INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL “ADOLFO LOPEZ MATEOS”

Tesis Individual

“Automatización del Proceso de metalizado

de vidrio al alto vacio”

Objetivo del Tema: Mejorar el desempeño del proceso aplicando una correcta
selección de instrumentos de medición, controladores y modificando el sistema
de control existente.

Asesores:

Ing. Rubén Navarro Bustos Ing. Rafael Navarrete Escalera

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL "ADOLFO LÓPEZ MATEOS"

TEMA DE TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
POR LA OPCIÓN DE TITULACIÓN
TESIS Y EXAMEN ORAL INDIVIDUAL
DEBERA(N) DESARROLLAR
C. FEDERICO ARMANDO TELLO MENDOZA

"AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE METALIZADO DE VIDRIO AL ALTO VACÍO"

MEJORAR EL DESEMPEÑO DEL PROCESO APLICANDO UNA CORRECTA SELECCIÓN DE

INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN, CONTROLADORES Y MODIFICANDO EL SISTEMA DE
CONTROL EXISTENTE.

• INTRODUCCIÓN
• CONSIDERACIONES TEÓRICAS
• DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
• SISTEMA DE CONTROL ACTUAL
• SISTEMA DE CONTROL PROPUESTO
• ESTUDIO ECONÓMICO
• CONCLUSIONES
• BIBLIOGRAFÍA
• ANEXOS

MÉXICO D.F. A 16 DE JUNIO 2009

¡PN
ING. JOSE ANG EJIA-DOMtNGtJEZ
JEFE DEL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE
INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
Dedico esta Tesis a:

Verónica:
Por su motivación y empuje para la culminación de esta etapa, por ser mi
principal inspiración y motor en el logro de los objetivos importantes de mi vida y
compartir a mi lado todo este tiempo.

Jaqueline y Vanessa:
Porque desde que llegaron a mi vida me dieron la madurez necesaria para salir
adelante de cualquier adversidad con sabiduría y dedicación.

Juana Mendoza.
Por tu apoyo, educación, valores y enseñanzas de la vida, las cuales me
dieron los elementos necesarios para salir adelante en cualquier objetivo que me
proponga.

2
Agradezco a:

El Gran Maestro.

Por darme la oportunidad de poder realizar estos estudios, y así poder

entender un poco más del universo que creo.

Mi Esposa e hijas:

Por ser la inspiración y motivación para realizar este trabajo.

El Ingeniero Rubén Navarro Bustos:

Por haber confiado en el desarrollo del proyecto, por su tiempo, conocimientos
y experiencia para la realización del trabajo.

El Ingeniero Rafael Navarrete Escalera:

Por su invaluable apoyo, conocimientos y experiencia para la elaboración de

este trabajo

3
 Indicé
Capítulo I

Introducción 5

Consideraciones teóricas 7

Descripción de las etapas del proceso 33

Capítulo II

Sistema de control Actual. 42

Desventajas del sistema. 51

Capítulo III

Sistema de control propuesto. 52

Funciones principales del sistema de control. 53

Sistema de control de vacio por dosificación de gas. 61

Adquisición de Datos de medidores de flujo másico de gases 72

Adquisición de Datos fuentes de potencia. 75

Control de secuencia de arranque automático 75

Mejora de las rutinas de operación del PLC 76

Pantallas propuestas 90

Capítulo IV

Estudio Económico 95

Reducción de costos de operación. 96

Capitulo V

Conclusiones 99

Anexos 100

Bibliografía

4
 CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

CARACTERÍSTICAS DEL VIDRIO REFLEJANTE

Es el cristal que se recubre con una película reflejante, esta es de metal y

tiene la característica de reflejar la energía solar cuando incide en su superficie.

La película puede ser de diferentes colores integrales como el verde, gris,

bronce, azul claro etc.

El cristal reflejante se utiliza en la industria de la construcción, en edificios y

casas habitación en las cuales se desea minimizar la penetración de la energía
solar al interior.

VENTAJAS DE LOS VIDRIOS REFLEJANTES

Existen varias razones por las cuales el cristal reflejante tiene la tendencia a ser
mas popular en la industria de la construcción y es preferido por sus
características especiales que ofrece tales como:

1. AHORRO DE ENERGÍA.
2. REDUCCIÓN DE COSTOS DE INVERSIÓN EN AIRE
ACONDICIONADO.
3. REDUCCIÓN DE COSTOS DE OPERACIÓN.
4. ESTÉTICA.
5. CONFORT.

AHORRO DE ENERGÍA
5
Las fuentes de energía no renovables (petróleo, gas natural, carbón etc..) se
están agotando rápidamente por lo que le ser humano deberá aprender a
utilizar con mayor eficiencia los recursos energéticos no renovables con los que
cuenta.

En los edificios, las superficies de cristal claro son grandes desperdiciadores de

energía. en climas calurosos la ganancia de calor a través de los ventanales
añade energía excesiva al edificio ocasionando elevaciones de temperatura en
le interior.

En climas fríos, la perdida de calor por los ventanales es también considerable.

Por sus características especiales, el cristal reflejante absorbe y refleja parte

de la energía solar.

1. EN CLIMAS CÁLIDOS NO PERMITE EL PASO TOTAL DEL CALOR

HACIA EL INTERIOR DEL EDIFICIO.
2. EN CLIMAS FRÍOS NO PERMITE LA SALIDA DEL CALOR.

REDUCCIÓN DE COSTOS

Los costos de mantenimiento y de operación también serán menores debido al

menor tamaño de los sistemas de aire acondicionado, este ahorro continuo para
toda la vida útil del edificio y de hecho aumentara probablemente con el paso del
tiempo por el incremento en los precios de energía.

ESTÉTICA

El uso de los cristales reflejantes se han venido incrementando no solo por el

alto ahorro de energía si no por su apariencia grata, estética y moderna.

La variedad de colores del cristal reflejante esta satisfaciendo los gustos y

requerimientos de los arquitectos al diseñar los proyectos de construcción de
edificios.

CONFORT

El uso de cristal reflejante en los ventanales disminuye el paso de la luz y calor

solar proporcionando un ambiente mas agradable a los usuarios de los
edificios.

También evita el deterioro de los muebles, cortinas, alfombras, etc..

6
CONSIDERACIONES TEÓRICAS

La evaporación al alto vació fue el proceso que primeramente se utilizo para

producir recubrimientos reflejantes mientras se continuo fabricando reflejantes
bajo este procedimiento, la investigación de nuevas tecnologías continuo
también, desarrollando en los últimos años el método de “depositacion iónica”
haciendo obsoleto el de evaporación.

Actualmente la técnica de “depositacion iónica” se considera la mejor para

producir reflejantes con mayores volúmenes de producción.

El bombardeo iónico, se realiza en una cámara al alto vació, el plasma se forma

a través de la iotización de un gas, que se encuentra confinado en un campo
magnético, los ionice de gas son acelerados eléctricamente hacia las placas del
material que se va a depositar como recubrimiento.

El impacto de los ionice de gas en las placas ocasiona que los átomos del
material de las placas sean lanzados a gran velocidad, los átomos del material
viajan hasta impactar la superficie del vidrio formando el recubrimiento.

El proceso es consistente y eficiente, produciendo recubrimientos de calidad

superior cuando se compara con otros procesos. una de las principales ventajas
es su versatilidad debido principalmente a las combinaciones posibles delos
materiales para recubrir y los sustratos a los cuales se pueden aplicar.

Además del proceso de recubrir vidrio, el bombardeo iónico se utiliza para

productos tales como hojas de rasurar hasta componentes de computadora.

7
DEFINICIÓN DE VACIÓ

IDEAL: UN ESPACIO QUE NO CONTIENE NADA

REAL: UNA PRESIÓN DEBAJO DE LA ATMOSFÉRICA

GRAFICAS Y ESCALAS LOGARÍTMICAS

Al realizar lecturas del vació se hace necesario mostrar pequeños cambios

por lo cual se usan las escalas logarítmicas.

Algunos números son muy grandes y se expresan en potencias de 10 por

ejemplo 1000 es igual a 1x103, esto se puede mostrar en una escala
logarítmica, También los números muy pequeños, 0.001 es igual a 1x10-3.Si
se cambian las potencias por los logaritmos de estas se obtiene que el
logaritmo de 1000 es 3 y el log de 10000 es 4.

La escala logarítmica nos permite visualizar cambios muy grandes con

números pequeños.

La grafica semi-logarítmica es aquella que utiliza solo en el eje vertical una

escala logarítmica.

La grafica logarítmica es aquella en la cual en ambos ejes están constituidos

por escalas logarítmicas.

8
Velocidad

De

Bombeo

Presión (Torr)

Grafica Semi- Logarítmica

Velocidad

De

Bombeo

Presión (Torr)

Grafica Logarítmica

9
 UNIDADES

UNIDADES DE VACIÓ

mbar bar torr Pa(Nm-2) atm lbf in-2 kgf cm-2 in Hg mmHg in H20 mm H2O
-3 -4 -2 -3 -2
1 mbar = 1 1x10 0.75 102 9.869 x 10 1.45 x 10 1.02 x 10 2.953 x 10 0.75 0.402 10.197
2 5 2 2 4
1 bar = 103 1 7.5 x 10 1 x 10 0.987 14.5 1.02 29.53 7.5 x 10 4.015 x 10 1.02 x 10
-3 2 -1 -2 -3 -2
1 torr = 1.333 1.333 x 10 1 1.333 x 10 1.316 x 10 1.934 x 10 1.36 x 3.937 x 1 0.535 13.59

-2 -5 -3 -6 -4 -5 -4 -3 -3
1 Pa (Nm )= 0.01 1 x 10 7.5 x 10 1 9.87 x 10 1.45 x 10 1.02 x 10 2.953 x 10 7.5 x 10 4.015 x 10 0.102

1 atm = 1.013 x 103 1.013 7.6 x 102 1.013 x 105 1 14.7 1.033 29.92 7.6 x 102 4.068 x 102 1.033x104
-2 -2 3 -2 -2
1 lbin = 68.95 6.895 x 10 51.71 6.895 x 10 6.805 x 10 1 7.03 x 10 2.036 51.71 27.68 7.03 x 102

1 kgf cm-2= 9.807 x 102 0.981 7.356 x 102 9.807 x 104 0.968
14.22 1 28.96 7.356 x 102 3.937 x 102 104

1 in Hg = 33.86 -2 25.4 3.386 x 103 -2 -2 2

3.386 x 10 3.342 x 10 0.491 3.453 x 10 1 25.4 13.6 3.45 x 10

1 mm Hg = 1.333
1.333 x 10-3 1 1.333 x 102
1.316 x 10-3 1.934 x 10-2 1.36 x 10-3 3.937 x 10-2 1 0.535 13.59

1 in H2O = 2.491
2.491 x 10-3 1.868
2.491 x 102 2.458 x 10-3 3.613 x 10-2 2.54 x 10-3 7.356 x 10-2 1.868 1 25.4

1 mm H2O= -2 -5 -2 9.807 -5 -3 -3 -2 -2
9.807 x 10 9.807 x 10 7.354 x 10 9.677 x 10 1.42 x 10 10-Abr 2.896 x 10 7.354 x 10 3.394 x 10 1

Nota: 1 dyn cm-2 (barye) = 0.1 Pa (Nm-2) = 10-3 mbar.

