Evaluacion Del Desempeno de Un Digestor

EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DE UN DIGESTOR ANAEROBIO EN
DOS ETAPAS PARA EL TRATAMIENTO DE VINAZAS TEQUILERAS

BAJO DIFERENTES CONDICIONES DE OPERACIÓN
por
José Enrique Lizárraga Palazuelos
Una disertación presentada en la Universidad de Guadalajara-CUCEI en el

cumplimiento parcial de los requisitos para obtener el grado de Maestro en Ciencias en
Ingeniería Química.
Julio de 2010
José Enrique Lizárraga Palazuelos

Universidad de Guadalajara-CUCEI
AGRADECIMIENTOS
A través de esta página quiero mostrar mi total agradecimiento a toda mi familia por el
apoyo que siempre me han brindado en el desarrollo de mis estudios y en el de mi vida
personal. Quiero agradecer especialmente a mis padres José Enrique y Blanca Ofelia y
a mis hermanos Carlos Humberto, Juan Francisco y Oscar Fernando, y a mi novia Ana
ya que su apoyo y compañía fueron muy importantes durante el desarrollo de este
trabajo.
Además, existen personas que participaron directamente en el desarrollo del estudio

que aquí se presenta y que no me gustaría dejar de mostrar mi agradecimiento:
Al Dr. Víctor Alcaraz González, por su orientación y guía en el desarrollo de este

trabajo, siempre de una manera cordial y respetuosa, por su disposición a escucharme
y a aclarar las dudas que se presentaban y sobre todo por abrirme las puertas de ese
mundo tan fascinante que es del control de procesos.
Al Dr. Hugo Oscar Méndez Acosta y al Dr. Raúl Snell Castro por invertir gran parte de
su tiempo en resolver mis dudas, por su orientación durante el desarrollo de este
trabajo de investigación y por su apoyo y solidaridad en los momentos en que se
presentaban dificultades.
A mis compañeros de laboratorio Carlos, Víctor y Jesús, ya que sin su ayuda y

compañerismo este trabajo sencillamente no se hubiera realizado.
A la Universidad de Guadalajara, al Centro Universitario de Ciencias Exactas e

Ingeniería y a la Maestría en Ciencias en Ingeniería Química por haberme brindado la
oportunidad de realizar mis estudios de posgrado.
Al CONACyT por la ayuda otorgada a través de la beca número 228278/209340 para el

apoyo de programas de maestría nacionales y por la beca brindada mediante el
proyecto de Ciencia Básica-CONACyT clave J50282 y referencia FSIE-09/C110/2244.
También agradezco por los recursos financieros aportados para financiar la realización
de mi trabajo de tesis a la SEP y PROMEP través de los proyectos
PROMEP103.5/07/2636 y PROMEP/103.5/09/1385 y al CONACyT mediante el
proyecto CB-2008-01/101971.
~ II ~
CONTENIDO
Lista de figuras...............................................................................................................v
Lista de tablas............................................................................................................... ix
Nomenclatura................................................................................................................ xi
Resumen.......................................................................................................................xiv
Capítulos:
1. Introducción.................................................................................................................1
1.1. Antecedentes.......................................................................................................1
1.1.1. Importancia de la industria del Tequila........................................................1
1.1.2. Las vinazas tequileras: Un problema ambiental..........................................2
1.1.3. La digestión anaerobia: Una solución prometedora....................................6
1.1.3.1. Experiencias en el tratamiento de aguas residuales de destilerías......6
1.1.3.2. Métodos biológicos de tratamiento de vinazas tequileras....................7
1.1.3.2.1. Tratamiento aerobio......................................................................7
1.1.3.2.2. Tratamiento anaerobio..................................................................8
1.1.4 Características fisicoquímicas de las vinazas tequileras...........................11
1.1.4.1 Demanda Química de Oxígeno y Sólidos Suspendidos Volátiles......12
1.1.4.2 Potencial de biogas............................................................................15
1.2. Digestión anaerobia...........................................................................................17
1.2.1. Descripción del proceso de digestión anaerobia.......................................18
1.2.1.1. Microbiología de la digestión anaerobia.............................................20
1.2.1.2. Cinética y bioquímica de la digestión anaerobia................................25
1.2.1.2.1. Cinética del crecimiento microbiano...........................................26
1.2.1.2.2. Valores de los parámetros cinéticos representativos para los
principales grupos microbianos anaerobios..............................29
1.2.2. Tipos de digestores anaerobios..................................................................30
1.2.2.1. Digestor anaerobio............................................................................31
1.2.2.2. Procesos anaerobios de baja velocidad............................................32
1.2.2.3. Procesos anaerobios de alta velocidad.............................................33
1.2.3. Digestión anaerobia en dos etapas...........................................................38
1.2.3.1. Ventajas y desventajas de la digestión anaerobia en dos etapas.....44
1.3. Justificación.......................................................................................................47
~ III ~
1.4. Organización de la tesis....................................................................................47
2. Materiales y Métodos................................................................................................49
2.1. Diseño y construcción del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.......49
2.1.1. Diseño y construcción de los reactores....................................................49
2.1.2. Instrumentación y monitoreo del proceso de digestión anaerobia
en dos etapas..........................................................................................55
2.1.2.1. Mediciones en línea..........................................................................55
2.1.2.1. Mediciones fuera de línea.................................................................55
2.2. Inóculo...............................................................................................................56
2.3. Protocolo de arranque, selección y operación del proceso
de digestión anaerobia en dos etapas.............................................................57
2.3.1. Protocolo de arranque...............................................................................57
2.3.2. Protocolo de selección...............................................................................60
2.3.3. Operación del proceso...............................................................................63
3. Resultados y discusiones..........................................................................................65
3.1. Reactor acidogénico: arranque, selección y operación.....................................65
3.2. Reactor metanogénico: arranque, selección y operación.................................77
4. Conclusiones generales y perspectivas....................................................................93

4.1. Conclusiones generales....................................................................................93
4.2. Perspectivas con respecto a los resultados obtenidos en este trabajo.............98
Referencias.....................................................................................................................99
Apéndice.......................................................................................................................109
A.1. Instrumentación y automatización del proceso de digestión anaerobia en dos
etapas.............................................................................................................109
A.1.1. Descripción de sensores, bombas y válvulas...........................................113
A.2. Métodos utilizados para evaluar las mediciones fuera de línea en el
proceso de digestión anaerobia en dos etapas..............................................124
~ IV ~
Lista de figuras
Figura 1.1 Valores basados en la producción de tequila del año 2006 (CNIT, 2007) ..... 3
Figura 1.2 Modelo general para la degradación anaerobia de materia orgánica (Irini,
2005) ............................................................................................................................. 19
Figura 1.3 Gráfica típica de la relación entre el coeficiente de velocidad específica de
crecimiento y la concentración de un sustrato no inhibitorio. Los valores de los
parámetros dados fueron usados para construir la curva con la ecuación de Monod
(Ecuación 1.10) (Grady et al., 1999) ............................................................................ 26
Figura 1.4 Gráfica típica de la relación entre el coeficiente de velocidad específica de
crecimiento y la concentración de un sustrato inhibitorio. Los valores de los parámetros
dados fueron usados para construir la curva con la ecuación de Haldane (Ecuación
1.11). Nótese que los valores de μ̂ y K S son los mismos que los de las Figura 1.3
(Grady et al., 1999) .......................................................................................................... 28
Figura 1.5 Digestor anaerobio ..................................................................................... 31
Figura 1.6 Reactor de contacto anaerobio ................................................................... 34
Figura 1.7 Reactor anaerobios de manto de lodos de flujo ascendente ....................... 35
Figura 1.8 Filtro anaerobio ........................................................................................... 36
Figura 1.9 Procesos de lecho expandido y lecho fluidizado ......................................... 38
Figura 1.10 Organización del proceso de tratamiento anaerobio de aguas residuales en

dos etapas ..................................................................................................................... 40
Figura 2.1 Esquema general del reactor utilizado en cada una de las etapas ............. 54
Figura 2.2 Diagrama general del proceso de digestión anaerobia en dos etapas ........ 54
Figura 2.3 Protocolo de arranque y selección de la puesta en marcha del reactor

acidogénico del proceso de digestión anaerobia en dos etapas ................................... 61
Figura 2.4 Protocolo de arranque y selección de la puesta en marcha del reactor

metanogénico del proceso de digestión anaerobia en dos etapas ................................ 61
~V~
Figura 3.1 Temperatura de operación del proceso de digestión anaerobia en dos
etapas.............................................................................................................................65
Figura 3.2 Presión de operación del proceso de digestión anaerobia en dos

etapas.............................................................................................................................66
Figura 3.3 pH de operación del reactor acidogénico del proceso de digestión anaerobia
en dos etapas.................................................................................................................67
Figura 3.4 Ácido acético, propiónico y AGVs totales del reactor acidogénico del
proceso de digestión anaerobia en dos etapas..............................................................67
Figura 3.5 AGVs totales y TRH del reactor acidogénico del proceso de digestión
anaerobia en dos etapas................................................................................................68
Figura 3.6 Porcentaje de acidificación, DQO de entrada y DQO por AGVs del reactor
acidogénico del proceso de digestión anaerobia en dos etapas....................................69
Figura 3.7 DQO de entrada, DQO de salida y eficiencia del reactor acidogénico del
proceso de digestión anaerobia en dos etapas..............................................................70
Figura 3.8 Alcalinidad parcial, total, intermedia y pH del reactor acidogénico del
proceso de digestión anaerobia en dos etapas.............................................................71
Figura 3.9 Producción de biogas total, metano, dióxido de carbono e hidrógeno del
reactor acidogénico del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.......................72
Figura 3.10 Contenido de metano, dióxido de carbono e hidrógeno en el biogas

producido en el reactor acidogénico del proceso de digestión anaerobia en dos
etapas.............................................................................................................................74
Figura 3.11 Biogas producido por DQO removida y metano producido por DQO
removida en el reactor acidogénico del proceso de digestión anaerobia en dos
etapas.............................................................................................................................75
Figura 3.12 Sólidos suspendidos totales y sólidos suspendidos volátiles del reactor
acidogénico del proceso de digestión anaerobia en dos etapas...................................76
Figura 3.13 Temperatura de operación del reactor metanogénico del proceso de

digestión anaerobia en dos etapas.................................................................................77
Figura 3.14 Presión de operación del reactor metanogénico del proceso de digestión
~ VI ~
Figura 3.15 pH de operación del reactor metanogénico del proceso de digestión
Figura 3.16 pH del reactor, CVA y producción de biogas en el reactor metanogénico

del proceso de digestión anaerobia en dos etapas........................................................79
Figura 3.17 Alcalinidad parcial, total y CVA del reactor metanogénico del proceso de
Figura 3.18 Alcalinidad intermedia y pH del reactor metanogénico del proceso de

Figura 3.19 Ácidos acético y propiónico, AGVs totales y CVA del reactor metanogénico
del proceso de digestión anaerobia en dos etapas........................................................84
Figura 3.20 DQO de entrada y salida, y eficiencia de remoción de DQO del reactor
metanogénico del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.................................85
Figura 3.21 Producción de biogas total, metano, dióxido de carbono e hidrógeno del
reactor metanogénico del proceso de digestión anaerobia en dos
etapas.............................................................................................................................87
Figura 3.22 Contenido de metano, dióxido de carbono e hidrógeno en el biogas

producido en el reactor metanogénico del proceso de digestión anaerobia en dos
etapas.............................................................................................................................89
Figura 3.23 Biogas producido por DQO removida y metano producido por DQO
removida en el reactor metanogénico del proceso de digestión anaerobia en dos
etapas.............................................................................................................................90
Figura 3.24 Sólidos suspendidos totales y sólidos suspendidos volátiles del reactor
metanogénico del proceso de digestión anaerobia en dos etapas................................92
Figura A.1 Dispositivo de adquisición, almacenamiento y procesamiento de datos de la

marca National Intruments modelo cRIO 9014.............................................................109
Figura A.2 Interface gráfica de operación para el proceso de digestión anaerobia en

dos etapas....................................................................................................................110
Figura A.3 Disposición de sensores y actuadores en el proceso de digestión anaerobia

en dos etapas...............................................................................................................111
Figura A.4 Foto del proceso de digestión anaerobia en dos etapas para el tratamiento
de vinazas tequileras....................................................................................................112
~ VII ~
Figura A.5 Electrodo de pH marca Thermo Scientific Orion 8256BN con conector
BNC..............................................................................................................................115
Figura A.6 Sensor de temperatura LM35....................................................................116
Figura A.7 Sensor de presión marca Dwyer 673-1......................................................117
Figura A.8 Sensor de nivel de la marca SR-Devices modelo LSH-1-01-A..................118
Figura A.9 Bombas de alimentación marca Cole-Parmer modelo 77521-50..............118
Figura A.10 Bombas centrífugas de recirculación marca IWAKI modelos: a) RD-

05CV24-05 de 4 L/min y DC 24V, y b) RD-20CV24-05 de 15 L/min y DC 24V............119
Figura A.11 Bomba para ajuste del pH en el proceso marca Daigger modelo TX20714B
de 4-85 mL/min.............................................................................................................120
Figura A.12 Válvula marca Sirai modelo D318S03C-Z610A 3.4 de 24

VDC..............................................................................................................................121
Figura A.13 Diagrama de los sensores de nivel del biogas producido ....................... 121
Figura A.14 Fotografía de los sensores de nivel del biogas

producido......................................................................................................................121
Figura A.15 Esquema del sistema de conteo de biogas producido: a) Primer medio
ciclo inicial del sensor de nivel para el conteo de biogas producido. b) Segundo medio
ciclo del sensor de nivel para el conteo de biogas producido......................................123
~ VIII ~
Lista de tablas
Tabla 1.1 Clasificación del tamaño de las plantas productoras de tequila de acuerdo a
su producción anual (Fricke, 2008) ................................................................................. 2
Tabla 1.2 NOM-001-ECOL-1996: valores límites para contaminantes básicos ............. 5
Tabla 1.3 NOM-001-ECOL-1996: valores límites para metales pesados ...................... 6
Tabla 1.4 NOM-002-ECOL-1996: valores límites .......................................................... 6
Tabla 1.5 Resumen de varios estudios acerca de la digestión anaerobia mesofílica por
Sheehan y Greenfield (1980)............................................................................................9
Tabla 1.6 Resumen de varios estudios acerca de la digestión anaerobia mesofílica por
Sheehan y Greenfield (1980) ........................................................................................ 10
Tabla 1.7 Parámetros de vinazas de diferentes referencias ......................................... 12
Tabla 1.8 Comparación de varios sustratos (Schattauer y Weiland, 2005) .................. 13
Tabla 1.9 Características de varias sustancias orgánicas típicas convenientes
para la degradación anaeróbica. *El nitrógeno se convierte a NH3 (Irini, 2005) .......... 16
Tabla 1.10 Rendimientos de biogas de diferentes tipos de residuos orgánicos
industriales (Irini, 2005) ................................................................................................. 17
Tabla 1.11 Reacciones más importantes en la degradación anaerobia de suero de
leche. La reacción 1 está dada en una base molar de C (un átomo de carbono por
molécula); vi es un coeficiente estequiométrico, donde ΔG 0 ' es para T = 25°C , pH = 7 ,
p = 1 bar , x H 2 O = 1 , c = 1 mol kg −1 (Heinzle et al., 1993) ................................................... 19
Tabla 1.12 Degradación de diferentes sustratos acetogénicos (Irini, 2005) ................. 23
Tabla 1.13 Degradación de diferentes sustratos metanogénicos (Irini, 2005) .............. 25
Tabla 1.14 Desempeño típico de los procesos anaeróbicos de alta velocidad. Adaptado
de Hall (1992) ................................................................................................................ 33
Tabla 1.15 Datos del desempeño de la degradación anaerobia en dos etapas. a L/Ld; b
m3/kg residuo; c remoción de color; d kg SSV/m3 d; e remoción de SSV; f m3/kg SSV; g
UASB (upflow anaerobic sludge blanket, reactor anaerobio de manto de lodos); h DADE
(digestor anaerobio de dos etapas); i RTCA (reactor tanque continuo agitado); j FAFA
~ IX ~
(filtro anaerobio de flujo ascendente); k RALE (reactor anaerobio de lecho empacado).
Tomado de Ke et al. (2005)........................................................................................... 43
Tabla 2.1 Resumen de aguas residuales tratadas, tipos y configuraciones de reactores,
y condiciones de operación. TRH: Tiempo de retención hidráulico; TRS: Tiempo de
retención de sólidos ...................................................................................................... 51
Tabla 2.2 Resumen de los intervalos de operación y tipos de reactores encontrados . 51
Tabla 2.3 Descripción de las condiciones de operación y tipos de reactores utilizados
en el proceso de digestión anaerobia en dos etapas .................................................... 53
Tabla 2.4 SST y SSV al momento de la inoculación de los reactores en dos etapas ... 56
Tabla 2.5 Resumen de las condiciones de operación en estado estable del proceso de
digestión anaerobia en dos etapas (Bloskaja et al., 2003; Parawira, 2004) .................. 64
Tabla 4.1 Comparación del proceso de digestión anaerobia en una etapa con el
proceso de digestión anaerobia en dos etapas para el tratamiento de vinazas
tequileras. a Producción total (reactor acidogénico más reactor metanogénico); b
Contenido de CH4 solamente en el reactor metanogénico.............................................96
Tabla 4.2 Comparación del proceso de digestión anaerobia en dos etapas para el
tratamiento de vinazas tequileras con respecto a procesos de digestión anaerobia en
dos etapas para el tratamiento de otros tipos de aguas residuales. aRCTA: Reactor
continuo tanque agitado; bRLE: Reactor de lecho empacado; cRLF: Reactor de lecho
fijo; dremoción de color; eremoción de SV......................................................................96
Tabla A.1 Enumeración de sensores y actuadores para el proceso. ......................... 113

Tabla A.2 Descripción de características técnicas de sensores y actuadores para el
proceso. ..................................................................................................................... 114
~X~
Nomenclatura
Abreviaciones
AGV Ácidos grasos volátiles

CBR Contactores Biológicos Rotatorios
CIATEJ Centro de Investigación y Asistencia del Estado de Jalisco
CNIT Cámara Nacional de la Industria del Tequila
COT Carbono orgánico total
CRT Consejo Regulador del Tequila
CVA Carga volumétrica aplicada
DA Digestión anaerobia
DADE Digestión anaerobia en dos etapas
DBO Demanda biológica de oxígeno
DQO Demanda química de oxígeno
ECOL Ecología
FA Filtro anaerobio
LE Lecho expandido
LF Lecho fluidizado
MO Materia orgánica
MOPB Materia orgánica particular biodegradable
NOM Norma Oficial Mexicana
PTE Presión y temperatura estándar
RA Reactor acidogénico
RBN Remoción biológica de nutrientes
RCA Reactor de contacto anaerobio
RM Reactor metanogénico
RPFEFD Reactor de película fija estacionario de flujo descendente
RTCA Reactor tanque continuo agitado
SEMARNAT Secretaria de Medio Ambiente y Recursos Naturales
SST Sólidos suspendidos totales
SSV Sólidos suspendidos volátiles
TRH Tiempo de retención hidráulico
TRS Tiempo de retención de sólidos
U.S. EPA U.S. Eviromental Protection Agency (Agencia de Protección Ambiental de
los Estados Unidos de América)
UASB Upflow anaerobic sludge blanket (reactor anaerobio de manto de lodos de
flujo ascendente)
WEF Water Enviroment Federation (Federación de Agua y Medio Ambiente)
~ XI ~
Nomenclatura
A ACID Área total de contacto en el reactor acidogénico

A METANO Área total de contacto en el reactor metanogénico
B0,teórico Rendimiento específico de metano
c Concentración
CVA O Carga volumétrica inicial
CVA F Carga volumétrica final
CVA i Carga volumétrica aplicada sobre el día i
CVA i -1 Carga volumétrica aplicada sobre el día i − 1
D Diámetro
DQO ENT DQO de la alimentación
DQO SAL DQO de la salida del efluente del reactor
DQO REM DQO removida
ER DQO Eficiencia de remoción de DQO
KS Coeficiente de saturación media
KI Coeficiente de inhibición
L Longitud
p Presión
pH Potencial de hidrógeno
Q Flujo de alimentación al reactor
SS Concentración de sustrato
SS * Concentración de sustrato a la que se presenta la velocidad
específica máxima de crecimiento cuando hay inhibición por
sustrato
T Temperatura
V OPERACIÓN Volumen de operación del reactor
V ACID Volumen del reactor acidogénico
VOPERACIÓN ACID Volumen de operación del reactor acidogénico
V METANO Volumen del reactor metanogénico
VOPERACIÓN METANO
Volumen de operación del reactor metanogénico
x Fracción mol
Letras griegas
α Razón de cambio del aumento exponencial

ΔG 0 ' Energía libre estándar
μ Velocidad específica de crecimiento
~ XII ~
μ̂ Velocidad específica máxima de crecimiento
μ* Velocidad específica máxima de crecimiento cuando hay inhibición
por sustrato
~ XIII ~
Resumen
En este trabajo se presentan los resultados obtenidos al implementar un proceso de

digestión anaerobia en dos etapas para el tratamiento de las aguas residuales de la
industria tequilera. Durante el desarrollo de este estudio se muestran el diseño,
dimensionamiento y construcción de los reactores, considerando la información que se
encontró en la literatura. Se muestra la manera en la que se automatiza el monitoreo y
operación del proceso mediante la implementación de una interfase gráfica de usuario,
que permite la manipulación y monitoreo de las principales variables de operación del
proceso tales como la temperatura, presión, pH y producción de biogas. Tales
mediciones son tomadas en línea. Además con la finalidad de dar seguimiento cercano
al desempeño del proceso, se toman mediciones fuera de línea tales como remoción
de DQO, alcalinidades parcial y total, concentración de AGVs y contenido de metano,
dióxido de carbono e hidrógeno en el biogas producido.
El tipo de estrategia de arranque que se aplica en la puesta en marcha de este tipo de

procesos es de gran importancia pues determina el periodo de tiempo que le lleva al
biorreactor aceptar las cargas de operación para las cuales es diseñado el proceso. Por
tal motivo, se muestra la manera en la que se establece el protocolo de arranque de los
reactores. Además, debido a que en los reactores se manejan ambientes distintos, con
diferentes tipos de microorganismos, se diseña una metodología de selección de los
microorganismos, que permita desde el inicio de la etapa de arranque ir llevando la
separación de fases el proceso.
Finalmente, se muestran los resultados obtenidos y se realiza la discusión de ellos. Se

describe como en el proceso desde el arranque, se va llevando a cabo la separación de
las fases acidogénica y metanogénica, en sus respectivos reactores y, como al final de
dicha separación, el proceso llega a un estado estable.
~ XIV ~
Capítulo 1: Introducción
Capítulo 1
Introducción
1.1 Antecedentes
La contaminación ambiental es un problema serio en el presente y lo continuará siendo

en el futuro. No obstante, en la actualidad la preocupación por aspectos ambientales se
encuentra en aumento. La mayoría de los países industrializados han desarrollado
leyes para proteger sus recursos naturales. Por lo tanto, la mayor parte de las aguas
residuales, municipales e industriales, son tratadas antes de ser descargadas. Sin
embargo muchos países y especialmente aquellos que están en vías de desarrollo, en
la mayoría de los casos no tratan sus aguas residuales debido a una falta de
conocimiento, tecnología o de recursos económicos. A causa de la descarga del agua
residual sin tratar, se vuelve cada vez más difícil el abasto de agua potable ya que las
aguas superficiales (ríos, riachuelos, etc.) están contaminadas y el agua subterránea
no es ilimitada. Además, aun cuando se han creado leyes para proteger el medio
ambiente y especialmente las aguas residuales, es difícil determinar si son respetados
los requerimientos de las normas. Junto con la contaminación ambiental por parte de
las aguas residuales, otro hecho importante es la producción de energía ya que las
fuentes energéticas de carbón, petróleo y gas eventualmente se agotarán. La energía
renovable cada vez es más popular, aun en los países no industrializados. Tal como
con la energía hidráulica, eólica y la que proviene de recursos primarios renovables, los
residuos y aguas residuales se utilizan para la recuperación de energía. A pesar de que
hay una gran popularidad de los procesos que combinan la recuperación de energía
con el tratamiento de residuos y aguas residuales, todavía hay un potencial importante
sin uso en esta área. Una parte es este potencial puede ser encontrado en las aguas
residuales de las destilerías de tequila mexicano.
1.1.1 Importancia de la industria del Tequila
La industria del Tequila es una de las más importantes en México. Actualmente hay
cerca de 130 productores de tequila. En México el área total para el cultivo del agave
azul asciende a 485’198,400 m2 de los cuales cerca de 482’000,000 m2 se encuentran
en el estado de Jalisco. Actualmente, alrededor del 90% de la producción total de
tequila se lleva a cabo en Jalisco (Iñiguez et al., 2001). En del estado de Jalisco la
producción de tequila se encuentra principalmente en las regiones llamadas Tequila y
Los Altos de Jalisco. Dentro y fuera de Tequila, región que se sitúa aproximadamente a
60 km al noroeste de Guadalajara, la capital de Jalisco, se produce 30% de la cantidad
total de tequila.
Las compañías productoras de tequila se pueden clasificar por su tamaño: grandes,

medianas, pequeñas y micros. La Tabla 1.1 muestra la producción anual de Tequila
(55% alc.) de acuerdo a los diferentes tamaños de fábricas.
~1~
Evaluación del desempeño de un digestor en dos etapas para el tratamiento de vinazas tequileras bajo diferentes
condiciones de operación
Categoría Producción anual de tequila (55% alcohol)

Grande 4’000,000 litros
Mediana 1’000,000 litros
Pequeña 100,000 litros
Micro 100,000 litros
Tabla 1.1 Clasificación del tamaño de las plantas productoras de tequila de acuerdo a su producción
anual (Fricke, 2008).
En el año de 2006 la capacidad instalada equivalía alrededor de 300 millones de litros

de tequila (40% alc.) de los cuales cerca del 80% estaba en uso, conduciendo a la
producción de 242.6 millones de litros de tequila (40% alc.). Del total de la producción
aproximadamente 102.6 millones de litros (40% alc.) fueron consumidos en México y
cerca de 140 millones de litros (40% alc.) fueron para exportación. Más del 75% de la
exportación es destinada a los EUA, no obstante el consumo de tequila representa
3.5% del mercado de bebidas alcohólicas en ese país. El segundo mayor consumidor
fuera de México es Alemania, recibiendo 4% de la cantidad total de exportación.
Debido a estos factores la producción de tequila ese ha incrementado
considerablemente.
1.1.2 Las vinazas tequileras: Un problema ambiental
A pesar de que México está en camino de convertirse en un país industrializado, en

cuestiones ambientales aun se encuentra en subdesarrollo. A lo largo de México es
difícil encontrar plantas de tratamiento de aguas residuales. Varias poblaciones
disponen sus aguas residuales a la canalización, la cual las lleva a los ríos que en
última instancia terminan en el mar, en el Océano Pacífico o Golfo de México.
Aparte de la magnitud e impacto de las aguas residuales urbanas e industriales, los

residuos de la industria del Tequila son altamente contaminantes por sí mismos. De
acuerdo a Sowmeyan y Swaminathan (2008) se considera a las destilerías de alcohol
como una de las 17 industrias más contaminantes. La producción de Tequila genera
principalmente los siguientes residuos:
1. Las hojas del agave las cuales se cortan cuando la planta del agave es
cosechada y usualmente son depositadas en el campo para que liberen
nutrientes al suelo
2. El bagazo el cual se conforma de los residuos sólidos de la planta de agave

después de la extracción del jugo del agave
3. Las vinazas, aguas residuales del destilado, el líquido que permanece en los
alambiques después del proceso de destilación del tequila
Las hojas de agave las cuales se depositan en el campo no son de gran importancia ya
que no causan daño al medio ambiente y de esta manera son aradas en la tierra. Por
otra parte, en la Figura 1.1 se muestra las cantidades de los insumos y productos más
importantes de la producción de Tequila basado en un litro de tequila (55% alc.). Las
~2~
hojas de agave no son incluidas en la Figura 1.1. Además, la cantidad utilizada no es

considerada en esta figura.
Figura 1.1 Valores basados en la producción de tequila del año 2006 (CNIT, 2007).
De la Figura 1.1 se puede apreciar que de la producción de un litro de Tequila se

generan de 10 a 12 litros de vinazas así como 1.39 kg de bagazo (equivalente a casi 7
litros de bagazo). Como se mencionó anteriormente el consumo de tequila se ha
incrementado de manera importante en años recientes y con ello se ha aumentado la
cantidad de sus residuos. De acuerdo con el consejo regulador del tequila (CRT) cerca
de 285 millones de litros tequila al 40% alc. se produjeron en el 2007. Estos es
equivalente a 207 millones de litros de tequila al 55% alc. Tomando en cuenta el
balance de masa mostrado en la Figura 1.1, en el año 2007 se generaron cerca de
2,070 a 2,484 millones de litros de vinazas de tequila y la mayor parte de ellas
descargadas al medio ambiente sin cualquier tratamiento previo hacia los ríos,
canalizaciones y suelos (área de cultivo). Las vinazas, las aguas residuales del proceso
de destilación, representan un problema importante de tratamiento y eliminación.
Cuando son vertidas en los sistemas municipales de aguas residuales, las tuberías
son dañadas por la sedimentación y por la corrosión debido al bajo valor del pH
(Sheehan y Greenfield, 1980). Cuando son descargadas en ríos o suelos, se provoca
un grave daño al medio ambiente. Las vinazas son altamente contaminantes debido a
los elevados valores de la Demanda Química de Oxígeno (DQO) y Demanda Biológica
de Oxígeno (DBO), valores ácidos de pH de alrededor de 3.5, y otros componentes
tales como los minerales. Además la temperatura elevada con la cual son descargadas,
cerca de 90°C, es fatal para la flora y fauna. El efecto de la disposición de las vinazas
en los sistemas acuáticos ha sido poco estudiada. No obstante, un estudio sobre el
~3~
efecto de las vinazas sin tratamiento en el desarrollo de los peces presentó resultados
dramáticos (Sheehan y Greenfield, 1980). Los resultados dan las concentraciones de
las aguas residuales (8.1%, 6.3% y 10%, respectivamente) a diferentes condiciones de
la prueba que matarían al 50% de los peces. Considerando estos datos, se debe evitar
la descarga de aguas residuales son tratamiento a las vías fluviales naturales.
Considerando la producción de 207 millones de litros de tequila en el año 2007, la

cantidad de bagazo que es generado en ese año llega a 288 millones de kilogramos.
Sin embargo comparado con las vinazas aquella es menor en cantidad y mucho menor
contaminante debido a sus componentes. Usualmente el bagazo se seca o compostea
antes de que se utilice como fertilizante para el cultivo de agave. Algunas veces se
tiene otros fines como en la fabricación de ladrillos, alimento animal o ropa.
Es importante tomar en cuenta que el estado de Jalisco es famoso por la producción de

tequila. Debido a los volúmenes elevados de Tequila y de sus residuos, es de gran
importancia ofrecer alternativas para la depuración de sus residuos para reducir y/o
eliminar el impacto ambiental. Como se mencionó con anterioridad, las plantas de
tratamiento de aguas residuales para poblaciones así como para industrias son
insuficientes en México. De acuerdo a datos del Centro de Investigación y Asistencia
en Tecnología y Diseño del Estado de Jalisco (CIATEJ, 2004) sólo tres de los 130
productores de tequila tiene plantas de tratamiento instaladas. Desafortunadamente las
fábricas de tamaño medio y pequeñas no tienen los recursos financieros para instalar
plantas de tratamiento de aguas residuales y residuos. Por consecuencia, los métodos
de tratamiento requeridos deben de ser asequibles. Debido a que las aguas residuales
de los procesos de destilación no son solamente un residuo, sino más bien una fuente
potencial de energía renovable, se ha puesto gran interés en los procesos que
combinan el tratamiento de residuos con la recuperación de energía (Sowmeyan y
Swaminathan, 2008).
Por otra parte, a partir del año 1980 ha aumentado el interés en la disminución de la
contaminación en el medio ambiente. En 1988 se establecieron las normas para
restringir la descarga de efluentes por parte de la Secretaría de Desarrollo Urbano y
Ecología. Si los efluentes no cumplen con las normas, las compañías se pueden hacer
acreedoras a multas. En 1996 se establecieron dos nuevas normas, que aun son
válidas en el presente: NOM-001-ECOL-1996 (que es equivalente a la NOM-001-
SEMARNAT-1996) y NOM-002-ECOL-1996 (NOM-002-SEMARNAT-1996). NOM se
refiere a “norma oficial mexicana”, ECOL a “ecología” y SEMARNAT “Secretaria de
Medio Ambiente y Recursos Naturales”. La norma NOM-001-ECOL-1996 regula la
descarga de aguas residuales al suelo (por ejemplo, con propósitos de irrigación), ríos
y ensenadas. La norma NOM-002-ECOL-1996 regula la descarga a la canalización
municipal. Dependiendo de la carga orgánica del efluente las normas se cumplirían por
periodos que comprenderían de enero de 2000 ( 3000 kg DBO5/d), enero de 2005
(1200 ‐ 3000 kg DBO5/d) a enero de 2010 ( 1200 kg DBO5/d). Asimismo los plazos
para presentar los planes de acción se establecieron de acuerdo a la carga orgánica
(junio de 1997, diciembre de 1998 y diciembre de 1999, respectivamente). La Tabla 1.2
muestra los valores límites para varios parámetros como la temperatura, grasas,
~4~
sólidos, DBO, nitrógeno y fósforo y la Tabla 1.3 representa los valores límites para
metales pesados, cianuro de acuerdo a la norma NOM-001-ECOL-1996.
En la Tabla 1.4 se encuentran la mayoría de los valores límites de la norma NOM-002-

ECOL-1996. Valores límites adicionales se muestran a continuación:
• Valores de pH: intervalo de 5.5 a 10

• Materia flotante: ausente
• Temperatura: debajo de 40°C
• DBO: ver NOM-001-ECOL-1996
• Sólidos suspendidos totales: NOM-001-ECOL-1996
Tabla 1.2 NOM-001-ECOL-1996: valores límites para contaminantes básicos.
Hasta hace poco los productores de tequila no habían mostrado gran interés en las
consecuencias ambientales por la descarga de efluentes fuera de norma. Sin embargo
debido a la presión impuesta por las leyes y además por las poblaciones que viven
cerca de las plantas, los productores están adquiriendo más conciencia por los daños
~5~
al medio ambiente. Para cumplir con los requerimientos de las normas, se han
desarrollado varias soluciones económicas y técnicamente viables (Voellger, 2000).
1.1.3 La digestión anaerobia: Una solución prometedora
1.1.3.1 Experiencias en el tratamiento de aguas residuales de destilerías
Tabla 1.3 NOM-001-ECOL-1996: valores límites para metales pesados.
Límites máximos permisibles

