ESPINOZA VIQUEZ CRUZ MIGUEL

GARCIA MONTIEL ARIEL JAVIER

UNIDAD 4.- METODOLOGÍAS PARA EL DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS DE RIESGO.

Semana 9 del 18 al 22 de octubre.

Semana 10 del 25-29 octubre.

MÉTODO WILLIAM FINE.

Antecedentes:

En primer lugar, en respuesta a las interrogantes planteadas, debemos revisar los orígenes y razón
de ser del propio método.

Cuando Fine elaboró la metodología de análisis, lo que pretendía no era tan sólo poder ordenar los
riesgos según su magnitud (pionero en la defensa de esta posibilidad), sino economizar las medidas
de seguridad que habitualmente se incluían en proyectos de ingeniería y cuyas soluciones de alto
coste no quedaban en muchas ocasiones justificadas por los niveles de riesgo reales que pretendían
mitigar.

Con esta intención diseñó un método de análisis de riesgos de base empírica junto a un sistema de
verificación o justificación de las inversiones propuestas en soluciones. Este segundo aspecto fue el
gran éxito de la época, dado que en ocasiones implicó económicamente un gran ahorro.

Es más, su método originalmente consta de una serie de ejemplos resueltos donde únicamente se
valoran riesgos sobre personas y en relación a explosiones accidentales, atropellos, etc.

William t. Fine es un método de origen empírico diseñado en su momento para analizar riesgos de
tipo accidental (safety)

Este método fue publicado por William T. Fine en el año 1971, el cuál propone determinar el nivel
de riesgo usando una serie de cálculos matemáticos y a diferencia del método Binario tiene tres
factores: Probabilidad, consecuencia y exposición.

El método se fundamenta en el cálculo del grado de peligrosidad mediante la siguiente formula:

Grado de peligrosidad= Consecuencias*exposición*probabilidad

El procedimiento de W. Fine, está previsto para el control de los riesgos, los conceptos empleados
son:

a) Consecuencias. Se definen como el daño, debido al riesgo que se considera más grave
posible, incluyendo desgracias personales y daños a la propiedad.
b) Exposición. Es la frecuencia con que se presenta la situación de riesgo. Siendo tal, que el
primer acontecimiento indeseado iniciará la secuencia del accidente.
 c) Probabilidad. La posibilidad que, una vez presentada la situación de riesgo, se origine el
accidente. Habrá que tener en cuenta la secuencia completa de acontecimientos que
desencadenan el accidente.

Para el desarrollo del método, se utiliza unos cuadros de cuantificación, los cuales resultan luego de
una serie de pruebas; hechas por el autor.

Estas permiten, en primer lugar, hallar un valor de riesgo, para en seguida calcular la justificación o
no de la inversión propuesta.

El riesgo con frecuencia se expresa en términos de combinación de las consecuencias de un suceso

y de su probabilidad.

Algo totalmente conforme y acorde con la expresión matemática utilizada en el método, que emplea
dos factores relativos a la probabilidad junto a un tercer factor relativo a las consecuencias:

 E: Probabilidad de exposición.
 P: Probabilidad de que la amenaza se materialice una vez expuestos a ella.
 C: Consecuencias o daño.

R=ExPxC

La segunda cuestión y más delicada es ¿qué ocurre con la tabla de Graduación de las Consecuencias
del método? Recordemos que esta tabla pretende ser precisamente la parte más cuantitativa del
mismo.

Si acudimos a la tabla original de Fine, vemos que estaba formada por cantidades expresadas en
dólares, cuyos impactos estimados (Catástrofe, Desastre, etc.) no sólo se correspondían al año 1971
sino que además eran los estimados para aplicación en el Laboratorio de Artillería Naval
norteamericano.

Ahora queda patente que, pese a las sucesivas actualizaciones en cuanto a cifras y tipo de divisa, la
tabla que llega a nuestras manos no es ni mucho menos la original y se debe particularizar para cada
Organización en concreto.

Según lo anterior, podría parecer que, si configuramos la tabla de «Graduación de Consecuencias»

en función de los impactos reales sobre la Organización objeto de estudio nos salimos de la propia
metodología.

Pero ciertamente no es así, pues el Propio William T. Fine en su publicación original de 1971 indica
que:

“La experiencia puede dar la capacidad de subir o bajar algunos de los criterios de las fórmulas,
puesto que los resultados tienen principalmente propósitos comparativos”.