DONDE:

1. MILIBAR=mbar
2. BAR=bar
3. TORR=torr
4. PASCAL (Nm2)=Pa (Nm2)
5. ATMOSFERICA=atm.

10
REGÍMENES DE FLUJO

Al aumentar el vacío, la distancia entre las moléculas se vuelve mayor

dicha distancia origina 3 tipos de flujos que son:

1. Flujo turbulento.
2. Flujo laminar.
3. Flujo molecular

El flujo turbulento se obtiene partiendo de presión atmosférica en la cual el

espacio entre las moléculas en muy corto, teniendo muchas colisiones
entre estas.

El flujo laminar es a partir de una presión inferior a la atmosférica ya que los

espacios intermoleculares se hacen mas mayores, los choques entre las
moléculas disminuyen drásticamente a si como la velocidad.

El flujo molecular es a partir de una presión inferior a 1x10-3 torr, en este tipo
de flujo los espacios intermoleculares son demasiado grandes las moléculas
están rebotando en forma aleatoria y la velocidad de bombeo es demasiada
lenta.

Regímenes de flujo

11
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE VACIÓ

Existen diferentes tipos de sensores para medir el vacío partiendo desde el

primer tipo de equipo que realizo Torricelli en 1643, para medir la presión
atmosférica el cual consistía en tubo capilar de vidrio de 1 mt, de largo el
cual contenía en su interior mercurio y que da un indicativo de 760 mm de
Hg. Y que en su honor se tomaron como unidades torr. (1torr = 1mm Hg.).

Para la medición de la presión y el vacío se utilizan diversas unidades las

cuales se enlistan en la siguiente tabla:

1 torr (1mm de Hg) = 1,000 microns

1micron (1 militorr) = 10E-3 torr
1 milibar (mbar) = 0.75torr
1 bar = 750.0 torr
1 pascal = 7.5 x 10 –3 torr
1 torr = 1.33milibar
= 1.33 x 10 –3 bar
= 0.03937 in Hg.
= 0.01934 psi
= 133 Pa
1 atm. estandar = 760 torr
= 14.696 psi

Él vació se encuentra dividido en 3 grupos; vació bajo, vació medio y alto

vació.

Los medidores de vació los clasificamos como:

1.-Lectura directa los cuales tienen un cambio físico al exponerlos a los

cambios de presión y que son causados por forzamientos en las superficies
de estos y están compuestos por un liquido o un sólido.

2.-Lectura indirecta; estos reaccionan a los cambios de presión cambiando sus

propiedades como la conductividad térmica o rango de ionización entre otras.

12
En la siguiente grafica se muestran en los rangos de vació en los cuales se
emplean dichos medidores, hay que considerar que la selección de los
instrumentos depende de su construcción y de su tipo de medición.

Rangos de operacion

13
MEDIDORES DE LECTURA DIRECTA

TUBO U

Este manómetro es utilizado para medir la presión de líquidos y gases, la

lectura es producida por los cambios físicos de dimensiones, el tubo u es de
tipo compresivo fue desarrollado por McLeod en 1874 y se utiliza para
determinar la presión absoluta en un alto vació en un rango de 1x 10E-5 se
usa como instrumento de calibración para otros instrumentos

14
MEDIDOR BURDON

Este tipo de medidor funciona por medio de un tubo de metal flexible, que al
someterlo a un vació, este sufre una deformación la cual se transmite a un
mecanismo que tiene una aguja que se desliza sobre una escala graduada.

Este tipo de medidores solo sirve para medidas muy bajas próximas al la
atmosférica, ya que al hacer un vació medio no registra ya los cambios.

15
MEDIDOR DE DIAFRAGMA

El medidor de diafragma consiste de una membrana de metal flexible la cual

sufre una deflexión a medida de que es sometida a un vació, dicha
deflexión es transmitida a un mecanismo el cual tiene una aguja indicadora
con una escala graduada.

MANÓMETRO CAPACITIVO

Este es del tipo de diafragma, este esta hecho de un metal flexible el cual
responde a los cambios de presión de vació , este diafragma se encuentra
en medio de 2 placas al sufrir una deflexión , varia el área interior y por
consecuencia la capacitancia interna

VENTAJAS

 El rango de operación es de atmosférica hasta 1 x10e-5 torr.

 La señal eléctrica puede ser usada a control remoto.
 Los materiales de construcción son resistentes a la corrosión de los
gases usados en un sistema de vació.
 El volumen de vació al cual es expuesto es relativamente pequeño.

DESVENTAJAS

 La sensibilidad del diafragma puede cambiar con el tiempo.

 El diafragma puede sufrir alteraciones al someterlo a una alta
presión o altas temperaturas.
 La lectura del diafragma puede ser incorrecta si se esta sometiendo a
cambios de temperatura muy bruscos.
 El punto cero puede sufrir alteraciones.

16
MEDIDOR CAPACITIVO

MEDIDORES DE LECTURA INDIRECTA

Otra clase de medidores son los de lectura indirecta ya que estos registran los
cambios de presión ocupando sus propiedades tales como las térmicas
conductivas o de ionización.

Controles adicionales.

Los medidores de lectura indirecta requieren equipos adicionales como son

una fuente de alimentación, conexiones eléctricas, equipo de monitoreo,
equipo de calibración, etc...

MEDIDORES DE CONDUCTIVIDAD TÉRMICA.

En la región de 1torr a 10 E-3 torr la conductividad térmica es directamente

proporcional a la presión del gas.

El principio de operación esta basado en le principio de transporte de

energía de las moléculas del gas sobre la superficie del elemento, la
conducción de calor aumenta o disminuye dentro de un rango determinado,
el espacio intermolecular dependerá de las dimensiones del medidor.

Los cambios en temperatura son eléctricamente moderados y da una indicación

de presión indirecta.

MEDIDORES TERMO COPLE

Estos medidores están basados en le principio de conductividad térmica se

conocen como TC, Este tiene un filamento el cual esta en contacto en
un solo punto denominado punto de junción, se hace circular una corriente
eléctrica a través del alambre para calentarlo y dependiendo de la presión se
tendrá la cantidad de calor que se transmitirá hacia el otro punto.

Este tipo de medidores se calibran siempre con nitrógeno para lo cual se

tienen curvas de calibración.

17
VENTAJAS

 Resistente
 Compacto
 Económico
 Mide Presiones De 1torr A 10-3 Torr

DESVENTAJAS

 Respuesta lenta
 Varia su medición si se contamina

Operación de un TC

MEDIDORES PIRANI.

Este tipo de medidores consta de un alambre el cual se calienta y este

varia su resistencia al variar la presión dentro de la cámara dicho alambre
se forma parte de un puente de Weston el cual registra las variaciones de
resistencia al variar la presión, para que no se vea afectado el medidor a las
variaciones del medio ambiente se coloca un resistor de las mismas
características en serie formando parte del sistema.

VENTAJAS

 Rápida respuesta a los cambios de presión.

 Salida eléctrica para lecturas remotas.

18
  Circuito simple.

 Se pueden medir gases y vapores.

DESVENTAJAS

 Las caras del conductor pueden sufrir cambios

 Consecuencias darnos lecturas erróneas.

 Costo elevado.

Medidor Pirani

En la siguiente grafica se muestran las curvas de calibración para este tipo de

medidores utilizando diferentes gases se observa que la curva de calibración
del nitrógeno es la más estable y que tiene una muy baja variación razón
por la cual se utiliza este gas para la calibración de los TC.

19
 Curvas de Clibracion

MEDIDORES POR IONIZACION

Para la medición de un alto vació se emplean los medidores de tubo.

Funciona emitiendo electrones del filamento del cátodo. Los electrones son
acelerados por campo electrostático hacia la reja que es aproximadamente 200
voltios positivo por respeto al filamento. La reja se hace así de alambre fino, la
mayoría de los electrones continúa adelante hacia el ánodo (COLECTOR) que
es aproximadamente 20 voltios negativo con respecto al filamento, los
electrones son rechazados por el colector, en dirección inversa, y fluye atrás a
través de la reja, donde ellos son rechazados de nuevo por filamento negativo.
Ellos continúan oscilando finalmente hasta capturado por la reja.

Algunos de los electrones oscilantes chocan con moléculas de gas y los ionizan.
Los iones positivos se atraen al colector y crean una corriente eléctrica, esta
corriente eléctrica es amplificada y medida externamente. El flujo de corriente
es una representación de la presión del gas.

El funcionamiento de estos medidores no debe exceder a presiones mayores

que 1x10-2 TORR ya que causarán daño al filamento porque esta presión
normalmente es el límite superior de operación.

VENTAJAS DE ESTOS MEDIDORES

 Puede leer valore de hasta 10-10Torr

 Se puede limpiar el filamento desgasificándolo

20
DESVENTAJAS

 Sumamente frágil

 Muy sensible a la contaminación.

Medidor de catodo caliente (Diagrama)

Medidor de catodo caliente (Fisico)

21
Este se calibra normalmente con nitrógeno , pero se puede calibrar con
otros gases aplicando un factor de corrección para cada uno de ellos el
cual lo obtenemos a través de la siguiente formula.

Valor Real = valor leído

Sensibilidad

MEDIDORES DE CÁTODO FRIÓ

El principio de operación de este medidor se basa en la ionización de las

moléculas.

