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Estructuras compuestas 254 (2020) 112808

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Comportamiento anisotrópico en el plegado de hormigón impreso en 3D reforzado con

fibras

Tao Ding a,B, Jianzhuang Xiao a,B,⇑, Shuai Zou a, Xinji Zhou C
a Departamento de Ingeniería Estructural, Facultad de Ingeniería Civil, Universidad de Tongji, Shanghai 200092, China
B Laboratorio clave de evolución y control del rendimiento para estructuras de ingeniería del Ministerio de Educación, Universidad de Tongji, Shanghai 200092, China
C Ltd de la tecnología de la construcción de Jiangsu Renqiang, Nantong 226400, China

ARTÍCULO INFO ABSTRACTO

Palabras clave: La incorporación de fibras es una forma eficaz para el refuerzo de hormigón para impresión 3D. Sin embargo, las
Impresión de hormigón 3D investigaciones que se refieren al efecto de las fibras sobre las propiedades de anisotropía fueron limitadas. Por lo tanto, se
Reforzado con fibra examinó cuidadosamente el comportamiento anisotrópico del material a base de cemento reforzado con fibra para la
Comportamiento anisotrópico
impresión 3D bajo flexión. Con la adición de fibras de polietileno (PE), la falla de la muestra ya no estuvo dominada por la
Fuerza flexible
interfaz débil y las resistencias a la flexión en las tres direcciones mejoraron significativamente. El rendimiento posterior al
Microestructura
pico se relacionó directamente con el contenido de fibras y se debe seleccionar una longitud de fibra adecuada. El análisis de
microestructura mostró que las fibras de orientación uniformes y alineadas eran factores clave que conducían al aumento de
la resistencia última y el comportamiento posterior al pico. Sin embargo, Las muestras impresas en 3D todavía demostraron
un comportamiento anisotrópico obvio. Las resistencias a la flexión en las direcciones paralelas y perpendiculares al elemento
de impresión dentro del plano de impresión fueron las más altas y se realizaron de manera similar, mientras que la
resistencia en la dirección ortogonal al plano de impresión (a través de las capas) fue la más baja. Se cree que los hallazgos
pueden ayudar a comprender el papel de las fibras de PE en el concreto de impresión 3D basado en extrusión.

1. Introducción apilamiento de capas. En comparación con la construcción de hormigón ordinaria,

Recientemente, la impresión 3D de hormigón, como una nueva técnica de
construcción innovadora y prometedora, ha recibido atención mundial,
caracterizándose por menores requisitos de mano de obra, permitiendo diseños
arquitectónicos complejos y diversos, y la ausencia de encofrado. [1-3]. Desde que
Khoshnevis introdujo por primera vez el concepto de Contour Crafting (CC) en la
impresión 3D de hormigón[4,5], esta tecnología ha sido constantemente
investigada en todo el mundo debido a una serie de desafíos relacionados con
equipos, materiales, estructuras, etc. [6-10].
Para lograr la impresión de hormigón en 3D como tecnología de construcción
factible, es cada vez más importante que los productos impresos se ajusten a los
estándares de construcción convencionales, ya que esta es la parte clave del avance de la
tecnología de hormigón impreso en 3D en la ingeniería práctica. La tecnología de
impresión 3D proporciona potencialmente una nueva forma de refuerzo de hormigón,
como la impresión de refuerzo de acero o tubo de acero.[11,12]. Sin embargo, esta
tecnología todavía se está explorando en comparación con el hormigón impreso en 3D
reforzado con fibra. Como su nombre lo indica, la elaboración de contornos de hormigón
indica que el contorno del edificio es elaborado automáticamente por un robot de
pórtico con la capa de material de hormigón por
se observó un rendimiento mecánico inferior del hormigón impreso en 3D.
[13-15]. Por tanto, cómo incorporar armaduras en las estructuras de
hormigón impresas en 3D se convierte en uno de los principales retos
[dieciséis]. Una forma de resolver el desafío del refuerzo es reemplazar las barras
de acero con fibras cortas. Con el fin de ampliar la aplicación del hormigón
impreso en 3D para el diseño de estructuras de alto rendimiento, los materiales a
base de cemento reforzado con fibra son una necesidad imperiosa.[17-19].
No se han realizado muchos estudios sobre el desarrollo de materiales a
base de cemento reforzado con fibra imprimibles en 3D. Una investigación
realizada por Panda et al.[20] empleó fibra de vidrio corta de diferentes
longitudes (3 mm, 6 mm y 8 mm) y porcentajes (0,25% -1%) en la aplicación
de impresión 3D de hormigón y se reveló que las propiedades mejoradas de
las muestras impresas con un aumento en el porcentaje de fibra hasta 1 %.
Hambach y Volkmer investigaron el refuerzo de fibras cortas sobre las
propiedades mecánicas de la pasta de cemento Portland imprimible en 3D
[9] e informaron que se podían observar altas resistencias a la compresión y a la
flexión con fibras de carbono, mientras que otras fibras, como las fibras de vidrio
o basalto, no aumentaban significativamente la resistencia a la flexión del
material compuesto.

