LAS SOLDADURAS

,
 LAS SOLDADURAS
l'RIMHRA EDICIOI\ EN FSP1\ÑOL, 1977

TECNICA-CONTROL
SC)LDABILIDAD DE LOS l\1ETALES

por
O. SÉFÉRIAN
Doctor ,·n C iencias
Ingeniero Civil de Minas

Prefacio
P. CHEVENARD
Miem bro de l Insti tuto

Tnid ucído
por
J. AZCUE
Ingeniero Naval

URMO, S. A. DE EDICIONES
JUAN DE AJURIAGUERRA. 10 · BILBA0 -9 (E SPAÑA)

f
 L nica tra<lut·n,ín Hu torizu<lu :i l c,1stdlarw
dt> la obm en lcni.¡u n lr1111 ce,a /.~, 80111/1111.1
rublicatla por Dunod ck P11rís.
Depósito Legal: Bl.451 - 198 1
l.S.B.N. 84-314-0065-X
CD Urmo, S. A. de Ediciones. Juan de Ajuriaguerra. 10. Oilbao.
Hecho el depósito que marca la ley
1111¡,r.:so en [,pana 198]
Artes GrMicas G rijelmo, S. A. - Uribitar1 e, 4 - Bilb,10-l (h¡,.111")
·
Prefacio
Es legítimo mencionar el esfuerzo de las investigaciones metódicas y
p, ofundas qut:, sobre el soldeo y las soldaduras, realizó el Profesor Albe11'
PonTEV!N con la publicación, en l 933, de un fascículo titulado Les Bases
a la Soudure auto¡fene.
.\Ci('llf1fiq11es
Con su tenacidad habitual, el eminente metalógrafo reconoce, en la
fusión del metal y en la localización de los fenómenos químicos y t'écnicos,
los dos caracteres esenciales de la soldadura. Define la primera cuestión
a considerar, que es la de establecer la continuidad metálica en la unión
de h1s piezas, consiguiendo, en lo que sea posible, la homogeneidad de
las propiedades útiles. Considerando la operación bajo el triple aspecto
<le las reacciones metalúrgicas, fundición y tratamientos técnicos, deduce
los fenómenos elementales, precisa las leyes que lo gobiernan, denomina
los factores de los que dependen y propone métodos para señalarlos o
medirlos. Por ú ltimo califica los resultados de la operación por medio de
una magnitud compleja, que denomina <•soldabilidad» del metal, para la
que sugiere un sistema de caracterización cuantitativo.
Calificado por un crítico inglés como A fascinating paper, este informe
ha suscitado un vivo interés. Encontró, efectivamente, un balance de cono-
c imientos entonces sólidamente adquiridos, una tabla de resultados sus-
ceptibles de ser previstos aplic,tndo las leyes de la física y la química,
un enunciado de problemas todavía a resolver sobre el plano cualitativo
y para el que interesaba determinar la solución cuantitativa.
El informe del Profesor PORTEVJN se encontraba por tanto en el origen
de las innumerables investigaciones. El autor de estas líneas aunque man-
tenido profesionalmente bastante :dejado de las soldaduras, ha tenido el
placer de secundar a su sabio amigo en la evaluación numérica de la sol-
dabilidad, pues fue, con vistas a proceder al sondeo casi puntual de Ja¡;
f'ri n1c,I in Spain ~olcladuras, por lo que realizó una máquina apropiada para m ed ir. a l:i
vez, la resistencia a la deformación del metal y su capacidad de deforma-
c ión. Pero es evidente en d seno de la joven Í:cole supéricure de Soudurt:
 H 1 Al! ~1 11 IHl1l'll.\ ll 1'111 l•,\t 1( 1

\111,11,t, ,r,• ,J.,11dr l11ti ul~1,~ , lc•I li n,ll·soi Po1t'I H ' l 'IJ h,111 t 111 rn11rnd11 1\11 111.is ,,]l-,·1rndoi 1t v,..11idrni y ;11 pu¡wl nwlahírgico del revestimiento. T,os capí-
,1J11¡1li11 ,., o, 1111t 1·11 111 111.iyc11 par,~· d1• los trahaJo~ 0 1 igirn1l1.•s y s,· 1k·sarrnlla11 t11 l11s i,.ol)rt· los ~·quilil11 ios de rc._•<lucc ión en el acero fundido con llama
,,1 1nayor mmwro <il· voc._·a1.·icm1·s inv,•stigadorns. o:-.i11~l·tili.lnic:1, sobre los cn8:1yos de iw ldabilidad y su calificación, sobre
E11tn· s11s discípulos, M. D aniel S1~FÍ•HIAN, que fue profesor en la t• I t·c>11trol d estructivo o no de las soldadL1ras, merecen considerarse por la
l•'.cok de._· Soud11rc Aute>genc, ocupa un lugar privilegiado. Dot;1<lo de una rn iginalidad y profundidad con que se exponen.
1(1 :111 n1ltl1rn cicndfica, ndquirida en el tcolc Nationalc S upéricure des Si a todo esto se añade la nitidez de las micrografías, la metódica orde-
l\1i11L·s ck Saint-Étienne, no ha tenido temor alguno de adentrarse en los nanón de las láminas que agrupan los diversos diagramas, la claridad de
rn111pos m:ís diversos de la física, de la físico-química y de la m ctalografía. los esquemas, dibujos y vistas de aparatos que ilustran de manern afor-
11 11 1.·:dculado l.1 temperatura de las llamas, considerando tocias las diso- tunada y agradable esta obra, para lo cu al la casa Dunod ha dedicado su
n:icioncs químicas o atómicas según las ideas d el Profesor RTBAUD. Ha mayor cuidado; si se anota que se ha realizado una traducc ión italiana y
dcL<.·m1im1clo experimentalmente el doble grndiente de la temperatura en que una gran parte ha aparec ido en forma de artículos en Sheet A1eta/s
fun<: icín del espacio y el tiempo; después ha relacionado los resulrndos ele de Londres, e8 lógico pensar que el libro Les Soudures tendrá una amplia
l'Stos trabajos con los de los estudios realizados anteriormente sobre las difusión en Francia y en el extranjero. Con gran agrado, el que escribe
\'docidades críticas en los tratamientos técnicos de los aceros. Ha dedi- este prefacio, desearía a su antiguo alumno que tuviese el máximo éxito,
n1do importantes investigaciones a la abso1-ción del nitrógeno por el hierro totalmente justificado, por la importancia de su contenido y ampliamente
durante la soldadura por arco, colaboró con )VI. P ORTEVJN en la termina- merecido, por la competencia y cualidades del autor.
l'ion del trazado del diagrama hierro-nitrógeno y en el descubrimiento de
1:i <•porlevinita,>, constituyente ele temple nitro-martcnsítico. Las modifi-
Pierre CHEVENARD,
caciones estructu rales del acero, consecuencia ele la distribución técnica
Miembro del Instituto.
m el seno de la soldadura, la aparición de la estructura llamada de \i\Tid-
manstaetten estudiad a con 1\.1. BF.LAIEW, las relaciones entre la corrosión
y las modificaciones estructurales debidas a la soldadura y al oxicorte y
la determinación ele su coeficiente de 80ldabiliclad han sido también objeto
de s us preocupaciones.
Este conjunto de trabajos p ersonales rellenan do las lagunas de la docu-
mentación bibliográfica, han dacio a M. Sí, FÉRIAN una vista panorámica
sobre los problemas científicos de la soldadura mientras que su sentido
agudo de realizador le permitía, sobre el plano práctico, ri valizar con los
soldadores experimentados. Vemos por tanto cuál C8 la idea de conjunto,
sobre una cuestión cuya importancia industrial 8e afirma m,ís cada <lía,
una obra de una alta calidad científica y de un grnn valor pr:klico.
La primera edición de Soudures (1948) ya des tacó entre las obras
l'rancesas de carácter tecnológico; la nucv:i edición acen t ú:i at'.m más el
contraste. Sin olvidar a los prácticos, para los que el libro, de t1fü1 perfecta
c laridad, resulta accesible en casi todo su conjun to. M. SfrfatJAN ha de-
seado escribir para los ingenieros de estudios, para los ingenieros de fabri-
u1t:ión y para los ingenieros dedicados a la investigación. Totlo permite
a firmar que lo ha logrado.
11 :i completado la primera edi ción con cuat ro nuevos capítulos dc<lica-
tlos " la so ldadura aL1tomática por arco, a la soldad ura c léctric,1 por resis-
tL·rit:ia, c1 los recargues duros por soldadura, y a la solda<lurn d e l'Spárrn-
ílOS con pistol a. Y, entre las nuevas aportaciones de esta scgllndu l'd ición
t ' (lll\ u•nc subr:lyar los desarrollos concernientes a la fabr icación dL· los
 Principales etapas
de la evolución
de los procedimientos de soldadura

1837. ÜESBASSYNS DE RICHE:VIONT (francés): descub re la llama aerohídrica.

1850. I I. SAJNTE-CLAIRE-DEVILLE (francés): estudia la llama oxihíclrica.
1856. JOULE (inglés): logra la soldadura a base de dos hilos de acero con
corriente de alta intensidad.
1877. E. THOMSO:\" (inglés): realiza la soldadura por presión.
1881. MEIUTENS (francés): utiliza d arco de carbón para soldar los bornes
de plomo de las baterías de acumu ladores. .
1885. N. DE' BEN•\RDOS y s. ÜLCZEWSKY (alemanes): utilizan el arco de
carbón para la fusión local del acero.
1886. ZERENEH (alemán): dirige, mediante una bobina soplante, el arco
creado entre dos electrodos de ca rbón.
1887. T. FLETCIIER (alemán): primeros ensayos de perforación del acero
con chorro de oxígeno.
1891. SLAVIANOFF (ruso): utiliza el arco del hilo en acero desnudo para
realizar la primern soldadura de dos chapas de acero.
1892. H. \101SSAN (francés): fabrica el carburo de calcio en horno eléc-
trico.
1894. J oTTRAND: logra la primera soldadura industrial con la llama oxi-
hídrica.
1895. H. LE CIIATELLER (francés):' estudia científicamente la llama oxia-
cetilénica y prevé todas sus posibi lidades industriales.
1898. L i:-, DE (alemán): fabricación industrial del oxígeno.
1901. E. FoccHE y CH. P iCARt> (fran ceses): construyen el primer soplete
industrial oxiacetilénico.
1901. Sociedad KéiLN MuSENER (alemana): primera patente sob re la com-
binación de una llama de calefacción y de un chorro de oxígeno.
1902. G. CLAUDE (francés): fabricación industrial del oxígeno por doble
rectifi cación.
1904. CH. PrCARD (francés): soplete especial para el oxicorte.
1905. JOTTRAND: presentación de las primeras experiencias de oxicorte
en el Congreso de la J\,fetalurgja, en Lieja, y primeros estudios.
1i I \Kfl•I I IHtlllll'I

19011 , ]( e; 1MNJ0N \ I' llt 1•,1 :-.1111w, (11 .111n ,;, ,) 1·11·:111 L'll 1'111 i11 In ~, 111 i, ,,
t ' , 11111tl ti,• l'A,, 1,l,•11l''' p111 .1 hu :1plil·1111c•11t•i,, lk l'SI,· H•• 1tl ul1111 1-
l11 ,1do 1 qrn• ti!' 11111111,11 ,¡ tlvi,,ptu·s hal in li1 i,,old:1duni .
l 'JOH ( ), l,Ju I lll'Hc; ('olll.'1.l>): tlt ht'ttb1t• el I t:vcstimi,•1110 tk los dn lrodo~
0

,h- 1mldadll 1:t por arco .

l')IO 1912. A. l,1-, C 111\TFLIEH (fra11cés): priml'rm, constru<:ciont•s indus-
11 i11l,•s ror sold,1dura con arco.
l 1JIJ . J. 1:. LANClltW IN (francés): producción industrial e.le m.íquinas para
soldar por resistencia.
11'2•1. J. B1 iTIIENOD (francés): preconiza el empleo de la corrienle dt· alt:i
1ndice
frt·t·uencia para estabilizar el arco.
192·1. lm,VING LANG:vlUIR (americano): estudia la disociación del hidróge-
no y propone la soldadura con hidrógeno atómico.
1926, /\ 1 EXANDER (americano): soldadura en medio reductor.
1927. H . SAltAZ IN (francés): primera cabeza francesa de soldadura por
P1 l· l':1l' H ) . . . . . . . • , .. . •...... 7
arco. l ' 111w1p,,lc, etapas de la evolución ele los procedimientos de la soldadura .. 11
11>10. Crl'ación en París <ld Institul de Soudure y de L'École Supériurc l 111 1ot.h1<,.-f..'.iú11. . ••••.. 19
dt· Soudure.
IIJJ.J . R SAHAZIN y M. MoNEYRON (franceses): puesta a punto del elec- PRIMERA PARTE
trodo básico y aplicaciones en la construcción naval. TECNICA DE LA SOLDADURA
11'3~ . Soldadura en medios de gases monoatómicos: helio en los Estados
c..,ríTL'LO PRn·!ERO
Unidos y, más tarde, argón en Ing laterra y Francia.
Las llamas soldantes
l 1J](l . Soldadura automática bajo flujo conductor, sistema Unionmelt (Es-
tados Unidos). ( ',11·.tc·te1·ísticas de las llamas ~oldantes . . 25
l .a llama oxiacetilénica . . . . 28
11J.l8 . L1 <•General Electric Co.,i y la <•\Vestinghouse•> proponen el control l., tudio companitivo de las llamas de h idrógeno y de los hidrocarburos 31
l'lce trónico en las soldaduras por resistencia (Estados Unidos). ' l \ ·mpcnllurü de las ll amas industriales . . . . . . . 32
11138. R . C. REINIIARDT (americano): primeras soldaduras de materias
pl:ísticas. CAPÍ'I llLO 11
1<J.18 . l. G. Farbcnindustric (Alemania): soldadura de las mlltcrim; phís- Los métodos de soldadura oxiacetilénica
t icas en plan industria l.
1. '.\létodos de ejecuc ión ele las so ldaduras . . . . . . . . 42
11 . Características de ejecución de las soldadurns oxiacecilénicas 4~

CAPÍTULO 11 1
Estudio del arco metálico

1k , a 1pc i<Ín del arco . . . . . 60

lhgnncn eléct rico del arco . 61
1·.stahili <l ad del arco en corriente continua 64
1-.stahili d ad del arco en corrient~ al tenl:l . 65
( ,, rac:1eristi,·as dimímic:ls del arco . 66
h111,·i.. n:1micnco del nrco metálico . 68
( ;,·n~rad<>res de aha frecuencia 69
¡\, coi.. rnetálicos en los gases.. 71
T ,•., ría <lel ¡1rco s:n el hidrógeno ._ . 72
( '11 lltil n tennt,dinámi<"'.o de la temperatura d e la oll,1mu• . 7+
11 1"111111
1\1 1111'I
e 'l\f•I 11, , l\
(',\ I' 11:10 IX
111<1 t•ln·c,0110~ 1h, l,11mlch1tluru por uu·11
Cont rol de las soldad uras
Lu• , 11 t.1 111,t~, d1 "-llt1do11 i7
1 U111 1oor d1 lu• 1t·\l-.t1111lt'11tcu1. 71¡ 1 < 1n111ol 1111t1·nor a la, so ld11dur:1s . . . 16i
1•1 ,h•n u 1011 11 C111111ul durnnt,· In t·jcn,nón de b soldadu ra . 168
111 L1i1 ,. ,,,,,.,, , ii2
1 "'" t, 11;11,11, d, 11111110111111111·1 110 111• los 1•1l'c11odos . H1
111 ( '11111 1ol dcHp11és <le la soldadura . 168
1 .1h111 .,, io11 ,1,• los 1•kc 1 rndoH 811 ,\ Id rnntrol 1.kstructivo 168
11, lt·c lo• 111• los 1·k1·1rndo• 11·n•st1 dos .. 11 . FI 1·nn1rol semi-dest ructivo . 169
112
<'l 1•1l w11, 1u11 dt' IM c l,•cl10,los . . . . . 95
( · Cnnt roles no destructi,•os . . 170
I ." Control acústico y magneto-acústico 172
2." Control por con<luct1bi lidnd eléctrica. 1¡3
c .,p¡ n •1.o v .1.º Control elect romagnético . . 173
4." C ontrol magnético . . 174
Los métodos d e so ldadura por arco 5." C on trol radiográfico con Rayos X 176
6." Contro l con n1yos G,1mma 184
I, l ,oM 11wtodos de cJccución de las sold:1durns . 96 7. " Control por u ltra-sonidos 187
,\ l ,os métodos chísicos . . . ()9
11. l ,ns m,•todns modernos . . . . . 104
11 ( ·,11a11,·ris1 icas de ejecución dt• las soldadurn~ por arco 106
( '011,1,111t1: dt· fusión . . 11 4
TE RCERA PARTE
SOLDABILIDAD DE LOS METALES
CAPÍTl LO VI

La soldadura automá tic a por a rc o C.~PLTUI.O X

Estudio d e los fenóme nos generales
\i11 q11 11rns :1utornAticas con electrodos revestidos . . 116
:-;nld11dura 11utom,ítiea Llnionmclt . . . . . . . . 126 l l" nsos aspectos de la soldab ilidad . 193
\•1w, lo m,·t:d úrgico de las so ldaduras U nion mc lt 131 \•1w, to meta lúrgico de la so ldad u ra . 194
PnH t·d1111Íl'ntos scm i-auto1ntíricos . . . . l 34 l. Z<>NA FllNOllJA . 196
I ." Modificaciones químicas 196
2." Absorción de gas por e l meta l fund ido . . . . . 198
l ,. Precipitación de compuestos de la solución sólida .. 206
4.<· Las transformaciones eutécticas . . . 206
S '' Modificaciones estructu rales d e la zona fu nd ida . 206
SEGUNDA PART E 11 . I\IETAL DE IHSE . . . . . . 209
PROPIEDADES Y CONTROL DE LAS SOLDADURAS 1.'' l\·Todificacioncs estructurales en e l metal de base 209
2." l\todificacioncs fís ico- químicas . . . .... 211
C..,Pín •1.o V I 1
Ensayos m e cánicos d e las soldaduras
CAPÍT\11.0 X l

1:1u-.;ayo~ rnacromccán icos . . 141 Los e n sayos de soldabilidad

I ." E nsa,os de tracción estática. 142
2." Ensay'ls de plegado de las sold adu ras 14-l l. Ensayos dt: so ldabilid ad operatoria . 216
, " Ensa)oS de n.:silienci,1 de las soldaduras. 146 11 Ensayos de soldab il idad metalúrgica 218
,¡ " Ensavos d in:imicv~ de 18S soldaduras . . . . . . . 147 111. E nsayos de so ldabilidad ~onst ruct iva . . . . . . . . . 218
l ),•1<·rn1inación de las cualidades intrínsecas del metal fundido. 151 l. " Ensayos para la determ in ación de la sens ibilidad al efecto d e en talla. 218
11 l ,11,avos micromecánicos 153 2. ' Los ensa>·os de fisurnc.ión . . . . . . . . 222
1 " Í~ns.1)'1S de du re~a. 153 A . E nsayos de fisuración sobre chapas li b res . . . 222
l." E nsayos m ,cromccánicos CHl:.'VE:-IARD. 155 13. Ensayos de fisuració n sobre chapas embridadas. 224
C. Ensayos sobre chapas au to -embridadas . . 226
Fns,I\ ;,s de soldah ilidad del aluminio y sus aleaciones . . . . 230
CA l'ÍTI II.() VI H

De fec tos de las s oldaduras

CAPÍ TL'LO XII
1,,.,,_,·, 1pt. 1Úll ' •.. 159 Sold.abilidad d e los a cero s al c a r bo n o
1, 1 )1•lt•, los :iparenks. 160
11 l>d,·un, 1ntemo:; 163 ' 1>111~ndaturn de los con sti tuyentes d e los aceros 236
\,p,·, 10 íísico-qu[m ico d e la soldad\.1r:1 . 2 4{1
11, ,r-1,1, 1 1~1,111 17

l11ll11.-iw111 d, J,.,, I, 11w111u· ti..! 11u•10 ~.,111,· In ••li1l11h1l1 d .i1 I 2111 (."1Jl\l(' I',\ PAlrl I•:
l. z,11111 1111111,da ' Hl OT HOH l'llOCf.l)lMWN'l'OS 01:: SOLDADURA Y TECNIC\S CONEXAS
11 . :\ILt .11 dL huw. 25 1
('11 fil1<'f1UIII) el, 111 Hold:ihil,dad. 253 C,,Pi rt 1.<1 XVII
l· ~111d10 ,. ,1111t·1urnl dL· l11s uniones soldada,. 255 Soldadura e léctrica por resistencia

)'11nt1pin~ . . . . . . . ....... . 353

o Xlll
CAPÍTll 1hVl'1 ~o~ proced irnienros de soldadura por res istencia. 355
Sn·ucndas de soldadura . . . . . . . . . . . . . 358
Soldabilidad de los aceros especiales 360
( 11nu1c1ones de funcionamiento de una máquina de soldadura por res istencia
\1 t1<Ju inas de soldadura por resistencia . 369
1·11 11 , 1011 ,k los pnncipales elementos de adición .. 263 378
1 Holduhilitlntl tic los aceros ele baja nlcación . . 264 \Mpccto metalúrgico de la soldadura por resistencia .
I ." Aceros ni cromo-cobre . 26+
2." '\ceros ul cromo-mo libdeno tipo •<cromcsco·> . 265
CAPÍTlJl,0 XVI( [
l" AnTos al c romo-mo li bdeno. 267
+." !\ceros a l níquel y al cromo-níquel . . 272 Recargues duros por soldadura
5." .!\ceros con +-ó 0 0 de cromo . . . . . 275
11 So ldabilidad de los aceros de gran aleación 276 ( ' lasificac ión de los metales de recargue . . . 389
().' i\t·cros con 13 ",, de uomo 276 Tfrn ica del recargue . . . . . . . . . . . 399
7." ,\ceros frrríricos con 18-20 °0 de cromo .. 277 1 . " Recargue por el procedimiento oxiacctilénico . 400
8." i\ccros nustcníticos al cromo- níquel. 277 2." Recargue por arco . . . . . . . . . . . 403
lh·,ulcados gcnc:.-ales. . . . . . . . . 283 3. ' Recargue por arco con punta de grafito .. 404
4 ." Recargue con hidrógeno atómico 405
S.·• Recargue por metalización . 405
Aspecto metalúrgico del recargue . 406
CAPÍTULO XIV
Precalentarniento de las piezas 413
Soldabilidad de las fundiciones

l>dinicim,cs . . . . . . . . 291 CAPÍTULO XIX

t'cmtlicwncs de so ldahilidad de las fund iciones 292
293 Técnica y metalurgia del oxicorte
1. Soldadura oxiacetilénica de las fundiciones grises.
· 11. Soldadura por arco d.: la fundición . 296 416
301 Principios . . . . . . . .
111. Soldabilid,1d de las fundiciones maleables. . . . Sop letes de corte . . . . . . 416
Características de ejecución de los cortes . 418
Características de la llam a de oxicortc . 420
C,\PÍTllLO XV Metalurgia del oxicorte . . . . . . 422
Soldabilidad del aluminio y sus aleaciones Nueva técnica del oxicorte con flujo . 428
Oxicorte bajo el agua . . . . . 432
1. Soldadura oxia.:ctilénic,1 . . . . . 305 Corte por arco . . . . . . 43-3
I ." Soldabtlidad de l a luminio . 309 Sol dadura por arco bajo el agua. 433
2.'' Soldahi lidad de las aleaciones aluminio-magnesio. 313
:l.' Soldab ilid.id del dunilurninio 316
4." So ldahi lidnd de las aleac iones de fundición 3 18 CAPÍT! "I.O XX
11. :-.,oldadura eléctrica por arco. . . . . . :120 Soldaduras heterogéneas
Propied ades mecánicas de las uniones s,, ld,1d as. 32~
111. Soldadura en atmósfera inerte . 325 Soldaduras heterogéneas blandas 434
Soldadura blanda con plata . . . 436
Soldadura heterogénea fuerte . . . 436
CAPÍTllLO XV 1
Aplicaciones a los diferentes mttales. 440
Soldabilidad de los metales secundarios
CAPÍTULO XXI
1. Soldabilidad del cobre >· sus aleaciones . 126
ll. Soklabilid,1d ,Jcl níque l y sus aleac iones. 333 Soldadura de espárragos con pistola
11 T. Sold,1bi lidad del cinc v sus a leaciones. . 338
Hl Equ ipo . . . . . 447
IV. Soldabilidad del m ,ig,;esio y de las a leaciones ultra-ligerns.
J44 Aspecto metalúrg ico del procedimien to .. 450
Soldadura ror arco en atmc\,fcra de gas inerte .
347 Aplicaciones industriales . . . . . . . 453
\'. Soldahilidad d el plomo. . . ....
l t-1 I N 111 ll

l'Al'III l ,P .XX II
Sohl11tlum tll, l1tN m11Lotlu~ pUu,tico-.

