UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE

MATERIALES

INFORME POR SERVICIOS PROFESIONALES

“Aplicación de Soldadura TIG a un Tanque de Agitación y Tuberías Sanitarias de Acero

Inoxidable calidad 304, en Planta de Procesos de Cochinilla - Arequipa”

Presentado por el Bachiller.

FIDEL ROLANDO HUISA CHURQUIPA

Para Optar el Título Profesional de:

INGENIERO DE MATERIALES

AREQUIPA – PERU

2019
 DEDICATORIA

Dedico este informe técnico a Dios, a mis padres

que están en el cielo, hermanos, mi esposa e hijos,
quienes encaminaron mi vida dándome educación y
fortaleza.

Fidel Rolando Huisa Ch.

 AGRADECIMIENTO

Agradezco la confianza, apoyo y dedicación a

mis profesores por haber compartido conmigo
sus conocimientos y sobre todo su amistad.
 INDICE

RESUMEN ........................................................................................................ 1

1. INTRODUCCION .......................................................................................... 3

CAPITULO I

2. JUSTIFICACION ............................................................................................. 4

3. OBJETIVO GENERAL ......................................................................................... 4

3.1. OBJETIVOS ESPECIFICO ................................................................................. 4

CAPITULO II

4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA TIG ................................................................. 5

4.1. Principios del proceso ...................................................................................... 5

4.2. Equipo de soldeo................................................................................................ 7

4.3. Tipo de fuente en corriente alterna ..................................................................... 9

4.4. Material de aporte...……………………………………………….……………………9

4.5. Gases de protección........................................................................................... 9

4.6. Electrodos .......................................................................................................... 10

4.7. Distancias .......................................................................................................... 10

4.8. Angulo................................................................................................................ 11

4.9. Afilado de electrodo............................................................................................ 11

4.10. Limpieza........................................................................................................... 12

5. Tipos de acero Inoxidable......................................................................................... 12

5.1. Acero inoxidable tipo 430 .................................................................................. 13

5.2. Acero inoxidable tipo 201 ................................................................................. 13

5.3. Acero inoxidable tipo 304 ................................................................................. 13

5.4. Acero inoxidable tipo 316 ................................................................................... 14

 5.5. Cuadro de Composición Química ....................................................................... 16

6. Equipos de Agitación ................................................................................................ 17

6.1. Tipos de agitadores ........................................................................................... 17

6.1.1. Agitadores tipo paleta................................................................................ 17

6.1.2. Agitadores tipo turbina ............................................................................... 18

6.1.3. Agitadores tipo Hélice ................................................................................ 18

CAPITULO III

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE TANQUES ...................................... 19

7.0. Diagnóstico para mantenimiento preventivo y/o correctivo ................................. 19

8.0. PLAN DE MANTENIMIENTO………………………………………………………20

8.1. Selección de Tanques ...................................................................................... 21

8.2. Prevención de fuga y derrames ....................................................................... 21

9.0. DIGESA.................................................................................................................. 23

9.1. Funciones .......................................................................................................... 24

10.0. PLANEAMIENTO EN PLANTA DE PROCESOS........................................ 26

10.1. Inspección del área de trabajo ........................................................................ 26

10.2. Inspección de Herramientas............................................................................. 26

10.3. Inspección de Materiales ................................................................................. 26

10.4. Prueba de Procedimiento de Soldadura ........................................................... 26

10.5. Prueba de Calificación de Soldadura ............................................................... 26

10.6. Sistema de control de calidad .......................................................................... 27

11.0. PLANEAMIENTO TECNICO DE PLANTA ............................................................ 28

11.1. Planta de procesos mantenimiento de tanques de agitación............................ 28

 11.2. Mantenimiento estructural ............................................................................... 29

11.3. Corrosión ........................................................................................................ 30

11.4. Parte civil (pisos y paredes) ............................................................................ 32

11.5. Pintura Epoxica (estructuras y pisos) .............................................................. 33

CAPITULO IV

CONTROL DE CALIDAD

12.0 Ejecución del proyecto ............................................................................. 34

12.1. Defectos del acero inoxidable ............................................................ 34

12.2. Control de calidad en tanques de agitación ....................................... 36

12.3. Inspección de soldadura .................................................................... 36

12.4. Líquidos Penetrantes .......................................................................... 37
CAPITULO V

13.0. Conclusiones ......................................................................................... 43

14.0. Recomendaciones ................................................................................. 43
15.0. Bibliografía ............................................................................................. 44

16.0. ANEXOS
 RESUMEN

Este informe técnico describe el proceso de unión de tuberías sanitarias y soldadura

de tanques de agitación de calidad 304, el proceso de control de calidad, las
especificaciones los cálculos, procedimientos y los informes que son artículos
entregables, bajo orden de ejecución.

Estos proyectos se realizan donde se presentan ambientes de alto porcentaje de

humedad interviniendo agentes químicos el cual se realicen trabajos en acero
inoxidable en calidad 304.

Los métodos de trabajo presentados pueden funcionar apropiadamente en el área

del acero inoxidable para ser competitivos, el cual cada unión de tubería garantice la
durabilidad requerida, es necesario que la maquinaria, equipos y herramientas sean
las adecuadas y se controle todas sus variables como temperatura presión a las que
son sometidas.

Este tipo de soldadura debe de ser realizada con un procedimiento de trabajo a los
tipos de calidades de materiales que se puede utilizar en los trabajos de
mantenimiento y uniones de estos.

Los trabajos deben realizarse con personal capacitado y calificado para un

procedimiento de trabajo seguro y de calidad.

0
 ABSTRACT

This technical report describes the process of joining sanitary pipes and welding of 304
stainless steel agitation tanks, the quality control process specifications calculations,
procedures and reports that are deliverables, under execution order.

These projects are carried out where there is a high percentage of humidity environment
involving chemical agents which work in stainless steel in 304 quality.

The working methods presented can work properly in the area of stainless steel to be
competitive, which each pipe joint guarantees the required durability, it is necessary that
the machinery, equipment and tools are adequate and all its variables are controlled as
temperature pressure to which they are subjected.