⇑ Autor para correspondencia en: Departamento de Ingeniería Estructural, Facultad de Ingeniería Civil, Universidad de Tongji, Shanghai 200092, China.
Dirección de correo electrónico: jzx@tongji.edu.cn (J. Xiao).

https://doi.org/10.1016/j.compstruct.2020.112808
Recibido el 19 de febrero de 2020; Revisado el 28 de julio de 2020; Aceptado el 7 de agosto de
2020 On-line el 11 de agosto de 2020
0263-8223 / © 2020 Elsevier Ltd. Todos los derechos reservados.
T. Ding y col. Estructuras compuestas 254 (2020) 112808

Además, Ma et al. Utilizaron mezclas cementosas con fibras de basalto. [15],

para identificar la relación de fibra óptima e investigar las propiedades de
endurecimiento del material impreso en 3D. Se utilizaron fibras de polipropileno
(PP) para reducir el agrietamiento por contracción del material impreso en 3D,
mientras que la ductilidad y la capacidad mecánica no mejoraron
significativamente.[21,22]. Además, la adición de 0,75% y 1,0% (fracción de
volumen) de fibra de PP mejoró significativamente el rendimiento a la flexión y
condujo al comportamiento de endurecimiento por deflexión de los geopolímeros
impresos en 3D.[23]. El efecto de las fibras cortas de acero sobre el
comportamiento mecánico del mortero impreso ha sido estudiado por Bos et al.
[24]. Los resultados mostraron que las fibras aumentaron mucho su resistencia a
la flexión y eliminaron la diferencia de resistencia entre el hormigón moldeado y
el impreso que existía sin fibras. Se observó un comportamiento obvio de
ablandamiento de la deformación después del pico posterior.
Los compuestos cementosos de ingeniería imprimibles (ECC) con fibras de
polietileno (PE) fueron desarrollados por Ogura et al. [25], así como Zhu et al. [26].
Los estudios sobre las propiedades frescas y endurecidas mostraron que los PE-
ECC imprimibles en 3D desarrollados exhibieron un rendimiento de tracción
superior a los homólogos de PE-ECC moldeados convencionalmente. Soltan y Li
[27] desarrollaron compuestos cementosos auto-reforzados con fibras de alcohol
polivinílico (PVA), que exhibieron un endurecimiento por deformación por tracción
robusto. Se informó sobre la trabajabilidad en estado fresco de este material y se
encontró que la trabajabilidad mínima se pierde con la agitación continua de
cizalla. Figueiredo et al.[28] presentó un estudio de reología sobre un compuesto
cementoso reforzado con fibra imprimible e investigó la influencia de la Figura 1. Distribución de tamaño de partícula.
proporción de agua a sólido, el porcentaje de volumen de fibra y los aditivos
químicos.
A partir de la revisión de la literatura, se puede encontrar que las investigaciones preparado para impresión 3D y probado en este estudio. La proporción de mezcla de las

sobre el hormigón de impresión 3D basado en extrusión reforzado con fibra recibieron materias primas utilizadas para la preparación de la mezcla se presenta en

mucha atención recientemente y es realmente crucial para futuras aplicaciones Tabla 2.

prácticas. Sin embargo, la mayoría de los estudios actuales se centran en la selección u
optimización de aditivos, fibras y cemento, o se centran en la trabajabilidad y reología de 2.2. Detalles de la impresora y la muestra 3D

este tipo de nuevos materiales. Las investigaciones sistemáticas disponibles que se

refieren al efecto de las fibras sobre las propiedades de anisotropía de los materiales a Como se muestra en Figura 2, este estudio utilizó una impresora 3D de desarrollo propio para