Y dejando abierta esta posibilidad (consciente de su necesidad de adaptación), Fine considera que
su método tiene aplicación universal en el ámbito de la ingeniería de la seguridad, no ya únicamente
en el referido Laboratorio de Artillería Naval para el que inicialmente fue diseñado.
Uso y Aplicaciones:

Paso 1: Organización del equipo de trabajo

Para la administración de riesgos en el trabajo, es necesario un personal idóneo en el aspecto de

seguridad y que además tenga conocimiento del proceso productivo. Se debe formar un equipo de
trabajo, mínimo de tres miembros, quienes intervendrán en las diferentes etapas, desde la
identificación de riesgos hasta el control y seguimiento de los riesgos. "Nada funcionará si la Alta
Dirección no se compromete a apoyar y brindar al equipo de trabajo las facilidades para que las
diferentes unidades estén al tanto de las fases de implantación de la metodología".

Paso 2: Inspección preliminar de los riesgos existentes

Mediante un recorrido por las instalaciones se levanta la información en relación a la situación,

personal, equipos y espacios existentes en la planta. Es necesario revisar el DOP (Diagrama de
Operaciones del Proceso), el organigrama organizacional, planos de la distribución de planta, y
otros relacionados con registros realizados en aspectos productivos y de seguridad, logrando
obtener un enfoque panorámico de la situación general de la empresa y de sus diferentes procesos
productivos (ANACT, 1984).

Paso 3: Segmentación de la empresa en secciones

Una organización se divide según funciones, procesos, tipo de materia prima, etc., aquí se debe
definir qué tipo de segmentación se hará, su utilidad radica en identificar los riesgos en
compartimientos o espacios físicos definidos, para una mejor administración de ellos (ANACT,
1984).

Paso 4: Segmentación de las secciones en puestos de trabajo

A fin de identificar y caracterizar los riesgos en la cadena productiva de la organización, se debe

identificar los puestos de trabajo, pues guardan relación con la actividad productiva que se realiza.

Paso 5: Identificación de riesgos

Este paso permite la identificación de la presencia y naturaleza de riesgos puros o exposiciones a

posibles efectos adversos, pero debe tener un carácter dinámico en el desarrollo de la
administración de los riesgos, confrontando la información teórica con la realidad en las diferentes
secciones.

Paso 6: Aplicación del cuestionario a los trabajadores

En esta etapa se contrasta la información recogida en el paso anterior con la información que brinde
el trabajador, a través de un conjunto de preguntas en relación con los riesgos que pudieran existir
en el puesto de trabajo, dicho cuestionario se elabora en forma genérica para cualquier tipo de
riesgo, por tanto el entrevistador con la ayuda del trabajador convendrá en precisar en qué áreas se
encuentran los riesgos (Nogareda, 2003).

Paso 7: Medición de los niveles de riesgo

Con la finalidad de realizar una buena evaluación de los riesgos, es conveniente realizar una
medición previa de los riesgos identificados en cada puesto de trabajo, con instrumentos portátiles,
tales como: Sonómetro, luxómetro, termómetro ambiental, etc. Este paso se realiza a través de
repetidas mediciones a fin de encontrar los valores promedio, considerando los turnos y bajo
condiciones estándares de trabajo.

Paso 8: Análisis preliminar de los riesgos en las secciones

La información recopilada en los pasos 5, 6 y 7 se debe interpretar y luego valorar los resultados
obtenidos, representándolos en una escala de cuantificación de 1 a 5 (Renault, 1976). Esta
valoración permite diferenciar los aspectos importantes de los irrelevantes.

Paso 9: Evaluación de los riesgos existentes en la empresa

Los criterios presentados en el Cuadro 2 (Renault,

1976) y los datos del cuadro de análisis preliminar del paso 8, se consolidan en una matriz de
evaluación, que incluye los niveles de deficiencia, exposición y consecuencias planteado en el
Método Simplificado (Bestratén y Pareja, 2003), con el fin de establecer prioridades para la
reducción de los riesgos puros y poder tomar una decisión apropiada para cada condición de trabajo.

Paso 10: Análisis de resultados

A partir de la información obtenida en el paso anterior, los riesgos se cuantifican para cada sección
(véase Cuadro 3), éstos a su vez deben ser analizados en un esquema final que muestre su
calificación y sus prioridades, en función de la clasificación de riesgos, estableciéndolos como
físicos, biológicos, químicos o psicosociales; esta información permitirá tomar acciones correctivas
y preventivas.