This type of welding must be done with a work procedure to the types of quality of
materials that can be used in maintenance work and joints of these.

The work must be carried out with trained and qualified personnel for a safe and quality
work procedure.

1
INTRODUCCION

El proceso de soldadura TIG, se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente

de tungsteno, dada la elevada resistencia a la temperatura, funde a 3410 °C,
acompañado de la protección de gas.

Este tipo de soldadura es usada por tener un buen acabado, ocasiona poca
contaminación interna en la fundición del material, presenta menos defectos en
cordones y uniones, el cual realizamos el soldeo en tanques de agitación y tubería
sanitaria que se encuentra en la planta de producción de cochinilla.

El acero inoxidable como ya se sabe son aleaciones a base de hierro, cromo, carbono y
otros elementos, principales, níquel, molibdeno, manganeso, silicio y titanio entre otros.

Se le confiere una resistencia particular a algunos tipos de corrosión en determinadas

aplicaciones industriales resistentes a agentes químicos, produciendo variaciones
distintas de las características intrínsecas.

La importancia de este tipo de acero además de sus características mecánicas y en su

amplio uso en diferentes ramas de la industria que se extiende desde aplicaciones,
hasta industrias muy complejas (Química, petrolífera, nuclear, etc.), se debe a su alta
producción a nivel mundial.

Los aceros inoxidables forman ahora parte imprescindible en la vida cotidiana moderna
en todos los aspectos.

2
 CAPITULO I

1. JUSTIFICACION

Las acciones del proceso de soldadura especial TIG, son aplicadas en la industria
generalizada, tuberías sanitarias y taques de agitación, están orientados a asegurar
la excelencia operacional en cada una de las respectivas fases de procesos.

2. OBJETIVO GENERAL

Aplicación de la soldadura TIG a tanques de agitación y tuberías sanitarias de acero

inoxidable de calidad 304, en planta de procesos de cochinilla.

2.1. Objetivos específicos

 Cumplir con todo el procedimiento de soldadura TIG (GTAW)

 Asegurar que la soldadura por unión sea optima
 Entregar todas las líneas de proceso en óptimas condiciones en la operación
 Asegurar la unión con los parámetros establecidos.

3
 CAPITULO II

3. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA TIG

3.1. Principios del proceso

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que

utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de
tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal
de aporte. Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para
eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y
nitrógeno presente en la atmósfera. La característica más importante que
ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales,
incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de
espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con el sistema TIG son más fuertes, más resistentes a
la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.
Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, es
necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena
apariencia y con un acabado completamente liso

El gas inerte, generalmente Argón, aísla el material fundido de la atmósfera

exterior evitando así su contaminación.

El arco eléctrico como se ve en la fig.1, se establece entre el electrodo de

tungsteno no consumible y la pieza. El gas inerte envuelve también al
electrodo evitando así toda posibilidad de oxidación.

Como material para la fabricación del electrodo se emplea el tungsteno. Se

trata de un metal escaso en la corteza terrestre que se encuentra en forma
de óxido o de sales en ciertos minerales.

De color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto de fusión más
elevado de todos los metales y el punto de ebullición más alto de todos los
elementos conocidos, de ahí que se emplee para fabricar los electrodos no
consumibles para la soldadura TIG,

4
 FIG .1. Descripción del proceso TIG

Parámetros que caracterizan a este tipo de procedimiento:

 Fuente de calor: Por arco eléctrico

 Tipo de electrodo: No consumible
 Tipo de protección: Por gas inerte

Material de aportación: externa mediante varilla, aunque para el caso de

chapas finas se puede conseguir la soldadura mediante fusión de los
bordes sin aportación exterior;

 Tipo de proceso: Fundamentalmente es manual

 Aplicaciones: a todos los metales
 Dificultad operatoria: Homologación 3G

La soldadura que se consigue con este procedimiento puedes ser de muy

alta calidad, siempre y cuando el operario muestra la suficiente pericia en el
proceso.

5
 Permite controlar la penetración y la posibilidad de efectuar soldaduras en
todas las posiciones. Es por ello que sea éste el método empleado para
realizar soldaduras en tuberías.

Una variante de este proceso es el llamado TIG pulsado, donde la corriente

que se aplica varía entre dos niveles a frecuencias que dependen del tipo
de trabajo, consiguiéndose mejorar el proceso de cebado.

Para este caso el tipo de corriente a emplear es alterna. El TIG pulsado

tiene aplicación sobre todo para pequeños espesores. La dificultad en
soldadura TIG, generalmente son más calificados y mejor entrenados, se
necesita un gran control y precisión para mantener el arco.

4.2. Equipo de Soldeo

El equipo básico para el soldeo TIG consiste en: una fuente de energía o de
alimentación, una porta electrodos, electrodo, cables de soldeo, botellas de
gas inerte y mangueras para la conducción del gas. Como se muestra en la
fig.2.

La fuente de energía debe tener un rango de, variación continua de

intensidad y una intensidad mínima (5-8 A). Es importante para la función
“disminución progresiva de intensidad o control de pendiente”. Además, la
fuente de energía debe ser capaz de suministra una intensidad tan alta
como sea requerida por los espesores y el material que se va a soldar.

A continuación, una indicación de las intensidades requeridas por milímetro

de espesor de chapa para diferentes materiales.

 Aluminio 45-50 A

 Cobre 75-80 A

 Acero inoxidable 30-40 A

 Acero de baja aleación 30-40 A

El equipo para sistema TIG consta básicamente de:

 Capacitación especializada
 Fuente de energía
 Máscara

6
  Unidad de alta frecuencia
 Antorcha
 Suministro gas de protección

FIG. 2. (Equipo de Soldadura)

 Partes de un equipo de equipo de soldeo

- Circuito de gas

- Pinza Porta-electrodo

- Circuito de refrigeración

- Órganos de control

La pinza termina formando una tobera por donde sale el gas, sobresaliendo
por su centro el electrodo.