base de cemento impresos en 3D fueron muy limitadas.
2. Programa experimental
2.1. Material
La mezcla fue diseñada para cumplir primero con los requisitos básicos
del hormigón impreso en estado fresco. En primer lugar, deben
garantizarse una extrusión, edificabilidad y trabajabilidad favorables, y un
tiempo abierto aceptable. Para lograr los requisitos de rendimiento
anteriores, se propuso la mezcla favorable mediante ensayo y error. Se
utilizó cemento Portland ordinario (OPC) con una resistencia a la
compresión de 28 días de 42.5 MPa, agregado fino con un tamaño de
partícula de hasta 0.90 mm, superplastificante a base de policarboxilato de
alta eficiencia, hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC), para preparar concreto
imprimible. En la mezcla, una proporción constante adecuada de arena a
cemento y una proporción de agua a cemento fue de 1,0 y 0,35,
respectivamente. La adición de superplastificante y HPMC se utilizó para
controlar las propiedades frescas iniciales para garantizar la trabajabilidad y
la capacidad de extrusión de los materiales impresos.Figura 1.
Las fibras de PE se eligieron debido a su alta resistencia e hidrofobicidad, en
comparación con las fibras de PVA de uso común. Con la alta resistencia de las
fibras de PE, la gran tensión de tracción en la interfaz del hormigón impreso en
3D se puede transferir de forma eficaz. La hidrofobicidad de las fibras de PE
también elimina los enlaces químicos fibra / matriz y aumenta en gran medida la
energía complementaria del puente de fibras.[29,30]. Las propiedades físicas y
mecánicas de las fibras de PE utilizadas en este estudio se presentaron entabla 1,
que fue proporcionado por el fabricante. La longitud óptima de la fibra se
determinó en primer lugar en función de la capacidad de impresión y se
adoptaron dos fibras más cortas, 6 mm y 12 mm. Cinco mezclas con una
proporción de fibra de PE (en peso) de 0,00%, 0,25%, 0,50%, 1,00%, 1,40% fueron
extrusión de materiales cementosos para preparar probetas. Cabe señalar que el
cabezal de impresión también se puede utilizar para imprimir otros aglutinantes
líquidos y fue fácil de reemplazar, por lo que fue posible una investigación y un
desarrollo simples y rentables. Al imprimir, la mezcla fresca preparada se vertió
en un recipiente de almacenamiento en forma de V mediante un dispositivo de
bombeo, y el concreto fresco se extruyó continua y suavemente desde la boquilla.
Con esta impresora, el cabezal de impresión puede moverse libremente en un
espacio de 3,0 m × 3,0 m × 3,0 m. La dimensión del filamento extruido era de 30
mm de ancho y 15 mm de alto. Durante el proceso de impresión, la velocidad de
extrusión y la velocidad de impresión horizontal se establecieron en
1,35 L / minuto y 50 mm / s, respectivamente. Figura 2 también presenta el
proceso de impresión 3D y el producto final con los materiales a base de cemento
reforzado con fibra. Se puede observar una capacidad de extrusión y
edificabilidad favorables, lo que indicó que se pueden emplear los materiales a
base de cemento reforzados con fibra diseñados en este estudio.
En este estudio, se consideraron cuidadosamente las características de
la anisotropía. Por lo tanto, basándose en el proceso de impresión real, es
necesario definir un sistema de coordenadas. El plano de impresión
horizontal se definió como el plano X-Y, y la dirección vertical a través de las
capas se definió como el eje Z. Además, el eje X era paralelo a la dirección
del filamento impreso en la que se mueve la boquilla y el eje Y era
perpendicular a la dirección X en el plano de impresión en el que la boquilla
se movía de un filamento a otro. Durante las pruebas de tracción y flexión,
las probetas se cargarán en tres direcciones diferentes: X, Y o Z y la carga se
indicará con los símbolos FX, FY y FZ, que se muestran en
Fig. 3.
Todas las muestras se tomaron de losas de hormigón impreso de 360 × 360 × 105
mm. Las muestras impresas se mantuvieron en un laboratorio de impresión a una
temperatura de aproximadamente 20 ° C durante un día y luego se transportaron a un
laboratorio con una temperatura ambiente de 20 ± 2 ° C y una humedad relativa de 95 ±
5%. Después de 28 días de curado, las losas de hormigón rectangulares impresas se
cortaron y pulieron en muestras más pequeñas. A través de este tratamiento

2
T. Ding y col. Estructuras compuestas 254 (2020) 112808

tabla 1
Propiedades básicas de las fibras de PE.

Diámetro (μm) Longitud (mm) Módulo de Young nominal (GPa) Fuerza (MPa) Densidad (g / cm)3) Temperatura de fusión (° C)

20 6/12 100 2400 0,97 150

Tabla 2
Diseño de mezcla para las mezclas imprimibles (g).

Mezcla OPC Arena Fibra PE HPMC Superplastificante Agua

M1 1000 1000 0,00% 1,28 0,70 350

M2 1000 1000 0,25% 1,28 0,71 350
M3 1000 1000 0,50% 1,28 0,73 350
M4 1000 1000 1,00% 1,28 1.12 350
M5 1000 1000 1,40% 1,28 1,98 350

Figura 2. Impresora 3D y proceso de impresión para material basado en extrusión.

Fig. 3. Capas y orientaciones de carga para las muestras impresas en 3D.

Se obtuvo la superficie limpia y paralela del objeto requerida para las pruebas señaló, para obtener resultados más precisos, se prepararon tres probetas para
mecánicas. Al mismo tiempo, se prepararon como referencia muestras de moldes cada parámetro de prueba bajo pruebas de carga de tracción o flexión,
con la misma proporción de mezcla y tamaño. Debería ser respectivamente.

