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Inspección, pruebas,
marcado, dispositivos de
alivio de presión
Código ASME
Sección VIII Div. 1
 2

Objetivos

Al finalizar módulo se comprenderán:

• Tareas y responsabilidades

• Reglas para pruebas de presión

• Requisitos de marcado y reportes

• Requisitos de dispositivos de alivio de presión

 3

- Requisitos de pruebas

- Requisitos de dispositivos de alivio de presión

- Requisitos de marcado

- Requisitos de documentación
 4

INSPECCIÓN Y ENSAYOS
UG-90 GENERAL
(a) La inspección y los ensayos de recipientes a presión que
van a ser marcados con la Marca de Certificación con el
Designador U y los ensayos de recipientes van a ser
marcados con la Marca de Certificación con el Designador
UM se deberán ajustar a los requerimientos generales para
inspección y ensayos de los siguientes párrafos y, además,
con los requerimientos específicos para Inspección y
Ensayos establecidos en las partes aplicables de las
subsecciones B y C.
 5

(b) El Fabricante tiene la responsabilidad de asegurar que se

lleven a cabo el control de calidad, los exámenes detallados,
y los ensayos requeridos por esta División. El Fabricante
deberá cumplir sus deberes especificados. Vea UG-92 y 10-
15. Algunas pero no todas de esas responsabilidades, las
cuales se definen en las reglas aplicables, se resumen a
continuación:
 6

(1) el Certificado de Autorización del ASME Boiler and

Pressure Vessel Committee que autoriza al fabricante para
fabricar la clase de recipiente que está construyendo [UG-
117(a)];

(2) los planos y cálculos de diseño del recipiente o la parte

[10-5 y 10-15(d)];

(3) identificación para todo material empleado en la

fabricación del recipiente o la parte (UG-93);
 7

(4) obtener los reportes de datos parciales [UG-120(c)];

(5) acceso al Inspector de acuerdo con UG-92 y 10-15;

(6) examen de todos los materiales antes de la fabricación

para asegurar que tienen el espesor requerido, para detectar
defectos [UG-93(d)], para asegurar que los materiales son los
permitidos por esta División (UG-4), y que se ha mantenido la
trazabilidad (UG-77) para la identificación del material (UG-
93);
Al marcado original
 8

(7) Ia documentación de ensayos de impacto cuando son

requeridos tales ensayos (UF-5, UCS-66, UHA-51, UHT-6, y
ULT-5);

(8) consentimiento del Inspector antes de cualquier

reparación en el metal base (UG-78 y UF-37);

(9) examen de la sección del cuerpo y de los cabezales para

confirmar que ellas han sido conformadas a las formas
especificadas con las tolerancias permisibles (UG-79, UG-80,
UG-81, UF-27 y UF-29);
Si ya vienen certificados por
el fabricante de la parte, no
es necesario
 9

(10) Calificación de los procedimientos de

soldadura/soldadura brazing antes de que estos sean usados
en la fabricación [UG-84(h), UW-28(b) y UB-31];

(11) calificación de soldadores y operadores de soldadura y

soldadores brazing antes de que ellos sean usados en trabajo
de producción (UW-29, UW-48, UB-32 y UB-43);

(12) examen de todas las partes antes de unirlas de manera

de asegurar que ellas han sido correctamente ajustadas para
ser soldadas o soldadas por brazing y que las superficies a
ser unidas han sido limpiadas y se han mantenido las
tolerancias de alineación (UW-31, UW-32, UW-33 y UB-17);
 10

(13) examen de las partes a medida que avanza la

construcción, del marcado del material (UG-94), que no hay
evidencia de defectos (UG-95), y que se mantengan las
dimensiones geométricas (UG-96 y UF-30);
El fabricante debe proveer las
plantillas
(14) disponer de los controles para asegurar que todos los
tratamientos térmicos requeridos sean realizados (UW-2,
UW-10, UG-85, UF-31 y 10-11); Incluye los requisitos del material (ej. G-
green, no MT (material treated)-)

(15) disponer de registros de exámenes no destructivos

realizados en el recipiente o partes del recipiente. Estos
deberán incluir la conservación de las películas radiográficas
si se realizan exámenes radiográficos (UW-51, UW-52, y 10-
10);
 11

(16) llevar a cabo los ensayos hidrostáticos o neumáticos

requeridos conjuntamente con la realización de la inspección
requerida durante tales ensayos (UG-99, UG-100, UG-101, y
UW-50);

(17) la aplicación del estampado requerido y/o placa de

identificación al recipiente asegurándose que esta es aplicada
al recipiente correcto (UG-116, UG-118 y UG-119);

(18) la preparación del Reporte de Datos del Fabricante

requerido habiendo sido este certificado por el Inspector (UG-
120);
 12

(19) disposiciones para el mantenimiento de radiografías

(UW-51), informes de exámenes ultrasónico (12-4), Reportes
de Datos del Fabricante (UG-120), y otros documentos que
sean requeridos por esta División (10-13).
 13

(c) ver debajo:

(1) El Inspector deberá realizar todas las inspecciones que
específicamente se le requieren y además todas las
inspecciones que el considere necesarias para permitirle
certificar que todos los recipientes que él autoriza para ser
estampados con la Marca de Certificación han sido diseñados
y construidos de acuerdo a los requerimientos de esta
División. Algunas, pero no todas las inspecciones y
verificaciones requeridas, las cuales son definidas en las
reglas aplicables, se resumen a continuación:
Debería llevar un registro (diario
del inspector), para cada trabajo,
indicando: fecha, actividad,
marcador, firma
 14

(a) verificar que el Fabricante posee un Certificado de

Autorización válido [UG-117(a)] y que está trabajando de
acuerdo a un Sistema de Control de Calidad [UG-117(e)];

(b) verificar que los cálculos de diseño aplicables están

disponibles [U-2(b), U-2(c), 10-5 y 10-15(d)];

(c) verificar que los materiales usados en la construcción del

recipiente cumplen con los requerimientos de UG-4 hasta
UG-14 (UG-93);
 15

(d) verificar que todos los procedimientos de soldadura y

soldadura brazing han sido calificados (UW-28, UW-47 y UB-
42);

(e) verificar que todos los soldadores, operadores de

soldadura, soldadores por brazing y operadores de soldadura
brazing han sido calificados (UW-29, UW-48 y UB-43);

(f) verificar que los tratamientos térmicos, incluyendo el

PWHT, han sido realizados (UG-85, UW-10, UW-40, UW-49 y
UF-52);
 16

(g) verificar que la imperfecciones del material reparadas por

soldadura hayan sido reparadas de manera aceptable [UG-
78, UW-52(d)(2)(c), UF-37 y UF-47(c)];

(h) verificar que los defectos de soldadura hayan sido

reparados de manera aceptable [UW-51(c) y UW-52(c)];

(i) verificar que los ensayos no destructivos, los ensayos de

impacto y otros ensayos requeridos hayan sido realizados y
que los resultados son aceptables (UG-84, UG-93, UW-50,
UW-51, UW-52 y UB-44);
 17

(j) realizar una inspección visual del recipiente para

confirmar que los números de identificación del material
fueron transferidos apropiadamente (UG-77 y UG-94);

(k) realizar una inspección visual del recipiente para

confirmar que no hay defectos del material o
dimensionales (UG-95, UG-96 y UG-97);

(l) realizar inspecciones internas y externas y presenciar

los ensayos hidrostáticos o neumáticos (UG-96, UG-97,
UG-99, UG-100 y UG-101);
 18

(m) verificar que el marcado requerido se ha realizado (UG-

115) y que toda placa de identificación se ha fijado al
recipiente correcto;

(n) firmar el Certificado de Inspección en el Reporte de Datos

del Fabricante cuando el recipiente, de acuerdo a su mejor
saber y entender, está de acuerdo con todo lo dispuesto en
esta División. Cuando el Inspector ha certificado mediante la
firma del Reporte de Datos de Fabricante, esto indica la
aceptación por parte del Inspector. Esta aceptación no
implica asumir por parte del Inspector cualquiera de las
responsabilidades del Fabricante.
 19

UG-91 EL INSPECTOR
…
(b) Además de las tareas especificadas, el Inspector tiene la
responsabilidad de monitorear el Sistema de Control de
Calidad del Fabricante tal como es requerido en el Apéndice
Obligatorio 10.
 20

UG-92 ACCESO PARA EL INSPECTOR

Cuando sea requerido, el Fabricante del recipiente deberá
gestionar para que el Inspector tenga libre acceso a aquellas
partes de todas las plantas que están involucradas con el
suministro o la fabricación de materiales para el recipiente.
En todo momento que se estén realizando trabajos sobre el
recipiente, el Inspector deberá tener permitido el libre acceso
a todas las partes del taller del Fabricante involucradas en la
construcción del recipiente y al sitio del montaje en terreno de
los recipientes durante el período de ensamble y prueba del
recipiente. El Fabricante deberá mantener informado al
Inspector del avance del trabajo y deberá informar al mismo
con debida anticipación cuándo el recipiente vaya a estar listo
para cualquiera de los ensayos o inspecciones requeridas
 21

UG-93 INSPECCIÓN DE MATERIALES

(a) Excepto como se dispone de otra manera en UG-4(b),
UG-10, UG-11, o UG-15, los requerimientos para la
aceptación de materiales suministrados por el fabricante del
material o por el proveedor del material, en completa
conformidad con la especificación del material de la Sección
II deberán ser como se indica a continuación.
 22

(1) Para las placas7, el Fabricante del recipiente deberá

asegurarse que todos los requerimientos de la especificación
del material, y todos los requerimientos especiales de esta
División, que deban ser cumplidos por el fabricante de
materiales se hayan cumplido.
El Fabricante deberá lograr esto obteniendo el certificado de
cumplimiento o el Reporte de Ensayos de Material. El
Inspector determinará si estos documentos representan al
material y cumplen los requerimientos de la especificación del
material
 23

