona H2 y la mezcla
se precalienta y alimenta a un reactor de lecho expandible de hidrocraqueo, la cual
es la característica que distingue al proceso. Este reactor opera a temperaturas de
425-455ºC y presión de 204 atm, contiene un catalizador de hidrotratamiento que
puede ser de níkel-molibdeno o cobalto-molibdeno soportado en alúmina. El
catalizador es fluidizado por el H2 y bombeado a una corriente interna de
recirculación, por lo que la entrada se ubica por encima del límite superior del lecho
expandido del catalizador, pero dentro de la zona líquida. Esta corriente de
recirculación contiene sólidos de carbón sin reaccionar.

Gas-To-Liquids (GTL)
Una de las aplicaciones que previsiblemente tendrá un desarrollo futuro es la
conversión”Gas-To-Liquids” (GTL), es decir: la transformación de gas natural en
petróleo sintético. La tecnología del GTL supondrá una alternativa al GNL para
explotar reservas de gas que no pueden ser comercializadas económicamente por
gasoducto o como GNL por su lejanía o por su escaso volumen. El petróleo sintético
obtenido es excelente para producir gasóleos de alto índice de cetano y nulo
contenido en azufre
El GTL tiene las ventajas de diversificar la materia prima utilizada para el transporte
por carretera y producir un petróleo sintético del que se puede extraer gasóleo de
excelente calidad.
El interés en desarrollar proyectos de GTL está incrementándose gracias a las
mejoras tecnológicas, al crecimiento de las reservas de gas en zonas alejadas y al
encarecimiento de los precios de los productos petrolíferos. Todas las plantas en
operación, en construcción o planificadas, están basadas en la tecnología Fischer-
Tropsch, originariamente desarrollada en la década de 1920. Recientes avances
técnicos, incluidas mejoras en los catalizadores, han incrementado los rendimientos
reduciendo los costes de capital y de operación. El escaso número de plantas de GTL
es el reflejo de varios factores , principalmente la alta inversión requerida, la
elevada intensidad energética del proceso con aproximadamente un 40 % de
consumos propios con la consiguiente producción de CO2 y el hecho de que, salvo
en el caso de Shell, Sasol y Chevron, se trata de tecnologías aún no probadas.
La volatilidad de precios del petróleo constituye un elemento disuasorio para la
construcción de estas plantas.
Síntesis de Fischer-Tropsch. El gas de síntesis es convertido por medio de un
catalizador de hierro o cobalto (o cualquier catalizador que se relacione con
el proceso.
Los productos obtenidos dependen de gran forma de la composición del gas de
síntesis, del tipo de catalizador, tipo de reactor las condiciones de operación
(presión y temperatura) y el procesamiento final de la mezcla obtenida en esta
etapa. Si las condiciones de temperatura son bajas (200-240 °C) se obtiene
principalmente diésel, y si son altas (300-350 °C) se obtiene principalmente
gasolina,. Los reactores deben ser diseñados de tal forma que se recupere el calor y
se tenga el máximo control de la temperatura, y son generalmente operados en un
rango de presiones entre 145-580 psia.

La etapa de la síntesis de Fischer-Tropsch consiste principalmente de reactor Fischer

Tropsch, reciclaje y compresión del syngas o reaccionado, remoción del hidrogeno y
dióxido de carbono, tratamiento del metano producido (para generar nuevamente
más gas de síntesis) y la separación de los productos Fischer-Tropsch, estos
productos consisten de una multicomponente y compleja mezcla de hidrocarburos y
productos oxigenados, es decir al final se obtiene una mezcla de hidrocarburos
lineales para luego ser refinados y así obtener productos comerciales. Se utiliza un
hidrocraqueador, a un menor costo comparado con la refinería del crudo, debido a
la cantidad de las cadenas largas de hidrocarburos. En este proceso se consume una
pequeña cantidad de hidrogeno y se produce una pequeña cantidad de gas, este
proceso debe estar sincronizado con la síntesis de Fischer-Tropsch. Las ceras
obtenidas del proceso anterior se convierten en productos finales como nafta,
diésel, y lubricantes, los cuales tienen mejores características comparados con los
productos que se obtienen por refinación convencional.