~oltl 1uh1rn ,,, l.1 ll.1111w1. , 45<>

Snld uh1111 d,· alw frc~uenc111 . 458
ll1hlm¡¡raff11 , . . . . . . . 46()

Introducción

1 1w tfrnica no puede imponerse si no es fuente de progreso indus-

111 il , rt•unicnclo a la vez los factores de calidad y economía. Por esta razón,
l11 p1orcdimientos de soldadura por fusión se han impuesto ind iscutible-
11111111· t•n todos los campos de la construcción metálica.
ll,1s1:1 con considerar el camino recorrido desde la ejecución de la pri-
1111•1,, unión oxihídrica sobre acero por ]OTTRAND (1894) y las importantes
11111-.trncciones realizadas por el procedimiento oxiacetilénico. ~o existe
11111110 d e comparación entre la primera tentativa de soldadura por arco
11111 hilo de acero, llevada a cabo por SLAVIANOFF (1886), y las gigantescas

1r11liznciones de la industria moderna, por aplicación de este procedimiento.

l 111 primer impulso para el desarrollo de la soldadura por arco fue rea-
li;,:11do por el sueco O. KJELLBERC (1908), c uando cu brió, el hilo desnudo
d, S1.,w 1ANOFF, con productos estabilizadores del arco, fue el descubri-
11111·1110 del revestimiento. Sin embargo fue necesaria la puesta a punto
d1•l n•vcstimiento básico, por R. SARAZIN y M. lVIONEYHON (1934 ), para
11111ncnr definitivamente el procedimiento de soldadura por arco del pe-
riodo de ensayos. La necesidad de un electrodo de este tipo era tan evi-
d,·11 ll' q ue los americanos lo descubrieron bastantes años después bajo el
nombre de <•low hydrogen electrode».
P11n1lelamente, la soldadura por resistencia, había hecho enormes pro-
Mll'ims desde las primeras experiencias de Jouu: (1856). Las potentes má-
q11111t1s de soldar, que reseñamos en la Cuarta Parte de nuestra obra, son
1•1 1t·sultado de largas y concienzudas investigaciones; desearíamos rendir
d1",dl' aquí un homenaje particular a la memoria de uno de los pioneros
l11111L·cscs de esta industria, nuestro amigo J. E. LANCUEPIK.
La idea de convertir la soldadura en au tomática tentó a diversos cons-
' 111<·tores; una de las primeras máquinas industriales puestas en el mer-
• ad11 fra ncés fue probablemente la cabew a utomática FusARC (1927), que
11 1il i,m u n electrodo revestido continuo. En 1936 aparece en los Estados
t r11 i<los la sold adura bajo flujo conductor, más conocida con el nombre

1 1\11 11! li"lll'JI"~
d,• • p1,1crtli111i1 •11to 11ii1111111•h•. Et1IL' IHtl'\O p1u<.' t•di111it•111!1 l,a u111t11 lrn1tlo
11 l.1 11n•k· rn,·i(111 de 11111 fuh111,tLm11cs ,IL· g11nra, t'll pn1ti,ul.11 la <.om,tnic-
l 11111 1 en \ln tit•mpo 1<.·1.ord, de l<ls Libcny-shíps <.'11 cc111cli<.:iom.'H in culizn-
hki por 11ingun otro procL·din:1ien10 ele unión. Además, In soldndura aul<>-
nrntil'll, vn oc:11pnndo llll lllgar cada vez mfü, prcpondcr:rntc c.:n la fobrica-
do11 l'r1 serie <lesde los espesores más pequeños (botellas de gas compri-
1111do) h nsta elementos de piezas prefabricadas del tipo más variado (cons-
11 Lt<.·c1ón naval, elementos de puentes, recargues duros, etc.), por ello es
JIISIO clcdicar un nuevo capítulo sobre esta cuestión.
Para permitir a la soldadura cumplir plenamente sus funciones era
indispL·nsable extender sus posibilidades fl las aleaciones más diversas y,
purticularmcnte, a los aceros especiales, que las industrias de transforma-
t·iún utilizan cada vez más. ¿Pueden soldarse todos los metales? ... ¿Cuál
,·s ht nptitud de los metales para ser unidos por fusión? ... Estas eran las
preguntas que preocuparon a R. GRANJON desde el comienzo de las apli-
caciones industriales de la soldadura oxiacetilénica (1912). Acababa de
nacer la noción de soldabilidad y germinaría rápidamente en los trabajos
uc laboratorios científicos e industriales de numerosos países.
En Francia, en particular, la creación del lnstitut de Soudure (1930)
y la presencia del Profesor A. PORTEVI~ a la cabeza de un equipo de jóve-
nes investigadores han permitido emprender una serie de investigaciones
sobre asuntos que servirían de fundamento para la resolución de los pro-
blemas de la soldabilidad: estudio térmico de las soldaduras, investiga-
ciones sobre las reacciones metalúrgicas en la fusión por soplete y por
arco, condiciones de fijación del nitrógeno en la soldadura por arco,
estudio sobre las estructuras de las soldaduras, etc ... En una exposición
magistral de síntesis, el Profesor PoRTEVIN, en 1933, prct:isaría su pensa-
miento lanzando las bases científicas de la soldadura. En la Tercera Parte
<le esta obra hemos hecho amplio uso de sus ideas.
La definición de la soldabilidad del Profesor PoRTEV!N adquirió todo
su sentido cuando el Profesor P. CHEVENARD creó, en 1934, su m.icro-
m:.íquina de ensayos mecánicos, útil de primer orden para la exploración
casi puntual de las diferentes zonas de la unión. Los resultados obtenidos
por este método han permitido calcular numéricamente uno de los facto-
res de la soldabilidad metalúrgica, el grado de homogeneidad de las carac-
terísticas mecánicas.
Varios laboratorios oficiales e industriales (Marine National, S.N.C.F.,
ONERA, Automobile, Batimcnts et Travaux Publics, Los Laboratorios
de acerías ... ), se han unido también al problema y han participado en
gran escala al progreso de nuestros conocimientos en materia de solda-
bilidad. Es preciso rendir un homenaje particular a los Servicios Técni-
cos de la l\1arine Nationalc que han contribuido, con sus importantes
ensayos de recepción, a la mejora de la calidad de los electrodos.
IN 1110111 l 1' JON 21
,•a l101.ml11 r.1p1d11111l·1 11t· 111 t•,oh1cH,n dl.: las ideas bases uc los
110, 1 ,li11111•1111,-t ,Jt, 1,oldacltin1 pt1rn j 11 st1f1<.·ar el nivd de nuestra publica-
l t\11 l..11 ~ 1111(-:. 1 d1· u, ~uyO', y pucst:is ,1 punto se ha sobrepasado. La téc-
flltn ll1.; 111 ,old11durn n•pm,11 i.obre diversas disciplinas científicas y conviene
;11111 ¡( 11111 ¡ 1111 li>s conocimientos del ingeniero, para el que se ha escrito
(1111 11111 ,1,
;\ i 111i i11110, en esta segunda edición de las Soldaduras, notablemente
111(1t lil11 1,l.i r aumentada, hemos desarrollado, en la Primera Parte, el
c:11111d111 d1• l11s fuentes de energía y de los medios puestos en juego en los
p1 "' 1•d11111l't\los de soldadura: llama oxiacetilénica, arco eléctrico y clec-
ll •Jde111,
l ,11 l·h-gunchl Pa1·tc se ha completado con los métodos de control de las
11 ,ld111l111as y el control por ultra-sonido, nuevo en este campo de apli-
l ' l11 111111·~.
l ,11 'l'l.:rcera Parte, la más importante de la obra, se dedica a la Solda-
1,dulad dt• los metales y sus aleaciones, iniciándola por una exposición
v.• 11, rnl ck los fenómenos que intervienen en soldadura, constituyendo las
l111"1·:. indispensables para la comprensión de los asuntos que se tratan.
1 11 l'i <:apítulo relativo a la soldabilidad de los aceros al carbono damos
1,1 11oml·nclatura de los constituyentes de los aceros siguiendo los conoci-
11111•11tos actuales, no habiéndose hecho sobre esta cuestión ninguna pu-
hilrnción de conjunto. Así mismo hemos introducido, de manera esbozada,
'1111111,,s nociones de mecánica-química para explicar, cómo en metalurgia
1111111fica, las reacciones de desoxidación en el metal fundido y, por con-
,,~,11 i,•ntc, el papel de la llama oxiacctilénica y de los revestimientos.
1,a Cuarta Parte trata de los restantes procedimientos de soldadura:
1mld11dura por 1·esistencia, soldadura de espárragos con pistola y, como
11 rnrdntorio, la soldadura de las materias plásticas. Entre los procedi-
1111c·lllos conexos, hemos desarrollado los métodos de recargues duros por
•mldadura y el oxicorte, una de las aplicaciones más útiles de la llama
nxrnc·ctilénica.
Al final hemos agrupado una sucinta bibliografía de los principales
t 111hajos publicados, sobre todo en Francia, para facilitar todas las referen-
, ms relativas a las cuestiones tratadas hubiesen sido necesarios varios fas-
, 1c tilos. pedimos excusas a los autores que no hayamos citado.
1 lemos tratado de dar en esta obra a los ingenieros y técnicos intere-
1<11drn, en los problemas de soldadura, las bases indispensables para resol-
,·,·rlos, esperamos haber aportado nuestra modesta contribución al avance
dt· ,·s ta técnica en plena evolución. Expresamos nuestro agradecimiento a
11ut·strn '.\faestro, el Profesor P. CHEVEKARD que ha tratado de estos dis-
11111os puntos en el bonit0 prefacio que nos ha concedido y agradecemos
tainll1<:n la colaboración de la Librería DuNOO al emprender la publica-
L 1,m de la segunda edición de este libro.
PRIMERA PARTE

Técnica de la soldadura

CAPITULO I. Las llamas soldantes

» J l. Los métodos de soldadura oxiaceti-
lénica
» JI I. Estudio del arco metálico
•> IV. Los electrodos de la soldadura por
arco
» V. Los métodos de soldadura por arco
>> VJ. La soldadura automática por arco
 ('t\l'ITULO PHIMERO

Las llamas soldantes

En la obtención de temperaturas muy elevadas, los gases parece deben

un puesto de primerísimo plano, efectivamente, son susceptibles
.Jll.l,{:ir
d1· soportar temperaturas muy s-uperiores a las que alcanzan los cuerpos
!-.olidos más refractarios.
Exceptuando los gases, el carbono es e l único cuerpo que soporta
lt·mpcraturas superiores a los 3 400 °C.
Por tanto, los físicos han pensado en la utilización de los gases para la
oblención de llamas calientes para la fusión de los metales y de las alca-
t·ioncs.
La llama aero-hidrógcna de DESBASSAYNS DE RICHE:VIONT (1837), cuya
temperatura no sobrepasa los 1 600 °C, ha sido la primera utilizada con
este fin, después la llama oxhídrica de SAINTE-CLAIRE DEVILLE (1850)
permite alcanzar los 2 600 °C. Las llamas acroacctilén icas, después oxia-
cctilénicas, fueron estudiadas por LE CHATELIER (1895), esta última des-
a rrolla una temperatura superior a los 3 000 °C. Así mismo se ha tratado
de utilizar la combustión de otros gases con el oxígeno: etileno, propano,
hutano; los estud iaremos en este capítulo dando a conocer sus cualidades
y defectos así como el campo de sus aplicaciones.

Características de las llamas soldantes

Las llamas utilizadas para la soldadura autógena de los metales y alea-
c iones, aparte los de bajo punto de fusión, pueden caracterizarse de la
forma siguiente (fig. I-1 ):
a) Una mezcla preliminar a. de combustible (gas o vapor) con oxí-
geno, en una proporción definida para cada combustible pero variable
con cada uno de ellos, es lo que llamamos poder de combustión.
b) l,'n cono azul o dardo, en b, en la base de la llama donde se calienta
la mezcla hasta la temperatura de inflamación. La reacción se produce
,1 través de la zona estacionaria muy corta e, con una elevación brusca
<le la temperatura.
 '" <1[11\lJllll\!I 27
r) U11a r¡,¡~11111 , •, d,· l,1 111,1 .1 111 1,•111¡wm1111·.i, s 111 111d:1 1.• 11 , •1 ,·x-
h 1¡,:u1 \l11d111,1, ,1 • , ., . 11110 p1t•1 1sudo u :1l1rtl l'lll1tr el '\.Olumcn de h id rógeno ncce-
d,·1 iorn1 :1;,;1JI:
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In 1,·¡.:io11 11til1z:1 d11 ;.•11 i,;old:1 du ia . 1111n a 111 <·oi11hw,11011 tot,11.
d) Lfna zon t1 n ·<ludon1 d, do11dc Sl' cncuc11t r:rn <·cm;.·cntm<los los pro-
<l11t·11,s dt· l.1 t'C mlb\1 s1i ón dt· lu mc;,r,cla primann (combustión primnria). 1.As 1. LAMAS SOLDANrns. L as llamas solda n tes deben
( 'll >\l. ll >Mrns DI

L11 11.1turalcza de estos productos dcwrmina In cualidad química de la ,d11 un cierto número d e CLialidades intrínsecas y comparativas que
( l'l'

llama: rl·dl1ctorn, oxidante, ca r burante. il1·1w11tlcn esenci almente del gas combustible utilizado.
1•) l nn zon¡¡ exterior f o pe11acho envolviendo y p rolon¡,a ndo las re- Pueden c lasificarse en cuatro grupos:
Mio1ws prcc<.'dcntes y que resulta de la combustión de los productos de
la zonn reductora con el aire ambiente (combustión secu ndaria). Es ta J\) Ca racterísticas térmicas.
p1111,· dt· In llam,1 es siempre oxidante y en cier ra una gran can tidad de B) Características químicas.
11i1 rCJj,((.'110. C) Características de aplicación industrial.
D) Características económicas.
A) Características térmicas. Las características fundam entales de
las llamas d estinadas a fundir localmente los metales, con el fin d e soldar-
los, son las propied ades térmicas.
En primer lugar, podemos enunciar que cuanto más alta es la tempera-
tura d e una llama soldante ésta es mejor y, por esta razón, conveniente
para la soldadura.
a b e e d f
En efecto, esta temperatura debe sobrepasar con mucho la del punto
FtG. 1- 1.- [ ,as diferentes zona:, de una llama soldantc
de fusión del metal a causa d e las pé rdidas por conductibilidad, radiación
y convección , que se traducen en un descenso considerable de la tempe-
Por tanto la cualidad química de la llama d ependerá de la naturaleza ratura de utilización.
d1.· la región d, llamada z ona reductora. La llama d e hidrocarburo ideal
Una diferencia de algunas decenas de grados basta para bajar neta-
;.•1-1 aquel la que, en la combustión primaria, suministra únicamente CO y
mente el rendimiento de la llama.
11 . t·omo ocurre en la llama oxiacetilén ica.
Por tanto no hay que extrañarse de que, incluso a temperaturas ele-
Cencralmente, la combustión primaria d e los hidrocarburos, no es
vad as, muy superiores a la d e fusión de los metales que se sueldan, una
posible más que en presencia d e una cantidad de oxígeno defin ida por los
diferencia de temperatura en apariencia mínima, conduzca a diferentes
límites c.lc inflamabi lidad y la velocidad d e propagación de la combustión. res u Ita dos.
No es siempre posible realizar una combustión en CO y H ~, por ejemplo,
Además, la localización de la más alta temperatura en una zona deter-
las llamas del metano:
minada, con el m áximo de calorías producidas a esta temperatura, define
la «calidad» de estas calorías.
ve.Id butano B) Características químicas de una llama. En soldad ura, es in-
dispensable buscar una llama reductora; una llama oxidante o carburante
conduce, salvo en casos particulares, a la realización d e soldaduras con
110 son pnícticamente rea lizables; hacen falta cantidades de oxígeno d el malas propiedades mecánicas.
onlm de 1 a 2 volúmenes para e l metano y de 4 a 6 volúmenes para el La presencia , incluso de una pequeña cantidad de productos oxidan-
hu1 an<>. En estas condiciones, los productos resultantes d e la combus- tes CO 2 , H 2 0 u Ü.2 , disminuye rápidamente las propiedades reductoras
tión primaria de estas dos llamas son oxidantes por la p resencia de de la llama.
('(), y H.10, C) Características de aplicación industrial de la llama. Estas
Con el hidrógeno como gas combustible se vuelven a encontrar los son las propie d ad es de rigidez, fle xibilidad y regulación de la llama, muy
11H.: onvenicntes de las llamas d e los hid rocarburos. Para ate nuar los defec- importantes desde el punto de vista práctico pero que se descuidan , en
tos ele una llama esencialmente oxidaute {por H 1 0 ), no ucihzable en sol- la comparación de las llam as, d ebido a la dificultad de su evaluación.

L,t ri~1d1•r. ri1• la ll1111111 (:Nt:i (:11 rd.11.icín din·c1n nm la n·lond,1d d., l"<Jlll•
b us1ión y depende :il mismo tiempo y para un mismo _¡.:as, de la pror,or-
ción y de la presión de lo:, gases combustibles y comburentes.
Haciendo intervenir la velocidad de combustió n, se ve que la llama
oxiacetilénica es más ríg ida que las otras llamas propuestas para la sol-
dadura .
La flexibilidad de la regulación depende de los límites de inflamabi-
lidad de la mezcla gaseosa. Esta propiedad es particularmente notable
para la llama oxiacetilénica porque ella suministra, por la reacción C~H 2 +
1 0 2 , una llama esencialmente reductora indispensable para la soldadura
en general. Por la variación de la concentración en oxígeno se realiza toda
una gama de llamas oxidantes o carburantes apropiadas para la soldadura
de ciertas aleaciones industriales: latones, aceros especiales, etc.
D) Características económicas. Las características económicas de
las llamas son función:
a) De la velocidad de ejecuc1on de la unión.
b) Del poder de combustión, es decir la cantidad de oxígeno nece-
saria para su combustión primaria.
a) La velocidad de ejecución de las soldaduras es función de la tem-
peratura de la llama. Hemos visto, por experiencias muy simples, que una
pequeña variación de la temperatura puede originar una variación notable
de la velocidad de avance de la soldadura.
b) El poder de combustión determina el precio de costo de la llama.
Haciendo abstracción del precio del combustible, el precio de la llama
depende en particular de la cantidad de oxígeno que interviene en la
reacción primaria.
- para la llama oxiacetilénica, el poder de combustión varía práctica-
mente de 1,1 a 1,3 vol. de oxígeno;
- para la llama oximctánica, de 1,6 a 2 volúmenes;
- para la llama oxipropánica, de 3 a 5 volúmenes;
- para la llama oxibutánica, de 4 a 6,5 volúmenes.
Esta exposición de conjunto de las características de las llamas soldan-
tes nos muestra la importancia de la llama oxiacetilénica, prácticamen te
la única utilizada en soldadura y que vamos a estudiar con más detalle.
La llama oxiacetilénica
La llama oxiacet ilénica se obtiene haciendo llegar a un soplete, que
asegura s u mezcla íntima, los dos gases oxígeno y acetileno.
La llama se produce en el extremo de la boquilla del soplete por la
combustión teórica de un volumen de acetileno con un volumen de oxí-
1MI 11 r\MJ\H !\• 11 í •\N 11:!i • 1
i.¡t•11n (p11it l tl':ll l ll' lll, ' l , 1O 11 1, 10, lll').1111 la pnll' tH in dd ~c 1pl1•h ), 111 ~ t f1
, 011d1<·1111w!I M' d1 t·1• tJlll J.1 ll:1111.1 1·~ tllm 111111>, L 11 111 i111t 1 1''<.1111, 11 d, t,,
1111111,1 111u1m.1I• ft1l1Chtr:i l:1~ II Ch 1 m 111~ tkiic11tt1s an t1•111>1t11l·1111• (111,t , 1- 1l
\ 11,1 :r.01H1 h ri l11111tc dt· for m a d 111irn llam.itl a dardo , h1~·11 clt•li1111t 1tl.1
e uamlo la llam11 csLÜ rc$,1Lllllda.
l 11a urna a¼u l, llamad a zona reductora, con conLcn,rni. 11wno:-1 dl'11111d11 ,.
que constituye h, región de concentración de los gases 1c1rn hunt1· 1 d\ l.1
rc:acción primaria.
Por último una zona exterior rosada Ll amada penacho.
Un examen más completo de esta llama muestra que el <'Ono :1z11I o
dardo, que constituye la parte útil de la llama, está formada poi drni 11••
gioncs (fig. I-2):
¡ Zona reductor~--:::::;;;:
FIG. 1-2.-0etalle de In zona de combus1i61t primaria de la llnma mciacctilénit:n:
Región 1: M ezcla C,H, 1 O, a baja temperntura.
Región 2: Zona de combustión estacionaria.
- Una primera región 1 donde llega la mezcla gaseosa C , J 1. 1 ( >~
en la que la temperatura es inferior a la de inflamación de la nw:r.t la,
en esta zona no se origina reacción alguna.
- Una segunda capa 2, muy fina y brillante, envolviendo a la p, i-
m era y que constituye la zona de combustión estacionaria, la ni:il
es atravesada rapidísimamente por las moléculas gaseosas. E:s, l'll
la travesía de esta capa, donde se produce la reacción de fo t·orn •
bustión primaria:
con una elevación brusca de la temperatura. La más· alta ternpl'l'll
tura tiene lugar a 3 ó 5 mm de la punta del dardo. Esta distafü·1:1
varía un poco con la potencia del soplete. A continuación, la :::1111fl
reductora, está formada únicamente por los dos productos <le l,1
reacción: CO y H i.
En el penacho, la combustión de CO y H ~, se logra al contacto con d
aire exterior, dando lugar a las dos reacciones (combustión secundari ,1):
68 000 cal;
ll) 1 K •1111.\111 14 \ 1 Mi 1 1.1\\\IAli 01 11\!'oó I I S JI

t., h 111pcríl1 u1.1 m ~ io.11111 dl' In ll,11111 •., dd 11a· poi' l.1 H ':ll u 111 u,rn 1I )1) '\,) pudt•t11t1'! nhll'lll'f' h nt·il•ndo , ·a 1iar l.1s lll l'l.d,1, , llam,t-1 con C\t't'M>

p11111:iria, q111• p1wd1• 11wd1n,l' e• 1·.11, L1la1 i<l.

0

p11111l1c •111c ,1 l.1 cn1 11li11stic /II 1le 11, i tik1m o llfl111m r111lwrm1tt•., 1, r llamas con exceso de
c.O112
a

,\ ) Características térmicas. '\lunwroso«- auton.s han h t"cho detcr- 11 1j.1,•1111 o llamm o.,idcmln , • 1, 30 hasta 2,5 ,·olúmenes de oxígeno.
111i11,H u11u s de la tl·tnpt"ratur,1 d,· J,1 ll,1ma e>'<1acct1lcnica por métodos ópu-
C 1111n<lo l,1 proporción de acetileno aumenta hay formación de carbono
rns (111n·1s1on de: rayas). Las últimas mecli<las, efectuad<1s con mar:willos.i
11h11 y la Lempcrutura baja muy nípidamente.
p11•c 1suiu por llc NNt\lG y T1NGWAl,DT, permiten fijar para la temperatura
111(n.1nu d<· la llama el valor <le 3 120 °C, aproximadamente a 5 mm del
o,
\ ._¡ para 0,75, la temperatura es de 2 920 °c con residuos
c.1 1.
1''\ tH·mo del dardo (soplete de 500 Jlh de acetileno}. Los , ·:llores de la
dd 20 " 0 de carbono.
11·m¡wratura, medidos en las diferentes regiones de la llama <-normal•> por
( 'windo la proporción de oxígeno iwmenta In temperntura aumenta
l11s mismos experimentadores, se señalan en la figura J-3.
El cálculo termodim1mico de la tempera- pr 11m·ro hasta los 3 110 °C, para una proporción C~~ 1,50, después
cm
,.,~·1 f ·, \ 1,
,, r 1·
15
tura de esta llama ha dado, para los distintos
autores, los siguientes valores: haj,1, pero lentamente, y c~t
para
2
2,50 la temperatura es de 3 000 °C,

2 980 °C ( RrnAt 11>-S1~F(m11\;...;), ¡wro la concentración en oxígeno li bre puede alcanzar el 2 1 °~ y la pro-
pott ión de los productos oxidantes CO~ y H !O alcanza el 50 %- (Ver la
11 /1 3 030 °C (MüNTAGNE-R. ZAFR)

\:¡. 10 t.rhla 1-I II y el diagrama figura I-5.)

