Procesos 

para ingeniería

Unidad: Diseño de procesos

Docente: Carlos Flores Bashi
Unidad
Diseño de procesos
Logro
Al terminar la unidad, el estudiante
explicará los procesos actuales de la
organización, sus necesidades, y
revisará, explicará y delimitará los
problemas inherentes a los procesos
precisando en qué casos el cambio
será radical o progresivo..
Importancia
• El diseño y representación grafica de los procesos
permite a la empresa visualizar el proceso actual y ayuda
a identificar posibles mejoras de los mismos.
• Además permite conocer las situaciones y
requerimientos en las que el diseño de los procesos se
debe realizar aplicando reingeniería o mejora de
procesos.
• Finalmente el estudiante conocerá el uso de técnicas de
éxito comprobado en el mundo como son Just in Time y
Lean Manufacturing.
Unidad
Diseño de procesos
Contenido General
Logro
Al terminar la unidad, el estudiante Tema 1: Representación gráfica de los procesos.
explicará los procesos actuales de la
organización, sus necesidades, y Tema 2: Reingeniería y mejora de procesos.
revisará, explicará y delimitará los
problemas inherentes a los procesos
Tema 3: Identificación de desperdicios Just‐in‐
precisando en qué casos el cambio
será radical o progresivo.. time y 5 (S).
Tema 4: Lean Manufacturing Kaizen(Mejora 
continua). Kanban y Poka yoke.
Tema 1: Representación gráfica de los procesos
• DOP
• DAP
• Flujograma
 ¿Qué esta 
representando?
 Diagrama de 
Operaciones de  
Proceso DOP
(SIMBOLOS)
DOP de 
Empaques de 
hule
Diagrama de 
Análisis de 
Procesos DAP
Flujograma
Flujograma
 Inicio Ejemplo de Flujograma
Diagrama de Flujo para 
ingresar a un correo de 
Entrar a  Outlook Corregir 
Outlook.com datos

No
Clic en 
No ¿Desea  Sí ¿Datos 
¿Regis‐ “Crear  Ingresar  Clic en 
regis‐ válidos
trado? una  datos aceptar
trarse? ?
cuenta”
Sí Sí
No
Colocar usuario  Registro 
a exitoso
y contraseña

a
Fin
Tema 2: Reingeniería y mejora de procesos.
• Diseño de Procesos
• Reingeniería de Procesos
• Mejoramiento de procesos
 Diseño de procesos
Existen dos enfoques diferentes, 
pero complementarios, para diseñar 
procesos: la reingeniería de 
procesos y el mejoramiento de 
procesos
 La reingeniería de procesos
La reingeniería es la revisión
fundamental y el cambio radical del
diseño de procesos, para mejorar
drásticamente el rendimiento en
términos de costo, calidad, servicio y
rapidez.
Requisitos de la reingeniería 
• Procesos críticos
• Liderazgo Fuerte
• Equipos multidisciplinarios
• Tecnología de la información
• Filosofía de “borrón y cuenta nueva”
• Análisis de Procesos 
 Limitaciones para aplicar reingeniería

• No es sencillo ni se realiza fácilmente.
• No es apropiado para todos los procesos o 
todas las organizaciones.
• Muchas empresas carecen de tiempo y de 
los recursos necesarios para aplicar un 
enfoque radical de “borrón y cuenta 
nueva”.
Mejoramiento de procesos