Parámetro (mg/L) Promedio mensual Promedio diario Instantáneo
Grasas y aceites 50 75 100
Sólidos sedimentables
5 7.5 10
(mL/L)
Arsénico total 0.5 0.75 1
Cadmio total 0.5 0.75 1
Cianuro total 1 1.5 2
Cobre total 10 15 20
Cromo hexavalente 0.5 0.75 1
Mercurio total 0.01 0.015 0.02
Níquel total 4 6 8
Plomo total 1 1.5 2
Zinc total 6 9 12
Tabla 1.4 NOM-002-ECOL-1996: valores límites.
En años recientes se han llevado a cabo varios estudios para investigar los tipos
efectivos de tratamiento de aguas residuales de destilerías. Como se mencionó
anteriormente los procesos de producción de vino y cerveza y especialmente de
~6~
cualquier destilado de alcohol, son muy similares al proceso de fabricación del Tequila.
Consecuentemente, estas aguas residuales (vinazas) son muy similares en su
composición química. Por lo tanto no solamente son importantes los estudios acerca
del tratamiento de vinazas del Tequila sino también acerca de aguas residuales de
otras destilerías, lagares y cervecerías. En 1980 Sheehan y Greenfield presentaron una
revisión de los métodos de utilización, tratamiento y disposición de aguas residuales de
los procesos de destilación. Aunque las aguas residuales son similares en sus
características básicas, de acuerdo a Sheehan y Greenfield (1980), las aguas
residuales de destilados son sujetas a variaciones que corresponden a las diferentes
materias primas, prácticas agrícolas y técnicas de operación del proceso de destilación.
Por consiguiente se han propuesto y evaluado varios esquemas de tratamiento,
además de que se han examinado diferentes métodos de tratamiento. Sheehan y
Greenfield (1980) establecen que para evaluar cualquier proceso de tratamiento, es
necesaria información suficiente acerca de las características del agua residual. A
continuación se presentan los dos principales métodos biológicos para el tratamiento
de las vinazas del Tequila.
1.1.3.2 Métodos biológicos de tratamiento de vinazas tequileras
Existen básicamente dos tipos de tratamiento de las vinazas del tequila: los métodos
fisicoquímicos, que incluyen reciclamiento, riego, evaporación y sedimentación, y los
métodos biológicos. Estos últimos han demostrado ser más efectivos y eficientes que
los primeros y se describen a continuación (Sheehan y Greenfield, 1980).
1.1.3.2.1 Tratamiento aerobio
El tratamiento aerobio convencional tal como los procesos de lodos activados sigue
después de la dilución de las vinazas y alcanza remoción de DBO5 de 65 a 82%. Una
unidad en dos etapas puede alcanzar remociones de DBO5 de 96% (Fricke, 2008). Sin
embargo el tratamiento aerobio convencional es rara vez rentable (Sheehan y
Greenfield, 1980). Las vinazas también pueden tratarse junto con las aguas residuales
municipales. No obstante, debido a que este proceso requiere de gran proporción de
flujo de aguas residuales municipales a vinazas no es factible en zonas de baja
densidad de población. Sin embargo, de esta manera se consigue una remoción
promedio de DBO5 de 80% (Sheehan y Greenfield, 1980). Beltrán et al. (2001)
evaluaron el desempeño de proceso integrado de digestión aerobia y ozonificación
como un tratamiento para aguas residuales de alta concentración de una destilería de
cerezas. El sustrato para los pruebas por lotes de laboratorio fue inoculado con lodos
activados de una planta de tratamiento de aguas residuales municipales. Durante la
digestión aerobia se pudieron remover cerca del 95% de la DBO y 82% de la DQO.
Aunque el agua residual de destilerías tiene un pH de alrededor de 4.0, los
microorganismos fueron aclimatados exitosamente. Consecuentemente las poblaciones
fueron entonces muy eficientes en el tratamiento de aguas residuales de destilerías no
neutralizadas. Sin embargo, no se pudieron remover biológicamente restos de
polifenoles y sustancias absorbentes, por consiguiente se empleo una segunda etapa,
la ozonificación. Para remover polifenoles y otros componentes absorbentes de rayos
~7~
ultravioletas, la ozonificación fue muy eficiente, no obstante no se produjo una

reducción posterior en el contenido de carbono orgánico total (COT) y DQO. Puede
considerarse al sistema integral de oxidación biológica aerobia y ozonificación como un
proceso eficiente para el tratamiento de aguas residuales de destilerías (Beltrán et al.,
2001). No obstante, de acuerdo a Sheehan y Greenfield (1980), los métodos de
tratamiento aerobios como los procesos de lodos activados en raras ocasiones son
rentables en contraste con Beltrán et al. (2001) quienes afirman que la combinación de
la oxidación biológica aerobia y ozonificación es económicamente aceptable debido a
las elevadas velocidades de eliminación.
Otro método de tratamiento aerobio para el tratamiento de vinazas es el proceso de

pozo profundo ICI (un pozo profundo de aproximadamente 152 m) el cual puede
remover cerca del 90% de la DBO. Sin embargo es un proceso muy costoso y limitado
a ciertas condiciones geológicas (Sheehan y Greenfield, 1980). Los filtros por goteo
pueden emplearse antes de lodos activados u otros tratamientos aerobios o para
limpiar el efluente de cualquier otro proceso de tratamiento. Los filtros por goteo son
menos costosos que el tratamiento mediante un proceso por lodos activados y además
menos sensibles a aumentos en la carga. Sin embargo no son capaces de manejar
vinazas sin diluir debido al riesgo de estancamiento (Sheehan y Greenfield, 1980). Los
contactores biológicos rotatorios (CBR) ofrecen poca ventaja en la operación
comparados con los filtros por goteo. Además la reducción de DBO5 puede ser superior
al 92% (Sheehan y Greenfield, 1980).
1.1.3.2.2 Tratamiento anaerobio
De acuerdo a Voellger (2000) el tratamiento anaerobio es la mejor solución económica

y técnica para la contaminación continua del ambiente por las plantas productoras de
Tequila. Desde 1970 el tratamiento anaerobio ha sido aplicado para el tratamiento de
aguas residuales industriales. Sin embargo hasta hace poco solo se habían realizado
pocos estudios para investigar la conveniencia para las vinazas que resultan de la
producción de Tequila. Por consecuencia aun es escasa la literatura y artículos que
tratan con vinazas tequileras. No obstante en países fuera de México, se han
completado estudios acerca del tratamiento de aguas residuales industriales con
características físicas y químicas similares a las que se obtienen de la producción del
tequila (Voellger, 2000). Bermúdez (2000) establece que las aguas residuales con
concentraciones elevadas de DQO y DBO deben ser tratadas mediante procesos de
digestión anaerobia. Debido a las características de las vinazas de la producción de
Tequila, puede considerarse al tratamiento anaerobio como el sistema más apropiado
para tales aguas residuales (Voellger, 2000). Además, la producción de biogas, como
un combustible, es una gran ventaja de la digestión anaerobia comparada con otros
métodos (García y Dulce 1991). Dentro de los métodos de tratamiento biológicos, la
digestión anaerobia proporciona la posibilidad de tratar vinazas crudas sin diluir a la vez
que produce pequeñas cantidades de lodo (Sheehan y Greenfield, 1980). Los objetivos
de la digestión anaerobia son la reducción de la contaminación provocada por las
aguas residuales y la producción de biogas como fuente de energía (Bermúdez-Savón
et al., 2000).
~8~
La Tabla 1.5 muestra una compilación en orden cronológico de varios estudios acerca
de la digestión anaerobia mesofílica de aguas residuales de alta resistencia que han
sido realizados por varios autores y resumidos por Sheehan y Greenfield (1980).
Carga
Características DBO inicial % Remoción
orgánica (kg TRH (d)
del residuo (mg/L) de DBO5
DBO5 m3/d)
Residuos de
700 0.7 1.0 93.0
destilería
Residuos de
5000-9000 - 3.4-4.0 -
alcohol/levadura
Residuos de
destilación de - - 12.0 70.0
melaza de caña
Residuos de
destilado de 25,000 4.02 6.0 95.0
whiskey de malta
Residuos de
- 2.41 - 96.0
destilería/levadura
Vinazas de
- 3.02 10 80.0
melazas al 100%
Residuos de
- 3.20 6.9 97.3
destilerías de vino
Residuos de
25,000 4.02 6.2 95.6
destilería de malta
Residuos de
destilado de ron - - - 30-50
(planta piloto)
Residuos de
destilado de ron 33,000-55,00 1.19-0.09 35.1-221 60-80
(reciclaje de lodo)
Residuos de
destilado de 15,000 1.84-2.35 - 95-80
melazas
Vinazas de cereal
22,620* 1.50 15.0 55.0* max
de cervecería
Residuos de
destilado de ron 55,000* 3.94 13.86 80.0*
(reciclaje de lodos)
Residuos de
destilado de ron
más extracto de 55,000* 9.86 5.64 80.0*
levadura (reciclaje
de lodos)
Vinazas de vino
(recirculación de 12,320 1.23 10.0 98.8
lodos)
Residuos de 20,000-
6.11 4.0-6.0 80.0-90.0
destilerías 50,000
Tabla 1.5 Resumen de varios estudios acerca de la digestión anaerobia mesofílica por Sheehan y
Greenfield (1980).
Como puede observarse en la Tabla 1.5, el primer estudio fue realizado en 1949. Se
han tratado aguas residuales de diferentes tipos de producción, tales como destilerías
~9~
de ron, elaboración de vinos, fábricas de cerveza, etc. Los estudios se llevaron a cabo
con diferentes condiciones de operación, considerando el contenido de DBO ó DQO
inicial, carga orgánica y tiempo de retención hidráulico (TRH). La remoción de DBO5
varía ampliamente de sólo 30 a 99.25%, no obstante la mayor parte de las velocidades
de remoción (cerca de dos terceras partes) pueden encontrarse por encima del 80% y
cerca de una tercera parte de los valores son incluso superiores al 90% de remoción.
La Tabla 1.6 presenta los estudios acerca de la digestión anaerobia de aguas

residuales que han sido realizados bajo condiciones termofílicas. Como en la Tabla 1.6,
aquí también se consideran aguas residuales tratadas de destilerías, fábricas de vino o
similares. El contenido inicial de DBO, velocidad de carga orgánica y tiempo de
retención hidráulico varía entre los diferentes estudios. Excepto por dos resultados (58
y 60%) todas las velocidades de remoción están por encima del 70% de remoción de
DBO. En cerca de la mitad de los estudios se alcanza velocidades de remoción de más
de 90%.
Carga
Características DBO5 inicial % Remoción
orgánica (kg TRH (d)
del residuo (mg/L) de DBO5
DBO m3/d)
Residuos de 2.8 6.0 72% SV
17,000
destilado 8.5 2.0 58% SV
Residuos de
destilería y de filtro 15,500 max 2.4 - 99.0
por goteo
Residuos de
destilado de - 8.76 SV - -
melazas (lotes)
Licor de vinaza de
- 11.71 SV - -
olla de vino (lotes)
Residuos de
destilado de - - 10.0 60.0
melazas
Residuos de
- 4.25 - 70.0
destilería al 16.7%
Residuos de
- 15.30 - 70.0
destilería al 33.3 %
Residuos de
destilería de
melazas de - 4.0-1.0 7-25.0 84.2-92.3
remolacha
(continuo)
Residuos de
destilería de
melazas de - 2.0-3.5 10.0 97.2-87.5
remolacha (alta
velocidad)
Residuos de 20,000-
2.75 8-12.0 95.0
destilería 50,000
Tabla 1.6 Resumen de varios estudios acerca de la digestión anaerobia mesofílica por Sheehan y
Greenfield (1980).
~ 10 ~
1.1.4 Características fisicoquímicas de las vinazas tequileras
El impacto ambiental que causan las vinazas resulta principalmente de la elevada

carga orgánica (40 a 80 g DQO/L), bajos valores de pH (3 a 4 unidades de pH) y alta
temperatura (80 a 90 °C).
La Tabla 1.7 muestra una compilación de los parámetros que caracterizan a las vinazas
tomados de diferentes referencias. A manera de compilación también se dan los
valores de aguas residuales municipales en la columna de la derecha. Excepto por los
valores de pH y temperatura los valores dados varían de manera muy significativa entre
las diferentes referencias. Mientras que García y Dulce (1991) dan valores de DBO de
20,000 a 30,000 mg/L, CIATEJ (2004) establece que el nivel de DBO está por encima
de 45,000 mg/L. Cedeño et al. (1999) establecen un intervalo muy amplio de 25,000 a
60,000 mg/L. Considerando los valores de DQO todas las referencias están dentro del
intervalo y de acuerdo a García y Dulce (1991) estos valores van de 40,000 a 80,000
mg/L, aunque de acuerdo a CIATEJ (2004) estos ascienden a más de 60,000 mg/L.
Iñiguez et al. (2005) establecen valores de alrededor de 53,000 mg/L. Los sólidos
totales van de 44,000 a 106,000 mg/L (García y Dulce, 1991). Las cantidades de
nutrientes y micronutrientes varían mucho de una referencia a otra. Por ejemplo, los
valores del fósforo van de 19 mg P2O5/L (CIATEJ, 2004) a 1,400 a 3,200 mg P2O5/L
(García y Dulce, 1991) lo cual equivale aproximadamente de 612 a 1,400 mg P/L.
Variaciones similares pueden encontrarse para el nitrógeno, calcio, potasio y magnesio.
Estas enormes diferencias pueden deberse probablemente a los diversos métodos de
fertilización durante el crecimiento del agave. Además algunas fábricas de tequila
agregan nutrientes a su mosto antes de la fermentación. Para zinc, hierro y azufre
solamente en una referencia se pudo encontrar una estimación de ellos, por
consecuencia no se determinó variación alguna. Al comparar vinazas con aguas
residuales municipales, resulta obvio el alcance importante de la contaminación por
vinazas. El contenido de DBO y DQO son más de 100 veces mayor lo cual hace a las
vinazas 100 veces más contaminantes que las aguas residuales urbanas.
De acuerdo a Schattauer y Weiland (2005) en la Tabla 1.8 se muestran varios sustratos

que son potencialmente convenientes para digestión anaerobia y además se comparan
con las vinazas tequileras. Los sustratos que son más similares a las vinazas se
resaltan en gris. Considerando sólidos suspendidos totales (SST) y sólidos
suspendidos volátiles (SSV), los sustratos que son comparables a las vinazas son los
decantados de granos, papas y frutas; además también el estiércol líquido de cerdo es
parecido. Los valores del nitrógeno y fósforo varían ampliamente; por consecuencia no
puede hacerse una correlación con respecto a otros sustratos. También se reportan
valores diferentes en cuanto a la producción de biogas, sin embargo debido a las
similitudes en su composición puede esperarse valores parecidos con respecto a los
sustratos resaltados en gris. Para estimar el potencial energético que puede
encontrarse en la vinazas, debe de tomarse en cuenta que generalmente para remover
un kg de DQO a través de digestión anaerobia aproximadamente se producen 0.28 a
0.38 m3 de CH4 (Rittman y McCarty, 2001; Rivera et al., 2002). Por ejemplo, la carga
~ 11 ~
Aguas
García y Cedeño Iñiguez García y residuales
CIATEJ
Referencia Unidad Dulce et al. et al. Juan municipales
(2004)
(1991) (1999) (2005) (2007) (Grady et
al., 1999)
Parámetro
20,000- 25,000-
DBO mg/L > 45,000 200-500
30,000 60,000
40,000-
DQO mg/L > 60,000 53,268 400-1000
80,000
Sólidos
mg/L 77,109 580
totales
Sólidos
mg/L 333 3-9
sedimentables
Sólidos
suspendidos mg/L 3,400
totales
pH - 3-4 < 3.9 3.3-3.6 3.35 3.38
Temperatura °C 90-95 90 80 8-22
600-
Nitrógeno mg/L 25,528 30-70
10,000
1,400-
Fósforo mg/L 3,200 153 (P) 8-15
(P2O5)
500-800
Calcio mg/L 862 (Ca)
(CaO)
6,400-
Potasio mg/L 191 (K)
7,000
2,000- 211
Magnesio mg/L
4,000 (MgO)
Hierro mg/L 15.8
Conductividad µohms/cm 1,955
Color - Marrón
Tabla 1.7 Parámetros de vinazas de diferentes referencias.
orgánica del agua residual de una fábrica de tequila genera alrededor de 100,000 L de
vinaza por día, lo que equivale a aproximadamente 6’000,000 kg DQO por día. Cuando
se somete esta agua residual a un proceso de digestión anaerobia con una remoción
de DQO de 65%, cerca de 1’092,000 m3 de metano pueden producirse por día. Ya que
el valor calorífico del metano asciende a casi 9,124 kcal/m3, puede encontrarse que el
equivalente energético de las vinazas tequileras es de 1’075,000 L de diesel industrial,
con un valor calorífico de 9,272 kcal/L (Jiménez-Cisneros, 2001).
1.1.4.1 Demanda Química de Oxígeno y Sólidos Suspendidos Volátiles
El parámetro más común y simple usado para describir la concentración de residuos y

aguas residuales es la Demanda Química de Oxígeno (DQO) expresada como g O2/L,
o el contenido de Sólidos Suspendidos Volátiles (SSV) expresado como g SSV/L (o
como porcentaje de SSV).
~ 12 ~
Contenido
SST SSV N P Biogas CH4
CH4
Sustrato
(m3/ton (m3/ton
(%SST) (%SSV) (%SST) (%SST) (% vol.)
SST) SSV)
Estiércol de
ganado 8-11 75-82 2.6-6.7 0.5-3.3 20-30 200-500 60
líquido
Estiércol de
cerdo 75-86 6-18 2-10 20-35 300-700 60-70
líquido
Estiércol de
68-76 1.1-3.4 1-1.5 40-50 210-300 60
vaca
Estiércol de
20-25 75-80 2.6-5.2 2.3-2.8 55-65 270-450 60
cerdo
Estiércol de
ave de 63-80 5.4 70-90 250-450 60
corral
Ensilaje de
20-35 85-95 1.1-2 0.2-0.3 170-200 450-700 50-55
maíz
Bagazo de
granos 20-25 70-80 4-5 1.5 105-130 580-750 59-60
(cervcería)
Decantado
6-8 83-88 6-10 3.6-6 30-50 430-700 58-65
de granos
Decantado
6-7 85-95 5-13 0.9 36-42 400-700 58-65
de papas
Decantado
2-3 0.73 10-20 300-650 58-65
de frutas
Pulpa 25-45 90-45 1-1.2 0.5-0.6 250-280 590-660 65-70
Vinazas
(García y 0.56- 0.57-
4.4-10.6 - x x x
Dulce, 22.7 3.18
1991)
Vinazas
(Fricke, 5.02 92.08 - - x x x
2008)
Tabla 1.8 Comparación de varios sustratos (Schattauer y Weiland, 2005).
La cantidad de DQO describe el contenido de oxígeno requerido para oxidar

completamente los residuos bajo condiciones aerobias y se determina
experimentalmente mediante la medición de la cantidad de un agente químico oxidante
necesario para oxidar completamente una muestra del residuo.
El contenido de SSV describe el contenido de materia orgánica en el residuo y es

definido como la cantidad de materia perdida en el aire de una muestra seca después
de estar expuesta una hora a una temperatura de aproximadamente 550°C. El método
se basa en el hecho de que la mayoría de las sustancias orgánicas se queman e
incineran a esta temperatura, mientras que los compuestos inorgánicos requieren
temperaturas más elevadas.
~ 13 ~
Ambos métodos son relativamente fáciles de llevar a cabo y dan una buena primera
impresión de la concentración del residuo.
Si la composición de la materia orgánica es conocida puede calcularse la relación entre

el contenido de DQO y SSV estableciendo la estequiometría de la oxidación completa.
Como ejemplo, a continuación se muestra la siguiente relación para la glucosa:
C 6 H 12 O 6 + 6 O 2 → 6 CO 2 + 6 H 2 O (1.1)
DQO 6 * 32 gDQO
= = 1.067 (1.2)
SSV 180 gSSV
Para muchos tipos de residuos orgánicos el estado de oxidación del carbono es

cercano a cero (tal como para la glucosa) y en estos casos el cociente gDQO/gSSV
será aproximadamente la unidad.
En una forma más generalizada, la reacción de oxidación para un compuesto orgánico

puede ser escrita como:
⎛ a b⎞ a
C n H a O b + ⎜ n + − ⎟ O 2 → n CO 2 + H 2 O (1.3)
⎝ 4 2⎠ 2
y el cociente gDQO/gSSV es
⎛ a b⎞
⎜ n + − ⎟ * 32
DQO ⎝ 4 2⎠ (1.4)
=
SSV 12 n + a + 16 b
Determinación experimental de la DQO
La DQO se usa como una medida del equivalente de oxígeno del contenido de materia
orgánica de una muestra que es susceptible de oxidarse mediante un oxidante químico
fuerte. Durante la oxidación del 90 al 95% de la materia orgánica es oxidada,
dependiendo del método utilizado.
El oxidante preferido usado para la determinación de DQO es el dicromato, debido a su

mayor capacidad oxidante, aplicabilidad para una extensa variedad de muestras y es
de fácil manipulación.
Se han desarrollado diversos métodos para la determinación de la DQO para residuos

y aguas residuales. Sin embargo, cuando son analizadas muestras con residuos
sólidos pueden presentarse interferencias de otros factores adicionales. Además,
deben homogenizarse correctamente y diluirse, debido a que los residuos
agroindustriales y domésticos poseen un contenido orgánico mucho mayor que
normalmente contienen las aguas residuales.
~ 14 ~
Cálculo teórico de la DQO
La materia orgánica que consiste solamente de C, H y O, en teoría es completamente

oxidada a CO2 y H2O. Cuando la materia orgánica también contiene S y N, es
deseable que el S y N permanezcan en la forma reducida (es decir, H2S y NH3). Sin
embargo, dependiendo del método y del contenido de sal de la muestra (por ejemplo,
elevado contenido de cloruro), el S y N se oxidarán en diferentes grados, contribuyendo
de esta manera al valor final de la DQO.
Entonces un compuesto que tiene la fórmula CnHaObNcSd teóricamente es oxidado con

O2 a los productos siguientes:
C n H a O b N c S d + x O 2 → y CO 2 + z H 2 O + v NH 3 + s H 2 SO 4 (1.5)
Alternativamente HNO3 puede producirse en lugar del NH3. Por lo tanto, se debe de
estar seguro de la composición de la materia orgánica durante estos cálculos.
1.1.4.2 Potencial de biogas
Potencial teórico de biogas
Cuando la materia orgánica es degradada anaeróbicamente, el resultado final es el

carbono en su forma más oxidada (CO2) y en su forma más reducida (CH4), es decir se
lleva a cabo una transferencia de electrones entre los átomos de carbono. La
proporción entre CH4 y CO2 depende del estado de oxidación del carbono presente en
las sustancias orgánicas, es decir a mayor contenido de carbono orgánico reducido,
mayor será el CH4 producido.
Si la composición de la materia orgánica es conocida y si toda se convierte a biogas, el

rendimiento potencial teórico de metano puede calcularse de la siguiente manera:
⎛ a b⎞ ⎛n a b⎞ ⎛n a b⎞
C n H a O b + ⎜ n − − ⎟ H 2 O → ⎜ + − ⎟ CH 4 + ⎜ − + ⎟ CO 2 (1.6)
⎝ 4 2⎠ ⎝ 2 8 4⎠ ⎝ 2 8 4⎠
La fórmula se obtiene mediante el balance de la conversión total de materia orgánica a

CH4 y CO2 con H2O como la única fuente externa, es decir, bajo condiciones
anaerobias.
El rendimiento específico de metano ( B0, teórico ), usualmente expresado como (litros PTE
CH4)/g SSV, puede calcularse con la fórmula de Buswell:
⎛n a b⎞
⎜ + − ⎟ * 22.4
2 8 4⎠ litros CH 4 PTE
B 0, teórico =⎝ ,
12 n + a + 16 b g SSV (1.7)
~ 15 ~
donde 22. 4 es el volumen de 1 mol de gas a condiciones estándar.
Si la fórmula de Buswell se combina con la relación de DQO/SSV se obtiene un

rendimiento específico basado en DQO similar:
⎛n a b⎞
⎜ + − ⎟ * 22.4
2 8 4⎠ litros CH 4 PTE
B 0, teórico =⎝ , (1.8)
⎛ a b⎞ g DQO
⎜ n + − ⎟ * 32.0
⎝ 4 2⎠
En la Tabla 1.9 se enlistan las características de varias sustancias orgánicas típicas
convenientes para la degradación anaeróbica.
Rendimiento Rendimiento
Tipo de DQO/SSV
Composición de CH4 (L CH4 de CH4 (L CH4 % CH4
sustrato (gDQO/gSSV)
PTE/g SSV) PTE/g DQO)
Carbohidrato (C6H10O5)n 1.19 0.415 0.35 50
Proteína C5H7NO2 1.42 0.496 0.35 50
Lípidos C57H104O6 2.90 1.014 0.35 70
Etanol C2H6O 2.09 0.730 0.35 75
Acetato C2H4O2 1.07 0.373 0.35 50
Propionato C3H6O2 1.51 0.530 0.35 58
Tabla 1.9 Características de varias sustancias orgánicas típicas convenientes para la degradación
*El nitrógeno se convierte a NH3 (Irini, 2005).
Potencial práctico de biogas
A pesar de que el potencial teórico de biogas da una idea aproximada de la calidad del
residuo y de la producción potencial de biogas, el rendimiento obtenido en la práctica
en un biorreactor siempre será menor. Sin embargo, bajo condiciones favorables,
principalmente con materia orgánica soluble, pueden alcanzarse grados de conversión
hasta de 85 a 95%. Si la materia orgánica es sumamente particular o estructural es
normal una conversión de 30 a 60%. A fin de predecir el rendimiento de biogas que
puede esperarse bajo condiciones reales, es mejor encontrar los rendimientos de
biogas determinados experimentalmente en la literatura o llevar a cabo fermentaciones
por lotes de escala pequeña.
La predicción de la composición del gas producido es más compleja y depende en

primer lugar de la cantidad total de CH4 y CO2 producido, y también en el pH de
operación en el reactor. El CH4 se libera principalmente a la fase gaseosa, sin embargo
el CO2 se disuelve parcialmente en la fase líquida del biorreactor o se convierte a
bicarbonato en función del pH. Consecuentemente, el porcentaje de CH4 en el biogas
producido generalmente será mayor que el predicho por la relación estequiométrica.
En la Tabla 1.10 se muestra el rendimiento de gas de diferentes tipos de residuos

orgánicos industriales.
~ 16 ~
Rendimiento
Contenido
Tipo SST (%) SSV (%) de biogas Notas
orgánico
(m3/ton)
65-70% Se requiere
Lodos de
proteínas, 30- - 13-18 90-130 adaptación del
flotación
35% lípidos proceso
Se requiere
Aceite de
30-50% lípidos - 80-85 350-600 adaptación del
pescado
proceso
75-80%
Suero de leche lactosa, 20- 8-12 7-10 40-55
25% proteína
75-80%
Suero de leche
lactosa, 20- 20-25 18-22 100-130
concentrado
25% proteína
90% azúcar y
Mermelada ácidos - 50 300
orgánicos
Se requiere
Aceite de 90% aceite
- 90 800-1000 adaptación del
soya/margarina vegetal
proceso
Bebidas 40% alcohol - 40 240
Se requiere
Carbohidratos, saneamiento,
Lodos
lípidos, - 3-4 17-22 posiblemente
municipales
proteínas metales
pesados
Se requiere
Lodos Carbohidratos, saneamiento,
municipales lípidos, - 15-20 85-110 posiblemente
concentrados proteínas metales
pesados
Tabla 1.10 Rendimientos de biogas de diferentes tipos de residuos orgánicos industriales (Irini, 2005).
1.2 Digestión anaerobia
El término digestión anaerobia (DA) se refiere a diversos arreglos de sistemas de

tratamiento biológico de aguas residuales en los cuales se excluyen el oxígeno disuelto
y nitrógeno. En la mayoría de los casos tales sistemas son operados para convertir la
materia orgánica biodegradable, tanto soluble como particular, a metano y dióxido de
carbono. Debido a que el metano es un gas muy poco soluble la mayor parte se
recupera, permitiendo la remoción de materia orgánica de la fase líquida y la
estabilización de cualquier sólido presente en el flujo de alimentación o producido en el
proceso. La digestión anaerobia de sólidos de aguas residuales municipales también
conduce a la inactivación de patógenos, siendo esta una etapa usualmente requerida
antes de la disposición final de los sólidos. En algunos casos, los procesos anaerobios
son empleados para transformar la materia orgánica particular biodegradable en ácidos
grasos volátiles, los cuales subsecuentemente son separados de la materia particular y
alimentados a un sistema de remoción biológica de nutrientes (RBN) para mejorar su
desempeño.
~ 17 ~
1.2.1 Descripción del proceso de la digestión anaerobia
Los procesos anaerobios han sido usados en sistemas de tratamiento de aguas

residuales por más de un siglo, inicialmente se utilizaron para estabilizar residuos
sólidos (McCarty, 1964; Malina, 1992). Estos biorreactores, llamados digestores
anaerobios, simplemente fueron tanques de concreto en los cuales los sólidos eran
depositados como residuos y se les permitía descomponerse anaeróbicamente. Eran
comunes tiempos de residencia hidráulicos de 60 días. Paulatinamente, se descubrió
que la descomposición podía acelerarse mediante calentamiento del digestor a una
temperatura constante alrededor de 35°C y con un mezclado que provocara
condiciones de reacción uniformes. Estos descubrimientos condujeron a los actuales
procesos de digestión anaerobia de alta velocidad, los cuales operan con TRH de 15 a
20 días. La digestión anaerobia sigue siendo un proceso de estabilización de sólidos
ampliamente usado y extremadamente popular, particularmente en el tratamiento de
aguas residuales municipales (U.S. EPA, 1979; WEF, 1992; Lue-Hing et al., 1992;
Malina, 1992).
El perfeccionamiento de la digestión anaerobia de alta velocidad promovió el interés en

el uso de procesos anaerobios para el tratamiento de aguas residuales industriales de
alta resistencia, conduciendo al desarrollo y uso de una amplia variedad de sistemas
innovadores (Iza et al., 1991; Hall, 1992). Algunos pueden ser clasificados tanto como
sistemas de crecimiento adherido o suspendido, sin embargo muchos son sistemas
híbridos, incorporando elementos de ambos.
Como se mencionó anteriormente, los procesos anaerobios por lo general se usan para
hidrolizar y fermentar una porción de la materia orgánica biodegradable en los sólidos
de las aguas residuales, produciendo AGVs (WEF, 1994). Los AGVs son entonces
removidos de los sólidos por elutriación y usados para mejorar los procesos de RBN.
Después, la materia sólida es concentrada antes de un tratamiento posterior.
Aunque la química, bioquímica y microbiología de la descomposición anaerobia es muy

compleja, se puede conceptualizar como un conjunto de tres pasos: (1) hidrólisis de
materia orgánica particular a sustratos solubles; (2) fermentación de estos sustratos
solubles para producir ácido acético, dióxido de carbono e hidrógeno molecular y una
fracción del dióxido de carbono a metano (McCarty, 1964; Parkin y Owen, 1986;
Pohland, 1992).
Como puede verse en la Figura 1.2, el acetato es la fuente más importante de metano
en el ambiente anaerobio, produciendo aproximadamente el 70% de CH4, mientras que
el 30% restante es formado a partir del hidrógeno y dióxido de carbono (Irini, 2005). La
mayor parte del acetato e hidrógeno se produce directamente de la etapa fermentativa
del proceso de degradación anaerobia, mientras que aproximadamente 30% se obtiene
vía intermediarios.
En la Tabla 1.11 se presentan las reacciones más importantes de la digestión

anaerobia; el sustrato inicial es suero de leche (Heinzle et al., 1993). Solamente se
~ 18 ~
consideran los elementos C, H, y O en estas reacciones. Posteriormente se hace una

breve descripción de las etapas en las que intervienen estas reacciones.
Figura 1.2 Modelo general para la degradación anaerobia de materia orgánica (Irini, 2005).
Hidrólisis y acidogénesis
CH1.850 O 0.853 + vH 2O H 2 O → vBu CH 2 O 0.500 + vPr CH 2 O 0.667

R1
+ vAcCH 2 O + vCO 2 CO 2 + vH 2 H 2
Acetogénesis y metanogénesis
CH 3 (CH 2 )2 COO − + 2 H 2 O →
←
2 CH 3COO − + 2 H 2 + H + ΔG°' = + 71.7 kJ R2
CH 3CH 2 COO − + 2 H 2 O →
←
CH 3COO − + CO 2 + 3 H 2 ΔG°' = + 48.3 kJ R3
→
CH 3COO − + H + ←
CH 4 + CO 2 ΔG°' = − 35.8 kJ
R4
→
CO 2 + 4 H 2 ←
CH 4 + 2H 2 O ΔG°' = − 130.7 kJ R5
Tabla 1.11 Reacciones más importantes en la degradación anaerobia de suero de leche. La reacción 1
está dada en una base molar de C (un átomo de carbono por molécula); v i es un coeficiente
estequiométrico, donde ΔG ' es para T = 25°C ,
0
pH = 7 , p = 1 bar , x H 2 O = 1 , c = 1 mol kg −1
(Heinzle et al., 1993).
~ 19 ~
1.2.1.1 Microbiología de la digestión anaerobia
Las poblaciones microbianas en los procesos anaerobios son básicamente procariotas,

y están implicados miembros tanto de las Bacterias como de las Archeas. Aunque bajo
algunas circunstancias se han observado hongos y protozoarios, es cuestionable la
importancia de los organismos eucariotas (Toerien y Hattingh, 1969). Por
consecuencia, son fundamentales las importantes y complejas interacciones entre las
Bacterias y las Archeas para el funcionamiento exitoso de las poblaciones
metanogénicas. Debido a que tales interacciones ocurren tanto en sistemas de
crecimiento suspendido como de crecimiento adherido, generalmente no se hacen
distinciones entre los dos.
El dominio Bacteria puede ser clasificado de diferentes maneras; sin embargo la más
importante es de acuerdo a su carácter funcional.
Como todos los organismos, los miembros del dominio Bacteria obtienen energía y
poder reductor mediante reacciones de oxidación, las cuales implican la sustracción de
electrones de las diferentes sustancias que transforman. Por consiguiente, la
naturaleza del donador de electrones es un importante criterio de clasificación. Las dos
fuentes de electrones de mayor relevancia bioquímica son los compuestos orgánicos e
inorgánicos que están presentes en las aguas residuales o son liberados durante el
tratamiento. Las bacterias que usan compuestos orgánicos tanto como su donador de
electrones y como su fuente de carbono para la síntesis celular son llamadas bacterias
heterotróficas, o simplemente heterótrofos. Ya que la remoción y la estabilización de la
MO son los usos más importantes de los procesos anaerobios, se entiende que las
bacterias heterotróficas predominen en tales sistemas. Las bacterias que utilizan los
compuestos inorgánicos como su donador de electrones y al dióxido de carbono como
su fuente de carbono son conocidas como bacterias quimiototróficas, sin embargo
también son ampliamente nombradas como bacterias autotróficas o autótrofas.
Otra importante característica de las bacterias es el tipo de aceptor de electrones que

emplean. Por ejemplo, el más importante aceptor de electrones en los procesos
aerobios es el oxígeno, entonces las bacterias que sólo usan oxígeno con este
propósito son llamadas bacterias aerobias obligadas o aerobios obligados. En los
sistemas anaerobios se tienen a las bacterias anaerobias obligadas, las cuales solo
funcionan en ausencia de oxígeno molecular. No obstante, entre los aerobios obligados
y los anaerobios obligados están las bacterias anaerobias facultativas o bacterias
facultativas. Estas últimas usan el oxígeno como su aceptor de electrones cuando esta
molécula está presente en cantidades suficientes, pero pueden cambiar a un aceptor
alternativo cuando dicho oxígeno se encuentra ausente.
No todas las bacterias son benéficas en los procesos anaerobios. Los organismos
perjudiciales más comunes son las bacterias reductoras de sulfato, las cuales compiten
por un donador de electrones, produciendo sulfuro como producto si el agua residual
contiene concentraciones elevadas de sulfato. Esto no solo disminuye la cantidad de
~ 20 ~
metano producido, sino además se forma un producto que es peligroso e indeseable en

la mayoría de las ocasiones.
Muchas arqueas son capaces de crecimiento en ambientes extremos, tal como

temperaturas elevadas (hasta 90oC), cargas iónicas significativas y condiciones
reductoras considerables. Estudios recientes han demostrado que las arqueas están
abundantemente distribuidos en una amplia variedad de ambientes. En los procesos
anaerobios son muy importantes pues son las encargadas de la producción de metano.
Las arqueas productoras de metano, comúnmente llamadas metanógenos, son
anaerobos obligados que realizan la remoción de materia orgánica (MO) desde la fase
líquida mediante la producción de un gas rico en energía de baja solubilidad. Esto
permite la obtención de energía de los contaminantes en forma útil. Debido a que los
metanógenos están muy limitados en los sustratos que pueden usar, crecen en una
comunidad microbiana compleja con las bacterias, las cuales efectúan el ataque inicial
en los contaminantes liberando de esta forma los sustratos de los metanógenos como
productos de fermentación.
Los metanógenos oxidantes de H2 son clasificados en tres tipos dentro del dominio de
las Arqueas: (1) Metanobacterianos, (2) Metanococos, y (3) Metanomicrobianos
(Boone et al., 1993). Una gran variedad de estos microorganismos han sido obtenidos
en digestores anaerobios, incluyendo los géneros Metanobrevibacter y
Metanobacterium del primer tipo, y de los géneros Metanospirilum y Metanogenium del
tercero (Zinder, 1993). Todos son estrictamente anaerobos obligados los cuales
obtienen su energía básicamente de la oxidación del H2 y como fuente de carbono
emplean el dióxido de carbono. Debido a su carácter autotrófico la cantidad de material
celular sintetizado por unidad de H2 utilizado es baja. Durante su metabolismo también
usan al dióxido de carbono como su aceptor final de electrones (Hamilton, 1988),
formando metano en el proceso:
4H 2 + CO 2 → CH 4 + 2H 2 O (1.9)
Su intervalo como donadores de electrones es muy restringido, usualmente limitado a