Por tanto se llega, por el cálculo, a una
gran aproximHción respecto a la temperatura
medida.
2.700~C 5 Según vamos alejándonos del dardo hacia
28502 el penacho la temperaturn baja rápidamente,
29502 como se observa en la figura l-3. E l cálculo
31.Q..Q 2 revela igualmente una variación del mismo
'3050 t o orden para las diferentes regiones de la llama.
La regulación carburante de la llama interviene en la soldadura de
cintos aceros especiales y sobre todo para los recargues duros por solda-
dura (fíg. XV I 11-2); la regulación se hace oxidante en la soldadura de
los latones.
Estudio comparativo de las llamas de hidrógeno
y de los hidrocarburos

B) Características químicas. La reac-

Llama
C H , -! O., ción del dardo o reacción primaria produce
únicamente gases reductores CO y H! pues,
a la temperatura de 3 000 °C, la molécula
diatómica de hidrógeno H ~ se disocia en
hidrógeno atómico H; es necesario tener en
1 1c, ( .. ,l, ~1\:nlpernturo <lt> roml>u~-
flon en l,111 c.l1ft·rentt.~ zona, de lo llama
cuenta esta disociación en el cálculo de la
{1'\ I._IU;(lléO ICti. temperatura. La presenc ia de h idrógeno ató-
mico aumenta las propiedades reductoras d e
la llama.
Las proporciones (en volumen) de los diferentes componentes de In
11,lma, pa ra la temperatura m áxima de 3 100 °C, se establecen de la si-
gwcntl· forma:
co 61 %; ll ; = 22 ºlo ; H
C) Características de aplicación industrial. Siendo muy amplios
los hm1tcs de j nflamabilidad de las mezclas ox.iacetilénicas (entre el 3 y
Llama oxhídrica. La primera llama propuesta para la soldadura re-
su ltó de la combustión del hidrógeno con el oxígeno mediante la reacción:
H! r 112 0 1 - H .O - 58 000 cal.
Esta llama es enormemente oxidante y no puede utilizarse más que
nm un exceso de hidrógeno, 3 a 4 volúmenes de hidrógeno por cuda
medio volumen de oxígeno.
La tempe ratu ra medida por FFRY fue de 2 420 °C, el cálculo da 2 680 •>C
(S l'FÍ!llTAK), diferencia importante debida al hecho de que no puede te-
nerse en cuenta en el dlc ulo el exceso de hidrógeno introducido c11 ln
llam:1.
Esta llama tiene aplicación en d oxicorte, principalmente en el ox,-
cortt" bajo el agua como lo veremos en el cap[tulo correspondie nte a C.-8t:~
cuestión .
Llamas de hidrocarburos. Los hidrocarburos p ropuestos para la
soldadura de lo~ metales «-on: el metano (CH ), e l gas de ciudad, el bum-
 1 /\ 1 1 \\l .\ ~Ml lll .\'-1 1 1-C
1 .\M 11111 11 \f>I 111.\ R

110 ((' 11, ), t I p1 op,11 11 , (t ·~11 1), 1·1 1"1ilt•1w (Ct l 11) q111· 1>ru<lt1n n lodos dios,
De cstu puhlic;1L·i(Ít1 s11n1111ot- l1cs 1ablas que se r<:ficrcn a las difcrenlt.>~
poi ('CJnlhu ~1 i<'Hl ( ' (Jll l'l o,f~t'l ll >, \11111 e ICI 111 t·m111d11tl d t· prod LIUOS oxid,11l- ll:1mus inclustriaki>.
l\'S ('(), y J l,,O , cúll 1cm¡)L·rnturni'I c:M.'alm,,Ldas cn1 rt· los 2 700 }' los 2 900 ,,c. En 18 tabl:-i 1-1 y d diagra-
J,a, rc11cc1om·s teóricas de la combus1ión y las ti:mperatmas se establecen ma figura 1-4 hemos agrupado
L'onw sigue: los resultados relativos a la
combustión del carbono y del
CI l, 1 20 2 CO,. 1 2H 2 O + 191 800 cal. 2 720 °C gas de ciudad: en las tablas 1-11
Kas de ciudad 1 0,98 O ~ = CO~ I-12 O 1 108 790 cal. t = 2 730 °C y 1-111 y el diagrama figura 1-5,
C.J 1, 1 SO~ - 3CO2 -1 4H 2 O + 460 000 cal. t - 2 900 °C los relativos a la combustión
(' ,1lio j 6,50 2 - 4CO2 - SH 20 + 687 950 cal. t = 2 900 °C del hidrógeno y de los diferen-
tes hidrocarburos.
C.,ll , 1 302 - 2CO:! -1 2H 2O 1- 306 690 ca l. 2 825 °c En estas tablas tenemos, por
Escribamos comparativamente las reacciones del acetileno: una parte, las temperaturas de
combustión calculadas en fun-
C.112 1,20J - 2CO + H 2 1- 106 500 cal. t 3 100 °C
ción de las concentraciones (n)
C .1li 2,502 = 2CO2 -1 H ~O 1 301 900 cal. = 3 000 °C del oxígeno o del aire y por
Vemos por tanto que la llama oxiacetilénica es indudablemente la más otra, las temperaturas medidas.
interesante para la soldadura debido a sus diferentes características. Además, la teoría lo demuestra
y la práctica lo confirma, que
nso 1-1-- 4 -- - 1 - - - . - - + - - - + -- - + - - - i
Efectivamente produce: la temperatura de combustión
a) Una temperatura máxima de 3 100 °C para la combustión práctica,
está influenciada por el calen-
tamiento preliminar de los ga-
es decir con 1,2 volúmenes de oxígeno.
b) Una composición de la llama que corresponde a propiedades típi- ses. También tenemos los va- Concentración en oxigeno o en aire
lores de las temperaturas calcu-
camente reductoras. Ftc. 1-4.- Tempcraturu de comhustión del carbono r,irn
e) Una llama flexible, fácilmente regulable ya sea con exceso de
lados con precalentamiento de diferentes concentraciones en oxígeno o en air...-.

oxígeno o con exceso de acetileno según los metales o aleaciones
a unir.
Estas importantes propiedades de la llama oxiacetilénica se deben, por
una parte, a la proporción elevada en carbono de la molécula C 2 H 2 (con-
. tiene, en peso, 92,3 % de C y 7,7 % de H 2 ) y por otra, a la formación
cndotérmica del acetileno (2C + H~ - CeHi 53 200 cal.).
Para las diferentes aplicaciones industriales se utilizan cada vez más
llamas de formas variadas o multillamas adaptadas al mismo soplete:
- en las máquinas de soldar, llamas en rampa de potencia variable;
- para el calentamiento localizado, la llama principal se rodea de
llamas sccundarias de menor potencia;
- para el temple superficial, se monta sobre la misma cabeza una
llama de dardos múltiples.
Temperatura de las llamas industriales
Completamos este estudio sobre las llamas soldantes con los resulta-
dos recientemente publicados por el autor en Techniques de l'lngénieu,.
los gases a 1 000 y 2 000 °C.
El examen de estas tablas y el de las curvas conduce a las observaciones
siguientes:
La combustión del carbono gaseoso (tabla 1-I, fig. J-4) en presencia
de oxígeno da la temperatura más elevada, alcanza los 3 170 °C, para la
reacción C + 1¡2 0 2 , y disminuye después cuando la concentración (n)
del oxígeno aumenta. El precalentamiento eleva la temperatura de esta
combustión,, s iendo la diferencia bastante más acusada para la reacción
teórica; alcanza los 3 750 °C para el precalentamiento de los gases a
1 000 °C y cerca de los 4 000 °C para el precalentamiento a 2 000 °C.
La combustión del carbono sólido con el aire alcanza la temperatura
de 1 880 °C; es la temperatura de los hogares de combustión y corres-
ponde a l.a reacción CO + 0,50 (aire), en la que la t emperatura es de
1 900 °C.
La combustión del gas de ciudad con el oxígeno (tabla 1- 1) interesa a
un gran número d e industrias. La temperatura máxima se obt iene por
la reacción: gas 1 0,726 O~ con 2 800 °C. El precalentamiento no parece
suponer una ventaja en este caso. La temperatura medida de esta llama
 Tabla 1-1
Combustión d e l carbono con el ouge no o el aire
- - - - - - - -- - -
Tem¡x--
Re11c:r-1oncs raturas
Temperaturas calculadas T,. (º C) medida., Referencias
T,. ("C)

0,25 1 0,50 0,70 1 1,00 1,25 l 1,50

3 170 3 100 2 990 i 2 920 1 2 850 :\1o:-.,.u..,r. (1).

m p rccalent am,ento . . . .
recalen tam ien to a 1 000 "C:
Precalenlamiento a 2 000 º C
1 630
2 230
3 050
3 730
1 3 030 1
3 130
¡ 2 9.iO
3 030
R. Z AJ:R {').
R. 7,,-\ER_
2 730 3 980 3 210 3 105 R. ZAr:R
- - -

~ R. ZAm (W)..
C (O~ - 4 '\:, ) T ,. 1 880 º C
T, - 2 330 º C , con prccalen tamiento a 1 000 º C R IBAl'n
1R lllal.lD (').

I l.-C() +n (aire) n o.so 0,60 0 ,70 0,80 0,90 1,0() ' \.1o:-.,Ac;,.t r),
T, 1 900 2 040 2 125 2 160 2 150 2 120 1 962 . Loo:.u,, y PDuto-rr (').

C() 1 1/2 O, T. ~ 2 690 º C

RIB.\LU (•).

(' ) P. J\IoNTA0 1"E, Tesis (P arí,, 1'134), Gau1hier -Villars, edit.

(') R. 7,AF.R . Tesis (Parls, 1936), Rodstcin, edit.
(') G. R 1ttArn y R. 2 .n:w. C . R . i\cad. Scienecs, 200 ( 1'13 5), p . 665 .
1
( ) G. RtuA\;0, La Fra'1ce b 1ergét1qur, 9 ·10 (19+4), p. 265.
(') I.0 0\11S y l'P.RttoTT. Industrial ami Eng. Chemistry, 20 (1928), p . 1 004.

•
T abla I-T (Contmuación)
Combustión del gas de ciudad y gas pobre

Tempe-
raturas
J{ea<.:<.:iont:~ Temperaturas calculadas T, (ºC) l
rncdi<w. R c : f ~
T., ("C)

n 0 ,50 0,726 r 0,986 1,28

III. Caij de ciudad n oxígeno. S in precalentam icnt o. 2 430 2 800 2 730 2 790 2740 IR. z.-wa (')..
Precalentamiento a 1 000 "C 2 530 2 830 2 780 2 860
Pr ccalcntamicn to a 2 000 º C 2 670 2 870 2 840 2 930

(;as Gas
+ aire teórico 1 1,98 (air,-J

Gaij de ci udad I aire S in precalentamiento ., 840 1 200 R. Z.\ER (').

1
Precaientamiento a 1 000 "C 2 240 1 540
Prccalcntamicnto a 2 000 •e 2 630 1 980
1
IV .- Mechero nu nsen . 1 840

V .-va6 de agua f at re . Sin precalentamiento T , - 1 930 •e

Con precalentamiento a 1 000 º C , T = 2 180 º C

VI.- Gas pobre .J. aire .. Sin precalentamient o, T , = 1 270 ºC

Con precalentam ien to a 1 000 º C, 7', - 1 630 º C
 ·1 ,a 1-11
Co111bustió0 del hidrógeno

Trmperarura..
Reac~1on,:,, Temperaturas calculadas T, ('C) medid~ Rd~~
T., ("C)

11 0,25 o.so
- -
Vll.-H, n O . . . . . . . . . . . . . · 1 Sin prccalentanucnto . . . . . · 1 2510

Sin precalentamicnto . . . . . .
Con prccalentamiento a 1 000 •e
1

2 480 1 2 690
2 680 2 740
2HS 2 565

2 590
2 755
I"º""""
R. Z.Vll (').
R. ZA.Ea.
Con precalentarmento a 2 000 •e 2 900 2 930 2 960 R . 7.Ull

Sin precalentarmcnto . . . . , ·
Sin precalentamiento . . . . . .
I 1
2 850
2 685
Rm.\U'D (').
Strta1~s (")._
2 550 B,n• ( ).
1

1 1 1 1
n 0,50 0,60 0,70 I 0,80 0,90 1,0
H, n (aire) . . . . . . . . . . . . 1---~- ---1--- -~
T, 1 1 800 1 1 935 1 2 015 1 2 080 1 2 11 ~
2 000 ,P.\SS.\lJUI ( ).
\'TIT . lliclrñgcno atónuco 2 H < H T , - 3 690 •e 1 SúnlAS ()

(") O SÉFl:RIIIN Etude de1fla111111,, d, ,nudu" (19H), lnstitut d~ wudure Autogtne, e<li1.
t) R. H•• ••· Amu1/,s d, Chimie ti Physique, 29 (1913), p. S y 2-11.
(') P-\.'l.SM'ER, Gm urrd Wau,rfach, 73 (1930), p. 113-HJ-369-392

Tabla 1-ITI
Combustión de los hidrocarburos

IX. Metano.
Reacciones

11
Temperaturas calculadas 'T, (ºC)

0,625 0,750 1 1,0 1,25 1 1,50 2,0

-.. . ¡..,~
i" remperaturu,¡

'J' ( C)

;\fo:-.,Ac.,a r).
- - 1
T, 1 065 1 610 1 2 320 1 2 590 2 690 2 720
CH , - 11 O, 2 725 SÉFÉRIA"' (").

CH, n (aire) 1/ 1,0

- -
1,20
1
1,40 1,60 1 1,80
1
2,00 1 :-.1o:-.....c.,'I. r,.
T, 1 290 1 510 1 1 690 1 830 1 935 1 95 5
CH, ;- 2 (am:) t 880 R. Z.Ult (')
¡__
X .-tluta110. Propano.
C, H 10 n O, n 4,5 6,5 9,5

Sin prccalentam,ento 2 830 1 2 910 2 770 1 2 900 H. ZlUCR ( 1 ).

Prccalentamicnto a 1 000 "C 2 900 2 980 2 850
Prccalentamio:nto a 2 000 ºC 2 950 3 030 2 950

C,H,.

C,ll, .¡.
6,5 (aire)

5 (aire)
Sm precalentamiento . .
Preealentamiento a 1 000
Prccalentruniento a 2 000
•e
•e T,-,.,G
T , = 1 930
T, - 2 360

T, 1 92S
1 850

1 930 1
R. ZAER (').

1
 1 ,1, 1 1 ,\\1 "'- l'>(l l ,ll ,\ N 11 ' ~ .19

p 11 1 111 \'t1111 l,us1ior1 lot.11 (n 0 ,98), l'S de 2 74() °C ; que tiene grnn coin -
' 1d, n,·11, < m1 l:1 kmpenitur:i t·a lculada de 27 730 °C.
l.,,1 nim hus ti6n cl d g as <.le ciud ad con el aire produce una temperatun1
d I K-1() •1(..' <¡tic corrcsf)onde a la reacción del mechero Bunsen ; la tem-
o
N "'
N
¡w 1.11111;1 ¡,as;1 " los 2 630 °C cuando los gases son previamente calentados
11 > ooo ••C ,
La tnbla 1-1 contiene también las temperaturas de combustión con el
11i n· del gas pobre (1 270 °C) y d el gas del agua (1 930 °C). El aume nto
o--
000
MMOO di· l,{HS pob re en la mezcla baja la temperatura de combustión.
M (•'"H"'")
l.,.1 combustión del hidrógeno (tabla 1-II, fig. 1-5) produce la tempe-
V)
1.1111 ra máxima para la reacción teórica (2 690 °C), siendo la temperatura
o uu
"' o e
owdida d e 2 550 °C. Como hemos dicho anteriormente, es difícil para el
N

-f-- -i--
0 0
,_,,~ rnlcu lo considerar el exceso de h idrógeno in.troducido en la llama para
.,., º"" hacerla reductora, como realmente se produce en la práctica.
o
·~
V)
o o o NN
º·
N 00
N
,,.,
N_
"'N ...... 1 1 La temperatura máxima de combustión del hidrógeno en el a1re es
d e 2 115 °C (calculada), contra los 2 000 °C dados por la temperatura
o.... o,r, o
o
rncdida.
-a
N "". 00
N La llama de hidrógeno atómico será estudiada en el capítulo ded i-
- -1 - uo cado al arco de soldadura. La temperatura p roducida por la reacción
,,., ,,., o~ ,,.,
V,
V) M N o 11 , , • 2 I I 102 000 cal, es de 3 690 °C, una de las más altas tempera-
"'· M
N "·
M
r--o
Ng: "'
N
00

°'N tu ras conocidas industrialmente.

1-- -
- - 1 - - + - - - - 11 La tabla 1-IJJ y el d iagrama (fig. I-5) agrupan las temperaturas de
oV)
g~¡..,- ,....
las llamas de los hidrocarburos utilizado~ en soldadura o en oxicorte y
o 1'- 00
~
-,-
NN
también en los mecheros de gas.
La combustión total de la llama oximetánica, que corresponde a la
. o
Uü
• -~
.o reacción CH, + 20:i, produce 2 720 °C. Con el aire esta temperatura no
o
·O pasa d e los 2 000 °C (temperatura medida 1 880 °C).
o-
c"'
c.,
Para el butano (C 11Iio) y el propano {C3 H , ) la temperatura máxima se
;:: '¡j 8 obtiene por las reacciones con 6,5 y 5 volúmenes de oxígeno respectiva-
"' e
~"
e·- mente, siendo de 2 91 O °C. Por otra parte, el precalentamiento tiene poca
~~ influencia sobre la temperatura (fig. I-5).
"'~
~ ~ El etileno (C~H, ) y el benceno (C,,H,;) dan temperaturas de combustión
c.(<
u
.5 ~ bastante próximas, pero con concent ración de oxígeno muy diferentes.
'./)::.
- . - - - -- --11--- - - ' - - - t- - - - ' - - - - -- Por último, entre las llamas de los hidrocarburos, es la oxiacetilénica
la que da la temperatura más interesante, alcanza los 3 110 °C por com-
bustión con 1,3 volúmenes de oxígeno.
o El p reca lentamiento influye poco sobre la temperatura final de h1
s ;: combustión oxjacecilénica.
~+ + + +
::e " :r:~
Q:) -<
i'
Con el afre, el acetileno da una llama cuya temperatura puede alcanzar
los 2 125 °C, según las medidas realizad as por PASSAUER.
cj'
-1.<J
~
:J ü En conclusión, si comparamos la variación de la temperatura d e com-
busüón de los diferentes gases, en función del contenido en Cil rbono d..:
la molécula del hidrocarburo, vemos que la temperatura de las ll:1m iis
ll J 1 ' " ~"' 11/\l lll ll.\ ll l ,i\'I 1 1, \\J ~M M il l •AN I H ' 11

,/J --- 1
• , 1,, l' r on In t·onet•nt rncm11 dl' carbone, <lcl hidro..:1:1 rburo, s iendo la m ás
, l,, ,1tl.1 la L'Orrci- pondicntc al carbono libre (3 170 °C). La proporcLOn en
, 11 l1ono dd ¡.cas, por supuesto no e:.. el único factor determinante de la
J
- ~
§
~-- ~
.§ 11·1111 wn1tura, e l calo r de formación del hidrocarburo juega igualmente un
~
! I!! ~ ~
' pa1wl impor tante.

."
ó' ¡; Lm, hidrocarburos de formación endotérmica (C 2H 2, C,!H 1) restit uyen
'ª
-4'
¡;
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" t.1~ <':1 ltJr[as, lo que conduce a un aumento de la temperatura de combustión .
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CAPIT U LO 11
Los métodos de soldadura
oxiacetilénica
1. Métodos de ejecución de las soldaduras
. S t· han ,iplicado numerosos métodos de soldadura oxiacetilénica prin-
c q~n lrncntc en .. los laboratorios del Institut de So u dure Autogene.' Estos
nw todos se r~heren especialmente a la soldadura de los aceros v algunas
Vt'lc.s, s·1.· _;d1pld1can a otros metales y aleaciones; los describirem;; con sus
p art icu 1an a es en los capítulos dedicados a su soldabi lidad.
Los dis tintos métodos. de soldadura pueden clasificarse en cua t ro gru-
. · ,
pos, , con . . \'arrnntes
. , que tienen aplicación
. . en casos
',. m-ís, , par 1cu 1ares.
t.
/ n111e1 J.!rupo. Soldaduras <•a 1zqu1erdas». l\!Iétodos dcriv·id "
• 1 • < OS. SO
1•11 11,qu1crt
• ª" semi -ascendente•>·, soldadura <1semi-asce
, 11 d en e en os pasad as•>.
t d
:\ ''f.!111ulo vupo: Soldadura <•a derechas>>.
l ,1·rcer !{YII/Jo: Soldadura en ángulo, interior o exterior.
< 1~<,rfo {!rupo: Soldaduras <1ascendente a doble cordón•>, que agrupan
los nwtodos: Ascendente a doble cordón A; ascendente a doble cordón B
y 1tSt'l'ndc nte a doble cordón C.
Po r último, clasificamos aparte otros dos métodos, que 110 pueden
:t~rupa rsc _con los anteriores, éstos son: el de soldadura horizontal sobre
l'lliqrn vc n1cal, ll,1mado corrientemente en con,isa, y la soldadura en techo.
PRIMER GRUPO
a) Soldadura «a izquierdas»
El m ét'. >do de sol dadura •a izquierdas>>, llamado también método ~clá-
~.H º"· ha ;; ido . por mu~ho t iempo el único método operatorio utilizado y
lt l·m· lu vcntnJa d e aplicarse a todos los metales y aleaciones.
~>~••~~ al_ d e:arr?l)~ _de otros ,métodos: dai:1do resultados más seguros y
" ' \ ~ t s ~ ,t:-- el.:011om1cos, el mecodo «a 1zqu1erdas~ es u tili7,ado a menudo
n m mt ercs para la soldadura de chapas Finas y medianas, hasta 6 mm de
1·~p1 ~or, d ebido a su fác il ejecución y buen aspecto del cordón.
1 1H \11 III I U II" 11 1 P<l ll •l\ t)I IU\ 0\ 11\ C' t ' JI I l •'JI(' \
J,,I únice> inconvl ntcntc ch: c-;tc m é-
\
to do, i.i lo comparamc>S con otros que
l.'l·1,·m t>s, es el elevado prec io de costo
111• ]¡¡ !>oldadura, debido a una velocidad
dl· 1.:j ccución relativamente lenta, con
11n cons umo importante de gas.
En este método, el soplete se sitúa
1•n un plano perpendicular al de las
Foc. ll -1.- :Vlétodo"" izquierd:.s -
chapas y con una inclinación de 45°
respecto al cordón de soldad ura. El metal de aportación se coloca tam-
bién en e l mismo plano, por delante de la llama, con una inclinación d e
4 5° respecto al plano de las chap as a soldar (fig. II -1 ).
El soplete avanza regularmente de modo que se asegure la fusión, s in
c..- fectuar movimientos transversales o girato rios.
Por este método es posible obtener en el reverso de la soldadura una
penetración regular en las chapas finas y gotas de penetración, regular-
mente espaciadas, en las chapas medianas. En la segunda parte de este
capítulo (tabla 11-11) pueden verse las características de ejecución de este
método y todos los datos necesarios para la determinación del precio de
coste de la soldadura.
Id a d Ul..,1
b) Método «a izquierdas semi-ascendente»
Este método, derivado del <•clásico;>, mejora la calidad de la soldadurn
faci li tando su ejecución e impidiendo el socavamiento del metal fundido
en el espacio formado por la separación de las dos chapas a unir. Por
ello este método se aplica preferentemente a las chapas de espesores
medios, de 3 a I O mm.
L a posición del soplete y la del metal de apo rtación respecto a l plano
de las chapas no cambia, únicamente se inclin an de 20 a 25° las chapas
a unir.
L as soldaduras se ejecutan sobre bordes rectos de 3 a 5 mm; p ara
espesores superiores a 5 mm lc?S bordes d e las chapas se achaflanan en
V de 90°.
Cna soldadura bien ejecutada debe dar gotas de penetración rcgula1·-
mente espaciadas.
e) Soldadura semi-ascendente e n dos pasadas
El método anterior está limitado por el espesor; a parcir de los JO mm
la penetración resulta d ifícil de obtener y canto m ás cuanto que el espesor
 •11 111'1 ~lf;H'll•l>.'I III liPI 1),\IH IHA l>X IM 1 ·111 M, 11 ~ 15

\'U\'11 111m w 11111r1d,1 , d,• 111 11, í l.1 fl l' n ·s id11d dt• n ·aliza, l:1 ~olcl11dun1 en dos r>
\'11ii11~ ¡,mmd11~ (f'i~. 11 -2 ).
TER CE R G HLPO
Soldaduras en ángulo
L H primcm p m,adu o pasada de raíz,
c.lebl· asegurar hl penetración regular de la ,·) Soldadura en ángulo interior. Conocida también por soldadurn
soldadura; la pasada superior queda así H II cmna~, se ejecuta en el ángulo interior de dos chapas situadas en dis-
soportadn por la de raíz y resulta fácil con- tintos planos (fig. Il-4).
seguir un cordón regular y de buen aspecto. La soldadura puede realizarse siguiendo el método <•clásico» o «izquier-
Las posibilidades de aplicación del mé- du!->> para espesores inferiores a S mm, o por el método <•a derechas>>, para
todo están ligadas al precio de costo de la t•spesorcs superiores a 6 mm, garantizando una mayor penetración.
soldadura y por esta razón se recomienda El soplete forma un ángulo de 45° con la chapa vertical y asegura la
que las longitudes de las pasadas sean rela- lusión de las dos partes a unir sin efectuar movimientos transversales
F 10 . 11 --2. ~1 ~1od11 <>~erru .. asct·n<.lt-nH! l'H tivamente cortas, de 60 a 80 mm como o circulares. Por el contrario, el metal
dm pa~adost máximo. ck aportación, inclinado 45° respecto a
la chapa horizontal, avanza con un mo-
vimiento semi-circular pasando de una
chapa a la otra con el fin de asegurar
un reparto regular del metal fundido.
SECUNDO GRUPO Las propiedades de estas soldaduras
d) Soldadura «a derechas» dependen a la vez, de la superficie de
Frc . ll -4. Soldadura en ángulo interior.
unión, que debe ser igual por lo menos
Llamada también soldadura <<hacia atrás o en retirada,>; este método a tres veces el espesor, de la forma del cordón y, sobre todo, de la penetra-
n·sulta en general conveniente para espesores de chapa medianas y grue- ción en la raíz del ángulo formado por las dos chapas.
Hns, de 6 a IS mm.
El método es más lento y se aplica con un soplete de mayor potencia:
Tiene numerosas ventajas, asegurando una gran velocidad de ejecu- 125 a 130 1/h por milímetro de espesor; por tanto resulta poco económico.
l'l<m, con muy buena penetración y un cordón de buen aspecto. El cordón
t·H de menor anchura y, por tanto, la zona de recalentamiento es más f) Soldadura en ángulo exterior. Es la unión de dos chapas for-
n•dm·ida. En definitiva, resulta mucho más económica que la soldadurn . mando un diedro exterior; a me-
''ª izquierdas•>. nudo el propio espesor constituye
Igual que en el método de solda- el chaflán a rellenar, haciéndose la
durn <1a izquierdas>> el soplete y el metal / fusión directamente sobre la sec-
d l' arortación se encuentran en un ción de unión de las chapas (figu-
111ismo plano, perpendicular al de las ra II-5).
1 lrnpus a unir; pero en este método, Según el espesor de las chapas
1•1 soplete, m enos inclinado (ángulo de y s u posición se pueden aplicar los
11i.: lir1ació11 de 45 a 70°) precede al diferentes métodos descritos ante-
lwiw de fusión, mientras que el metal riormente: soldadura «a izquierdas•}
1,1¡.¡ut' al soplete animado de movimien- o <<a izquierdas semi-ascendente» y
Frc . 11-J .- Método oa derechas,
w s l:ncrah.:s (fig J 1-3). F rc. J I-S.- Soldadun1 en :l.ngulo e<1erior. t ambién la SOidadu ra ascendente.
El m étodo es más flexible pues el operario puede obtener, simple- La potencia de la llama es más
regulando la inclinación de su soplete, una penetración definida en
lllt' rlll· débil: 75 l¡h por milímetro de espesor y la velocidad de ejecución es
1·1 n•, crso de la soldadura. notablemente superior.
El chaflán puede ser más estrecho, La abertura de las dos chapas es, El precio de costo de estas soldaduras no es muy e levado, además
rn tfrmino medio, de 70° y no debe sobrepasar los 80°. no s~ necesita preparación de bordes y el consumo de gas es bajo.
lf, LJ\ 0 1 111\llll ll\ ij ll ll! ' " 11,11,m l •I , 0111 '\IJI IIA ())<.l.~( 11111 N1c·11. 17
J.,a 1,11h l111l111 ,1 ,. 11 111 ¡1,11 , 11 las 11111.111.i, , ·rn1d1nm 11 1 qu,• 1·11 l'I mt>t odn 1)e 2 .1 ( > 1111 n l.1 s s1ddadurns ~e rcalir.a11 sobre bordes rectos; <le 6 a
• 11 i z ,11 111• 111 111,ij, ~ h ·1 1d11 l.t i1H·li1111,•1ci 11 , kl ,mpktt' ~ mcwl de aportuci(m 1O 111111 1mhn.: l>ord<.:1> tH.:ho ll ann<l os y cn una sola p asad a; para espesores
el,• •I~11 • i,111,•p:nrnndo lo~ lO mm se recomienda utüizar el método en dos pasll-
cl 1 (IÍH, 11 -i).