3
T. Ding y col.
2.3. Propiedades de tracción
En primer lugar, se llevaron a cabo ensayos de tracción en probetas
moldeadas. Los especímenes en forma de mancuerna con una sección transversal
de 30 × 13 mm según la sugerencia de JSCE[31] fue adoptado. El ancho fue de 30
mm mientras que el grosor fue de 13 mm para la sección transversal. La
resistencia a la tracción promedio se mostró enFigura 5. Está claro que el esfuerzo
de tracción promedio de los materiales imprimibles aumentó con el aumento de
la relación de fibras. El esfuerzo de tracción promedio aumentó de 1,3 MPa sin
fibras a 4,6 MPa con una relación de fibra de 1,40%.
2.4. Procedimientos experimentales
La influencia de la relación de fibra, la longitud de la fibra y las direcciones de
carga se consideraron en este estudio de prueba mecánica. Las pruebas de
flexión tanto en muestras moldeadas como impresas se llevaron a cabo para
evaluar las propiedades básicas de flexión del hormigón impreso en 3D. Las
muestras de prisma con un tamaño de 90 mm × 90 mm × 360 mm se cortaron con
sierra de la losa impresa. Todas las muestras se probaron bajo flexión de tercer
punto con un espacio de 270 mm, cumpliendo con ASTM C1609[32]. Por registro
ing la fuerza máxima FF, la resistencia a la flexión FF podría determinarse a
través de:
F
F F ¼ sL
bd2
dónde Fs es la carga máxima de flexión, L es la longitud del tramo, B y D se refieren al
ancho y la profundidad de la muestra, respectivamente.
En esta configuración, se utilizó el LVDT (Transformador diferencial variable
lineal) para determinar la deflexión vertical de la muestra. Se registraron las
deflexiones en el soporte, los puntos de carga y el tramo medio. Además, se
adoptó la técnica de correlación de imagen digital (DIC) para observar la
propagación de grietas durante la prueba[33–35]. Como método de medición sin
contacto, el método DIC se usa a menudo para analizar el desplazamiento /
deformación de la superficie en un área de cálculo determinada, lo que es difícil
de lograr con los equipos de medición tradicionales. Antes de la prueba de carga,
con el fin de facilitar el reconocimiento de la deformación en el proceso de
posprocesamiento, la superficie de la muestra se trató con manchas blancas-
negras al azar rociadas, como se muestra enFigura 4. Durante la prueba, la
cámara digital se instaló en la parte delantera de la muestra y las imágenes se
tomaron con un intervalo de 10 s por control remoto. Software comercial VIC 2D™
se empleó para realizar el análisis de correlación de imágenes. La carga vertical se
midió mediante una celda de carga conectada al banco de pruebas. La
descripción general de esta configuración se muestra enFigura 4.
Para capturar el comportamiento mecánico de la muestra después de la carga
máxima, se debe adoptar el control de desplazamiento de la carga. La velocidad
de carga se fijó en 0,05 mm / min hasta la carga máxima. Después de la carga
máxima, las fibras se retiraron del hormigón después de agrietarse, y un
Figura 4. Carga de muestras.
Estructuras compuestas 254 (2020) 112808
Figura 5. Resistencia a la tracción de probetas con diversas proporciones de fibras.
Se puede utilizar una velocidad de prueba superior a 0,15 mm / min. Las pruebas se
detuvieron en caso de falla de la muestra para muestras sin fibra o se detuvieron con un
D1Þ gran desplazamiento de carga para muestras con fibras.
3. Resultados experimentales
3.1. Patrón de agrietamiento
Higos. 6 y 7presentan la propagación del agrietamiento para probetas sin fibras y
con 1,40% de fibras, respectivamente. Puede verse que a medida que aumentaba la
relación de fibras, aumentaba el espaciamiento de las fisuras y el número de fisuras,
independientemente de la longitud de la fibra.
Para las probetas impresas en 3D sin fibras, al inicio de la carga, no se pueden
observar grietas. Se encontró una de las principales grietas penetrantes después
de iniciarse inmediatamente, sin importar en qué dirección. Con respecto a las
muestras con 0,25% de fibras de PE, una grieta principal y una grieta secundaria
aparecieron en la superficie simultáneamente, mientras que se encontraron
microgrietas limitadas entre las grietas desarrolladas. Sin embargo, aparecieron
grietas muy espaciadas perpendiculares a los esfuerzos de tracción por flexión en
la parte inferior cuando se mezcló fibra de PE al 1,40%. Con el aumento de la
carga, se generaron continuamente múltiples microfisuras entre las principales
grietas por flexión existentes. Las pruebas de flexión terminaron cuando las fibras
de PE se retiraron de la matriz.
De manera similar, la principal diferencia en la propagación de grietas para los
especímenes cargados en las direcciones X, Y y Z fue también el número y el
espaciamiento de las grietas, excepto que el agrietamiento para el espécimen cargado
en la dirección X fue significativamente menor que en las otras dos direcciones. No se
observó una gran variación en el patrón de agrietamiento ya que la mayoría de las
grietas se generaron debido a la flexión. Debido a la adición de fibras, no se propagaron
grietas obvias a lo largo de la interfaz entre los filamentos, lo que significa que la falla de
la muestra ya no estuvo dominada por una interfaz inferior inducida por la impresión 3D.
3.2. Resultados principales
Según Eq. (1), en el siguiente análisis, la carga obtenida
durante la prueba se tradujo en tensión de flexión. Además, aquí solo
se dieron los resultados promedio de tres muestras con los mismos
parámetros.
Higos. 8 y 9muestra por separado las relaciones de resistencia a la flexión-
deflexión de las probetas con fibras de PE de 12 mm y 6 mm, cargadas en
Direcciones X, Y y Z, respectivamente. A efectos de comparación, también se
presentaron los resultados de las muestras de moldes.Tabla 3 enumera el máximo
inmensa resistencia a la flexión Ft, deflexión correspondiente al punto de máxima
resistencia a la flexión D, energía específica GRAMOF calculado sobre el
4
T. Ding y col. Estructuras compuestas 254 (2020) 112808

Figura 6. Propagación de fisuras para muestras sin fibra.