H2 y formato (Sahm, 1984). En algunos casos, alcoholes de cadena larga también son
utilizados (Boone et al., 1993).
Como se mencionó anteriormente, el organismo más perjudicial en los procesos

anaerobios es la bacteria reductora de sulfato, la cual puede ser un problema cuando el
agua residual contiene concentraciones significantes de sulfato. Todas estas bacterias
son anaerobos obligados del dominio de las Bacterias. Son morfológicamente diversas,
no obstante comparten la característica común de ser capaces de usar el sulfato como
un aceptor de electrones. Por lo general se dividen en dos grupos. En el grupo I
pueden utilizar un conjunto variado de compuestos orgánicos como sus donadores de
electrones, oxidándolos a acetato y reduciendo el sulfato a sulfuro. Un género frecuente
encontrado es el Desulfovibrio. El grupo II se especializa en la oxidación de ácidos
grasos, particularmente acetatos, a dióxido de carbono, reduciendo el sulfato a sulfuro.
Un importante género en este grupo es el Desulfobacter.
~ 21 ~
A la luz de esta descripción, a continuación se describen las principales etapas de la

digestión anaerobia.
Hidrólisis
Ya que los componentes más importantes en las aguas residuales son biopolímeros
tales como carbohidratos, proteínas y grasas, entonces antes de que esta materia
orgánica insoluble pueda ser degradada debe solubilizarse. Además, las moléculas
orgánicas grandes deben ser reducidas en tamaño para facilitar el transporte a través
de la membrana de la célula. Las reacciones responsables de la solubilización y de la
reducción de tamaño son usualmente hidrolíticas (ver Tabla 1.11, Reacción 1) y están
catalizadas por enzimas extracelulares producidas por las bacterias. Por ejemplo, la
bacterias proteolíticas producen proteasas que catalizan la hidrólisis de proteínas en
amino ácidos, la bacterias celulíticas y xilanolíticas produce celulosa y xilanasas que
degradan celulosa y xilano (ambos carbohidratos) a glucosa y xilosa, respectivamente,
y finalmente las bacterias lipolíticas produce lipasas que transforman los lípidos (grasas
y aceites) a glicerol y ácidos grasos de cadena larga. Como se mencionó anteriormente
estas reacciones están agrupadas en la etapa de hidrólisis.
Fermentación y acidogénesis
Las sustancias hidrolizadas son absorbidas por las bacterias fermentativas. Esta etapa
conocida como fermentación o acidogénesis es realizada por los miembros del dominio
de las bacterias. Amino ácidos y azúcares son degradados por las reacciones
fermentativas (ver Tabla 1.11, Reacción 1) en la cual los compuestos orgánicos sirven
tanto como donadores y aceptores de electrones. Están implicadas muchas enzimas en
esta etapa, tal como celulasas, amilasas o proteasas. Los principales productos de esta
reacción son compuestos intermediarios degradables como los ácidos propiónico y
butírico, y los precursores directos del metano, es decir, el ácido acético y H2.
En un proceso de digestión anaerobia funcionando de manera correcta, la mayor parte

de la materia orgánica puede ser transformada directamente por la bacteria
fermentativa a sustratos para los metanógenos (hidrógeno, dióxido de carbono y
acetato). Sin embargo, una parte significativa (aproximadamente 30%) será
transformada en otros ácidos grasos de cadena corta y alcoholes. Esta fracción puede
ser mayor si el proceso se encuentra fuera de balance, es decir el hidrógeno formado
no es consumido con la velocidad necesaria.
La oxidación del sustrato por la bacteria fermentativa aporta una considerable cantidad
de energía. Esta llega a ser máxima si los protones son usados como el aceptor de
electrones con producción continua de H2. Sin embargo, concentraciones elevadas de
hidrógeno son inhibitorias para la formación del H2 mismo. Debido a tal inhibición, los
microorganismos fermentativos pueden cambiar su metabolismo para formar otros
productos finales orgánicos más reducidos; un metabolismo mediante el cual siguen
obteniendo algo de energía. Ya que los microorganismos pueden cambiar su
~ 22 ~
metabolismo a acuerdo a las condiciones externas, este se conoce como metabolismo

bifurcado.
Acetogénesis
Los AGVs y alcoholes producidos durante la etapa de fermentación son oxidados a

acetato a través de la reducción de protones a hidrógeno molecular. Esta reacción es
catalizada por un grupo especial de microorganismos: las bacterias obligadas
acetogénicas productoras de hidrógeno. Una característica importante de la oxidación
de los AGVs y alcoholes es que la producción de energía es muy limitada a
condiciones estándar. La Tabla 1.12 muestra valores de ΔG°’ para la degradación de
etanol, propionato, butirato y benzoato a acetato e hidrógeno. El ΔG°’ representa la
energía liberada por la reacción a condiciones estándar. Como comparación, las
fermentación de glucosa a acetato tiene un valor de ΔG°’ de -206.3 kJ/reacción.
Sustrato Reacción ΔGo’ (kJ/reacción)

-
H2, HCO3 4H2+CO2 CH4+2H2O +130.4
Propionato CH3CH2COOH+2H2 CH3COOH+3H2+CO2 +76.1
Butirato CH3CH2CH2COOH+2H2 2CH3COOH+2H2 +48.1
Palmitato C7H5O2+7H2O 3CH3COOH+3H2+CO2+OH- +53.0
Tabla 1.12 Degradación de diferentes sustratos acetogénicos (Irini, 2005).
A fin de incrementar el rendimiento energético de la oxidación de los intermediarios, la

presión parcial del hidrógeno debe ser baja. De esta manera el equilibrio de la reacción
se desplazará hacia la formación de producto (más hidrógeno), es decir, hacia la
degradación del sustrato.
La obtención de H2 por la oxidación anaerobia es muy importante para el correcto

funcionamiento de los procesos anaerobios. Primero, el H2 es uno de los principales
sustratos por los cuales el metano es formado. Segundo, si ninguna molécula de H2 es
formada, la acidogénesis no resultaría en el producto oxidado ácido acético, que es el
principal producto orgánico soluble. En otras palabras, las únicas reacciones que
podrían ocurrir serían fermentativas, en las cuales los electrones son liberados durante
la oxidación de un compuesto orgánico y serían llevados a otro compuesto orgánico
que funcionaría como aceptor de electrones, resultando en una mezcla de productos
orgánicos oxidados y reducidos. Consecuentemente, el nivel de energía de la materia
orgánica soluble no cambiaría significativamente debido a que todos los electrones
originalmente presentes permanecerían en la solución en forma orgánica. No obstante
cuando se forma H2, como producto reducido puede escapar de la fase líquida debido a
que es un gas, por eso causa una disminución en el contenido de energía del líquido.
En realidad el H2 no escapa, es usado como sustrato para la formación de metano,
pero debido a que el metano es retirado como un gas, se lleva a cabo un proceso
análogo. Finalmente, si no ocurriera formación de H2 y se originaran productos
orgánicos reducidos, éstos se acumularían en el líquido ya que no pueden ser usados
como sustratos para la obtención de metano. Solamente el ácido acético, H2, metanol y
metilaminas pueden ser usadas. Como se muestra por la Reacción 5 (ver Tabla 1.11),
algo de H2 puede combinarse con dióxido de carbono mediante acetógenos oxidantes
~ 23 ~
de H2 para formar ácido acético (Zinder, 1984), pero debido a que el ácido acético
puede servir como sustrato para los metanógenos, el impacto de esta reacción es
considerado como mínimo.
Debido a que la presión parcial de H2 es mantenida baja en los procesos anaerobios

(Shea, et al., 1968), la bacteria formadora de H2 tiene un papel muy importante, por lo
que han sido objeto de investigaciones intensivas en años recientes. Varias especies
han sido identificadas y estudiadas, incluyendo los miembros del género
Sintrofomonas, las cuales oxidan ácidos grasos y el género Sintrofobacter, la cual oxida
propionato (Zinder, 1984).
Bajo condiciones en las cuales la presión parcial de H2 es 10-4 atm o menos, las
reacciones son favorables y pueden proceder, llegando hasta los productos finales
(ácido acético e H2) que pueden ser convertidos a metano. Esto quiere decir que la
bacteria que produce H2 está necesariamente ligada al metanógeno que realiza esta
conversión final. Solo cuando los metanógenos continuamente retiran H2 mediante la
formación de metano, se mantendrá lo suficientemente baja la presión parcial de H2
para permitir la producción de ácido acético e H2 como los productos finales de la
acidogénesis.
Metanogénesis
El precursor más importante del metano es el acetato, con una aportación de 70%,
mientras que el 30% restante, es producido de H2/CO2 o formato. Estos compuestos se
usan por los metanógenos (los cuales son parte del dominio de las Arqueas) para
producir metano gas. Están implicados dos grupos: (1) metanógenos acetoclásticos, los
cuales dividen el ácido acético en metano y dióxido de carbono (ver Tabla 1.11,
Reacción 4), y (2) metanógenos oxidantes de H2, los cuales reducen el dióxido de
carbono (ver Tabla 1.11, Reacción 5). De hecho, se acepta generalmente que
alrededor de dos terceras partes de la producción de metano en la DA del lodo primario
son derivadas del ácido acético, con el resto proveniente del H2 y dióxido de carbono
(Gujer y Zehnder, 1983; Zinder, 1984). Con excepción de los electrones que son
incorporados en el material celular formado, casi toda la energía removida del líquido
en tratamiento es recuperada en el metano. La DQO, una medida común del grado de
contaminación, es a su vez un indicador del número de electrones disponibles en un
compuesto orgánico, expresado en términos de la cantidad de oxígeno requerido para
aceptar dichos electrones cuando el compuesto es oxidado completamente hasta
dióxido de carbono y agua. Un mol de metano requiere dos moles de oxígeno para
oxidarlo hasta dióxido de carbono y agua. Por consiguiente, cada 16 gramos de metano
producidos y liberados a la atmósfera corresponden a la remoción de 64 gramos de
DQO desde el líquido. A temperatura y presión estándar, esto corresponde a 0.34 m3
de metano por cada kilogramo de DQO estabilizado (McCArty, 1964).
Es importante mencionar a la metanogénesis se le considera como la fuerza motriz de

la degradación anaerobia así como la etapa de producción de energía bajo condiciones
~ 24 ~
estándar, a diferencia de los otros procesos de la digestión anaerobia. Además, es la

fase final requerida para la estabilización completa (ver Tabla 1.13).
Reacción ΔGo’ (kJ/mol CH4)

4H2+CO2 CH4+2H2O - 130.4
4HCOO-+2H2O CH4+3CO2+2H2O - 119.5
4CO+2H2O CH4+3CO2 - 185.5
4CH3OH 3CH4+CO2+2H2O - 103.0
4CH3NH3++2H2O 3CH4+CO2+4NH4+ - 74.0
+ +
2(CH3)2NH2 +2H2O 3CH4+CO2+2NH4 - 74.0
4(CH3)3NH++6H2O 9CH4+3CO2+4NH4+ - 74.0
CH3COO-+H+ CH4+CO2 - 32.5
Tabla 1.13 Degradación de diferentes sustratos metanogénicos (Irini, 2005).
1.2.1.2 Cinética y bioquímica de la digestión anaerobia
Cuando se reduce la materia orgánica hasta su forma más esencial, los procesos
anaerobios son sistemas en los cuales los microorganismos son incitados a crecer
mediante el uso de contaminantes como su fuente de carbono y/o energía, removiendo
estos contaminantes del agua residual y convirtiéndolos a biomasa nueva, metano y
dióxido de carbono u otras formas inocuas. Debido al papel de las enzimas en el
metabolismo microbiano, la fuente de carbono y/o energía para su desarrollo se conoce
frecuentemente como sustrato, de tal manera que a la remoción de contaminantes
durante el crecimiento celular comúnmente se le llama utilización de sustrato. Si el
crecimiento está en equilibrio, el desarrollo de biomasa nueva y la utilización del
sustrato están acopladas, con la consecuencia de que la extracción de una unidad de
sustrato resultará en la producción de Y unidades de biomasa, donde Y es el
rendimiento verdadero de crecimiento de biomasa o simplemente rendimiento. A causa
de la relación entre biomasa y utilización de sustrato, las velocidades de los dos
procesos son proporcionales, con Y como el factor de proporcionalidad.
Consecuentemente, la selección de uno como el evento primario (o causa) y el otro
como el evento secundario (o efecto) es arbitrario.
Debido a la importancia central que desempeña Y en la relación entre crecimiento de

biomasa y utilización de sustrato, el rendimiento es una característica inherente.
Entonces es importante tener un entendimiento claro de los factores que pueden
influenciar su magnitud. El desarrollo de tal entendimiento requiere la consideración de
aspectos energéticos del crecimiento microbiano incluyendo la conservación de energía
y las necesidades energéticas para la síntesis.
Entonces, el rendimiento verdadero de crecimiento está definido como la cantidad de

biomasa formada por unidad de sustrato removido cuando todo el gasto de energía es
para la síntesis celular.
~ 25 ~
1.2.1.2.1 Cinética del crecimiento microbiano
La ecuación de Monod
Originalmente, se consideraba que el crecimiento exponencial de las bacterias era

posible solamente cuando todos los nutrientes, incluyendo al sustrato, estuviesen
presentes en altas concentraciones. No obstante se encontró que las bacterias crecen
exponencialmente aun cuando los nutrientes estén solamente presentes en cantidades
limitadas (Monod, 1949). Además, se determinó que el valor del coeficiente de
velocidad específica de crecimiento, μ, depende de la concentración de dicho nutriente
limitante, el cual puede ser la fuente de carbono, donador o aceptor de electrones,
nitrógeno o cualquier otro factor requerido por los organismos para crecer. Desde
entonces, la generalidad de esta observación ha sido justificada frecuentemente, de
manera que ahora puede ser considerada como un concepto básico en la cinética
microbiana (Fencl, 1966).
La Figura 1.3 ilustra la relación que se obtiene cuando μ es estimada como una función
de la concentración de un solo sustrato limitante. Pueden realizarse varios
experimentos diferentes para desarrollar tal relación. Es importante notar que al inicio μ
crece rápidamente tal como la concentración de sustrato se incrementa, pero por otra
parte se aproxima asintóticamente a un máximo, el cual es llamado velocidad
específica máxima de crecimiento, μˆ .
Figura 1.3 Gráfica típica de la relación entre el coeficiente de velocidad específica de crecimiento y la
concentración de un sustrato no inhibitorio. Los valores de los parámetros dados fueron usados para
construir la curva con la ecuación de Monod (Ecuación 1.10) (Grady et al., 1999).
~ 26 ~
La pregunta de cuál es la mejor fórmula matemática para expresar la relación mostrada

en la Figura 1.3 ha sido materia de mucho debate. Aun nadie sabe suficiente acerca de
los mecanismos del crecimiento de la biomasa para proponer una ecuación
mecanística que caracterizará exactamente este desarrollo. En cambio, los
investigadores han observado los efectos de varios factores en el crecimiento y
consecuentemente han intentado ajustar ecuaciones empíricas a sus observaciones.
De tal manera que todas las expresiones que han sido propuestas son curvas
ajustadas y los únicos argumentos válidos para usar una ecuación u otra son la
precisión de su ajuste, su utilidad matemática y la aceptación general de su uso.
La ecuación con una procedencia histórica y la que tiene una mayor aceptación es la
que propuso Monod (Grady et al., 1999). A pesar de que su trabajo original fue hecho
en reactores por lotes, fue extendido y refinado después por otros investigadores
usando cultivos continuos de especies simples de bacterias creciendo en un medio
definido, concluyendo que la curva puede ser adecuadamente aproximada por la
ecuación de una hipérbola rectangular (Fencl, 1966). Consecuentemente, Monod
propuso la ecuación:
SS
μ = μ̂ (1.10)
K S + SS
donde SS es la concentración del sustrato y K S es el coeficiente de saturación media.

K S determina que tan rápidamente μ se aproxima a μ̂ , como se muestra en la Figura
1.3; entre más pequeño es, más baja es la concentración a la cual μ tiende a μˆ .
Debido a sus esfuerzos pioneros en la definición de las cinéticas del crecimiento
microbiano, la Ecuación 1.10 es generalmente conocida como la ecuación de Monod.
Se ha encontrado que la ecuación de Monod ajusta los datos de muchos cultivos puros
que desarrollan en sustratos simples, tanto orgánicos como inorgánicos, y ha sido
extensamente empleada en el desarrollo de modelos que describen el cultivo continuo
de microorganismos. No obstante, no se ha aceptado a ciegas esta expresión y otros
investigadores han sugerido ecuaciones alternativas que ajusten sus datos de mejor
forma (Schulze y Lipe, 1964; Fencl, 1966; Powell, 1967). Sin embargo, aun sigue
siendo la expresión más ampliamente usada.
Inhibición por sustrato
En ciertas ocasiones, particularmente en el tratamiento de compuestos orgánicos

sintéticos (xenobióticos) en aguas residuales, se encuentran situaciones en las cuales
la velocidad de crecimiento específico de los microorganismos alcanza un máximo y
disminuye conforme la concentración del sustrato aumente, como se ilustra en la Figura
1.4. Obviamente la ecuación de Monod no es adecuada para la descripción de este
comportamiento y por consecuencia se han realizado esfuerzos considerables para
determinar una expresión apropiada (Edwards, 1970; Mulchandani y Luong, 1989;
Rozich et al., 1985). Por consiguiente, como se hizo con la ecuación de Monod, se ha
~ 27 ~
sostenido que la selección del modelo debe ser fundado en familiaridad y facilidad de
uso, conduciendo a la recomendación de que debe usarse una expresión que esté
basada en el modelo enzimático de Haldane (Grady et al., 1999). Su forma es:
SS
μ = μˆ 2
SS (1.11)
K S + SS +
KI
Figura 1.4 Gráfica típica de la relación entre el coeficiente de velocidad específica de crecimiento y la
concentración de un sustrato inhibitorio. Los valores de los parámetros dados fueron usados para
construir la curva con la ecuación de Haldane (Ecuación 1.11). Nótese que los valores de μ̂ y K S son
los mismos que los de las Figura 1.3 (Grady et al., 1999).
Examinando la Ecuación 1.11, se nota que es similar a la ecuación de Monod,

conteniendo solamente un parámetro adicional, K I , el coeficiente de inhibición. Nótese
que cuando K I es muy grande la ecuación de Haldane se simplifica a la ecuación de
Monod, demostrando que μ̂ y K S tiene el mismo significado en ambas ecuaciones. Sin
embargo, diferente a la situación para un sustrato no inhibitorio, μˆ en realidad no puede
ser observada y es una velocidad específica de crecimiento máxima hipotética que
sería alcanzada si el sustrato fuese no inhibitorio. Además, debido a que μˆ no puede
ser observado, también toma un significado hipotético. La característica más
sobresaliente de la curva de la Figura 1.4 es que μ pasa a través de un máximo, μ * , a
la concentración de sustrato SS * , donde
~ 28 ~
μ̂
μ *=
⎛K ⎞ (1.12)
2 ⎜⎜ S ⎟⎟ 0.5 + 1
⎝ KI ⎠
y
S S * = (K S K I ) 0.5 (1.13)
La Ecuación 1.12 es importante debido a que demuestra que el grado de inhibición es

determinado por K S /K I y no por K I solamente. Entre más grande sea la relación
K S /K I , más pequeña será μ * en relación con μ̂ , y entonces será mayor el grado de
inhibición.
1.2.1.2.2 Valores de los parámetros cinéticos representativos para los

principales grupos microbianos anaerobios
En la medida en que aumente la compresión de las interacciones entre las poblaciones

microbianas en los procesos anaerobios, más se intentará modelar en un nivel más
fundamental mediante la consideración de las etapas de reacción para cada grupo
microbiano importante (Henze y Harremoës, 1983; Speece, 1985). A pesar de que
estos esfuerzos representan los primeros intentos por expresar la cinética de estos
sistemas complejos, proveen información que es útil en el desarrollo de los estimados
de las características cinéticas de las bacterias anaerobias. Debido a que una
temperatura de 35°C es comúnmente usada en los procesos anaerobios, los siguientes
valores de los parámetros son para este intervalo de temperatura. La bacteria
fermentativa (Reacción 1 en la Tabla 1.11) crece relativamente rápido en amino ácidos
y azúcares simples y su cinética puede ser representada por la ecuación de Monod con
un valor de μ̂ en el orden de 0.25 hr-1 y un valor para K S alrededor de 20 a 25 mg/L
como DQO. La revisión de los datos disponibles sugiere que la reacción en la que
participan estos microorganismos no limita el desempeño del sistema (Gujer y Zehnder,
1983). La bacteria que oxida los ácidos grasos de cadena larga crece más lentamente
que la bacteria fermentativa y es susceptible de inhibición por H2. Los valores de μˆ y
K S dependen del grado de saturación del ácido graso que sirve como sustrato de
crecimiento, donde los ácidos saturados tienen los valores más bajos de μˆ y K S que
los insaturados (Gujer y Zehnder, 1983). Sin embargo, Bryers y Mason (1987)
adoptaron valores de μ̂ de 0.01 hr-1 y K S de 500 mg/L, donde la DQO es representativa
del grupo completo. Las Reacciones 2 y 3 en la Tabla 1.11 describen a las bacterias
que degradan los ácidos grasos de cadena corta, tales como el propiónico y el butírico.
El ácido butírico parece ser degradado de manera similar a la de los ácidos grasos de
cadena larga. Por otra parte, el ácido propiónico es degradado por bacterias más
especializadas las cuales crecen más lentamente. Gujer y Zehnder (1983) han
reportado valores de μ̂ y K S de 0.0065 hr -1 y 250 mg/L como DQO, respectivamente,
~ 29 ~
mientras que Bryers y Mason (1987) han obtenido cantidades de 0.0033 hr -1 y 800
mg/L como DQO. No obstante de que los dos conjuntos de valores difieren un poco en
magnitud, ambos sugieren que el crecimiento en ácido propiónico es mucho más lento
que el que se da en otros ácidos grasos. La metanogénesis acetoclástica (Reacción 4
en la Tabla 1.11) es una reacción muy importante en los procesos anaerobios debido a
que produce el 70% del metano. Los dos principales tipos de bacterias metanogénicas
acetoclásticas pueden estar presentes en los sistemas anaerobios y dependiendo de
las condiciones del biorreactor, uno de ellas predominará debido a que la cinética de su
crecimiento es muy diferente. Methanosarcina puede crecer rápidamente, pero no tiene
una gran afinidad por el ácido acético. Los valores representativos de los parámetros
para esta bacteria son 0.014 hr -1 para μ̂ y 300 mg/L como DQO de ácido acético para
K S (Sahm, 1984). Por otro lado, Methanosaeta (antes Metanothrix), crece más
lentamente, no obstante tiene una gran afinidad por el ácido acético, como se muestra
por un valor de μ̂ de 0.003 hr -1 y de K S de 30 a 40 mg/L como DQO de ácido acético
(Sahm, 1984). Finalmente, los metanógenos oxidantes de H2 producen metano del H2,
manteniendo de esta manera la concentración de H2 baja y permitiendo que proceda la
reacción formadora de H2 como se discutió anteriormente. Los parámetros cinéticos
para su crecimiento han sido reportados para μ̂ y K S como 0.06 hr -1 y 0.6 mg/L como
DQO de H2 disuelto (Gujer y Zehnder, 1983), mientras que otros han encontrado que
K S está en el intervalo de 0.03 a 0.21mg/L como DQO de H2 disuelto (Zinder, 1993).
1.2.2 Tipos de digestores anaerobios
Los digestores o biorreactores anaerobios típicamente son recipientes cerrados para

excluir al oxígeno disuelto y asegurar el desarrollo de condiciones anaerobias.
Frecuentemente el reactor se aísla para minimizar pérdidas de calor. Se emplea el
mezclado para incrementar la homogeneidad del ambiente de la reacción y para reducir
la resistencia a la transferencia de masa. Las condiciones uniformes del biorreactor
minimizan los impactos de las sustancias inhibitorias producidas como intermediarios
metabólicos, manteniendo los parámetros fisicoquímicos del proceso dentro de un
intervalo limitado y reduciendo los impactos de fluctuaciones en el flujo y la
composición del flujo de alimentación. Debido a la elevada afinidad de las reacciones
por sus sustratos, el desempeño no se altera significativamente por el ambiente
uniforme. Se han usado varios métodos para mezclar el biorreactor, incluyendo diseños
con recirculación del gas, agitadores mecánicos, recirculación del efluente al flujo de
alimentación, o algunos diseños que utilizan el flujo de alimentación y la recirculación
para mezclar el contenido. La producción del gas durante el tratamiento produce cierto
grado de mezclado que puede llegar a ser importante en algunas configuraciones de
reactores. El arreglo del sistema de distribución del alimento también puede mejorar el
mezclado. Por lo general se proporciona calentamiento para mantener la temperatura
constante y cerca de los valores óptimo de crecimiento de la biomasa. En procesos
más completos, la producción de metano por el sistema generalmente se usa para
calentar las calderas que abastecerán el calor necesario.
~ 30 ~
Existen una amplia variedad de configuraciones de biorreactores, dependiendo en el

tipo de residuo, la forma de la separación gas-líquido-sólido usada y los objetivos de
tratamiento. Hay cuatro clases principales de procesos: (1) digestores anaerobios, (2)
procesos anaerobios de baja velocidad y (3) procesos anaerobios de alta velocidad.
Los primeros tres son usados para estabilizar la materia orgánica, convirtiéndola a
metano y dióxido de carbono.
1.2.2.1 Digestor anaerobio
El digestor anaerobio es usado para la estabilización de materia orgánica particular y la

Figura 1.5 muestra un esquema del proceso. Un digestor anaerobio puede estar bien
mezclado sin tener sistemas de separación líquido-sólido (EPA, 1979; Malina, 1992).
Consecuentemente, el biorreactor puede ser tratado como un reactor tanque continuo
agitado (RTCA) en el cual el tiempo de retención hidráulico (TRH) y tiempo de
retención sólidos (TRS) son idénticos. Típicamente se usa un TRS de 15 a 20 días,
aunque TRS tan bajos como 10 días se aplican exitosamente y TRS más largos se
emplean cuando se requiere mayor estabilización de residuos (Malina, 1972; EPA,
1979; WEF, 1992). El mezclado se proporciona por agitadores mecánicos internos o
externos que remueven el contenido del tanque, por varios tipos de recirculación del
gas o por recirculación del contenido del tanque. Por lo general se requiere de poca
energía para mezclar los digestores anaerobios. No obstante, experiencias más
recientes sugieren que tales prácticas pueden causar que sea inactiva una parte
importante del biorreactor, así como en una pérdida del alimento por el efluente
(Monteith y Stephenson, 1981). Sin embargo, se ha demostrado que los nuevos
métodos de agitación pueden producir esencialmente condiciones de mezclado
completo, minimizando volumen inactivo y pérdida de alimento en la salida (Zoltec y
Gram, 1975; Monteith y Stephenson, 1981; Daigger y Buttz, 1992).
Figura 1.5 Digestor anaerobio
El propósito del digestor anaerobio es la estabilización de materia orgánica particular

biodegradable (MOPB). Por lo tanto, su desempeño puede ser cuantificado por el
porcentaje de destrucción de sólidos volátiles (SV). Con un TRS de 15 a 20 días, del 80
al 90% de la MOPB del flujo de alimentación será convertida a metano gas (Parkin, y
~ 31 ~
Owen, 1986). Esto corresponde a una eliminación del alrededor del 60% de los SV
contenidos en los sólidos primarios y del 30 al 50% de los SV contenidos en residuos
de lodos activados (EPA, 1979; Gossett y Belser, 1982; Malina, 1992; Parkin y Owen,
1986).
El metano producido por el proceso es usado para calentar la corriente de alimentación

y el contenido del digestor. Típicamente se mantienen temperaturas en el biorreactor
en el intervalo mesofílico (~35°C) (EPA, 1979; Parkin y Owen, 1986; Malina, 1992;
WEF, 1992), aunque se han realizado numerosas investigaciones en el empleo de
temperaturas de operación termofílicas (~55°C) (Buhr y Andrews, 1977; Parkin y
Owen, 1986).
1.2.2.2 Procesos anaerobios de baja velocidad
Los procesos anaerobios de baja velocidad son biorreactores de operación lenta que
utilizan un balance entre sedimentación y acumulación de sólidos para incrementar el
TRS relacionado con el TRH. Frecuentemente usan bases de tierra no obstante de que
también se han utilizado recipientes rectangulares de concreto (Hall, 1992). La
agitación por lo general se proporciona simplemente por la adición del flujo de
alimentación del agua residual y por la producción de biogas. Por consiguiente,
generalmente no se tienen buenas condiciones de mezclado y los sólidos suspendidos
se sedimentan y acumulan en el reactor. Algunos sistemas han incorporado la
recirculación de sólidos sedimentados mediante un flujo de la zona de sedimentación a
la zona de reacción. Frecuentemente se permite que las sustancias espesas del agua
residual floten en la superficie y formen una capa de nata que aporta un poco de
aislamiento y control de olores, sin embargo el gas fluye a través de ella y escapa a la
atmósfera. Recientemente, se han empleado membranas y otros materiales similares
para atrapar el biogas y recolectarlo para su uso en otros procesos. Comúnmente no se
suministra calentamiento. Por consecuencia, para permitir que el tratamiento ocurra a
temperatura ambiente, el sistema es empleado para tratar aguas residuales que ya
están calientes o se mantiene un TRS suficientemente largo.
Consecuentemente, no están bien reguladas las condiciones ambientales en los

procesos de baja velocidad y aunque se acumule biomasa activa, generalmente no es
posible tener un control preciso del TRS. Como resultado los diseños dependen de la
experiencia con sistemas de tratamiento de aguas residuales que sean similares y en la
aplicación de TRH y carga volumétrica aplicada (CVA, expresada como kg DBO5/m3 d
ó kg DQO/m3 d) determinados como exitosos. Frecuentemente son apropiados TRH en
el intervalo de 5 a 15 días, no obstante de que en algunos casos son requeridos
valores mayores. Usualmente son apropiadas CVA de 1 a 2 kg DQO/m3 d. El
desempeño del proceso varía, sin embargo se aproxima al obtenido con los procesos
anaerobios de alta velocidad.
~ 32 ~
1.2.2.3 Procesos anaerobios de alta velocidad
Los procesos anaerobios de alta velocidad emplean configuraciones en los

biorreactores que aportan una importante retención de biomasa activa, lo que resulta
en diferencias importantes entre el TRS y el TRH (Defour et al., 1994; Hall, 1992;
Speece, 1996). Se emplean tres mecanismos para retener a la biomasa: (1) la
formación de partículas sedimentables que son retenidas por precipitación, (2) el uso
de configuraciones de reactor que detienen los sólidos suspendidos, y (3) el
crecimiento de biopelícula en superficies disponibles del biorreactor. En muchas
ocasiones, más de un mecanismo está en operación en un reactor determinado.
Consecuentemente, los procesos anaerobios de alta velocidad representan un amplio
espectro de tipos de reactor que abarcan desde los sistemas de crecimiento
suspendido a los de crecimiento adherido, incluyendo a los biorreactores híbridos los
cuales poseen cantidades significativas de ambas biomasas, suspendidas y adheridas.
Existen seis tipos principales de biorreactores que abarcan este intervalo: (1) reactor de
contacto anaerobio (RCA), (2) reactor anaerobio de manto de lodos de flujo ascendente
(upflow anaerobic sludge blanket, UASB), (3) filtro anaerobio (FA), (4) híbrido de
UASB/FA, (5) reactor de película fija estacionario de flujo descendente (RPFEFD), y (6)
lecho fluidizado/lecho expandido (LF/LE).
Hall (1992) resumió el desempeño típico de los procesos anaerobios de alta velocidad,
que se muestra en la Tabla 1.11.
Parámetro Valor
Remoción de DBO5, porcentaje 80 a 90%
Remoción de DQO, masa 1.5 DBO5 removida
Producción de biogas 0.5 m3/kg DQO removida
Producción de metano 0.35 m3/kg DQO removida
Producción de biomasa 0.05-0.10 g SSV/g DQO removida
Tabla 1.14 Desempeño típico de los procesos anaeróbicos de alta velocidad. Adaptado de Hall (1992).
Se puede conseguir un nivel relativamente elevado de remoción de materia orgánica