A continuación, en la fig.3, se expone un ejemplo de la pinza porta-

electrodos para soldaduras TIG:

FIG.3. (Pinza porta-electrodo)

7
 Como ya se ha dicho, el procedimiento TIG es de aplicación para todo tipo
de metales y en soldaduras con responsabilidad, debido a la gran calidad
de los cordones que se obtienen.

No obstante, requiere cierta pericia en la fase inicial de cebado del arco,

debido a la posibilidad que existe que durante esta fase se produzca que el
extremo del electrodo toque la pieza.

Si esto ocurre puede originarse la contaminación del baño con restos del
electrodo que puedan desprenderse.

En ocasiones la soldadura TIG se emplea en combinación con otros

procesos, siendo el ejecutado mediante TIG el primer cordón de soldadura
que se deposite.

Para espesores de piezas a soldar superiores a los 6-8 mm. este

procedimiento no resulta económico.

4.3. Tipos de Fuente en Corriente Alterna

 Transformadores con un control adicional para la unidad de alta

frecuencia y la unidad de control de gas

 Equipo de soldeo TIG con capacidad para corriente alterna y corriente

continua.

 Se emplea corriente alterna para favorecer el decapado de la capa de

óxido en aleaciones, aluminio, magnesio también se utiliza para
soldeo de materiales de bajo espesor.

4.4. Material de aporte

Cuando se utilice material de aportación para la soldadura, éste debe ser

similar al material base de las piezas a soldar.

Este procedimiento no genera escorias al no emplearse revestimientos en

el electrodo, ni tampoco se forman proyecciones.

8
 Normalmente las varillas empleadas como producto de aporte son de varios
diámetros en función de los espesores de las piezas a unir.

4.5. Gases de protección

A continuación, se relacionan los principales gases empleados en la

soldadura TIG.

• Argón (Ar):

Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido.

Además ofrece una baja conductividad térmica, lo que favorece a la
concentración de calor en la parte central del arco, originándose por ello
una penetración muy acusada en el centro del cordón.

Cuando se usa este gas el aspecto típico del cordón es como el que se
muestra en la figura adjunta:

FIG. 4 (Raíz)
4.6. Electrodos

Los electrodos empleados en la soldadura TIG deben ser tales en su

naturaleza y diseño, que garanticen un correcto cebado y mantenimiento
del arco eléctrico.

Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar constituidos de materiales

con un elevadísimo punto de fusión (>4.000 ºC) que eviten su degradación.

Percibimos que el afilado de electrodo es muy importante en el proceso de

soldadura, como se presenta a continuación.

9
 FIG. 5. (Aspecto de afilado de electrodos de tungsteno)

4.7. Distancias

En la técnica TIG es muy importante la distancia que separa el electrodo de la

pieza, que influye en el mantenimiento del arco eléctrico, así como el tramo
de electrodo que sobresale de la tobera de la pinza, recomendándose los
siguientes valores, 5 mm como máximo de salida del electrodo fuera de la
tobera, 5 mm como máximo para la distancia de la punta del electrodo a la
pieza. Según la figura adjunta:

FIG. 6, (Distancias entre electrodo y pieza)

4.8. Ángulo

Otro factor importante que se debe controlar es la inclinación de la pinza

porta-electrodos. Lo ideal sería a 90º con la pinza totalmente perpendicular a
la pieza, pero se puede admitir una inclinación entre 75º y 80º, a fin de facilitar
el trabajo y el control visual del cordón.

10
 En todo caso, hay que recalcar la idea que una mayor inclinación va en
detrimento de la protección de la soldadura, dado que se produce una peor
incidencia de la campana de gas protector sobre el baño.

Inclinación Vertical de 30° inclinación vertical 0° y 15°

FIG.7. (Grado de Inclinacion)

4.9. Afilado del electrodo

Ya se comentó la importancia del afilado del extremo del electrodo para la

estabilidad del arco eléctrico.

Durante el proceso de mecanizado de la punta del electrodo para obtener su

afilado se debe tener la precaución de dejar que las estrías queden
perpendiculares a la corriente. Con ello se conseguiría que el arco salga más
centrado. Si no se sigue esta recomendación se corre el peligro de que el arco
resulte errático durante la soldadura.

Para su afilado se recomienda también utilizar una piedra esmeril fina.

FIG. 8. (Afilado del electrodo)

4.10. Limpieza

Como en todo proceso de soldadura, la presencia de grasas, aceites, óxidos,

etc. Son fuente de contaminación del baño fundido, lo que interfiere
negativamente en la calidad final del cordón que se obtenga.

11
4. TIPOS DE ACERO INOXIDABLE

Los aceros inoxidables deben de tener un contenido mínimo de cromo del

10.5%, y un máximo de 1,2% de carbono.

Los aceros inoxidables no pueden ser considerados como resistentes a la

corrosión en todas las condiciones de trabajo, dependiendo del tipo de acero
inoxidable.

habrá ciertas condiciones en las que se pierda la capa pasiva y no pueda

recomponerse. En este caso la superficie se convierte en activa y se produce la
corrosión.

El acero inoxidable debe de limpiarse para mantener su buen aspecto y

preservar su resistencia a la corrosión, los componentes de acero inoxidable no
experimentan corrosión bajo condiciones de uso doméstico.

Siempre que se haya seleccionado el tipo adecuado y se haya seguido los

procedimientos normales.

4.1. ACERO INOXIDABLES TIPO 430:

Este acero es de propósito general por su ductilidad y buenas características de

maleabilidad y resistencia a la corrosión,

Es ideal para muebles y decoración interior, empleados también para adornos y

molduras automotrices, entre otras aplicaciones domesticas sumado a un amplio
espectro de aplicaciones en la industria.

4.2. ACERO INOXIDABLES TIPO 201:

Este acero tiene propiedades magnéticas como el acero inoxidable 304, pero
propiedades muy diferentes en cuanto a corrosión.

La película pasiva de los aceros inoxidables es muy fina y muy adherente, las
películas formadas en medios oxidantes, (como lo es el ácido nítrico, son más
resistentes

12
 Los aceros inoxidables forman y conservan películas pasivas en una gran
variedad de medios, el cual eleva resistencias a la corrosión de estos materiales
y la gran cantidad de alternativas que hay para la utilización de los mismos

Los usos se utilizan para máquinas de alimentos, extractores, no se recomienda

para ácidos fuertes y que tengan contacto con el mar .es una oxidación de
calidad intermedia y económica a comparación con la calidad 304.