Este consta de cátodos que en el centro tienen un ánodo cilíndrico, además

de una unidad de control y este cuenta en su exterior con un imán
permanente muy potente.
El medidor de cátodo frío usa una fuente de 2000 volts de D.C. para atraer
para proporcionar los electrones a través del ánodo , el campo magnético
provoca que los electrones tomen una forma helicoidal, para aumentar la
posibilidad de que estos se colisionen con el gas para formar iones.

Los iones positivos del gas son atraídos por la carga negativa del cátodo
obteniendo como resultado una medición de corriente la cual se encuentra en
función a las variaciones de la presión

Los medidores de cátodo frió no necesitan calibración ya que las mediciones

dependen de las variaciones de la corriente que es proporcional a la presión.

VENTAJAS

 SIMPLE
 RESISTENTE
 LARGA DURACIÓN
22
DESVENTAJAS

 ALTA TENSION
 SE TIENE QUE LIMPIAR MANUALMENTE
 VARIA SU RESPUESTA SI SE CONTAMINA.

BOMBAS PARA GENERAR VACIÓ

Al igual que los instrumentos de medición también hay una clasificación para
las bombas de vacío, de acuerdo al tipo de bomba y a sus características
físicas ya que operan de acuerdo al nivel de vacío máximo.

En vació las bombas se dividen en tres categorías.

 Bombas con desfoge a presión atmosférica en este tipo se incluyen las

mecánicas

 Bombas con desfoge solo debajo de la presión atmosférica en este tipo

entran las de lóbulos o sopladores.

 Bombas que inmovilizan los gases por medio de vapores y su sistema

no requiere una salida a atmosférica o sub-atmosférica.

Rangos de aplicasion

23
BOMBAS MECANICAS

Son bombas con desplazamiento positivo que operan bajo el principio de

carga de volumen, captan primero los vapores los comprimen y los sacan a
la atmósfera, consta de un pistón o de un rotor con paletas que atrapa los
vapores o gases, los comprime y los saca a la atmósfera, estas usan aceite
para generar los sellos mecánicos y como medio de compresión para poder
desalojar los vapores.

BOMBAS DE PALETAS.

Estas constan de un rotor cilíndrico excéntrico girando en una cámara de

mayor diámetro, el rotor tiene 2 o 3 paletas.

24
El principio de operación consta de tres cámaras:

1.- Admisión (expansión del volumen)

2.- Expansión (acarreo del gas y admisión del aceite)
3.- Expulsión (compresión del gas)

Funcionamiento

25
BOMBAS DE PISTÓN ROTATORIO

Estas constan de un rotor, estator, entrada, salida, sello dinámico, compresión

y expansión, el principio de operación es igual al de las bombas de paletas.

Bomba de piston Rotatorio

26
Ciclo de operación

27
Usos

Como bombas primarias en sistemas de bajo vacío.

Como bombas de apoyo en sistemas con difusoras.

BOMBAS ROOTS DE LÓBULOS

Este tipo de bomba consta de un estator, entrada, salida y dos rotores.

Su funcionamiento consta de dos rotores en forma de 8 girando en sentido

opuesto, el rotor esta elaborado de acero y el estator de hierro.

El principio de operación a diferencia de las mecánicas es que esta es una

bomba seca, lo cual quiere decir que no ocupa aceite para generar vacío,
atrapa las moléculas de gas en la cámara que forma el rotor y el estator y son
transportada al puerto de salida dado a que la tolerancia mecánica entre el
estator y el rotor es baja y la compresión del gas también no existe sello
dinámico entre el rotor y el estator.

Principio de operacion

28
Las características principales de estos equipos son:

 Bomba seca
 Requiere de refrigerante
 Requiere bomba de apoyo
 Baja relación de compresión
 Alta velocidad

VENTAJAS

 Gran capacidad de bombeo

 Silenciosa
 Poca vibración

Por el rango de presión de trabajo solo puede funcionar como una bomba
de apoyo para vacíos medios.

29
BOMBAS DE DIFUSIÓN

Estas bombas funcionan produciendo un chorro de vapor que golpea las

moléculas de gas en una dirección determinada.

Bombas de difusion

Los materiales de construcción pueden ser:

1. vidrio

2. metal

Este tipo de equipos cuenta con unos calefactores electricos que calientan el
aceite produciendo que este genere los vapores necesarios para su
operación, este diseño permite que sea continuo su funcionamiento.

30
CICLO DE OPERACIÓN

GASES A LA ATMOSFERA

BOMBA DE APOYO

VAPOR VAPOR + GAS

CALOR

ENFRIAMIENTO
ACEITE LÍQUIDO

CONDENSACIÓN

Funcionamiento
31
CARACTERÍSTICAS

1. De 2 a 5 etapas enserie para una presión de vacío máxima

2. Comienza su operación a partir de una presión de 2 x 10-3 .
3. Requiere de un fluido especial de alto peso molecular
4. Requiere de una bomba de apoyo (roots)
5. Agua como refrigerante.
6. Muy delicadas en su manejo
7. No hay partes móviles.

BOMBAS TURBO MOLECULARES

Estas no requieren de un fluido a diferencia de las difusoras si no que

funciona con una rotación mecánica casi de 40,000 rpm para acercarse a
una velocidad molecular también necesita un vació previo para poder operar
su velocidad de bombeo igual para cualquier gas con este tipo de bombas
se alcanzan vacíos del rango de 10-15 torr .

32
DESCRIPCIÓN DE LAS ETAPAS DEL PROCESO.

MESA DE CARGA.

Consta de varios roles sobre los que se colocan las piezas que se van a
procesar, esta mesa es pivotante, con dos posiciones para el cargado de
materia prima, una horizontal y una vertical; las piezas colocadas en la mesa de
carga se inspeccionan, si es de calidad la superficie del vidrio se mandan hacia
la lavadora, iniciando así el proceso.
Es importante mencionar que para piezas grandes (3.60 X 2.50) se utiliza
grúa con chupones.

LAVADORA DE ENTRADA

La superficie del vidrio a reflectar deberá estar libre de polvo, grasas ó

partículas contaminantes, para esto el equipo efectúa un lavado de cuatro pasos
en la superficie del vidrio; el primero con cepillos de movimiento rotatorio y
oscilatorio (cepillos de campana) que utilizan agua caliente con detergente; el
segundo consiste en un enjuague con agua filtrada para retirar el agua con
detergente; el tercero consiste en un enjuague con agua desmineralizada y unos
cepillos de tambor, para finalizar con un barrido del agua con dos sopladores
que eliminan casi totalmente el agua de la superficie del vidrio a reflectar. Todo
esto se realiza al estar en movimiento la pieza a procesar.

INSPECCIÓN DE LAVADO:

Después del lavado, ocasionalmente el vidrio presenta gotas debido a

salpicaduras de agua la cual es identificada en la caseta de inspección de
lavado, la cual está presurizada para evitar la entrada de polvos.

CÁMARA DE ENTRADA:

Para alcanzar el vacío requerido en las cámaras de proceso desde la presión

atmosférica se efectúan una serie de pasos, esta cámara también llamada
cámara de descompresión es el primero de ellos, aquí al entrar una pieza, la
cámara debe estar a la presión atmosférica y una vez que la materia prima se
encuentra dentro activa un interruptor de paro que detiene los roles permitiendo
que la compuerta de ranura cierre la entrada y las tres bombas mecánicas y una
de refuerzo generen el vacío que es aproximadamente de 10-3 torr.
Cabe mencionar que entre cámaras de descompresión y espera , a la
entrada y a la salida se encuentra una compuerta de ranura.

33
CÁMARA DE ESPERA:

Después de que la cámara de descompresión igualó el vacío de las

cámaras de proceso, la compuerta de ranura se abre para dar paso a la pieza
por procesar, esta pieza se detiene al activar los sensores y así cerrar la
compuerta, esto con el fin de no perder vacío, el cual se mantiene a través de
dos bombas de difusión.

SEPARADORES.

Es una cámara anterior a la interestación A y cámaras de recubrimiento, esta

cámara es una zona de transición de velocidades de los transportadores para
que la pieza al salir del separador lo haga con la misma velocidad de las
cámaras de recubrimiento, el vacío se mantiene gracias a un par de bombas de
difusión.

INTERESTACIÓN “A”:

Las interestaciones tienen las siguientes funciones:

 Disminuir el rango de flujo del gas de proceso entre las cámaras de

tratamiento, evitándola contaminación de gas de proceso entre cámaras.
 Aislar las cámaras de tratamiento, minimizando la contaminación del gas
de proceso por gases originados al abrir las compuertas de ranuras de
las cámaras de espera de entrada y de salida.
 Disminuir el rango de flujo de gas de proceso fuera de las cámaras de
tratamiento, disminuyendo la carga de gas a las bombas de difusión.
 Dentro de las interestaciones “B” y “C” se encuentran instalados
monitores de
 Transmisión de luz con los cuales se verifica la depositacion de material
en la superficie del vidrio.

CÁMARA DE PROCESO I.

Cada cámara de proceso está constituida por tres fosas en donde se pueden
colocar cátodos de diferente material (Acero Inoxidable y Titanio).Aquí se lleva a
cabo la primera depositacion de material en la superficie del vidrio, pudiéndose
utilizar gases como Oxígeno, Argón ó Nitrógeno.

El proceso consiste principalmente en un bombardeo de la placa del material

a depositar por átomos de gas ionizados ocasionando con el choque de los
mismos en la placa un desprendimiento de partículas con alta velocidad que se
depositan sobre la superficie de la lámina generando una capa reflejante.

INTERESTACIÓN “B”:

Tiene el mismo funcionamiento que la interestación “A”.

34
CÁMARA DE PROCESO II:

También está constituida por tres fosas en donde dependiendo del producto a
procesar se colocan cátodos de Titanio y/o Acero inoxidable, llevándose a cabo
la segunda depositacion de material en el vidrio, la película formada presenta
una resistencia a la abrasión de acuerdo a especificaciones, y tiene el mismo
funcionamiento que la cámara de proceso I.

INTERESTACIÓN “C”.

Tiene el mismo funcionamiento que la interestaciones “A” y “B”.

SEPARADOR DE SALIDA:

Tiene como finalidad el enlace de velocidades de las cámaras de proceso a

la del transportador de salida.