biodegradable, como se muestra por las eficiencias de remoción típicas de DBO5 de 80
a 90%. La producción de biogas es de alrededor de 0.5 m3/kg de DQO removida, lo
que corresponde a una producción de metano de 0.35 m3/kg de DQO removida. La
producción de sólidos es baja, típicamente en el intervalo de 0.05 a 0.10 kg SSV/kg
DQO removida. Estos niveles de desempeño pueden obtenerse por todos los procesos
discutidos a continuación si se aplica una CVA apropiada.
Reactor de contacto anaerobio
Los reactores de contacto anaerobio, ilustrados en la Figura 1.6, consisten de un

biorreactor de crecimiento suspendido completamente mezclado, un degasificador y un
dispositivo de separación líquido-sólido donde el efluente del biorreactor se separa en
un efluente del proceso relativamente limpio y un residuo concentrado de biosólidos
que es reciclado al biorreactor (Nahle, 1991; Hall, 1992). Por lo tanto, el RCA es
esencialmente un sistema de lodos activados anaerobios. El degasificador es un
~ 33 ~
dispositivo que facilita el retiro de dióxido de carbono y metano del efluente del reactor
para permitir la sedimentación de los biosólidos en el separador líquido-sólido. Si el gas
no es removido, las burbujas adheridas a los sólidos impiden su precipitación y
recirculación subsecuente al biorreactor. Se obtienen condiciones de mezclado
completo mediante sistemas de agitación mecánica. Usualmente se utilizan
clarificadores convencionales o sedimentadores de platos como sistemas de
separación líquido-sólido.
El proceso de RCA es diseñado y operado para mantener un TRS deseado, lo cual se

consigue mediante el ajuste de la velocidad de remoción de sólidos. Por lo general se
requieren TRS en el intervalo de 10 a 20 días (Grady et al., 1999). Tal como en los
procesos de lodos activados, el intervalo de TRH asociado con este intervalo de TRS
Figura 1.6 Reactor de contacto anaerobio.
depende del tipo de agua residual y de la concentración de biosólidos activos que

pueden ser alcanzados en el biorreactor. La concentración de sólidos suspendidos en
el reactor pueden comprender de 4 a 6 g SSV/L hasta tanto como 25 a 30 g SSV/L,
dependiendo de la capacidad de sedimentación que desarrolle. La CVA usualmente
está entre 0.5 y 10 kg DQO/m3 d.
Reactor anaerobio de manto de lodos de flujo ascendente
El UASB emplea biomasa de crecimiento suspendido, no obstante el sistema de

separación gas-líquido-sólido es parte integral del biorreactor. De mayor importancia
resulta el hecho de que las condiciones ambientales obtenidas en el reactor pueden
producir el desarrollo de partículas grandes, densas y fácilmente sedimentables,
llamadas gránulos, los cuales permiten la acumulación de concentraciones muy
elevadas de sólidos suspendidos, en el orden de 20 a 30 g SSV/L (Lettinga y Hulshoff,
1991; Lettinga y Hulshoff, 1992; Hall, 1992). Estas elevadas concentraciones de sólidos
suspendidos permiten una separación significativa entre TRH y TRS, y una operación a
TRH relativamente cortos, usualmente en el orden de dos días o menos. La Figura 1.7
muestra un esquema del proceso.
~ 34 ~
Las dimensiones del biorreactor son influenciadas por las cargas del proceso,
limitaciones en las velocidades de flujo ascendente máximo, tipo de agua residual y las
características de sedimentación de los sólidos desarrollados en el proceso (Hall, 1992;
Lettinga y Hulshoff, 1991; Lettinga y Hulshoff, 1992). Los TRH típicos del biorreactor
están entre 0.2 y 2 días, junto con una CVA de 2 a 25 Kg DQO/m3 d, dependiendo de
las características del agua residual y si se desarrollan sólidos granulares o floculentos.
Figura 1.7 Reactor anaerobios de manto de lodos de flujo ascendente.
Filtro anaerobio
Los sistemas de filtro anaerobio o lecho fijo usan biorreactores de flujo ascendente que
contienen en su interior un medio o soporte plástico. El área específica típica es de 100
m2/m3 con un volumen vacío de 90 a 95%. La presencia del empaque permite el
crecimiento de biomasa adherida, sin embargo el papel principal del medio es retener a
los microorganismos de crecimiento suspendido (Song y Young, 1986; Young y Sang,
1989; Hall, 1992). El sistema de relleno desordenado con flujo ascendente es llamado
comúnmente filtro anaerobio, siendo precisamente una de las ventajas principales de
este tipo de reactor, la capacidad de filtración física que representa. El medio debe
considerarse como un conjunto de tubos de sedimentación, los cuales mejoran la
separación líquido-sólido y la retención de biomasa dentro del reactor. También la
separación gas-líquido es favorecida dentro de la zona del empaque.
La Figura 1.8 muestra un esquema del proceso general del FA. A través de la sección
transversal reactor el agua residual afluente y efluente recirculado se distribuyen y
fluyen de manera ascendente en el medio. El tratamiento se lleva a cabo como
resultado de la biomasa suspendida y de la biomasa fija retenida por el empaque. El
efluente sale por la parte superior de la sección del medio y es recolectado para
descargarse. El gas se almacena bajo la cubierta del biorreactor y se transporta para
uso posterior. Usualmente el efluente es recirculado para mantener una carga
hidráulica razonablemente uniforme en el reactor a pesar de variaciones en la
velocidad del flujo de alimentación, manteniendo de esta manera condiciones
hidrodinámicas constantes. Si bien el desempeño se determina por el TRS mantenido,
mediciones precisas de los sólidos suspendidos presentes en el biorreactor por lo
general no son posibles. Consecuentemente, el diseño del reactor se basa en los TRH
~ 35 ~
y CVA aplicadas exitosamente en procesos similares. Tiempos de retención hidráulicos

entre 0.5 y 4 días son típicos, junto con una CVA en el intervalo de 5 a 15 kg DQO/m3
d. La presencia de la biomasa típicamente se controla por las condiciones
hidrodinámicas que se desarrollan en el medio como resultado del flujo de alimentación
aplicado (agua residual más recirculación). El exceso de biomasa es lavado del sistema
conforme se desarrolle y llegue a ser una parte del efluente. En algunos casos puede
llevarse a cabo la remoción de sólidos sedimentables desde la base del biorreactor ya
que los sólidos pesados pueden precipitarse y acumularse en esa región.
Figura 1.8 Filtro anaerobio.
Reactor anaerobio de manto de lodos de flujo ascendente/Filtro anaerobio
Los sistemas híbridos UASB/FA combinan las características de los procesos UASB
con las de los sistemas de FA (Hall, 1992). En estos sistemas el agua residual afluente
y efluente recirculado se distribuyen a través de la zona transversal del biorreactor y
fluyen ascendentemente en los mantos de lodos granular y floculento donde se lleva a
cabo el tratamiento anaerobio. Después el efluente de la zona de mantos de lodos
entra a una región con un medio idéntico a los usados en los sistemas de FA donde se
lleva a cabo la separación gas-líquido-sólido. Entonces la corriente tratada abandona la
sección del medio y es almacenada para su descarga del biorreactor. El gas es
recolectado bajo la cubierta del reactor y transportado para almacenamiento o uso. El
proceso híbrido UASB/FA usa principalmente biomasa suspendida, y las cargas del
proceso son similares a aquellas usadas con los sistemas UASB. El dispositivo de
retiro de sólidos es parecido al empleado en el proceso UASB.
Reactor de película fija estacionaria de flujo descendente
Los reactores de película fija estacionaria de flujo descendente utilizan un medio justo
como un sistema de FA, no obstante el flujo es descendente en lugar de la dirección
ascendente (Kennedy y Droste, 1991; Hall, 1992). Como una consecuencia, la biomasa
tiende a ser transportada a través del medio en vez de ser retenida por él y de esta
manera el proceso depende en gran parte de la biomasa adherida en lugar de la
suspendida. El agua residual afluente y efluente recirculado se distribuyen
~ 36 ~
uniformemente a través del biorreactor y fluyen descendentemente en el medio. La

biomasa crece en la superficie del empaque y la fracción de la biomasa suspendida
que es atrapada dentro del medio realiza el tratamiento del agua residual aplicada.
Generalmente no se proporcionan sistemas de remoción de sólidos debido a la
importancia reducida de la biomasa suspendida. El efluente tratado abandona la zona
del medio y es recolectado para recirculación y descarga. El gas producido en el
empaque fluye ascendentemente y es almacenado bajo la cubierta del reactor para
transportarlo para otros usos. El medio utilizado en los sistemas de RPFEFD es similar
a aquellos usados en los FA, aunque ya que poseen una mayor área superficial (en el
orden de 140 m2/m3) pueden tener cierta ventaja considerando la importancia de la
biomasa adherida. Así como muchos otros procesos de tratamiento de alta velocidad,
las cargas generalmente son expresadas en términos de tanto TRH como de CVA.
Usualmente los TRH para el proceso de RPFEFD están entre 0.5 a 4 días y una CVA
de 5 a 15 kg DQO/m3 d, donde ambos intervalos son similares a los sistemas de FA.
Lecho fluidizado y lecho expandido
Los procesos de lecho fluidizado y lecho expandido difieren de aquellos considerados

anteriormente en que son esencialmente sistemas de crecimiento adherido con poca o
ninguna biomasa de crecimiento suspendido (Iza, 1991; Hall, 1992). Como se ilustra en
la Figura 1.9, los sistemas de LF/LE son biorreactores de flujo ascendente, justo como
los procesos de UASB, FA e híbrido UASB/FA, no obstante las velocidades
ascendentes son mucho mayores, lo que resulta en retención mínima de biomasa
suspendida. En cambio, los microorganismos crecen adheridos a partículas
transportadoras granulares que son fluidizadas por la corriente ascendente del agua
residual afluente y efluente recirculado. Frecuentemente las partículas transportadoras
son arena de sílice o también pueden ser de gránulos de carbón activado. En los
sistemas de LF/LE las velocidades de la corriente ascendente son suficientes para
sostener las partículas transportadoras individuales con su biomasa adherida
(biopartículas), lo que resulta en la expansión del volumen del lecho en comparación
con su volumen de reposo. En lechos expandidos la velocidad ascendente es suficiente
para aumentar el lecho de 15 a 30%. Con este grado de expansión las biopartículas
son sostenidas por el fluido y por el contacto con las partículas adyacentes, y
consecuentemente estas tienden a permanecer en la misma posición relativa dentro del
lecho. En lechos fluidizados se utilizan velocidades elevadas de flujo ascendente, lo
que resulta en una mayor expansión del lecho entre 30 y 300% con respecto a su
volumen de reposo. Bajo estas condiciones las biopartículas son totalmente soportadas
por la corriente que fluye ascendentemente y se mueven libremente en el lecho.
Además la producción de gas genera turbulencias que tienden a mezclar el contenido
del biorreactor. En algunos casos se proporciona un dispositivo de separación gas-
sólido para permitir a las biopartículas permanecer en el reactor.
La turbulencia creada por el flujo ascendente y la producción de gas permite que las
partículas transportadoras pequeñas sean usadas sin el taponamiento del biorreactor.
El uso de partículas transportadoras pequeñas resulta en un área superficial específica
considerable y en una alta concentración de biomasa activa. La alta concentración de
~ 37 ~
biomasa permite una operación a TRH relativamente cortos y elevadas CVA mientras
se mantiene un TRS adecuado para tratamiento eficiente. Se emplean TRH en el
intervalo de 0.2 a 2 días, dependiendo de la concentración del agua residual. Además
son comunes las CVA alrededor de 20 kg DQO/m3 d en los sistemas LE/LF.
Figura 1.9 Procesos de lecho expandido y lecho fluidizado.
1.2.3 Digestión anaerobia en dos etapas
En un proceso de digestión anaerobia común existe un balance delicado entre la

acidogénesis inicial del los sustratos y la conversión de los productos ácidos por la
bacterias metanogénicas en metano y dióxido de carbono. Especialmente a altas
velocidades de carga orgánica los desequilibrios entre acidógenos y metanógenos
pueden conducir a la acumulación de productos intermediarios ácidos, excediendo la
capacidad amortiguadora del ambiente y causando la caída del pH a niveles que inhibe
la metanogénesis (Pohland y Bloodgood, 1963).
Como lo discutieron Andrews y Graef (1971) y Kroeker et al. (1979), la alta

concentración de ácidos grasos volátiles en combinación con un valor de pH bajo son
particularmente perjudiciales para la actividad metanogénica debido a la acción tóxica
de los ácidos grasos no ionizables.
Por otro lado, una concentración elevada de cationes causada por las sustancias
neutralizantes agregadas para restaurar el pH, pueden inhibir la actividad
metanogénica (McCarty y McKinney, 1961a, b; Kugelman y Chin, 1971). Sin embargo,
estos últimos efectos pueden ser considerados como el resultado del desequilibrio y no
como la causa. Entonces, al explorar las verdaderas causas que propician el
desequilibrio entre acidogénesis y metanogénesis, es necesario mantener un pH
favorable para la actividad metanogénica así como concentraciones de AGVs bajas o
moderadas de tal manera que no se impongan efectos secundarios en el sistema.
Además, el tratamiento anaerobio de aguas residuales con materia orgánica que

contienen sustratos fácilmente hidrolizables tales como almidones o azúcares solubles
puede ser afectado por problemas al operar a altas velocidades de carga orgánica.
~ 38 ~
Debido a que la hidrólisis inicial de los sustratos no es una etapa limitante de la

velocidad del proceso completo (Zoetemeyer et al., 1980), una rápida acidificación de
ellos puede fácilmente sobrecargar las fases finales de conversión de los productos en
metano y dióxido de carbono. La acumulación de los productos intermediarios puede
alcanzar concentraciones suficientes para inhibir el proceso de formación de metano
(Mahr, 1969; Chynoweth y Mah, 1977).
A fin de superar estos problemas varios autores han propuesto la separación de las
poblaciones acidogénicas y metanogénicas en dos reactores en serie para reducir los
problemas asociados con la estabilidad y control con respecto al proceso en una sola
etapa (Pohland y Ghosh; 1971; Borchardt, 1971; Ghosh et al., 1975; Cohen et al., 1982;
Callander y Barford, 1983; Breure et al., 1985). En cada uno de estos reactores se
mantienen condiciones ambientales óptimas para cada grupo de microorganismo, lo
cual resulta en velocidades elevadas de conversión y mejoramiento de la estabilidad
del proceso general. De hecho, Pohland y Ghosh (1971) desde hace algún tiempo han
abogado por las ventajas de la digestión anaerobia en dos etapas (DADE). Ellos
investigaron la acidogénesis de lodos de aguas residuales a fin de obtener una mejora
significativa en la eficiencia de su tratamiento. Desde esta primera investigación en
DADE, se ha realizado considerable investigación en el tratamiento de varios tipos de
aguas residuales con el objetivo de evaluar las ventajas de este proceso sobre los
sistemas convencionales de una etapa.
Consecuentemente, la digestión anaerobia en dos etapas se refiere a una

configuración del proceso de tratamiento anaerobio empleando dos biorreactores
separados (ver Figura 1.10), uno para la hidrólisis y acidogénesis (reactor acidogénico,
RA) y el otro para la acetogénesis y metanización (reactor metanogénico, RM),
conectados en serie (Ghosh y Pohland, 1974; Vavilin et al., 2001). La primera fase (o
fermentación ácida) conduce a la formación de productos intermediarios,
predominantemente AGVs, y la segunda fase (o fermentación metanogénica) resulta en
la conversión de estos intermediarios a compuestos estables, principalmente metano y
dióxido de carbono. La primera fase es diferente de la segunda en especies
bacterianas, velocidades de digestión, necesidades de los ambientes, procesos de
degradación y productos. Esta configuración de proceso también es conocida en la
literatura como digestión anaerobia en dos fases.
El proceso en dos etapas permite la optimización de ambos procesos microbiológicos

con respecto a las necesidades de nutrientes, requerimientos físicos y fisiológicos, y
velocidades de crecimiento (Anderson et al., 1994; Elefsiniotis y Oldham, 1994; Ghosh
et al., 2000). En la DADE, el reactor acidogénico debido a que opera a un pH bajo y a
una elevada concentración de AGVs se mantiene en una alcalinidad baja, produciendo
un alto contenido de CO2 y una cantidad menor de CH4 en el gas obtenido. Los
organismos acidificantes dominan en el primer reactor y las principales reacciones
bioquímicas son la hidrólisis enzimática y la fermentación. En la etapa metanogénica el
biorreactor es mantenido en un pH alrededor de 7 y en una alcalinidad elevada lo que
resulta en una alta actividad específica metanogénica con un consumo significativo de
~ 39 ~
AGVs (Ghosh, 1990; Fox y Pohland, 1994). Las condiciones que favorecen la actividad
metanogénica retardan a su vez el crecimiento de los acidógenos fermentativos.
Por consiguiente un sistema anaerobio en dos etapas se basa en la premisa de que las
condiciones ambientales que prevalecen en la mayoría de los procesos de tratamiento
Figura 1.10 Organización del proceso de tratamiento anaerobio de aguas residuales en dos
etapas.
anaerobio de aguas residuales de una etapa no son óptimas ni para los

microorganismos fermentativos ni para los metanogénicos. Debido a sus diferentes
características de crecimiento, no es posible seleccionar un conjunto de condiciones de
operación del digestor el cual pueda maximizar simultáneamente el crecimiento
bacteriano tanto de acidógenos como de metanógenos. Las condiciones que son
favorables para el crecimiento de los acidógenos tales como el TRH y valores de pH
bajos son inhibitorias para los metanógenos. Como se mencionó anteriormente,
Pohland y Ghosh (1971) fueron los primeros en proponer la separación física de los
dos principales grupos de microorganismos en dos reactores en serie a fin de
aprovechar las diferencias en sus características de crecimiento. Con el objetivo de
realizar la separación de fases, se han empleado varias técnicas, tales como la
separación por membranas (Fernandes, 1986), control cinético (Andrews y Pearson,
1965; Ghosh y Pohland, 1974; Massey y Pohland, 1978; Cohen et al., 1979) y control
por pH (Pohland y Maney, 1969). La combinación de los dos últimos métodos ha
probado ser más exitosa para la separación de las fases ácida y metanogénica y es la
que más se ha usado principalmente en investigación y aplicaciones de la digestión
anaerobia en dos etapas. El proceso en dos etapas permite la selección y el
enriquecimiento de las diferentes bacterias en cada digestor al controlar de manera
independiente las condiciones de operación de los reactores. Por consiguiente, la
primera fase, acidogénesis, puede ser operada para optimizar el crecimiento de los
acidógenos y la segunda fase, metanogénesis, para optimizar el desarrollo de los
metanógenos.
~ 40 ~
Blonskaja et al. (2003) reportaron que en el tratamiento de aguas residuales de

destilerías mediante un sistema en dos fases mesofílico, la etapa acidogénica no
mostró reducción significativa de DQO, siempre permaneciendo menor de 54%, hasta
que los aumentos importantes en la carga inhibieron la digestión. La tendencia general
mostró una reducción gradual en la eficiencia en la remoción de DQO al aumentar la
carga. A mayores velocidades de carga (hasta 3 kg DQO/m3 d), se presentó una
reducción en la eficiencia en el tratamiento así como en la producción de biogas (0.1
L/d), principalmente provocadas por la acumulación de AGVs (hasta 5000 mg/L). Sin
embargo, el desempeño del reactor acidogénico fue satisfactorio en cuanto a la
conversión inicial de DQO a AGVs. El grado promedio de acidificación basado en la
DQO inicial, suficiente para estimular la actividad metanogénica en el segundo reactor,
fue 20.5% (Cohen et al., 1980). Los ácidos grasos volátiles producidos en la etapa
acidogénica fueron fácilmente usados como sustrato en la etapa metanogénica, donde
su contenido permaneció bajo (de 80 a 200 mg/L). Como un resultado de la separación
de fases, la eficiencia de remoción de DQO en la fase metanogénica aumentó, hasta
un valor de 93%. El TRH en la primera etapa fue de 10 a 19 días y en la segunda etapa
de 20 a 39 días. El TRH óptimo para la producción de ácido acético es de 1 a 2 días a
cargas medianas. A mayores TRH se presentaron cantidades en exceso de los ácidos
acéticos, propiónico y butírico, los cuales fueron metabolizados a velocidades mucho
menores. La proporción promedio de lactato, acetato y propionato fue 1:14:3 en la
primera fase y 1:1:1 en la segunda.
Además, Blonskaja et al. (2003) en sus estudios encontraron que la velocidad de

producción de biogas se incrementó a mayores velocidades de carga. En el transcurso
de la acidogénesis, se formó principalmente CO2 (25 a 30% del volumen total del gas).
En la etapa de metanogénesis además del CO2, también se obtuvo CH4 (55 a 75% del
volumen total del gas). Como resultado de esto, en la configuración en dos etapas el
volumen de gas producido fue mayor. La concentración de SST aumentó en el efluente
de ambas fases. En la primera fase esto se debió parcialmente a la presencia de
biomasa inactiva. En la segunda fase pudo ser debido al flujo de biomasa inactiva de la
primera etapa, así como a la formación de biomasa nueva. La razón de AGVs a
alcalinidad que garantiza un desempeño estable y un sistema bien amortiguado es de
0.1 a 0.2. En la primera etapa esta razón aumentó de 1.03 a 1.59, lo que indica
inestabilidad del proceso. En la segunda etapa esta razón estuvo en el intervalo de
0.05 a 0.14, acompañada por estabilidad en el sistema.
También Blonskaja et al. (2003) concluyeron que la configuración en dos etapas resulta
conveniente para la digestión anaerobia de residuos de destilerías, permitiendo
mejores condiciones de operación para la fase metanogénica. El control de la
acidogénesis en la primera etapa asegura mayor estabilidad de la metanogénesis de la
segunda etapa. Recomiendan el uso de un reactor UASB en la segunda etapa ya que
este garantiza disminución del lavado de lodos y, por lo tanto, mayor estabilidad en su
operación. Las condiciones óptimas para una operación estable del proceso son: para
la etapa acidogénica una carga orgánica de 2 a 4 kg DQO/(m3 d) a un pH de 6.0, y para
la etapa metanogénica una carga orgánica de 1 a 2 kg DQO/(m3 d) a un pH de 7.6. Sus
experimentos confirmaron que la velocidad de crecimiento de las poblaciones
~ 41 ~
acetogénicas-metanogénicas en la fase metanogénica fue mayor ( μ̂ =0.433 h-1 en

promedio) que el de la fase acidogénica ( μˆ =0.159 h-1 en promedio).
Romli et al. (1994) encontraron que el desempeño general de un sistema de

tratamiento de aguas residuales en dos etapas dependía de la recirculación del
efluente del reactor metanogénico al acidogénico. El sistema consistió de un reactor
continuo completamente mezclado como la etapa acidogénica, la cual fue controlada a
un pH de 6 por adición automática de sosa y un reactor de lecho fluidizado para la fase
de metanización, la cual fue dejada sin control de pH. Los resultados mostraron que la
introducción de la recirculación podría minimizar los costos totales operacionales
debido principalmente a un considerable ahorro en la utilización de álcali. La
introducción de la recirculación acidificó el reactor metanogénico, removiendo el CO2
disuelto a la fase gaseosa; esta reducción en la concentración de ácidos débiles fue la
causa principal de la reducción en el consumo de sosa. Shin et al. (1992) aplicaron un
sistema UASB-UASB para el tratamiento de aguas residuales de destilerías. Después
de la formación de lodo granular en ambos reactores, fue posible mantener un pH
apropiado en la primera fase solamente por recirculación del efluente de la fase
metanogénica sin la adición de químicos alcalinos. Lee et al. (1999) aplicaron en un
digestor anaerobio en dos fases a escala piloto para el tratamiento de residuos de
alimentos, la recirculación del efluente del segundo reactor al primero para aportar
alcalinidad.
De Gioannis et al. (2008) afirmaron que la separación de las fases acidogénica y

metanogénica resultaba, de hecho, en una mayor estabilidad del proceso, además de
la dilución de sustancias inhibidoras contenidas en el flujo de entrada, la optimización
del contacto entre biomasa y sustrato, y la posibilidad de lograr el tratamiento de un
amplio rango de residuos (residuos sólidos municipales, residuos de la industria de
alimentos, etc.). Con relación a los regímenes de temperatura empleados, la digestión
mesofílica ha sido ampliamente adoptada para tratamiento anaerobio, debido al buen
desempeño en su operación, mientras que el uso de procesos termofílicos ha sido
limitado, principalmente debido a la pobre calidad del sobrenadante y a los problemas
de inestabilidad que se originan en su operación, por ejemplo, el desarrollo crónico de
una concentración elevada de propionato (Kim et al., 2002).
Se ha publicado una importante cantidad de literatura acerca de los beneficios en el

tratamiento de residuos en sistemas de digestión anaerobia en dos etapas (Massey y
Pohland, 1978; Cohen et al., 1980; Verstraete et al., 1981; Ghosh y Henry, 1982;
Fernandes, 1986). En tales sistemas se reporta que se pueden alcanzar una mayor
eficiencia en el tratamiento y mejor estabilidad del proceso. Se han obtenido resultados
notables en aplicaciones a escala de planta para procesos en dos fases para el
tratamiento de aguas residuales de cervecerías (Oliva et al., 1990), levaduras (Enger et
al., 1986), residuos insolubles, aceite de palma (Ng et al., 1985), granjas lecheras (Li y
Sutton, 1984), bebidas (Ghosh et al., 1983), residuos municipales y estiércol (Ghosh et
al., 1975). La Tabla 1.12 resume los datos disponibles del desempeño de estos
procesos (Ke et al., 2005). No obstante, aunque desde 1970 se ha introducido la
~ 42 ~
separación de fases en la tecnología de los procesos de digestión anaerobia, aun son

escasos los datos concernientes en cuanto al arranque de tales procesos, así como los
que se refieren a la optimización tanto de las condiciones de operación como del
desempeño.
% Rendimiento
Configuración CVA (kg
Residuo TRH (d) remoción de CH4
de reactores DQO/m3 d)
de DQO (m3/kg DQO)
Agua
residual de UASB- UASBg - 16.5-44.0 80 16.5a
destilería
Vinazas de
DADEh
alcohol de
(Termofílico- 5.6-32.7 4.65-20.0 85 0.168
melazas de
Termofílico)
caña
Residuos
- - - 70 0.3b
de café
Residuos
de suero de Reactores
- 0.97-2.82 91-97 0.287-0.359
queso y híbridos
lácteos
Residuos
RTCAi-FAFAj 2.0 5 90 -
lácteos
Suero de
RTCA-FAFA 4-7 - - 0.55
queso
Rastros - 4-12 1.4-7.0 - 0.3
Residuos
Reactores de
de almidón - 20 99 0.33
membrana
de trigo
Pulpa y
UASB- UASB - 12 84 0.3
papel
Residuos
de molino - - 2.3-2.4 - 0.36
de aceite
Lixiviados DADE
de (mesofílico- 4.75-16 2.41-7.98 >90 -
vertederos termofílico)
Residuos
de RALE- RALEk 3-5 0.25-1.0 90c -
colorante
Residuos
- 20 7.9d 70e 0.056f
de alimento
Lodos
- 1 4.7d 70e 0.29f
activados
Residuos
UASB - UASB 3-3.7 19 - -
municipales
Lodos
primarios y DADE
mezcla de (mesofílica- 10 - 43e 0.11f
primarios- mesofílica)
activados
Tabla 1.15 Datos del desempeño de la degradación anaerobia en dos etapas.
a
L/Ld; b m3/kg residuo; c remoción de color; d kg SSV/m3 d; e remoción de SSV; f m3/kg SSV; g UASB
(upflow anaerobic sludge blanket, reactor anaerobio de manto de lodos); h DADE (digestor anaerobio de
~ 43 ~
dos etapas); i RTCA (reactor tanque continuo agitado); j FAFA (filtro anaerobio de flujo ascendente); k
RALE (reactor anaerobio de lecho empacado). Tomado de Ke et al. (2005).
El proceso en dos etapas puede ser recomendado para todas las aguas residuales con
proporciones desequilibradas de C:N:P, como los efluentes agroindustriales que
poseen niveles excepcionalmente altos de proteína o residuos que se acidifican
rápidamente. Los efluentes bien balanceados que tienen una proporción de 100:5:1,
pueden ser tratados con un proceso más barato de una etapa, el cual será preferido en
la mayoría de las situaciones. La DADE es ampliamente aplicada en la degradación de
la fracción orgánica de aguas residuales municipales, que representan el 10% de la
capacidad de tratamiento anaerobio en Europa (De Baere, 2000; Pavan et al., 2000).
1.2.3.1 Ventajas y desventajas de la digestión anaerobia en dos etapas
Las principales ventajas del proceso en dos etapas sobre el de una sola etapa cuando
tratan la misma agua residual se listan a continuación (Yu et al., 2002; van Lier et al.,
2001; Lissens et al., 2001; Ghosh et al., 2000; Dinsdale et al., 2000; Ince e Ince 2000;
Wilson, 2000; Solera et al., 2002; Elias et al., 1999; El-Gohary et al., 1999; Ince, 1998;
Dinsdale et al., 1997; Anderson et al., 1994; Fox y Pohland, 1994):
• El proceso en dos etapas puede tratar hasta tres veces la carga orgánica de un
sistema en una etapa y, consecuentemente, posee TRH menores para aguas
residuales fáciles de degradar. La capacidad volumétrica del sistema de dos
etapas es teóricamente mayor que el de una sola etapa.
• La eficiencia en la conversión de biomasa y en la remoción de DQO es

significativamente mayor.
• Mayor concentración de metano (80 a 85%) en el biogas producido debido a que

la actividad específica de los metanógenos es incrementada.
• Mejor fiabilidad, recuperación y estabilidad del proceso especialmente con las

condiciones variables del agua residual, las cuales provocan inestabilidad en los
sistemas de una etapa.
• La separación física de las fases acidogénica y metanogénica permite la

conservación de las densidades adecuadas de los microorganismos
acidogénicos y metanogénicos haciendo posible la maximización de sus
velocidades de crecimiento.
• El arranque de la fase acidogénica y metanogénica pueden ser realizado de

manera mucho más fácil y rápida que en un digestor convencional de una sola
etapa.
~ 44 ~
• El reactor de acidificación puede servir como un sistema amortiguador cuando la

composición del agua residual es variable y puede ayudar en la eliminación de
compuestos tóxicos a los metanógenos.
• Basándose en información de procesos operando a escala planta, el sistema en

dos etapas produce biosólidos clase A en menor cantidad y de mejor calidad.
• Es limitada la generación de espuma en el arranque en todos los sistemas en

dos etapas. Los problemas por espumado pueden ser controlados manteniendo
el alimento de sólidos en cantidades menores del 5% en SST, lo cual es una
ventaja en sí misma.
Sin embargo, la implementación de una separación espacial entre acidógenos y

metanógenos puede tener profundas consecuencias tanto en el aspecto ecológico
como fisiológico, que a su vez pueden ser los efectos más importantes con respecto a
al funcionamiento práctico del proceso en dos etapas. Varios autores has discutido el
papel de la transferencia de hidrógeno entre interespecies como una interacción
importante que ocurre entre no metanógenos y metanógenos en el ambiente anaerobio
(Wolin, 1974; Ianotti et al., 1973; Hungate, 1967; Scheifinger et al., 1975; Mah et al.,
1977; Zeikus, 1977; Patel y Roth, 1978; Winfrey et al., 1977). El hidrógeno producido
de la fermentación de varios carbohidratos por la bacteria acidogénica es removido
rápidamente a través de su consumo por los metanógenos. La producción de
hidrógeno sirve como una ruta importante mediante la cual los no metanógenos pueden
disponer de electrones del NAD reducido, generado en la glicolisis. A través de este
mecanismo el comportamiento metabólico de la población acidogénica puede dirigirse
directamente a la reducción de los protones como el principal receptor de electrones y
la formación consecuente de cantidades mayores de CO2 por la reacción piruvato liasa
productora de H2 (Thauer et al., 1977; Miller y Wolin, 1973; Joyner y Baldwin, 1966).
Además, la remoción de hidrógeno y la formación concomitante de acetato por la acetil-
CoA puede ser energéticamente favorable para la célula, lo que resulta en un
incremento de la velocidad de utilización de glucosa y en aumento del rendimiento
celular (Miller y Wolin, 1973; Thauer et al., 1977). De hecho, se ha establecido el papel
del acetato como un importante intermediario durante la digestión anaerobia en varios
ecosistemas (Smith y Mah, 1966; Cappenberg y Prins, 1974; Jeris y McCarthy, 1965).
De hecho, el dióxido de carbono, hidrógeno molecular y acetato son bien conocidos
como sustratos para la producción de metano (Wolfe, 1971; Zeikus, 1977).
Al realizar la separación de fases, la falta de consumo de hidrógeno por parte de los

metanógenos puede conducir a la acumulación de hidrógeno. Esto puede resultar en
una alteración subsiguiente del patrón de fermentación de la etapa acidogénica hacia la
utilización de una ruta metabólica que emplee la reducción de protones como un medio
de disposición de electrones (Thauer et al., 1977).
Debido a que hasta el momento ninguna de las especies de bacterias formadoras de

metano que han sido obtenidas en cultivo puro se conoce que posean la capacidad de
usar otros sustratos que compuestos simples de un carbono o acetato como
~ 45 ~
precursores de la metanogénesis (Wolfe, 1971; Zeikus, 1977), se ha postulado otro

grupo de bacterias para convertir los productos finales más reducidos tales como
etanol, propionato o butirato, en sustratos que sean aceptables para la actividad
metanogénica (Toerien et al., 1970; Thauer et al., 1977; Wolfe y Higgins, 1979). Es
posible que esto se logre por asociaciones sintróficas entre los acetógenos reductores
de protones y un metanógeno del mismo tipo que ha sido descrito en la conversión de
etanol con Methanobacterium omelianski (Bryant et al., 1967; Bryant et al., 1977) y de
butirato (McInerney et al., 1979).
Consecuentemente una de las desventajas en la DADE es el posible rompimiento de

las interespecies sintróficas transportadoras de hidrógeno y de la probable pérdida de
metano potencial por la producción de H2 y CO2 en la fase acidogénica (Gunaseelan,
1997).
Por consiguiente, no puede considerarse simplemente al proceso anaerobio de una

etapa (es decir, acidogénesis y metanogénesis combinadas en un reactor) como la
suma de las fases acidogénicas y metanogénicas del proceso de dos etapas (es decir,
acidogénesis y metanogénesis llevadas a cabo en dos reactores en serie). Sino que
ambos procesos son completamente diferentes con respecto a las poblaciones
microbianas que involucran así como a las interacciones ecológicas y fisiológicas que
estos organismos presentan (Cohen et al., 1980). Asimismo, esto posiblemente pueda
conducir a diferencias significativas en los parámetros generales de ambos procesos
tales como velocidades de remoción de DQO y estabilidad.
Además, aunque el proceso en dos etapas es diseñado para mantener condiciones