Figura 7. Propagación de fisuras para probetas con 1,40% de fibras.

desplazamiento desde el pico de resistencia (inicio de la fractura) en
adelante [24]. Cabe señalar que para las muestras con gran deflexión
durante el proceso de carga, la energía de fractura no se consideró después
de que la deflexión alcanzó 1/50 de la longitud del tramo (5,4 mm en este
estudio). De hecho, para las probetas de este estudio, la resistencia a la
flexión fue muy baja después de esta deflexión, lo que indicó esa influencia
muy limitada en el valor calculado de la energía de fractura.
4. Discusiones
4.1. Comportamiento anisotrópico
Estudios previos sobre propiedades mecánicas han demostrado que las
muestras de impresión 3D con materiales a base de cemento resultarían obvias
anisotropía después del endurecimiento [14,15]. Los resultados de las pruebas de
este estudio se muestran enHigos. 8 y 9. Se indica que con la adición de fibras de
PE, la resistencia a la flexión de las probetas impresas tendió a aumentar. Sin
embargo, todavía demostró una anisotropía obvia, que era muy diferente de las
muestras moldeadas y podría considerarse como una propiedad inherente de las
estructuras en capas impresas en 3D. Entre las muestras cargadas en las
direcciones X, Y y Z, la resistencia a la flexión en las direcciones Y y Z fue la más
alta y tuvo un desempeño similar, mientras que la resistencia a la flexión en la
dirección X fue relativamente menor.
Con 0,25% de fibras de PE añadidas, las muestras impresas en 3D
cargadas en la dirección Y y Z han mostrado cierta ductilidad bajo flexión,
cuya resistencia máxima fue de 6,65 MPa y 5,97 MPa, respectivamente, y la
energía de fractura fue de 2,86 N / mm y 2,77 N / mm. , respectivamente. En
comparación, la resistencia máxima y la energía de fractura del molde