CÁMARA DE ESPERA DE SALIDA:

Para pasar de una presión negativa de trabajo (vacío) a la presión

atmosférica de descarga, primero se introduce la pieza en la cámara de espera
de salida la cual al accionar el sensor de paro detiene la pieza y permite el cierre
de la compuerta de ranura al tiempo que se abre la compuerta de la cámara de
descompresión.

CÁMARA DE DESCOMPRESIÓN DE SALIDA:

Esta cámara es la zona de transición entre el vacío y la presión atmosférica,

esta cámara se encuentra alternativamente al vacío de la cámara de espera y la
presión atmosférica, permitiendo con esto el avance de la pieza de una cámara
a otra, en este caso hacia la caseta de inspección.

CASETA DE INSPECCIÓN DE CONTROL DE CALIDAD:

Una vez que las piezas han salido del proceso pasan por debajo de la caseta
de inspección a través de una pantalla de luz blanca donde se observan los
defectos que pudieran llegar a tener (ya han sido descritos en la hoja de
calidad). Cabe mencionar que aquí es donde se selecciona el producto de buena
calidad del defectivo; esto se determina de la siguiente manera:

 Sin defecto de proceso o materia prima: Clase A.

 Con defecto de proceso o materia prima: Clase B.
 El producto de clase B es automáticamente mandado a recuperación ó
tolva, según sea el caso.

35
MESA DE DESCARGA:

Es similar a la mesa de carga constituyendo la parte final de la serie del

transportador.

SISTEMA DE VACIO

BOMBAS MECÁNICAS Y DE REFUERZO.

Su función es ayudar a desalojar aire y/o gases de las cámaras de entrada y

de salida en cada uno de sus ciclos y hacer vacío en una cámara común
después de un mantenimiento, efectúan el primer paso para hacer un vacío
desde la presión atmosférica; ayudar a desalojar la línea principal de los gases
provenientes de las bombas de difusión.

Cuando se ha llegado a un límite preestablecido entran en acción las bombas

de refuerzo que genera el segundo paso de vacío que generará el vacío de
proceso.

BOMBAS DE DIFUSIÓN.

Cuando se realiza el vacío de una cámara, se van alcanzando

paulatinamente diferentes valores de vacío con diferentes equipos; el primero de
ellos son las bombas mecánicas de pistón, el segundo las bombas mecánicas
de lóbulo y en tercer lugar las bombas de difusión que trabajan en rangos de 10-
3 a 10-8 torr.

Estas bombas trabajan por medio de un vapor de aceite expulsado hacia las
paredes interiores de la misma por unos electores, como las bombas están
conectadas a las interestaciones, separadores, cámaras de espera de entrada y
salida, las partículas de gas son atrapadas por estos vapores siendo
desalojados posteriormente en la línea principal con ayuda de las bombas de
refuerzo.

FUENTES DE POTENCIA.

Es un conjunto de circuitos eléctricos que permiten establecer una diferencia

de potencial controlada entre el cátodo y el ánodo en el interior de cada una de
las seis fosas que integran las cámaras de recubrimiento

36
OPERACIONES DEL PROCESO

BOMBARDEO CONVENCIONAL.

El bombardeo iónico es un proceso de recubrimiento que resulta de

bombardear con iones un material, por ejemplo , acero inoxidable, que causa
una depositacion de vapor del material a un substrato, por ejemplo vidrio.
La expulsión del material (contenido en las placas de material a depositar, o
placas del cátodo) se logra ionizando un gas y acelerando los iones positivos de
éste hacia el cátodo que tiene carga negativa. El alto voltaje que hay entre el
cátodo y el ánodo hace que los iones del gas golpeen la placa material a
depositar con suficiente energía para que expulsen de la superficie, partículas
atómicas del material a depositar. Esta acción se debe al momento de
transferencia de energía entre los iones de gas y los átomos de la placa de
material a depositar. Las partículas del material expulsado tienen suficiente
energía cinética para viajar al substrato de vidrio y golpear su superficie con
tanta energía que se adhieren a ella.

La velocidad del bombardeo depende de la cantidad de iones que golpeen la

placa del material a depositar. Si la ionización del gas es mayor, la velocidad del
bombardeo será también mayor. Cono la formación de iones de gas depende de
las colisiones entre los electrones y los átomos de gas, el material a depositar y
el movimiento de los electrones es de máxima importancia para determinar la
velocidad del bombardeo.

Los electrones se expulsan del cátodo con carga negativa hacia las regiones
cercanas a éste. En seguida se aceleran hacia el ánodo (carga positiva). En el
proceso, algunos electrones chocan con moléculas de gas, dejando ir algo de su
energía y produciendo iones y mas electrones libres, que se llaman electrones
secundarios. Muchos electrones no abandonan el átomo ó molécula de gas pero
causan un intercambio en los niveles de energía, que con frecuencia tiene como
resultado una emisión de energía luminosa, llamada fotones. Este fenómeno se
denomina descarga de luz visible ó plasma, y se sostiene por sí misma mientras
exista un potencial de voltaje entre el cátodo y el ánodo.

El mayor inconveniente del bombardeo convencional es su baja velocidad de

depositacion . Esto se debe a los bajos niveles de ionización de gas, y por lo
tanto, ocurre un nivel bajo de expulsión en la superficie de la placa de material a
depositar. Al aumentar la presión del gas, se aumenta el nivel de ionización,
pero como esto también aumenta la densidad del gas, muchas de las partículas
expulsadas del material a depositar, chocan con otras moléculas de gas y
pierden energía. El resultado es que menos partículas llegan al substrato con
suficiente velocidad y energía para adherirse a él.

37
 BOMBARDEO DE UN MAGNETRÓN PLANO.

Una técnica desarrollada por AIRCO TEMESCAL utiliza el confinamiento

magnético de electrones frente al cátodo plano para evitar este inconveniente.
Esto se denomina Anillo Plano Magnético de Bombardeo ( Cátodo Sputter –
Ring TM).

Este diseño utiliza campos magnéticos para confinar los electrones en la

región de la placa ó fuente de bombardeo. Un conjunto de magnetos detrás del
cátodo crea un campo magnético en forma de anillo en la superficie de éste.
Este arreglo “captura” en forma efectiva a los electrones dentro de los campos
magnéticos y eléctricos que se cruzan en la región del plasma cerca de la
superficie del cátodo. Estos electrones tienen un alto porcentaje de colisiones
con las moléculas de gas, dando como resultado una ionización mucho mayor,
un plasma muy denso y, lo que es mas importante, la posibilidad de que la
presión del gas pueda bajarse a un nivel de 10 –3 torr en ves de 10 –2 torr, que
es la presión de gas que normalmente se requiere en el bombardeo
convencional. Esto aumenta a tal grado la velocidad del bombardeo que la
cantidad de depositacion está en orden de magnitud por encima del bombardeo
iónico convencional.

BOMBARDEO REACTIVO.

Los gases de ionización que se usan en el bombardeo están en dos

categorías:
1. Inertes (también llamados gases nobles)
2. Reactivos. Los gases inertes incluyen el Helio, el Neón, el Argón, el
Criptón y el Xenón. Los gases reactivos incluyen el Oxígeno, el Hidrógeno
y el Nitrógeno.

Nota: El nitrógeno puede no ser reactivo en presencia de algunos

materiales a depositar.

Un gas inerte, como el Argón, no reacciona con el material a depositar

cuando está siendo bombardeado. Por consiguiente, el bombardear una placa
de material a depositar de Titanio en un ambiente de gas Argón, depositará un
recubrimiento de Titanio metálico.

Por otra parte, si se introduce un gas reactivo, como el Oxígeno, reaccionará

con el material fuente que se está bombardeando. (por ejemplo Ti ó Sn) y
produce un recubrimiento oxidado como el Oxido de Titanio (TiO2 ) ó el Oxido
de Estaño (SnO2), respectivamente. Cuando se introduce Nitrógeno a la cámara
de recubrimiento, reacciona con el Titanio y produce un recubrimiento de Nitruro
de Titanio (TiNx).

El tipo de gas, la velocidad del flujo y la presión parcial del gas determinan si
el recubrimiento que se expulsa es un metal , un óxido ó un nitruro. Esto a su
38
vez controla características del recubrimiento como el color, la transmisión, la
reflexión, la absorción, la durabilidad y la adherencia al substrato.
A.1.4 Eficiencia del bombardeo.

La eficiencia del bombardeo se define como el número de átomos de material

a depositar que se expulsa por el bombardeo de un solo ión de gas tal como el
Argón. La eficiencia del bombardeo es la relación entre el número de átomos
expulsados y el número de iones que inciden en la superficie del placa de
material a depositar. Los factores que afectan a la eficiencia de bombardeo y la
velocidad de depositacion que resulta de ella , incluyen la masa de los átomos y
de los iones de gas que se bombardean, la energía de los iones de gas y la
velocidad de emisión de electrones secundarios de la placa de material a
depositar al ser bombardeada por iones energizados.

Por lo general se elige el Argón como gas de bombardeo ya que es

relativamente barato y tiene eficiencia que normalmente es mas alta que la del
Helio ó el Neón, y solo un poco mas baja que la de gases mas pesados pero
mas caros como el Criptón y el Xenón.

PARAMETROS GENERALES DE OPERACIÓN.

INTRODUCCIÓN.

Hay ciertas condiciones que deben cubrirse para lograr una eficiencia óptima
de bombardeo. Estas condiciones ó parámetros permanecen vigentes sin
importar el tipo de recubrimiento que se produzca y se describen en los
siguientes párrafos:

CARACTERÍSTICAS DEL GAS UTILIZADO EN EL BOMBARDEO IÓNICO.

La composición del gas de ionización en el ambiente de bombardeo es un

factor crítico para determinar las características del recubrimiento que se
deposite. El gas en cada zona de recubrimiento se compone del gas residual y
del gas de proceso.

GAS RESIDUAL (VACÍO INICIAL).