4.3. ACERO INOXIDABLE TIPO 304

Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden ser

endurecidos por tratamiento térmico. Son muy dúctiles y presentan excelente
soldabilidad.

El inoxidable austenítico más popular es el Tipo 304, que contiene básicamente

18% de cromo y 8% de níquel, con un tenor de carbono limitado a un máximo de
0,08%. Tiene gran aplicación en las industrias químicas, farmacéuticas, de
alcohol, aeronáutica, naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es
también utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y
en un sin número de aplicaciones.

En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones

cloruro, el inoxidable 304 muestra propensión a una forma de corrosión llamada
corrosión por picado. Es un tipo de corrosión extraordinariamente localizada, en
la cual, en determinados puntos de la superficie del material, el medio agresivo
consigue quebrar la película pasiva para después progresar en profundidad.

El crecimiento de los picados se da en un proceso auto catalítico y aunque la

pérdida de masa pueda ser a veces insignificante, esta forma de corrosión es
muy insidiosa, ya que muchas veces un picado es suficiente para dejar un
equipo fuera de servicio.

La corrosión por rendijas, puede ser considerada como una corrosión por picado
artificial. El aspecto es frecuentemente semejante al de la corrosión por picado y
el proceso de crecimiento es también auto catalítico. Pero, la existencia de una
rendija es necesaria para la ocurrencia del fenómeno, lo que no sucede en la
corrosión por picado. Los mismos medios capaces de provocar la corrosión por
picado, promueven la corrosión por rendijas en los aceros inoxidables.

13
 El molibdeno es introducido como elemento de aleación en los aceros
inoxidables precisamente para disminuir la susceptibilidad a estas formas de
corrosión. La presencia de molibdeno permite la formación de una capa pasiva
más resistente y en casos en que el inoxidable 304 no resiste a la acción de
determinados medios, corroyendo por picado o por rendijas, los inoxidables 316
y 317 constituyen una excelente solución.

Son aceros con gran utilización en las industrias químicas, de alcohol,

petroquímica, de papel y celulosa, en la industria petrolífera, industria textil y
farmacéutica.

Posee el mismo rango de aplicación que el AISI 430, pero por sus características
químicas al incorporar Níquel, permite lograr productos más complejos (ya sea
por procesos de formado o soldado) y posee un espectro de resistencia mayor al
AISI 430 frente a ciertos agentes en determinadas condiciones de temperatura y
pH.

4.4. ACERO INOXIDABLE TIPO 316

El acero inoxidable Tipo 316 es un acero inoxidable de cromo níquel austenítico

que contiene molibdeno. Esta adición aumenta la resistencia a la corrosión
general, mejora la resistencia a picaduras de soluciones de iones de cloruro y
proporciona mayor resistencia a temperaturas elevadas. Las propiedades son
similares a las del Tipo 304, excepto que esta aleación es un poco más sólida a
temperaturas elevadas. La resistencia a la corrosión es mejor, particularmente
contra ácidos sulfúrico, hidroclorhídrico, acético, fórmico y tartárico; sulfatos
ácidos y cloruros alcalinos

14
4.5. CUADRO DE COMPOSICION QUIMICA (%) DE LOS ACEROS INOXIDABLES

15
 5. EQUIPO DE AGITACION

El equipo de agitación es un recipiente cilíndrico (cerrado abierto), y un agitador

mecánico montado en un eje y accionado por un motor eléctrico.

Las proporciones del tanque varían ampliamente dependiendo de la naturaleza

del problema de agitación

El fondo del tanque debe de ser redondeada, con el fin de eliminar los bordes
rectos o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido.

FIG. 9. (Tanque de Agitacion)

5.1. TIPOS DE AGITADORES

5.1.1. Agitadores tipo paleta

Los agitadores tipo paleta consiste en una hoja plana sujeta a un eje
rotatorio.

El flujo de líquidos tiene una componente radial en el plano de la pala y

también un gran componente rotacional.

Los agitadores de pala son de construcción relativamente fácil, los

agitadores de pala sencillos producen una acción de mezcla suave, que es
con frecuencia la conveniencia para el trabajo con materiales cristalinos
frágiles.

Lo agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida

entre 20 y 150 rpm.

16
5.1.2. Agitadores de turbina

Está constituido por un componente impulsor con más de cuatro hojas,

montadas sobre el mismo y fijas a un eje rotatorio.

Los agitadores de turbina se pueden utilizar para procesar numerosos

materiales, son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades, en
líquidos pocos viscosos producen corrientes intensas que se extienden por
todo el tanque y destruyen la masa de líquido estancado.

5.1.3. Agitadores de Hélice

Poseen elementos impulsores de hojas cortas (corrientemente de menos de

¼ de diámetro del tanque, giran a gran velocidad de 500 a varios millares de
rpm.

La velocidad de flujo creada en un deposito por un mezclador de hélice tiene

tres componentes

a) Componente radial dirección perpendicular al eje

b) Componente longitudinal que actúa paralelamente al eje

c) Componente rotatorio que actúa en dirección tangencial al círculo de

rotación del eje.

FIG. 10. (Tanques de Agitación)

17
 CAPITULO III

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE TANQUES DE AGITACION

6. DIAGNOSTICO PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y/O CORRECTIVO

Mediante una inspección se podrá determinar el estado actual de un tanque y en su

caso el mantenimiento preventivo o correctivo necesario para asegurar el máximo
aprovechamiento del mismo. Para la revisión y diagnóstico de mantenimiento de los
tanques, se recomienda solicitar. (ANEXO A)

a) Cada 5 años para tanques cuyas condiciones de operación no sean muy

agresivas, tales como manejo de aguas potables aguas tratadas, aguas
residuales, productos alimenticios, ácidos alcalino sales a baja concentración
b) Cada 4 años para tanques operando en condiciones mediamente agresivas, tales
como manejo de soluciones acidas, alcalinas o sales a mediana concentración,
temperatura y presión arriba de la atmosfera sin agitación ni proceso.
c) Cada 3 años para los tanques sujetos a acondiciones de operaciones extremas,
tales como manejo o reacción de ácidos álcalis o sales concentradas temperatura
de 40% presión no atmosférica, sujeta a agitación de proceso.