 Es el estudio sistemático de las actividades y 
los flujos de cada proceso a fin de mejorarlo. 
 Su propósito es entender los procesos y 
desentrañar sus detalles. Una vez que se ha 
comprendido realmente un proceso, es 
posible mejorarlo.
 Mejoramiento de procesos
Las técnicas básicas para analizar procesos 
son: los diagramas de flujo y las graficas de 
proceso.
Se busca mejoramiento de la productividad en 
aspectos como calidad, el tiempo de 
procesamiento, los costos, los errores, la 
seguridad o la puntualidad en la entrega.
Mejoramiento de procesos
La mejora de procesos ha tenido mayor repercusión en  
las situaciones  que el proceso es:
• Es lento en responder a los deseos del cliente.
• Origina demasiados problemas o errores en 
relación con la calidad.
• Es costoso.
• Es cuello de botella y el trabajo se acumula en 
espera de llegar al final.
• Conlleva trabajo desagradable , contaminación o 
poco valor agregado.
Mejoramiento de procesos
Implica la división de un proceso en sus 
componentes detallados .Para hacer esto, se debe 
plantear seis preguntas:
1. ¿Qué se está haciendo?
2. ¿Cuándo se hace?
3. ¿Quién lo está haciendo?
4. ¿Dónde se está haciendo?
5. ¿Cuánto tiempo requiere?
6. ¿Cómo se está haciendo?
Aunque la más importante es la pregunta ¿Por 
qué? ya que  esta invita a evaluar otras 
posibilidades de hacer las cosas
Tema 3: Identificación de desperdicios Just‐in‐time y
5 (S) 
• Identificación de desperdicios. 
• Sistema de Producción JIT (Just‐
in‐time)
• 5 (S)
 Identificación de desperdicios
Los  japoneses resumieron en tres 
palabras aquellas actividades que 
consumen recursos, esfuerzos e implica 
dificultad. 
• Muda 
• Mura
• Muri
 Es una palabra japonesa que uno 
Muda realmente debe conocer y significa 
“desperdicio”, especialmente cualquier 
actividad humana que absorbe recursos 
pero no crea valor alguno para el cliente.
7 + 1 Desperdicios
 Se refiere a fluctuaciones en el 
Mura trabajo usualmente causado por 
planes de producción igualmente 
desbalanceados
 Significa “difícil de hacer” y puede ser 
Muri causado por un pobre diseño de 
operación falta de atención a la 
ergonomía, herramientas inadecuadas 
especificaciones confusas, etc.
Desperdicios
Relación entre Muda –Mura – Muri
Problema : Como mover una carga de 6000 kg  con un 
montacargas de 2000Kg de la mejor  manera?

Muda (desperdicio) : 6 viajes de 1000Kg  Mura 
(desbalance) : 2 viajes de 2000 Kg + 2  viajes  de 
1000Kg
Muri (difícil de hacer) : 2 viajes de 3000 kg

• Solución : 3 viajes de 2000 kg
Sistema de 
Producción 
JIT (Just‐in‐
time)
 Sistema de Producción JIT (Just‐in‐time)

Establecer 
Atacar los  Eliminar  Buscar la  sistemas para la 
problemas  desperdicios simplicidad identificar 
fundamentales problemas

JIT producir lo que es necesario cuando es necesario y en la

cantidad necesaria .Todo lo que sobrepase la cantidad mínima
se considera desperdicio.
Poner en evidencia los problemas fundamentales
Para describir el primer objetivo de la 
filosofía JIT los japoneses utilizan la 
analogía del “río de las existencias”.
El nivel del río representa las existencias y 
las operaciones de la empresa se visualizan 
como un barco.
Cuando una empresa intenta bajar el nivel 
del río, en otras palabras, reducir el nivel 
de las existencias, descubre rocas, es decir, 
problemas.
 5s DEL JUST IN TIME
La 5S's son: 
• Seiri – Arreglo apropiado.
• Seiton – Orden.
• Seiso – Limpieza en el área de trabajo.
• Seiketsu – Limpieza y mantenimiento del 
equipo.
• Shitsuke – Disciplina. 
Tema 4: Lean Manufacturing.

• Lean Manufacturing. 
• Kaizen
• Kanban
• Poka yoke
Lean Manufacturing

Lean Manufacturing o simplemente "Lean" traduce

Manufactura Esbelta. La palabra esbelta se refiere a
la descripción de una empresa o proceso libre de
desperdicios o ineficiencias y que se realiza con el
mínimo de recursos necesarios.
Lean Manufacturing
Incluye procesos continuos de análisis
(llamadas kaizen en japonés), producción pull
(‘disuasión e incentivo’, en el sentido del
término japonés kanban), y elementos y
procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en
japonés), todo desde el genba japonés o área
de valor.
 kaizen
Kaizen es la práctica de la mejora
continua. Originalmente, el Kaizen se
introdujo en Occidente por Masaaki Imai
en este libro "Kaizen: The Key to Japan’s
Competitive Success in 1986". Hoy el
Kaizen es reconocido a nivel mundial
como un importante pilar de la estrategia
competitiva a largo plazo de las
organizaciones.
kaizen
Una de las características más 
notables del kaizen es que los 
grandes resultados provienen de 
muchos pequeños cambios 
acumulados en el tiempo
 kanban
Es un sistema basado en señales , históricamente usa tarjetas
para señalar la necesidad de un articulo.