Paso 11: Propuesta de medidas correctivas y preventivas

La calificación de los riesgos permite establecer las medidas correctivas, las cuales deben guardar
relación con el Reglamento de Seguridad Interno de la empresa, esto exige que el trabajador registre
dicha medida para lograr su posterior eliminación. De igual manera, permite medidas preventivas,
buscando en lo posible reducir los riesgos a través de una planificación de actividades orientadas a
aquellos riesgos críticos, dentro del principio de reducción continua de riesgos.

Paso 12: Justificación económica de la inversión en seguridad

Para una eficiente toma de decisiones en la administración de riesgos, se aplican metodologías que
justifiquen la inversión en prevención de riesgos, entre ellas, la evaluación matemática presentada
por William Fine, es un método de gran utilidad en la gerencia de riesgos para una estimación
económica preliminar, usando escalas propias, para la probabilidad, exposición y consecuencias.
Ventajas y Desventajas:

Ventajas.

 Considera los daños materiales a través de la cuantificación de estos.

 Este método incluye la justificación de la inversión a través del factor de costo y el grado de
corrección.
 Brinda un panorama amplio para la toma de decisiones, evaluando de una forma objetiva
costo beneficio.
 Es un método que considera tres variables: consecuencia, exposición y probabilidad

Desventajas.

 Se requieren buenas fuentes de información para determinar el valor de las variables.

Citas de fuentes de información:

Herrick, R. (2002). Higiene Industrial. Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo, OIT. En:
http://www.mtas.es/publica/enciclo/default.htm

Bestraten, M. y Pareja, F. (2003). Sistema Simplificado de Evaluación de Riesgos de Accidentes. INSHT.

Madrid, España. En: http://internet.mtas.es/insht/ntp/ntp_330.htm

Guasch, J. (2002). Iluminación. Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo, OIT. En: http://
www.mtas.es/publica/enciclo/default.htm
Explicación Personal de la Implementación del Método.

La implementación del modelo y evaluación de riesgos, se aplicó a una empresa donde ocurra un
riesgo y se lleva a cabo la probabilidad, consecuencias y exposición de la empresa, sin embargo
podría aplicarse en otras cadenas productiva del mismo sector.

Para que el modelo pueda ser implantado eficientemente en una empresa, es necesario que se cuente
con el apoyo de la alta dirección; así mismo, se debe efectuar un intensivo proceso de
sensibilización en el personal de la empresa, tomando en cuenta medidas para poder evitar esos
riesgos y que los trabajadores resulten afectados en un x accidente.

En la etapa de análisis de riesgos es importante resaltar que el entrevistador - analista, debe obtener
información verídica del puesto de trabajo, para lo cual es necesario mantener una postura de
colaboración con la actividad que realiza el operario ya que ellos conocen las causas de los riesgos.

Con la finalidad de demostrar la flexibilidad del modelo, con otras herramientas de gestión de la
seguridad, se han vinculado los resultados con el método de justificación económica, de William
Fine, ampliándose la utilidad del modelo, por cuanto permite una toma de decisiones, en el sentido
de justificar la inversión en seguridad.

El modelo considera la problemática de seguridad en una empresa automotriz, y generalizarla no

sería conveniente, pero su flexibilidad y adaptabilidad permite incluir nuevos riesgos, producto de
los cambios en el proceso, equipo y expansión de la planta, pudiendo ser mejorada
convenientemente.

El método para algunos será sencillo porque en su aplicación, consiste en valorar tres criterios y
multiplicar las notas obtenidas de cada uno.

Es importante conocer los métodos específicos, para conocer su verdadero grado de peligrosidad, y
así tener una avaluación completa de estos puestos de trabajo. Unos de los más importantes son
ruido, ergonómicos, psicosociales y mecánicos.

Para todo esto se recomienda adoptar medidas de control que prevengan afectaciones a la integridad
física y psicológica de los trabajadores, como por ejemplo: mantenimiento, programado de la
maquinaria, protección del trabajador, revisión de riesgos, capacitaciones a personal y trabajadores,
investigación de causas de accidentes y la vigilancia de la salud de los trabajadores.
METODOLOGÍA AMEF ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA. (AMEF DE
PROCESO)

Antecedentes:

Los antecedentes del amef se remontan al auge de la industria militar durante la ii guerra mundial y
posteriormente a su implementación y sistematización en la industria aeroespacial en los años
sesenta. en mayo de 1991 el comité de requerimientos de calidad para proveedores de gm, ford y
chrysler identificó algunas herramientas incluyendo el amef, que podían ser benéficas para la
estandarización (es 9000). En diciembre de 1992 el grupo aiag completo el manual de referencia del
amef. Para inicios de 1993 se aprobó el manual de referencia y se procedió a entrenar e implantar
los amef como parte del ppap (proceso de aprobación para partes de producción). Hoy en día, el
amef es utilizado sistemáticamente dentro de todas las empresas del ramo automotriz y todas las
relacionadas con ella; proveedores y sub proveedores. Tiene entre sus objetivos mostrar por un lado
el grado de “optimización” y de “minuciosidad” requeridos para alcanzar la creación de valor en un
producto específico. Es por eso que, dentro de una de las industrias más competidas a nivel
mundial, como es la industria automotriz, debido a que representa uno de los productos más
complejos e ilustrativos de la innovación tecnológica en nuestros tiempos.

El amef, resulta ser un registro sistemático y disciplinado de observaciones y consideraciones,

orientadas a “identificación y evaluación de fallas potenciales de un producto o proceso, junto con
el efecto que provocan éstas, con el fin de establecer prioridades y decidir acciones para reducir las
posibilidades de rechazo y, por el contrario, favorecer la confiabilidad del producto o proceso”.
(Reyes, 2007).

El nombre de amef tiene su origen en las siglas de su nombre en español, que proviene de su
nombre en el idioma inglés (potential failure mode and effect analysis).

Uso y Aplicación:

Puede ser considerado como un proceso sistemático con el cual se pueden identificar los fallos del
diseño de un producto o de un proceso, antes de que ocurran esos errores. Normalmente se realiza
antes de que ocurran estos fallos, en la planificación, y lo hace con un fin concreto: eliminar o
minimizar los riesgos asociados a las mismas. es un método analítico válido para detectar y eliminar
cualquier problema de diseño, de una forma sistemática y total, para:

 Detectar y evaluar los fallos potenciales y reconocer las causas asociadas al diseño y a las
que se detecten en la manufactura de un producto.
 Calcular los resultados y efectos de los errores potenciales, en todo el funcionamiento del
sistema.
 Determinar las acciones posibles, para eliminar o reducir las posibilidades de que pueda
ocurrir el fallo potencial.
 Analizar y valorar la fiabilidad del sistema
 Documentar todo el proceso.

Amfe de proceso
Se trata de definir que está incluido y que es excluido del flujo del proceso interrogándose sobre
¿Qué hace el proceso? ¿Cuál es su propósito? ¿Cuál es su función?

mediante determinados pasos se identifican los requerimientos funcionales, los modos de fallo, los
efectos asociados a cada fallo, la severidad y la prioridad de los mismos además, si es posible, se
deciden acciones que eliminen modos de fallo sin atender a las “causas”.

Existen distintos tipos de modo de falla que pueden afectar a la manufactura, ensamblaje, recepción
de materiales o piezas y de inspección o prueba (esto es por ejemplo que se den por válidas piezas
no válidas).

Los efectos de las fallas en el proceso pueden tener graves consecuencias en:

 Seguridad del operador en la cadena de montaje.

 Afectar al funcionamiento de máquinas y/o equipos.
 Incumplimiento de reglamentos de organismos gubernamentales.
 Ejecución de operaciones con el producto final.
 Funcionamiento erróneo en el uso por una cadena de usuarios o el cliente final.

Aprender amfe utilizando core tolos.

En consecuencia el análisis de modos y efectos de fallas potenciales ayuda a detectar, evitar y

mejorar efectos críticos que pueden afectar a cualquiera de los procesos implícitos en la fabricación
o elaboración de un producto manufacturado y la probabilidad que estos ocurran. Es recomendable
hacer un énfasis en la prevención de los defectos anticipadamente y reducir el impacto económico
mediante la priorización del riesgo y la toma de acciones recomendadas tras el estudio amfe de
diseño y de proceso.

1.- Identificar las posibles causas del por qué el amef existente no se implementaba en la línea de
pedales. A manera de hipótesis se consideró un nivel de competencia presente en los agentes
involucrados, para lo cual se propuso un diagnóstico que permitiera reconocerlo como posible causa
de la no implementación del amef existente.

2.- Elaboración de un diagrama de ishikawa para sintetizar posibles causas en relación con la
capacidad para implementar el amef existente. El diagrama de ishikawa es una herramienta para
establecer el origen de causas que generan desviaciones en las etapas críticas del proceso. En este
caso, se utilizó la información proporcionada por los cuestionarios, así como una revisión
documental de las inconformidades de los clientes. Se agruparon en las siguientes categorías:
materia prima, mano de obra, medio ambiente, método.