Es importante que el gas residual sea una proporción mínima del total del
total del ambiente de gas para evitar efectos adversos en el producto a recubrir.
Antes de poder introducir el gas de proceso , la cámara de recubrimiento debe
ponerse en un vacío inicial de 2 x 10-5 torr, como promedio. Algunos
recubrimientos requieren un vacío inicial menor para evitar la contaminación . Un
tiempo excesivo para lograr este vacío es el resultado de la emisión de gases
contaminantes tales como vapor de agua, grasas, aceites, etc, provenientes de
las paredes de la cámara y dispositivos, particularmente cuando una cámara de
recubrimiento se abre a la atmósfera por periodos prolongados. Si no se pueden
lograr vacíos iníciales aceptables dentro de un tiempo razonable, tal vez sea
necesario hacer una detección de fugas.

39
PRESIÓN DEL GAS DE PROCESO.

Cuando se logra un vacío inicial adecuado , se utiliza el sistema para

introducir gas para “llenar” (back fill) cada cámara de recubrimiento, bajando el
vacío a un rango de 10-3 torr . Este procedimiento de operación mantendrá un
plasma y una adecuada ionización para lograr un bombardeo eficiente. La
presión normal en las interestaciones estará a la mitad de 10-4 torr y las zonas
de separadores estarán por debajo de 10-4 ó arriba de 10-5 torr.

TIPOS DE GAS DE PROCESO.

El Argón provee la atmósfera inerte necesaria para bombardear

recubrimientos de metal puro. El Oxígeno y el Nitrógeno son los gases reactivos
que se usan para producir recubrimientos de óxidos y nitruros.

CARGA DEL CAMPO MAGNÉTICO.

La carga del campo magnético afecta la configuración de erosión de la placa

de material a depositar, su utilización y su velocidad de depositacion . Una carga
de 125 (+ / - 5) Gauss, tomada en la placa del cátodo representa un nivel óptimo
de carga de campo magnético. El disminuir este campo hacia el rango de 100
Gauss, se acerca a las condiciones del bombardeo iónico convencional, que
requerirá de presiones y voltajes altos. Esto tendría como resultado una menor
eficiencia de bombardeo y se perdería el beneficio del magnetrón plano. Por otra
parte, al aumentar la carga del campo hacia el rango de 150 Gauss se reduce la
configuración de erosión, se disminuye la utilización de la placa de material a
depositar y, lo que es importante, hace prácticamente imposible el bombardeo
reactivo, debido a una superficie reactiva inadecuada en la placa.

POTENCIA HACIA AL CÁTODO Y VELOCIDAD DEL TRANSPORTADOR.

La potencia del cátodo esta dad en los Kilowatts que se le demanden a la fuente
de alimentación y va relacionado con la velocidad que esta dad en pulgadas por
minuto y no sirve para obtener mayor o menor depositacion de las partículas
metálicas u óxidos sobre el vidrio, esta se puede observar claramente con dos
sencillas pruebas de laboratorio las cuales son:

Transmisión de luz: Esta consiste en medir la cantidad de luz que pasa a través
del vidrio ya tratado .

40
Reflexión de luz: Que consiste en medir la cantidad de luz que refleja la
superficie ya tratada.

41
CAPÍTULO II

SISTEMA DE CONTROL ACTUAL

DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES

En la actualidad la máquina opera con un Control Lógico Programable (PLC) de

la marca Allen-Bradley Modelo 5/20, el cual solo hace un control On-Off ya que
recibe solo señales digitales de otros instrumentos y que a su vez reciben
señales analógicas de los sensores que se encuentran en campo como lo ilustra
la figura 1.

Sensor

Controlador PLC 5/20

Elemento final de
Control

El sistema de control actual consta de las siguientes unidades instaladas en la

consola de control del operador las cuales son:

 Interface Hombre Maquina (HMI)

 5 Controladores de vacio digitales Versa Vac-2
 Dos indicadores de reflexión y transmisión
 Dos unidades de control para válvulas dosificadoras de gas
 Seis tableros de control SP120 para las fuentes de potencia

42
DESCRIPCIÓN DE LAS FUNCIONES DE LA HMI (Interface Hombre Maquina)

La HMI (Interface Hombre Maquina) consta de 8 pantallas por medio de las

cuales el operador ejerce acciones de control sobre el equipo dichas pantallas
se describe su funcionamiento a continuación.

F1 CICLO DE PROCESO (PANTALLA 1)

En esta pantalla se tiene un diagrama esquemático en el cual se puede

visualizar por medio del cambio de color de cada uno de los componentes,
verde cuando esta activo y rojo cuando está sin activarse, en ella se pueden
monitorear los transportadores, compuertas de proceso (V1 a la V6), la posición
del vidrio dentro del equipo a través de los interruptores de limite así como el
estado de los interruptores de vacío que son para protección del equipo.

Cuenta con ventanas para poder ajustar desde esta pantalla las velocidades a
las cuales trabajaran los transportadores además de un botón para operar de
forma automática toda la secuencia de la maquina o cuando se requiera de
forma manual.

Dentro del proceso se requiere una separación entre las piezas la cual
controlamos por un contador que se encuentra incluido en esta aplicación y un
contador de piezas procesadas.

43
F2 MONITOREO DE VACIO (PANTALLA 2)

En esta pantalla se visualiza solo el estado en el cual se encuentran los

diferentes equipos que constituye el sistema de vacío, dicho sistema está
conformado por:

 bombas mecánicas
 bombas de refuerzo
 bombas de difusión
 válvulas de la línea principal (35,36 y 37)
 válvulas poppet (V7 a la V26)
 válvulas del sistema de gases (V40 a la V45 y de la V52 a la V57
 monitoreo de las presiones de la cámara de entrada y de salida.

Esta pantalla cuenta con un botón para poder operar los elementos antes
mencionados de forma manual o automática.

44
F3 VÁLVULAS DE PROCESO Y POPPET (PANTALLA 3)

En esta pantalla se pueden realizar acciones de control directas sobre los

elementos que aparecen en ella, siempre y cuando en las pantallas anteriores se
encuentren habilitados los botones de manual, desde aquí podemos operar las
compuertas de acceso a cada una de las cámaras las cuales tienen el siguiente
orden:

V1 Compuerta de entrada.
V2 Compuerta de cámara de espera.
V3 Compuerta de separador de entrada.
V4 Compuerta de separador de salida
V5 Compuerta de cámara de espera
V6 Compuerta de salida

Así también desde esta posición se pueden operar se pueden operar las 20
válvulas poppet en sus diferentes posiciones, abiertas, proceso y espera. La
posición de abiertas solo se tendrá cuando el equipo no está procesando o
cuando está recuperando el vacio primario necesario para poder procesar.

45
F4 BOMBAS MECÁNICAS Y DE REFUERZO. (PANTALLA 4)

En esta pantalla podremos ejercer acción de control directo sobre todas

mecánicas y de refuerzo (roots), siempre y cundo la opción este en manual en
las pantallas F1 y F2 si alguna de ellas no estuviese habilitada en manual dicha
acción no se podría realizar. Es importante mencionar que para poder habilitar
las bombas de refuerzo se deben de abrir las válvulas V35, V36 y V37.

46
F6 BOMBAS DE DIFUSIÓN (PANTALLA 5)

En esta pantalla se pueden energizar los elementos calefactores de las bombas

de difusión o ponerlas fuera de operación, también se pueden anular las
protecciones térmicas, las cuales están montadas en los cuerpos de las bombas
y evitan que estas se puedan dañar por una sobre temperatura, sobre todo
cuando el agua de enfriamiento es deficiente en cantidad.

47
F7 MESA DE DESCARGA Y CARGA (PANTALLA 6)

Se encuentra fuera de operación desde su inicio por conflicto con el PLC, pero
en teoría se debería de tener control sobre el contador de entrada.

F8 TRANSPORTADORES (PANTALLA 7)

En esta pantalla se ejerce acción de control directa sobre las velocidades de los
transportadores de toda la línea de producción los cuales están controlados por
11 inversores, que a su vez se les puede arrancar y parar dependiendo lo que se
desee hacer, también se pueden forzar en caso necesario para evacuar el vidrio
en caso de contingencia (interrupción de suministro de energía eléctrica, falla
mecánica, eléctrica o mala operación del equipo) y para esto se cuenta con el
apoyo de una alarma visual y sonora.

48
F9 ALARMAS (PANTALLA 8)

En esta pantalla se visualizan 16 alarmas las cuales son de suma importancia

para el funcionamiento y conservación del equipo, ya que se trata de la
refrigeración de los componentes, del flujo de material que hay dentro de la
línea, de las fuentes de alimentación de los catodos de la presión de vacio de las
cámaras de proceso entre otras Tabla 1.

Se tiene la opción de reiniciar las subrutinas del equipo pero no de ignorarlas ya

que en caso contrario podríamos causar un daño irreparable a algunos de sus
componentes además de indicarnos también cuando se presenta un
atascamiento en su interior, además de indicar cuando alguien acciono algún
para de emergencia o que se desactivo alguna fuente de los cátodos.

49
Leyenda en la pantalla Significado

COAT #1 PRESS Presión de vacío de cámara 1

COAT # 2PRESS Presión de vacío de cámara 2

POWER SUPLY (1-6) Indica cuando alguna fuente ha dejado

de funcionar

MECHANICAL PUMP WATER Enfriamiento de bomba mecánica

BOOSTER PUMP WATER Enfriamiento del Booster

DP PUMP WATER Enfriamiento de Bombas de difusión

SOURSE SHIIELD WATER Enfriamiento de Placas interiores

COAT CONVEYOR OFF Falla en transportador de proceso

ENTRI WASHER OFF Falla en lavadora de entrada

EMO Paro de emergencia

IV6 IG1 SWITCH DE FLUJO 8 Y 9 Falla en el sensor de vacío de proceso

Tabla 1

50
DESVENTAJAS DEL SISTEMA ACTUAL

 Dicho sistema presenta muchas desventajas tales como la

obsolescencia y el envejecimiento de cada uno de sus componentes,
además de no contar con refacciones de fácil localización en el
mercado; otra grave desventaja es el avance tecnológico que se ha tenido
en todo este tiempo aplicando tecnologías alternas de una forma
eficiente y precisa.

 En este sistema todavía se depende de equipos periféricos para

realizar las acciones de control y medición del proceso, por ejemplo no se
puede realizar lecturas directas del proceso en tiempo real a través del
HMI, los Versa Vac no proporcionan lecturas confiables debido a que los
sensores de cátodo caliente ya no son precisos por su largo tiempo de
operación , las válvulas abren y cierran fuera de rango propiciando que el
proceso se altere debido a que las señales de referencia de los
controladores son deficientes orillando a que los ajustes se hagan en
forma manual.