Independientemente de solicitar inspecciones especializadas a sus tanques, es

recomendable que el cliente los inspeccione periódicamente, estableciendo programas
de revisión de acuerdo a las condiciones de operación a las que estén sometidos. Los
elementos a vigilar por el cliente son:

a) Inspeccionar la superficie exterior para detectar fugas de líquido.

b) Inspeccionar la superficie exterior e interior para localizar manchas de diferente
color al del tanque, ya sean más claras u oscuras.
c) Inspeccionar las superficies para localizar estrella dura (fisuras)
d) Inspeccionar las superficies para localizar ampollas, reblandecimientos o de
laminaciones.

Para vigilar estas anomalías es necesario limpiar periódicamente la superficie

exterior del tanque, así como vaciarlo y limpiarlo para revisar su interior. La revisión

18
 de superficies debe hacerse con adecuada luz de día, empleando preferentemente
una lámpara como ayuda.

En caso de notar alguna anormalidad se debe informar por escrito a FAMIMSUR

SRL, darle seguimiento a su evolución y efectuar el mantenimiento en caso
necesario.

La mayoría de las veces con una reparación sencilla y económica se corrige el daño
y se asegura una larga vida al equipo.

En caso de daños o desperfectos mayores al tanque, el cliente debe vaciarlo,

limpiarlo y solicitar una visita de inspección especializada, para diagnosticar y
efectuar el mantenimiento correctivo.

En ningún caso se recomienda que personas ajenas a FAMIMSUR SRL. Efectúen

arreglos, reparaciones o mantenimiento a los tanques, ya que automáticamente se
pierde la garantía y se puede incurrir en daños mayores al no emplear los materiales
y las técnicas adecuadas de mantenimiento.

7. PLAN DE MANTENIMIENTO

a) Inspección visual:

La inspección visual se realiza mediante una visita técnica en el área a requerir

el mantenimiento para evaluar el tipo de material y el tipo de daño que
perjudicarían de los equipos y/o máquinas que solicitan la reparación y
mantenimiento preventivo o correctivo.

Inspección interna y externa de tanques de agitación y reactores defectos

encontrados ocasionando inconvenientes en la producción como grietas,
rajaduras de estos ocasionando derrames de carmín y otros colorantes segun
producción.

Inspección de tuberías sanitarias de acero inoxidable 304 sin costura y con

costura, válvulas tipo mariposa, tipo SMS, tipo bola, y accionamientos
secundarios y principales.

Inspección de bombas de diafragma, eléctrica y equipos de rotación o agitación

en tanques de disolución y combinación.

Inspección estructural de toda el área de acero, de soporte de equipos de

agitación, tanques, filtros.

Inspección de parte civil, zócalos sanitarios, pisos, declives de perímetro del

área de planta.

19
 Inspección de cobertura interna y externa de planta #1, planta #2, planta #3,
de procesos, verificación de extractores de aire e inyectores de aire con pureza
de paneles al 95%

Inspección de parte eléctrica, alumbrado de todas las áreas de planta de

procesos, tableros eléctricos, subestación de energía de media tensión, pozos a
tierra, cableado interno.

7.1. SELECCION DE TANQUES

7.2. PREVENCIÓN DE FUGAS Y DERRAMES

Las fugas y derrames de los tanques de almacenamiento, han tenido un mayor

impacto en el cambio del rumbo de las regulaciones de los tanques y se regirá en
el diseño y operación de los tanques así como cualquier otro factor. Las Fugas y
derrames han tenido un impacto ambiental considerable. No sólo en la salud pública
localizada y temas sociales, sino también en la opinión pública, Debido a que se
asocian con las aguas subterráneas y esta a su vez se relaciona con los suministros

20
públicos de agua y de riego, es una reacción natural a que las personas tenga poca
tolerancia para los accidentes ambientales

Existen numerosas causas de las fugas del tanque y los derrames

Causas de fugas y derrames y medidas preventivas

21
8. DIGESA (DIRECCION DE SALUD AMBIENTAL E INOCUIDAD ALIMENTARIA)

 ENTIDAD SUPERVISORA Y DE AUDITORIA EN PLANTA DE PROCESOS

La Dirección General de Salud Ambiental e Inocuidad Alimentaria - DIGESA es el

órgano de línea dependiente del Viceministerio de Salud Pública, constituye la
Autoridad Nacional en Salud Ambiental e Inocuidad Alimentaria, responsable en el
aspecto técnico, normativo, vigilancia, supe vigilancia de los factores de riesgos
físicos, químicos y biológicos externos a la persona y fiscalización en materia de
salud ambiental la cual comprende:

i) Calidad de agua para consumo humano, agua de uso poblacional y

recreacional (playas y piscinas; características sanitarias de los Sistemas de
abastecimiento y fuentes de agua para consumo humano, agua de uso
poblacional y recreacional; aire (ruido);
ii) Juguetes y útiles de escritorio;
iii) Manejo de residuos sólidos de establecimientos de salud, servicios médicos
de apoyo y de los generados en campañas sanitarias;
iv) Cementerios; crematorios; traslado de cadáveres y restos humanos;
exhumación, inhumación y cremación; así como en materia de Inocuidad
Alimentaria la cual comprende:
v) Los alimentos y bebidas destinados al consumo humanos y
vi) Aditivos elaborados industrialmente de producción nacional o extranjera,
con excepción de los alimentos pesqueros y acuícolas; así como las demás
materias de competencia establecidas en la normatividad vigente en
concordancia con las normas nacionales e internacionales.

Tiene competencia para otorgar, reconocer derechos, certificaciones, emitir

opiniones técnicas, autorizaciones, permisos y registros en el marco de sus
competencias, ejerce las funciones de autoridad nacional de salud ambiental e
inocuidad alimentaria. Constituye la última instancia administrativa en materia de su
competencia.