CU.\RTO GRUPO
/,) Soldadura «ascendente a doble cordón B». Se ejecuta también
Las soldaduras ascendentes a doble cordón 111 plano vcrtic:il pero con la ayuda de dos sopletes que se desplazan simé-
111rnm cn te respecto al p lano de la chapa. Este método se aplica industrial-
Estos m étodos ban sido desarrollados en los htboratorios del lnstitut
11w11tc para chapas de 6 a 12 mm.
<k Soudurc Autog~ne y , siguiendo el método operatorio, se subdividen
Como para el método ascendente «A>>, los sopletes se inclinan 30°
1·11: doble cordón A, By C. Las soldaduras se caracterizan por la presen-
1 l·i..pecto a la horizontal y la potencia de cada soplete no debe sob repasar
,·iu dt un ~obrespesor en cada una de las caras de las planchas.
los 30 1/b por milímetro de espesor
(l'ig. II-8).
p ) Soldadura «ascendente a doble cordón A». Este método se
Estas soldadu ras se ejecutan sobre
11 pli ta para chapas de espesor medio (2 a 6 mm) y se ej ecuta en plano
bordes rectos a gran velocidad ( V =
,wtical cor¡ un ún ico soplete que se desplaza de abajo a arriba (fig. II-6).
2,.5 m /h para chapa de 10 mm de
En este método el soplete se inclina 30° respecto a la horizontal y la
<.·spesor); c lasifi cándose dentro de las
ll nma se aproxima a los dos bordes de las chapas hasta la formación de
soldaduras económicas pese a la ncce-
un orificio que se mantendrá a lo largo de toda la soldadura. El metal de
)l id ad de dos operarios.
aportación, s ituado en el mismo p lano que el soplete, tiene por objeto
Por este método se realizan sold a-
llcnnr el orificio a medida que se va formando.
d u ras de alta calidad , sin defectos de
cjccución y de muy buen aspecto.

i) Soldadura «ascendente a do-

ble cordón C». Se ejecuta como el
F,c. ll -8. Método •ascendente B,.
método anterior con <los operarios
trabajando al mismo tiempo por ambos lados de la ch apa. Se aplica en
chapas gruesas y muy gruesas (13 a 30 mm), preparando los bordes acha-
flanados en X con una abertura total de 80°.
Las soldaduras se realizan en una sola pasada por cada cara, para las
chapas de espesor inferior a 25 mm; para las chapas más gruesas se hace
necesa ria la ejecución en dos pasadas a fin de obtener soldaduras de
ca lidad.
La potencia de cada soplete es de
l• 1<1. 11-6. :v!éto<lo <·ascendente •. Fl G. 11-7.- Método ascendente en 2 pasad;os. 25 a 30 1/h por milímetro de espesor
o sea, 60 1, corno máximo para las
Al finalizar la operación se comprueba la regula ridad del cordón en dos llamas. La velocidad de avance
d n'vcrso de la soldadura, simétrico al de la cara delantera. es del mismo orden que la que se ob-
La potencia del soplete es muy reducida: 60 1/h por mi limetro de ciene por el método ascendente B.
,·spcsor, pero la velocidad de avance es lenta (2 m/h en chapa de 5 mm F 1c. [J.9 - Método •en comisa•.
La utilización económica d e este
tll· esp esor); este método resulta siempre económico, pero su gran ventaja método necesita una perfecta prepa-
,·st riha en las excelentes cualid ades mecánicas, sin defectos de d.isconti- ración de los bordes a unir y un cierto entrenam iento de los operarios.
11u1dad. Da uniones de seguridad .
 18 l 11ltl., 11 1
Vc;uh1l11• (.l h11:<111vl"ni11r11,,11 ele lo~ m61odos de soldadu ra 01da cctil é n lc1,
J) Huld11du1u mm t:ul'nl ... a». Ej,·,·11111cla lw11,m,1tah1w11h· scil,rc un
pl,1110 \t'I tirnl pu·r.1•11111 g1.11 1dl·:-. d ihc11ltt1dl'H J)llra su n •:il1z.1ci ém a caui..a E,p~=r
d,· l:1 H·11<l,·11 l·i11 dd kmo a cs,·u, rí 1·sc hnci:i ahajo (fil,f. J J-9). l\l l'. ,odos mm VentaJas Inconvenientes
Pum l'L·al 1;,;ar l"c>1n c11 i cnlcmen1<; estos t ipos de soldadura es necesario
d11 1h- 1tl sop lete movimientos sobre el plano horizontal , desp lazánd olo de ('hl,ico 1a6 F'acilid ad de ejecución. F ácil pe- P recio de costo elevao o .
JO u 40° a cada lad o d el eje perpendicular a la chapa vertical. o n ctración . Cordón de buen aspecto ,¡Socavamiento de l metal
o izquierdas fu nd ido que disminuye la
La potencia del soplete es de una m edia de 75 1/h. L as soldaduras ca lidad de la unión.
uh1e11idas son de aspecto y calidad mediocres y es necesa rio un gran en-
t H"namiento por pa rte del operario para lograr un trabajo aceptable. A izquierdas 3 a 10 Faci lidad de ej ecución. Evita el so- Limitado a 10 mm.
semi-ascend ente cavamicnto del meta l, excelentes cua- Disminución del bu en as-
lidades mecánicas. pecto al aumentar e l
h) Soldadura «en techo». Este caso se presenta con frecuencia en e l espesor.
tnllcr; estélndo colocad as las piezas en su sitio, es necesario realizar la
Semi-ascendente > 10 Penetrac ión regular. Ob te nción de No conviene más que
unión <'en posició n,> (fig. 11 -1 O). en dos pasadas un espc~or normal y buen aspecto de para g randes espesores.
La ejecución de estas soldaduras las sol daduras con ca lidad mecánica. Poco económ ico.
<(por encima de la cabeza•> exige un A derechas 6 a 15 G ran velocidad. Cordón más estre- No es aplicable más que
gran entrenamiento del operario y, o hacia atrás cho . D ébi l recalentamiento. Gran fle- a partir de los 6 mm de
por consiguiente, como para la solda- xibilidad de ejewción. Menos metal espesor.
d e aportación. Buenas propiedades
dura <•en cornisa>> sus propiedades y rnccánicas.
su aspecto son de mediana calídad.
Angulo interior Un ión de dos c hapas formando Falta de penetración.
="o obstante, es interesante seña- diedro. Poco económico.
lar que, en la soldadura «en posición»
de las canalizaciones de vapor de gran Angulo exterior No se necesita preparación de bor- Piezas que no deban
des. Gran velocidad de ejecu ción. soportar esfuerzos de flc-
Á.. ""-• : diámetro, los soldadores entrenados Bucna penetración y cordón liso. xión.
' ~ llegan a realizar una buena penetra-
ción y obtener un aspecto aceptable. Ascendente A 2 a 10 Doble cordón en el anverso y rever- Espesor limitado.
so. Buen aspecto. Gran segur idad.
F,r:. 11-10. Método •en techo•. La potencia del soplete debe ser Soldadura de e levadas cualidades me-
como máximo de 75 1/h por milíme- cánicas. Constnicción accesible ~obre
una sola cara.
tro de espesor; la velocidad de avance no excede de 80 cm/h para chapa
de 10 mm d e espesor, así pues, result8 muy baja . Ascendente B 6 a 12 Dos operarios en movimien tos sin - Accesibilidad por las
Resu mimos en la tabla ll-[ d e la página siguiente las ventajas e incon - cronizados. Buen aspecto. Soldadura dos caras. Entrenamiento
de calidad y económica. de los operarios.
venientes de cad a uno de los m étodos que acabamos de describir rápi-
damente. Ascendente (' 13 a 30 Dos operarios. So ldad ura de segu- Acces ibilidad por am-
ridad. Calidad y economía. flexibi li- bas caras. Prepa ración
dad de ejecución. cuidadosa de los bordes
I 1. Características de ejecu ción de la chapa. Entrenamien -
to de los operarios.
de las soldaduras oxiacetilé nicas
En cornisa Potencia débil del soplete. D ificultades de realiza-
En la segunda parte de este capítulo nos proponemos exponer los ción. Soldadura de aspec-
principios fundam entales que perm iten fij ar las características d e ejecu- to med iocre . Baj as p ro-
p ieclades m ecánicas.
ción de las soldaduras por los d iferentes métodos que acabarnos de d es-
cribir y dar los elementos necesarios para el cáJculo d el precio de costo En techo SoldadurA «e n posic ión•) en d D ificultad de rea h;rn-
<le las soldaduras oxiacetilénicas. taller. ción. Calidad y aspecto
mejore 5 que la soldadura
Las características que vamos a exponer se refieren a los siguien tes •en corn isa.. . Pooo eco-
,·11:mentos. n órnic,1,

!\1) 1.D API I~.-\." ;-4

 41
' "' •>1 u , u 1111H 1118 ,11 1111 )<1-I 1•1 ,011,,.\ l >IIHA 11\1.\1"1"1'11 l:N II ' \ ~I
- l.11 poi( t1 cii 1 /' dt.'f !,<1plt•[I' IH' l 'CSR I i:1 p:11\1 Ja t 'J l 'l' lH ' irm dL• la s o)- Cut.o dd ulurnlnfo l,11 kv <IL· hl po1enc-in c.:s de lu mismu forma 4uc
1l :1d111 :1.
1, 11 111 d ~obtl", L' otl vnlcm:i:; Ji~tintm, parn la cons tante A.
- Lu , ·dond,,d dt· JIV,ttH' C 1• di.' las soldaduras.
P 12 é 1 40 e l;h.
l~I L'Ol1hlHl10 dt• 11i.ttt:1 ias primas: ~:1s y metal de aportación por
metro de soldadura. f"1111 1ph:ti:mos estos resultados mediante algunos ejemplos numéricos.
El dnímctro d del metal de aportación. l'uo la i-ol<l,uh1ra de chapas de 5 mm por el método <<clásico;> estas fór-
111111.1 ~ muestran que es necesario, para los diferentes metales, sopletes
Las relaciones h:m sido establecidas en función del espesor e que es el
1·1 11iablc principal. \. 11 ,1 1 ¡,01t•11cia se establece como sigue:
\t i:ro P, 100 e ~ 500 1 h de acetileno.
( 'obre P, = 30 e~ + 40 e = 950 l;h de acetileno.
1. 0 Potencia del soplete \luminio.. P, = 12 e2 + 40 e = 500 1/h de acetileno.
Si d espesor a soldar es de 10 mm, las potencias son:
l lemos definido la potencia del soplete como el consumo horario de
an•t lleno expresado en litros. Para el acero P2 - 1 000 l¡h de acetileno.
LH potencia utilizada depende de un cierto número de factores: Para el cobre . P2 = 3 400
Para el aluminio .. P2 - 1 600
la naturaleza del metal, interviniendo por sus propiedades tér-
micas; Para la variación del espesor de 5 a 1O, la potencia de los sopletes
- los métodos de soldadura; :iumcnta:
el espesor a soldar.
2 veces para el acero;
Tomaremos como variable, según se ha indicado anteriormente, el J ,6 veces para el cobre (metal muy conductor);
espesor expresado en milímetros. 3 ,2 veces para e l aluminio (metal algo m enos conductor).

Caso de los aceros. La potencia del soplete, para la soldadura de los

2.º Velocidad de avance de las soldaduras
"rnos es proporcional al espesor de la chapa a soldar.
Si P representa la potencia en litros por hora de acetileno y e el espesor Caso de los aceros. La velocidad de avance V, expresada en metros
de la chapa en milímetros, por hora, es función del espesor a soldar y, en pequeña medida, de la
potencia del soplete P.
P = A X e lih. (l)
V = f(P, e).
Siendo A una constante que depende únicamen te del método de sol-
tl:,dura, la experiencia demuestra que: La realización de numerosos ensayos ha p ermitido precisar esta fun-
ción, aplicando para su determinación la reg la de la potencia: P - Ae.
A 100 para los métodos <<clásico•> v «método a derechas,>·
- ' Se ha encontrado, para un mismo método de sold ad u ra, que el pro-
A 60 para el método ascendente a doble cordón. ducto del espesor e, exp1-esado en milímetros, por la velocidad de avance
PS igual a una constante, dentro de unos limites bastante amplios.
Caso del cobre. La potencia del soplete es una función parabólica
del espesor Así pues la relación se escribe:

P = Aei I Be, e X V = K
s it•ndo A y B dos constantes. Siendo K una constante que depende únicamente del método d e soldadura.
Para la soldadura del cobre por el método •clásico,;: Para La soldadura -0clásica•> sobre acero, K = 12, para los esp esores
i:omprendidos entre los 2 y 12 mm; por tanto,
P - 30 e2 f 40 e l/h.
e X V = 12.
 1 01! ~ 11 l <IIJII~ 111 Mi •I 1>\1>11 11\ 11\I \1 '1 111 J 'N U \ íl
1'11 n, ,. :.t, 1-: 7,5 , l 'icrT'll)O pura efectuar 1 m de soldadura. De la ecuaci ón de la
P.,ru 1• l ?, /..,. 10 . H·I,,. 1d,1cl p o<lt•irios f:í cilmen te dcdll cir el tiempo necesario para realizar
l111 ra l:1 ¡,old:1d Lm1 •hm·i:t
11 11 :111•>, pa ra csp c:;c>n·s L'e>mprcmlidos entre
1 11111, sold:,dura.
5 y 15 mm, 1, 15.
Si ll.1111am11s / al tiempo, en horas, necesario para realizar 1 m de sol-
De t·stn 1·eh1ción e V 12, sacamos la tabla siguien te que da las velo- 1l11d11ni :i la \ clocidad V:
< icl:1Jc~ <le nv:mcc en metros por hora, entre 2 y l 2 mm (segunda columna);
l:1 lt'rccra columna da la velocidad media de avance según los datos obte- V >< t - 1 m. (3)
11 i,los en los tallen.::, de soldadura organizados y para una jornada de
Ad<.'m~ís, nosotros hemos establecido la ,·elación general:
t 1 .tlrnjo de 8 h.
K
V =- (2)
e
Esp~"Sor Velocidad Velocidad
n sold ar de avance media experimental i<ll stituycndo en (3)
(mm) (m /h para eV 12) (m/ h)
!>O e .
2 6 6, 15
t = J( mm/111, (.J.)
3 4 4,18
4 3 3,03 lo nnula general que da el tiempo de realización de 1 m en función del
5 2,40 2,45
6 2
,·sp esor. Para una soldadura <<clásica», K = 12:
2,05
8 1,50 1,63
10 1,20 60 e .
1,25 t = - = 5 e mm/m.
12 l 0,98 12
El tiempo necesario pa1·a la ejecución de 1 m de soldadura por el
En el diagrama (fig. I T- 11 ), hemos ti-azado la hipérbola correspon- m étodo «hacia atrás•>, K = 15:
d ientc a la ecuación e V = 12, para el método «a izqu ierdas» (curva I) y
111 que corresponde a e V = 15, entre 5 y 15 mm, por el método <<a dcre- t = 60
Ke= 1, ••
1 e 111m¡m.
ehns>l (curva TI).
3.° Consumo de gas y carburo

11-f\
~
1
Curvas hiperbólicas de velocidades

Curva I: Soldadura «clásica»

Consumo de acetileno y oxígeno. Partiendo de las ecuaciones de
la potencia d el soplete (1) y del tiempo (4), es fácil deducir el consumo
E
.,e:
\ Curvo 11: Soldadura «hacia otrós» de los gases aceti leno y oxí~eno para ejecutar 1 m de soldadura.
a) Consumo de acetileno. El consumo de acetileno C,, en litros, para
., '
e:
\ 1
ejecutar 1 m de soldadura es igual a:
~
1

.,"
>
p
.,," i"f::::- ~ e,, - p X t; con p - Ae es t
K.

~
"
:'2
:::- - --
--·
1 1

1
Espeso,r en mm
---- ~- -
d e donde:
1 2 4 s 6 8 10 1z 1S 1/m,
F1G. 11-1 1. -Vt,riación d e rr, en m; h, en función d el e.:.p~Sé)r Je ht..'i cl-.:1pa~.
S iendo A y K las constantes de la potenci}1 y vclocidíld.
b) Consumo de oxígeno. Existe una relación SLmple entre el consumo
El producto eV será por tanto una de característ icas del ta ller; bastará d e oxígeno C. y el de acetileno; C,. - 1,2 C,.• de donde:
,·,mocer este valor p ara deducir el consumo de gas y establece r el precio
d,· costo de las soldaduras.
 .5 1 1 1\11 "' l•,\lll Jt\8 1 11.'i ~11 1• 11'0 1
,1 " " 1,\111•H A 0:,.,:1 \111111 'll rc· ,
Se <11 •1111, , •, q111 • 111" H l11t j .. ,wr, lJlll' d 1111
0
los , cm· \ l llltl!l lll' i,i,1~ srn, lunuo- l." l'c.'"º clul mctol do ll lX>rt,,ción 1>arn ejecutar un metro de soldadura
tH ! p11 1,1hnli( :1i; <11·1 i: p cs111, y H' olltil·11t·11, m11lt1plit-ando t·I t:11adrndo del
C.:1ti.O do los acoros. El con~limo d e metal de aportación es uno de
l ~fH"l<<ll' f)(lr lll1.l \.!OJIS1 t111lí.',
11111 l1111on•:. dt•I precie; e.le COMO de las soldaduras, factor tanto más impor -
l1:1r;1 Ju so[d~l<lur-.i od:ísica* K 12 ,, A = 100 A 8,33; t ,11111• 11 i 4\' llene c:n cL1enta qu1.: se
. 'K r 111pkan varillas de la mejor ca- :-l.•1&---'
e,, 8,33 e2 1/m. l1d11 d. e;~~--i,~
l•:I consumo de acetileno pól- metro de soldadura, por el método <•clá- l•:I , olL1mcn de metal fundi- . .l... , .... t. .
• 1rn>, c,:s i~ual al producto del cuadrado del espesor, expresado en milí- do p :1rn rellenar el chaflán en V AV Fig 1 C•10,92
1111:tros, por 8,33. ~k 90° sobre I m de longitud se
Para el consumo de oxígeno tendríamos: l l'IHl'SCnta por e l de un prisma

C,, = 10 e2
d e I m de longitud y un trián- e,rr··...
1/m. 1,(ll lo 1·ectángulo de sección. AR fig 2 e~10,31
Pnra el metro de soldadura <<hacia atrás•> tenemos K - 15, siempre El examen de diferentes ma-
c rografías de soldadura nos dice
rnn / l l_üO y _í¡ - 6,66, por tanto el consumo de acetileno será: qL1c podemos esquematizar es-
f" "
e,9
ta sección por AB'pC' A, en L.
C, 6,66 e2 l m y el de oxígen o: C0 - 8 eº 1/ m .
la que la superficie total es AV
C') ('onsumo de carburo en kilograrnos por metro de soldadura. Si llama- sensiblemente igual a la de un
1111,s !! el rendimiento medio del carburo de calcio, es decir el volumen triángulo ABC, aumentado de : -l •ZO~
dt• ncclileno producido por la descomposición de 1 kg de carb uro, el con- la sección BpC, limitada por r--
Humo de carburo Q necesar io para da r C0 litros de acetileno será: el arco de parábola BpC (figura e,s
L.
11-12).
Q = Ca = ~ e2 kgf m Si llamamos e al espesor de
AR fi9 4 C=9,88
P Kp
la chapa, la superficie del trián-
formula que da el consumo de carburo en kilogramos para ejecutar 1 m
dt· soldadura, sobre acero.
gulo ABC, es igual al cuadrado r··-
del espesor, sea S, - e 2 • e,10
En la práctica se admite que 4 kg de carburo producen, por descom - El sector limitado por la L.
posic ión en un generador, l 000 1 de acetileno, por tanto f.! - 250 1/kg, parábola BpC y la recta BC, AV íig 5
1rnicndo en cuenta el rendimiento del generador y las pérdidas; así pues es igual a dos tercios de la su-
d educimos la expresión: perficie del rectángulo que cir-
¡--t •22--;
cunscribe a la parábola:
,-··
A e,10
2
O" ·e· Q = 250 K e 2 L.
l
e
S2 = 3 l X/ AR fig 6
- para el métod o <,clásico>>: A = 100,
i A
K = 12, y, siendo l la longitud BC y J
la flech a o altura del sobres-
r·
1 pesor del cordón: expresando e,12
l •u : , 11 -12 C orte e,sc¡uemático de una sol- Q = 30 e2 kg/m;
/ y f en función del espe-
dadurJ .
sor e: L.
para el método ~hacia atrás•: A - 100, K = t 5, y, l - ae, f = be
AR Fig 7
1 siendo a y b coeficien tt.:s a de-
F1r.. íl-13.- R,"'onstrucciones mac ro~ráficas de ,old,duras
Q = 37,5 e2 kg/m. terminar. de difere n res espeson·s.
 ( 1\11 fll 11/1 IJI H \ !I 1118 \11 1 ( •l l lli 111 , <)111.\111 1(1\ CIXII\C 1 '11 1 l •N I <' \ ~,
1 )nhl1' lll l l>M!
t
') 11i:ulít 1.~¡H -w,r~s \ 1,: tod os f j_ e
s2 = 3ab x e 2•
d, 1.. :mldado:1 de (mm) (mm)
a
r
¡.
e C ,ku lndc,
1:1hL1 (mm) soldadura
A:;i pLacs, la superficie total sed:
1 6 :1 izquierdas 16 l,4 2,66 0,23 10,92

S = s1 + s2 = e 2
(1 + ~ af>). 2
3
4
6
9
9
hacia atrás
a izq uierdas
hacia atrá s
13
22
20
1,2
1,8
1,6
2,50
2,-H
2,22
0,20
0,29
0,18
ln,37
10.32
9,88
El 1wi-o en acero del prisma recto de 1 m de longitud y sección S, será:
s 10 a izquierdas 24 2 2,40 0.20 10,39
s 10 hacia atrás 22 1,9 2,20 0, 19 9,98
6 10 hacia a trás 22 l,8 2,20 0 , 18 9.86
7 12 hacia a trás 27 2,4 2,25 0,20 10

1k~prcciando la pérdida de metal por oxidación, que es del orden del

~ ,d 7 ",,
Jcl peso total, según el método. Variación del peso d el metal de aportación con e l ángulo del
l, lamcn'tos: chaflán. El cálculo, desarrollado como anteriormente, permite fijar el
valor de la constante C para los d iferen tes ángulos del chatlán .