 Una desventaja real que se tiene con los sensores de cátodo

caliente es que debido a su funcionamiento estos tiene una vida útil muy
corta y son muy costosos al principio suelen ser exactos pero con el
tiempo proporcionan lecturas erróneas.

 En cuanto al sistema de gases no es tan exacto como lo requiere el

proceso ya que tiene un tiempo de respuesta muy lento por que depende
directamente del Versa vac y este controlador es muy largo el tiempo de
respuesta que tiene para mandar la señal de error y hacer la acción de
control en mili segundos.

 Las válvulas dosificadoras de gas cuentan con unos controladores

los cuales ya están descontinuados y no funcionan adecuadamente
ocasionando tiempos de ajuste demasiado prolongados restándole
productividad al departamento.

 En lo concerniente al mantenimiento este suele ser demasiado

costoso, por que los equipos ya no son de fácil adquisición y tiene
tiempos de entrega muy prolongados, además de provocar demasiados
tiempos muertos por este concepto.

51
CAPÍTULO III

SISTEMA PROPUESTO

DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES.

La línea de producción de vidrio reflejante AIRCO G7 en el sistema de control ,

el cual basa su funcionamiento en la adquisición de señales digitales
únicamente, provoca que la acción de control llevada por el PLC sea muy
limitada , además de no proporcionar datos estadísticos de las condiciones de
proceso para cada uno de los productos realizados en la línea.

De lo anterior se considera de suma importancia realizar una actualización de

los sistemas de control e instrumentación de a línea, para obtener inicialmente
un control certero del proceso incluyendo la generación de estadísticos que nos
ayuden a determinar los parámetros más apropiados para el ajuste de que
requiere cada uno de los productos que en él se fabriquen.

Por otro lado sustituyendo el PLC actual a uno de mayor capacidad y velocidad,
podremos automatizar tareas que son rutinarias, como el arranque y
preparación del equipo.

Con lo anterior se hace necesario una actualización completa de de los

instrumentos utilizados y de algunos equipos de generación de vacío, incluyendo
más puntos de medición no considerados actualmente y que nos daría un
mayor control del proceso haciéndolo más fácil el ajuste y diagnostico de fallas
o problemas asi como la sustitución de todo el cableado de control y fuerza de
los elementos de campo el cual ya se encuentra en condiciones mínimas de
operación debido al paso del tiempo y al trabajo que ha sido expuesto.

De todo esto se considera la siguiente especificación funcional para la

actualización de la línea de producción de vidrio reflejante Modelo AIRCO G7

52
Funciones principales del sistema de control

El sistema de control propuesto realizara las siguientes funciones:

 Adquisición de datos y monitoreo de vacío.

 Control de vacío de proceso por dosificación de gas.

 Adquisición de datos por medio de medidores de flujo másico de gases de

proceso.

 Adquisición de datos de monitores de reflexión y transmisión.

 Adquisición de datos de temperaturas de bombas de difusión.

 Adquisición de datos de los monitores de fuentes de alimentación

 Control de secuencias de arranque automático inicial de la maquina.

 Control de condiciones de proceso para apertura y cierre de compuertas y

válvulas por medio de los sensores de vacío.

 Mejoras de las rutinas de operación del programa del PLC.

53
54
ADQUISICIÓN DE DATOS Y MONITOREO DEL SISTEMA DE VACIO

En la tabla 1 se marcan los puntos de medición de vacío que existen

actualmente.

UBICASION RANGO TIPO DE SEÑAL DE

SENSOR CONTROL
Cámara proceso 1 Alto Vacio Ion Gauge 0 a 10 volts
10-2 a 10 -6 Torr (IG)

Cámara proceso 2 Alto Vacio Ion Gauge 0 a 10 volts

10-2 a 10 -6 Torr (IG)

Cámara entrada Presión atm a 10-4 Pirani Señal Digital

torr

Cámara salida Presión atm a 10-4 Pirani Señal Digital

torr

Cámara de espera Presión atm a 10-5 Termopar Señal Digital

entrada torr

Cámara de espera Presión atm a 10-5 Termopar Señal Digital

salida torr

Separador entrada Presión atm a 10-5 Termopar Señal Digital

torr

Separador salida Presión atm a 10-5 Termopar Señal Digital

torr

Línea de vacio Presión atm a 10-7 Termopar Señal Digital

torr

55
Todos los sensores van conectados a un controlador el cual realiza la
conversión de la señal proporcionada por el sensor a una señal digital 1 o 0 (lo
que se conoce por salida a relevador), esta señal se envía al PLC el cual solo
recibe un estado “on – off” (1-0) como resultado de la medición.

Para el caso de las cámaras de proceso el controlador genera una señal

analógica de 0v a 10v, la cual es enviada a un equipo controlador de las válvulas
de suministro de gas de proceso y el PLC no recibe esta señal. Todos los
termopares tienen una lectura en el controlador de forma grafícalo que ocasiona
una baja exactitud de medición, para el caso de los IG la lectura es indicada en
un display digital pero debido a que los controladores no cuentan con puntos de
ajuste no hay forma de realizarles alguna calibración lo cual origina que las
lecturas tengan algún margen error.

Con este sistema el operador solo puede definir puntos de ajuste (set – point),
para los controladores de vacío y para el caso de las cámaras realiza el control
por medio de la unidades de control de las válvulas dosificadoras de gas, los
cuales están dañados en su operación automática.

Controladores de
monitoreo de Entradas Digitales
vacio
Con Termopares
PLC

Controladores de
monitoreo

Sensores Pirani

Válvula
0 volts a 10 Volts
Controlador de dosificadora de
válvula gas

56
Para el proyecto de actualización de la maquina se considera una arquitectura
del sistema de medición de vacio nueva la cual ofrece la ventaja de realizar el
monitoreo de forma directa en la HMI por parte del operador, además de poder
crear un histórico de los datos de proceso para futuras corridas y así poder
analizar las tendencias de todas las lecturas que intervienen en el proceso.

Para el caso de las cámaras de proceso la señal de los sensores permitirá

registrar el comportamiento del vacío durante la operación, para realizar
funciones de control en un tiempo adecuado y así poder generar la señal
adecuada para que el controlador de las válvulas de gas opere con precisión

Con esto se considera que cada uno de los sensores directamente entregara
una señal de 0volts a 10 volts sin necesidad de un controlador para
acondicionar la señal y a su vez esas señales se enviaran a una tarjeta
analógica del PLC para que este realice las acciones de control de forma
directa.

En la nueva configuración se considera adicionar 8 puntos de adquisición de

datos los cuales se consideran necesarios para realizar un monitoreo de las
condiciones operativas de la maquina, así como auxiliares para detectar de
forma rápida y oportuna problemas de funcionamiento de bombas o fugas de
proceso.

Para el caso de las cámaras de proceso el sensor a utilizar esta considerado

uno del tipo capacitivo para realizar el control y un sensor de amplio rango el
cual está constituido por un sensor tipo Pirani y uno de cátodo caliente, (en la
practica el funcionamiento de dicho sensor doble se considera como uno solo),
Para cubrir todo el rango desde la presión Atmosférica, hasta la de proceso de
10-9 torr.

La señal obtenida de estos sensores se enviara al PLC en donde se generar

una secuencia para realizar el control de la señal de salida para llevar a cabo
el control del suministro del gas de proceso por medio del controlador y la
válvula de dosificación de gas. Así también por medio de la señal obtenida de
los sensores de las cámaras será posible realizar la secuencia de control de
bombas y válvulas que anterior mente se realizaba con señales digitales , y que
ahora se realizara de forma mas precisa ya que el control lo realizara el PLC en
base a una medición analógica.

57
 SENSORES DE
VACIO
CAMARA 1 Y 2
MONITOREO Y
CONTROL

PLC
SENSORES DE 0v – 10v
VACIO Y PIRANIS

Medidores de flujo 0v – 10v

Másico de gas

Controlador de
válvulas y
suministro de gas

58
 Conexión de controlador y válvula al PLC

ADQUISICIÓN DE DATOS DE MONITORES DE TRANSMISIÓN Y

REFLEXIÓN DE LUZ EN CÁMARAS DE PROCESO Y CASETA DE
INSPECCIÓN DE CALIDAD.

Actualmente las variables de transmisión y reflexión de luz en las cámaras de

proceso. Así como las de la caseta de inspección que únicamente son
desplegadas en displays en los paneles de control correspondientes.

En el alcance del proyecto se considera implementar estas señales cuatro de

las cámaras de proceso 1 y 2 y tres de la caseta de inspección de calidad al
PLC.

Con esto será posible obtener tendencias para uso del personal de operación y
datos utilizados por el personal de calidad.

Para la adquisición de datos de los monitores de transmisión y reflexión de luz

en las cámaras de proceso se plantea utilizar tarjetas de entrada a termopar ya
que los niveles de voltaje que se obtienen de los instrumentos de medición son
en el rango de 0 a 200mv.

59
Los equipos de medición así como el principio de operación que se utiliza
actualmente se continuaran utilizando ya que el alcance del proyecto no
considera su actualización.

Las señales para el monitoreo se tomaran en paralelo a la señal eléctrica que

se suministra a los displays digitales de los paneles de control, de aquí se
enviara al PLC para generar las tendencias del comportamiento de la variable
de forma continua, además de poder monitorear tanto en la caseta de inspección
como en el HMI.

60
SISTEMA DE CONTROL DE VACIO POR DOSIFICACIÓN
DE GAS.

Para el caso del sistema de dosificación de gas, el control será realizado de

forma similar a como se realiza actualmente. Se utilizara una válvula de
dosificación de gas, la cual es operada de forma automática por un
controlador, y para este se generar una señal de referencia de 0 a 10vcd de un
sensor de vacio capacitivo. Esta señal será el lazo de control que permitirá al
sistema controlar el vacio por medio del suministro de gas.

El sistema propuesto cuenta con dos sensores de vacio en cada una de las
cámaras de proceso, Uno de ellos realizara el monitoreo de vacio durante la
etapa de arranque desde presión atmosférica hasta cuando el equipo alcanza
10-5 torrs, en este caso no hay presencia de oxigeno y las condiciones de
operación para el sensor de cátodo caliente son las adecuadas, con lo cual el
degaste u oxidación son prácticamente nulas.