(2) Para todas las otras formas de producto, el material

deberá ser aceptado como cumpliendo la especificación del
material si la especificación del material estipula para el
marcado de cada pieza con la designación de la
especificación, incluyendo el grado, tipo, y clase si es
aplicable y de esa manera cada pieza es identificada.
 24

(3) Si la especificación del material no estipula el marcado de

cada pieza tal como se indica arriba en (2), el material
deberá ser aceptado como cumpliendo con la especificación
del material con la condición que los siguientes
requerimientos sean satisfechos.
(a) Cada bulto, cargamento, o contenedor es marcado por el
fabricante del material o proveedor con la designación de la
especificación, incluyendo el grado, tipo y clase si es
aplicable.
 25

…
(e) El Inspector deberá asegurarse que los espesores y otras
dimensiones del material cumplen con los requerimientos de
esta División.
…
 26

UG-94 MARCADO SOBRE MATERIALES

El Inspector deberá inspeccionar los materiales utilizados en
la construcción para observar que ellos tienen la identificación
requerida por la especificación de material aplicable, excepto
que se establezca de otra manera en UG-4(b), UG-10, UG-
11, UG-15 o UG-93.
Si las marcas de identificación del material se hubieran
borrado o el material dividido en dos o más partes, las
marcas deberán ser adecuadamente transferidas por el
Fabricante conforme a lo dispuesto en UG-77(a). Ver UG-85.
 27

UG-95 EXAMINACIÓN DE LAS SUPERFICIES DURANTE

LA FABRICACIÓN
A medida que la fabricación avanza, todos los materiales
utilizados en la construcción deberán ser examinados en
busca de imperfecciones que hubieran quedado en
descubierto durante la fabricación así como también para
determinar que el trabajo ha correctamente realizado.
 28

UG-96 VERIFICACIÓN DIMENSIONAL DE LAS PARTES

COMPONENTES
(a) El Fabricante deberá examinar las partes sometidas a
presión para asegurar que ellas conforman la forma
especificada y cumplen los requerimientos de espesor luego
del conformado. El Fabricante del recipiente deberá
suministrar plantillas precisamente conformadas según sea
requerido por el Inspector para la verificación. Ver UG-80.
 29

(b) Antes de vincular las boquillas, marcos para entradas de

hombre, refuerzos de las boquillas y otros accesorios al
interior o exterior del recipiente, ellos deberán ser
examinados para asegurar que se ajustan apropiadamente a
la curvatura del recipiente. Ver UG-82.

(c) El Inspector deberá asegurarse que los requerimientos

dimensionales descritos arriba han sido cumplidos. Esto debe
incluir tantas mediciones dimensionales como éste considere
necesario
 30

UG-97 INSPECCIÓN DURANTE LA FABRICACIÓN

(a) Cuando las condiciones permitan ingresar al interior del
recipiente, deberá ser realizado un examen tan completo
como sea posible antes del cierre final.

(b) El Inspector deberá hacer una inspección externa del

recipiente completo en el momento del ensayo hidrostático o
neumático final.
 31

(c) Todas las soldaduras, incluyendo las de las boquillas, de

recipientes revestidos de manera homogénea con plomo
deberán ser inspeccionadas visualmente en el interior previo
de la aplicación del revestimiento. Una inspección visual del
revestimiento deberá realizarse después que este ha sido
completado para asegurar que no hay imperfecciones que
puedan perjudicar la integridad del revestimiento y exponer al
recipiente a efectos de corrosión.
 32

UG-99 PRUEBA HIDROSTÁTICA ESTÁNDAR

(a) Se deberá llevar a cabo una prueba hidrostática en todos
los recipientes después que:
(1) Toda la fabricación ha sido completada, excepto para las
operaciones que no puedan ser realizadas antes de la
prueba, tales como la preparación final de la soldadura [ver
U-1(e)(1)(a)], esmerilado estético superficial en el metal base
el cual no afecta el espesor requerido; y
 33

(2) Todos los exámenes han sido realizados, excepto

aquellos que son requeridos después de la prueba.
Los recipientes completados, excepto aquellos ensayados de
acuerdo con los requerimientos de UG-100 y UG-101,
deberán haber pasado satisfactoriamente la prueba
hidrostática establecida en este párrafo
 34

(b) Excepto que de otro modo esté permitido en (a) arriba y

en 27-4, los recipientes designados para presión interna
deberán ser sometidos a una prueba de presión hidrostática
que en todos los puntos del recipiente es por lo menos de 1,3
veces la presión máxima admisible de trabajo36 multiplicada
por el menor valor de la relación de tensiones (LSR) para los
materiales de los que está construido el recipiente. La
relación de tensión para cada material es aquella entre el
valor de tensión S a su temperatura de prueba y el valor de
tensión S a la temperatura de diseño (ver UG-21).
 35

… Todas las cargas que puedan existir durante esta prueba

deberán ser consideradas. La lectura de la presión de la
prueba hidrostática deberá ajustarse para tener en cuenta
cualquier condición de altura de presión dependiendo de la
diferencia de elevación entre la cámara que está siendo
ensayada y el manómetro.