ambientales óptimas para estimular el crecimiento de acidógenos y metanógenos en el
reactor acidogénico y metanogénico, respectivamente, aún así pueden ocurrir fallas,
especialmente si el sistema es continua y constantemente sobrecargado
orgánicamente. Esto puede llevar lentamente al reactor metanogénico a un digestor de
una sola etapa, donde tanto acidógenos como metanógenos compiten por la utilización
del sustrato y por el crecimiento. Si la sobrecarga continua, sin ninguna acción
correctiva efectiva, el sistema eventualmente fallará, esto es, ocurrirá el cese en la
producción de biogas y la acumulación de AGVs. Ahora es conocido que los AGVs y el
hidrógeno pueden producirse más rápidamente de lo que son removidos bajo elevadas
velocidades de carga y con un incremento repentino en la carga orgánica (Zoetemeyer
et al., 1982). Una alta concentración de AGVs destruirá la capacidad amortiguadora del
reactor metanogénico, lo que resultará en la caída en el pH del digestor y en la
reducción en el crecimiento de los metanógenos. Esta situación, combinada con una
elevada carga orgánica y con velocidades de recirculación interna altas, pueden
conducir al lavado de los metanógenos del sistema. Si el TRH excede la velocidad
máxima de crecimiento bacteriano, puede ocurrir el cese en la producción de gas
metano y finalmente la falla completa del proceso.
Por otra parte, alrededor del 90% de las plantas tratadoras de aguas residuales por
digestión anaerobia actualmente en Europa son sistemas de una etapa. Los
industriales prefieren este tipo de procesos debido a que los diseños pocas veces
~ 46 ~
sufren fallas técnicas y además tienen un costo por inversiones menor. Las
aplicaciones industriales frecuentemente muestran que una preacidificación completa
tiene efectos adversos en la estabilidad de los sistemas de lodos anaerobios (Lettinga,
1995; Ahn et al., 2001; van Lier et al., 2001). El grado adecuado de preacidificación
depende de las características del agua residual, de su concentración de DQO y de la
capacidad amortiguadora. Además, puede ser difícil para los ingenieros implementar y
operar, especialmente si no se tiene experiencia en este tipo de procesos (Lettinga,
1995; Elias et al., 1999; De Baere, 2000).
1.3 Justificación
En años recientes se han realizado varios trabajos relacionados a la aplicación de

procesos de DA para el tratamiento de vinazas tequileras en sistemas de una sola
etapa enfocados hacia su estabilidad, desempeño y capacidad de remoción de
contaminantes (González-Franco et al., 2008), así como al diseño de estrategias de
control y regulación (Palacios-Ruiz et al., 2008a). Por otro parte, en la literatura cada
vez más se encuentran estudios que reportan los beneficios del empleo de procesos de
DADE para el tratamiento de varios tipos de aguas residuales, por ejemplo de la
industria de alimentos, bebidas alcohólicas, agrícolas, municipales, etc., (Ghosh, 1986;
Blonskaja et al., 2003; Demirer y Chen et al., 2005; Blonskaja y Vaalu, 2006; Sadduod
et al., 2007; Zhang et al., 2007; Feng et al., 2007; Parawira et al., 2008; Antonopoulou
et al., 2008; De Gioannis et al., 2008). Sin embargo, hasta el momento en lo que
concierne al tratamiento de vinazas tequileras mediante procesos de DADE solo se han
reportado trabajos que desarrollan modelos matemáticos que describen la dinámica del
proceso (Palacios-Ruiz et al., 2008b) y al diseño de estrategias de control evaluadas
mediante simulaciones numéricas (Aguilar-Garnica et al., 2007).
Además, debido a la creciente preocupación respecto a la calidad con la que las aguas
residuales de la industria del Tequila son emitidas al medio ambiente y, por
consecuencia, al cumplimiento de la normatividad cada vez más rigurosa que regula su
emisión, el estudio de la DADE como una alternativa viable para el tratamiento de estos
efluentes resulta imprescindible. Particularmente, a fin de mejorar la estabilidad
operacional de estos procesos, resulta interesante evaluar el desempeño que se puede
obtener del proceso de DADE para el tratamiento de las vinazas tequileras.
1.4 Organización de la tesis
En esta sección se describe la organización de este documento:
Capítulo 1. En la primera parte de este capítulo se describen los graves problemas

ambientales que se presentan en la industria del Tequila debido a la generación de las
vinazas tequileras. Se mencionan algunas alternativas para el tratamiento de estas
aguas residuales y se pone especial atención en los procesos de tratamiento anaerobio
como una de las mejores opciones para solucionar estos problemas de contaminación.
A continuación se detallan las características fisicoquímicas de las vinazas y algunas
de las formas en que se mide el grado de contaminación que producen. En la segunda
parte, se describe detalladamente el proceso de digestión anaerobia desde un punto de
~ 47 ~
vista microbiológico, cinético y bioquímico. Enseguida se presentan los diferentes tipos

de digestores anaerobios así como aspectos ingenieriles y las diferentes condiciones
de operación en que se trabajan. Después, se presenta a la digestión anaerobia en dos
etapas como una de las alternativas más eficientes que existen en la actualidad para el
tratamiento de efluentes agroindustriales.
Capítulo 2. En el inicio de este capítulo se describe la manera en la se desarrolla el

diseño, dimensionamiento y construcción de los reactores. Después se describen la
manera en que se miden las principales variables del proceso tanto en línea como
fuera de línea. Se menciona el origen del inóculo que se utilizará en los reactores y el
tratamiento que se le dio para su posterior uso. Se muestra el diseño del protocolo de
arranque de los reactores y la metodología de selección de los microorganismos para
las diferentes etapas del proceso. Finalmente, se establecen las condiciones de
operación en las cuales el proceso se encuentra en estado estable.
Capítulo 3. En este capítulo se muestran y discuten los resultados obtenidos de las

etapas de arranque, selección y operación en estado estable en cada unos de los
reactores.
Capítulo 4. En este capítulo se presentan las conclusiones generales de los resultados

obtenidos y las perspectivas que se tienen en este tipo de procesos.
~ 48 ~
Capítulo 2: Métodos y materiales
Capítulo 2
Métodos y materiales
2.1 Diseño y construcción del proceso de digestión anaerobia en dos etapas
2.1.1 Diseño y construcción de los reactores
A continuación se describe como fue diseñado y construido el sistema de reactores

para la separación de las fases del proceso de digestión anaerobia para el tratamiento
de vinazas tequileras.
Se hizo una extensa revisión bibliográfica de la literatura existente en torno a los

procesos anaerobios en dos etapas. En la Tabla 2.1 se presenta información
concerniente a los distintos tipos de aguas residuales tratadas, diferentes condiciones
de operación, diversos tipos y configuraciones de reactores. En la Tabla 2.2 se
presenta un resumen de los intervalos de operación y tipos de reactores encontrados.
De los datos reportados en las Tablas 2.1 y 2.2, se aprecia como los filtros anaerobios,
o reactores de lecho fijo son de los tipos de biorreactores más utilizados en cada una
de las etapas del proceso de DADE.
Consecuentemente, en este trabajo el proceso de DADE se compone de dos reactores

de lecho fijo de flujo ascendente conectados en serie, uno para la etapa acidogénica y
otro para la etapa metanogénica, ya que además este tipo de reactores ayudan a
disminuir considerablemente el TRH, mientras que evitan un aumento significativo de la
caída de presión en el sistema. Los reactores fueron construidos en cloruro de polivinilo
(PVC), ya que este material es accesible desde el punto de vista comercial y
económico. El lecho o soporte de los reactores consiste en un conjunto de tubos de
PVC colocados de manera longitudinal, ya que este material ha dado buenos
resultados en lo que se refiere a la fijación de los microorganismos. Cada tubo de PVC
tiene en su interior dos placas colocadas en forma de cruz con el propósito de contar
con la mayor superficie de contacto posible. Las dimensiones de los reactores son a
escala de laboratorio respetando la proporción de 2 a 1, es decir el volumen del reactor
metanogénico será dos veces mayor al volumen del reactor acidogénico, ya que se ha
encontrado que esta relación favorece la estabilidad del sistema (Cohen et al., 1980;
Saddoud et al., 2007).
En el trabajo realizado por Demirer y Chen (2005) se utiliza un proceso de digestión

anaerobia en dos etapas para el tratamiento de aguas residuales agroindustriales. En
~ 49 ~
Agua residual Etapa Recipiente Etapa

Referencia
tratada acidogénica intermedio metanogénica
Reactor RTCA Tanque Reactor RTCA

Glucosa al 1 % en Vol. 0.40 L Vol. 1L Vol. 4L
medio Temp. 30 °C Temp. 8 °C Temp. 30 °C Cohen et al., 1979
químicamente pH 6.0 pH sin datos pH 7.8
definido TRH 10 h TRH sin datos TRH 100 h
TRS 10 h TRS sin datos TRS sin datos
Glucosa al 1 % en Reactor RTCA Tanque Reactor RTCA

medio Vol. 0.40 L Vol. 1L Vol. 1.2 L
químicamente Temp. 30 °C Temp. 8 °C Temp. 30 °C Cohen et al., 1980
definido pH 6.0 pH sin datos pH 7.2±0.1
TRH 10 h TRH sin datos TRH 100 h
TRS 10 h TRS sin datos TRS sin datos
Destilado residual Reactor FA Tanque Reactor UASB

diluido en agua al Vol. 1.5 L Vol. 1L Vol. 1.5 L
3.6% Temp. 36±1.5°C Temp. sin datos Temp. 36±1.5°C Blonskaja et al.,
pH 5.2-5.9 pH sin datos pH 7.2-7.8 2003
TRH 10-19 d TRH sin datos TRH 20-39 d
TRS sin datos TRS sin datos TRS sin datos
Suero de leche Reactor CSTR Sin tanque Reactor CSTR

diluido (queso) a Vol. 7 L intermedio Vol. 20 L Saddoud et al.,
pH 6.5 Temp. 37±2°C Temp. 37°C 2007
pH 6.5 pH 7.2-7.8
TRH 1d TRH 4d
SRT sin datos SRT sin datos
Algas marinas Reactor Lotes Tanque Reactor FA

Macrocystis Vol . 2.5 L Vol. 1L Vol. 4L Vergara-
pyrifera, Durvillea Temp. 37°C Temp. sin datos Temp. 37°C Fernandez et al.,
antárctica con pH 5.5-5.7 pH 6.8-7.2 pH 7.2-7.8 2007
polisacáridos TRH 1d TRH sin datos TRH 1d
(alginato, TRS sin datos TRS sin datos TRS sin datos
laminaran y
manitol)
Desperdicios de Reactor UASB Sin tanque Reactor FA

pollo con ácido Vol . 1.6 L intermedio Vol. 1.6 L
láctico y glucosa Temp. 35-37°C Temp. 35-37°C Zhang et al., 2007
pH sin datos pH sin datos
TRH 5d TRH 5d
TRS sin datos TRS sin datos
Residuos de la
industria de
alimentos:
~ 50 ~
- Levaduras Reactor FA Sin tanque Reactor UASB

Vol . 5L intermedio Vol . 5L
Temp. 36±1°C Temp. 36±1°C
TRH 5-16 d TRH 9-15 d
- Destilados Reactor FA Sin tanque Reactor UASB

Vol . 5L intermedio Vol . 5L Blonskaja et al.,
Temp. 36±1°C Temp. 36±1°C 2006
pH 6.0 pH 7.6
TRH 10-19 d TRH 20-39 d
- Aceite vegetal Reactor FBF Sin tanque Reactor FA

Vol . 5L intermedio Vol . 5L
Temp. 36±1°C Temp. 36±1°C
TRH 1-1.5 d TRH 3-4 d
Tabla 2.1 Resumen de aguas residuales tratadas, tipos y configuraciones de reactores, y condiciones
de operación. TRH: Tiempo de retención hidráulico; TRS: Tiempo de retención de sólidos.
Etapa acidogénica Etapa metanogénica Recipiente intermedio
Volumen: 0.40 – 7 L Volumen: 1.2 – 20 L

Volumen: 4.5 L
Temperatura: 30 – 37.2 ºC Temperatura: 30 – 37 ºC
Temperatura: 8 ºC
pH: 5.2 – 6.0 pH: 7.2 – 7.8
pH: 6.8 – 7.2
TRH: 10 h – 19 d TRH: 1 – 39 d
TRH: sin datos
Tipo de reactor: Tipo de reactor:
Tipo de reactor:
FA 50.0 % FA 33.3 %
Tanque 100 %
RTCA 37.5 % RTCA 33.3 %
UASB 12.5 % UASB 33.3 %
Tabla 2.2 Resumen de los intervalos de operación y tipos de reactores encontrados.
este estudio se reporta que en la etapa acidogénica con un TRH de 2 días se obtiene
una producción de biogas mínima, alrededor de 0.154 L/d, durante todo el experimento.
Lo anterior indica que bajo estas condiciones se garantiza el desarrollo de una
población acidogénica activa.
Por otra parte, a nivel laboratorio las bombas de alimentación presentan una relación
lineal entre el voltaje aplicado y el flujo de salida en el intervalo de 30.0 a 250.0 mL/h.
Entonces con un flujo de alimentación promedio de 110.0 mL/h (valor dentro de la zona
~ 51 ~
de desempeño lineal) y un TRH de 2 días, se tiene que el volumen del reactor

acidogénico ( V ACID ) es
VACID = Q ⋅ TRH
mL ⎛ 24 h ⎞ ⎛ 1 L ⎞
VACID = 110.0 ⎜ ⎟⎜ ⎟ (2 d ) = 5.28 L
h ⎝ d ⎠ ⎝ 1000 mL ⎠
donde Q es el flujo de alimentación al reactor. Entonces, considerando una relación del
volumen del reactor metanogénico ( V METANO ) entre el volumen del reactor acidogénico
de 2, se tiene que VMETANO es 10.56 L.
Sin embargo, por circunstancias comerciales y técnicas los volúmenes de los reactores
fueron finalmente
VACID = 4.82 L
VMETANO = 9.85 L
lo que resulta en una relación de volúmenes de 2.04.
En cuanto al reactor acidogénico, mediante pruebas en programas de dibujo asistido

por computadora se encontró que la mayor área de contacto la aportan 5 tubos de PVC
de diámetro nominal de 1.5 pulg y longitud de 38 cm con una cruz en medio de cada
tubo, además se colocó en el centro del arreglo un tubo de diámetro nominal de 1.0
pulg y longitud de 38 cm para mantener fijos los tubos del soporte. Teniendo en cuenta
que los tubos están en contacto entre sí y con la pared interna del reactor, solo se
considera una fracción del área externa e interna de cada tubo para calcular el área de
contacto. Por lo tanto, el área total de contacto en el reactor acidogénico ( A ACID ) para la
formación de la biopelícula es:
A ACID = Numero de tubos de soporte (Área externa + Área interna + Área de cruz )
+ Numero de tubos de fijación (Área externa + Área interna )
A ACID = 5 (0.60 πDL + 0.80 πDL + 2 πDL) + (0.60 πDL + 0.90 πDL)
A ACID = 0.773 m 2 + 0.0454 m 2 = 0.818 m 2
Para el reactor metanogénico, la mayor área de contacto la aportan 10 tubos de PVC

de diámetro nominal de 1.5 pulg y longitud de 46 cm con una cruz en medio de cada
tubo, además se colocaron tres tubos de diámetro nominal de 0.75 pulg y longitud de
46 cm para a lo largo del arreglo mantener fijos los tubos del soporte. Considerando el
~ 52 ~
mismo razonamiento que el caso del reactor acidoogénico, el área total de contacto en
el reactor metanogénico ( A METANO ) para la formación de la biopelícula es:
A METANO = Numero de tubos de soporte (Área externa + Área interna + Área de cruz )
+ Numero de tubos de fijación (Área externa + Área interna )
A METANO = 10 (0.60 πDL + 0.80 πDL + 2 πDL) + 3 (0.60 πDL + 0.90 πDL)
A METANO = 1.872 m 2 + 0.124 m 2 = 1.996 m 2
Es importante mencionar que en al introducir el soporte en el interior de cada reactor se

redujo el volumen inicial con que se contaba, por lo que finalmente los volúmenes
disponibles para la operación del proceso de digestión anaerobia en dos etapas son:
VOPERACIÓN ACID = 4.44 L

VOPERACIÓN METANO
= 8.67 L
donde VOPERACIÓN ACID

es el volumen de operación del reactor acidogénico y
VOPERACIÓN METANO
es el volumen de operación del reactor metanogénico. La relación
entre los volúmenes anteriores resulta en 1.95.
En la Tabla 2.3 se presentan las condiciones de operación seleccionadas y los tipos de

reactores empleados para el proceso de digestión anaerobia en dos etapas. Además,
en la Figura 2.1 se muestra el esquema general del reactor utilizado en cada una de las
etapas y en la Figura 2.2 se presenta el diagrama general del proceso.
Etapa acidogénica Etapa metanogénica Recipiente intermedio
Volumen: 4.44 L Volumen: 8.67 L

Volumen: 1L
Temperatura: 36 ºC Temperatura: 36 ºC
Temperatura: 36 ºC
pH: 5.0 – 6.0 pH: 7.2 – 8.5
pH: 7.2 – 8.5
TRH: 1 – 40 d TRH: 2 – 80 d
Tipo de reactor:
Tipo de reactor: Tipo de reactor:
Tanque
Lecho fijo Lecho fijo
Tabla 2.3 Descripción de las condiciones de operación y tipos de reactores utilizados en el proceso
de digestión anaerobia en dos etapas.
~ 53 ~
Figura 2.1 Esquema general del reactor utilizado en cada una de las etapas.
Biogas Biogas
4 4
Vinaza tequilera 3 3 3
NaOH NaOH NaOH
Efluente
1
Tanque de 1
alimentación
T=25°C
2
Tanque
intermedio
V=4.5 L
T=25°C
pH 6-7 2
Reactor
acidogénico
V=4.44 L
T=35°C
pH 5-6 Reactor
metanogénico
V=8.67 L
T=36°C
pH 7.5-8.0
1. Bomba de alimentación 2. Bomba de recirculación 3. Bomba de NaOH 4. Válvula biogas

Figura 2.2 Diagrama general del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
~ 54 ~
2.1.2 Instrumentación y monitoreo del proceso de digestión anaerobia en dos

etapas
2.1.2.1 Mediciones en línea
Debido a que el proceso de digestión anaerobia en dos etapas se opera en modo

continuo resulta conveniente implementar un sistema de monitoreo que permita obtener
mediciones de las variables de operación en tiempo real, lo que resulta en una
operación confiable del sistema.
Por tal razón se instrumentó y automatizó el proceso de tal manera que las variables de
operación tales como flujo de alimentación, producción de biogas, pH, temperatura y
presión puedan ser monitoreadas en línea. Para este fin todos los sensores, bombas y
válvulas se conectaron a un dispositivo de adquisición, almacenamiento y
procesamiento de datos modelo cRIO9014© de la marca National Instruments. A su
vez este dispositivo está enlazado a una computadora de escritorio, donde se
visualizan los datos en tiempo real y se almacenan para crear un historial del
comportamiento de las variables de interés. Tanto el dispositivo como la computadora
de escritorio están programados mediante el software LabVIEW 8.2© también de la
marca National Instruments.
En el Apéndice A.1 se presentan y describen la ubicación, características y uso de los

diferentes sensores, bombas y válvulas utilizados para el proceso de digestión
anaerobia de dos etapas.
2.1.2.2 Mediciones fuera de línea
Con la finalidad de dar un seguimiento preciso al comportamiento y desempeño del

proceso de digestión anaerobia en dos etapas, además de las mediciones en línea, las
variables siguientes se midieron fuera de línea:
Demanda química de oxígeno. Esta variable se determinó a partir del método 5220D
del Internacional Standards Methods (Standard Methods Comittee, 1997) con ayuda de
los equipos HACH DBR 200 y DR 2800.
Ácidos grasos volátiles. Se determinaron con un cromatógrafo de líquidos de alta

presión equipado con una columna marca Alltech 9046 para ácidos grasos, un detector
de arreglo de diodos Waters modelo 996, una bomba Waters modelo 600 y un
automuestreador Waters 717 plus. El volumen de inyección fue de 80 µL y el efluente
utilizado fue H2SO4 0.01 N, con un flujo de 0.8 mL/min. La columna trabajó a una
temperatura de 60°C.
Alcalinidad total y parcial. Se utilizará el método de titulación sugerido por Ripley (1986)
y avalado por el método 2320B del Internacional Standards Methods (Standard
Methods Comittee, 1997).
~ 55 ~
Sólidos suspendidos totales y sólidos suspendidos volátiles. Determinado por el

método estandarizado del Internacional Standards Methods (Standard Methods
Comittee, 1997).
Composición del flujo gaseoso. El contenido de metano, dióxido de carbono e

hidrógeno se determinaron con un cromatógrafo de gases marca Perkin Elmer
Autosystem XL equipado con una columna HayeSep D 100/120 marca Alltech y un
detector de conductividad térmica. El volumen de inyección fue de 30 µL y el efluente
utilizado fue nitrógeno. La presión a la entrada de la columna fue de 54 psig y la
temperatura del horno fue de 60°C.
En el Apéndice A.2 se describen con más detalles los métodos utilizados para evaluar
estas mediciones fuera de línea.
2.2 Inóculo
Los microorganismos para inoculación de los reactores provendrán de un digestor

anaerobio usado para el tratamiento de efluentes de la industria cervecera.
Consecuentemente, con el objetivo de adaptar estos organismos a las necesidades del
proceso se han operado dos reactores por lotes secuenciales con estos
microorganismos anaerobios y vinazas tequileras siguiendo la metodología propuesta
por Jiménez-Sánchez (2010).
Cada reactor por lotes con capacidad total de 50 L contiene 6.27 L de lodos y 33.73 L
de vinaza diluida, con un volumen de operación de 40 L. El alimento tiene un tiempo de
residencia de 14.88 días y por cada tiempo de residencia cumplido se determina la
DQO y pH de la vinaza diluida vieja, además se obtienen los SST y SSV de los lodos
de cada reactor. Finalmente, se retira la vinaza vieja y se prepara vinaza diluida nueva.
En la Tabla 2.3 se presentan los SST y SSV de estos lodos al momento de la

inoculación.
......SST (g/L)...... ......SSV (g/L)......

.....55.72..... 41.40
Tabla 2.4 SST y SSV al momento de la inoculación de los reactores en dos etapas.
En la literatura se recomienda un volumen de inóculo aproximadamente igual a la

cuarta parte del volumen de operación del biorreactor (Demirer y Chen, 2005). Sin
embargo, con la finalidad de asegurar el desarrollo de las poblaciones microbianas, el
reactor acidogénico se inoculó con un volumen de lodos igual a la tercera parte de su
volumen de operación, es decir si el volumen de operación de este biorreactor es 4.440
L, entonces
VLODOS ACID = 0.333 ⋅ VOPERACIÓN ACID
~ 56 ~
VLODOS ACID = 0.333 (4.440 L ) = 1.480 L
donde VLODOS ACID es el volumen de lodos a inocular en el reactor acidogénico y

VOPERACIÓN ACID es el volumen de operación del reactor acidogénico.
En el caso del reactor metanogénico debido a la pequeña velocidad específica de

crecimiento que presentan las poblaciones acetogénicas y metanogénicas se decidió
incrementar la cantidad de lodo a inocular con la finalidad de fortalecer su desarrollo.
Consecuentemente se inoculó con un volumen de lodos igual a la mitad del volumen de
operación, es decir si el volumen de operación de este biorreactor es de 8.665 L,
entonces
VLODOS METANO = 0.500 ⋅ VOPERACIÓN METANO
VLODOS METANO = 0.500 (8.665 L ) = 4.333 L
donde VLODOS METANO es el volumen de lodos a inocular en el reactor metanogénico y

VOPERACIÓN METANO es el volumen de operación del reactor metanogénico.
2.3 Protocolo de arranque, selección y operación del proceso de digestión

anaerobia en dos etapas
2.3.1 Protocolo de arranque
Desde el punto de vista de operación del proceso, el arranque corresponde al tiempo

necesario para llevar a los reactores a su carga de operación conforme a valores de
desempeño deseados. El objetivo de la etapa de arranque de los biorreactores es
aumentar la carga volumétrica aplicada (CVA) lo más rápido posible, sin inhibir los
ecosistemas de cada biorreactor. La CVA se define de la siguiente manera:
DQO ENT ⋅ Q
CVA = (2.1)
VOPERACIÓN
donde CVA se mide en g DQO/L d, DQO ENT es la DQO de la alimentación en g
DQO/L, Q es el flujo de alimentación al biorreactor en L/d, y V OPERACIÓN es el volumen
de operación del reactor en L.
Si el tiempo de retención hidráulico (TRH) es:
VOPERACIÓN (2.2)
TRH =
Q
~ 57 ~
entonces la CVA se puede escribir en función del TRH del reactor:
DQO ENT (2.3)

CVA =
TRH
donde TRH se mide en días.
Consecuentemente, para un reactor dado y de acuerdo a la Ecuación 2.3, el cambio en

el valor de la CVA se puede realizar de dos formas diferentes: por aumento de la DQO
de la alimentación con un TRH constante o por disminución del TRH con una DQO
constante en la alimentación.
Por otra parte, de acuerdo a Cresson (2006) existen tres métodos diferentes mediante
los cuales se pueden establecer los valores de los incrementos de la CVA, que
garantizan el desarrollo de biomasa adherida al soporte (biopelícula) en el arranque de
los reactores de lecho fijo: (A) estrategia de la degradación máxima, (B) estrategia de la
carga máxima, y (C) aumento exponencial de la CVA.
A. Estrategia de la degradación máxima
Basándose en la medición de la DQO removida ( DQO REM ), definida según la Ecuación

2.4, este método consiste en aumentar gradualmente la cantidad de materia orgánica a
la entrada del biorreactor conservando un valor deseado de la eficiencia de remoción
de DQO ( ER DQO ), descrito en la Ecuación 2.5:
DQO REM = DQO ENT − DQO SAL (2.4)
DQO REM DQO ENT − DQO SAL

ER DQO = ×100 = ×100 (2.5)
DQO ENT DQO ENT
donde DQO SAL es la DQO de la salida del efluente del reactor.
El aumento en la CVA se efectúa constantemente de acuerdo a las capacidades de

degradación de la materia orgánica. En algunos casos, la carga es aumentada hasta
que el rendimiento de degradación alcanza un valor umbral del 80% (Cresson, 2006).
B. Estrategia de la carga máxima
Esta estrategia de aumento de la CVA es más agresiva y consiste en incrementar la

carga mientras la producción de biogas no disminuya, es decir se aumenta la cantidad
de materia orgánica alimentada al biorreactor aunque la eficiencia en la remoción de
~ 58 ~
DQO no aumente. La capacidad de degradación de la población metanogénica es

evaluada midiendo el impacto de un aumento momentáneo de la CVA sobre la
producción de biogas según los trabajos de Steyer et al. (1999). En el caso de un
impacto negativo, es decir cuando la perturbación induce una sobrecarga del reactor,
implicando un estancamiento o una disminución de la producción de biogas, la CVA es
disminuida. En el caso de un efecto positivo del disturbio, la CVA es aumentada.
C. Aumento exponencial de la CVA
La duración de la etapa de arranque se fija a priori en n días. Durante este lapso de

tiempo, el aumento en la carga corresponde un incremento exponencial que sigue una
progresión geométrica de la carga volumétrica inicial ( CVA O ) con una razón de cambio
α.
El aumento de la carga se extiende hasta una carga volumétrica final ( CVA F ).
CVA F = α n CVA O (2.6)
de donde
CVA F
α= n
(2.7)
CVA O
y α corresponde al factor diario de aumento de la carga.
La carga volumétrica aplicada sobre el día i ( CVA i ) es calculada de acuerdo a la carga

volumétrica aplicada sobre el día i − 1 ( CVA i -1 ) de la siguiente manera:
CVA i = α CVA i -1 (2.8)
De acuerdo a los resultados reportados en el desempeño de estas tres estrategias de

arranque de rectores de lecho fijo, se decide aplicar la estrategia C (aumento
exponencial de la CVA), debido a que se garantiza el desarrollo de biomasa adherida al
soporte en un tiempo mucho menor a lo obtenido por otras metodologías de arranque
(Cresson, 2006).
Además, al inicio de esta estrategia de arranque se aplicaron tiempos de retención

hidráulicos cortos, lo que permitió el lavado de los microorganismos aportados durante
la inoculación que no se fijaron al soporte y la biomasa libre resultante de la separación
de la biopelícula. El objetivo es reducir al mínimo el impacto de la actividad de estos
microorganismos que no se fijaron, en el rendimiento de degradación del reactor y
tener una mejor apreciación del desempeño de la formación de la biopelícula (Cresson,
2006). El aumento del TRH se realizó de manera exponencial, donde cada incremento
~ 59 ~
sigue una progresión geométrica del TRH inicial, de manera similar a lo que se hizo con
el aumento de la CVA.
Por consiguiente, el protocolo de arranque del proceso de digestión anaerobia en dos

etapas para el tratamiento de vinazas tequileras consistió en:
o El protocolo de arranque del reactor acidogénico se estableció en 13 etapas. En

cada etapa del arranque se fijó un valor para la CVA y para el TRH, donde las
condiciones de la primera etapa fueron para la CVA de 1.00 gDQO/L d, y para el
TRH de 1.32 días (flujo de alimentación de 140.00 mL/h). A partir de estos
valores se calculó su aumento exponencial mediante las Ecuaciones 2.6 a 2.8.
En la Figura 2.3 se muestra los cambios aplicados en la CVA y en el TRH en el
arranque del reactor acidogénico.
o Con respecto al protocolo de arranque del reactor metanogénico, éste se

estableció en 11 etapas, y los valores de la CVA y del TRH para la etapa inicial
fueron 1.00 gDQO/L d y 2.58 d (flujo de alimentación de 140.00 mL/h),
respectivamente. A partir de estos valores se calculó su aumento exponencial
mediante las Ecuaciones 2.6 a 2.8. En la Figura 2.4 se muestra los cambios
aplicados en la CVA y en el TRH en el arranque del reactor metanogénico.
Una vez establecido el protocolo de arranque para cada reactor, estos se arrancaron
de manera independiente, es decir, sin conectarlos en serie. Esto con la finalidad de
favorecer el desarrollo de la biopelícula adherida al soporte en cada biorreactor.
Por cada conjunto de condiciones de operación aplicadas en las diferentes etapas del
protocolo de arranque, se esperó hasta que los reactores presentaran un desempeño
estable para pasar a la siguiente etapa, que se verificó por los valores que se obtenían
en las mediciones del porcentaje de degradación de DQO y por la producción de
biogas. Es decir, el protocolo de arranque consistió en una combinación de los tres
métodos propuestos por Cresson (2006) para la puesta en marcha de biorreactores de
lecho fijo. Además, durante el desarrollo de cada una de las etapas, tanto del reactor
acidogénico como del metanogénico, se monitorearon otras variables de interés del
proceso, tales como alcalinidades parcial y total, concentración de AGVs y composición
del biogas producido.
2.3.2 Protocolo de selección
Los microorganismos anaerobios son muy dependientes del valor del pH al cual se
desarrollen. El rango de pH óptimo para el crecimiento de los microorganismos
~ 60 ~
Figura 2.3 Protocolo de arranque y selección de la puesta en marcha del reactor acidogénico del
proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
Figura 2.4 Protocolo de arranque y selección de la puesta en marcha del reactor metanogénico del
acidogénicos es de 5.0 a 6.0, mientras que para las bacterias metanogénicas es de 6.8
a 7.2 (Mudrak y Kunst, 1986). Sin embargo, debido a que las poblaciones acidogénicas
representan más del 90% del lodo en un reactor anaerobio convencional de una etapa
(Mudrak y Kunst, 1986), el pH en un biorreactor anaerobio de una sola etapa se
mantiene típicamente alrededor de valores favorables para la metanogénesis, esto con
~ 61 ~
el objetivo de prevenir el dominio de las bacterias acidogénicas, que pueden causar la

acumulación de AGVs y por consecuencia un mal funcionamiento del biorreactor. En el
proceso de digestión anaerobia en dos etapas, cada población microbiana debe de
crecer en su pH óptimo de modo que los procesos de acidogénesis y metanogénesis
procedan en condiciones adecuadas (Ke et al., 2005). Por consiguiente, la separación
de las poblaciones acidogénicas y metanogénicas se llevó a cabo induciendo
condiciones hidrodinámicas y de pH específicas con el fin de inhibir el crecimiento de
una población microbiana en particular.
Debido a las características de operación de los reactores de lecho fijo, se decidió que
lo más conveniente era asegurar el desarrollo de la biopelícula en los reactores y a
partir de ese momento aplicar los cambios graduales de pH para permitir la selección
de los microorganismos.
Por lo tanto, el protocolo de selección de microorganismos consistió en aplicar el

protocolo de arranque para cada biorreactor (descrito en la Sección 2.3) y a la mitad del
desarrollo de las etapas de arranque, se aplicó el cambio gradual de pH:
o En el caso del reactor acidogénico, se tienen 13 etapas establecidas en el

protocolo de arranque y a partir de la etapa 7, desde un pH inicial de 7.0, se redujo
0.1 unidades durante dos días al inicio de cada etapa hasta llegar a un pH final de
5.5. En la Figura 2.3 se muestra los cambios aplicados en el pH en el arranque del
reactor acidogénico.
o En el caso del reactor metanogénico, se tienen 11 etapas establecidas en el

protocolo de arranque y partir de la etapa 7, desde un pH inicial de 7.5, se
aumentó 0.1 unidades durante un día al inicio de cada etapa hasta llegar a un pH
final de 8.0. En la Figura 2.4 se muestra los cambios aplicados en el pH en el
arranque del reactor metanogénico.
o El pH del tanque intermedio se mantuvo en un valor de 6.7.
Al igual a lo establecido con el protocolo de arranque, dependiendo de la respuesta de

cada reactor a los cambios en el valor del pH, se esperó hasta que los reactores
presentaran un desempeño estable para pasar a la siguiente etapa, que se verificó por
los valores que se obtenían en las mediciones del porcentaje de degradación de DQO y
por la producción de biogas.
~ 62 ~
2.3.3 Operación del proceso
De acuerdo a Blonskaja et al. (2003), en un proceso de tratamiento anaerobio

mesofílico en dos etapas de aguas residuales de destilerías, la etapa acidogénica
permitía realizar la conexión en serie entre los reactores cuando su remoción de DQO
era menor al 54%, la concentración de AGVs era hasta de 5000 mg/L y la producción
de gas era de 0.1 L/d. Además establecieron que el desempeño del reactor
acidogénico fue satisfactorio, en cuanto a la conversión de DQO del alimento a AGVs,
si el porcentaje de acidificación, basado en dicha DQO de alimentación, era de 20.5 %.
Además, el TRH óptimo para la producción de ácido acético es de 1 a 2 días a cargas
medianas. De hecho, Blonskaja et al. (2003) encontraron que a mayores TRH en el
reactor acidogénico se presentaban cantidades en exceso de los ácidos acéticos,
propiónico y butírico, los cuales fueron metabolizados a velocidades mucho menores.
Estas condiciones de operación en la etapa acidogénica permitían el desarrollo óptimo
de la actividad metanogénica en el segundo reactor. Los ácidos grasos volátiles
producidos en el reactor acidogénico fueron fácilmente usados como sustrato en el
reactor metanogénico, donde en este último su concentración permaneció de 80 a 200
mg/L. Además, la eficiencia de remoción de DQO fue de 93%.
Además, como lo establece Parawira (2004) el reactor acidogénico debido a que opera
a un pH bajo y a una elevada concentración de AGVs se mantiene en una alcalinidad
baja, produciendo un alto contenido de CO2 y una cantidad menor de CH4 en el gas
obtenido. Los organismos acidificantes dominan en el primer reactor y las principales
reacciones bioquímicas son la hidrólisis enzimática y la fermentación. En la etapa
metanogénica el biorreactor es mantenido en un pH alrededor de 7 y en una alcalinidad
elevada lo que resulta en una alta actividad específica metanogénica con un consumo
significativo de AGVs. Las condiciones que favorecen la actividad metanogénica
retardan a su vez el crecimiento de los acidógenos fermentativos.
Los datos de operación mencionados anteriormente establecen las condiciones bajo