5
T. Ding y col.
Figura 8. Relación de la resistencia a la flexión con la deflexión para probetas con fibras de PE de 12 mm.
las muestras fueron de 4,63 MPa y 3,76 N / mm respectivamente, lo que muestra una
diferencia poco notable con las muestras impresas en 3D. Sin embargo, cuando se
cargan en la dirección X, los especímenes mostraron fallas por fragilidad con una
resistencia máxima de 2.69 MPa y básicamente sin energía de fractura. Esta tendencia
de anisotropía no cambió significativamente cuando la proporción de fibras aumentó a
0,50%, 1,00% y 1,40%. Cuando se añadió 1,00% de fibras de PE, por
ejemplo, la resistencia máxima en la dirección Y y Z fue de 8,88 MPa y
9,53 MPa, respectivamente, y la energía de fractura fueron 12,85 N / mm y
11,25 N / mm respectivamente, que fueron ligeramente más bajas que las
de las probetas moldeadas y aún mostraron una diferencia insignificante.
Aunque los resultados en la dirección X mostraron ciertas características de
ductilidad, la resistencia máxima fue de solo 4,95 MPa y la energía de rotura
fue de 5,37 N / mm. La fuerza máxima de la dirección X fue del 44,3%,
48,1%, 50,7% menos que los resultados de las muestras impresas en 3D cargadas
en la dirección Y, la dirección Z y la de la muestra moldeada en este caso,
respectivamente.
La estructura en capas formada durante la impresión 3D es la razón principal
de la anisotropía obvia de las muestras impresas en 3D. También se formarán
huecos e interfaces de contacto débiles entre filamentos adyacentes paralelos a la
dirección de impresión. Estos defectos son los principales factores que causan
variaciones en el rendimiento de flexión bajo diferentes direcciones de carga.
6
Estructuras compuestas 254 (2020) 112808
ciones. Cuando la muestra estaba doblada, la resistencia última
generalmente se determinaba mediante la tensión normal máxima en la
parte media de la muestra. Cuando la muestra se cargó en la dirección X, el
esfuerzo de tracción en el tramo medio era perpendicular a la interfaz capa-
capa de la muestra, donde la fuerza de unión era más baja. Las fibras no
han pasado a través de los filamentos impresos y no mejoraron
significativamente la fuerza de unión de la interfaz inferior. Como resultado,
la resistencia a la flexión en la dirección X seguía siendo la más débil. Vale la
pena señalar que la resistencia a la flexión en la dirección Y fue a veces
incluso mayor que la de la muestra moldeada, aunque teóricamente la
estructura laminada debilita la resistencia de las muestras impresas. Esto
puede deberse a la pérdida de agua durante el proceso de extrusión, lo que
redujo la relación agua / cemento del material y aumentó la resistencia.
Además, la orientación alineada de las fibras en la impresión puede ser otra
razón que se analizará en detalle más adelante.
4.2. Efecto de la proporción de fibras
Higos. 10 y 11mostrar los diagramas de esfuerzo de flexión-deflexión de
las probetas mezcladas con fibras de 12 mm y 6 mm en las condiciones de
T. Ding y col.
Figura 9. Relación de la resistencia a la flexión con la deflexión para probetas con fibras de PE de 6 mm.
cinco proporciones de fibra diferentes, es decir, 0,00%, 0,25%, 0,50%, 1,00%, 1,40%,
respectivamente. Se puede observar que el comportamiento general de estos
ejemplares fue similar. La carga aumentó hasta que se inició la grieta,
independientemente de las muestras impresas en 3D o moldeadas. Para los
especímenes de concreto simple sin fibras, los especímenes no pudieron resistir el
esfuerzo de flexión después de la fisuración, y la carga cayó rápidamente a cero,
mostrando un comportamiento de falla por fragilidad obvio.
En comparación con las muestras de hormigón simple, la adición de fibras de
PE mejoró significativamente la resistencia a la flexión de las muestras impresas
en 3D en las tres direcciones. Se observa que la resistencia de las muestras
impresas en 3D reforzadas con fibra fue la que más se desarrolló, casi el doble
que la de las muestras fundidas en molde. Por ejemplo, para muestras impresas
en 3D con 1,40% de fibras de 12 mm, la resistencia máxima en la dirección X, Y, Z
aumentó en 186,9%, 386,7% y 285,5%, respectivamente. Los fenómenos de
prueba en otros casos con diferentes proporciones de fibras fueron similares. Por
lo tanto, se puede concluir que el aumento del contenido de fibra de PE tiene un
efecto positivo significativo sobre la resistencia a la flexión del material impreso,
debido a la combinación interfacial entre las fibras de PE y la matriz. Para la
muestra reforzada con fibra, se controló eficazmente el desarrollo de grietas. Se
pudo observar un fuerte comportamiento de ablandamiento por deformación
después de la resistencia máxima, lo que indica que el material se transfirió de
frágil a dúctil. Así, la adición de fibras al hormigón impreso muestra importantes
beneficios porque elimina los efectos negativos inducidos por el proceso de
impresión 3D, como la falta de compactación por vibración para el
7
Estructuras compuestas 254 (2020) 112808
material cementoso. El fenómeno más interesante es que en este estudio, las
fibras de PE no pasaron a través de la interfaz de los filamentos de hormigón
impreso en 3D, pero aun así tuvieron un efecto positivo obvio en el desarrollo de
la resistencia máxima en la dirección X más débil, lo que puede ser un tema digno
de mayor interés. estudios.
Además, en comparación con el hormigón moldeado, el rendimiento posterior al
pico del hormigón impreso en 3D con fibra también mejoró. Generalmente, la mejora es
más efectiva con una proporción de fibra más alta. Si bien el concreto simple no tiene
resistencia después de la fisuración, el concreto impreso en 3D con fibras tiene una
resistencia residual entre 0.5 MPa y 4.0 MPa después de la resistencia máxima. Esto se
debe a que el rendimiento posterior al pico depende de la cantidad de fibras en cada
superficie de fisura. Con el aumento de fibras que atraviesan la superficie de la fractura,
se puede movilizar un mecanismo de falla más favorable para obtener una mayor
ductilidad. A través de las observaciones, se encuentra que cuanto mayor es la relación
de fibras, mejor comportamiento post-pico y mayor es la energía de fractura de las
muestras.
4.3. Efecto de la longitud de la fibra
En este estudio, también se evaluó la influencia de la longitud de la fibra en el
rendimiento de flexión, y los resultados se muestran en Figura 12. Se puede
encontrar que el cambio de la longitud de la fibra no tuvo un efecto significativo
sobre la resistencia máxima. Esto es de esperar ya que la longitud de la fibra está
relacionada con el anclaje mecánico entre la fibra y el material cementoso.
T. Ding y col. Estructuras compuestas 254 (2020) 112808

Tabla 3
Detalles de la muestra y resultados experimentales.

Relación de fibra Longitud de la fibra Dirección Resistencia máxima a la flexión Coeficiente de Desviación correspondiente Energía de fractura GRAMOF

(%) (mm) Ft (MPa) variación (%) a la máxima resistencia a la flexión D (mm) (N / mm)