H
Ejemplo de relación de tensiones admisibles (MAWP=15 bar a 450ºC)

Parte Material S a la temp. de S a la temp. de Relación

prueba (MPa) diseño (MPa)
Cuerpo/ SA-516 Gr 60 118 88,9 1,32
cabezal
Boquilla Sa-53 E/B 101 75,9 1,33

Presión mínima de prueba=1,3x15x1,32=25,74 bar

Todos los materiales del recipiente correspondientes a partes dentro del alcance,
deberán ser incluidos (por ejemplo pernos, bridas, etc.)
 37

…
(g) Seguidamente de la aplicación de la presión de la prueba
hidrostática, se deberá hacer una inspección de todas las
juntas y conexiones. Esta inspección deberá ser hecha a una
presión no menor que la presión de prueba dividida por 1,3.
Excepto para fugas que puedan ocurrir en cierres temporarios
de prueba para aquellas aberturas diseñadas para
conexiones soldadas, las fugas no están permitidas en el
momento de la inspección visual requerida. Las fugas de
sellos temporarios deberán ser desviadas de manera tal de
evitar el enmascaramiento de las fugas provenientes de otras
juntas.
Las uniones brida/tapa de entrada de inspección
no pueden perder
 38

(h) Cualquier líquido no peligroso a cualquier temperatura

puede ser usado para la prueba hidrostática si éste está por
debajo de su punto de ebullición. Los combustibles líquidos
que tienen un punto de inflamación menor que 110 ºF (43 ºC),
tales como los destilados de petróleo, pueden ser usados
solo para pruebas a temperaturas cercanas a la atmosférica.
Se recomienda que durante la prueba hidrostática, la
temperatura del metal sea mantenida al menos 30 ºF (17
ºC) por encima de la temperatura mínima de diseño de
metal, de manera de minimizar el riesgo de fractura frágil,
pero no necesita exceder los 120 ºF (48 ºC). [Ver UG-20 y la
Nota General (6) de la Fig. UCS-66.2]
 39

La presión de prueba no deberá ser aplicada hasta que el

recipiente y su contenido estén a aproximadamente a la
misma temperatura. Si la temperatura de prueba excede los
120 ºF (48 ºC), se recomienda que la inspección del
recipiente requerida por (g) arriba sea demorada hasta que la
temperatura se reduzca hasta 120 ºF (48 ºC) o menos

PRECAUCIÓN: Se recomienda para el sistema de prueba de presión una pequeña válvula de alivio
de líquido ajustada a 1⅓ veces la presión de prueba, en el caso que un recipiente, mientras está
sometido a prueba, tenga la posibilidad de ser calentado considerablemente sin estar supervisado.
 40

(i) Deberá disponerse venteo en todos los puntos altos del

recipiente en la posición en la cual éste será probado para
purgar posibles bolsas de aire mientras el recipiente se está
llenando
…
(k) Pintura y Recubrimiento
(1) A menos que lo permita el usuario o su representante
designado, las soldaduras retenedoras de presión de los
recipientes no deberán ser pintadas o cubiertas de otro modo,
ya sea interna o externamente antes de la prueba de presión.
[Ver UCI 99 (b) y la UCD-99 (b).]
 41

UG-100 PRUEBA NEUMÁTICA37 (VER UW-50)

37 En algunos casos es deseable ensayar los recipientes cuando están parcialmente llenos
con líquidos. Para este tipo de recipientes puede usarse una prueba hidrostática y neumática
combinada como una alternativa a la prueba neumática de este párrafo, siempre que el nivel
del líquido sea establecido de manera que la máxima tensión incluyendo la tensión producida
por la presión neumática en cualquier punto del recipiente (usualmente cercano al fondo) o en
los vínculos de soporte, no exceda 1,3 veces el valor de tensión admisible del material
multiplicada por la eficiencia de la junta aplicable. Después de establecer el nivel del líquido
para que cumpla esas condiciones, la prueba se realiza tal como se especifica en (b) y (c)
arriba.
El aire o gas es peligroso cuando es usado como un medio de prueba. Por lo tanto se
recomienda tomar precauciones especiales cuando se usa aire o gas para los propósitos de la
prueba.
 42

(a) Sujeto a las disposiciones de UG-99(a)(1) y UG-99 (a)(2),

una prueba neumática prescripta en este párrafo puede ser
utilizada en lugar de la prueba hidrostática estándar
especificada en UG-99 para recipientes que:

(1) están diseñados y/o soportados de manera que no

pueden ser llenados de manera segura con agua;

(2) no pueden ser secados fácilmente, que además se van a

utilizar en servicios donde las trazas del líquido del ensayo no
pueden ser toleradas y las partes del mismo han sido, cuando
fue posible, ensayadas mediante presión hidrostática a la
presión requerida en UG-99.
 43

(b) Excepto para los recipientes esmaltados, para los cuales

la prueba neumática deberá ser al menos igual pero no
superior a la presión máxima admisible de trabajo que será
marcada en el recipiente, la presión de la prueba neumática
en cualquier punto del recipiente deberá ser al menos igual a
1,1 veces la presión máxima admisible de trabajo36
multiplicada por el menor valor de la relación de tensiones
(LSR) para los materiales de los que está construido el
recipiente. La relación de tensión para cada material es
aquella entre el valor de tensión S a su temperatura de
prueba y el valor de tensión S a la temperatura de diseño (ver
UG-21).
 44