los cuales el proceso de digestión anaerobia en dos etapas opera en estado estable y
en la Tabla 2.5 se resumen estas condiciones de operación.
En el momento en que se alcanzan estas condiciones de operación en cada uno de los

biorreactores se puede concluir que se ha llevado a cabo la separación de fases en
cada reactor y, consecuentemente, ha finalizado la etapa de arranque y selección. A
partir de este momento comienza la operación en estado estable del proceso, cuyas
condiciones de operación se encuentran alrededor de los valores mostrados en la
Tabla 2.5.
~ 63 ~
Condiciones de operación Reactor acidogénico Reactor metanogénico
Porcentaje de remoción de DQO 54% 93%
Concentración de AGVs (mg/L) 5000 80-200
Porcentaje de acidificación 20.5% -
Alcalinidad Baja Alta
Producción de biogas (L/d) 0.1 -
Contenido de CH4 Bajo Alto
Contenido de CO2 Alto Bajo
pH <7 7
TRH 1-2 -
Tabla 2.5 Resumen de las condiciones de operación en estado estable del proceso de digestión
anaerobia en dos etapas (Blonskaja et al., 2003; Parawira, 2004).
~ 64 ~
Capítulo 3: Resultados y discusiones
Capítulo 3
Resultados y discusión
3.1 Reactor acidogénico: arranque, selección y operación
Temperatura
A continuación se presentan los resultados obtenidos para el reactor acidogénico del

proceso de digestión anaerobia en dos etapas para el tratamiento de vinazas
tequileras. Como se mencionó anteriormente, este proceso permaneció dentro del
régimen mesofílico de temperatura (alrededor de 35°C) como se aprecia en la Figura
3.1. Además, como se menciona en el Anexo A.1, la temperatura tanto del reactor
acidogénico como del metanogénico es regulada por un baño caliente que durante todo
el tiempo de operación se mantiene en una temperatura constante. La temperatura de
este baño caliente, que es regulada aproximadamente en 36°C, es ligeramente mayor
que la del reactor acidogénico, mantenida en 33.7°C. En el día 207 de operación se
presentó una falla que consistió en la modificación accidental de la temperatura de
referencia del baño caliente, hasta valores de 28°C, por lo que el proceso sufrió una
disminución temporal en su temperatura de operación. A los tres días de la falla, el
sistema recuperó su temperatura normal de operación.
Figura 3.1 Temperatura de operación del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
~ 65 ~
Presión
En la Figura 3.2 se muestra la presión de operación del reactor acidogénico. El valor

promedio obtenido fue de 0.19 psig. Sin embargo, durante el arranque y la operación
se presentaron fallas en el funcionamiento del proceso que repercutieron en variables
tales como la presión. Esto se aprecia en el reactor acidogénico en los días 10, 11, 47,
162 y 186, donde las fallas en el sistema provocaron que la presión sobrepasara los
valores normales de operación. Después de realizar las reparaciones necesarias, la
presión regresó a sus valores normales de operación.
Figura 3.2 Presión de operación del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
pH y AGVs
Con respecto al pH de operación del reactor acidogénico, en las Figuras 3.3, 3.4 y 3.5
se muestran los resultados obtenidos. En la Figura 3.3 se presenta el pH del reactor en
línea, fuera de línea y pH del efluente fuera de línea. Se aprecia como en las primeras
seis etapas del arranque (día 1 a 32) el pH del reactor se mantiene en valores cercanos
a 7.0. De acuerdo al protocolo de arranque y selección para este biorreactor, a partir de
la séptima etapa (día 33) comienzan las modificaciones en el pH del reactor con la
finalidad de llevar a cabo la separación de fases; en esta etapa el pH fue modificado de
7.0 a 6.8 en un periodo de dos días. Al inicio de las etapas 8, 9, 10, 11, 12 y 13 (días
35, 38, 42, 48, 55 y 65, respectivamente), el pH del reactor fue modificado a 6.6, 6.4,
6.2, 6.0, 5.8 y 5.6, respectivamente. Durante el desarrollo de la etapa 13 (día 89), se
realizó la modificación final en el valor pH del reactor a 5.5, según lo establecido en el
protocolo de arranque y selección.
~ 66 ~
Figura 3.3 pH de operación del reactor acidogénico del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
Figura 3.4 Ácido acético, propiónico y AGVs totales del reactor acidogénico del proceso de digestión
anaerobia en dos etapas.
Sin embargo, como se muestra en las Figuras 3.4 y 3.5, este valor final de pH de 5.5 no
fue suficiente para obtener las concentraciones necesarias de AGVs en el reactor
acidogénico que permitieran realizar la conexión en serie entre los reactores. Por
ejemplo, hasta el día 118 las concentraciones de ácido acético, propiónico y totales
eran de 0.211, 0.116 y 0.327 g/L respectivamente, muy por debajo de los 5.0 g/L de
~ 67 ~
Figura 3.5 AGVs totales y TRH del reactor acidogénico del proceso de digestión anaerobia en dos
etapas.
AGVs totales que recomiendan Blonskaja et al. (2003). Por tal razón a partir del día 119
se varía el TRH del reactor acidogénico a 2.0 días (Blonskaja et al., 2003), buscando
de esta manera inhibir a las poblaciones metanogénicas que aun están desarrollándose
a esta bajo valor de pH y favorecer de esta manera la acumulación de AGVs. Después
de esta modificación, hasta el día 132 las concentraciones de ácido acético, propiónico
y AGVs totales eran de 0.97, 3.50 y 4.47 g/L, respectivamente, aun por debajo de lo
requerido. En el día 133 se disminuye el TRH a 1.5 y para el día 138 las
concentraciones de ácido acético, propiónico y AGVs totales eran de 4.13, 3.60 y 7.73
g/L. A pesar de este resultado, con la finalidad de incrementar las cantidades
individuales de los ácidos acético y propiónico, en el día 139 se modificó el valor del pH
a 5.30, manteniendo el TRH de 1.5 días. Hasta el día 141 la concentración del ácido
acético y propiónico eran de 4.29 y 3.85 g/L, por lo que en el día 142, se modificó el pH
a 5.10. Bajo estas condiciones, la concentración de AGVs disminuyó y en el día 144 la
cantidad de ácido acético y propiónico fue de 2.93 y 2.60 g/L. Consecuentemente, en el
día 145 se cambia simultáneamente el valor del pH y TRH a 5.0 y 1.0 día,
respectivamente. Sin embargo para el día 156, las concentraciones del ácido acético y
propiónico fueron de 3.79 y 1.95 g/L, respectivamente, por lo que en el día 157 se
disminuyó el pH a 4.7. Debido a las modificaciones anteriores en el valor del pH de
operación del reactor, para el día 161, las concentraciones de ácido acético y
propiónico sufrieron un descenso importante, por lo que fue necesario regresar el pH
del reactor a 5.0 en el día 162. A partir de este momento se aprecia como las
cantidades de ácido acético y propiónico comienzan a aumentar y para el día 167 eran
de 3.06 y 1.51 g/L, respectivamente. De las diferentes condiciones de operación
evaluadas en el reactor acidogénico se concluye que con un pH en el reactor de 5.0 y
un TRH de 1.0 días se aseguran las concentraciones suficientes de AGVs para permitir
~ 68 ~
la conexión en serie de los reactores. Para el día 191 las concentraciones de ácido
acético y propiónico eran de 4.46 y 2.29 g/L. Sin embargo, en el día 192 se modifica el
TRH del reactor acidogénico a 1.5 días, con la finalidad de establecer las condiciones
de operación en el proceso que permitan la operación en serie de los reactores. Estas
condiciones de operación se refieren a la relación adecuada entre los TRH de ambos
reactores que permitan tener el mismo flujo de alimentación y, en este caso, debido a
trabajos previos con este tipo de reactores (Jaureguí-Jaureguí et al., 2010), el TRH más
pequeño que se puede tener en un reactor anaerobio de lecho fijo para el tratamiento
de las vinazas del tequila es de 4.0 días. Consecuentemente, se decide operar el
reactor metanogénico con un TRH de 3.0 y como la relación entre los TRH del reactor
metanogénico con respecto al reactor acidogénico es de 2 a 1, el TRH se estableció en
1.5 días. A pesar de este cambio la cantidad de AGVs se mantiene en los valores
deseados y de hecho se observa como la cantidad de ácido acético se va
incrementando, de tal manera que en el día 246 se tiene una concentración de 5.60
g/L. En este mismo día la concentración de ácido propiónico se mantiene en 1.96 g/L.
Porcentaje de acidificación
Blonskaja et al. (2003) encontraron que el grado promedio de acidificación basado en la

DQO inicial, suficiente para estimular la actividad metanogénica en el segundo reactor
fue de 20.5%. De esta manera en la Figura 3.6 se muestra en porcentaje de
acidificación, DQO de entrada y DQO de salida de los AGVs.
Figura 3.6 Porcentaje de acidificación, DQO de entrada y DQO por AGVs del reactor acidogénico del
En esta figura se aprecia como desde el inicio del arranque hasta el día 118, la DQO de
los AGVs contenidos en el reactor y el porcentaje de acidificación estaban presentando
valores relativamente bajos, a pesar de que la DQO de entrada continuaba
~ 69 ~
incrementándose. Sin embargo, en el día 119 se modifica el TRH a 2 días, por lo que a
partir de este momento se nota como los valores de estas variables comienzan a
aumentar, de tal manera que en el día 126 el porcentaje de acidificación tiene un valor
de 21.2%, lo suficiente para permitir la conexión en serie de los reactores. Al ir
evaluando diferentes condiciones de operación en el reactor, el porcentaje de
acidificación estuvo oscilando entre 20 y 40%, sin embargo, la DQO de los AGVs
comenzó a estabilizarse en valores próximos a 10.0 g/L. En el día 246, los valores del
porcentaje de acidificación, la DQO de entrada y la DQO salida de los AGVs fueron de
28.8%, 31.057 y 8.53 g/L.
DQO de entrada y salida y, eficiencia de remoción de DQO
En la Figura 3.7 se muestran la DQO de entrada, DQO de salida y eficiencia de

remoción de DQO del reactor acidogénico. En esta figura se aprecia como desde el
inicio del arranque hasta el día 118, la DQO de salida se mantiene en valores
relativamente bajos, alrededor de 2.0 g/L y la eficiencia en la remoción de DQO en
valores relativamente elevados, por encima del 90%. Esto se da a pesar de que la
DQO de la entrada continuamente se ha incrementado hasta aproximadamente 30.0
g/L. Sin embargo, en el día 119 se redujo el TRH a 2 días, por lo que a partir de este
momento la DQO de salida aumenta a valores cercanos a 25.0 g/L y la eficiencia de
remoción disminuye a valores entre 15 y 30%. Blonskaja et al. (2003) reportaron que en
el tratamiento de aguas residuales de destilerías mediante un sistema en dos fases
mesofílico, la etapa acidogénica no mostró reducción significativa de DQO, siempre
permaneciendo menor de 54%. Bajo estas condiciones se reporta que la etapa
acidogénica permite la conexión en serie entre los reactores.
Figura 3.7 DQO de entrada, DQO de salida y eficiencia de remoción de DQO del reactor acidogénico
del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
~ 70 ~
Alcalinidades parcial, total, intermedia y pH
En la Figura 3.8 se muestran las alcalinidades encontradas en el reactor acidogénico

según lo establecido por Ripley (1986). En esta figura se observa como al inicio del
arranque y hasta el día 32, los valores obtenidos de la alcalinidad parcial (AP) y
alcalinidad total (AT) se mantenían alrededor de 20.0 mEq/L y la alcalinidad intermedia
(AI) estaba en valores próximos a 5.0 mEq/L. Por lo que el cociente AI/AT estaba en
valores por debajo de 0.20. A partir del día 33, los cambios hechos en la disminución
del valor del pH del reactor provocaron que las alcalinidades disminuyeran a valores
menores de 10.0 mEq/L, de hecho, desde el día 66 el valor correspondiente a la
alcalinidad parcial registró valores de cero y, consecuentemente, la alcalinidad total e
intermedia tuvieron el mismo valor, por lo que la relación AI/AT alcanzó el valor de 1.0;
esta situación se presentó aproximadamente durante el resto del tiempo de operación
del proceso. Sin embargo, a partir del día 119, la alcalinidad total e intermedia fueron
incrementándose a valores próximos a 60.0 mEq/L, debido al cambio realizado en el
TRH a 2.0 días. En el día 161 los valores de la alcalinidad total e intermedia
disminuyeron a cero debido al pH de 4.7 mantenido en el reactor. En el día 162 el pH
del reactor fue modificado a 5.0 y los valores de las alcalinidades total e intermedia
fueron aumentando a valores cercanos a 60 mEq/L y, de hecho, en el día 251 con un
pH en el reactor de 5.0 y un TRH de 1.5 días, sus valores fueron de 71.9 mEq/L. Estos
valores bajos en la alcalinidades parcial, total e intermedia se deben principalmente al
pH ácido del reactor y a la elevada concentración de AGVs como la confirma Parawira
(2004) en su trabajo.
Figura 3.8 Alcalinidad parcial, total, intermedia y pH del reactor acidogénico del proceso de digestión
~ 71 ~
Producción de biogas
En la Figura 3.9 se muestra la producción de biogas total, metano, dióxido de carbono,

e hidrógeno, y la CVA en el reactor acidogénico. En esta figura se observa como desde
las primeras etapas del arranque y debido al aumento en la CVA, según lo establecido
en el protocolo de arranque y selección, la producción de biogas se fue incrementando,
de tal manera que en el día 101 se tiene un valor de 19.6 L/d; en este mismo día se
produjeron 11.9 y 7.6 L/d, de metano y dióxido de carbono, respectivamente. Sin
embargo, en el día 103 se instalaron válvulas de una vía en el reactor acidogénico,
debido a fallas en el funcionamiento de las válvulas de tres vías que estaban instaladas
desde el inicio del arranque. Estas válvulas de una vía tienen el inconveniente de que
durante el proceso de apertura y cierre, permiten el escape de una cantidad
significativa de biogas que no se puede cuantificar. Esto situación se presenta a partir
del día 103, donde la producción de biogas aparentemente disminuye a valores de
alrededor de 6.0 L/d, sin que se hayan modificado las condiciones de operación del
reactor. Sin embargo, desde el día 65 la CVA se mantiene en un valor de 5.8 gDQO/Ld,
por lo que es de esperarse que la producción de biogas se mantenga en este valor
hasta el día 119, donde se cambia el TRH a 2.0 días y la CVA a 15.0 gDQO/L d.
Después de ese cambio, en el día 121 la producción de biogas experimentó un
aumento a 9.4 L/d y la producción de metano y dióxido de carbono se mantuvo en 5.5 y
3.8 L/d, respectivamente. En el día 133 se disminuye el TRH a 1.5 días y la CVA
aumentó a 20.0 gDQO/L d. Después de esta modificación, en el día 130 la producción
de biogas fue de 6.6 L/d y el flujo de metano y dióxido de carbono fueron de 4.2 y 2.4
Figura 3.9 Producción de biogas total, metano, dióxido de carbono e hidrógeno del reactor acidogénico
del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
~ 72 ~
L/d, respectivamente. En el día 145 se disminuyó el TRH a 1.0 día y la CVA aumentó a
30.0 gDQO/L d. Sin embargo, en el día 171 se presentó una falla en el funcionamiento
de la válvula de una vía que se había instalado anteriormente y, de hecho, tuvo que
retirarse del sistema. Consecuentemente, a partir de esta fecha no se registró la
producción de biogas por la ausencia de esta válvula en el reactor. A pesar de este
inconveniente, se siguió midiendo el contenido de metano, dióxido de carbono e
hidrógeno en el biogas producido. En el día 197 se modificó el TRH a 1.5 días y la CVA
disminuyó a 20.0 gDQO/L d. Para el día 195 se instaló una nueva válvula de tres vías
en el reactor acidogénico, lo que permitió continuar con el monitoreo de la producción
de biogas. En el día 197, bajo las condiciones de TRH y CVA de 1.5 días y 20.0
gDQO/L d, la producción de biogas, metano e hidrógeno fueron de 7.3, 2.5 y 4.8 L/d,
respectivamente. Es importante observar que en estas circunstancias del proceso, la
producción de dióxido de carbono es mayor que la de metano, y esta tendencia se
mantiene durante el resto del tiempo de operación del proceso. Parawira (2004) reporta
resultados similares en la etapa acidogénica.
Contenido de CH4, CO2 y H2 en el biogas producido
En la Figura 3.10 se muestran las composiciones del biogas del reactor acidogénico y
la CVA durante el periodo de arranque y operación. Es importante mencionar que se
tuvieron mediciones confiables de la composición del biogas del reactor acidogénico
hasta el día 62 de operación, dos días antes de que comenzará la última etapa del
protocolo de arranque y selección; en este día la composición de metano, dióxido de
carbono e hidrógeno en el biogas producido fueron de 60.8, 39.2 y 0.0%,
respectivamente. En el día 65 se modifica la CVA a 6.31 gDQO/L d con un TRH de 5.8
d, y en el día 72 el contenido de metano aumentó a 70.9% y la de dióxido de carbono
disminuyó a 29.1%. Para el día 85, la composición de metano se incrementó a 85.5% y
la de dióxido se redujo a 14.5%, a pesar de que no hubo aumento de la CVA. Sin
embargo, como parte del protocolo de arranque y selección, a partir del día 55 el pH del
reactor fue disminuyendo a valores menores de 6.0, por lo que para el día 88 se tenía
un pH de 5.60 y la composición en el biogas producido fue de 63.5, 36.5 y 0.0% de
metano, dióxido de carbono e hidrógeno, respectivamente. Este comportamiento se
mantiene durante varios días. Sin embargo en el día 119 se modifica la CVA a 15.0
gDQO/L d y el TRH a 2.0 días y, para el día 130, el contenido de metano aumentó a
62.9% y el de dióxido de carbono disminuyó a 37.1%. Es notable este incremento en la
cantidad de metano en el biogas producido debido al aumento en la CVA de 6.31 a
15.0 gDQO/L d, a pesar de tener un TRH relativamente corto de 2.0 días. En el día 133
se varía la CVA a 20.0 gDQO/L d y el TRH a 1.5 días. Como consecuencia de este
cambio, en el día 141 el contenido de metano disminuyó a 44.7% y el de dióxido de
carbono aumentó a 55.3%; este resultado es muy importante porque muestra el
principio de la separación de fases en el reactor acidogénico. En el día 145 se modifica
la CVA a 30.0 gDQO/L d y el TRH a 1.0 día; debido a este cambio el contenido de
metano disminuye y el de dióxido de carbono aumenta a 20.0 y 79.9%,
respectivamente. Bajo estas condiciones de operación se puede concluir que se ha
llevado a cabo la separación de fases en el reactor acidogénico y, consecuentemente,
ha concluido la etapa de arranque y selección. Sin embrago, con el objetivo de realizar
~ 73 ~
Figura 3.10 Contenido de metano, dióxido de carbono e hidrógeno en el biogas producido en el reactor
acidogénico del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
la conexión en serie entre los reactores, en el día 192 se reduce la CVA a 20.0 gDQO/L
d y el TRH se incrementa a 1.5 días. De la Figura 3.10 se aprecia como a partir de este
día el contenido de metano tiende a aumentar y el de dióxido de carbono a disminuir,
sin embargo estos valores comienzan a mostrar un comportamiento estable alrededor a
partir del día 212, donde el contenido de metano y dióxido de carbono es de 30.3 y
69.7%, respectivamente. En el día 251 la composición de metano y dióxido de carbono
en el biogas producido fue de 24.3 y 75.0%, respectivamente. Estos resultados también
los reportan Parawira (2004), Blonskaja et al. (2003) y Shimada et al. (2010), donde el
contenido de dióxido de carbono se mantuvo entre 70 y 75%. De hecho, Shimada et al.
(2010) afirman que aun bajo condiciones ácidas, la producción de metano en el primer
reactor se debe al papel de los metanógenos utilizadores de hidrógeno. Es importante
mencionar que desde el día 186 (después de haber modificado la CVA a 30.0 gDQO/Ld
y el TRH a 1.0 día), se comenzó a presentar hidrógeno en el biogas producido; sin
embargo, las cantidades encontradas estuvieron entre 0.0191 y 0.6891%.
Biogas producido por DQO removida y metano producido por DQO removida
En la Figura 3.11 se muestran los resultados obtenidos al evaluar el biogas producido

por DQO removida y metano producido por DQO removida en el reactor acidogénico.
En esta figura se aprecia como desde las primeras etapas del arranque, el valor
reportado de biogas producido/DQO removida fue relativamente elevado, alrededor de
0.75 L biogas/g DQO removida. El metano producido/DQO removida se mantuvo
cercano a 0.5 L CH4/g DQO removida. Estos valores son superiores a lo que se reporta
en la literatura de 0.60 L biogas producido/g DQO removida y 0.35 L CH4 producido/g
DQO removida (Grady et al., 1999). Sin embargo, como se mencionó anteriormente, a
~ 74 ~
Figura 3.11 Biogas producido por DQO removida y metano producido por DQO removida en el reactor
acidogénico del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
partir del día 103 se retiró la válvula de tres vías del reactor y se puso una válvula de
una vía, lo que trajo consigo mediciones imprecisas del biogas producido.
Consecuentemente, las mediciones de biogas producido/DQO removida y metano
producido/DQO removida no son confiables a partir de este día. De hecho, desde el día
171 hay una falla permanente en la válvula instalada de una vía que impide el
monitoreo de la producción de biogas. En el día 195 se instala una nueva válvula de
tres vías, lo que permite la medición del biogas producido y, por consiguiente, del
biogas producido/DQO removida y metano producido/DQO removida y, para el día 197
fueron de 0.92 L biogas producido/g DQO removida y 0.32 L CH4 producido/g DQO
removida, respectivamente. A partir de este día el valor del biogas producido/DQO
removida y metano producido/DQO removida permanecen alrededor de los valores
antes dados, sin embargo, en los días 227, 228, 237, 239, 240, 241, 242, 243 y 251, los
valores encontrados para el biogas producido/DQO removida presentan un aumento
significativo debido a que la DQO removida en esos días fue relativamente baja.
Sólidos suspendidos totales y sólidos suspendidos volátiles
En la Figura 3.12 se muestran los resultados obtenidos al evaluar los sólidos

suspendidos totales, sólidos suspendidos volátiles y la CVA en el reactor acidogénico.
En esta figura se muestra como los SST y SSV fueron aumentando su valor a los largo
de las etapas de arranque y selección, conforme la CVA se iba incrementando y se
mantuvieron relativamente constantes cuando la CVA permaneció sin cambios. Por
ejemplo, en el día 61 con una CVA de 5.26 gDQO/L d y un TRH de 4.5 días, los SST y
SSV alcanzaron un valor de 7.1 y 1.6 g/L, respectivamente, y para el día 74 con una
CVA de 6.3 gDQO/L d y TRH de 5.8 días, los SST y SSV fueron de 10.1 y 2.4 mg/L,
~ 75 ~
respectivamente. Estos valores se mantuvieron relativamente constantes hasta el día

119, donde la CVA se incrementó a 15.0 gDQO/L d y el TRH disminuyó a 2.0 días. En
el día 130 los SST y SSV fueron de 12.5 y 6.55 g/L, respectivamente. En el día 133 la
CVA y el TRH se modificaron a 20.0 gDQO/L d y 1.5 días, respectivamente, y para el
día 141 los SST y SSV fueron 17.48 y 10.72 g/L. Sin embargo, a pesar de que para el
día 145 la CVA se aumentó 30.0 gDQO/L d y el TRH se varió a 1.0 día, los SST y SSV
aumentaron ligeramente y para el día 171 sus valores fueron de 16.28 y 9.26 g/L,
respectivamente. En el día 168 se destapó el reactor acidogénico para la extracción de
muestras para estudios de biología molecular por lo que, como consecuencia de esta
perturbación, se elevaron la cantidad de SST y SSV, y para el día 174 sus valores
fueron de 34.7 y 24.2 g/L para los SST y SSV, respectivamente. A partir es este día los
SST y SSV comenzaron a disminuir a los valores que se tenían antes de la
perturbación, sin embargo para el día 192 se disminuyó la CVA a 20.0 gDQO/L d y el
TRH se aumentó a 1.5 días. Como consecuencia de este cambio, los SST y SSV
experimentaron otro cambio en su valor, y para el día 245 se tenía que los SST y SSV
fueron de 25.2 y 15.7 g/L, respectivamente. Sin embargo, en el día 247 se destapó
nuevamente el reactor para toma de muestras para estudios de biología molecular. A
pesar de esta perturbación, en el día 248 los SST y SSV fueron de 27.2 y 19.4
g/L, respectivamente.
Figura 3.12 Sólidos suspendidos totales y sólidos suspendidos volátiles del reactor acidogénico del
~ 76 ~
3.2 Reactor metanogénico: arranque, selección y operación
Temperatura
A continuación se presentan los resultados obtenidos para el reactor metanogénico.

Como se mencionó anteriormente, este proceso permaneció dentro del régimen
mesofílico de temperatura (alrededor de 35°C) como se aprecia en la Figura 3.13.
acidogénico como del metanogénico es mantenida por un baño caliente que durante
todo el tiempo de operación se mantiene en una temperatura constante, siendo
regulada aproximadamente en 36°C. Sin embargo, en muchas ocasiones la
temperatura que se presentó en el reactor metanogénico, que es cerca de 36.5 °C, es
un poco mayor a la del baño; esto se debe a que la bomba de recirculación de este
biorreactor proporciona calentamiento extra debido a su funcionamiento. Además, en el
día 207 se presentó una falla que consistió en la modificación accidental de la
temperatura de referencia del baño caliente, hasta valores de 28°C, por lo que el
proceso sufrió una disminución temporal en su temperatura de operación. A los tres
días de la falla, el reactor recuperó su temperatura normal de operación.
Figura 3.13 Temperatura de operación del reactor metanogénico del proceso de digestión anaerobia en
dos etapas.
Presión
En la Figura 3.14 se muestra la presión de operación del proceso. El valor promedio

obtenido fue de 0.08 psig para el reactor metanogénico. Similarmente al caso del
reactor acidogénico, durante el arranque y la operación se presentaron fallas en el
funcionamiento del proceso que repercutieron en variables tales como la presión. Esto
se aprecia en el reactor metanogénico en los días 6, 27, 28, 29, 30, 31, 108, 121, 165,
166, 233, 234, 248 y 251, donde las fallas en el sistema provocaron que la presión
~ 77 ~
sobrepasara los valores normales de operación. Después de realizar las reparaciones

necesarias, la presión regresó a sus valores normales de operación.
Figura 3.14 Presión de operación del reactor metanogénico del proceso de digestión anaerobia en
dos etapas.
pH, CVA y biogas producido
En el caso del pH de operación del reactor metanogénico, en la Figura 3.15 se

muestran los resultados obtenidos. En esta figura se muestra el pH del reactor en línea,
fuera de línea y pH del efluente. En los primeros 32 días del arranque el pH del reactor
se mantiene en valores cercanos a 7.5. Sin embargo, después del día 37, el valor del
pH en línea comenzó a tener una diferencia importante con respecto al pH fuera de
línea. Este situación se debió a una falla en el sistema de monitoreo de la señal de pH.
Sin embargo, en el día 74 se resolvió este desperfecto y, a partir de entonces, el pH en
línea comienzan a coincidir con el pH fuera de línea de tal manera que para el día 114
la diferencia entre ellos era mínima. Además se observa como el pH del efluente a lo
largo de todo el tiempo de operación se mantiene alrededor de 7.9.
En la Figura 3.16 se muestra el pH en línea y fuera de línea del reactor, la CVA y el

biogas producido en el reactor metanogénico. Como se mencionó anteriormente, en
esta figura se observa como el pH en línea o fuera de línea se mantiene en un valor
aproximado de 7.5 hasta el día 32. Sin embargo, aunque en los días 1, 5, 7, 9, 11 y 13
se aplicaron las diferentes etapas del protocolo (primera, segunda, tercera, cuarta,
quinta y sexta, respectivamente), esto no se reflejo en un aumento de la producción de
biogas. Recordar que en cada etapa del protocolo de arranque, se aplica un incremento
de la CVA y del TRH, lo que debería reflejarse directamente en el aumento de la
cantidad de biogas producido; de hecho desde el primer día de arranque, no se registró
~ 78 ~
Figura 3.15 pH de operación del reactor metanogénico del proceso de digestión anaerobia en dos
etapas.
Figura 3.16 pH del reactor, CVA y producción de biogas en el reactor metanogénico del proceso de
digestión anaerobia en dos etapas.
producción de biogas significativa. Por esta razón en el día 14 se decide regresar el

reactor a las condiciones de operación establecidas para la primera etapa del protocolo
de arranque con una CVA de 1.0 gDQO/L d y un TRH de 2.58 días. A pesar estas
acciones, hasta el día 22 se empieza a producir biogas en el reactor con un valor de
0.7 L/d. En el día 23 comienza la segunda etapa del protocolo de arranque con una
~ 79 ~
CVA 1.17 gDQO/L d y un TRH de 2.76 días; la producción presenta un incremento en

el día 24 a 1.6 L. En el día 25, 27, 29 y 31 se pasa a la tercera, cuarta, quinta y sexta
etapas del protocolo de arranque; en los días 26, 28, 30 y 32, la producción de biogas
fue de 3.2, 4.6, 2.4 y 7.5 L/d, respectivamente. Como se estableció en el protocolo de
arranque y selección, a partir de la séptima etapa además de modificar la CVA y el
TRH, se aumentará el pH 0.1 unidades al inicio de cada etapa. Por consiguiente, en el
inicio de la séptima en el día 33, además de aumentar la CVA a 2.5 gDQO/L d y el TRH
a 4.2 días, el pH se modificó a 7.6; después de este cambio, en el día 34 la producción
de biogas fue de 8.0 L/d. En el día 35 se pasa a la octava etapa del arranque y
selección con una CVA de 2.93 gDQO/L d, TRH de 4.7 días y pH de 7.7. La producción
de biogas en el día 36 fue de 5.6 L/d. Este valor es aparentemente bajo debido a que
se presentó una falla en la válvula. En el día 37 comienza la novena etapa del arranque
y selección con una CVA de 3.41 gDQO/L d, TRH de 5.3 días, pH de 7.8. La
producción de biogas aumentó y para el día 47 fue de 9.3 L/d. En el día 48 inicia la
décima etapa del arranque y selección con una CVA de 3.98 gDQO/L d, TRH de 6.1
días y pH de 7.9. Sin embargo, en este caso la producción de biogas no muestra un
aumento significativo obteniéndose en promedio 7.9 L/d. En el día 63 comienza la
última etapa del protocolo de arranque y selección una CVA de 4.64 gDQO/L d, TRH
de 7.2 días. En esta etapa inicialmente el pH se dejó en 7.9 y, posteriormente, se
cambiaría a 8.0; esto con la finalidad de observar la respuesta del reactor
metanogénico al trabajar con estos valores elevados de pH. A pesar de que bajo estas
condiciones la producción de biogas presentó un aumentó, obteniéndose en promedio
9.4 L/d, los valores de los demás parámetros de estabilidad tales como alcalinidades,
concentración de AGVs y eficiencia de remoción de DQO, comenzaron a presentar
síntomas de inestabilidad. Es importante mencionar que en esta última etapa del
arranque se comenzó a alimentar el reactor con vinaza cruda. Por tal razón, en el día
78 se decide pasar este reactor a la décima etapa del protocolo de arranque con una
CVA de 3.98 gDQO/L d y TRH de 6.1 días. Con respecto al valor de pH, se decide
disminuirlo a 7.8. A parir de este momento se observa un incremento en la producción
de biogas en los días 84, 91 y 98, cuyo valor fue de 11.9, 16.4 y 15.0 L/d,
respectivamente. También se nota una mejoría en las alcalinidades, concentración de
AGVs y eficiencia de remoción de DQO. Sin embargo, en los días 102, 110 y 113, se
presentó una falla en el funcionamiento del sistema que mide el pH del reactor, lo que
finalmente ocasionó que se estuviera bombeando solución alcalina al reactor (NaOH
2N) sin que el pH estuviera realmente por debajo de los establecido en el protocolo de
arranque y selección. Esto afectó profundamente el desempeño y estabilidad del
biorreactor metanogénico a tal grado que el biogas producido disminuyó a valores muy
inferiores a lo que se estaba obteniendo antes de la falla. Estos síntomas de
inestabilidad también se reflejaron en las alcalinidades, concentración de AGVs y
eficiencia de remoción de DQO. Debido a estas perturbaciones en el día 119 se decide
llevar al reactor metanogénico a las condiciones de operación de la novena etapa con
una CVA de 3.41 gDQO/L d y TRH de 5.3 días; el pH se dejó en un valor de 7.7. A
partir de este día se observa como la producción de biogas se incrementa a 13.7, 13.4,
12.8 y 11.9 L/d, en los días 125, 131, 137 y 142, respectivamente. Sin embargo, en el
día 146 se tuvieron nuevamente problemas en el sistema de monitores de la señal de
pH, por lo que se decide quitar la regulación automática de pH en el reactor
~ 80 ~
metanogénico. En esta ocasión la falla fue detectada rápidamente y el desempeño del