Con esto se garantiza que la vida útil sea mucho mayor de la que actualmente
se utilizan (15 días en promedio). Además de la mayor duración del sensor la
garantía de precisión y repetitividad del equipo se incrementan ya que los
intervalos de re calibración se hacen mayores.

Una vez alcanzada las condiciones de vacío desde el arranque de la maquina

(10-5 torrs), se comienza la regulación o control del vacío de proceso en las
cámaras de proceso, introduciendo gas de proceso por medio de la válvula de
dosificación, tomando el control del proceso el sensor capacitivo el cual opera
con el rango de 1x 10-5 torrs a 0.1 torrs en ese momento se manda la acción de
apagar el sensor de cátodo caliente.

Lo anterior se realiza para no dañar el sensor de cátodo caliente ya que para la

elaboración de algunos productos se utiliza oxigeno como gas de proceso
ocasionando un daño prematuro al cátodo del sensor y esto se traduciría en la
perdida de exactitud y linealidad de respuesta.

Para el caso del Nitrógeno y el argón el comportamiento del sensor tiene

respuestas diferentes por que el medio con estos gases no es le mismo por lo
consiguiente hay que aplicar factores de corrección.

Con el uso del sensor capacitivo se eliminan estos problemas ya que las
características de este son las de una medición absoluta independiente del
medio o atmosfera a la que este operando.

61
DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS SENSORES DE VACÍO EN
CÁMARAS DE PROCESO.

Como se comento en párrafos anteriores, la maquina realiza un control de flujo

de gas por medio de un controlador de válvula, una válvula de flujo de gas y un
sensor de vacío.

En el diseño del nuevo control de flujo de gas se considera la implementación

de un control de flujo de gas por medio de un sensor capacitivo y un sensor de
monitoreo de alto vacio de cátodo caliente.

La definición de las condiciones de operación de ambos controles es la

siguiente:

SENSOR PIRANI/CÁTODO CALIENTE.

Este sensor se utiliza para la medición de vacio con la maquina sin procesar, lo
que quiere decir que se emplea desde una presión de 1 x 10-2 torrs hasta 1 x 107
torrs aproximadamente. (ver anexo 1)

Parea el monitoreo a presión Atmosférica hasta 1 x 10-2 torrs se utilizara la

medición proporcionada por los sensores Pirani TC3, TC4, TC5 y TC6 que se
encuentran instalados en las cámaras adyacentes a las de proceso. Hay que
tomar en cuenta que en condición de arranque inicial del equipo este tendrá en
cada una de sus cámaras y tuberías presión atmosférica y para empezar a
evacuar todo ese aire contenido se generar una cámara común, por lo cual en
cuanto los sensores Pirani registren un vacio de 1 x 10-2 torrs mandaran la señal
de operación del de Cátodo caliente.

Una vez que la maquina se encuentra con el vacio de proceso 1 x 10-6 torrs se
dará inicio al procedimiento de regulación de vacio para este proceso, por
medio de la dosificación de gas de proceso al interior de las cámaras en forma
automática por medio de la válvula de control, el controlador de la valvula y la
señal de control del sensor capacitivo.

El sensor capacitivo en la fase de arranque estará en operación, aunque la

señal que se genere no sea utilizada, es posible mandar su visualización en la
pantalla de control del operador solo como referencia pero de forma oculta
(solo podrá ser visualizada por el personal de instrumentación para su
monitoreo, calibración y mantenimiento) ya que en caso contrario podría causar
confusión con el personal operativo, además hay que recordar que
sobrepasando el rango de 1 x 10-5 torrs esta lectura ya no es confiable.

La señal obtenida directamente del sensor capacitivo será enviada a una

entrada analógica del PLC nuevo para obtener lecturas del vacío hacia la HMI
por medio de un algoritmo y de aquí se enviara al controlador de la válvula de
dosificación de gas por medio de la salida analógica del PLC nuevo ya como
señal de control. Con esta señal el controlador realizara la función de control
62
sobre la válvula de dosificación de gas y de esta forma se realizara el control de
flujo de gas.

DIAGRAMA DE CONTROL

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Cuando se comience el procedimiento de introducción de gas a las cámaras de
proceso el PLC realizara la secuencia de operación con ayuda de la
confirmación por parte del operador para la realización de los siguientes
pasos:

 Fijar el punto de ajuste de vacio final de la cámara de proceso.

 Seleccionar el tipo de gas a utilizar.
 Confirmación de inicio de suministro de gas

Una vez que se inicia la operación de proceso entra en funcionamiento el laso

de control con el sensor capacitivo, controlador de la válvula y la válvula de
suministro disminuyendo el nivel de vacio hasta 1 x 10-3 torrs.

A su vez el PLC realizara de forma automática la de apagado del sensor de

cátodo caliente (IR 090) por lo comentado anteriormente. (Ver características en
el anexo II)

Al iniciar el suministro de gas de proceso a una presión de 1 x 10-6 torrs aumenta

la presión (Baja el nivel de vacio) y al llegar a 1 x 10-4 torrs se desconectara
automáticamente el sensor de cátodo caliente el IR 090.

Cuando por alguna situación ya sea de proceso o imprevista (tanque vacio de

gas, falla en la válvula o el controlador ) y la presión baje (Nivel de vacio se
incremente) a las cámaras de proceso en un nivel de 1 x 10-4 torrs el PLC

71
activara de forma automática el Sensor de cátodo caliente y dejara fuera el
capacitivo.

En el caso en donde estemos en condiciones de operación y por alguna

circunstancia (sacar el equipo de operación, cambio de color o falla) se corte el
suministro de gas en forma controlada por parte del operador y estemos en
presión de trabajo 1 x 10-3 torrs al dar la confirmación del cierre de la válvula de
paso de gas de forma inmediata se mandara el encendido del sensor IR 090
para monitorear el vacio de las cámaras.

FUENTES DE POTENCIA

El funcionamiento actual de las fuentes de potencia quedara sin cambios en el

nuevo proyecto ya que la única diferencia será que el permisivo de nivel de
vacio para iniciar su operación será dado por el sensor capacitivo y cuando
haya presencia de gas en las cámaras ya que estas no pueden operar si no hay
gas de proceso en las cámaras.
Ver diagramas de tarjetas Anexo 4

ADQUISICIÓN DE DATOS DE MEDIDORES DE FLUJO

MÁSICO DE GASES UTILIZADOS EN PROCESO.
Actualmente el sistema cuenta con medidores de flujo masico, en las 4 entradas
de las cámaras de proceso las cuales son :

 Automático de la cámara 1
 Manual de la cámara 1
 Automático de la cámara 2
 Manual de la cámara 2

Los sensores utilizados son medidores de flujo9 másico de la marca Teledyne, el

estado actual de operación de estos instrumentos es incierto ya que se
desconoce si la medición que entregan actualmente es real o ya sufrió algún
grado de desviación de la real.

72
73
Dentro del alcance del proyecto se considero implementar medición de flujo
másico en estos cuatro puntos utilizando medidores de flujo másico de la
misma marca pero con un modelo reciente que es el HFM-200 con un rango de
2000 sccm el cual es suficiente para la capacidad de flujo que manejan las
cámaras de proceso en sus especificaciones de flujo de gas. Estos sensores son
capaces de realizar la medición de flujo de gas para el Argón, Nitrógeno y
Oxigeno.

Se considera una calibración para los cuatro medidores respecto al Nitrógeno

no siendo así para los otros dos gases que empleamos, teniendo un factor de
corrección :

 Argón 1.43

 Oxigeno 0.97

Para poder obtener una medición más simple y considerando el tipo de gas que
se está empleando la señal de este sensor de enviara al PLC y ahí se realizara
la corrección, teniendo la salida a unos indicadores digitales que se montaran en
el tablero, de esta forma el operador tendrá siempre una lectura real de la
medición del flujo del gas no importando el tipo de gas que se esté empleando.

ADQUISICIÓN DE DATOS PARA LA MEDICIÓN DE TEMPERATURA DE

BOMBAS DE DIFUSIÓN.

Actualmente existe un sistema de medición de temperatura de las bombas

mecánicas y de difusión el cual consta básicamente de termopares en cada uno
de los equipos y de un multiplexor mecánico en el cual es posible visualizar la
temperatura de un solo elemento a la vez.

En el alcance de este proyecto está considerada la adquisición de señales

analógicas de cada uno de los puntos de medición por medio del PLC. Para esto
se utilizaran tarjetas de entrada a termopar las cuales serán multiplexadas por
medio de un equipo dedicado para este fin, de forma que para realizar la
medición continua de todos los puntos solo sea necesaria una tarjeta de
entradas para termopar.

Este punto se considera así por el nivel de importancia de esta variable,

además del gran número de puntos de monitoreo que se enumeran a
continuación. (Ver diagramas de tarjetas en el anexo III)

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Punto de medición No de puntos

Bombas de difusión Temperatura de placa 20

Bombas de difusión Temperatura de aceite 20

Bombas Mecánicas. 7

Lavadora de entrada 2

La medición de temperatura no se considera critica dentro del proceso por lo

tanto es posible tener lapsos de tiempo entre cada muestreo realizado con el
multiplexor electrónico esto sin afectar en consideración las tendencias y el
objetivo de monitorear las temperaturas.

ADQUISICIÓN DE DATOS DE FUENTES DE POTENCIA,

(SOLO MONITOREO)
Dentro de las consideraciones del proyecto de actualización de la maquina
modelo Airco G7 se considera la capacidad de realizar la adquisición de datos
de las fuentes de potencia los datos que tomaremos en consideración será el de
voltaje corriente y partencia.

Para esto consideraremos en la configuración del rack del PLC 12 entradas

analógicas configurables de 0v a 5 vcd, la única función a realizar con estas
lecturas será la de monitoreo y generar históricos y por medio de un control
estadístico tener la información necesaria para realizar ajustes en menor
tiempo, para cada uno de los productos que se fabrican.

En un futuro con la información obtenida en las pantallas de monitoreo de las

variables de la fuente de alimentación será posible definir puntos de ajuste para
intervalos de alarmas cuando existan variaciones excesivas en los valores a
medir.