22
8.1. FUNCIONES

 Proponer políticas vinculadas a salud ambiental e inocuidad alimentaria

orientadas a la protección de la salud pública, y realizar su seguimiento y
monitoreo.
 Proponer normas, lineamientos, metodologías, protocolos y procedimientos en
materia de salud ambiental e inocuidad alimentaria; y para otorgar
autorizaciones, permisos, registros, certificaciones, notificaciones sanitarias
obligatorias y opiniones técnicas en el marco de sus competencias, así como
realizar el seguimiento y monitoreo de su implementación.
 Dirigir las acciones vigilancia, supervigilancia y fiscalización en materia de
Salud Ambiental e Inocuidad Alimentaria, conforme a la normatividad vigente.
 Conducir el proceso de otorgamiento de derechos, registros, certificaciones,
autorizaciones sanitarias, permisos, notificaciones sanitarias obligatorias y
otros en materia de salud ambiental e inocuidad alimentaria, así como en
materia de salud ocupacional.
 Declarar el estado de emergencia sanitaria, en materia de salud ambiental e
inocuidad alimentaria, de acuerdo a sus competencias.
 Dirigir la implementación de la gestión del riesgo sanitario en materia de su
competencia.
 Disponer medidas y monitorear la atención de las alertas sanitarias nacionales
y las procedentes en materia de salud ambiental e inocuidad alimentaria.
 Proponer y gestionar la suscripción de acuerdos, convenios u otros
instrumentos con organismos nacionales e internacionales; así como la
cooperación nacional e internacional, en materia de su competencia, en
coordinación con los órganos competentes.
 Conducir las actividades del Laboratorio de Control Ambiental.
 Proponer normas del sistema nacional de rastreabilidad y supervisar su
funcionamiento en el ámbito de su competencia.
 Único de Procedimientos Administrativos interpuesto y contra actos
administrativos que concluyen el procedimiento administrativo sancionador.
Con su resolución queda agotada la vía administrativa.

23
 Representar al Ministerio de Salud en el Comité Nacional del Codex
Alimentarius y la Comisión Multisectorial Permanente de Inocuidad Alimentario
según lo establecido en las normas vigentes.
 Implementar las acciones correctivas dispuestas por los órganos del Sistema
Nacional de Control, en materia de su competencia.
 Conducir la asistencia técnica y capacitación a los diferentes niveles de
gobierno, en materia de sus competencias.
 Opinar en materia de sus competencias.
 Desarrollar acciones para la implementación del sistema integrado de gestión
de la calidad.
 Supervisar y conducir las acciones de control vectorial en coordinación con los
órganos competentes del Ministerio de Salud y los Gobiernos Regionales, así
como ejecutar, de manera excepcional, dichas acciones.
 Las demás funciones que le corresponda de acuerdo a las disposiciones
legales vigentes y aquellas que le asigne el/la Viceministro/a de Salud Pública.

24
9. PLANEAMIENTO EN PLANTA DE PROCESOS

9.1. INSPECCION DE AREA DE TRABAJO

 Inspección de toma eléctrica en caso estén cerca al área de trabajo.

 Inspección de gases volátiles en caso estén cerca del área de trabajo.

 Elaboración de formato de trabajos en espacios confinados (anexo D)

9.2. INSPECCION DE HERRAMIENTAS

 Inspección de equipo, elaboración y presentación de check list de buen

estado y funcionamiento.

 Inspección de consumibles (balones, mangueras de transmisión,

manómetros, antorcha etc.)

 Inspección de codificación de herramientas.

9.3. INPECCION DE MATERIALES

 Todo material de acero inoxidable debe registrarse según la norma AISI y

especificaciones dadas en caso de tanques y tuberías sanitarias (con
costura o sin costura)

 Inspección de materiales a utilizar con el jefe de mantenimiento o

supervisor de operaciones de la planta.

9.4. PRUEBA DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

 Realizar el procedimiento de soldadura del sistema TIG (GTAW)

 La aplicación para el mantenimiento de tanques estructuras y tuberías

controlado, código ASME.

 Las juntas y biseles se toma en cuenta según el espesor del material

 La calidad de material a unir es de 304 grado alimentario

 Procedimiento de tubería acero inoxidables con cámara

9.5. PRUEBA DE CALIFICACION DE SOLDADORES

 Prueba de conocimiento manual del soldador

25
  Calificación de posiciones 1G, 2G, 3G, 6G

 Probetas de calificación: inspección visual, líquidos penetrantes

 Soldadores con homologación, código de soldador

9.6. SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD PARA PROYECTOS EN GENERAL

El plan de control de calidad está basado desde el punto de vista práctico

adecuado a las bases teóricas fundamentales a fin de efectuar el
cumplimiento controlado a los proyectos en general.

26
10. PLANEAMIENTO TECNICO DE PLANTA

Los problemas e inconvenientes son múltiples, que suceden en la planta de

procesos, se mencionan a continuación.

11.1 PLANTA DE PROCESOS MANTENIMIENTO A TANQUES DE AGITACION

 Chorreo de agentes químicos

 Impregnación de agentes químicos ocasionados por vapor
 Desgaste de tanques, rajaduras y dislocaciones.
 Permiso de trabajos en altura (anexo D)

FIG. .11. (PLANTA DE PROCESAMIENTOS SEGUNDO NIVEL)

FIG. 12. (INSPECCION DE TANQUES DE AGITACION)

27
11.2. MANTENIMIENTO ESTRUCTURAL

Agentes que se encuentran en la intemperie ocasionado deterioro en

múltiples estructuras. Vigas, soportes, planchas, estructura liviana, etc.

Los ambientes de trabajo son cerrados ocasionado estas aglomeraciones de

gases y vapores en diferentes ambientes, dañando el área, como también
dañando integridad de operarios en planta.

Mencionamos algunos factores:

- Agentes químicos (Ácidos 99% pureza)

- Agua dura, agua blanda.
- Vapor de agua
- Inspección de productos químicos e inflamables (anexo D)

FIG. 13. (ESTRUCTURA DE PLANTA)

28
11.3. CORROSION

La corrosión extrema en templadores de extractores de aire, ocasionando peligro por

la corrosión y deterioro de material fierro negro estructural, inestabilidad por las
vibraciones del motor y hélices de extraccion.