(c) La temperatura del metal durante la prueba neumática

deberá ser mantenida en al menos 30 ºF (17 ºC) por encima
de la temperatura mínima de diseño del metal para minimizar
el riesgo de fractura frágil. [Ver UG-20 y la Nota (6) de la Fig.
UCS-66.2.].
 45

(d) La presión en el recipiente deberá ser incrementada

gradualmente hasta no más de la mitad de la presión de
prueba. Después de eso, la presión de prueba deberá ser
incrementada en intervalos de aproximadamente un décimo
de la presión de prueba hasta que haya sido alcanzada la
presión de prueba requerida. Luego la presión deberá ser
reducida hasta un valor igual a la presión de prueba dividida
por 1,1 y mantenida por un tiempo suficiente para permitir la
inspección del recipiente. Cualquier fuga presente, excepto
para fugas que puedan ocurrir en cierres temporarios de
prueba para aquellas aberturas diseñadas para conexiones
soldadas, deberá ser corregidas y el recipiente deberá ser
reensayado
 46

UG-101 ENSAYOS DE APTITUD PARA ESTABLECER LA

PRESIÓN MÁXIMA ADMISIBLE DE TRABAJO
(a) General
(1) La presión máxima admisible de trabajo para recipientes o
partes de recipientes para las cuales las tensiones no pueden
ser calculadas con una garantía satisfactoria de precisión (ver
U-2) deberá ser establecida de acuerdo con los
requerimientos de este párrafo, usando uno de los
procedimientos de ensayo aplicable al tipo de carga y al
material usado en la construcción
…
 47

UG-102 MANÓMETRO DE PRUEBA

(a) Un manómetro indicador deberá ser conectado
directamente al recipiente o con una línea de presión que no
incluya válvulas intermedias. Si el manómetro indicador no se
encuentra claramente visible para el operador que controla la
presión aplicada, un manómetro indicador adicional deberá
ser instalado donde sea visible para el operador durante toda
la duración de la prueba. Para grandes recipientes, se
recomienda que un manómetro registrador sea usado
adicionalmente a los manómetros indicadores.
 48

b) Los manómetros indicadores de dial utilizados para las

pruebas deberán tener un rango de medición de
aproximadamente el doble de la máxima presión a ser
utilizada, pero en ningún caso deberán tener un rango menor
a 1,5 veces ni mayor que 4 veces del valor de esa presión.
Los manómetros de lectura digital que tienen un rango mayor
de presión pueden ser utilizados siempre que su indicación
tenga un grado de exactitud igual o mayor que las obtenidas
con un manómetro de dial.
 49

(c) Los manómetros deberán ser calibrados con una balanza

de pesos muertos o contra un manómetro calibrado patrón.
Los manómetros deberán ser recalibrados toda vez que se
piense que sus lecturas puedan ser inexactas.
 50

UG-103 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Donde sea indicado en esta División un examen de partículas
magnéticas, éste deberá ser realizado de acuerdo al
Apéndice Obligatorio 6. Donde sea indicado un examen por
líquidos penetrantes, éste deberá ser realizado de acuerdo al
Apéndice Obligatorio 8.
 51

MARCADO Y REPORTES
UG-115 GENERAL
(a) El marcado y la certificación de los recipientes a presión
construidos bajo las reglas de esta División deben cumplir
con los requerimientos de los párrafos siguientes y
adicionalmente con lo indicado en Marcado y reportes de las
Partes aplicables de las Subsecciones B y C.
 52

UG-116 MARCADO REQUERIDO

(a) Cada recipiente a presión deberá estar marcado de la
siguiente manera:
(1) Ver abajo.
(-a) La Marca de Certificación oficial con el designador U,
mostrado en la Figura UG-116, esquema (a) en aquéllos
recipientes que hayan sido inspeccionados de acuerdo con
los requerimientos de UG-90 hasta UG-97 (en el caso en que
fueran inspeccionados por el Inspector del Usuario, como
está previsto en UG-91, la palabra USER deberá ser marcada
por arriba de la Marca de Certificación); o
 53

(-b) La Marca de Certificación oficial con el designador UM

mostrado en la Figura UG-116, esquema (b) en aquéllos
recipientes que han sido construidos de acuerdo con lo
estipulado en U-1(j).

(-c) la marca de certificación oficial con el designador PRT

mostrado en la Figura UG-116, esquema (b), en partes [ver
(h)]
54
 55

(2) el nombre del Fabricante del recipiente a presión

precedido por las palabras "certificado por";

(3) la presión máxima admisible de trabajo10,36 (interna o

externa39_____a la temperatura de _____;

(4) la temperatura mínima de diseño de metal _a una presión

máxima admisible de trabajo10 de_____;

(5) el número de serie del Fabricante;

(6) el año de construcción.

 56

(b) Ver abajo.