CONTROL DE SECUENCIA DE ARRANQUE

AUTOMÁTICO
Con la generación de lecturas de valores analógicos en lugar de valores
digitales en los sensores de vacío y la medición de flujo de gas es posible
establecer y definir algunas partes o secuencias en automático ya que en la
actualidad se realizan de forma manual y por visualización del operador en los
indicadores locales.
75
Dado que estas secuencias requieren un grado de seguridad elevado será
necesaria solo la supervisión del operador aunque el equipo realice la secuencia
en automático.

CONTROL DE PROCESO PARA APERTURA Y CIERRE DE COMPUERTAS Y

VÁLVULAS DE VENTEO.

Actualmente la secuencias de apertura y cierre de estas compuertas y válvulas

de venteo de todas las cámaras es controlada por interruptores de presión que
se encuentran calibrados para operar a un valor determinado , al llegar a este
activan un contacto seco que es utilizado para activar una entrada digital del
PLC. Estos interruptores tiene mas de 20 años de operación y su ajuste o
calibración es desconocida, por lo cual con el cambio de PLC se habilitaran 4
entradas analógicas para realizar esta tarea no por un contacto seco, si no por
medio del programa del PLC y así asegurar que estas compuertas sean
activadas cuando el valor de la presión sea el indicado.

MEJORAS DE LAS RUTINAS DE OPERACIÓN DEL PLC

 Conteo de piezas procesadas

 Control de piezas OK y rechazadas, ya que contara con un botón de
confirmación directo en el área de inspección que cada que salga una
pieza se agregara al dato correspondiente y así podrá el operador
ver en el momento que haya material fuera de especificaciones.
 Control de transportadores y compuertas optimizando su operación
considerando las señales de presencia de vidrio, para evitar atascos
y roturas dentro de las cámaras.

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A continuación tenemos el diagrama de control del PLC.

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SUSTITUCIÓN DE EQUIPOS GENERADORES DE VACÍO.

Dado que el estado general de los equipos encargados de generar vacio (Equipo
de bombeo), se encuentran en la etapa final de su tiempo de duración y muchos
de ellos ya se han reparado en demasiadas ocasiones y los costos por
mantenimiento se han aumentado por la dificultad de conseguir refacciones se
ha determinado la sustitución de todas la bombas mecánicas, y de refuerzo
(Booster), por modelos existentes en el mercado, quedando el arreglo de la
siguiente forma.

Configuración actual Configuración Propuesta

20 Bombas de difusión 20 Bombas de difusión

4 Bombas de refuerzo (Booster) 6 Bombas de refuerzo (Booster)

7 Bombas mecánicas 5 Bombas mecánicas

2 Bombas Roots 2 Bombas Roots

Se observa de la tabla anterior que habrá un decremento de bombas mecánicas

pasando de 7 a 5 por lo tanto será necesario considerar en el desarrollo actual
del proyecto de actualización, los implementos necesarios para el control y
monitoreo de estos equipos como se menciona a continuación.

Implementar dos salidas adicionales para el control de las bombas de refuerzo

ya que en la actualidad cuenta con un tren de 3 bombas mecánicas de pistón
rotario en la cámara de entrada y otro tren de 3 bombas mecánicas de pistón
rotatorio para la cámara de salida y quedara con solo 2 bombas mecánicas de
paletas en la entrada y lo mismo para la salida con la diferencia que cada
bomba mecánica deberá operar conjuntamente con una de refuerzo para
alcanzar su rango de operación en nivel y tiempo.

Por lo tanto en la distribución e salidas del PLC en las tarjetas digitales de

control de bombas se deberá de tomar en cuenta estos cambios.
En el siguiente plano de planta observaremos las trayectorias del cableado así
como los unifilares de control y fuerza.

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A CONTINUACIÓN SE MUESTRAN LOS NUEVOS
DISEÑOS PARA LAS PANTALLAS DE CONTROL

PANTALLA PRINCIPAL DE CONTROL

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CAPITULO IV

ESTUDIO ECONÓMICO

Existen varias razones por las cuales el cristal reflejante tiene la tendencia a ser
mas popular en la industria de la construcción y es preferido por sus
características especiales que ofrece tales como:

 AHORRO DE ENERGÍA.
 REDUCCIÓN DE COSTOS DE INVERSIÓN EN AIRE ACONDICIONADO.
 REDUCCIÓN DE COSTOS DE OPERACIÓN.
 ESTÉTICA.
 CONFORT.

AHORRO DE ENERGÍA

Las fuentes de energía no renovables (petróleo, gas natural, carbón etc..) se

están agotando rápidamente por lo que le ser humano deberá aprender a
utilizar con mayor eficiencia los recursos energéticos no renovables con los que
cuenta.

En los edificios, las superficies de cristal claro son grandes desperdiciadores de

energía. en climas calurosos la ganancia de calor a través de los ventanales
añade energía excesiva al edificio ocasionando elevaciones de temperatura en
le interior.

En climas fríos, la perdida de calor por los ventanales es también considerable.

Por sus características especiales, el cristal reflejante absorbe y refleja parte

de la energía solar.

 EN CLIMAS CÁLIDOS NO PERMITE EL PASO TOTAL DEL CALOR HACIA

EL INTERIOR DEL EDIFICIO.
 EN CLIMAS FRÍOS NO PERMITE LA SALIDA DEL CALOR.

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REDUCCIÓN DE COSTOS DE OPERACIÓN

Los costos de mantenimiento y de operación también serán menores debido al

menor tamaño de los sistemas de aire acondicionado, este ahorro continuo para
toda la vida útil del edificio y de hecho aumentara probablemente con el paso del
tiempo por el incremento en los precios de energía.

Por lo mencionado anteriormente la demanda del mercado ha crecido alrededor

de un 50% según los estudios realizados por la revista Window and Door en su
número de septiembre pasado.

Se tiene un mercado nacional que consume alrededor de 300, 000 metros

cuadrados al mes de este tipo de vidrio el cual tiene un costo de 7.5 dlls el metro
cuadrado en cualquiera de sus colores.

La capacidad de producción del equipo por diseño es de laminas de 2.6mts de

ancho por 3.6 de largo teniendo un tiempo de ciclo de 72 segundos por lamina
lo que nos daría en día de producción operando las 24hrs continuas.

Largo Ancho Área Tiempo de Prod X Producción

(mts) (mts) (mts) ciclo seg hora M2 por día M2
3.6 2.6 9.36 72 468 11232

Lo que nos daría al mes :

11,232X 26=292,032 mts de producción

O
292,032 x 7.5 =2,190,240 dlls en ventas al mes

96
Si analizamos la siguiente información extraída de las bitácoras de producción
del año pasado podremos analizar lo siguiente:

Mes Dias Laborables Horas Horas de paro por

disponibles fallas y ajustes
Enero 26 624 335
Febrero 24 576 350
Marzo 26 624 280
Abril 26 624 220
Mayo 24 576 280
Junio 26 624 200
Julio 26 624 310
Agosto 26 624 195
Septiembre 23 552 245
Octubre 26 624 198
Noviembre 24 573 200

Observamos que se pierde entre un 35% a 50% del tiempo productivo al mes.

Mes Horas de paro por M2 No procesados Costo en dlls

fallas y ajustes por paros
Enero 335 156780 1175850
Febrero 350 163800 1228500
Marzo 280 131040 982800
Abril 220 102960 772200
Mayo 280 131040 982800
Junio 200 93600 702000
Julio 310 145080 1088100
Agosto 195 91260 684450
Septiembre 245 114660 859950
Octubre 198 92664 694980
Noviembre 200 93600 702000

Lo que nos arroja en pérdidas por conceptos de paros un total de:

9,873,630dlls por pérdidas al mes por paros de maquina

97
Con el desarrollo de este proyecto pretendemos reducir los tiempos
improductivos por causa de fallas y ajuste de proceso al 60% en comparación al
del año pasado con lo que tendríamos una disminución de pérdida de:

3,949,452dlls al mes por paro de maquina 
 
 
Ahora tomaremos en consideración la inversión del proyecto:

Concepto Costo en dlls

Equipo de bombeo 475000
PLC 80000
Integración 125000
Instrumentación 134000
Impuestos 162800
Instalación 75000
Gastos de transporte 40000
Varios 80000

Lo que nos da un total de 1,171,800 Dlls de inversión 

 
 
Que si lo depreciamos en un 5% al mes en 20 meses tendríamos cubierta la
inversión de dichos cambios.

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CAPITULO V

RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES

En este trabajo demostramos desde los principios de operación de algunos

sensores no han cambiado en esencia, hasta los nuevos sistemas de
controladores que pueden realizar operaciones más complejas de una forma
eficiente y precisa, además de ayudarnos a entender cómo se maneja una rama
de aplicación, de los sistemas de vacío y como pueden aportar confort y al
hombre y al medio ambiente.

Los cambios de los dispositivos de control han sido tales que se han hecho más
autónomos, pueden realizar diferentes mediciones con un solo sensor como lo
es la combinación del capacitivo con el IG 020, otro avance muy importante es
que los controladores cada vez se vuelven mas rápidos y capaces de manejar
varias operaciones al mismo tiempo con un alto grado de precisión, permitiendo
generar gráficos y estadísticos en tiempo real, lo que nos permite registrar
históricos de las variables del proceso y así poder detectar aéreas de
oportunidad que nos lleven a mejorar la productividad.

Algo que es muy importante es el hecho que ya la tecnología está al alcance de

nuestra mano y que ya no dependemos tanto de gente en el extranjero para
realizar modificaciones e equipos que no son nacionales además de contribuir al
desarrollo tecnológico nacional, explorando diferentes ramas de las ciencias
para mejorar un proceso.

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Anexo I

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102
Anexo II

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104
105
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Anexo III

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108
109
 Bibliografía

 Manual Básico de Vació VPM 1981 Capitulo 1 y

2

 Manual AIRCO TEMESCAL BASIC

OPERATION AND PROGRAMATION.

 BOC COTING TECNOLOGI VACUMM BASIC

 Instrumentación Industrial Soison Harol E. Ed.

Limusa . 2001

 Controladores Lógicos y Autómatas

Programables. Mandado marcos y Pérez Ed.
Alfa –Omega, 2da edicion 1999.

 Instrumentación Industrial Creus Sole Antonio

Ed. Marcombo 7ª edicion 2005.

 El vidrio reflectivo desempeño y aplicaciones

Edgar Valverde Vitro. Enero 2001

110