Peso del metal

i'<·1rmL1 l,1 en la que todos los términos son constantes, podremos poner: Angulo del chaflán e de aportación
(g/m)

p ~ Ce
Es decir, que el peso de metal de aportac1on utilizado por metro de
rnld111/11ra es igual al producto del cuadrado del espesor por una co11stante.
La determinación de la constante C necesita la definición experimen-
t 111 de los coeficientes a y b.
Para esta determinación, se han hecho numerosas secciones macrográ-
firns de soldadurns realizadas sobre distintos espesores y por dife rentes
o¡wrarios.
En los esquemas de la figura II-13 se ven algunas secciones así obte-
nidm,.
Sobre estos croquis hemos medido la longitud / del cordón de sol-
dadura y la flecha f; la ta bla siguiente resume estos resultados y da al
mismo tiempo los valores de a y b, y, por tanto, C.
Scñah1mos que el valor de la constante para la soldadura -0clásica•> es
~u¡wrior a 10, mientras que para la soldadura <chacia atrás·> la media queda
por dcb:1jo de 9,90; podemos fijar , para valo r de esta constante 10 v·
p = 10 e~ g m.
Así pues, para los espesores sobrepasan do los 5 mm con bordes acha -
llnnados a 45°, podemos admitir que el peso de metal utilizado, en gramos
¡i11r 11w1m d,, soldadura, es igual al producto del cuadrado del espesor por 10.
30° 7 7 e2
35" 8 8 e"
40'' 9 9e2
Para las <.:hapas que no sobrepasen los 4 ó 5 mm de espesor, las solda-
duras se ejecutan sobre bordes rectos. En este caso, los ensayos han de-
mostrado, que el peso de metal de aportación utilizado para un mismo
espesor es superior al consumido sobre chapas achaflanadas: C = 12.
Un cálculo idéntico permite gcn~ralizar la relación p - Ce ~ a otros
metales y aleaciones (ver la tabla general TI-11).
5. 0 Diámelro del metal de aportación
Hemos encontrado para el peso del metal de aportación, una fórmuhi
sencilla que relaciona el diámetro del metal de aportación con el espesoa·
de la chapa a soldar.
Para establecer dicha fórmu la hemos tenido en cuenta dos factores
primordiales:
a) La velocidad del avance V, dada por la relación: eV = K.
b) E l peso d el metal de aportación: p Ce .
 T.bla 11-11
Carac1eristicas de ejecución de las soldaduras oxiacetilenicas

Límites
K e e _ r,. -·~
!\letal
o
aleación
l \1c:to<los
<le
soldadura
del
espesor
(mm)
p .Ae
(1 h '
,V
p

(m ,h) [ (min m)
60'
K •
=~¡
(1 m )
K ·•
( 1 rn)
1,2 A.-'
K
.
1
{m m}
d
1 k:m:

1 a izc¡ui c-rdas 5/10-6 100 e 12/e 5 8,5 e2 10 e2

t' l'/ 2 1 IOr
a izquierdas semi-ascendente
scmi-asc.:endente en dos pasada¡
a de rechas. . . . . .
l 4-10
"T - 1\/

10-18
5-15
100
I VV e

100 e
100 e
C

1
12/e 5e

1
8,5 e1

v,1 e
10 e'
OP-
e/2
t:,IL..
to~

JUr
Aceros ángulo exterior. . . . . . . 1-10 75 e 5 ei 6 e' el l 6.3 e
de ángulo interior. . . • . 1- 10 125 e 10 r 12 e' e. 2 - 1 12 .i'
constru cción asccn ,kntc A 2-10 60 e 6e2 7,2 e• e'2 1 i.I e
. . . .
a5cendcntc B
ascendente e . . . .
en cornisa . . . ..
..
3-12
13-30
5-1 2
30 t>
25 e
75 e
25/e
20/e
2,4
3e
e 2,4 e2
2,5 e'
3 e•
3 e2
e, 2
l'/4
1