proceso no fue afectado de manera importante. Se observa como desde este momento
la producción de biogas aumenta a valores de 14.9, 17.3, 15.8 y 13.5, en los días 149,
155, 161 y 167, respectivamente. Además, en el día 170 debido a que la válvula de tres
vías dejó de funcionar, se reemplazó por una válvula de una vía. Esto trajo como
consecuencia que no se contabilizará con precisión la cantidad de biogas producido,
por lo que aparentemente en el día 171 desciende a 4.6 L/d. Ya que a parir de este
momento todos los parámetros de estabilidad, tal como la cantidad de biogas
producido, alcalinidades, concentración de AGVs y eficiencia de remoción de DQO,
muestran un desempeño satisfactorio y debido a que la intención del proceso de
digestión anaerobia en dos etapas es la de operar los reactores acidogénico y
metanogénico en serie, se decide incrementar paulatinamente la CVA y disminuir el
TRH del reactor metanogénico hasta valores que le permitan trabajar en serie con el
reactor acidogénico. Por tal razón en el día 177 se aumenta la CVA a 6.5 gDQO/L d
con un TRH de 3.8 días; durante de este periodo la cantidad de biogas producido se
incrementa y en el día 180 es de 5.7 L/d. En el día 182 se incrementa la CVA a 8.0
gDQO/L d y el TRH se reduce a 3.1 días; debido a este cambio aumenta la producción
de biogas a 7.1 L/d en el día 185. En el día 195 se instaló una nueva válvula de tres
vías en este biorreactor, por lo que para el día 196 se registra una producción de
biogas de 31.6 L/d. Debido a que el desempeño del reactor metanogénico es
satisfactorio bajo estas condiciones, se decide comenzar a alimentar el efluente del
reactor acidogénico al reactor metanogénico, y esto se lleva a cabo en el día 197. A
partir de este momento se presenta un aumento paulatino en la cantidad de biogas
producido, llegando a 37.3 L/d en el día 251.
Alcalinidades parcial, total, intermedia y CVA
En las Figuras 3.17 y 3.18 se muestran las alcalinidades parcial, total, intermedia y
CVA encontradas en el reactor metanogénico durante la etapa de arranque y selección.
Como se mencionó anteriormente en la puesta en marcha de este biorreactor, en un
primer intento se aplicaron las primeras seis etapas del protocolo de arranque,
particularmente en los días 1, 5, 7, 9, 11 y 13 se aplicaron la primera, segunda, tercera,
cuarta, quinta y sexta, respectivamente. En estos días los valores de las alcalinidades
parcial y total estuvieron alrededor de los 30.0 y 40.0 mEq/L, respectivamente. Además
la relación AI/AT permaneció por debajo de 0.20. Sin embargo, en el día 14 debido a
problemas con la producción de biogas se establecieron en el reactor metanogénico las
condiciones de operación de la primera etapa del protocolo de arranque y selección. A
partir de este día los valores de las alcalinidades parcial y total comenzaron
paulatinamente a disminuir a valores de aproximadamente 25.0 y 30.0 mEq/L,
respectivamente. Sin embargo, en los días 23, 25, 27, 29 y 31 se aplican nuevamente
las etapas segunda, tercera, cuarta, quinta y sexta respectivamente. En el día 33 se
aplica la séptima etapa del protocolo de arranque y selección que consiste de una CVA
de 2.51 gDQO/L d, un TRH de 4.2 días y un pH de 7.6. Bajo estas condiciones para el
día 34 las alcalinidades parcial y total aumentaron a 42.2 y 54.9 mEq/L, y la relación
AI/AT estuvo alrededor de 0.22. En los días 35, 37, 48 y 63 se aplicaron la octava,
novena, décima y onceava etapas del protocolo de arranque de selección. Para el día
~ 81 ~
Figura 3.17 Alcalinidad parcial, total y CVA del reactor metanogénico del proceso de digestión
Figura 3.18 Alcalinidad intermedia y pH del reactor metanogénico del proceso de digestión anaerobia en
dos etapas.
77 los valores de las alcalinidades parcial y total fueron de 123.7 y 173.3 mEq/L, y el
valor de AI/AT fue aproximadamente de 0.29. Sin embargo, en el día 78 el reactor
metanogénico se regresó a las condiciones de la décima etapa debido a que se
empezaron a presentar problemas con respecto a la producción de biogas. En el día 98
~ 82 ~
bajo estas condiciones las alcalinidades parcial y total disminuyeron a 117.0 y 148.3
mEq/L, y el valor de AI/AT se redujo a 0.21. A pesar de estos buenos resultados en los
días 102, 110 y 113 se presentó una falla en el sistema de monitoreo y control del pH
del reactor, que finalmente afectó el desempeño del reactor, reduciendo el valor de la
alcalinidad parcial a 72.7 mEq/L y aumentando los valores de la alcalinidad total y de la
relación AI/AT a 159.8 mEq/L y 0.54, respectivamente, en el día 118 de operación.
Razón por la cual en el día 119, se regresa el regresa el reactor metanogénico a las
condiciones de la novena etapa del protocolo de arranque y selección. Se observa
cómo a partir de este día comienza paulatinamente a aumentar la alcalinidad parcial y a
reducirse la alcalinidad total y el cociente AI/AT. Por ejemplo, para el día 143 los
valores fueron de 78.5 y 119.2 mEq/L, para la alcalinidad parcial y total,
respectivamente, y el cociente AI/AT fue de 0.34.
Por otra parte, como se aprecia en la Figuras 3.17 y 3.18, en el día 168 se inicia la
alimentación del efluente del reactor acidogénico al tanque de alimentación del reactor
metanogénico de manera intermitente, modificando la CVA y el TRH en el biorreactor a
4.59 gDQO/L d y 5.31 días, respectivamente. A partir de este momento se observa
como los valores de las alcalinidades parcial y total comienzan a incrementarse, de tal
manera que en el día 176 eran de 91.6 y 128.9 mEq/L, respectivamente. El valor del
coeficiente AI/AT fue de 0.29, lo que indica que el reactor se encuentra en condiciones
estables (Ripley et al., 1982). En el día 177 se aumenta la CVA a 6.50 gDQO/L d y se
reduce el TRH a 3.75 días. Bajo estas condiciones, los valores de las alcalinidades
aumentaron ligeramente y en el día 181 fueron de 100.4 y 137.6 mEq/L para las
alcalinidades parcial y total, respectivamente. El valor de la relación AI/AT fue de 0.27.
En el día 182 se modifica la CVA a 8.00 gDQO/L y el TRH a 3.05 días. Después de
este cambio, en el día 196, la alcalinidad parcial tuvo una ligera disminución a 87.5
mEq/L, y en el caso de la alcalinidad total y la relación AI/AT se presentó el aumento en
sus valores a 129.6 mEq/L y 0.33, respectivamente. En el día 197 se establece la
metanogénico de manera continua. Después de este día se nota como las
alcalinidades parcial y total presentan un aumento, siendo más importante este
incremento en la alcalinidad parcial. De hecho, los valores de las alcalinidades
muestran una tendencia a estabilizarse alrededor de 130.0 y 170.0 mEq/L para la
alcalinidad parcial y total, respectivamente. También después de realizar la conexión en
serie entre los reactores, el valor de la relación AI/AT tiende a estabilizarse
aproximadamente en 0.20.
AGVs y CVA
En la Figura 3.19 se muestra las concentraciones de los ácidos acético y propiónico,

AGVs totales y CVA en el reactor metanogénico. En esta figura se aprecia como las
concentraciones de estos ácidos grasos se mantienen en valores relativamente bajos
durante casi todos los días que comprendieron a la puesta en marcha del biorreactor.
Esto a pesar de que como parte del protocolo de arranque y selección, se modificaron
en cada etapa el valor de la CVA, TRH y pH en el reactor. Sin embargo, como se
mencionó anteriormente, en los días 102, 110 y 113 se presentó una falla en el sistema
~ 83 ~
Figura 3.19 Ácidos acético y propiónico, AGVs totales y CVA del reactor metanogénico del proceso de
digestión anaerobia en dos etapas.
propiónico y AGVs totales, respectivamente. Después de la tercera falla, en el día 116

se presentaron las mayores concentraciones para el ácido acético, propiónico y AGVs
totales de 5.38, 0.73 y 6.83 g/L, respectivamente. Una vez solucionado estos
problemas, las concentraciones de estos ácidos grasos, volvieron a valores pequeños.
Sin embargo, en el día 182 se incrementó la CVA a 8.00 gDQO/L d y el TRH se redujo
a 3.05 días. Como consecuencia de este cambio, las concentraciones de ácido acético
y propiónico se incrementaron y, en el día 188, se presentó su mayor cantidad y fue de
2.01, 0.98 y 2.99 g/L de acético, propiónico y AGVs totales, respectivamente. Después
de este día, las cantidades de estos ácidos grasos comenzaron a disminuir a valores
muy bajos.
DQO de entrada y salida, y eficiencia de remoción de DQO
En la Figura 3.20 se muestran la DQO de entrada y salida, así como la eficiencia en la

remoción de DQO. En esta figura se aprecia como en los primeras dos etapas (días 1 a
4) del arranque la DQO del alimento y la del reactor se mantienen en valores
pequeños, además, en estos mismos días, la eficiencia en la remoción de DQO se
mantiene aproximadamente en 80%. A partir de la tercera etapa (día 7) la eficiencia en
la remoción de DQO aumenta a alrededor del 90%, a pesar de que la DQO del
alimento se incrementa conforme a lo establecido en el protocolo de arranque y
selección. Sin embargo, después del comienzo de la onceava etapa (día 63) se
observa como la DQO en el reactor empieza a incrementarse de manera significativa,
lo que repercute en el valor de la eficiencia de remoción que baja hasta valores
menores al 90%. Por tal razón, en el día 78 se decide aplicar las condiciones de la
décima etapa del protocolo de arranque y selección en el reactor metanogénico con la
~ 84 ~
Figura 3.20 DQO de entrada y salida, y eficiencia de remoción de DQO del reactor metanogénico del
finalidad de recuperar una eficiencia elevada en la remoción de DQO. En el día 98 se

recupera el valor deseado en la eficiencia de remoción de DQO y este día fue de
91.7%. Sin embargo en los días 102, 110 y 113 se presentó una falla en el sistema de
monitoreo y control del pH del reactor que afectó el desempeño del proceso, por lo cual
la DQO del reactor se elevó a valores importantes que afectaron directamente en la
eficiencia de remoción de DQO. De hecho, esta perturbación fue tan importante, que en
el día 121 se registró un eficiencia de remoción de DQO de 42.6%. Debido a esta
situación, en el día 119 se decide aplicar en el reactor metanogénico las condiciones de
la novena etapa del protocolo de arranque y selección. Después de este día, se
empiezan a recuperar paulatinamente los valores deseados en la DQO del reactor y en
la eficiencia de remoción de DQO, de tal manera que en el día 137 se tiene una DQO
en el reactor de 1.75 gDQO/L y una eficiencia de 89.8%.
Por otra parte, como parte de la estrategia para adaptar al reactor metanogénico a las
condiciones necesarias para operar a ambos reactores en serie, la primera etapa de
esta estrategia consistió en la incorporación del efluente del reactor acidogénico al
tanque de alimentación del reactor metanogénico, de manera intermitente,
manteniendo en este el mismo TRH y flujo de alimentación que se tenían en la etapa
anterior del arranque y en el aumento gradual de la CVA, mediante el establecimiento
de la DQO en el tanque de alimentación en 24.4 gDQO/L. Las etapas subsecuentes de
esta estrategia de adaptación se establecieron también en el incremento de la CVA del
reactor metanogénico, sin embargo estos cambios se llevaron a cabo mediante el
aumento del flujo de alimentación de este biorreactor.
~ 85 ~
Por tal razón, a partir del día 168 se inicia esta estrategia de adaptación alimentando el
efluente del reactor acidogénico al tanque de alimentación del reactor metanogénico,
modificando la CVA a 4.59 gDQO/L d y el TRH a 5.31 días. De la Figura 3.20 se
observa como después de estos cambios hasta el día 176, la DQO en el reactor en el
reactor aumenta ligeramente a 2.07 gDQO/L, sin embargo la eficiencia se mantiene en
91.9%. Debido a este buen desempeño del reactor, en el día 177 se modifica la CVA a
6.50 gDQO/L d y el TRH a 3.75 días. En este caso, para el día 180 la DQO en el
reactor aumenta a 3.24 gDQO/L y la eficiencia disminuye a 87.1%. Sin embargo, como
los demás parámetros de estabilidad como alcalinidades parcial y total, producción de
biogas y concentraciones de AGVs se mantienen dentro de valores aceptables, se
decide en el día 182 modificar la CVA a 8.00 gDQO/L d y el TRH a 3.05 días. Se
observa como después de este cambio en las condiciones de operación del reactor, la
DQO del reactor aumenta y la eficiencia disminuye. A pesar de esto, paulatinamente el
biorreactor comienza a mostrar los valores deseados en esta mediciones y para el día
193 se tiene una DQO en el reactor de 4.10 gDQO/L y una eficiencia de remoción de
DQO de 84.4%.
Es importante mencionar que desde este momento, se tienen los mismos flujos de
alimentación en ambos reactores, sin embargo la preparación del alimento del reactor
metanogénico sigue siendo de manera intermitente. Sin embargo, como los demás
parámetros de estabilidad del biorreactor se encontraban dentro de valores aceptables,
en el día 197 se decide incorporar de manera directa el efluente del reactor acidogénico
al tanque de alimentación del reactor metanogénico, es decir, a partir de este momento
la DQO de la alimentación del reactor metanogénico es la DQO del efluente del reactor
acidogénico. De la Figura 3.18, se observa como después de este cambio la DQO del
reactor disminuye y la eficiencia de remoción de DQO aumenta y en el día 225 sus
valores fueron de 2.14 gDQO/L y 91.7, respectivamente.
Además, desde el día 168, se comenzó a calcular un nuevo tipo de eficiencia en el

proceso llamada eficiencia global que se basa en la eficiencia en la remoción de DQO
considerando la DQO que se tiene en el tanque de alimentación del reactor
acidogénico. Después del momento en que se comenzó la alimentación del efluente del
reactor acidogénico al tanque de alimentación del reactor metanogénico de manera
intermitente, el valor de esta eficiencia global siempre se mantuvo superior al 90.0%
hasta el día 180 donde su valor bajó a 89.9%, debido a las modificaciones que se
hicieron en los valores de la CVA y TRH. Además, como se mencionó anteriormente, a
partir del día 182 se aumenta la CVA a 8.00 gDQO/L d y el TRH se disminuye a 3.05.
Después de este cambio, la DQO del reactor aumenta ligeramente, por lo que la
eficiencia global se redujo hasta valores de 78.9% (día 187). Sin embargo, a partir del
día 189, la DQO del reactor comenzó a disminuir, por lo que el valor de la eficiencia
global empieza a incrementarse de manera gradual. En el día 197 se inicia la
metanogénico de manera directa y, a pesar de ello, la eficiencia global aumenta de
manera continua a valores cercanos al 90.0%.
~ 86 ~
Producción de biogas
En la Figura 3.21 se muestra la producción de biogas en el reactor metanogénico.

Como se observa en esta figura a pesar de que los días 1, 5, 7, 9, 11 y 13 comienzan
la primera, segunda, tercera, cuarta, quinta y sexta, lo que implica el aumento en la
CVA y TRH del reactor, estos cambios no se reflejan en la producción de biogas. Por lo
que se decide en el día 14 llevar al reactor metanogénico a las condiciones de
operación de la primera etapa del protocolo de arranque y selección. Sin embargo, se
determinó que la causa de la falla del reactor consistió en un problema de operación,
por lo que una vez resuelto, en el día 22 se comenzó a registrar datos de producción de
biogas. En los días 23, 25, 27, 29 y 31, se iniciaron nuevamente las etapas segunda,
tercera, cuarta, quinta y sexta del arranque. Es importante mencionar que a partir de la
séptima etapa se aplican los cambios en el pH del reactor, de acuerdo a lo establecido
en el protocolo de arranque y selección. De la Figura 3.19 se observa como la
producción de biogas aumenta en la medida en que se incrementa la CVA. En los
días 33, 35, 37, 48 y 63 inician las etapas séptima, octava, novena, décima y onceava
del protocolo de arranque y selección. Además, desde el día 62 comienzan las
mediciones del contenido metano, dióxido de carbono e hidrógeno, por lo que a partir
de estos datos se puede calcular el flujo de metano, dióxido de carbono e hidrógeno en
el biogas producido. Sin embargo, debido a la disminución en el valor de la eficiencia
en la remoción de DQO, se decide en el día 82 regresar al reactor metanogénico a las
condiciones de operación de la décima etapa. Se nota como a partir de este día el
biogas producido tiende a incrementarse paulatinamente y, en el día 99 se registra una
producción de biogas total, metano, dióxido de carbono e hidrógeno de 15.0, 12.6, 2.5 y
0.0 L/d, respectivamente.
Figura 3.21 Producción de biogas total, metano, dióxido de carbono e hidrógeno del reactor
metanogénico del proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
~ 87 ~
Sin embargo, como se ha mencionado anteriormente, en los días 102, 110 y 113 se
presentó una falla en el sistema de monitoreo y control del pH del reactor que afectó el
desempeño del proceso, por lo que después de esta falla disminuye de manera
importante la producción de biogas. En los días 102, 111 y 113 el biogas total
producido fue de 2.7, 2.2 y 3.3 L/d, respectivamente. Debido a estos problemas en el
día 119 se decide llevar al reactor metanogénico a las condiciones de operación de la
novena etapa, por lo que se aprecia que después de este cambio, se recupera la
cantidad de biogas producido que se tenía antes de la perturbación. Como parte de la
estrategia para adaptar al reactor metanogénico a las condiciones de operación del
proceso, en el día 168 se aumenta la CVA a 4.59 gDQO/L d y el TRH se disminuye a
5.31 días. Además, en este día, comienza la alimentación del efluente del reactor
acidogénico al tanque de alimentación del reactor metanogénico, de manera
intermitente. De la Figura 3.19, se aprecia que bajo estas condiciones las producción
de biogas se reduce un poco y en el día 169 se registra un valor de 11.1 L/d. Es
importante notar que el flujo de metano y dióxido de carbono se mantienen
aproximadamente en los mismos valores desde el día 119 en 11.5 y 2.7 L/d,
respectivamente. Sin embargo, en el día 170 se presenta un problema en el
funcionamiento de la válvula del control del biogas de tres vías, por lo que fue
necesario retirarla y poner una válvula de una vía. Esta válvula de una vía tiene el
inconveniente de que permite el escape de una cantidad significativa de biogas en el
momento de su apertura y cierre, por lo que los cálculos sobre la cantidad de biogas
producido son imprecisos a partir de este día. Por tal razón, desde el día 171 se
observa una caída en el valor del biogas producido. A pesar de esto, se continua con la
estrategia de adaptación del reactor acidogénico a las condiciones del proceso, por lo
que en el día 177 se modifican la CVA a 6.50 gDQO/L d y el TRH a 3.75 días y, en el
día 182, la CVA cambia a 8.00 gDQO/L d y el TRH a 3.05 días. En el día 195 se instaló
una nueva válvula de tres vías, por lo que se recupera el monitoreo con respecto a la
producción de biogas y en el día 196 la producción de biogas total fue de 31.6 L/d. Por
otra parte, en el día 197, inicia la alimentación del efluente del reactor acidogénico al
tanque de alimentación del reactor metanogénico de manera continua. Bajo estas
condiciones de operación, la CVA aumenta de manera gradual, debido a que la DQO
del alimento es la DQO del efluente del reactor acidogénico. Se observa cómo en el día
210 la producción de biogas fue de 34.0 L/d. Los flujos de metano y dióxido de carbono
fueron de 36.4 y 7.6 L/d, respectivamente. Se aprecia como después de este día, la
CVA continúa incrementándose y, por consiguiente, la producción de biogas también
aumenta. Es importante mencionar que después del día 197 el flujo de metano se
incrementa paulatinamente llegando a valores de 30.0 L/d. El flujo de dióxido de
carbono se mantiene alrededor de 10.0 L/d.
Contenido de CH4, CO2 y H2 en el biogas producido
En la Figura 3.22 se muestran los resultados obtenidos con respecto a la composición

de metano, dióxido de carbono e hidrógeno en el biogas producido. Además se
muestra la CVA aplicada al biorreactor. Como se mencionó anteriormente, hasta el día
62 se tuvieron mediciones a través de cromatografía de gases y, como se aprecia en
esta figura, en este día el contenido de metano y de dióxido de carbono fue de 88.4 y
~ 88 ~
Figura 3.22 Contenido de metano, dióxido de carbono e hidrógeno en el biogas producido en el reactor
11.6%. Durante la duración de la etapa de puesta en marcha del biorreactor, la

composición de hidrógeno en el biogas fue despreciable. En el día 63 comienza la
onceava etapa del protocolo de arranque y selección y, en el día 67 el contenido de
metano y dióxido de carbono fue de 76.1 y 23.9%, respectivamente. Por problemas en
la remoción de DQO, en el día 78 se regresa el reactor metanogénico a las condiciones
de operación de la décima etapa del protocolo de arranque y selección y, en el día 85
la composición de metano y dióxido de carbono en el biogas fue de 66.2 y 33.8%.
Después de este día la composición de metano comenzó a aumentar a alrededor del
80.0%, por ejemplo en el día 116 su valor fue de 87.9%. Como se mencionó
anteriormente en los días 102, 110 y 113 se presentó una falla en el sistema de
monitoreo y control del pH del reactor que afectó el desempeño del proceso. Sin
embargo, en los días subsecuentes a esta falla no se presenta una variación
importante en la composición del biogas. En el día 168, como parte de la estrategia
para adaptar al reactor metanogénico a las condiciones de operación del proceso en
dos etapas, inicia la alimentación del efluente del reactor acidogénico, de manera
intermitente, al tanque de alimentación del reactor metanogénico. Además, como parte
de dicha estrategia se aumenta la CVA a 4.59 gDQO/L d y el TRH a 5.31 días. Para el
día 173 la composición de metano y dióxido de carbono fue de 71.3 y 28.7%. En el día
177 se modificó la CVA 6.50 gDQO/L d y el TRH a 3.75 días y, en el día 182 se varío la
CVA a 8.00 gDQO/L d y el TRH a 3.05 días. Sin embargo, aparentemente estos
cambios no afectaron el contenido de metano en el biogas producido ya que se
mantiene alrededor del 75.0%. El dióxido de carbono se encuentra en el 25.0%. En el
día 197 se inicia la alimentación del efluente del reactor acidogénico de manera
continua al tanque de alimentación del reactor metanogénico. A pesar de esto la
composición de metano y dióxido de carbono en el biogas producido no varía de
manera importante durante el resto del tiempo de arranque y operación del biorreactor.
~ 89 ~
Biogas producido por DQO removida y metano producido por DQO removida
En la Figura 3.23 se presentan los resultados obtenidos con respecto al biogas y

metano producido por DQO removida. Como se observa esta figura, debido a
problemas en la operación del biorreactor metanogénico, en las primeras etapas de la
puesta en marcha del biorreactor (días 1 a 22) no se tienen datos con respecto a la
producción de biogas y, por consiguiente, no se pudo calcular el biogas producido por
DQO removida. Sin embargo, para el día 23 se corrigen estos problemas e inicia el
conteo de biogas producido. Se nota como el valor del biogas producido por DQO
removida permanece alrededor de 0.5 L de biogas/g DQO removida a través de las
once etapas del protocolo de arranque y selección (días 23 a 77). Además, desde el
día 62 se tienen las mediciones de la composición del metano en el biogas producido,
por lo que a partir desde entonces se tienen datos de la cantidad de metano producido
por DQO removida, de tal forma que para el día 77 se tienen en promedio 0.29 L CH4/g
DQO removida. Como se mencionó anteriormente por problemas con respecto a la
eficiencia en la remoción de DQO, el reactor metanogénico se regresó a las
condiciones de operación de la décima etapa; este cambio mejoró tanto el biogas
producido por DQO removida como del metano producido por DQO removida y, en el
día 91 su valor fue de 0.81 L de biogas/g DQO removida y 0.67 L CH4/g DQO
removida. Como se mencionó con anterioridad en los días 102, 110 y 113 se presentó
una falla en el sistema de monitoreo y control del pH del reactor que afectó el
desempeño del proceso y disminuyendo la producción de biogas. Por tal razón, en los
días subsecuentes a estas fallas, se presenta una disminución importante en los
valores de estas mediciones. Debido a estos problemas, en el día 119 se decide llevar
Figura 3.23 Biogas producido por DQO removida y metano producido por DQO removida en el reactor
~ 90 ~
al reactor metanogénico a las condiciones de la novena etapa del protocolo de

arranque. A partir de este día se observa como aumenta el valor del biogas producido
por DQO removida y de metano producido por DQO removida, de tal forma que en el
día 121 su valor fue de 2.84 L de biogas/g DQO removida y 1.25 L CH4/g DQO
removida. Sin embargo, a los pocos días de operación estos valores disminuyeron, de
tal manera que en el día 167 fueron de 0.81 L de biogas/g DQO removida y 0.59 L
CH4/g DQO removida. En el día 168, como parte de la estrategia para adaptar al
reactor metanogénico a las condiciones de operación del proceso, se comienza a
alimentar el efluente del reactor acidogénico al tanque de alimentación del reactor
metanogénico, esto hecho de manera intermitente. Además, como parte de esta
estrategia del reactor metanogénico, se aumenta la CVA a 4.59 gDQO/L d y el TRH se
disminuye a 5.31 días. Sin embargo, los efectos de este cambio no se pudieron
observar, debido a que en el día 170 se reemplazó la válvula de tres vías que estaba
instalada en el reactor por una de una vía. Estas válvulas de una vía no permiten tener
una medición precisa de la producción de biogas, por lo que durante los días
subsecuentes los valores del biogas producido por DQO removida y de metano
producido por DQO removida no son confiables. A pesar de este inconveniente, se
decide continuar con la estrategia de adaptación del reactor metanogénico a las
condiciones de operación del proceso, por lo que en el día 177 se cambia la CVA a
6.50 gDQO/L d y TRH de 3.75 días y, en el día 182 la CVA a 8.00 gDQO/L d y el TRH a
3.05 días. En el día 195 se instala una nueva válvula de tres vías, por lo que a partir de
este día se tienen mediciones confiables de la producción de biogas. Después de este
reemplazó de válvula, en el día 196 el valor del biogas producido por DQO removida
fue de 1.56 L biogas/gDQO removida. Además, en el día 197 inicia la alimentación de
manera continua del efluente del reactor acidogénico al tanque de alimentación del
reactor metanogénico. Se observa como después de este día las cantidades de biogas
producido por DQO removida y metano producido por DQO removida se mantienen
alrededor de 1.62 L de biogas/g DQO removida y 1.23 L CH4/g DQO removida.
Sólidos suspendidos totales y sólidos suspendidos volátiles
En la Figura 3.24 se muestran los resultados obtenidos al evaluar los sólidos

suspendidos totales, sólidos suspendidos volátiles y la CVA en el reactor
metanogénico. En esta figura se muestra como a partir del día 36 se empiezan a tener
datos de SST y SSV, cuyos valores iniciales fueron de 4.08 y 0.82 g/L,
respectivamente. Estos valores corresponden a la séptima etapa del protocolo de
arranque y selección, donde además de las modificaciones de la CVA y el TRH, se
aplican los cambios de pH. En los días 35, 37, 48 y 63 se inician las etapas octava,
novena, décima y onceava del protocolo de arranque y selección y, consecuentemente,
se observa como los valores de SST y SSV aumentan. En el día 78 se regresa el
reactor metanogénico a las condiciones de operación de la décima etapa del protocolo
de arranque y selección debido a problemas en la eficiencia de remoción de DQO. Este
cambio se nota en la disminución en los valores de los SST y SSV, por ejemplo, en el
día 99 los SST y SSV fueron de 11.3 y 2.14 g/L, respectivamente. Como se mencionó
con anterioridad en los días 102, 110 y 113 se presentó una falla en el sistema de
monitoreo y control del pH del reactor que afectó el desempeño general del proceso.
~ 91 ~
Figura 3.24 Sólidos suspendidos totales y sólidos suspendidos volátiles del reactor metanogénico del
Se nota como después de estas perturbaciones el valor de los SST y SSV aumenta y,
en el día 112 fueron de 17.0 y 3.92 g/L. Por los problemas presentados con respecto al
monitoreo de las señal de pH, en el día 119 se decide llevar al reactor metanogénico a
las condiciones de operación de la novena etapa del protocolo de arranque y selección.
Se observa como después de estas modificaciones, los valores de los SST y SSV
disminuyeron a alrededor de 8.0 y 1.63 g/L, respectivamente. Como parte de la
estrategia para adaptar al reactor metanogénico a las condiciones de operación del
proceso, en el día 168 se decide a alimentar al tanque del reactor metanogénico con el
efluente del reactor acidogénico, hecho esto de manera intermitente. Además, como
parte de esta estrategia se modifica la CVA y el TRH a valores que permitan la
adaptación de este biorreactor, de tal manera que en el día 168 se aumenta la CVA a
4.59 gDQO/L d y el TRH se mantiene constante. Además, en el día 168 se destapó el
reactor metanogénico para tomar muestras para biología molecular. Por consiguiente,
como resultado de estos cambios los valores de los SST y SSV aumentaron en el día
173 a 8.80 y 1.80 g/L, respectivamente. En el día 177 se modifican la CVA a 6.50
mgDQO/L d y el TRH a 3.75 días y, en el día 182 se varía la CVA a 8.00 gDQO/L d y el
TRH a 3.05 días. A pesar de estos cambios, los valores de los SST y SSV se
mantuvieron alrededor de 12.0 y 3.50 g/L, respectivamente. En el día 197, como parte
de la estrategia de adaptación del reactor metanogénico a las condiciones de operación
del proceso se comienza la alimentación de manera continua del efluente del reactor
acidogénico al tanque de alimentación del reactor metanogénico. A pesar de esto, se
observa como los SST y SSV se mantienen dentro de los valores que estaban
presentándose antes del cambio.
~ 92 ~
Capítulo 4: Conclusiones generales y perspectivas
Capítulo 4
Conclusiones generales y perspectivas
4.1 Conclusiones generales
En este trabajo de investigación se realizó la implementación de un proceso de

digestión anaerobia en dos etapas para el tratamiento de las aguas residuales de la
industria del tequila bajo condiciones mesofílicas. Debido a que la operación de este
proceso necesita de la separación de las poblaciones microbianas, de tal manera que
las poblaciones acidogénicas se desarrollen en el primer reactor y las metanogénicas
en el segundo reactor, fue necesario diseñar y aplicar un protocolo de arranque y
selección que permitiera tanto el desarrollo de la biopelícula adherida al lecho del
biorreactor como la separación de tales microorganismos en los reactores. Tal
protocolo de arranque y selección consistió en el cambio gradual de la CVA, TRH y pH,
de tal forma que debido a estos cambios, se inhibiera una población microbiana en
particular en cada biorreactor.
Mediante el protocolo de arranque y selección propuesto en este trabajo, se consiguió

la separación de fases en cada uno de los reactores. Tal separación de fases permitió,
en la etapa acidogénica, trabajar a velocidades de cargas orgánicas elevadas de
alrededor de 20.0 g DQO/L d y con tiempos de retención hidráulicos muy cortos de 1.5
días. De hecho, al finalizar la etapa de arranque y selección, el reactor acidogénico se
alimentó con efluentes sin diluir, es decir, con una carga orgánica cercana a los 40.0 g
DQO/L, lo que demuestra el gran potencial de este tipo de proceso. También debido a
la separación de fases en el reactor metanogénico, esta etapa se operó con una
velocidad de carga orgánica de alrededor de 8.0 g DQO/L d y un tiempo de retención
hidráulico de 3.0 días, lo que también muestra la fortaleza de este proceso.
El reactor acidogénico se operó a un pH ácido que se mantuvo alrededor de 5.0.