Síntesis Fischer-Tropsch
La transformación de gas natural a combustibles líquidos es un proceso de pasos
múltiples que involucra procesos catalíticos, en algunos casos con una gran
liberación de energía, que separa las moléculas de gas natural para formar una
mezcla gaseosa de H2 y CO. Esta mezcla es denominada gas de síntesis (syngas), y
las vuelve a unir para dar lugar a moléculas más largas, debido al reacomodo de las
moléculas de hidrógeno y carbono. Con esta tecnología se pueden obtener dos tipos
de productos principalmente:
• Hidrocarburos líquidos (diésel, nafta, queroseno, parafinas…)
• Oxigenados (dietiléter y metanol).
El proceso más importante en la tecnología GTL, es el proceso Fischer-Tropsch (FT)
debido a que se ha aplicado a gran escala, es más versátil que los procesos para
obtener productos oxigenados, y los productos obtenidos (hidrocarburos líquidos)
poseen un gran mercado.
La reacción principal del proceso FTS es la síntesis de parafinas y olefinas lineales
(Ecuaciones 1 y 2). No obstante, también se producen una serie de reacciones
secundarias, entre las que cabe mencionar la síntesis de productos oxigenados
(Ecuación 3), la reacción del gas de agua o water-gas shift (Ecuación 4), y la reacción
de Boudouard (Ecuación 5):
Parafinas: n CO + (2n+1) H2 → CnH2n+2 + n H2O (1)
Olefinas: n CO + 2n H2 → CnH2n + n H2O (2)
Alcoholes: n CO + 2n H2 → CnH2n+2O + (n–1) H2O (3)
Water-gas shift: CO + H2O → CO2 + H2 (4)
Boudouard: 2 CO → C + CO2 (5)
La formación de hidrocarburos ocurre a través de una reacción de polimerización de
unidades CHx * formadas in situ en la superficie del catalizador a partir de CO e H2 y
que actúan como especies iniciadoras y monoméricas en el proceso de crecimiento
de cadena Existen diversas posibilidades de terminación del crecimiento de la
cadena:
➢ hidrogenación para formar parafinas;
➢ deshidrogenación para originar preferentemente 1-olefinas; y
➢ inserción de CO y posterior hidrogenación para generar compuestos
oxigenados.
NOVARGI® PROCESO MODIFICADO DE FT
Integración de conceptos tecnológicos en Novargi® proceso modificado de GTL
El proceso de síntesis Novargi® Modificado Fischer-Tropsch facilitará la puesta a
disposición entre pequeños y medianos campos de gas y la industria de productos
químicos y combustible para una economía sostenible en el mundo.
El proceso de síntesis Novargi® Modificado Fischer-Tropsch se centra en la
maximización de la salida de diesel y gasolina y al mismo tiempo minimizar la
producción de ceras. Este proceso hace viable la conversión de gas asociado al
petróleo, gas natural de difícil acceso o gas de pizarra en combustible para motores,
los cuales serán bombeados por los conductos existente para transporte del
petróleo o consumidos a nivel.
Este esquema de proceso GTL se basa en los siguientes conceptos:
• Intensificación de procesos
• La planta está diseñada para ser portátil
• Los reactores de generación de gas de síntesis son modulares
• Los reactores Fischer-Tropsch son modulares
• El diseño de la Planta podría ser adaptado a ambientes de calificación severa,
como principales parámetros se contemplan: condiciones extremas de clima
frio, medio ambiente marítimo o la operación remota
El proceso de síntesis Novargi® Modificado Fischer-Tropsch se basa en reactores de
gas de síntesis y Fischer Tropsch compactos y modulares que permiten plantas
económicas de Gas-a-Líquidos de 100 bbl / día a 1.500 barriles / día.
Nuestras pequeñas plantas de GTL están diseñadas para ser simples, robustas,
portátiles y compactas manteniendo el CAPEX al nivel más bajo posible con un OPEX
reducido.
La reducción en tamaño y peso de la planta es considerable en comparación con las
plantas de GTL convencionales:
• Produce crudo sintético libre de azufre
• El crudo sintético se puede destilar en varios cortes
• Los combustibles líquidos obtenidos pueden ser enviados y se comercializan
como crudos convencionales o introducidos en las líneas de proceso
Nuevos combustibles sintéticos con proceso GTL Novargi® Modificado

Composición de la mezcla % volumétrico

LPG <10

Gasolina 25

Diesel 55

Ceras <10

• Reduce al mínimo las ceras y maximiza la selectividad C5 + (diesel y

gasolina).
• Este proceso se aplica a pequeña y mediana escala de 100 bbl / d hasta 1500
bbl / d.
• Mejora In-situ: no requiere refino aguas abajo
• El proceso emplea un equipo proprietario (reactores) y catalizador: esquema
de proceso y catalizadores están registrados y patentados.
• Alta modularidad y compacidad para adaptarse a los requisitos más exigentes
de la industria.
• Tecnologías de reactores novedosa basada en la intensificación de procesos
• Reactores de generación de gas de síntesis modulares
• Reactores Fischer-Tropsch modulares
 • Entorno Marítimo o calificación para ambientes de frio extremo según
requerimiento
• Balance neutro de agua y electricidad
• Sin residuos y se racionaliza el uso de las materias primas
• La producción de electricidad con gas de cola puede aumentar la eficiencia
energética del campo y permitir la producción de energía deslocalizada
ESQUEMA DEL PROCESO Novargi® Modified
NIVEL 1: DISEÑO GENERAL DEL PROCESO
• El reformado del vapor y de Fischer-Tropsch, al mismo nivel de presión
• Estrategias diferentes producciones: paralelo o / serie
• Modularización
NIVEL 2: DISEÑO DE REACTORES
• Eliminación de calor: alto coeficiente de transferencia de calor
• Alto coeficiente de transferencia de masa
• Eliminación de agua in situ
• Longitud de difusión Corta
• Micro-canales
• Baja caída de presión
• No hay incrustaciones
• Modular
NIVEL 3: DISEÑO DEL CATALIZADOR
• Alta actividad
• Morfología abierta
• Longitud de difusión Corta
• Fischer-Tropsch Modificado, juntos (<5%) ceras.
• Altas selectividades a diesel-gasolina (hasta 75%)
• Alta resistencia y estabilidad del catalizador
APLICACIONES DE NOVARGI® PROCESO MODIFICADO DE FT
El proceso Novargi® Modificado FT apunta a campos de gas medianos y pequeñas y
al gas asociado del petróleo, donde las plantas pequeñas de gas a líquidos son muy
adecuadas con nuestra tecnología.