1
~"
.:. r
10/e 6P 7,5 e' 9 e2 r/l -Sr
en techo . . . . . . . . . 5-10 75 e 8/e 7,5 e 9,5 e• 11,5 e•
1
~~~
1
e/2
Aceros a izquierdas . . ' .. . . 75 e 10/e 6e 7,5 e" '> e' 3 ,4 r 6?
inox idables ascendente B . . ' . . . 20 e 20/ e 3e 2 e• 2,4 r 1
e/ 2
1 ~r
Fundicion es a izquierdas ..... 150 e 10/e 6e 14 e• 16 e" 3/4 t 1 10.t'
+
Cohr<, a izqu icrdas . . ... 2-5 30 e 1 40 e 24/e 2,5 e 12 e' 14 e' I' H,-1
aseen<lcntc B .. 5-12 120 e 24/e 2,5 e 10 e2 12 e" 1
t/ 2
1
Latón a iz4uier<las . .. 1 100 e 12/e 5e 6 e• 12 e• e
1J"'
Alumin io a izquierdas .. 1-10 12e2 - 40e 30/e 2e 3,3 eº 4e2 e .;,5 .r
V ascendente C . . .. . 13-30 30 e 24/e 2,5 e 2,4 e• 2,8 eZ e/2 ],~ .~
aleaciones as.:en<lt:nu, B . . 6-12 25 e 24/e 2,5 e 2 e: 2,5 eZ e'l
1 l,J ~

Plomo
a solape.
a cucharadas. . ...
1-10 20 e 30/e 2e 0,7 e2 0,8 e• 1 Varilla.~ '
1 Hr-
15 e 30/e 1 2e 0,5 e2 0,6 e" en
a~ccncl cnte . . . . . . 10 e 15/e 4 I' 0,5 e• 0.(d metal
1 1 4 - -

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 1ll ll lllr" IIH . 1\111 r, \JI IAI 11 '0 (, '
f,) Snllll' lu p1L·z1, ti ~old:11 /' (poltJ 1 ). i.:x isk urnt zona lumino:,a en
l'Al' l'l' ULO 111 f11 1m,1 tlL' t ti he LO Lf llC cons tiruyi.: el cráter del arco donde el meta l perm:1-
111·< 1• ~·11 fusiün.
r ) l 1n h:iz luminoso de pequeña sección
t¡lll' forma e l arco entre el electrodo y el crá-
h I cor, ~tituye el núcleo del arco.
aren
d) Alrededor del núcleo del arco, existe
Estudio del a:t;co metálico una aure ola o llama de forma irregular en
l'Ntado de agitación contin u a, que puede ser Cráter
p
d c~p lazada por el campo magnético creado
por la corriente. Esta llama, coloreada por
lm; óxidos de los metales fun d id os (verde para F,c. )[] .2. -Las d iferentes zon:is dd
J,a física moderna enseña que el arco es la manifestación de una emi- l'I cobre), parece ser el resu ltado de la com- 11rco rnct~Hico.
s1011 de e lectrones que p rovienen de un cátodo in candescente h ombar - bustión del metal del electrodo con el oxígeno del aire.
dt·nndo el ánodo a gran velocidad. Este bombardeo p rovoca la ioniza-
l 1011 por choque de las molécu las neu tras, originando u na gran elevació n

lk l:1 temperatura. No nos es posible entrar en el detalle de los fe nóme- Régimen eléctrico d e l a rco
nos que se exponen en los tratad os de física En el arco, la tensión en bornes y la in tensidad de la corriente aplicada,
teórica. no están ligadas por una relación simple como la ley de Ohm. Por el
contrario, las variacion es de estos dos facto res, se produ cen en sentido
Descripción del arco /.3o
Voltios
El arco de carbón, fu ncion and o con corriente
B continu a, p resenta t res zonas (fig. I JT -1).
A
a) E l cráter .11, en el extremo positivo d el
carbón, fo rmando un a cubeta.
b) La punta incan descen te en el extremo ne-
gativo del carbón, llam ada mancha catód ica; los
electrones que salen d e l cátodo b omb a rdean el
,ínodo A.
Fu;. 111 .. 1 Las difcn:ntc:s zo .. e) Entre los dos electrodos, el arco B, de
n.1s <k•I arco de c:U"bón. color violeta, formando el p u ente que conecta los
dos electrodos d el carbón.
d) Por ú ltimo, la aureola C o llama, q ue res ulta de la comb ustión
dt• las partículas sólidas o gaseosas desprend idas de las puntas de carbón.
En los arcos aislados del aire la a u reola desaparece así como fa forma
punti,1guda del cátodo.
So
El ánodo (carbón 1 ), al consumirse más rápidamente q ue el cátodo /$0

(l-nrhón ). tiene un diámetro mayor.
El :irco metálico de soldadura (fig. II [-2) presenta el mismo aspecto:
o) En el extremo del electrodo E, conectado al p o lo n egativo, se forma
un:1 runta muy luminosa que constiruyc el p unto de p artida del arco
(mrinc ha catódica).
F1c . 1II-3.-Régimen eléctrioo del arco rnet~lico.
inverso; cuan do la intensidad d e la corriente l au menta, la tens1on en
bornes V d isminuye, p rimero ráp id a y después lentamente (fig. I II-3) .
S i para una longitud del arco dada, au mentamos sucesivamente la
t,2 1.\8 ~• 11 lHl •I l t~

i11h 111mlocl, l' nm1p1ul'h n t¡lH, a pa1 lit dl' 1111 i.:1t•llo valor d e 15sta, t•I rcg1-
111c11 dl'I 111u1 !\t 111o<lit ii:11 111<,mH·na•111 t·, d are~) silencioso se vuelve si l-
l lil ~1 1 1'{11 to d,• 3 111m (/
111 1,·118ici11 l' t1 bornes Jebe 1,,er:
1!11 1111 111 1111 "lt( (1 f<II [ 1\1.l l'O

O,.l c m), la relación anterior permite prever qL1..:

v1111tl' y la d tfrn.'nt:ia d l· p<ll..:ncial entre los electrodos se independiza de

lt1 t'o rrit•ntt:; se <l1cc entonces 4uc el régimen se ha v uelto <·inestable*. V ' 11 + 5 500150X 0,3
= 22 .-olt,
Pura l:1s cond ic iones del arco í<Cstable», la ten sión en bornes es la suma
clt• tn•s d iferencias de potencial: q11t· t·m1t·ucrda con las observaciones prácticas.
Sl'iia lcmos que, cuando la longitud del arco crece, la tensión en born es
- la ca[da catódica: V,;
111111\cnta; así, al variar l desde 0,3 a I cm, la tensión en bornes V aumen-
la caída anódica: V,,;
ta dt•sdc 22 a 48 V; este resultado interviene en la calidad del metal depo-
la caída de tensión en la columna de vapor: V 0 •
•i itndo por soldadura.
V ~ Vr + V,, + V,,.
Temperatura del arco. Siendo la caída de tensión anódica general-
Lis caídas catód ica y anódica son independientes de la longitud del mente mayor que la catódica resulta, que la cantidad de energía transfor-
:t r eo y únicamente dependen de la naturaleza de los e lectrodos; así pues mad;i en calor es mucho más importante en el ánodo que en el cátodo y,
podemos establecer, para un arco metálico dado: por consiguiente, su temperatura es también mucho más elevada. La tem-
peratura del cráter del ánodo del arco de carbón es de 3 300 °C (3 570 ° I(),
V, + V ., = constante = a.
que representa la temperatu ra de ebullición del carbono a la presión
atmosférica.
La caída de te nsión en la columna de vapor V , sigue una ley propor-
ciona l a la longitud l del arco y es inversamente proporcional a la inten - La temperatura del arco metálico es también muy elevada y depende
s idad de la corriente 1. de la naturaleza del metal y de la intensidad de la corriente. Fórmulas
teó ricas, particularmente las de RrcHARDSON, nos permiten calcular la
Cl temperatura del arco metálico en función de la intensidad de funciona-
Vo = 7,
miento de dicho arco.
Si designamos por i la densidad de corriente o intensidad por centí-
dl' donde, para un arco metálico, la tensión en bornes V, se expresa por: · metro cuadrado de sección del electrodo:
b
Cl
V = a + y- i = a e T\ÍT,
a ( 1) y b e) son constantes que d ependen d e la naturaleza del metal;
P or ejemplo, para el electrodo de hierro y para un arco d e l centíme- T, la temperatura absoluta en grados Kelvin.
tros de longitud: Así, para el arco de tungsteno:

"• = 11 + ::>- O• oo [z VO 1ts.

a = 23,6 X 10",
b- 52 500,
Parn el arco de carbón: lo que da p ara i = 50 A/ cm\
11 6 195
• = 38,9 + 20,7 l +.
v • I + l vo l ts. T = 3 650 °K o 3 380 °C
pa ra el arco de hierro, con la misma densidad de corriente, el cálcu lo da:
La pequeña caída de tensión anódica y catódica, en el caso de Los me-
t11ks, se debe a su conductibilidad. T - 3 600 °K o 3 330 °C.
C) a 11e:
Apliq u emos estos resultados a un ejemplo: t: carga del e le<:t1i,n
1.a soldadura por arco mediante un electrodo de 4 mm de diám et ro 11: n1Urnero de e lec trones por cencimetro cúbico de gas.
( ') h
3/ 11 a · cons1ante universal de los gas.,s 1,8:l " ICI" '
M' realiza con una intensidad de 140 a 150 A; si queremos mantener un
·ª PV, tr11bajo del ck-c1rón pua otr.tvesar la capa m.-táJ ,ca.
hl 1MI ~ lll J>",l>IIIM~
l h:11111 1 vi 1111 1111H , io1111u11,1 qlll', (;ti lo~ ano:-. nwt 1ílilos, las mí das de
1l 11s11í11 ,11 1t,d ill1 y t·atmli l'II Mlll n·lul1\ amcnlc bajas (o
11 1 t·1 1íJ11 en d v.11lC>r del arco 1~. c..•s bastante mús clcvad,1; as [ pues, el lugar
d1• mayor 1cmpcnitura sé cncuen trn en la columna de vapor que consti-
tu yt.• un pt1cntc entre el electrodo y el metal a soldar.
Estabilidad del arco en corriente continua
Los arcos metálicos son inestables debido a su característica negativa,
pues la resistencia disminuye cuando la intensidad del arco aumenta. P ara
ohtt•ncr la estabilidad de funcionamiento d e l arco nos vemos precisados,
bnjo potencial constan te, a colocar en serie una resistencia suficiente, y,
l.'n nlgunas ocasiones, a añ adir una bobina que se oponga a las variaciones
nípidns de la corriente.
Pnra cebar e l arco, se separa el electrodo de la pieza metálica, después
del conta~to, con el fin de provocar la formación de una mancha catódica
incandescente. Las piezas a soldar están normalmente recubiertas por una
película aislante (residuos de aceite, calamina, etc.) y, para conseg uir un
cebado fáci l del arco, es necesario disponer de una tensión de alimentación
en vado re lativamente elevada con respecto a la tensión del arco en fun-
cionamiento; esta tensión, para corriente continua, está comprendida entre
los 40 y los 70 V. La intensidad de cebado J,, deberá ser igua lmente muy
su pe rior a la d e funcionamiento 11 .
Por tanto parece ser que, para el arco con corriente continua, la regu-
laciém de la intensidad (que varía con el diámetro del electrodo) puede
hacerse variando la resistencia en bornes.
Con algunos metales o aleaciones, el arco se mantiene con dificultad;
éste es e l caso d el cobre, latón, cadmio, los bronces fosforosos, los bronces
al aluminio, bismuto y zinc. En principio no existen metales anti-arco
pcro es necesario, según la naturaleza del metal, una tensión óptima para
mantener el a rco.
Son numerosos los factores que influyen en la estabilidad del arco,
cntrc e llos:
el potencial de ionización de los metales;
- el poder termoiónico;
- la conductibilidad térmica.
El arco es tanto m ás estable cuanto que el potencial de ionización es
m.is bajo y el potencial termoiónico d el metal más e levado.
S i la condu ctibilidad del m etal aumenta, la emisión catódica disminuye
y por tanto vuelve el arco a ser inestable.
1 l'I 1110 l >l'I 11 ,u ·o '\IF'l l'.I wo
Estabilidad del arco e n corriente alterna
11 ), mientras que
Ya h emos visto q ue el arco no podía subsistir más que con un cátodo
incandescente, emi tiendo electrones y con una caída catódica brusca, pro-
dl1cien do u n campo e léctrico intenso donde los e lectrones pued en adquirir
la \'Clocidad necesaria para ionizar las moléculas neutras por choque.
Si se corta la corriente de alimentación durante un cierto tiempo,
aunque sea muy pequeño, y se aplica de nuevo la tensión inicial, el arco
se apaga; es necesario cebar de nuevo poniendo en contacto e l electrodo
y la pieza. Pero si el tiempo de interrupción no ha podido producir un
en friamiento suficiente del cátodo, el a rco se volverá a encender desde el
momento en que se aplique la tensión.
F1c. III-4.-Sinusoide de la corriente alterna de alime ntación.
En todo esto se ha supuesto que la tensión se ha aplicado en un mismo
sentido es decir, sin cambio de polaridad. Pero el problema se complica
si se produce un cambio de polaridad durante la interrupción de la co-
rriente.
Para que exista reencendido es necesario que el ánodo, convertido en
cátodo, esté a una temperatura suficiente para emitir electrones; si la
temperatura es demasiado baja no se producirá el arco en la alternancia
correspondiente.
Supongamos el arco alimentado por
una fuente alternativa de tensión si-
nusoidal teniendo en su circuito una
t
-.Y.-..--__JIIJ..-Jr.._...:L__~..,-,_t
1\
1 --
1
1
F,c. l ll-5.-Dcfonnación de la corriente del ~-,c. 1().6.- Deformación de la corriente del orco al
arco con una re~ns.tencia en serie. i.nterCálar unn inductancia en e] circu ito.
resis te n cia en serie y los electrodos con una capacidad calorifica suficiente
para conservar su incandescencia.
Sr>l ll.-\DOftt\..-._, 5
1,11 1 MI fll l 11 \ f>I 11/\~ 18 llWlt J 111 1, ~lt( (1 Mlr'I 1\1.1('0

lil 111·, o 11t1 p111°d1• ' '" '""' n1,i-. tJlll p¡¡rn w1 111ínimo tk 1c11sion I E r:1111c l-'I ¡wrimlc, d~· c; 1·\·lÍm1,•111c, <11: la intcns idn<.I, V crece, primero ní-
(11¡.:. 111 l) La n.:ti1 11 ili11 l(·11dn\ 111µ,11 tlu rantc lo;, períodos aa', bb ' , dd ' pidumcnLc, pasa ror un m ;h:imo, que se representa por el punto P, des-
i l11 tL·llh Ulll tk 11 lintl'llt1t<·i<'>n l"S inl"uio1 a la tensión <le estabilidad L E. pués 1 con Linúa creciendo y V disminure. E l punto extremo representa
D lir:t n tc los J>CJ'ÍC>drn, o'h, b'd, d'e en los que la tensión es superior el rná..· úmo de 1; a partir de este valor, la tensión y la intensidad disminuyen
11 ¡,;, hay estabi lidad . regularmente: D e la misma forma puede t razarse la curva simétrica res-
Esta forma es simplem ente teórica; en la práctica no se produce por pecto al o rigen O (alternancia - ).
divcrf.as razones y en particular por: Los puntos P y P' corresponden a las tensiones de reencendido para
inesrnbilidad de la tensión, cada alternancia. L a aparición del punto P, es el índice de inestabilidad
enfriamiento de los e lectrodos durante los períodos de extinción. del arco; cuanto menos pronunciado sea el punto, tanto m ás estable es
el arco.
Las sinusoides se deforman y las curvas J, V, en función del tiempo, El valor de este punto P, viene influenciado principalmente:
toman la forma representad a en la figura I II-5. Curvas de este tipo han
a) Por la frecuencia de la corriente.
sido registrad as por oscilógrafos catódicos.
b) Por la longitud del arco.
Si e l circuito lleva una resistencia en serie (fig. III-5), el t iempo de
e) Por la presencia de una bobina de inducción en el circuito.
l'Xtinción es muy apreciable produciéndose en el reencendido, un punto
d e tensión' perfectamente definido. d) Por la naturaleza y espesor del revestimiento.
e) Por la naturaleza del alma del electrodo.
Con una bobina de inducción en el circuito (fig. III-6), se reduce
f) Por la naturaleza de la atmósfera que rodea el arco.
notablemente el tiempo de extinción y el punto de tensión se acusa bas-
tante menos; la curva de intensidad J = f(t) tiende hacia una sinusoide a) La punta P tiende a desaparecer al aumentar la frecuencia (figu-
y la estabilidad del arco aumenta. ra II I -8); para las altas frecuencias, el punto P desaparece totalmente y el
arco se vuelve estable.
Características dinámicas del arco b) La punta de reencendido P, tiene tendencia a desaparecer cuando
la longitud del arco disminuye; entonces la estabilidad aumenta.
Las c urvas anteriores dan los valores de la tensión y de la intensidad e) La presencia de una bobina de inducción en el circuito de a limen-
de corriente del arco en función del tiempo. Partiendo de estos diagramas, tación permite aplicar una tensión instantánea al arco que se opone a
registrados por oscilógrafos, es fácil
dibujar las curvas que representan
la variación de la tensión en función +E
de la intensidad E = f(J).
Para esto basta considerar los va-
lores conjugados de E e J en un
instante dado t. Se obtienen curvas
del tipo de las de la figura III-7 . +I +I +I
+lm.o\. +l La función E - f(J), da la carac- Baja frecuencia Media frecuencia
-1 -I m.,x terística d inámica d el a rco, en co-
1
1 rriente alterna. En estas curvas, las F 1c. llJ-8. -Variación de la caracce rística dinámica en func ión de la frecuencia d e la corriente.
dos alternancias, positiva y ne·g ati-
va, vienen representadas en los án- las variaciones bruscas de tensión. Por tanto, la intercalación de una bo-
gulos + E + I (alternancia + ) y bina d e inducción tiende a hacer desaparecer el punto P de las c urvas
- E - I (a lternancia - ). y se nota, al mismo tiempo, una mejora en la est abdidad d el arco.
-E El origen O, representa la Lnter- d) Ciertos productos minerales y orgánicos que entran en la compo-
sección de las curvas V e I sobre el sición de los revestimientos, tales como los óxidos, silicatos y carbonatos,
Fu:. 1[) ./ .-Camcteñsticas dtntlm1ca:1 del arco. eje de tiempos t (fig. IIl-6). Du- tienen un poder termoiónico más elevado que los metales y un potencial
 1 ~- 6Cll 11\11111\'I
d,• io11 i,m1·J<i11 rn.1 ~ IH1 io; t1L·111k11 por 1.1nlo a lllltl\t.'llllll '
lll 1,'CI.
FI t·~¡,.:sor dL·I r<.'\'('Stímic1Ho ,tclÚH igualmente sobre In estabilidad
a11m('llTL1ndo el poder ioniz.intc.
/') Lu naturnlcza del metal tiene una gran influencia sobre la estabi-
l1ll:1cl del arco.
En el caso de los aceros, la estabilidad del arco, crece con el conte-
11i<lo en carbono.
P~Ha ciertos tipos de aceros, la estabilidad del arco, está comprome-
tid.i por la presencia de elementos especiales; se remedia parcialmente
,·~1:1 dificu ltad modificando la polaridad, utili zando el electrodo como
1í11odo y aumemando la frecuencia de la corriente.
El estado de limpieza o pulimento de la pieza, tiene así mismo influen-
l'ia sobre la estabilidad o la facilidad de cebado del arco. Sobre una pieza
pulida, el arco es más difícil de cebar y mantener.
/) El ftrco, funcionando en un gas poliatómico, tiende a disociar el
g:1s con la absorción de calor, lo que supone ·el enfriamiento de los elec-
trodos volviendo el arco inestable.
El arco en hidrógeno es mucho más inestable que en el aire y necesita
unu tensión más elevada para su cebado y funcionamiento.
Así mismo, un arco de 3 mm de longitud funcionando en hidrógeno y
t•n aire, con una intensidad de 100 A, presenta las características siguientes:
En H En el aire
Caída catódica v;. ..
16
Caída anódica V,,
16
Caída en el arco v;, 5 16,5
Tensión total. . 37
Este incremento de 10 V en la técnica del arco de hidrógeno resul ta
de la d isociación (H 2 = 2H) de La molécula de hidrógeno en los átomos
que, por una parte, absorbe 102 000 calorías por molécula gramo y por
olrn, aumenta la conductibilidad del gas en más d e diez veces; estas dos
causas son suficientes para volver el arco menos estable.
Funcionamiento del arco metálico
Se h a explicado de diferentes formas el transporte de metal desde el
clcc1rodo a la pieza a soldar. Los resultados más recientes, basados en Las
imágenes obtenidas por la cinematografía a cámara lenta, muestran que
los g lóbulos del metal en fusión, que se forman en el extremo del clec-
11 odo, corto-circuitan el arco y se ponen en contacto con el metal en fusión
del cráter. En este instante interviene la tensión superficial del metal fun-
dido del cráter para provocar el paso de la gota hacia la pieza a soldar.
1 r1111 •1 111 I .~Hl " ~11-'l'r\l llO
la L·~ tahilid,1d del El <lt· <·:1d11 golll dt·I l'l <ccl rodo :l l:1 piezn. da Jugar a un verdadero
JUl bO
, 111 iodtl'IIÍlo, eon \11) llicrtc descenso <le la t~naión :1compañado de un
1111pon,1ntc .iumcntc) de l:1 inLcnsidad. El tiempo im•crtido en el paso de
111 J.ml,l L'S del orden <le l ¡ l DO de segundo.
Dq1os itoda In gota, el arco se receba dando lugar a una punta de ten-
lH>ll y seguidamente vuelve a sus características normales. Este mismo
l',•nómcno se produce en el paso de cada gota.
Cuando la inten sidad del cortocircuito alcanza un valor muy elevado,
el arco chisporrotea y las gotas de metal estallan ruidosamente, debido,
precisamente, a ese valor elevado que adquiere la intensidad d e corriente.
Estos hechos han podido aclararse representando, sobre un mismo
oscilograma, la variación de la corriente del arco y la producida en un
micrófono por la diferenciación del sonido. A cada punto de la corriente
del arco, le corresponde un bucle en el registro de la -corriente del micró-
fono. Ha podido comprobarse que, el chisporroteo era tanto más fuerte,
cuanto que la punta de la corriente del arco era más elevada.
En resumen, es necesario distinguir en el arco de soldadura, la esta-
bilidad estática de la estabilidad dinámica.
La estabilidad estática. Se ve favorecida con la introducción de una
resistencia R, en que la tensión correspondiente IR permite fijar, sobre
las curvas V - f(l), las características de funcionamiento. Pero esta esta-
bilidad estática, que depende del aparato utilizado, n o es suficiente para
obtener un funcionamiento satisfactorio; es necesario una estabib:dad diná-
mica que depende de los factores estudiados anteriormente: la longitud
5,5
del arco, frecuencia de la corriente, naturaleza del metal del e lectrodo y
5,5 de su revestimiento, etc.
27,5
Generadores de alta frecuencia
Hemos dicho anteriormente que la punta de recebado tiende a desapa -
recer cuando la frecuencia de la corriente de a limentación aumenta. Vol-
vamos sob re este problema con más detalle dada la importancia que ac-
tualmente tiene.
En la gama de frecuencias, es posible multiplicar la de la corriente del
circu ito, que en general es de 50 c/s, por 4 ó 5 mediante generadores
rotativos.
Las bajas frecuencias, de 200 a 250 c/s, que así se obtienen, no pueden
dar lugar a una mejora sensible del problema.
Así mismo es posible. por medio de t ransformadores, juiciosamente
adaptados en el circuito oscilante, obtener frecuencias medias escalonadas,
de 1 000 a 5 000 c/s, que representa ya una mejora sensible en cuanto a La
estabilidad del arco. Pero desgraciadamente, estos períodos caen en el
dominio de la frecuencia del sonido y estos ap aratos hacen un ruido ensor -
 J Afl f.1"11 1 l• \ l }I ,.. .~~
(it-n•<loi difícilr11l 111,, W JH 11 t:d, k. E:i ,wn:~:u io sc1brcpast11' ltJ~ IO 000 cfs
Jl;1 1a ntl·ntrnr o supn mfr los r u1th,s.
hl problema <le l.i e>htcn ciún de las altas frecuencias, superiores a los
100 000 e/", es aún más complejo.
J. llETllENOD ha s ido el primero en señalar el interés del procedimiento
nplicado a la soldadura y ha concebido un sis tema a este propósito.
En e l sistema Bethenod (chispa-piloto), se superpone a la corriente de
la so ldadura (50 c/s) una corriente de alta frecuencia. La ionización de la
ntm()sfcra del a rco se produce por choque de los electrones a gran vclo-
<·1tlnd.
1\ira estas altas frecuencias, basta con una pequerns1ma potencia para
ionizar el arco; así, para una frecuencia de 500 000 c/s, una instalación
dl' menos de 400 W permite ionizar un arco de soldadura de 120 A. Ade-
1111í~, las tensiones de alta frecuencia no presentan peligro para el operario
:1 causa del efecto de superficie.
Pnra un sistema funcionando con alta frecuencia no es necesario tocar
la pieza con el electrodo para cebar o restablecer el arco de soldadura.
Según la frecuencia de que se trate, bastará con aproximar el electrodo a
1 ó 2 cm de la pieza para que se encienda el arco. La ionización del aire,
obtenida por la descarga disruptiva de la chispa, basta para hacer saltar
un arco entre la pieza y el electrodo.
Un sistema de soldadura con chispa-piloto, se compone (fig. III-9):
n) De un circuito de frecuencia normal (SO c/s) compuesto de trans-
formadores a tensión constante A y de una bobina de reactancia de regu-
[O
D T
Pieza a soldar
F'tc. l!l -9.-Principio del generado, de alia frl'Cuencia de B ETH1;r-(>1).
!ación B, estando esta última dispuesta en serie, ya sea con el primario
ckl trans formador, ya sea con el secundario.
Gracias a la ionización p roducida por la chispa de alta frecuencia, se
1 ll'fl 11111 111 I ~ 111 (1 \1 1 1111 11 (1 71
rwltk tn1,ib11 ~·11 \.,tt·10 m tÍh b,tjti (40 a 50 V), lo que permite
111ili:,,11 lln: 1
e l rend imiento y d fo ctor de potencia respecto a los s istemas
11 1111w1n:11·
d~· -.;okfodu ra monofrísicos <le la m isma potencia.
b) De un dispositivo, generador de alta frecuencia, compuesto de un
1rnnsformador D, alimentado a frecuencia normal, sobre una de las fases
dl' la corriente t rifásica. Este t ransformador está conmutado a un circuito
()Scil ante compuesto de un condensador, de un enrollamiento de transfor-
mador T esla, T y de un espinterómetro E. E l circuito oscilante puede
estar también constituido por lámparas especiales.
La corriente producida por el circuito oscilante es a la frecuencia de
500 000 c s y la transmisión de la corriente a alta frecuencia se hace por
medio del transformador Tesla.
E l primario de este transformador se encuentra en el circuito oscilante;
el secundario, en serie con el arco.
También existen en el circuito del arco dos condensadores C y C';
C impide que la corriente de alta frecuencia atraviese el circuito secun-
dario del transformador A. El condensador C' y el arco de soldadura
forman un segundo circuito oscilante de muy alta frecuencia.
La intensidad instantánea en este circuito, alcanza un valor considera-
ble que puede ser del orden de la de la corriente a baja frecuencia (120 a
150 A).
Esta descarga disruptiva del condensador C' provoca una intensa ioni-
zación del espacio entre el electrodo y la pieza a soldar.
El principio de Bethenod ha sido utilizado en diferentes países con
algunas variantes para la soldadura por arco de los metales y aleaciones
no férricas: aluminio y sus aleaciones, bronce de a lumin io, cobre, etc.
En Francia, numerosos fabricantes realizan industrialmente genera-
dores de alta frecuencia basados en principios similares.
Arcos metálicos en los gases
El procedimiento Bernados del arco de carbón, perfeccionado por la
adición de bobinas magnéticas de extinción de chispas estabilizadoras del
arco y a lg unas veces por adición de un gas reductor (hidrógeno o gas de
ciudad) para proteger el metal en fusión, se utiliza con frecuencia en cier-
tas máquinas automáticas de soldadura (ver el capítulo VI).
Para el arco metálico, es ALEXANDER el que primero ha utilizado el
hidrógeno como gas protector, estando constituido el electrodo por un
hilo de acero desnudo. Pero el procedimiento Alexand er presenta dificul-
tades de aplicación a causa de la inestabi lidad de arco, debida a la disocia-
ción del hidrógeno molecular, como veremos m ás adelante.
Son los trabajos de LANG::VtUR, sobre la d isociación del hidrógeno, los
 t J\il l •l 1•~ ll t; H\~ I Hfl ll111 ll P I \ íil'CI \ lld l\1 1('() 7.1
q1 1< In l l'1 1l1 l,ll'i(tt1
1111 11 t '11111l11t·Hlo 11 1il- In «llnma,, dL• hidrcigimo at ú min i El hidro,l,l1:11n UtoHHrn m,í t>h1e11ido p o r
q 111 · 1•s wd1t1H'mc i11 ,·on 1IL·t11lk. .,u. i(m térmic.,, prci>cnta n umerosas pro-
11:11:1 lu M>ld,1~h1rn ck· los m etales y las a leac iones ligeras y ultrnligc rns, piedades físicas y q uímicas de gran inte-
M' h11 dt·Htll rnllado recienteme nte un procedimi ent o, protegi endo el arco rés; su poder reductor es muy grande, su
llll'l~hco (dectrodo de tLmgstcno) con un gas monoarómico como el 'helio ,·ocficiente de conductibilidad térmica
u .i ri,c<Ín (ver ca pítulo XVI) . crece muy rápidamente con la tempera-
tura y su calor de recombinación es muy
Teoría del arco en el hidrógeno ele vado:
Q = 102 000 callmol. g.
Cuando un filamen to de tungsteno, colocado en el vacío, es llevado a
la tempe ratura T, radia, siguiendo la ley E = K· T _t'; . El mismo filamento,
La gran conductibilidad del h idrógL·n,,
rn locnd o en un gas, desarrolla una energía de radiación E' superior a E;
atómico explica el transporte de encrgí:1
la d iférencia E ' - E, corresponde a la energía por conductibilidad y con-
calorífica de reconstitución molecular, ;1
v1•cció n. La teoría in dica que, para una determinada presión del gas, esta
una cierta distancia de la fuente de emi-
1:11 crgía perdida es proporcional a T '·" y por tanto E" = K'· T 1•1'.
sión y la posibilidad de utilización indus-
L ANCMUJR, siguiendo sus estudios sobre las lámparas de filamentos F,c. lll-11.- EI dardo de la •llama• de
trial de esta energía bajo la forma de
rn ettílicos, ha comprobado cuidadosamente la veracidad de esta ley para hidrógeno atón1ico en el extremo d e los dos
los gases monoatómicos y los gases estables como el nitrógeno, por lo ¡,llama» de hidrógeno atómico. electrodol:i J e t u ngsteno.

me nos hasta la temperatura de fusión del tungsteno (3 385 °C). Por el En la antorcha de hidrógeno atómico,
tal y como se utiliza en la industria, el hidrógeno llega rodeando a los dos
conlrario, ha demostrado que, para el filamento sumergido en hidrógeno,
electrodos (fig. Ill-10). En Francia se han utilizado antorchas de tres
la ley E" = K ' · y ,.v es cierta hasta los 1 430 °C, pero a partir de esta
electrodos paralelos funcionando con corriente trifásica.
temperatura, la pérdida por conductibilidad crece muy rápidamente con
El hidrógeno es d isociado por el arco que se produce entre los dos
In temperatura y a 3 000° C, el valor de E" puede expresarse por la rela-
electrodos y el dardo toma la forma característica de abanico (fig. IIl-11).
ción E" = K ' · T \ a la presión de 760 mm Hg.
Por tanto, el arco toma la forma de un contorno cerrado lim itado por
el dardo rosado; el hidrógeno atómico arde después al contacto con el
aire, para formar el penacho. Así pues la llama está constituida por el
dardo, con una impo,-tante concentración de hidrógeno atómico (H = 75
por ciento aproximadamente) y el penacho, donde la concentración de
hidrógeno atómico disminuye a medida que nos alejamos del dardo .
. La temperatura de La llama de hidrógeno atómico, que sigue la reac-
ción H 2 +t 2H 102 000 cal. es, según los cálculos de 3 700 °C. Que nos -
otros sepamos no se ha hecho ninguna medida de esta temperawra en la
práctica. Esta temperatura tiene lugar en el e xtremo del dardo.
La reacción en el penacho puede representarse por la siguiente ecua -
F,r. . IH- 10. -Antorcha de la •llama» de hidrógeno atómico oon dos electrodos de tungsteno. ción de equilibrio:

Est a particula üdad no puede explicarse más que por una disociación
clt-1 hidrógeno molecular s ~guiendo la reacción:
La temperatura calculada según esta relación, es de 3 750 °C (RIBAUD
H~ +± 2.H Q cal. y SÉFÉRIAN).
Esta disociación ha sido controlada por numerosos autores aplicando Completemos este estudio con el cálculo de la temperatura de la llama
1·1 m écodo cspectrográfico. de hidrógeno atómico.
;\
71 l ll'T' I IJJII 1111 \J tl"tl 1\.11•"1',\l ,ll"O

C:'1lculo l<.•rr11otlln1i11alco dt, In lcmpcrnlura de la ccllamro> Ln rnhl:1 q\1t· u:im<>i- 11 u m tinm1ci{m espccifi;;a los v:1 lorcs <le K parn
f ,a I or1 ..,t:111t\: dt• 1.-c¡ui lilrnr> A dl· la dis()(;i:1cion dtd hidrógeno molccu - d iwn;as temperatu ras comprendidas entre los 2 000 y 4 500 °K, así como