FIG.14. (CORROSION)

Deterioro de parte estructural de planta de procesos, bases de tanques de agitación,

base de filtros de producto, campanas de extraccion, reactor principal y secundario,
agrietamiento y deterioro de acero sin revestimiento.

FIG.15. (DETERIORO DE LA CORROSION)

29
Reparación y cambio de estructuras deterioradas, aplicación de base epoxica y pintura
epoxica para su recubrimiento de la estructura

FIG. 16. (APLICACIÓN DE PINTURA EPOXICA)

30
11.4. PARTE CIVIL (PIZOS Y PAREDES)

Esta parte del concreto también es afectada por estos agentes químicos que
hacen envejecer a todo tipo de material, tenemos

 Pizos y paredes

 Zócalos sanitarios

 Zócalos de drenaje

 Anclajes y guardas de seguridad.

(A) (B)

(B) (D)

(E)

FIG.17. (MANTENIMIENTO CIVIL)

31
11.5. PINTURA EPOXICA

 Estructura

 Pisos

a) Pintura epoxica

La pintura epoxica que se utiliza en el mantenimiento en caso de

estructuras y pisos, el la marca anitza, el cual cumple con el color por el
pigmento, el cual la parte económica es rentable a la empresa,

El pintura epoxica como protección de la estructura es factible, por su

durabilidad, y su rentabilidad. (anexo E)

(A)

(B)

FIG. 18. (PINTURA EPOXICA)

32
 CAPITULO IV

CONTROL DE CALIDAD

12. EJECUCION DEL PROYECTO

12.1. DEFECTOS MÁS COMUNES EN TANQUES DE AGITACION EN

MATERIAL DE ACERO INOXIDABLE.

a) Porosidades

Causado por diversos factores entre los más comunes encontramos

 Gas contaminado

 Amperaje inadecuado

 Falta de limpieza

Las soluciones a los problemas se corrigen, limpieza base antes de soldar,

velocidad de soldeo constante, los reguladores de flujo en buenas
condiciones, supervisión constante encargado de control de calidad.

b) Socavaciones

 Amperaje adecuados soldador homologado ( 3G)

 Material de aporte con homogeneidad

 Posición correcta vertical, horizontal.

Las soluciones al problema se corrigen, controlando el amperaje

adecuado, en aporte de material constante, la posición correcta de soldeo,
operario calificado y homologado.

c) convexidad y concavidad

 Convexidad: Producida por una velocidad muy lenta en el depósito

del material de aporte en el material base, mal manipuleo del
material de aporte.

 Concavidad: Se produce por una velocidad elevada del material de

aporte en el material base, mal manipuleo del material de aporte
Para corregir este problema se considera el tener un amperaje de
acuerdo a el espesor del material de aporte y corregir la velocidad
de deposición de este.

33
 d) Inclusión de Tungsteno

Causado por diversos factores pero de entre ellos los más comunes son:
 Alto amperaje
 Falta de limpieza del el electrodo de tungsteno
 Inclusión del electrodo de tungsteno en el material depositado
 Rotura de la punta del electro de tungsteno
 Para corregir estos problemas hay que realizar constantes
supervisión.
Para corregir estos problemas hay que realizar constante supervisión
amperaje de acuerdo al espesor del material, limpieza de electrodos

e) Falta de Penetración

Causado por diversos factores pero de entre ellos los más comunes son:

 El amperaje no es adecuado

 El soldador no está capacitado
 Diferencias de espesor o diámetro
 Aplicación del avances de soldadura excesivo
 Electrodo o alambre de excesivo diámetro

Realizar la soldadura observando detenidamente el depósito del cordón,

imprimiéndole la velocidad adecuada.
La elección del diámetro del electrodo ha de hacerse teniendo en cuenta
los espesores de las piezas que deseemos soldar.

f) Soldadura no uniforme
Causado por diversos factores, pero de entre ellos los más comunes son:
 Excesivo amperaje
 Avance de soldadura excesiva
 El soldador no está capacitado
La solución a este problema naturalmente es de hacer una buena
calificación al soldador, controlar los amperajes y velocidades de avance de
soldadura.

34
12.2. CONTROL DE CALIDAD EN TANQUES DE AGITACION DE ACERO
INOXIDABLES

Se tomó un control riguroso en el proceso de calidad de soldadura y acabados

de material asegurando que no sufra ningún desperfecto (corrosiones, fisuración
en caliente, abolladuras, etc., para su correcto funcionamiento.
Realizando los parámetros de trabajo como inicio se realiza el permiso escrito
de trabajo PET , (ANEXO B), IPERC (ANEXO C)

12.2.1. INSPECCIÓN DE SOLDADURA

Toda inspección de soldadura se realiza en tres pasos: antes, durante y después

de la ejecución de cada trabajo.

 Conclusiones
 Espesor de los tanques de agitación 1/8”
 Grado alimentario 304
 Proceso de agua caliente 100°
 Inclusión de agentes químicos
 Movimiento circular moderado
 Rebalso del producto interior
 Dislocaciones cordones de soldadura
 Elaboración de mantenimiento preventivo
 Elaboración de mantenimiento correctivo


(A) (B)

35
 (C) (D)

FIG. 19. (INSPECCION DE TANQUES)

 CONTROL DE TODO SERVICIO REQUERIDO

FINALIDAD: Por término de cada trabajo o proyecto, culminado se requiero

de un dosier de calidad donde certifique que el trabajo ya entregado
cumple con todas las expectativas materiales y procedimientos conforme a
al proyecto realizado.

12.2.2. LIQUIDOS PENETRANTES

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no

destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades
presentes en la superficie de los materiales examinados, que pueden dar
lugar a futuras fallas de los mismos.

Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se

puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando
la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar.

En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El

procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la
superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que
pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad.

Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se

aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las
discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de
estas.