(1) El tipo de construcción utilizado para el recipiente debe
ser indicado directamente bajo la Marca de Certificación,
mediante la aplicación de las letra(s) y designadores
apropiados tal como sigue: los recipientes que tengan juntas
de Categoría A, B o C (excepto en conexiones u otras
aberturas y sus aditamentos) aplicadas en sus componentes
o entre partes del recipiente:
 57

Tipo de construcción Letra

Soldadura por arco o gas W

Soldadura por presión (excepto por resistencia) P
Soldadura Brazing B
Soldadura por resistencia eléctrica RES
Grafito G

(2) Los recipientes que se han fabricado con una

combinación de diferentes tipos de construcción, deberán ser
marcados indicando todos los tipos de construcción
empleados
 58

(c) Cuando un recipiente se ha construido para un servicio

especial o cuando se han cumplido requerimientos especiales
en su construcción [ver UG-120(d)], se deberán aplicar las
letras apropiadas, según el siguiente listado:

Servicio letal L
Calderas de vapor no sometidas a fuego UB
Equipos sometidos a fuego directo DF

Estas letras deberán estar separadas por un guión y

aplicadas luego de las letras indicadas en (b) arriba.
 59

(d) La presión máxima admisible de trabajo y la temperatura a

indicarse en recipientes que involucran una combinación de
tipos de construcción y material deberán estar basadas en los
detalles de construcción y material más restrictivos usados.

(e) Cuando se ha realizado sobre un recipiente exámenes

radiográficos o ultrasónicos de acuerdo con UW-11, se
deberá realizar el marcado bajo la Marca de Certificación, de
la siguiente manera:
 60

(1) "RT 1" cuando todas las soldaduras a tope retenedoras de

presión, que no sean soldaduras a tope de Categoría B o C
asociadas con conexiones y cámaras comunicadas ni que
excedan el NPS 10 (DN 250) ni 1 1/8 in. (29 mm) de espesor
de pared [excepto como se requiere por el parágrafo UHT-
57(a)], satisfagan los requerimientos de radiografiado total de
UW-11(a) en su longitud total; el radiografiado total de las
soldaduras Categoría B o C exceptuadas anteriormente, si es
realizado, puede ser registrado en el Reporte de Datos del
Fabricante; o
 61

(2) "RT 2" cuando el recipiente completo satisface los

requerimientos de UW-11(a)(5) y cuando los requerimientos
de radiografiado parcial (spot) de UW-11(5)(-b) han sido
aplicados; o

(3) "RT 3" cuando el recipiente completo satisface los

requerimientos de radiografiado parcial (spot) de UW-11(b); o
 62

(4) "RT 4" cuando solamente parte del recipiente satisface los
requerimientos de radiografiado de UW-11(a); o donde
ninguno de los requisitos de las marcas "RT 1", "RT 2" y "RT
3" son aplicables.

El alcance del radiografiado y las eficiencias de juntas

aplicables en consecuencia deberán ser informados en el
Reporte de Datos del Fabricante.
 63

(f) Ver abajo.

(1) Las letras HT deberán ser aplicadas debajo de los
designadores cuando el recipiente completo ha sido sometido
a un tratamiento térmico posterior a la soldadura tal como se
establece en UW-10.

(2) Las letras PHT deben ser aplicadas debajo de los

designadores cuando solamente parte del recipiente
completo ha sido sometido a un tratamiento térmico posterior
a la soldadura tal como se establece en UW-10.
El alcance del tratamiento térmico posterior a la soldadura
deberá ser indicado en el Reporte de Datos del Fabricante.
 64

UG-118 METODOS DE MARCADO

(a) El marcado requerido deberá ser estampado directamente
sobre el recipiente mediante alguno de los siguientes
métodos:
(1) placa de identificación separada según se indica en UG-
119.

(2) Estamapado directamente sobre el recipiente bajo las

siguientes condiciones:
 65

(-a) A menos que los requerimientos de (b) o (C) sean

cumplidos, tal proceso de estampado no puede ser utilizado
sobre recipientes construidos con placas de acero de espesor
menor a 1/4 in. (6 mm) o con placas de material no ferroso de
espesor menor a 1/2 in. (13 mm) pero sí podrá ser usado
sobre recipientes construidos con placas de espesores
mayores a los citados.
 66

(-b) Para materiales ferrosos:

(-1) los materiales deberán estar limitados a P-No. 1 Gr. Nos.
1 and 2;

(-2) el mínimo espesor nominal de las placas deberá ser de

0,1875 in. (5 mm), o el mínimo espesor nominal de pared de
tuberías deberá ser de 0,154 in. (4 mm);

(-3) la temperatura mínima de diseño de metal no deberá ser

más fría que -20°F (-29°C);
67
 68

UG-119 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN

(a) Deberán usarse placas de identificación sobre los
recipientes excepto cuando el marcado sea aplicado
directamente sobre el recipiente conforme a lo expresado en
UG-118. Las placas de identificación deberán ser de un metal
apropiado para el servicio previsto y deberán llevar el
marcado mencionado en UG-116. La disposición del marcado
deberá ser substancialmente según lo mostrado en la Fig.
UG-118. La placa de identificación requerida deberá ser
ubicada en un lugar bien visible sobre la superficie del
recipiente [ver UG-116(j)].
 69