El método kanban para controlar la fabricación y el flujo de

materiales se basa en la cantidad de stocks real en la
fabricación. El material que se necesita regularmente, se
facilita continuamente en pequeñas cantidades a fabricación.
La reposición o la fabricación de un material sólo se
desencadena cuando un nivel de fabricación superior necesita
realmente dicho material.
 kanban
Por ejemplo, el puesto de trabajo que necesita el material
(consumidor) puede desencadenar la señal de reposición de
dicho material enviando una tarjeta al puesto de trabajo
responsable de su fabricación (fuente de
aprovisionamiento). Esta tarjeta describe el material que se
necesita, la cantidad necesaria y dónde deberá entregarse
dicho material.

El nombre de kanban proviene originariamente de estas

tarjetas, llamadas "kanban" en Japonés. Al recibir el material,
la entrada de mercancías al consumidor puede contabilizarse
automáticamente mediante otro señal de kanban , por
ejemplo, un código de barras.
Poka‐ yoke

Un poka‐yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente a

prueba de errores) es una técnica de calidad que se
aplica con el fin de evitar errores en la operación de un
sistema. Por ejemplo, el conector de un USB es un poka‐
yoke puesto que no permite conectarlo al revés
Imágenes tomadas de:
• www.monografias.com/trabajos16/proceso‐grabado/proceso‐grabado.shtml
• www.slideshare.net/AEINYS/paso‐para‐ingresar‐a‐un‐correo‐de‐outlook‐31132650
• http://technoblog36178.blogspot.pe/2015/07/reingenieria‐de‐procesos‐el‐rol‐de‐la.html
• http://www.sapartners.com/muda‐is‐not‐the‐only‐fruit/
• https://www.youtube.com/watch?v=8WjwEv0qQfc
• http://www.scoop.it/t/jit
• http://www.monografias.com/trabajos94/gestion‐cadena‐suministros‐scm/gestion‐cadena‐suministros‐
scm.shtml
• http://metodologiaaprendizajesacc.blogs.uva.es/2015/05/26/herramientas‐wcm‐5s/
• http://www.aulafacil.com/cursos/l20018/empresa/estrategia/lean‐manufacturing/ciclo‐kaizen
• http://powercorp.com.pe/empresa.php
• http://help.sap.com/saphelp_46c/helpdata/es/cb/7f8a3d43b711d189410000e829fbbd/content.htm
• http://www.pdcahome.com/poka‐yoke/
Unidad
Diseño de proceso
Conclusiones
Temas
• El plasmar en diagramas los diferentes procesos de la empresa
1. Representación gráfica de los  permiten reconocer posibles mejoras con el consiguiente beneficio
procesos. económico para la empresa.
2. Reingeniería y mejora de procesos. • Comprender que la aplicación de la reingeniería en los procesos
3. Identificación de desperdicios Just‐ clave de los negocios y los demás requisitos que deben cumplirse,
in‐time y 5 (S). permiten analizar mejor los casos en los cuales se hace necesaria su
4. Lean Manufacturing Kaizen(Mejora  aplicación.
continua). Kanban y Poka yoke. • En cuanto a la mejora continua que es un método mas usual por las
empresas, el conocer las preguntas clave que se deben hacer
permite reconocer mejoras en los procesos.
• Herramientas como el Just time permiten reducir los desperdicios
(Mura) en la planta (gemba) utilizando principios de la cultura
japonesa como las 5(s), y en el caso de el Lean manufacturing
permite además de reducir desperdicios optimizar el uso de
recursos con herramientas como Kaizen, Kanban y Poka yoke.
 Gracias 
Docente: Carlos Flores Bashi