0.0 / X 2.13 8,6 0.077 0.000

0.0 / Y 2,71 7.2 0,129 0.000
0.0 / Z 3,19 8.5 0,128 0.000
0.0 / Molde de fundición 2,71 6.5 0,094 0.000
0,25 6 X 2,69 10,3 0,065 0.000
0,25 6 Y 6,65 9.3 0,269 2.865
0,25 6 Z 5,97 8,9 0,159 2.771
0,25 6 Molde de fundición 4.63 7.4 0,174 3.762
0,25 12 X 2,44 12,4 0,089 0.000
0,25 12 Y 4.01 9.5 0,251 3.300
0,25 12 Z 3,53 10,8 0,139 4.181
0,25 12 Molde de fundición 5.11 6,7 0,184 6.214
0,50 6 X 2,32 13,1 0,060 1.774
0,50 6 Y 5.48 9.5 0,243 6.746
0,50 6 Z 4,94 6,8 0,278 6.773
0,50 6 Molde de fundición 4.57 7.5 0,159 4.396
0,50 12 X 2,77 12,8 0,129 3.502
0,50 12 Y 6,09 8.5 1.410 14.990
0,50 12 Z 5.48 7.0 1.350 10.055
0,50 12 Molde de fundición 7.58 9.5 1.271 17.372
1,00 6 X 4,95 8,9 0,670 5.371
1,00 6 Y 8,88 6.5 1.272 12.856
1,00 6 Z 9.53 8,7 0,814 11.256
1,00 6 Molde de fundición 10.05 6.4 1.316 16.869
1,00 12 X 2,87 14.3 0,084 6.483
1,00 12 Y 10.45 10,2 2.303 23.778
1,00 12 Z 9.23 8,6 1.807 17.593
1,00 12 Molde de fundición 12.08 8.5 1.584 23.085
1,40 6 X 6.02 9.4 0,864 7.146
1,40 6 Y 11.54 7.2 1,142 14.410
1,40 6 Z 10.29 8.3 1.623 15.611
1,40 6 Molde de fundición 15.09 9,6 0,675 22.617
1,40 12 X 6.14 10,2 0,928 16.359
1,40 12 Y 13.19 9,9 1.713 28.028
1,40 12 Z 12.26 8.4 2.045 27.836
1,40 12 Molde de fundición 13,83 9.5 2.348 30.671

Figura 10. Efecto de la relación de fibras con fibras de PE de 12 mm.

als. Después de que aparece la micro fisura, las fibras más cortas ya no pueden
salvar la fisura. Sin embargo, este fenómeno solo ocurre después de que se abre
la grieta.
Los resultados experimentales también confirmaron esta hipótesis. El aumento de la
longitud de la fibra tuvo un efecto significativo en el comportamiento posterior al pico.
antes de las muestras impresas en 3D, y se puede observar que el rendimiento posterior
al pico estaba directamente relacionado con la longitud de la fibra. Con la condición de
agregar una pequeña cantidad de fibras, como en el caso de una proporción de fibra del
0,25%, aumentar la longitud de la fibra no fue efectivo debido al comportamiento
inferior posterior al pico. Sin embargo, bajo la condición de agregar una gran