36
 FIG. 20. (LIQUIDOS PENETRANTES)

12.3. LIQUIDOS PENETRANTES EN TANQUES Y BRIDAS

En la fabricacion de tanques de agitación se requiere un control de calidad

de calidad en uniones de planchas roladas, el cual se requiere el realizar el
inspección visual y el ensayo de líquidos penetrantes.

En estas fotos vemos los ensayos requeridos en bridas, tanques y tuberías

sanitarias.

FIG. 21. (INPECCION DE GRIETAS

37
OPERACIONES LOGISTICAS

La operación logística es un conjunto dedicado de acciones para la implementación de

funciones logísticas destinadas a transformar el material y / o el flujo de información.

a) Materiales

 Facilidad en la fabricación
 Excelente formalidad
 Apariencia estética
 Resistencia a la corrosión
 Prevención de la contaminación de productos
 Resistencia a la oxidación
 Facilidad de limpieza
 Alta resistencia y bajo peso
 Plancha de acero inoxidable, espesor 3 mm,
 calidad 304, mate

FIG.22. (ABASTECIMIENTO)

b) Consumibles

 El gas de protección más empleado es el ARGÓN, pero se pueden emplear

Helio o mezclas de Argón/Helio o mezclas de Argón/Hidrógeno para
obtener mejores resultados, siempre en función de las características del
material a soldar.

 El balón de argón se vende en el mercado, denominado con el color naranja

se requiere por m3.

38
 FIG.23. (GAS INERTE)

 Estas varillas deben ser de igual o mejor calidad que el material a soldar. Su
fabricación puede ser de acero inoxidable, aluminio o de acero al carbono.

 Sus diámetros varían entre 1.1, 1.6, 2, 2.4, 3.2, 4 y 4.2 milímetros (mm), con
una longitud de 900 milímetros (mm).

 Si se quiere obtener una soldadura sana en la parte a trabajar, es muy

importante mantener la varilla de aporte libre de contaminación y humedad.
Estas no necesitan de fundente para realizar un buen cordón de
ensambladura, ya que se realiza en la atmósfera inactiva producida por el
gas de protección. Entre las varillas de aporte dependiendo del material
encontramos:

 Acero inoxidable: TIG WELD 308L, TIG WELD 309L, TIG WELD 316L.

FIG. 24. (VARILLA DE APORTE)

39
c) ROLADO DE MATERIAL

El rolado es un proceso común para la manufactura de tubos de acero, el cual

consiste en un proceso continuo en el que una lámina es sometida a una serie
de rodillos que le proporcionan a la tira de acero de una forma específica.

En el proceso de rolado uno de los materiales más utilizados es el acero

inoxidable. Las características que definen el producto que sale del rolado, son
el diámetro del tubo y su espesor de pared. Una vez obtenida la forma tubular,
los bordes son soldados para formar una sección cerrada.

Posteriormente, se afina al diámetro requerido haciendo pasar el tubo por otro

conjunto de rodillos. La fabricación de tubos, habitualmente, es efectuada por
talleres especializados.

La calidad del tubo rolado es un aspecto importante cuando son efectuadas

operaciones posteriores; dado que las variaciones en las propiedades del
material, como: la resistencia y la dureza, pueden provocar adelgazamiento
excesivo y agrietamiento prematuro, sino se llevo adecuadamente el proceso de
rolado.

 Se realiza el rolado de planchas de acero inoxidable requiriendo el diámetro

para su fabricacion

(A) (B)

FIG. 25. (ROLADO DE PLANCHAS)

40
d) ROLADO Y SOLDADO DE TANQUES

 Calderería, apuntalado de tanques

 Soldado de tanques

 Inspección visual

 Ensayo de líquidos penetrantes

(A) (B)

(C)

FIG. 26. (SOLDADURA DE TANQUES)

41
 PARTE V

CONCLUSIONES Y RECOMIENDACIONES

13. CONCLUSIONES

 Cumplir con todo el procedimiento de soldeo y control de calidad requeridos

por dichos mantenimientos.
 Asegurar que la soldadura por unión sea optima
 Entregar todas las líneas de proceso en óptimas condiciones en la operación
 Asegurar la unión con los parámetros establecidos.

14. RECOMENDACIONES

 Cambio completo de estructuras de sostén de tanques de agitación

 Instalación de ánodos de sacrificio

 Instalación inyectores de aire en lugares estratégicos

42
 BIBLIOGRAFIA

1. MANUAL DE SOLDADURA OERLIKON IV EDISION

2. MANUAL DE L SOLDAOR (INDURA)

3. TECNOLOGIA MECANICA II UMMS

4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION – METALURGICA

DE LA SOLDADURA - DANIEL SEFERIAN.

5. MANUAL DE PRÁCTICAS DE SOLDADURA. Autor: Carlos Alonso

Marcos. AÑO 2011 (1ª Edición).

6. AWS (AMERICAN WELDING SOCIETY)

7. SOLDADURA TIG DE ACERO CARBONO. Autor: Carlos Alonso

Marcos. AÑO 2017

43
 ANEXOS

A) Formato de Mantenimiento Preventivo y/o Correctivo

B) Procedimiento de PETS

C) IPERC - CONTINUO

Permisos de trabajos de alto riesgo

D) Trabajos en altura

E) Trabajos en caliente

F) Trabajos en espacios confinados

G) Hojas MSDS

H) Inspección de productos químicos

I) Planos de fabricacion

J) Acta Interna de Conformidad

44
A) FORMATO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y/O CORRECTIVO

45
B) PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO (PETS)

46
47
48
49
50
C) IDENTIFICACION DE PELIGROS, EVALUACION DE RIEGOS Y MEDIDAS DE
CONTROL (IPERC) CONTINUO

51
D) PERMISO DE TRABAJOS EN ALTURA

52
E) PERMISO EN ESPACIOS CONFINADOS

53
F) PERMISO DE TRABAJO EN CALIENTE

54
G) HOJAS MSDS

55
H) INSPECCION DE PRODUCTOS QUIMICO E IMFLAMABL

I)

56
J) PLANOS DE FABRICACION

K)

57
58
59
60
61
62