A. Medio ambiente: enlista las causas probables relacionadas con factores ambientales y laborales
como por ejemplo: alta temperatura y humedad en las áreas de trabajo, ambiente laboral, prácticas
de seguridad operacional, etc.

B. Mano de obra: se agrupan las causas con un trasfondo generado por el material humano de la
planta, los operarios. Por ejemplo: falta de experiencia, nivel de capacitación, etc.
C. Método: se refiere a un error generado de la forma de operar el equipo o la metodología de
trabajo. d. materia prima: corresponde a la calidad de la materia prima usada para generar el
producto final. Por ejemplo, cambio de proveedor.

3.- Estructurar un taller de la herramienta dirigido al equipo de trabajo para el nuevo análisis como
parte de la asesoría externa, además del diagnóstico realizado aplicando los dos instrumentos
anteriores, se propuso y diseño un taller.

a) Conocer el amef y aplicarlo como herramienta efectiva en la prevención de errores, durante el

proceso de producción.

b) Concepto.

c) Diagrama causa efecto aplicado.

d) Metodología

e) Explicación de tablas (severidad, ocurrencia, detección).

f) Recomendación de acciones.

4.- Elaborar una propuesta de amef actualizada el amef existente en la línea de producción referida
se realizó en el año 2008 y, desde entonces, no había sido actualizado. Otro factor para el acceso,
consulta y actualización del mismo se reconoció por su edición en idioma inglés. Así mismo, se
decidió realizar la traducción del documento, con la finalidad de establecer bases para el objetivo
que contempla la identificación, comprensión y aplicación de la herramienta.

5. Presentar la propuesta para su validación e implementación desde las evidencias a través de los
indicadores de rechazo y la propuesta de aplicación del amef en la línea de pedales, se estableció un
proceso de atención y solución de un problema relevante que, en perspectiva, debiera ofrecer
también un visión de mejora continua, por la naturaleza de la herramienta y las bases
organizacionales que supone su implementación. Entre los alcances y límites contemplados en esta
experiencia de aplicación, se consideraron ciertamente las políticas de calidad e implementación de
propuestas, sujetas a los lineamientos globales, como lo son los de una empresa como la de este
caso en particular, con su matriz en el extranjero.

Ventajas y Desventajas:

Y bien la metodología del análisis de modo y efecto de las fallas, proporciona la orientación para la
atención a un problema y luego optar por el desarrollo de alternativas de mejora, también es cierta
la necesidad de partir de otros diagnósticos que establecen otros objetivos específicos y alcances de
la experiencia.

Tal es el caso del diagnóstico del nivel de competencia sobre la aplicación de la herramienta amef y
la consideración de las interfaces organizacionales. Asimismo se descubre la posibilidad de
sustentar la metodología de esta experiencia de aplicación con la llamada metodología de
investigación-acción participativa; que supone la realización de actividades conjuntas, llevando a
cabo procesos de dialógicos de análisis, reflexión, crítica y propuesta conjuntas. (Contreras, 2002)
Fue así, que se planteó un procedimiento ampliado de intervención que integró:

a) el diseño de un instrumento de diagnóstico sobre el nivel de competencia de los agentes

asignados para elaborar una nueva propuesta de amef, en vías de actualizar el documento existente.

El instrumento de diagnóstico se planteó como un cuestionario para aplicarse a manera de entrevista

en el que se contemplaron los aspectos de:

 Noción e identificación de la herramienta.

 Las aplicaciones.
 El impacto para la atención y solución a problemas de calidad y posibilidades de mejora
continúa.

b) La síntesis de resultados aplicando un diagrama de causa y efecto que hiciera posible identificar
la correlación entre el problema prevaleciente y la no implementación de las referencias de un amef
anterior.

c) El diseño de un taller de capacitación sobre la herramienta amef, que permitiera construir

referencias compartidas para abordar el documento anterior y orientar la aplicación de la
herramienta para el nuevo análisis, contemplando la participación de los agentes asignados para
generar un nuevo análisis y propuesta.