8
T. Ding y col.
Figura 11. Efecto de la relación de fibras con fibras de PE de 6 mm.
cantidad de fibras, como en el caso de una relación de fibra de 1,40%, la energía de
fractura de la muestra impresa en 3D con fibra de 12 mm fue aproximadamente el doble
que la de la muestra con fibra de 6 mm, sin importar en qué dirección.
Para este experimento, parece que la fibra de 12 mm fue favorable para equilibrar el
rendimiento post-pico y evitar la obstrucción del cabezal de impresión y lograr una
extrusión suave. Vale la pena señalar que, aunque las fibras más largas podrían mejorar
el comportamiento de flexión posterior al pico de las muestras impresas en 3D, a
menudo también plantean requisitos más altos para el procedimiento de mezcla de la
impresora y el diseño del cabezal de impresión.
4.4. Análisis de microestructura
De acuerdo con los resultados de las pruebas anteriores, se encuentra que la
combinación de fibra de PE y la matriz de hormigón es una forma importante de mejorar
las propiedades mecánicas de los materiales a base de cemento impresos en 3D. La
microestructura de la muestra impresa en 3D reforzada con fibra se observó mediante
microscopía electrónica de barrido (SEM), que se muestra enFigura 13.
Figura 12. Efecto de la longitud de la fibra.
9
Estructuras compuestas 254 (2020) 112808
Se encontró que una cierta cantidad de fibras se fracturaron cuando se
cargaron en las tres direcciones, y algunas fibras se extrajeron de la matriz
de cemento. En términos generales, para los materiales tradicionales a base
de cemento reforzado con fibra, la combinación mecánica entre la matriz y
la fibra consume una gran cantidad de energía durante el proceso de
agrietamiento y fractura, mostrando un fuerte mecanismo de refuerzo. Esta
conclusión también es aplicable al hormigón impreso en 3D en las tres
direcciones.
La superficie de fractura de la muestra también se observó en el experimento
para conocer la orientación de la fibra. Se puede encontrar que la distribución de
fibras de la muestra impresa en 3D era relativamente uniforme, y también parece
que la mayoría de las fibras se orientan perpendicularmente a la superficie de la
grieta cuando se cargan en la dirección Y y Z. Por el contrario, la orientación de la
fibra observada en la fractura de las muestras de molde fundido fue aleatoria.
Estos resultados fueron consistentes con investigaciones previas de impresión 3D
utilizando compuestos cementosos reforzados con fibra.[19]. Por lo tanto, la
orientación alineada observada en la muestra impresa
T. Ding y col.
Figura 13. Imágenes SEM que muestran la microestructura de la mezcla con fibras de PE.
es consistente con la dirección de la carga de tracción, que es un factor clave que
conduce al aumento de la resistencia máxima. Esto puede explicar que, en
algunos casos de carga, la resistencia a la flexión en las direcciones Y y Z fue
incluso mayor que la de la muestra moldeada. Sin embargo, dado que la fibra no
atravesó la interfaz de la capa entre los filamentos impresos, este fenómeno no se
observó en la sección de fractura cuando se cargó en la dirección X, lo que
condujo a una resistencia relativamente menor en esta dirección.
5. Conclusiones
Este estudio desarrolló un material basado en extrusión reforzado con fibra de
hormigón impreso en 3D. Sobre la base de la prueba de resistencia a la flexión, se
examinaron cuidadosamente las propiedades mecánicas anisotrópicas y el efecto de la
relación de fibras y la longitud de las fibras. Se adoptaron técnicas DIC y SEM para
capturar el comportamiento de agrietamiento y la microestructura de este material
reforzado con fibra a base de cemento. Se pueden sacar las siguientes conclusiones:
• Con el aumento de la relación de fibras, el espaciado de grietas y el
número de grietas aumentaron para las muestras impresas en 3D en las
tres direcciones de carga. Debido a la adición de fibras, no se
propagaron grietas obvias a lo largo de la interfaz entre los filamentos
impresos, incluso en la dirección X más débil, lo que indica que la falla
de la muestra ya no estaba dominada por una interfaz inferior inducida
por la impresión 3D.
• La adición de fibras no cambió la anisotropía obvia, que era una propiedad
inherente de los materiales en capas de impresión 3D. Se encuentra que las
resistencias a la flexión en las direcciones Y y Z fueron las
10
Estructuras compuestas 254 (2020) 112808
más alto y realizado de manera similar. La pérdida de agua y la orientación
alineada de las fibras durante el proceso de extrusión aumentaron la
resistencia del material. La resistencia a la flexión en la dirección X fue la más
baja. Las fibras de PE no han pasado a través de los filamentos impresos y no
mejoraron significativamente la fuerza de unión de la interfaz inferior.
• La adición de fibras de PE mejoró significativamente la resistencia a la flexión
de las muestras impresas en 3D en las tres direcciones, eliminando los efectos
negativos inducidos por el proceso de impresión en 3D debido a la
combinación interfacial entre las fibras de PE y la matriz. El comportamiento
general de las muestras impresas en 3D con varias proporciones de fibra fue
similar, lo que muestra un fuerte comportamiento de ablandamiento por
deformación. Con el aumento de fibras que atraviesan la superficie de la
fractura, podría obtenerse un mecanismo de falla más favorable que indique
el material transferido de frágil a dúctil.
• La longitud de la fibra no tuvo un impacto obvio en la resistencia máxima, pero impuso un
efecto significativo en el comportamiento posterior al pico de las muestras impresas en 3D.
Se indicó que el rendimiento posterior al pico estaba directamente relacionado con la
longitud de la fibra. La longitud de fibra adecuada debe seleccionarse equilibrando el
comportamiento posterior al pico y evitando la obstrucción del cabezal de impresión.
• El análisis SEM de la microestructura de la muestra impresa en 3D
reforzada con fibra encontró que una cierta cantidad de fibras se
fracturaron cuando se cargaron en las tres direcciones, y algunas fibras
se extrajeron de la matriz de cemento. El mecanismo de refuerzo para
los materiales tradicionales a base de cemento reforzado con fibra
también se aplicó al hormigón impreso en 3D.
T. Ding y col.
• Se indica que el contenido de fibra y la alineación de la fibra son los factores
clave para mejorar la resistencia a la flexión y el comportamiento posterior al
pico. Este enfoque tiene el potencial de proporcionar estructuras más fuertes
y ligeras para futuros edificios impresos en 3D. Para adaptarse al proceso de
impresión basado en extrusión, el contenido de fibra adecuado se puede
optimizar para obtener propiedades mecánicas y de impresión favorables. El
contenido de fibra más apropiado en este estudio es 1.0%. Por otro lado, el
proceso de extrusión también juega un papel crucial en la alineación de las
fibras en la dirección deseada, lo que merece atención en el futuro desarrollo
del sistema de impresión.
Declaración de contribución de autoría de CRediT
Tao Ding: Conceptualización, Metodología, Redacción - borrador original.
Jianzhuang Xiao: Administración de proyectos, redacción - revisión y edición.
Shuai Zou: Curación de datos, Investigación. Xinji Zhou: Validación.
Declaración de intereses en competencia
Los autores declaran que no tienen intereses económicos en
competencia o relaciones personales conocidas que puedan haber influido
en el trabajo informado en este documento.
Expresiones de gratitud
El apoyo financiero de la Fundación Nacional de Ciencias Naturales de China
(No: 51808399, 51325802) y el proyecto de investigación conjunto entre
NSFC y PSF (No 51661145023) son altamente reconocidos.
Declaración de disponibilidad de datos
Los datos en bruto / procesados necesarios para reproducir estos hallazgos no se pueden
compartir en este momento, ya que los datos también forman parte de un estudio en curso.
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