UG-120 REPORTE DE DATOS

(a) El Fabricante deberá confeccionar un Reporte de Datos
mediante el uso de un Formulario U-1 o un Formulario U-1A y
éste deberá ser firmado por el Fabricante y por el Inspector
para cada recipiente a presión marcado con la Marca de
Certificación con el Designador U.
 70

(3) El Fabricante deberá:

(a) proporcionar una copia del Reporte de Datos del
Fabricante al usuario y, a pedido, al Inspector;

(b) remitir una copia del Reporte de Datos del Fabricante a la

autoridad competente apropiada en la jurisdicción en la cual
el recipiente va a ser instalado, donde así lo requiera la ley;

(c) guardar una copia del Reporte de Datos del Fabricante en

un archivo seguro por al menos 3 años.
 71

En lugar de (-c) más arriba, el recipiente podrá ser registrado

y el Reporte de Datos archivado por el National Board of
Boiler and Pressure Vessel Inspectors, 1055 Crupper
Avenue, Columbus, Ohio 43229. Donde sea aceptable por la
autoridad competente apropiada en la jurisdicción en la cual
el recipiente va a ser instalado, el recipiente podrá ser
registrado y el Reporte de Datos archivado por el National
Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors en lugar de (-
b) más arriba.
 72

PROTECCIÓN DE SOBREPRESIÓN
UG-125 GENERAL
(a) Todos los recipientes a presión dentro del alcance de esta
División, con excepción de las calderas de vapor no
sometidas a fuego, independientemente del tamaño o
presión, deberán estar provistos con protección de
sobrepresión de acuerdo con los requerimientos de UG-125 a
UG-138, o con protección de sobrepresión por sistemas
diseñados de acuerdo con los requerimientos de UG-140, o
una combinación de ambos. Las calderas de vapor no
sometidas a fuego, deberán estar provistas con protección de
sobrepresión, de acuerdo con los requerimientos de UG-125
a UG-138. Adicionalmente, lo siguiente deberá aplicar:
 73

(1) Es responsabilidad del usuario o de su agente designado

identificar todas las situaciones potenciales de sobrepresión y
el método de protección de sobrepresión usado para mitigar
cada situación.

(2) Es responsabilidad del usuario asegurar que el sistema de

protección de sobrepresión requerido esté adecuadamente
instalado previamente a su operación inicial.
 74

(3) Si se instala un dispositivo de alivio de presión, es

responsabilidad del usuario o del/la agente designado
dimensionar y seleccionar el/los dispositivo(s) de alivio
de presión basado en el servicio al cual se destinará. Las
consideraciones sobre el servicio requerido deberán incluir,
pero no necesariamente limitarse a lo siguiente

(-a) condiciones de operación normales y no normales

(-b) fluidos
(-c) fases de los fluidos
 75

(4) El sistema de protección de sobrepresión no necesita ser

suministrado por el Fabricante del recipiente.

(5) A menos que de otro modo se defina en esta División, se

deberán aplicar las definiciones relacionadas a los
dispositivos de alivio de presión de la Sección 2 de ASME
PTC 25.
 76

(b) Una caldera de vapor no sometida a fuego deberá estar

equipada con dispositivos de alivio de presión requeridos por
la Sección I en la medida que ellas sean aplicables al servicio
de la instalación en particular.

(c) En otros equipos distintos a las calderas de vapor no

sometidas a fuego, provistos con un dispositivo de alivio de
presión, el mismo deberá prevenir aumentos de presión
mayores al 10% o 3 psi (20 kPa), lo que sea mayor, por
encima de la máxima presión admisible de trabajo, excepto
como es permitido en (1) y (2) abajo y en UG-127(d)(3). (Ver
UG-134 para regulación de presión).
 77

(1) Cuando se instalen y regulen múltiples dispositivos de

alivio de presión de acuerdo con UG-134(a), los mismos
deberán prevenir aumentos de presión mayores del 16% o 4
psi (30 kPa), lo que sea mayor, por encima de la máxima
presión admisible de trabajo.
 78

(2) Cuando un recipiente a presión puede estar expuesto a

fuego u otra fuente externa de calor imprevista, el/los
dispositivo(s) de alivio de presión deberán ser capaces de
prevenir aumentos de presión mayores del 21% por encima
de la máxima presión admisible de trabajo. Deberán ser
instalados dispositivos de alivio de presión adicionales para
protección contra esta fuente de presión excesiva si los
dispositivos de alivio de presión utilizados para satisfacer los
requerimientos de capacidad de (c) y (1) tienen capacidad
insuficiente para suministrar la protección requerida. Ver
Apéndice No Obligatorio M, párrafo M-13 para casos donde la
temperatura de metal debida al fuego u otras fuentes
externas de calor puedan causar fallas del recipiente antes de
alcanzar la MAWP.
 79

…
(d) Los dispositivos de alivio de presión deberán ser
construidos, ubicados, e instalados de modo que sean
fácilmente accesibles para las pruebas, inspección,
reemplazo y reparación y para que no puedan quedar
fácilmente fuera de servicio (ver Apéndice No Obligatorio M).
 80

(e) Las válvulas de alivio o los dispositivos de alivio de

presión que no vuelven a cerrarse44 pueden ser usadas para
proteger contra presiones excesivas. Dispositivos de alivio de
presión que no vuelven a cerrarse pueden ser utilizados tanto
solos o, si es aplicable, en combinación con válvulas de alivio
de presión en recipientes.