Además, como resultado de la separación de fases, se alcanzaron concentraciones
elevadas de AGVs (alrededor de 5.0 g/L), que es lo que reportan Blonskaja et al. (2003)
y Parawira, (2004) en la operación en estado estable de la fase acidogénica. En este
biorreactor, se produjo en mayor cantidad el ácido acético (alrededor de 5.0 g/L) y en
cantidades menores los ácidos propiónico, butírico e isobutírico (alrededor de 2.0, 3.0 y
1.5 g/L, respectivamente), donde estos dos últimos solo se encontraron en algunos de
los días de operación del reactor. Las presencia de pequeñas cantidades de los ácidos
propiónico, butírico e isobutírico se debe principalmente a que mediante la β-oxidación
que se lleva a cabo en la membrana citoplasmática de las bacterias, los ácidos grasos
con más de tres carbonos son oxidados a acetil-CoA, que posteriormente a través del
ciclo del ácido cítrico se oxidan a CO2 (Nelson y Cox, 1998). Por otra parte, Blonskaja
et al. (2003) encontraron que el grado promedio de acidificación basado en la DQO
inicial, suficiente para estimular la actividad metanogénica en el segundo reactor fue de
20.5%; en la fase acidogénica de este trabajo se alcanzó un grado de acidificación
promedio de 27.5%, por lo que bajo estas condiciones se garantizó una actividad
metanogénica eficiente en el segundo biorreactor. Además, Blonskaja et al. (2003)
~ 93 ~
Evaluación del desempeño de un digestor anaerobio en dos etapas para el tratamiento de vinazas tequileras bajo
diferentes condiciones de operación
también reportan que debido a las concentraciones elevadas de AGVs, disminuyó la

eficiencia de remoción de DQO a valores menores de 54%; en la fase acidogénica de
este trabajo se tuvo una eficiencia de remoción de DQO cercana al 30%. Además esta
valor bajo en la eficiencia en la remoción de DQO también se debe a que la energía
para la síntesis representa los requerimientos energéticos adicionales por los
microorganismos para sintetizar nuevo material celular. En ausencia de otro
requerimiento energético, la energía necesaria para la síntesis es la diferencia entre la
energía disponible en el sustrato original y la energía asociada con el nuevo material
formado, es decir, la diferencia entre la DQO en el sustrato original y la DQO en la
biomasa producida. Sin embargo, la energía para la síntesis no es solo la única
necesidad energética de los microorganismos, estos deben tener también energía para
el mantenimiento celular, que requerirá energía para el correcto funcionamiento de la
célula y si no está disponible el suministro de ella, estos procesos esenciales cesarán y
la célula se desorganizará y morirá. Consecuentemente, las bacterias están
continuamente experimentando muerte y degradación celular, liberando materia
orgánica hacia el ambiente en el cual están creciendo. Parte de esta materia orgánica
es degradada muy lentamente haciendo que parezca resistente a la biodegradación y
causando que se acumule como residuos de biomasa. Como una consecuencia, solo
una parte de la “biomasa” es en realidad células viables. Los restos de la materia
orgánica liberada son usados por otras bacterias como una fuente de alimento,
resultando en síntesis de biomasa nueva. Sin embargo, la cantidad de biomasa nueva
producida es menor que el número de células destruidas por la degradación celular,
disminuyendo de esta manera la eficiencia en la remoción de DQO (Grady et al., 1999).
Por otra parte como lo establece Parawira (2004), en la etapa acidogénica se obtienen
valores bajos de las alcalinidades, que en el caso de la alcalinidad total e intermedia se
encuentran alrededor de los 70.0 mEq/L. Con respecto a la alcalinidad parcial, debido a
las condiciones de operación establecidas en el protocolo de arranque y selección, su
valor fue disminuyendo gradualmente hasta cero. Consecuentemente, el criterio de
estabilidad propuesto por Ripley et al. (1986) para digestores anaerobios no es válido
para la fase acidogénica de un proceso anaerobio en dos etapas. Además como
también lo establecen Blonskaja et al. (2003), debido a la alta concentración de AGVs,
la producción de biogas disminuye en el reactor acidogénico; en la fase acidogénica de
este trabajo se obtuvo una producción de biogas de 6.0 L/d. Las composiciones de
metano y dióxido de carbono en el biogas producido fueron de 25 y 75%,
respectivamente, valores que también reporta Parawira (2004) como resultado de la
separación de fases en el reactor acidogénico. Estas variaciones en la cantidad y
composición del biogas producido se deben básicamente a que los microorganismos
individuales diferirán en sus estados fisiológicos debido a que estarán en diferentes
momentos en su ciclo de vida, por lo que tendrán diferentes necesidades de nutrientes
y sustratos. Este hecho afectará directamente los valores observados en las
velocidades específicas de crecimiento celular y en el rendimiento de producción de
biogas. Consecuentemente, variando la cantidad y composición del biogas producido
(Grady et al., 1999). Por otra parte, Los valores de los SST y SSV presentan un
aumento gradual en la medida en que se incrementa la CVA aplicada al reactor, por lo
~ 94 ~
que al mantener constante la CVA, los valores reportados para los SST y SSV
estuvieron alrededor de 30.0 y 20.0 g/L.
El reactor metanogénico se operó a un pH que permaneció entre 7.0 y 8.0. Sin

embargo, se encontró que a valores mayores de pH de 8.0, disminuía la eficiencia de
remoción de DQO y la producción de biogas, por lo que durante la operación de este
biorreactor se procuró mantener un pH cercano a 7.0. Por otra parte, en el momento en
que se llevó a cabo la separación de fases en el reactor acidogénico y se comenzó a
alimentar su efluente al reactor metanogénico, se indujeron condiciones en la fase
metanogénica que permitieron realizar la separación de fases en este biorreactor, es
decir, debido a que el efluente acidogénico contenía cantidades elevadas de AGVs y
muy poca materia orgánica para realizar la hidrólisis y acidogénesis, se inhibió de esta
manera a las poblaciones hidrolíticas y acidogénicas en el reactor metanogénico. Bajo
estas condiciones y, como lo confirma Parawira (2004), los valores de las alcalinidades
se mantienen en valores elevados. Las alcalinidades parcial, total e intermedia se
encuentran en 120.0, 160.0 y 40.0 mEq/L, respectivamente. El valor de la relación
AI/AT fue menor a 0.30, por lo que se concluye que el reactor metanogénico se
encuentra en condiciones estables de operación (Ripley et al., 1986). Las
concentraciones de AGVs se mantuvieron en valores bajos, alrededor de 0.470 g/L,
valores que también son reportados en la operación en estado estable de la fase
metanogénica (Bloskaja et al., 2003). Además, la eficiencia de remoción de DQO en el
reactor metanogénico se mantuvo alrededor del 93% como también lo establecen
Bloskaja et al. (2003). Además, se definió un nuevo tipo de eficiencia en el proceso
llamada eficiencia global que se basa en la eficiencia en la remoción de DQO
considerando la DQO que se tiene en el tanque de alimentación del reactor
acidogénico. Esta eficiencia global se mantuvo también alrededor del 93%. También
como resultado de la separación de fases en el reactor metanogénico se obtuvo una
elevada producción de biogas, cercana a los 40.0 L/d. La composición de metano y
dióxido de carbono en el biogas producido fue de 75 y 25%, respectivamente, valores
también fueron encontrados por Parawira (2004). Los valores de los SST y SSV
después de la separación de fases en el reactor metanogénico fueron de 11000 y 2500
g/L, respectivamente, a pesar de que la CVA presentó algunas variaciones debido a
que la DQO de entrada a la fase metanogénica, es decir, la DQO del efluente del
reactor acidogénico, también fue variable.
Comparando los datos obtenidos del proceso de digestión anaerobia en dos etapas con
un proceso de digestión anaerobia en una etapa (Jáuregui-Jáuregui et al., 2010),
ambos para el tratamiento de vinazas tequileras, se encontró un mejor desempeño del
proceso dos etapas en cuanto a la CVA y TRH aplicada al proceso y también en cuanto
a la eficiencia de remoción de DQO y producción de biogas como puede observarse en
la Tabla 4.1.
~ 95 ~
Procesos de digestión Procesos de digestión

Parámetro
anaerobia en una etapa anaerobia en dos etapas
CVA (g DQO/L d) 8.0 30.0
TRH (d) 4.0 3.0
Remoción de DQO (%) 90.0 93.0
Producción de biogas (L/d) 6.0 – 10.0 46.0a
Contenido de CH4 (%) 75.0 75.0b
Factor de alcalinidades (AI/AT) 0.20 0.20
Tabla 4.1 Comparación del proceso de digestión anaerobia en una etapa con el proceso de digestión
anaerobia en dos etapas para el tratamiento de vinazas tequileras. a Producción total (reactor
acidogénico más reactor metanogénico); b Contenido de CH4 solamente en el reactor metanogénico.
Por otra parte, es importante mencionar que el proceso de digestión anaerobia en dos
etapas para el tratamiento de vinazas tequileras desarrollado en este trabajo, tiene
varias ventajas con respecto a los procesos de digestión anaerobia en dos etapas para
el tratamiento de otros tipos de aguas residuales que se reportan en la literatura como
se muestra en la Tabla 4.2.
Ghosh Talarposhti Lizárraga-

Shin et Yeoh Ince Lee et al.
Referencia et al. et al. Palazuelos
al. (1992) (1997) (1998) (1999)
(1995) (2001) (2010)
Parámetro
lodos vinazas vinazas
Agua residual destilería lácteos alimentos colorantes
activados de alcohol tequileras
Configuración UASB- RCTA- RCTA-
- - RLE-RLEb RLF-RLFc
de reactores UASB RCTAa RLF
CVA 16.5-
4.7 4.65-20.0 5.0 7.9 0.25-1.0 30.0
(g DQO/L d) 44.0
TRH (d) - 1.0 5.6-32.7 2.0 20.0 3.0-5.0 3.0
Remoción de e e d
80.0 70.0 85.0 90.0 70.0 90.0 93.0
DQO (%)
Tabla 4.2 Comparación del proceso de digestión anaerobia en dos etapas para el tratamiento de vinazas
tequileras con respecto a procesos de digestión anaerobia en dos etapas para el tratamiento de otros
tipos de aguas residuales. aRCTA: Reactor continuo tanque agitado; bRLE: Reactor de lecho empacado;
c
RLF: Reactor de lecho fijo; dremoción de color; eremoción de SV.
En esta tabla se observa como el proceso desarrollado en este trabajo de tesis,

presenta un mejor desempeño que se ve reflejado por los valores de los parámetros de
operación de dicho proceso, tales como la CVA, TRH y remoción de DQO. Además
como lo mencionan Grady et al. (1999), los reactores de lecho fijo, como los utilizados
en este trabajo, toleran cargas orgánicas e hidráulicas elevadas, así como
perturbaciones ambientales importantes, debido a la presencia del lecho que permite el
crecimiento de biomasa adherida y a la vez ayuda a retener a los microorganismos de
crecimiento suspendido. Tales perturbaciones afectarían severamente la operación de
otro tipo de reactores.
Sin embargo, debido a problemas de operación en el proceso y a la falta de

información en la literatura con respecto al arranque de tales sistemas, la duración de
la etapa de arranque y selección se prolongó por varios meses lo cual en sí puede
~ 96 ~
representar una desventaja al compararse con los procesos de digestión anaerobia de

una etapa.
~ 97 ~
4.2 Perspectivas con respecto a los resultados obtenidos en este trabajo
La duración de la etapa de arranque y selección está directamente relacionada con el

tiempo necesario para llevar a cabo la separación de fases en cada uno de los
reactores. Por consiguiente, en base a la experiencia que proporcionó el haber aplicado
el protocolo de arranque y selección propuesto en este trabajo y que además garantizó
el desarrollo biomasa adherida al lecho del biorreactor y la posterior selección de los
microorganismos en cada uno de los reactores, resulta imprescindible evaluarlo en
otros procesos de arranques con el objetivo de optimizar el tiempo necesario para
llevar a cabo la separación de fases en los reactores. Además, resulta interesante
proponer y aplicar otras condiciones de operación que permitan establecer un protocolo
de arranque y selección distinto del que se presenta en este trabajo, de tal manera que
sea menor el tiempo para llevar a cabo la separación de fases.
Además, como todos los sistemas de tratamiento biológico de aguas residuales, los
procesos de digestión anaerobia en dos etapas pueden estar expuestos a variaciones
importantes con respecto a las condiciones bajo las cuales se presentan las vinazas
tequileras. Estas variaciones pueden ser tanto en su carga orgánica, pH o temperatura,
y pueden provocar perturbaciones importantes en el proceso que, consecuentemente,
afecten su desempeño y estabilidad. Por consiguiente, resulta imprescindible diseñar
estrategias de control que permitan mantener a tales procesos dentro de un régimen de
operación estable, a pesar de las perturbaciones que pueda experimentar.
~ 98 ~
Referencias

Referencias
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~ 111 ~

Apéndice
Apéndice
A.1 Instrumentación y automatización del proceso de digestión anaerobia en dos

etapas
El proceso de digestión anaerobia en dos etapas se instrumentó y automatizó de tal

manera que las variables de operación tales como flujo de alimentación, producción de
biogas, pH, temperatura y presión puedan ser monitoreadas en línea. Para este fin
todos los sensores, bombas y válvulas se conectaron a un dispositivo de adquisición,
almacenamiento y procesamiento de datos (DAAPD) modelo cRIO 9014© de la marca
National Instruments (ver Figura A.1). A su vez este dispositivo está enlazado a una
computadora de escritorio, donde a través de una interface gráfica de operación se
visualizan los datos en tiempo real y se almacenan para crear un historial del
comportamiento de las variables de interés (ver Figura A.2). Tanto el dispositivo como
la computadora de escritorio están programados mediante el software LabVIEW 8.2©
también de la marca National Instruments. Además, en la Figura A.3 se presenta un
esquema de la disposición de todos los sensores (entradas al DAAPD), bombas y
válvulas (salidas del DAAPD) y en la Figura A.4 se muestra una foto del proceso.
Figura A.1 Dispositivo de adquisición, almacenamiento y procesamiento de datos de la marca National

Intruments modelo cRIO 9014.
~ 109 ~
Figura A.2 Interface gráfica de operación para el proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
~ 110 ~
Apéndice
Figura A.3 Disposición de sensores y actuadores en el proceso de digestión anaerobia en dos etapas.
~ 111 ~
Figura A.4 Foto del proceso de digestión anaerobia en dos etapas para el tratamiento de vinazas
tequileras.
~ 112 ~
Apéndice
A.1.1 Descripción de sensores, bombas y válvulas
En la Tabla A.1 siguiente se enumeran los sensores y actuadores necesarios para el

monitoreo y operación del proceso, y en la Tabla A.2 se describen sus características
técnicas.
Tabla de sensores y actuadores

Tanque de Reactor Tanque Reactor
Total
alimentación acidogénico intermedio metanogénico
Sensor pH - 1 1 1 3
Sensor
- 1 1 1 3
temperatura
Sensor presión - 1 - 1 2
Sensor de nivel 2 - 2 - 4
Bomba de
- 1 - 1 2
alimentación
Bomba de
- 1 - 1 2
recirculación
Bomba de NaOH - 1 1 1 3
Válvula de biogas
- 1 - 1 2
producido
Sensor de nivel
para biogas - 4 - 4 8
producido
Agitador magnético 1 - 1 - 2
Barras magnéticas
1 - 1 - 2
de agitación
Tabla A.1 Enumeración de sensores y actuadores para el proceso.
Sensor de pH
Los sensores de pH empleados en el procesos son electrodos marca Thermo Scientific

Orion 8256BN con conector BNC (ver Figura A.5) los cuales proporcionan lecturas
estables en el orden de 0.01 unidades de pH en menos de 30 segundos, aun en casos
extremos donde las muestras varíen una con respecto a la otra por 50°C o más. Los
resultados son de tres a cinco veces más precisos que aquellos obtenidos con
electrodos convencionales. Ya que la desviación es menor a 0.002 unidades de pH por
día, es mínima la recalibración del sensor. Se recomienda su uso para propósitos
generales cuando se requieran determinaciones precisas de pH. Posee un cuerpo
epóxico que garantiza robustez y durabilidad.
Estos sensores se colocaron en tres partes del proceso:
~ 113 ~
1. Reactor acidogénico. El primer electrodo de pH se instaló en el reactor

acidogénico para que junto con una bomba dosificadora de solución ácida o
alcalina (HCl 2N y NaOH 2N, respectivamente) regulen el pH del medio
contenido en este reactor. El electrodo se encuentra puesto en la corriente de
recirculación del reactor, justo después de que la bomba dosificadora suministra
las soluciones ácidas o alcalinas como se muestra en la Figura A.3.
2. Tanque intermedio. El segundo electrodo de pH se colocó en el tanque

intermedio o tanque de alimentación del reactor metanogénico para que junto
Entrada/Salida al
Sensor / Actuador Marca
DAAPD*
Electrodo de pH Thermo
Sensor de pH Scientific Orion 8256BN con Entrada analógica
conector BNC
LM35 con acondicionador de
Sensor de temperatura Entrada analógica
señal
Dwyer, 673-1, salida analógica

Sensor de presión Entrada analógica
4-20 mA, 0-1 psig
Sensor de nivel Newark mod. 04M4565 Entrada digital
Bomba Peristáltica Cole-Parmer,

Bomba de alimentación 77521-50, salida analógica de 4- Salida analógica
20 mA, 0.06-580 mL/min
Bomba de NaOH Daigger TX20714B, 4-85 mL/min Salida digital

Válvula de biogas Sirai mod. D318S03C-Z610A 3.4
Salida digital
producido 24 VDC
Sensor de nivel para
conteo de biogas - Entrada digital
producido
Agitador magnético - -
Barras magnéticas de
- -
agitación
Bomba centrífuga IWAKI RD-

Bomba de recirculación Salida analógica
05CV24-05, 4 L/min, DC 24V
Bomba centrífuga IWAKI RD-

Bomba de recirculación Salida analógica
20CV24-05, 15 L/min, DC 24V
Tabla A.2 Descripción de características técnicas de sensores y actuadores para el proceso.

*Dispositivo de almacenamiento de datos (DAAPD)
~ 114 ~
Apéndice
Figura A.5 Electrodo de pH marca Thermo Scientific Orion 8256BN con conector BNC
con una bomba dosificadora de solución alcalina (NaOH 2N) regulen el pH del
contenido de este tanque de alimentación. El electrodo se encuentra puesto en
la tapa del tanque de alimentación mediante tubería de PVC, de tal manera que
el bulbo del sensor se encuentre cerca de del fondo del tanque de alimentación.
Dado que el tanque de alimentación se mantiene con agitación constante, se
considera que la medición obtenida de pH en ese punto es semejante en todo el
tanque de alimentación.
1. Tanque intermedio. El segundo electrodo de pH se colocó en el tanque

intermedio o tanque de alimentación del reactor metanogénico para que junto
con una bomba dosificadora de solución alcalina (NaOH 2N) regulen el pH del
contenido de este tanque de alimentación. El electrodo se encuentra puesto en
la tapa del tanque de alimentación mediante tubería de PVC, de tal manera que
el bulbo del sensor se encuentre cerca de del fondo del tanque de alimentación.
Dado que el tanque de alimentación se mantiene con agitación constante, se
considera que la medición obtenida de pH en ese punto es semejante en todo el
tanque de alimentación.
2. Reactor metanogénico. El tercer electrodo de pH se instaló en el reactor

metanogénico para que junto con una bomba dosificadora de solución alcalina
(NaOH 2N) regulen el pH del medio contenido en este reactor. El electrodo se
encuentra puesto en la corriente de recirculación del reactor, justo después de
que la bomba dosificadora suministra la solución alcalina como se muestra en la
Figura A.3.
~ 115 ~
Sensor de temperatura
Como sensores de temperatura se utilizan los dispositivos electrónicos LM35 con

acondicionamiento de señal debido a la simplicidad de uso, bajo costo, buena precisión
y gran confiabilidad para medir las temperaturas del proceso en los diferentes puntos
de interés. Dado que su señal de salida es analógica y además proporcional a la
temperatura, se implementó un convertidor análogo a digital para el procesamiento y
acondicionamiento de dicha señal. El LM35 es un sensor de temperatura con una
precisión calibrada de 1°C. Puede medir temperaturas en el intervalo de -55 a 150°C.
La señal de salida es altamente lineal y cada grado centígrado equivale a 10 mV en la
salida. En la Figura A.6 se muestra el sensor de temperatura LM35.
Figura A.6 Sensor de temperatura LM35.
Estos sensores fueron instalados en termopozos de aluminio que los protege al

ponerlos en contacto con el medio líquido. Los sensores se encuentran puestos en tres
partes del proceso:
1. Baño térmico. El sensor de temperatura se colocó dentro del baño térmico.
2. Reactor acidogénico. El sensor de temperatura se instaló en la tapa del reactor

de tal manera que el sensor esté en contacto con el medio líquido del reactor.
3. Reactor metanogénico. De la misma forma, el sensor de temperatura se instaló

en la tapa del reactor de tal manera que el sensor esté en contacto con el medio
líquido del reactor.
Sensor de presión
Para medir la presión en el interior de los reactores se emplea el sensor de presión

marca Dwyer 673-1 que es un transductor de bajo costo con intervalo de operación fijo
de 0 a 1 psig, diseñado para ambientes extremos, adecuado para aplicaciones rudas y
~ 116 ~
Apéndice
de vibraciones elevadas (ver Figura A.7). Con carcasa de acero inoxidable, estos
sensores ofrecen una salida de 4 a 20 mA con precisión de 0.25%.
Figura A.7 Sensor de presión marca Dwyer 673-1.
Este sensor de presión se colocó en la tapa de ambos reactores.
Sensor de nivel
Los sensores de nivel son empleados en los tanques de alimentación de ambos

reactores. Estos son de la marca SR-Devices modelo LSH-1-01-A (ver Figura A.8). La
ubicación de estos sensores es la siguiente:
1. Tanque de alimentación del reactor acidogénico. Este tanque de alimentación

tiene dos sensores para la detección del nivel bajo y alto, donde el primero
indica que hay que llenar el tanque de alimentación debido a que se encuentra
vacío, mientras que el segundo dice que el tanque de alimentación está lleno.
2. Tanque de alimentación del reactor metanogénico. De la misma manera, este

tanque de alimentación tiene dos sensores para la detección del nivel bajo y alto,
donde el primero indica que hay que llenar el tanque de alimentación debido a
que se encuentra vacío, mientras que el segundo dice que el tanque de
alimentación está lleno.
Bomba de alimentación
Las bombas de alimentación utilizadas en ambos reactores son del tipo peristálticas o
de desplazamiento positivo marca Cole-Parmer modelo 77521-50 con salida analógica
~ 117 ~
de 4-20 mA y flujo de 0.06-580 mL/min (ver Figura A.9). Estas bombas tienen la función
de alimentar un flujo específico ya sea en modo manual o remoto. De manera remota
estas bombas son controladas con un voltaje en el intervalo de 0 a 10 V de tal forma
que antes de su puesta en marcha se configuran para ser operadas con voltajes
analógicos.
Figura A.8 Sensor de nivel de la marca SR-Devices modelo LSH-1-01-A.
Figura A.9 Bombas de alimentación marca Cole-Parmer modelo 77521-50.
~ 118 ~
Apéndice
Bomba de recirculación
Las bombas de recirculación empleadas son alimentadas con 24 V, el encendido de

estas bombas es controlada por el operador y no de forma automática pues no hay
manera de encenderla o apagarla desde la computadora.
La ubicación de estas bombas en el proceso es la siguiente:
1. Reactor acidogénico. En este reactor se usa una bomba marca IWAKI modelo
RD-05CV24-05 de 4 L/min y DC 24V y se encuentra instalada en la línea de
recirculación de dicho reactor (ver Figura A.10a).
2. Reactor metanogénico. En este reactor se usa una bomba marca IWAKI modelo
RD-20CV24-05 de 15 L/min y DC 24V y se encuentra instalada en la línea de
recirculación de dicho reactor (ver Figura A.10b).
(a) (b)
Figura A.10 Bombas centrífugas de recirculación marca IWAKI modelos: a) RD-05CV24-05 de 4 L/min
y DC 24V, y b) RD-20CV24-05 de 15 L/min y DC 24V.
Bomba de NaOH ó HCl
Las bombas empleadas para ajustar el pH en diferentes partes del proceso son marca
Daigger modelo TX20714B de 4-85 mL/min y consisten de un motor eléctrico de 12 V
CD, con un reductor y un adaptador para bombeo peristáltico (ver Figura A.11). La
bomba se controla mediante señales digitales de encendido y apagado. Básicamente
funcionan mediante la medición del pH en las partes del proceso de interés. En el
sistema de monitoreo y control se fijan los valores deseados del pH en lo que se
encienden y apagan las bombas. La solución añadida puede ser ácida (HCl 2N) ó
alcalina (NaOH 2N), según se requiera.
La ubicación de estas bombas es en tres partes del proceso:
~ 119 ~
1. Reactor acidogénico. En este reactor se usa este tipo de bomba con la finalidad
de ajustar el pH de acuerdo a los requerimientos de las poblaciones
acidogénicas y se adiciona tanto NaOH 2N como HCl 2N.
2. Tanque de alimentación del reactor metanogénico. En este tanque se usa este

tipo de bomba con la finalidad de ajustar el pH del efluente del reactor
acidogénico de acuerdo a los requerimientos de las poblaciones metanogénicas
y se adiciona solamente NaOH 2N.
3. Reactor metanogénico. En este reactor se usa este tipo de bomba con la

finalidad de ajustar el pH de acuerdo a los requerimientos de las poblaciones
metanogénicas y se adiciona solamente NaOH 2N.
Figura A.11 Bomba para ajuste del pH en el proceso marca Daigger modelo TX20714B de 4-85
mL/min.
Válvula de control del biogas producido
Las válvulas que se emplean para liberar el biogas acumulado en el sistema de conteo
de gas son marca Sirai modelo D318S03C-Z610A 3.4 de 24 VDC (ver Figura A.12). Se
trata de válvulas selenoide del tipo servoeléctricas normalmente cerradas de tres vías
que permiten que el biogas que se está produciendo en el interior del reactor sea
contabilizado de manera precisa. Estas válvulas operan son señales de 0 y 24 V para
los casos cerrado y abierto, respectivamente.
Sensor de nivel para conteo de biogas producido
Los sensores de nivel que se emplean en el sistema de conteo de biogas producido

son un par de barreras ópticas formadas por un diodo emisor de luz (light emmiting
diode, LED) y un fototransistor y sirven para detectar el nivel una columna de una
solución ácida (HCl 0.1 N) que se utiliza para monitorear la producción de biogas. Para
un mejor funcionamiento, tanto el LED como el fototransistor son infrarrojos, de esta
manera se evitan errores debido a los cambios de la intensidad de luz en el ambiente.
~ 120 ~
Apéndice
Figura A.12 Válvula marca Sirai modelo D318S03C-Z610A 3.4 de 24 VDC.
En la Figura A.13 se muestra un diagrama de la ubicación del par LED-fototransistor y

en la Figura A.14 se presenta una fotografía de estos dispositivos.
Figura A.13 Diagrama de los sensores de nivel del biogas producido.
Figura A.14 Fotografía de los sensores de nivel del biogas producido.
~ 121 ~
Sistema de conteo de biogas producido
El funcionamiento del sistema de conteo de biogas producido se describe a

continuación (ver Figura A.15):
1. Inicialmente la válvula está apagada y la columna de solución ácida llega a su

máximo nivel; la barrera óptica está debilitada (interrumpida) por la masa de la
solución ácida. Al entrar el biogas producido desde el reactor en el sistema de
conteo, la presión generada del biogas desplaza el nivel de la solución ácida en
la columna, entonces la barrera superior se fortalece y aumenta el nivel de
conducción del fototransistor superior. Conforme continua entrando biogas, el
nivel de la solución ácida llega hasta la barrera inferior y esta deja de estar
interrumpida. En este momento la señal de corriente que transmite el
fototransistor inferior aumenta, rebasa un valor de comparación y acciona una
válvula selenoide (ver Figura A.15a).
2. Una vez abierta la válvula selenoide, el biogas es desplazado por la columna de

la solución ácida hacia un depósito donde se almacena el biogas. En este
momento la barrera inferior es interrumpida de nuevo y enseguida la superior.
Inmediatamente después el sistema de conteo desactiva la válvula selenoide e
inicia un nuevo ciclo (ver Figura A.15b).
El sistema de conteo de biogas producido recibe las señales de los fototransistores y

genera una serie de pulsos que muestra la velocidad y cantidad de biogas producido en
los reactores. Este sistema de conteo de biogas producido también está encargado de
activar y desactivar la válvula selenoide.
~ 122 ~
Apéndice
Figura A.15 Esquema del sistema de conteo de biogas producido: a) Primer medio ciclo inicial del
sensor de nivel para el conteo de biogas producido. b) Segundo medio ciclo del sensor de nivel para el
conteo de biogas producido.
~ 123 ~
A.2 Métodos utilizados para evaluar las mediciones fuera de línea en el

proceso de digestión anaerobia en dos etapas
Demanda química de oxígeno
Esta variable se determinó a partir del método 5220D del Internacional Standards
Methods (Standard Methods Comittee, 1997) con ayuda de los equipos HACH DBR
200 y DR 2800.
Material y equipo requerido:
1. Tubos de cultivo con solución de digestión y tapa con rosca de baquelita de

16 x 100 mm para 1-1500 ppm de DQO
2. Bloque de calentamiento para la digestión marca HACH DBR 200
3. Espectrofotómetro marca HACH DR2800
4. Micropipetas automáticas de 100-1000 µL, 1-5 mL ó 2-10 mL
5. Puntas plásticas para micropipetas de 1.0, 5.0 ó 10 mL
6. Matraz aforado de 25 mL, 50 mL ó 100 mL
7. Vasos de precipitados de 25 mL ó 50 mL
8. Gradilla para poner los tubos HACH
9. Micro-filtro (solo si la muestra debe filtrarse)
10. Jeringa para el filtro, (solo si la muestra debe filtrarse)
Procedimiento:
1. Para la muestra del reactor, es necesario filtrarla, debido a que contiene

partículas de lodo disueltas; si es del alimento, se toma directamente para hacer
la dilución
2. Para el reactor se utiliza 1 mL de muestra filtrada, la cual se afora en un matraz

de 10 mL, utilizando una pipeta con rango de medición de 1-5 mL con su
respectiva punta para 5 mL
3. Para el alimento puede variar el volumen utilizado, esto es de acuerdo a la

dilución deseada; por lo general se utilizan 2.5 mL de muestra, aforada en un
matraz de 100 mL, usando una pipeta con rango de medición de 2-10 mL y su
respectiva punta de 10 mL
4. Obtenida la dilución deseada, se agita el matraz tapado para hacer la mezcla

homogénea y se vacía en un vaso de precipitados
~ 124 ~
Apéndice
5. En una gradilla se colocan los tubos HACH
6. Se toman 2.0 mL de muestra diluida con la pipeta de rango 1-5 mL y su

respectiva punta de 5 mL, y se adicionan a los tubos HACH; se agitan hasta
obtener una mezcla homogénea cuidando de no quemarse, ya que ocurre una
reacción exotérmica
7. Se colocan los tubos en el digestor para DQO previamente calentado a 150ºC y

se inicia el tiempo de la digestión por un intervalo de 2 horas
8. Transcurrido el tiempo se sacan los tubos y se dejan enfriar en la gradilla para

poder leer la absorbencia
9. Se toma la lectura de cada tubo en el espectrofotómetro. Una vez encendido

aparece en la pantalla el menú de tareas; seleccionar la que dice programas
almacenados, y de estos seleccionar el que dice DQO RA 1500 mg/L, ya que
ese es el valor de los tubos HACH utilizados. Ajustar a cero el rango de medición
con el blanco y fijar el factor de dilución para poner el valor al cual están hechas
las muestras. Después de realizar este procedimiento ya se puede tomar la
medición de las muestras.
Alcalinidad total y parcial
Se utilizó el método de titulación sugerido por Ripley (1986) y avalado por el método
2320B del Internacional Standards Methods (Standard Methods Comittee, 1997).
Material y equipos requeridos:
1. Vaso de precipitados 100mL

2. Bureta graduada de precisión
3. pH-metro
4. Soporte universal
5. Pinzas para soporte
Soluciones requeridas:
1. Solución HCl 0.1 N
Procedimiento:
1. Tomar una muestra de 20 mL ( V )
~ 125 ~
2. Añadir a la muestra una solución de HCl (0.1 N) con una bureta de precisión y
monitorear el pH hasta un valor 5.75
3. Medir el volumen suministrado de solución HCl 0.1 N ( V1 )
4. Continuar suministrando la solución de HCl 0.1 N y seguir monitoreando el pH
hasta un valor de 4.3
5. Medir el volumen total de solución de HCl 0.1 N utilizado en la titulación
6. Determinar los valores de alcalinidad con las siguientes expresiones:
V1 * N * 1000
AP =
V
V2 * N * 1000
AT =
V
donde AP es la alcalinidad parcial en mEq/L, AT es la alcalinidad total en mEq/L, N

es la normalidad de la solución de HCl en Eq/L y V es el volumen de la muestra.
Sólidos suspendidos totales y sólidos suspendidos volátiles.
Se determinaron por el método estandarizado del Internacional Standards Methods

(Standard Methods Comittee, 1997).
Material y equipos requeridos:
1. Vaso de precipitado de 30 mL
2. Crisoles o cápsulas de cerámica de 30 mL
3. Micropipeta graduada de 2 a 10 mL
4. Punta de plástico para micropipeta de 10 mL por muestra
5. Estufa
6. Desecador
7. Mufla
8. Balanza digital
9. Par de guantes aislantes
10. Pinzas para crisoles
Soluciones requeridas:
1. Muestras de: alimento, reactor o lodos
~ 126 ~
Apéndice
Procedimiento:
1. Se lavan los crisoles o capsulas de porcelana y se meten a secar a la estufa

durante 2 horas como mínimo
2. Se pasan los crisoles o cápsulas a un desecador para dejar que se enfríen
3. Una vez fríos los crisoles o cápsulas se pesan en la balanza, el procedimiento se
repite hasta que el peso de cada uno sea constante ( M C )
4. Agregar 5 mL de muestra por crisol, en total 3 para cada prueba
5. Meter los crisoles o cápsulas con muestra a la estufa durante 24 horas a 103 a
105ºC para eliminar el agua contenida en la muestra
6. Después de 24 horas, sacar las muestras y ponerlas durante 1 hora en el
desecador para dejarlas enfriar
7. Pesar las muestras secas ( M 1 )
8. Meter las muestras a la mufla a 550ºC durante 1 hora
9. Pasar las muestras a un desecador durante 1 hora
10. Pesar las muestras finalmente ( M 2 )
11. Se determinan los estimados de sólidos suspendidos totales y sólidos
suspendidos volátiles con las siguientes expresiones:
SST =
∑ (M 1 − Mc ) / 3
(g/L)
Vmuestra
SSV =
∑ (M 1 − M2 ) / 3
(g/L)
Vmuestra
donde M C es el peso del crisol seco en g, M 1 es el peso del crisol con muestra
después de 24 horas en la estufa (105ºC) en g, y M 2 es el peso del crisol con muestra
después de 1 hora en la mufla (550ºC) en g.
~ 127 ~

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EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DE UN DIGESTOR ANAEROBIO EN

DOS ETAPAS PARA EL TRATAMIENTO DE VINAZAS TEQUILERAS

José Enrique Lizárraga Palazuelos

Una disertación presentada en la Universidad de Guadalajara-CUCEI en el

José Enrique Lizárraga Palazuelos

Además, existen personas que participaron directamente en el desarrollo del estudio

Al Dr. Víctor Alcaraz González, por su orientación y guía en el desarrollo de este

A mis compañeros de laboratorio Carlos, Víctor y Jesús, ya que sin su ayuda y

A la Universidad de Guadalajara, al Centro Universitario de Ciencias Exactas e

Al CONACyT por la ayuda otorgada a través de la beca número 228278/209340 para el

4. Conclusiones generales y perspectivas....................................................................93

Figura 1.6 Reactor de contacto anaerobio ................................................................... 34

Figura 1.7 Reactor anaerobios de manto de lodos de flujo ascendente ....................... 35

Figura 1.8 Filtro anaerobio ........................................................................................... 36

Figura 1.9 Procesos de lecho expandido y lecho fluidizado ......................................... 38

Figura 1.10 Organización del proceso de tratamiento anaerobio de aguas residuales en

Figura 2.3 Protocolo de arranque y selección de la puesta en marcha del reactor

Figura 2.4 Protocolo de arranque y selección de la puesta en marcha del reactor

Figura 3.2 Presión de operación del proceso de digestión anaerobia en dos

Figura 3.10 Contenido de metano, dióxido de carbono e hidrógeno en el biogas

Figura 3.13 Temperatura de operación del reactor metanogénico del proceso de

Figura 3.16 pH del reactor, CVA y producción de biogas en el reactor metanogénico

Figura 3.18 Alcalinidad intermedia y pH del reactor metanogénico del proceso de

Figura 3.22 Contenido de metano, dióxido de carbono e hidrógeno en el biogas

Figura A.1 Dispositivo de adquisición, almacenamiento y procesamiento de datos de la

Figura A.2 Interface gráfica de operación para el proceso de digestión anaerobia en

Figura A.3 Disposición de sensores y actuadores en el proceso de digestión anaerobia

Figura A.6 Sensor de temperatura LM35....................................................................116

Figura A.7 Sensor de presión marca Dwyer 673-1......................................................117

Figura A.8 Sensor de nivel de la marca SR-Devices modelo LSH-1-01-A..................118

Figura A.9 Bombas de alimentación marca Cole-Parmer modelo 77521-50..............118

Figura A.10 Bombas centrífugas de recirculación marca IWAKI modelos: a) RD-

Figura A.12 Válvula marca Sirai modelo D318S03C-Z610A 3.4 de 24

Figura A.14 Fotografía de los sensores de nivel del biogas

Tabla A.1 Enumeración de sensores y actuadores para el proceso. ......................... 113

AGV Ácidos grasos volátiles

A ACID Área total de contacto en el reactor acidogénico

α Razón de cambio del aumento exponencial

En este trabajo se presentan los resultados obtenidos al implementar un proceso de

El tipo de estrategia de arranque que se aplica en la puesta en marcha de este tipo de

Finalmente, se muestran los resultados obtenidos y se realiza la discusión de ellos. Se

La contaminación ambiental es un problema serio en el presente y lo continuará siendo

1.1.1 Importancia de la industria del Tequila

Las compañías productoras de tequila se pueden clasificar por su tamaño: grandes,

Categoría Producción anual de tequila (55% alcohol)

En el año de 2006 la capacidad instalada equivalía alrededor de 300 millones de litros

1.1.2 Las vinazas tequileras: Un problema ambiental

A pesar de que México está en camino de convertirse en un país industrializado, en

Aparte de la magnitud e impacto de las aguas residuales urbanas e industriales, los

2. El bagazo el cual se conforma de los residuos sólidos de la planta de agave

hojas de agave no son incluidas en la Figura 1.1. Además, la cantidad utilizada no es

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Considerando la producción de 207 millones de litros de tequila en el año 2007, la

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En la Tabla 1.4 se encuentran la mayoría de los valores límites de la norma NOM-002-

• Valores de pH: intervalo de 5.5 a 10

Tabla 1.2 NOM-001-ECOL-1996: valores límites para contaminantes básicos.

1.1.3 La digestión anaerobia: Una solución prometedora

1.1.3.1 Experiencias en el tratamiento de aguas residuales de destilerías

Tabla 1.3 NOM-001-ECOL-1996: valores límites para metales pesados.

Límites máximos permisibles

1.1.3.2 Métodos biológicos de tratamiento de vinazas tequileras

1.1.3.2.1 Tratamiento aerobio

ultravioletas, la ozonificación fue muy eficiente, no obstante no se produjo una