l.11 crn 1t·s¡h>11di1:ntc II la n:acción: los \'ttlorcs de .\' ca lcu lados por m edio de la fórmula (2); para P = 1 A:

]02 000 cal, '1 ( 'h.') log K X

t! l' t'ht·ribe: 2 000 - 5,287 1,12-10 5

2 500 - 2,956 1,66 . 1o 2

Kp = V?1)2, ( 1) 3 000 - 1,390 O, 100

Pz 3 400 - 0,463 0,281
3 800 0.273 0,564
¡,1 representa l,1 pres,on parcüil del hidrógen o atómico; 4 000 0,587 0,702
4 400 1.131 0,879
/> , la cJcl hidrógeno molecular. 4 500 1,253 0,904
Si p es la presión total:
p = p - p~, Por tan to, la disociación del hidrógeno se hace sensible hacia los
2 800 ºK; es del 10 % a 3 000 ° K , crece rápidamente y es casi total para
Las con centraciones de hidrógeno atóm ico y molecular se deducen de los 5 000 °K.
lus presiones parciales d e este gas. Efectivamente, s i ,,· representa el nú- Pued en u tilizarse estos resultados para calcular la temperatura de la
tnl'ro de moléc ulas de hidrógeno disociadas, quedan (1 - .x) moléculas llama de h idrógeno atómico siguiendo la reacción de la ecuación de equi-
ck h idrógeno s in disociar; podemos poner:
librio:
número de moléculas de hidrógeno atómico H 2 +t 2H - 102 000 cal.
p· - -- - - -- - - - - - - " " - - - -- -
N = número total de moléculas
Estableciendo que el calor de recombinación de x moléculas de hidró-
Siendo:
geno atómico es igual a la suma de las capacidades caloríficas de H y
N = 2x - (1 - x ) = 1 + x, 2H, multiplicadas por la temperatura (entalpía efectiva).
T
dt· donde, Q (1 - x) = rcH,-(1 - x) - el/T 2x]· T. (3)

Pi = p · 1
2x
+ X y P2 =
1-x
p·1 x· + e/,. es el calor específico del h id rógeno molecular a presión constante
y a la temperatura T de la llama.
El número de Avogadro, que interviene en los dos miembros de la
fracción , se elimina.
crfJ
es el calor específico del hidrógeno atómico a presión constante a
Remplazando p, y p~en la relación (1) de la constante de equilibrio K, la misma temperatura T. Este calor específico es constante para los gases
se deduce: monoatómicos e igual a 4,965.
Sabemos, que la temperatura de esta llama es muy e levada y próxim a
(2) a los 4 000 °K.

1 dación que nos da la fracción x de h idrógeno disociado a una tcmpera- Para la temperatura de 3 950 °K, el calor específico C,~ del hidrógeno
t ur.i T , si es conocido el valor de K p arn esa temperatura.
molecu lar es igu al a 9, 15 y la fracción de disociación x = 0,62, dada por
Fcrnsvnm y Won.KING h an establecido, p,1ra el va lor K del hid rógeno, la constante de equ ilibrio K (ver la tabla).
la I t•laciún ::-igui ente: Para T = 3 950 °K, los dos miembros de la relación (3) toman los
sigu ientes valores:
},
1O¡.l\ = •- 1
2 l T2n1) + ', ,'7,(i->og . ' " .1(,-
7· - - ~,:,::.) '>"" ,
, s 1· - 0,~Ju
Q (1 - x) = 102 000 (1 - 0,62) - 38 760 cal;
l'\'J)rcscn tando T fo temperatura absoluta. [<.l, 15 (1 0,62) 1 2 X Ü,62 X 4,965] 3 950 38 050 (;al.
 1 \8 hl 11/11 •I ll \ 11

H:-,:i,-tt iij1l11ld11,I 111\11• loM do-s 11111·111h1m,; n~i pue~, 1:, ll'mpcr,1tura cll·-
l,lÍd11 11 1>1 ion, 1 'J'iO " l,, H'pn·:-,•11111 ut·c rrndaml'11t1.: la tcmpern tL1ra de Jn
lh1111:1 dl· l11drógt•110 atcímit·o. CAP]TULO lV
A l'M,l lt' ll1f) Cnllllnt :
:x 0,62
poi tonto, la concentración de hidrógeno atómico en la llama será de: Los e le ctrodos de la soldadura
2x 1,24 , por arco
1 +X = 1,62 = 76 í'o•
0

Los e l ectrodos de s n udos

El procedimiento de soldadura eléctrica por arco se caracteriza por la
creación y mantenimiento de un arco entre un hilo metálico llamado <•elec-
trodo» y la pieza a unir. E l electrodo realiza una doble misión: de conductor
de la energía eléctrica necesaria para la fusión y de metal de aportación.
Los electrodos desnudos, utilizados en casos especiales, están formados
por un hilo metálico de sección circular de composición química definida.
Tienen un gran número de inconvenientes, tanto desde el punto de vista
de funcionam iento del arco, como del de las cualidades físicas del metal
aportado.
Los defectos más importantes de los e lectrodos desnudos son los si-
guientes:
a) Dificultad de cebado y de estabilidad del arco . . ~o se puede uti-
lizar el electrodo desnudo más que con corriente continua en el polo
positivo. La estabilidad se mejora cuando el contenido en carbono de los hi-
los es elevado o cuando el hilo lleva ciertos elementos especiales. En el polo
negativo el a rco es muy inestable; no obstante es posible estabilizar el arco
añadiendo productos no metálicos tales como los silicatos, ya sea recubrien-
do el hilo en forma tubular, ya depositándolos sobre la línea de soldadura.
En corriente alterna no es posible la estabilidad del arco, incluso aña-
diendo sustancias estabilizadoras.
b) La fusión del electrodo desnudo favorece la absorción de una gran
cantidad de gas, oxígeno y nitrógeno, que conduce no sólo a la aparición
de sopladu ras (defectos de densidad) sino también a la formación de com-
puestos tales como el óxido de hierro y el nitruro de hierro (Fe 1 :-,¡), que d is-
minuyen considerablemente la capacidad de deformación de la soldadura.
Las cantidades de oxígeno y nitrógeno absorbidos por la soldadura
efectuada con un electrodo desnudo de hilo de acero ext ra dulce (C =
= 0,05 %, Mn = 0,10 %), en diversos medios gaseosos son (1 ):
i') D. SÉl·ERL'I:.' , Tttit (París, L<>35)
 1\ 0111,1111<\II 71¡

l 11 ,ion
lw ,1, d1mclo Ft-<) y IVl11() <i 11u•:zd:1~ m,is compkj<1s de óxidos (J'c, Mn) O.
l ,11 11¡,¡111111
, 11 d i\' l'lllll l 1111·tlio; ¡¡11 ~1·11 i " ~ d, 1 urrn "'" "··u o º',, 1•n forma dt• l'SU)ria firrn que sobrenada el metal Hquido o, como a menudo
11u11rt•, lJlll'donclo inclui<.J:1 en el metal fundido.
\11r . CO IIO 2-3 mm 0,15-0, 16 0,2() La micrografía ( fig. l V-1) muestra una de estas inclusiones de óxido
\ 11·, medio 4-6 0,17-0,18
A11, . l~rgo 6-8 0,19-0,20
t•n u11a soldadura efectuada con electrodo desnudo y la figura IV-2, el
0,29
1\ 1ll!IJ.t<'ll<> puro . corto 2-3 0,16-0,17 aspecto acicular del nitruro de hierro (Fc 1N).
t\111<111h('t1• . , co rto 0,12-0,13
1 1idrt">J,(<·no p uro . corto 0,010-0,01 S
Funciones de los revestimien tos
f) Ln fusión de hilo desnudo conduce a una pérdida por oxidación
Es el sueco KJ ELLBERC, inventor del electrodo revestido, a quien la
clt· lo:4 t·lementos del acero y por tanto a una notable disminución de las
industria de la soldadura debe su éxito prodigioso.
prnpil'<la<lcs mecánicas del metal fundido, independ ientemente del efecto
Un electrodo revestido está constituí-
dt· falta de densidad. E
do por un alma metálica, generalmente de (

forma cilíndrica, y de un revestimiento de

composición química muy variable, según
las características exigidas (fig. IV-3).
La composición de los revestimientos
es muy compleja; son mezclas de materias
orgánicas y minerales, de modo que cada
Revestimiento
sustancia juega una función determinada,
ya sea durante la fusión, ya durante la
solidificación. Actuando como: estabiliza-
dores del arco, componentes de la escoria,
depuradores del metal, portadores de ele- olmo metálico
mentos útiles al metal fundido, etc.
En definitiva, el revestimiento realiza
1'11; IV - l. G x 500. Micrografía <le una sol- F,c. IV-2,- G X 500. Ataque Souveur. As-
d,Hhll il cíctclund:1 con un electrodo desnudo. pecto acicular del nitruro de hierro (Fe ,::S:)
un gran número de funciones cuyo estudio
f\ umtro~as inclusiones de óxido de hierro. sobre fondo de ferrit;t. constituye toda la técnica del electrodo.
l. Función eléctrica d el revestimiento.
En el cuadro se dan las pérdidas med ias en elementos de acero:
[l.F unción fís ica de la escoria.
[[ I. Función metalúrgica del revesti-
Acero extra-dulce Acero dulce Acero duro Según R. ENCK
miento.
Antes Antes Antes Antes
de la Soldadura de la Soldadura de la Soldadura de la Soldadura J. FUNCIÓN ELÉCTRJCA DEL REVESTIMIENTO F,c. IV-3.-Cortc de un electrodo re-
fusión fusión fusión fusión vestido.
Sabemos que la existencia de un arco
(' 0,068 trazas 0,11 trazas 0,74 0,20 0,14 0,05 depende del estado de ionización de los gases existentes entre el ánodo
Mn 0,41 tt".tzas 0,57 0,08 0,77 0,43 0,51 0,38
Si U,025 0,010 0,027 0,008 0,024
y el cátodo. Hemos visto que los arcos metálicos son inestables a causa
0,020 0,040 0,028
I' 0,035 0,031 0,035 0,040 0,038 0,043 de sus características negativas debido al hecho de que la resistencia dis-
s 0,021 0,017 0,024 0,021 0,020 0,018 minuye cuando la intensidad del arco aumenta. Para obtener la estabili-
dad de fu ncionamiento nos vemos precisados a i.ntroducir en el circuito
Esta variac1on de elementos se explica fácilmente por sus reacciones del arco una resistencia, o mejor una bobina de inducción con una resis-
rnn el óxido de hierro formado a l contacto con el aire a elevada tempera- tencia, que se opone a las variaciones rápidas de la corriente.
HII l.i\11 lltll l l.\111 11111'! I • ,, 11 H ' 111t1l10 U 1 ~ f;!I I ll,\111 lll\ l'<IH AHCIJ fil
;\ 1,í 111i 1,11 1n, lt,~ lat· to1 C!-l , ¡ ti l' 111.:1 111111 -,obre la csl.Lbilid,1d d el orco son En estn función intt't \ '1L:m : 11 <los elementos:
llllllH'rH'-O~:
- la naturaleza del revestimiento, que determina la viscosidad de la
l.i t ens ión del cebado en v,icío; en corriente altcrnn son precisas
escoria;
lCrll-tC>ncs de cebado m:ís elevadas;
- el espesor del revestimiento.
el potencial de ionización d e los metales;
el poder lermoiónico; La ejecución de las soldaduras en posición no puede realizarse a no ser
la conductibilidad térmica. que la gota fundida sea arrastrada por los gases producidos por el reves-
Parn el nrco en corriente alterna es indispensable un medio fuerte- timiento o por el vapor de agua. J. D. FAST ha demostrado que un elec-
11wntc ionizado; de aquí la necesidad de introducir en el revestimiento trodo secado completamen te en argón, no permitía en absoluto la ejecu-
-.11 1(-s rnn baja tensión de ionización y un elevado poder termoiónico ta les ción de la soldadura en techo, poniendo así en evidencia la función me-
rnmo las sales de sodio, de potasio y de bario. La acción de estas sa les cánica del vapor de agua.
l'S tanto más sensible cuanto que la concentración en metal es más elevada. Los electrodos volátiles o semi-volátiles son susceptibles de realizar
La ac<.:ión de ciertas sales es particularmente sensible en la soldadura buenas soldaduras en posición a causa del desprendimiento de hidrógeno
t·l{'ctrica por arco en corriente alterna. Efectivamente, es imposible a baja o de vapor de agua. Los electro- ¡,
tt•nsión (U, <. 60 V) cebar el arcq entre una chapa pulida y un e lectrodo dos básicos son también capaces .__¡ 1

met,ílico desnudo, pero simples vestigios d e cloruro de sodio sobre la de depositar metal en todas las " \
chapa permiten el inmediato cebado del arco. posiciones gracias a la formación
de gas carbónico por descompo-
\ n 1
Existen también otros productos que son favorables al cebado y al
mantenimiento del arco tales como los silicatos, los carbonatos, los óxidos sición térmica de los carbonatos.
\
d e hierro, los óxidos de titanio, el óxido de torio, e tc. La acción mecánica de los ga- \
'º 'º
Contrariamente a estas sustancias, existe un gran número de produc- ses desprendidos por el revesti- \
tos, tales como los fluoruros, que ofrecen una acción eléctrica desfavora- miento, para el transporte de la IV \
ble; por esta razón la criolita no es aconsejable como cuerpo ionizante. gota fundida, no ofrece ninguna \
1

En general, los cuerpos que se descomponen para dar gases fácilmente duda, pero esto no es más que .g ..., ~

disociables, exigen tensiones de cebado más elevadas a causa de las calo- un aspecto del problema. La es- ·;:;;o 6 i \.
!
" "----
V
rías absorbidas por la disociación. Por esta razón el arco en hidrógeno se
vuelve inestable debido a la disociación de la molécula H 2 en 2H con
coria fundida debe mantener la
gota en su sitio; de donde se de- 1 s
; 1 ...
absorción de 102 K/ kcali mol. duce la función de la tensión ca- \
El estudio del revestimiento, desde el punto de vista de su función pilar de la escoria líquida. m\
eléctrica, es particula rmente importante para la puesta a punto de los La influencia de la viscosidad
ll[ , . : . . _
-. _.,_ ·-
-•-
electrodos que deban funcionar con corriente alterna. Tiene mucha menor
importancia para los electrodos que lo hagan con corriente continua. En
corriente continua, la a lta temperatura del cátodo conserva la ionización
del medio en el cual salta el arco y éste permanece estable. Por el contra-
de las escorias en soldadura, se
hace patente no sólo para la ob-
tención fácil del material aporta-
do en distintas posiciones sino
o
1100
r,

12SO '"' \ 300

.._i,. _,_m ~

Temperatura
- ·-·y1

•C
N

'"°º 1450

rio, para la corriente alterna, el arco se apaga en cada período y, en ese también para la protección total Fic. !V-4.- Vanac,ón de la viscosidad de las escorias
de lo so ldadura por a rco en función de fo temper<itura ' 'C
instante, resulta necesario facilitar su reencendido empleando sales sus- del metal fundido. (según P . K. GUIDHILL)
ceptibles de desprender vapores ionizantes. Por otro lado, la velocidad de Curvas I )' V.-Escorias de revestim.iento :leido.
las reacciones y los cambios entre C u rva 11.-Esco ri asoldadurn de revestimiento a base de rutilo par-a
horizont11I.
la escoria y el metal se facilitan C u r\'a 111.-Esooria de rcvcstérruento a ba_se ele rutilo
11. Fu:-,¡c1ór-: F ÍSCCA DEL REVESTIMIENTO para sol&dura en posición.
con una escoria fluida. Curva IV.-8scoria de rcvestl.m1ento bási.oo.
El revestimiento d ebe facilitar la soldadura en d istintas posiciones: Por todas estas razones es ne-
vertical, horizontal y en techo; realizar, según su natural eza, un cor dón cesario buscar, como en los revestimientos básicos, escorias poco viscosas,
convexo o cóncavo (soldadura en ángulo interior). que facilitan la fij ación del manganeso o d e los elementos especiales en

-:( JI .O A •1.1:RA.~.--Ó

l'I hnílu lin1clid11 v t11111l >1é11 pa1 11 logr11r la <i,•11tili'lllo..:ic;n y h1 <.lcs fos fo n1<:i ón
¡jl' (11 -mftl,llltll'U
l1 11,1 de los l""lu<lios 111ti'l i1H c1·csu11tcs sobre esta cues tión ha sido reali-
1.HllO por P . I<. G1.1-mur.1., parn ti.!mperat uras superiores a los 1 200 °C,
rn11 lll1 vis..:osímc tro <.le torsión en un horno de inducción con tubo de
mo libd eno.
El :tuto r ha estudiado la viscosidad de diferentes tipos de escorias,
p :1 1 lic ula1·mcnte las obtenidas de revestimientos ácidos a base de sílice,
dl• fe ld espato y de rutilo y también un revestimiento básico destinado a
1111 clt:ctrodo con alma de acero austenítico.
L.t fig ura IV-4 rcsume estos resultados. Como era de esperar, los re-
\l·stimicntos ácidos a base de sílice (curva I) tienen una viscosidad ele-
vada t>n las proximidades de su temperatura de fusión (1 250 a 1 300 °C);
t•s ta viscosidad disminuye cuando la temperatura aumenta. Las escorias
acidas a base de feldespato (curva V) tienen también una gran viscosidad
a bajas temperaturas (1 200 °C), pero la caída de la viscosidad es muy
rápida par:a un~1 pequeña variación de la temperatura y alcanza la de los
rc·vcstimientos básicos (curva IV) para t = 1 400 °C. Para las escorias a
base de rutilo se ve que, para los electrodos destinados a la soldadura
ho rizontal (curva II), la viscosidad desciende enormemente a la tempera-
tura ele 1 400 °C; por el contrario, en los revestimientos a base de rutilo
para la soldadura en techo (curva TIJ), la viscosidad es baja y permanece
~cnsiblemente constante dentro de unos amplios límites de variación de la
temperatura (1 250 a 1 400 °C).
III. FlJNCIÓN ;VIETALURCICA DEL REVESTIMIENTO
Los revestimientos no sólo contienen elementos estabilizadores v ele-
mentos formadores de escorias, sino que también tienen elementos r~duc-
Lo rcs y elementos útiles que se fijan en el metal fundido con el fin de aumen-
tar las cualidades mecánicas del material depositado.
Elaboración de las escorias. La naturaleza de las escorias obtenidas
después de la soldadura, depende esencialmente de los productos que en-
tran en el revestimiento. Es necesario, por tanto, empezar por definir la
naturaleza de los revestimientos.
En publicaciones anteriores (1) hemos adoptado la clasificación siguiente:
a) Electrodos volátiles. Están constituidos princ ipalmente por celulosa
(C,.H,.,O,J que da, por descomposición, una mezcla de gases reductores,
sobre todo hidrógeno, que se descompone en hidrógeno atómico. La fun-
ción protectora y reductora de este revestimiento está plenamente asegu-
( 1 O. Srrfot""' Rl"I.·. d, Me1,,tfurg1t, 43 n ." 8 1.19SIL 579.
11 •>I 1 111 l ll( II Hll! l >1 1 \ ~"I llMI I l tA l'<I H \l !í"ll
111d '1 p oi' d tl l•s pn·11tl1111tt•Hto d l' hidc ú'-'c no, q uedando m uy p cH: tt cscor,a
,..-i1 i,l,1 111 >1 ' , •11 4,.·1111.1 <-lel m etal.
Es tw1 d,•r t rO(los permiicm la ~oldndura en tod as las pos iciones, dando
1111;1 , 11·1 t:1 pe netrac ión g racias a la reacción e>.otérmica del hidrógeno re-
1 11111hi11ado. El nfinado del metal por la acción del hidrógeno se hace
M~•w crl<lo la reacción:
FeO +H 2 - Fe I H ~O
2Fe 1N +3H 2 = 8 Fe 1 2 H~N.
b) Electrodos ácidos. Estos revestimientos están constituidos pnnc1-
palme nte por óxidos de hierro (Fe.,O ,, Fe~OJ, de sílice y, a menudo,
de manganeso; pertenecen a los sistemas:
FeO SiO2 o FeO - SiO:! - Mnü.
Las escorias dadas por estos revestimientos son vidrios o silicato,;
cuya composición refleja la del revestimiento; silicatos de hierro o silicatos
de hierro y manganeso.
La protección del metal fundido se obtiene mediante una escoria es-
pesa, semivi&cosa, que recubre el baño fundido.
La adición de manganeso, en forma de ferro-manganeso, tiene por obje-
to, por una parte actuar sobre la fluidez de la escoria y, por otra, fijar este
e lemento en el metal fundido.
Este es el revestimiento que llevan los electrodos corrientes, dando
lugar a un arco muy estable, funcionando también en corriente alterna
como en continua, pero a baja tensión de cebado; la tensión de funciona-
miento de los electrodos ácidos es del orden de 25 V y la tensión de ce-
bado de 30 a 40 V.
La protección del metal fundido es tanto mayor cuanto que más volu-
minosa sea la escoria; es decir, el revestimiento más espeso.
c) Electrodos a base de óxido de titanio. Son aquellos que contienen
ilmenita (50 % TiO2, 50 % Fe2O3 ) o rutilo (95 % TiO2 ).
El óxido de titanio interviene primordialmente como elemento de ela-
boración de la escoria, es un titanato complejo de hierro y manganeso,
y también como elemento estabilizador del arco.
Por tanto el arco es muy estable tanto en corriente continua como al-
terna; en este último caso, la tensión de cebado es de 40 a 50 V.
Estos electrodos son utilizados en todas las posiciones y dan un cordón
plano o ligeramente abombado en Roldadura vertical. Las características
mecánicas de las soldaduras son netamente superiores que las de los e lec-
trodos ácidos; constituyen los buenos elect rodos del comercio.
d.) Electrodos básicos. Sus revestimientos están constituidos principal-
mente por carbonatos, carbonato de calcio y de magnesio. encerrando ade-
m ás reductores como el manganeso, el sLlicio y el titimio.
 81
1 11~ 1111 ll tlll>(I~ IW 1. \ ~01 111\l)lllH l'tlll >\11• 11

l ,111 t '8\,11ri11 R 11'111111d 1111 s1111 tl1•I tip11 de las dL· los sistcrnm, C:10-StO ,.
P't·( > o 1rní, rnr 1111l,•j;11,; son s ili( ,tto:,, dL· cul. l lt,111111111 tl,•l hilo l ntensidad J,
tM RcvcsL1m1cmr, Re, cstirricnto Rcvcstim,c nto c,1lcu lada
1,os clt.·t·tmdos hás1<.:os dan :,,oldadura de altn calidad con al argamiento delgado sem i-grueso grueso
l' lt,trodo , ej¡ún la fómiu la ( l)
Y n·silk•nt.:rn muy dcva<los (/l 28-30 °,~ y K 14- t 7 kgm/cm~ en pro- (111111) ' (f\) 1 (A) / (A) (A)
lwl:ts U. F.).
Adcmns se produce, en el momento de la fus ión, una verdadera micro- 2 40 45 SS 47
rrw1:1 lu rgi,1 con fijación de los elementos metálicos en el metal fundido· 2,5 60 70 80 62,5
3,2 95 105 115 89
puL·dc obtenerse así, por adición de elementos útiles como el manganeso'. 4 130 140 150 118
níquel, cromo, molibdeno, etc., soldadu ras de alta resistencia m ecánica. 5 165 180 200 162
6 200 235 260 210
Dt.• esta forma se realiza una gama de electrodos de 50, 60, 70 y hasta 8 260 310 340 3 17
100 kgm/mm~ de resistencia.
Los electrodos básicos son más d ifíc iles de emplear, presentando el
rnrdón de soldadura un aspecto más abombad o que en el caso de los elec- Así mismo, la tensión de func ionamien to Ur se ha definido empírica-
1w _ d os ,ícidos. E l empico de corriente contin ua exige la inversión de la po - mente por la relación
laridad , es decir, el polo positi\'o en el electrodo; en corrien te a lterna, la
,, K'
tt.·n:..ión e.le cebado debe ser superior a los 65 V. v¡ = + lw·s·
-d 1 (2)
Son utilizados en cualquier posición.
E l cstucl io físico-químico de estos electrodos es particularmente inte- en la que:
resnnte a causa de las reacciones de afinamiento y la fijación de elementos K ' es u na constan te q u e depende de la naturaleza del meta l del elec-
1"1 tiks del revestimiento en el metal fu n dido. trodo; para e l acero K' = 12;
Estos electrodos se usan especialmente en las soldaduras de obras de l representa la longitud del arco expresada en m ilímetros; como valor
.irte, astilleros, et<.:. medio, l varía e n tre 3 y 6 mm, según el diámetro;
/; es la densidad de corriente; J la intensidad en amperios y S la
Carac te rísticas de funcionamiento de los e l ectrodos sección en centímet ros cuadrados;
d, el d iámetro del electrodo en m ilímetros. •
Las condiciones e léct ricas, intensidad y tensión, utilizadas para la fu - Cogien do los va lores de la t::ib la an terio r para los distintos esp esores
sión de un electrodo, dependen de numerosos factores y, p rimordialmente, de revestim iento, podemos establecer la tab la siguiente, para una longitud
del diámetro del electrodo y del espesor y naturaleza del revestimiento. de arco d e 3 m m .
M. L EBRUN ha establecido una fórmula empírica q ue d a un índice
sob re el valor de la in tensid ad l de la corriente en función del diámetro
del electrodo. Revest imiento 1 Revest im iento Revestimiento Calculado
Diámetro delgado semi-grueso grueso según (2)
del -
electrodo 1 I l I 1
(1) (mm)
s Ur( Vi
s U,(V)
s U,(V)
s U¡(V)

1
2 13,3 20 15 21 18,3 23 15,7 21
t·n In que K es úna constante que depende del metal del electrodo; para 2,5 12,2 21 14 22,5 16,:l 24,2 12,8 2 1,6
t•I acero K = 4, 1. 3,2 11.2 23 12,3 24,3 13,5 .. - -
-, ..,,;, 10,5 22
el es el diámetro en milím etros. 4 l0,4 24,5 11,2 25,5 12,0 26,4 9 ,5 23,5
5 8.4 24.6 9,2 25,8 10,2 27,3 8.4 24,6
. En l¡¡ tabla siguiente se agrupan las intensidades adoptadas en la p rác- 6 í\ 1 24,8 8,4 27 9,2 28,5 7,5 25,5
11 c:. a normal en función d el espesor del revestimiento y del diámetro d el 8 5,2 24,5 6,2 27 6,8 28,3 6,3 27,1
1 1
hilo. La ú lt ima columna dt: d ich a tab la, da la intensidad J ca lculada según
la fórmu la ( 1).
E l exam en d e esta tab la cond u ce a las siguientes conclusiones:
Kt, 1,., R ~111 l t \ 111 11 .\ N P >!i 11 1 C' lll• HJt, 1,¡ 1 /11" )111/1 111 ICA l'<tl! .~ 11( ()
., ..
"'
t1) 11111 11 1111 111 1s11 111 1t' \' , ·1H i 111i,· 111t1 la tkm,idacl <ll· t·c1rri1mrc J; <lismi- 18
l.d
1111 yc, ~ igu 1cndo una ley rchHivmncnie s impl e, c u.indo el diümet ro del t..U :a:: 10 S. t:1l , 17

i•lt·l·1rnd o aumenta (curvas 1, 11 , lfl , fig. IV-5) . IS

po ni éndo la en función del diámetro: 15 ~t-
'\;
l l'- 'l,
<-:,'
19 t:. U = 0,13 X d · t:.l

para L 3 mm.
O40
t:.U = -¾¡-·M.
~E
i
...,::o-o
13

12

11
X
~
::::
] 10
30 e:
Q"' 9
.... ............. .... ... U.1 Para un electrodo de 4 mm, la varia-
8
c ión d e la ten::;ión de funcionamiento sería
____ • • • • ___ ._,-:,· UC 7
de 0,10 ¿JI. S i se duplica la intensidad de

~
~- Uz
~ - uc "1 corriente, como ocurre para los electro- 6

/ uos de sobreintensidad, la variación se ría: 5

Para l = 150 A: o Delgado 'h grueso grueso

U 1 = 12 + 15 27 v. Espesor del revestimiento

Para T = 300 A: F1c. IV-6.- Variación de la densidad de

corriente del arco en función del espesor del

'• .. l1l
U; - 12 - 30 = 42 V. revestimiento.

Para un electrodo de 5 mm de diámetro:

2 Z5 J 4 5 6 7 8 o U = 0,40 I
5 a = 0,08 . M.
F 1c. 1\1 -5. Variación de la densidad y de la tensión de l arco en función del diámetro del electrodo.
Para una intensidad normal de 1 - 200 A:
Ur = 12 + 16 = 28 V.
b) Para un mismo diámetro de hilo, cuando el espesor del revesti-
micnto aumenta la d ensidad de corriente aumenta (fig. VI-6). Si duplicamos la in tensidad 1 = 400 A:
e) La variación de J, , calculada según la ·fórmula de la intensidad (1 ), U1 = 12 1 32 ~ 44 V.
viene representada por la curva IV (fig. IV-5). Es lo que se observa en los electrodos de «gran penetracióm que deben
d) Para un mismo revestimiento, cuando el diámetro del electro- fun cionar con sobreintensidad.
do aumenta, hi tensión de func ionamiento aumenta, primero hasta un g) Si durante e l funcionamiento, la longitud l del arco aumenta:
cierto valor y después tiende hacia una constante (curvas U,. U 2, Ua,
fig. fV-5).
e) La tensión de funcionamiento U ,,, dada por la fó rmula (2), aumenta
sigu iendo una ley lineal (curva Ur, fig. IV-5). se ve que . 1U1 aumenta proporcionalmente con la longit ud del arco, para
f) Cuando la intensidad aumenta, puede preverse (fórmula 2) que la Lln mismo diámetro de electrodo.
tensión de funcionam iento crecerá ráp idamente. Para una variación de 1/ de 1 mm, U, varía en función del diámetro d :
 K>! 1 \!I 1¡1 llA III Hl\11 111 ~ Jll l l llll l l Cl!I 111, 1 1\ l,ll l 11 '\I II 11.\ 1'1111 ,\ l!i'll

11 l~I l1i lo t o1 ,.ulo 1ldw ~,-1111 pl' rlt•ctam entc <lcRc ng-rnsado, ~obre 1e>do en
r
h1
IU, ( V)
(111111 ) r / I 1111 11
~ llllll 6 11 11 11 c•I prm:t'S<1 p or innwrsi c'ln .
La ck:cdón de la natu ra leza del hilo depende, esencialmente, del des-
.1,2 J.:J~ tino del electrodo, es decir, del tipo de acero que se vaya a so ldar .
1 :1,8 3
s C ada caso exige un estudio particular para la elección, por una parte,
6 ::; i~,8 ) 33
34,5 39 del m etal del electrodo y , por otra, de la naturaleza del revestimiento más
8 __s_,_
o,-_ _ _JI_ J~ L _ 37,2 42 conveniente.

Pl'ro, para los grandes diámetros de 6 y 8 mm, es difícil mantener el
.11co corto, de donde se deduce que prácticamente, a la tensión de funcio-
namiento cal culada , habría que añadir de 4 a 5 V por milímetro de sepa-
ración de l e lectrodo. As[, para un electrodo de 8 mm, si el arco tiene
e¡ mm de longitud, la tensión de funcionamiento U, sería la calculada más
1O V pro vocados por la longitud del arco; por tanto la tensión real sería:
27 1 10 37 V.
Fabricación de los electrodos
La fabri cación de los electrodos se hace, bien por método de inmer-
s ión o bien mediante máquinas de extensión basadas en el principio de la
hilatura.
El mé todo de inmersión va siendo sustituido cada vez más, por la
fabri cación mediante máquinas, excepto en casos muy especiales.
En los dos métodos, por inmersión o por extrusión, el proceso de fabri-
t·nción es el s iguiente:
Corte y preparación del hilo.
Preparación de la pasta de revestimiento.
Fabri cac ión propiamente dkha.
S ecado definitivo y almacenamiento.
CORT E Y PREPARACIÓN DEI. H I LO
El hilo viene de la trefilería en corona y se corta mcdimlte máquinas
pa rn enderezar y cortar según las longitudes indicadas por normas. En
Francia, para los electrodos corrientes de acero ordinario, las longitudes
no rmalizadas son:
Diámetro del hilo: 1,6 mm, longitud de la varilla: 250 mm.
Diámetro del hilo: 2 y 2,5 mm, longitud de la varilla: 350 mm.
Diámetro del hilo: 3,2 mm y m ayor, longitud de la varilla: 450 mm.
El enderezado y corte del hilo deben ser mucho más CL1idadosos en la
fo b ricación por extrusión, ya que admite una tolerancia muy pequeña en
lo que respecta al di~1metro y por tanto sobre los defectos, en particular
l:1:- rebabas de corte son inadmisibles.
PREPARACIÓN DE LA PASTA DEL REVESTl~HENTO
La pasta está constituida, según la naturaleza del revestimiento, por
una mezcla:
- De óxidos naturales (óxidos de hierro, ilmenita, rutil o, sílice).
- De silicatos naturales (caolín, talco, mica, feldespato).
- De productos químicos (carbonatos, óxidos, etc.).
- De productos volátiles (celulosa, serrín, etc.).
- De fundentes.
- De ferro-aleaciones (manganeso, silicio, titanio, etc.).
- De un aglomerante que dé consistencia a la pasta; dicho aglome-
rante es generalmente el silicato de sosa o el silicato de potasa.
Una vez terminada la mezcla seca se añade el aglomerante, cuya canti-
dad depende del procedimiento de fabricación; para el método por in-
mersión, la mezcla final se lleva a la densidad del aceite pesado y por
tanto, exige una cantidad importante de aglomerante fluido; para el pro-
ceso por extrusión, la pasta es dura y la cantidad de aglomerante viscoso,
mínima.
Para la inmersión, la pasta fluida se coloca en un recipiente provisto
de un agitador, para evitar la separación de los productos pesados, mien-
tras que para la extrusión es preferible hacer, por compresión, machos
de las dimensiones del cilindro de la máquina de extrusión.
F ABRI CAC IÓ:,..¡ PROP IAME)JTE O !CH/\
Fabricación de los electrodos por inmersión. Los hilos cortados
y limpiados se montan en bastidores cuya forma y dimensiones varían
según el módo de efectuar la inm ers ión.
Cada bastidor, formado por cincuenta o cien vari llas desnudas coloca-
das ver ticalmente, se sumerge en la pasta de revestimiento.
En los sistemas semi-automá ticos, la inmcrsióo se efectúa delante de
los hornos de presecado y los bastidores, una vez sumergidos, se colocan
en el horno.
El ciclo térmico del secado depende ese ncialmente de la naturaleza
del revestimiento, siendo esencial su conocimiento para evitar las fisuras.
 1 ~k 111 11\111 H\R
í',c. !V-7.- l lorno Oer/ikmt, por rayos infrnrrojos, para ~I secado de electrodos.
En este sistema el rec1p1ente de inmersión es fijo, el bastidor cargado