Los resultados de la aplicación del amef refieren como fallas recurrentes: cubierta mal ensamblada,
falta de buje y resorte equivocado. para cada uno de ellos se estableció la categorización
cuantitativa de los riesgos presentes en cada una de las etapas del proceso. para ello se otorgó un
valor numérico a la severidad (s), a la ocurrencia (o) y a la detección (d) conforme a los parámetros
establecidos. los efectos establecidos fueron los siguientes: tiempo perdido de producción, que se
desarme la pieza y que la pieza ensamblada no frene correctamente. Respectivamente, a cubierta
mal ensamblada, falta de buje y resorte equivocado. Para el segundo y tercer efecto la severidad fue
de 5, mientras que para el efecto primero la severidad tuvo un valor de 4. Las causas potenciales
fueron: falla del operador y que la pieza esté mal dimensionada. La ocurrencia obtuvo un valor de 4.
El contar con una severidad alta en dos de los tres efectos analizados: cubierta mal ensamblada y
falta de buje, obliga a tomar medidas inmediatas. En síntesis el hallazgo más recurrente refiere a
errores de mano de obra, lo que da cuenta de una necesidad de revisión en procesos de capacitación,
de tipo organizacional y procesos de estandarización de trabajo. Una vez que se contó con el nuevo
amef y se socializó entre el personal encargado de la línea, se procedió con el diseño y producción
de un audiovisual que integrara las recomendaciones de prevención de fallos y que fuera útil como
material de capacitación.

Entre tanto, se hace evidente la importancia de reconocer que un documento vivo, es producto de un
proceso participativo y comprometido, desde el análisis, hasta las propuestas de solución y mejora,
sin dejar de valorar las competencias y el talento en el personal operativo, encargado en primera
instancia de la calidad, por contar primero con la información “in situ”, así como las ideas de
mejora y evolución de los procesos.
Citas de fuentes de información:

Montes-Luna, M. (2015) “Documentos y registros”. Club responsables de la calidad. Recuperado de

www.clubresonsablesdelacalidad.com (13-09- 16)

Reyes, P. (2007). “Análisis del Modo y Efecto de Falla”. Recuperado de www.icicm.com/files/PFMEA.doc

(25-08-16)

Contreras, R. (2002). “Investigación-acción participativa; revisando logros y potenciales”. Experiencias

metodológicas de la investigación participativa. Chile, CEPAL.

Martínez-Lugo, A. (2014). Implementación de un análisis de Modo y Efecto de Falla en una línea para
manufactura de juguetes. México, Universidad Autónoma
Explicación Personal de la Implementación del Método.

Se puede concluir que un amef debe ser realizado antes de que una falla potencial de diseño del
producto o del proceso sea percibida o detectada en el producto y/o en el proceso. Puede llegar a
reducir o eliminar el riesgo de implantar cambios correctivos, los cuales pudieran crear mayores
complicaciones. Un producto final debe ser evaluado a través de cada proceso, sub-ensamble y
componente relacionado con el producto el amef puede ser un documento vivo en la medida en que
se contemplan no sólo los aspectos técnicos, conforme a las características y requerimientos propios
de la herramienta. También es necesario adaptar las interfaces organizacionales que incluyen la
designación del equipo de trabajo interdisciplinario para la realización del análisis, la integración de
diferentes áreas, en este caso, producción, calidad y capacitación; finalmente la adaptación a las
políticas globales y lineamientos de implementación de mejoras.

El proceso de intervención mediante la aplicación del amef implicó el diseño de instrumentos de

sondeo, síntesis de causas, sensibilización y capacitación en el área de mandos medios y área
operativa; con el propósito de hacer del amef un “documento vivo” en la línea de producción que,
como punto de partida, genere alternativas de prevención actualizadas, pero que también desarrolle
el talento humano hacia enfoques de mejora continua.

Referir un “documento vivo” es optar por un proceso de actualización constante, que no sólo aporte
elementos de resolución.

Sino también elementos de evolución, porque es accesible a las contribuciones y a las

actualizaciones constantes de quienes lo usan, lo aplican o lo alimentan con información.

El amef, resulta ser un registro sistemático y disciplinado de observaciones y consideraciones,

orientadas a “identificación y evaluación de fallas potenciales de un producto o proceso, junto con
el efecto que provocan éstas, con el fin de establecer prioridades y decidir acciones para reducir las
posibilidades de rechazo y, por el contrario, favorecer la confiabilidad del producto o proceso”

Considera como clientes, tanto al usuario final (cliente externo) como la siguiente operación o fase
del proceso (cliente interno).

Cuando se habla de Modo Potencial de fallo, se hace referencia a la forma en que un

producto/servicio o un proceso puedan fallar.