NOTA: El uso de ciertos tipos de dispositivos de alivio de presión que no vuelven a

cerrarse, puede ser aconsejable en los recipientes que contienen sustancias que
pueden provocar que una válvula de alivio de presión quede inoperativa, donde se
deban evitar pérdidas por fugas de material valioso, o donde deba ser evitada la
contaminación de la atmósfera por fugas de fluidos nocivos. El uso de dispositivos
de disco de ruptura también puede ser recomendable cuando se puedan encontrar
aumentos muy rápidos de presión.
 81

(f) Los recipientes que se van a operar completamente llenos

con líquidos, deberán estar equipados con dispositivos de
alivio de presión diseñados para servicio líquido, a menos
que exista otro tipo de protección contra la sobrepresión.
 82

UG-126 VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN45

(a) Las válvulas de seguridad, de alivio de seguridad y las de
alivio deberán ser de tipo de resorte de carga directa.

(b) Pueden utilizarse válvulas de alivio de presión pilotadas,

siempre y cuando el piloto sea de actuación independiente y
que la válvula principal se abra automáticamente sin superar
la presión de ajuste y descargue su capacidad completa en
caso de que alguna parte esencial del piloto pudiera fallar.
 83

(c) La presión de ajuste de un dispositivo de alivio de presión

no deberá estar ajustado fuera del rango de la presión de
ajuste especificada por el Fabricante del dispositivo. El ajuste
inicial deberá ser realizado por el Fabricante, su
representante autorizado, o un Ensamblador, y la válvula
deberá estar provista de una etiqueta de datos que identifique
la capacidad de presión de ajuste y la fecha. La válvula
deberá estar sellada con u n sello que identifique al
Fabricante, su representante autorizado o al Ensamblador
que realice el ajuste.

(d) Las tolerancias de presión de ajuste, en más o en menos,

de válvulas de alivio de presión no deberán exceder 2 psi (15
kPa) para presiones hasta 70 psi inclusive (500 kPa) y 3%
para presiones mayores de 70 psi (500 kPa).
 84

UG-127 DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESIÓN QUE NO

VUELVEN A CERRARSE

UG-128 VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN DE LÍQUIDOS

 85

UG-134 AJUSTE DE PRESIÓN Y REQUERIMIENTOS DE

DESEMPEÑO
(a) Cuando se usa un único dispositivo de alivio de
presión, la presión de ajuste61 marcada en el dispositivo
no deberá exceder la presión máxima admisible de
trabajo del recipiente. Cuando la capacidad requerida está
suministrada por más de un dispositivo de alivio de presión,
solo un dispositivo de alivio de presión necesita ser
configurado a la presión máxima admisible de trabajo o
menor, y los dispositivos de alivio de presión adicionales
pueden ser ajustados para abrir a presiones mayores pero en
ningún caso a presiones mayores a 105 % de la presión
máxima admisible de trabajo, excepto lo dispuesto en (b)
abajo.
 86

…
(c) La presión de ajuste para los dispositivos de alivio de
presión deberá incluir los efectos de la presión hidrostática y
de la contrapresión constante.
 87

UG-135 INSTALACIÓN
(a) Los dispositivos de alivio de presión destinados para alivio
de fluidos compresibles deberán ser conectados al recipiente
en el espacio de vapor por encima de cualquier líquido
contenido o a tubería conectada al espacio de vapor en el
recipiente el cual debe ser protegido. Los dispositivos de
alivio de presión destinados para alivio de líquidos deberán
estar conectados por debajo del nivel del líquido…
 88

(b) Ver abajo:

(1) La abertura a través de todas las tuberías, accesorios, y
dispositivos de alivio de presión que no vuelven a cerrarse (si
están instalados) entre el recipiente a presión y su válvula de
alivio de presión deberán tener al menos el área de la entrada
de la válvula de alivio de presión. Las características de este
sistema aguas arriba deberá ser tal que la caída de presión
no reduzca la capacidad de alivio por debajo de la que se
requiere o afecte negativamente la operación correcta de la
válvula de alivio de presión.
 89

UG-140 PROTECCIÓN DE SOBREPRESIÓN POR MEDIO

DEL DISEÑO DEL SISTEMA
(a) Un recipiente a presión no requiere un dispositivo de alivio
de presión si la presión es autolimitante (p.ej. la presión
máxima de descarga de una bomba o un compresor), y esta
presión es menor o igual a la MAWP del recipiente a la
temperatura coincidente y además se cumplen las siguientes
condiciones:
…