se ~umcrge en la pasta y después se introduce en el horno de presecado;
puede uno imaginarse los distintos s istemas de o rganización del trabajo
pHrn una importante producción; el mejor consiste en disponer de varios
hornos de túnel paralelos, que correspondan con cada tipo de inmersión.
En e l sistema de inmersión automática, los bastidores se desplazan
sobre cadenas a velocidad constante; la cuba, en la que se encuentra la
paifü1, se levanta y reviste los hilos.
Después de cada inmersión, los bastidores pasan a un horno de túnel
Je presecado, volviendo después nuevamente al recipiente para someterlos
n un:1 segunda inmersión.
El movim ien to de la cuba está sincronizado con el desplazamiento del
bastidor para ev itar defectos de fab ricación.
Cu:1lquiera que sea el s istema de fabricación por inmers1on, los elec-
trodo~ terminados son lo suficientemente consistentes para poder ser ma-
nipulados; se desmontan de su bastidor y se desgasta con la muel a el
ex1remo q ue ha de permitir el contacto, y, por último, se colocan sobre
rejillas para el secado definitivo en cámara de desecación o en horno de
1,incl.
La figura IV-7 representa un horno de túnel con calentamiento por
1 o s H 1iC l lt(l1 10S 1>1-' l .t\ »0 1 I J.~l>I 111\ 1'01 ( Altl f1 11
1
1,iyo'I i11 fra1 roJos, estudiado y construido por la Sociedad Ocrl.ikon de
%mi<·h (Sui~a), con las siguientes características:
Longitud total . 12,9 m
Anchura .. 0,8 m
Altura . . . . . 2,4 m
Este tipo de horno permite secar por hora 20 000 e lectrodos de 4 mm
de diámetro y 450 mm de longitud. La regularidad del secado se obtiene
gracias a la rotación de cada electrodo sobre la cadena de transporte.
Fabricación de electrodos por extrusión. Las mfíquinas de ex-
trusión están constituidas:
a) Por una prensa para la compresión de la pasta hacia la cabeza de
extrusión.
b) Por una cabeza de extrusión por donde pasa la varilla cortada y
perfectamente enderezada.
e) Por un depósito de hilos.
d) Por un transportador que recoge los electrodos terminados para
llevarlos al horno de secado.
a) La prensa puede ser de varias formas; prensa de un solo cilindro
horizontal o vertical, prensa de dos cilindros verticales {prensas Tatco ).
La pasta comprimida en forma de pastillas se coloca en el cuerpo del
cilindro, la potencia de la máquina vendrá definida por los factores más
importantes de la producción; el volumen del cilindro y la presión de
extrusión.
b) La cabeza de extrusión, colocada en el extremo del cilindro, es el
órgano principal de la fab ricación. La pasta llega a esta cámara, bajo la
presión de extrusión, a través de dos orificios opuestos; el hilo entra,
mediante un tubo guía, en la cabeza de extrusión a través de un orificio
que tiene el diám etro del hilo; la salida de la vari lla revestida se efectúa
en sentido inverso a través de un segundo orificio que tiene como diá-
metro el de terminación del electrodo.
La figura IV-8 representa la máquina Ha velock, en La que vemos el
cilindro y su pistón que constituyen la prensa, y la cabeza de extrusión
a donde llega el hilo a revestir.
e) El depósito de hilos alimenta automáticamente la máquina con va-
rillas desnudas. En la parte inferior de dicho depósito, existe un rodillo
de evacuación, ranurado en V con altura regulable, que lleva las varillas
según su eje hasta el rodillo de transporte.
La velocidad exacta de alimentación de la máquina de extrusión se
asegura mediante dos rodillos horizontales por intermed io de un tubo guía.
d) Los elect rodos revestidos caen sobre un transportador que l.os con-
 U I 11 \ ] 11 111\!I 111 111 ('1 11•111<1\I M l /1 :-.lll ,11.\111 1(,\ l'!IH /\111 ,, ,,.1
,lw l' li,11 111 111' 111111 111• ,lt JH•'l'-'1 .i l·iun ,ll• L'X l r,·mos, pum t·I posible t·on-
111r t11, v 11 11, 1,1 lo , hm nos dr St T .idn
1 .. , l1¡.t11111 IV-9 1·, ·p1·,·~,·n ta 11t1 lr,msportHdor de este tipo fabricado por
1111, l'lrn k y Cia.

F1<:. IV-8,- Pl'ensa de extrusión para la fa b ricación de electrodos (H,WELO('I( y Cu. Inglaterra).

En esta figura vemos perfectamente el depósito automático de hilos a

In izquierda y la máquina de extrusión Havclock, en segundo plano.

Defectos de los electrodos revestidos. Los electrodos revestidos

pueden presentar defectos como consecuencia de la calidad del alma del
electrodo o también de la calidad del revestimiento. Los defectos pueden
variar según el sistema de fabricación.
El metal del alma debe ser cuLdadosamente escogido; su composición F1c. ]V .. 9. [nstaL:ición para un 1)))0 de fabricación ck electrodos por extrusión , con.;tn:uida J)Qr el depósito de
dl'be ser constante y exenta de impurezas; por ejemplo, para el acero, el hilus !t."1 cabeza d e exc:ru~ióo y IJ correa tr..msportadonL,
1

conten ido en azufre y fósforo t iene unos límites muy precisos. Por otra
parte, la tolerancia sobre el diámetro indicado es de ± 3 %.
 11\11 ,,¡ IJM••
l~l 1c, 1·s1i111i, lllt1 ¡111rd1• p1r:.1•111111·
RL•llll• l I t·11lidad tlt• In s11lcl.Hltm1 :
11/\

111111wrosns dt•Íl'<' tos IJllt' i11íluyt·11

, II JJl 11.1:C'lll»IID~ ll [ I ,~ ~ l>I 1)\1>1 11\ l'fJJI \1!1'11

11 h111.,· d,• < lc11 u1 ·0 o llw,niro J•;n cstas t·on<lic1onc1- cH prcó1;0 tomar ci~ 1t.is
1•1< 1•11 m · 1t111t•s p urn prcsu var d rcve,;tim iento d1: la humedad del aire.
,,~

- 11111!:1 fmic111:
- vari.iei(m (k In cmnpnsici6n del revestimiento; Clasificación de los electrodos
- fowr:is de fabricación;
g rnn fragil i<lad; Según las propiedades mecánicas exigidas actualmente en Francia, los
cen trado defectuoso; ,·lt•ctrodos con alma de acero dulce, se dividen en cinco categorías, según
espesor variable a lo largo del electrodo; lai- especificaciones técnicas (.'.'J. F. A81-309).
baja resis tencia a la humedad. Las características mecánicas dadas en la tabla sigu iente, corresponden
: 1 las del metal fundido en las condiciones prescritas por la Norma Fran-
En general, los electrodos puestos en el mercado están cuidadosa- l' C:-a A8 1-302 (rnpítulo Vll).
mente ensayados y, por consiguiente, el primer defecto de mala fusión,
1.·s1.í s istemáticamente descartado. El defecto más frecuentemente encon-
l rado es el de la heterogeneidad, que conduce a una cierta var iación de 1
Calidad A Calidad D Ca lidad C
1
Tipos Color R
ltts propiedades m ecán icas para un mismo lote; así, un electrodo previsto
(kg/mm") A ºe, K CF lI Brin. 1 .4 º-ó K UF •11 º·'o K l lF
parn una resistencia de 50 kg/mm\ puede variar entre los 48 y los 54 - -
kilo.gramos mm 2 • Es necesario señalar que, para un m ismo tipo de e lec- rosa 40 15 2
"· Dx
t ro<lo, la resistencia del metal depositado aumenta cuando el diámetro E. 40. rojo 40-48 16 4 20 7 24 9
dd a lma del electrodo disminuye. Esto resulta probablemente, de las con- E. 48. amarillo 48-56 17 6 21 8
E. 56. azul 56-65 12 4 18 8
diciones de fusión que no son idénticas para cada diámetro (densidad de E. 65. verde > 65 200-400 7 2 15 5
1 1
corriente, long itud del arco, cantidad de metal depositado, cantidad de
c:nloría8 aportadas, etc.).
Los re,·estimientos fisurados deben descartarse; indican una mala fa- El alargamiento i l O
O a la rotura se mide sobre probeta standard con:
bri<:ai;ión debida a las cond iciones de secado. /0 = v66,67 S 0 o / 0 - 7,2 d.
El revestimiento no debe ser demasiado frágil. El ensayo de la fragi li-
dad crítica es muy sencillo de realizar, dejando caer un electrodo desde K es la resiliencia sobre probeta UF;
1,50 m de altura sobre el suelo del taller, no deben aparecer fisuras o H la dureza Brinell medida con bola de 5 mm bajo carga d e 750 kg.
dcscascarillamientos sob re el revestimiento. Es eviden te que los valores previstos en la tabla son los mínimos;
El revestimiento debe estar perfectamente centrado, es decir , el eje hemos visto que las características dadas por los revestimientos básicos
del hilo debe coincidir con el del electrodo revestido. Este defecto conduce son muy s uperiores a las exigidas.
a una fusión desigual del revestimiento, retrasándose la fusión d e la par te El Instituto Internacional de la Soldadura, trata de unificar la clasi-
gruesa respecto a la de la parte fina, lo que dificulta la labor del soldador ficac ión de los electrodos de los diversos países; dicha clasificación se
y favorece ciertos defectos tales como, la inclusión d e escorias en el metal basa, no sólo en las caracte rísticas mecánicas sino también en la natura-
fundido. Este d cft:cto aparece, sobre todo, en los electrodos fabricados leza d el revestimiento.
por extrusión.
El espesor del revestimiento debe ser constante en toda la longitud
del electrodo. Este defecto conduce a un calentamiento irregular de la
varilla y tiende a dar un metal fundido heterogéneo. Tal d efecto está
descartado en el procedimiento por extrusión.
1lay que evi tar en los revestimientos la presencia de sales bigroscópi-
<.:a:-, que conducen a e lectrodos rápidamente inutilizables.
l\'o obstante, para ciertos revestimientos, tales como los que se uüh-
;,,in para los electrodos de aluminio únicamente, son convenien tes las sales
 l 11 ~ ,, , 10110~ 1,1 !:11111\111 11.~ 11011 1\1(( (1 1¡7

En ~cncrnl , ¡):11';1 li1 l:Í~'lUCHín <lt• la un ión por los métodos cJáqicos
i;obrc ch apas inforiore~ a 4 mm de espesor, no es necesario el ach aflanado
CAPITULO V de los bordes; por el cont rario, a partir de los 5 mm, el chaflán res ulta
indispen sab le.

Los m é todos de solda dura

por arco d:h
a

r. Los métodos de ejecuci~n de las soldad uras

Como para la soldadura oxiacetilénica, existen numerosos métodos,
yn sea sobre bordes achaflanados o no, dependiendo de los espesores de
lns chapas a unir.
En la soldadura por arco, estos métodos se complican por la n ecesidad
dl' llenar el molde que ha de constituir el cordón de soldadura, mediante
numerosas pasadas superpuestas. Las pasadas pueden ser anchas, estre-
b
chas e, incluso en algunos casos, triangulares; es decir, que la punta del
l'lcctrodo realiza un movimiento que reproduce esta figura geométrica. h
Los diversos métodos aplicados en construcciones soldadas, pueden
dividirse en dos grandes categorías: los métodos clásicos y los métodos
1noclcrnos.

A) L os métodos clásicos, practicados en gran escala, comprenden

principalmente:
l .11 L as soldaduras en plano horizontal sobre chapas achaflanadas o
no, según los procedimientos por pasadas anchas o estrechas.
2.0 L as soldaduras verticales, ascendentes o d escendentes.
.D ::. ~
3. 0 Las soldaduras horizontales en plano vertical. 2
4. 0 L as soldaduras en techo. e
5. 0 Las soldaduras en ángulo y a solapa. d:h

B) Entre los métodos modernos consideramos:

F1G. V- 1.-n. b, e : preparaciún de bordes a unir en V.
1.0 lVIétodo en sobreinten sidad.
2. 0
.M étodo por <<penetracióm.
La preparación de los bordes a soldar depende, como en la soldadura
3.0 l\.1étodo por contacto, desarrollado recientemente.
oxiacctilénica, del espesor d el metal d e b ase. Los chaflanes en V son un
4. 0 Los electrodos de <'gran rendimiento•).
p oco más cerrados y su abertura anizuh1 r, rara \·cz sobrepasa los 70 a 75''.
Preparación de los bordes. Tanto para los métodos clásicos como Este tipo de preparación exige además una parte recta en la base d el cha-
rara la mayor parte de los modernos, los bordes de las piezas a unir exigen flán (fig. V-1), cuya altura h, es igual, en general, a distan ciad de separa-
una prcp:uación CL1idadosa tal como ind icamos a continuación. ción entre. las dos chapas.

Sl >I DAl >l IU.... 7

 1111
1-' 1•11 11 \111 11 \ 'I 111 ~11 l!ll ll''I 111 ll<ll 1>\I H' ICA 1'01( ,\l(l'(l

T11mhi t1 ••' " d 1:t.1111 pn pa1 dt• d1aflonl·i- b11Hl,111ll' 111 :í ~ t·or11pli-
11·11111t·s , \ 111 1111 rnw it· 1c11li1.1111 t h.1f111n<.:11 cspt·(·iules c 11 X, como lo~ tlcl pe1 l'il

l '11tlo-. UHtlO ;o11: 11111 ( '11 f H' I rn l ili11drn-t611ko {ft~. V I b) () (.'f1 u (figu- l cl1111l111-umirn, parn ch.1pu:-. de cspesor superior a los 50 mm (figura
1a V Ir), ,kj:111dci sii:mprl' t ' ll la lmst• una r,nrtt• rccm de nlturn h. \1-1 " · /', j).

A. Los métodos clásicos

1.11 Soldadura a tope en plano horizontal. Como se ha dicho

d h ¿_ d 11111•1mrmentc, hasta espesores de 4 mm y algunas veces hasta 5 mm, la
,11ldml11ra horizontal se practica sobre chapas sin chaflán. La soldadura
., t'Jt'ruta generalmente en una pasada con un electrodo de diámetro pro-
pon ,onal al espesor, y, a me-
1111 clo, con un segundo cordón
t 11 d reverso, si éste es acce-
14ihlc.
Para las chapas muy finas
(t'~pl.'sor inferior a 1 mm), la
H=..!.. operación se facilita colocando
4

e
. Q, D = 0,6e
11nn placa de mantenimiento del
l ore.Ión; de este modo se asegura

1 una buena penetración. No obs-

h ¿_ d
tante, este sistema conduce al-
f'IG. V-2.- Posición del electrodo en la soldaduno
gunns veces a la formación de horizontal.
1-mpladuras por absorción de ga-
ses desprendidos fuera de la fusión de los electrodos.
En las soldaduras a tope en plano horizontal, el electrodo, colocado
en el plano vertical, perpendicular al plano de la chapa, forma un ángulo
.D de SO a 70º en el sentido de avance de la varilla (fig. V-2) .
Sobre chapas achaflanadas, el
modo operatorio depende del nú-
D = 0,6e ~t mero de pasadas necesarias para
rellenar la cavidad.
f >, En el método por pasadas an-
h"¿_d
! \y chas, el número de pasadas es re-
lativamente bajo (fig. V-3) .
1·1c. V-3.- l>ispo,áción de los cordones de soldadura en
t: I método por <ipasadas anchas1o , U na pasada hasta 5 mm de es-
FLG . V-1.-d, e.f: Diversos tipos de preparaci6n de bordes en X. pcsor.
Dos pasadas hasta 9 mm de espesor.
Estos chaflanes especiales se realizan sobre chapas cuyo espesor sobre- Tres pasadas hasta 12 mm de espesor.
pm,:i los 20 a 25 mm. La primera pasada, o pasada de fondo, se ejecuta, en general, con un
Los chaílanes cónicos en X se realizan en chapas cuyo espesor varía electrodo de 3,2 mm de diámetro; las otras con diámetros mayores; 4 mm
t•ntrc los 12 y 50 mm, con un ángulo en el vértice de, aproximadamente, hasta 10 mm de espesor de chapa.
70°; siendo la altura de la parte recta en el centro del chaflán, ligeramente En la tabla V-I que damos a continuación, hemos agrupado, eo fun-
sL1pcrior a la distancia d, correspondiente a la separación de las chapas. ción de los espesores a soldar, con indicación sobre la preparación de los
 U\ llt ) J 11\IH 11 M
1 CH \ 11 1<11 11 i,, 1•1 ,01.1> ,\III IIA l'O H AIH'O l O1
l1t11(lv'!I (111lt111111.1 1) , l'I rn·111w111 ele• p ,H;.ulus y 1·1 di,Íllll.'lm Ul' lo~ t•k·ctrnc.lc>s
~l' ,- 1111·(· d f'il•sgo di: dcjllr inclt1~ioncs d~' escoria y favorecen la pegadura
q1w r 111' " "1 po11 d1 ·11 a 1.:ad11 1111.1 dl l'll:11-1.
fiohrt· los bordes del chaflán.
'l'ahla \'
Condícioncs d e ejecución de las soldaduras por arco
Lu figuni V-5, representa una rnuest.-a de soldadura preliminar en e l
1111t•ntc de.: Ncuilly-sur-Seine sobre chapas de 46 mm de esp esor; dicha
l•:,rw~or
J,·
d1ap:1
(mm
Prepan1c ión
de los
bordes
1 2
Di,ímctro de los electrodos

2,5
(mm)

3,2 4
Número
de
pasadas

1
2 bordes rcccos
3
4
1
s
4 achaflan~os en \' 1
5
1
5 2
1 2
6 2 2
8 1
9 1 2
1 2
JI)
2 3 Fu;, V-5.
12 1 J\1Jncrog:rnffo de una soldadura por arco con prttp.iración en V por el método de <ipas.:idas cstrcch,,s-.i.
3 (rrobera tomnda en d puente de '.'leuill y-sur-~einc. e 46 mm).
12 3 4
14 2 2 5 soldadura, ejecutada en pasadas estrechas, llevó más de 30 pasadas; la
16
2 3 6
18 1 4 6 figura siguiente (fig. V-6) muestra la soldadura ejecutada por el mismo mé-
20
todo con chaflán en X, pero sobre chapas de solamente 40 mm de espesor .
1 4 6
22 1 7
25 9
2 6 9

En el método por pasadas estrechas, el número de pasadas es mucho

mayor y así, para la soldadura sobre chapa de 10 mm de espesor, se reco-
mienda efectuar diez pasadas
depositadas en cinco capas (fi-
g ura V-4 ). La capa de fondo
y la segunda capa se realizan
en una sola pasada; la tercera
en dos pasadas y la cuarta y
la quinta, en tres pasadas cada
una.
El orden de ejecución de las
F1c. V-6.- Macrogratia de una soldadur:i por a rco siguiendo el método de <pas.,das estrechas• con preparación
pasadas es también de g ran en X (probeta tomada en el r u~ntc de N t·uilly-s ur-Seine. e .¡() mm).
importancia; debe facilitar el
desprendimiento de la escoria
2. 0 Soldaduras verticales. Sobre chapas (l tope 110 achaflanadas, el
1'1<; ,·.4.- Disposic ión de los cordones d e solcl:idur~ en el al picar. Si las p asadas se dec-
método por <'pasadas estrechc.s).
método se aplica hasta los 4 mm de espesor, con una separación en tre
túan en un orden CL1alquicra,
bordes que aumenta con el espesor desde 1 11 3 mm.
1oi A ,0111~1>1 l 1t.\!! 111 '11 1<1110 lll 1101.111\l lll tA l'(IH \l tt"O IO.I

El l'll'r,;trndn H' 111a11t1t t11 1•11 t I plm10 ¡wrpcndiculur al tic las c.: hupm,,
lrn t1111t1clo w1 1i11gulo dt· 90 u 11011 l'll d sentido de a,•ancc de la varilla,
parn ln i-ol<la<lura m,ccnd cnLc {l'ii,t. V-7), y de 100 a 13()<• para la descen-
tll·ntc (fig. V-8). La intensidad de la corriente es inferior, en este caso,
1•11 ~in 10 a un l 5 % con respecto a la soldadur.a a tope en plano horizontal.
La Rt'p11rntion dt• lo, b unlt·s 1.•s, ~·n estl: caso, algo m enor que para las
i;i,ld.1duras vcrti~·alcs.
Sobre chopas ncJuifümadas (e 4 mm), la pasada de fondo se ejecuta
rnmo sobre las sin chaflán , formando el electrodo un ángulo de 45° en
d sentido de avance. Pero, para las restantes pasadas, el electrodo no se
desplaza ya en el plano medio sino en un plano que forma 60° con el de·
h1s chapas.
A título informativo señalemos que, este método se practica frecuen-
temente sobre chapas con chaflán desigual; el ángulo de la chapa inferior
es de 20 a 30° mientras que el de la superior sobrepasa los 40° (fig. V-10).

1'1<; . Y-7. Método vertical ascendente. F1c. V- 8.- :\1étodo vertical descendente .

Sobre chapas achaflanadas pueden aplicarse, como para las soldaduras

sobre plano horizontal, los métodos por pasadas anchas o estrechas. La F,c. V - LO. Prcparoci6n de las chapas F,c. V-1 l .- :\1étodo de soldadura en techo.
primera pasada o pasada de fondo, se ejecuta como para las chapas sin para el mécodo en •}cornisa+>.
chaflán. El resto de las pasadas se
realizan dando al electrodo un mo- 4.0 Soldaduras en techo. Sobre chapas no achaflanadas o con chaflán,
vimiento de balance, pasando de el electrodo se desplaza en el plano vertical perpendicularmente al de las
un borde a otro de las chapas; la chapas, formando un ángulo de 70 a 90° en el sentido de avance del elec-
posición del electrodo permanece trodo (fig. V-11 ).
sensiblemente igual. La facilidad La pasada de fondo debe ase-
de ejecución y la calidad de las sol- gurar la penetración, lo que
daduras, se mejoran dejando una obliga a menudo a mantener
parte recta en el fondo del cha- una separación ligeramente su-
flán de 2 a 3 mm. perior a la indicada para los
métodos precedentes. También
3. 0 Soldaduras horizontales es recomendable preparar los
en plano vertical. Sobre chapas bordes achaflanados con una
sin chaflán, la soldadura resulta parte recta de 2 a 3 mm según F1c . V- 12.- Posición del electrodo en el método de solda -
bastante difícil de ejecutar", siem- el espesor de las chapas. dura en ángulo sllbre plano horizontal.
1·10. \1 .9. Soldad uro horizontal en plano vertical en J
•cormsa•. pre que sea posible, debe evitarse
una preparación de este tipo. 5.0 Soldaduras en ángulo y a solape. Las soldaduras en ángulos,
El electrodo, situado en e_l plano perpendicular al de las chapas (figu- interiores o exteriores, no presentan ninguna dificultad particular; se trata
ru V-9), se d esplaza horizontalmente form ando un ángulo de, aprox ima- de realizar un cordón en el que la magnitud de la altura sea del mismo
d:rn1"nte, 600 en el sentido de avance. orden que el espesor de la chapa. El electrodo se mantiene siempre en el
 llil 111 , ,~,n re 11

pl 1110 hi Nn tot, 111111111Hlo 1111 1i11v1 1l11 qm ,;11111 s,·gllll Ji,~ ¡,.1:,ad a1-,· .10 a 15°
1 o ,, 1\11 llll )Clí' 111 'itl l ll.\Jtl' U,/\ l '<llt /\lt<'O
'º~
Cort1 0 e l método <le gran penetración, se t rata de evitar b pre-
p1 1ra
t' ll ,,) Nl'lltidcJ ,k· 11v11m·~· ¡,.11 :i 1.i pa~.1d.1 d,• lm1 <lo y 50 a í0° p:1ra la~ pusa<las purución dL· los bordes dejando una separación suficiente. Este método
11111wrrnres (f1g. V-1 2). no puede aplicarse m ás que para espesores de unos 7 a 8 mm. Con las
!·kgun l,1 nnturale,r,a del revestimiento, la concavidad del cordón puede inte nsidades señaladas anteriormente, la velocidad de la soldadura se au-
1,1n.1r: cfoctivamcnte, la forma del cordón juega un importante papel menta cerca de un 30 %.
sob 1e lus propicd8des mecánicas, principalmente en lo que se refiere a las La figura V-14 muestra la penetr;3ción obtenida en una soldadura en
-;olic i1aciones dinámicas.
úngulo sobre chapas de 12 mm de espesor sin ninguna preparación, con
En estas soldaduras no se presenta el prob lema del achaflanado de los electrodo de 4 mm de diámetro (l - 220 A).
hordc:,i: no obstan te, para las chapas d e gran espesor, es recomendable bise-
L11 la c hnpa superior con e l fin de asegurar una mejor penetración del cordón.
2.0 Método de «gran penetración». Este procedimiento hace in-
Las soldaduras «a solape•> se tervenir electrodos especiales llamados de i<gran penetración>> que permiten
practican de igual forma que la realización de la soldadura con un reducido número de pasadas, sobre
las de ángulo (fig. V-13). chapas sin achaflanar. La supresión de la preparación de los bordes hasta
Señalemos, para terminar 16 mm de espesor, permite una importante ganancia en tiempo y, por
•con los métodos <<clásicos••, que e llo, un precio de costo de las soldaduras relativamente bajo.
las soldaduras en posición Habitualmente, las soldaduras
(vertical o en techo) se prnc- sobre bordes rectos se hacen en

f:u, \ ' -1 .l. Pos i<.:1ón del electrQ.dú pnra la soldndura ;.J
solape.
tican con la misma facilidad
cuando las chapas forman án-
gu lo interior.
dos pasadas, la primera penetra
h;-ista la mitad del espesor, la se-
gunda, ejecutada sobre el rever-
}
so de la chapa, se superpone a la
F1c. V- 15.- Corte esquemático de una soldadura de
H. Los métodos modernos primera (fig. V-15). t1gnrn penetración».
En este procedimiento, la na-
1.° Método de soldadura en sobreintensidad. Preconizado en turaleza del revestimiento juega un papel esencial produciendo reacciones
Francia desde 1936 por R. SARAZI'.'J y :VI. MoNEYHOl\', este método p one exotérmicas.
t' ll juego la energía eléctr ica con el fin de aumentM conjuntamente la Las intensidades utilizadas son superiores en un SO a 60 % sobre las
¡wnl'tración de la soldadura y la velocidad de ejecución. En este tipp normales utilizadas en los métodos clásicos.
dl· electrodo, los revestimientos La naturaleza de la corriente no parece influir en la penetrac1on. )/'o
dd)cn ser más refractarios para obstante, para las intensidades elevadas, es preferible el empleo de la
n·sistir las· características eléctri-
cas que se les imponen.
Las intensidades aplicadas en
e:-tc método de soldadurn, varían
con c:I diámetro de los electrodos
, ;iumentiln con las diferentes pa-
:-.n das.
Así, con un elect rodo de 4 mm
dt· di:ímetro, la in tensidad puede
l
"'
, 11 ri:1r de 200 a 220 A; es decir, Fw. V-l 6 -0 efec1,:,, de la unión en una soldadura de •gran penetración, ejecutada con un mal ck-ctrodo. Mor-
<ledun.is i.mport:mte!; en los bordes.
tll· un 25 a un 30 % más que la
normal; para un electrodo de 5 r ,c V-14.-Penetn,ción obtenida en una iü ldadurJ e1\ corriente alterna para evitar el efecto de soplad ura del arco que se pro-
c;:-ulo f)flr el Oh!to<lo 4:n :iObrc 111 tcnsid;1d. l) i ltYh.. trt , .;.1.,_.1
milímetros, la intensidad sería del :ín du._· tn»do d 4 ni.m; ir t("'f').Sidad :.k i:l co rriente en. d duce en corriente continua.
mdcn de 250 a 300 A. ck ...ttodo } 2 20 1\ .
.,, Las soldaduras de <•g ran penetración,, son sens ibles a la natura leza del

.
1l)(1 1 " " \II Hll •l>ll 111· !;OI 11'\lll l lt.\ l '<IH \IU-Cl 10?
11w1al d¡• lrnst•; n 111 1111 lll 1•111 dl hu:-A dL n,alu u1lidutl plH:tkn obLc11t:rsl' Jd rL·vcsl11ni(.•11to y el di.ímctro del electrodo. lle aquí los tiempos ele-
111-ltTtot-. int1.:rrH11. dL 11111w1 tmw111 u111rnml'ntc reveh1dos pnr <lclic11dos mé- mentales cstablccic.los por la Comisión de Soldadura por arco eléctrico
1rnlti:, de l '0 11Lrol tuks como los rayos X (fig. V-16). del Bureau des Ternps Elémentaires, para efectuar el depósito de l cm1
Pu 1:1 los gruncks espesores, a partir de los 15 mm, para faci litar la d e metal a paño sobre chapa horizontal en función del diámetro del
p1·11l'lrnción se rebajan ligeramente los extremos de los bordes a unir y electrodo.
lit' da mayor separación a las dos chapas.

D iámetro de l electrodo Tiempo Diámetro del electrodo Tiempo

3.0 El procedimiento por contacto. Este procedimiento, aún re- (mm) (segundos) (mm) (segundoo)
n·c·it•ntc, utiliza electrodos especiales con revestimien to muy grueso y
rnrnctcrísticas idénticas a las de los electrodos automáticos, todo e llo para 2 120 5 31
uscgurnr una cierta penetración. El electrodo facilita la soldadura debido 2,5 86 6 24
3,2 60 8 16
11 su arco constante y cebado automático. 4 42
4.° Electrodos de gran rendimie nto. Recientemente se han puesto
en el mercado electrodos de rendimiento elevado, debido a que el peso Es evidente que a menud o, es p reciso afectar el tiempo de u n coefi-
tilo metal depositado por fusión es superior al que correspond e al alma del ciente que d epende d e la naturaleza y de las condiciones d el t rabajo.
dt'cl rodo. Este resultado se consigue añadiendo polvo de hierro en el
Tomand o como base los valores indicados anteriormente, hemos esta-
revestimiento.
blecido una re lación simple entre el d iámetro d del electrod o (exp resado
Los electrodos del tipo contacto, descritos anteriormente, son también
en milímetros) y el tiempo elemental t en segundos para depositar I cm
de gran rendimiento. de metal. Esta relación es de la forma:
Los electrodos dé gran rend imiento pueden fabricarse con un reves-
rimien to ácido de gran espesor, cuyo rendimiento puede alcanzar 1,60 a di,:, X t = 350.
1,80 veces el peso del alma del e lectrodo; únicamente son utilizables en
Cal.cu lemos los tiemp os elementales a partir de esta fórm ula y compa-
horizontal o en ángulo.
rémoslos con los valores experimentales dados por la Comisión de Sol-
Algunos fabricantes han construido electrodos de rendimiento elevado dadu ra:
de: tipo básico cuyo rend imiento es del orden de 1,2; están destinad os a
1:, ejecución de soldaduras en todas posiciones, con características m ecá-
d 1 calculado t experimental
ni n1s comparables a las de los electrod os básicos. (mm) d'·' (segundos) (segundos)
-
I l. Característic as de la ejecución d e la soldadura por arco 2 2,82 124 120
2,5 3,98 87 86
Vamos a defin ir en lo que sigue las características de ejecución de las 3,2 5,7 61,4 60
sol<laduras por arco como lo hicimos para la soldadura oxiacetilénica. 4 8 43,1 42
5 11 ,2 31 31
En la soldadura por arco el problema se com plica un poco a causa de 6 15 23 24
l:as diferentes operaciones accesorias que acompañan a la soldad u ra p ro- 8 22,4 15,6 16
piamente dicha: t iempo de p icado, de cepillado y de cambio de electrodos.
1
- --
Así pues se define el tiempo elemental necesario para depositar 1 cm"
Vemos que la concordancia es más que satisfactoria .
dt• rnetal, por lc>s e lementos siguie ntes:
tiempo de cebado del electrodo;
l .0 Peso de m e tal fundido para una s oldadura de 1 m de lon-
tiempo de fusión;
tiempo de picado r cepillado; gitud. Este peso puede calcularse como en el caso de la soldadura oxia-
tiempo de c;irnbio de electrodos. ceti lénica, determinando el volumen del p risma que tenga por base la
sección del chaflán y por altura un met ro.
Por tanto, el tiempo elemental pod ní variar según el espesor del re- El cálculo conduce a la fórmula general establecida anteriormente para
' cstimicnto, que define el volumen de escor ia depositada, la nat uraleza las características de las soldadurns oxiacetilénicas:
lllR 1 J\M 1<111f1 .\1'1 111\ 1 O '< 1\11 I Ol 1f)~ 111 >,O I 11 .~ II I lt,\ l'll H /\IH'll

El pc·1,o / 1 n1 ~: 1 a 11 11 1~ t'l4 ruu , il ul / 1111(/ut'lo dl'f cuodrodr, d l'l 1>,1pe.mr, cx-

1 l ~'.;<'m{llus de 11plfrod ó11. Caso <le una unión realizad a con c hafüí n en V
p 1c111 1( lo l ' ll 111 i lính·t1o!i, por 1111(1 ro nslrmle C: con ahcnu ra de 70° sobre chapas de JO mm con sobrespeso1· n ormal.
El peso se d educe fácilmen te de la columna rt = 70° (prepa ración 2)
p Ce''. que indi ca p = 6,6 e" g/m .
1111 conshtntc C d epen de a la vez del métod o de preparación y d el Y , para e = 1O m m , el peso d e metal de aportación sería 660 g po r
1í 11g 11lo Jcl chaflán. m etro de soldad u ra.
P:,ni la so ldadura sobre bordes rectos, C = 10 y p = 10 e~. S i el cordón es a bombado (preparación 2 bis), la m isma co lumna nos
P.1r:1 las sold aduras sobre chaflán, C varía d e 4.3 a 9,4 segú n que el da p = 7 e2 o sea 700 g d e metal por m etro de soldadura.
1í11g ulo total del cha flán varíe d e 50 a 90°. Pa ra la sold adura en áng ulo interior (pre paración 6), representando h
La tabla V - Il , q ue d am os a con tinuación, d a, para tod os los casos la altura del costado d el cord ó n. ·
1l.íll iC'o:- d e preparación, los valores d el peso de m etal pa ra la ejecución S i el cordón es cóncavo para h = 10 mm, p =- 250 g/m.
dt· 1 rn d e soldadu ra. S i el cor d ón es plano para h - 10 mm, p - 400 g/m.
Si el cordón es abom bado pa ra h - 10 mm, p - 500 g/m .
Tab la V-11
Peso s d e m e tal fundido para diferentes tipos de preparación
2.0 Tiempo de ejecución de 1 m de soldadura. H em os estable-
Angulo del chaflán
cido an teriorm ente q ue el tiempo e lem en tal pa ra d e positar 1 cm'1 d e metal
CORDON
Preparación viene dado por la re lació n :
q =50° a.=60° (,{=70° q=80° q:= 90° Cóncavo Plano 11\bombodc
1 350
:::::Jt:3 10e2 t = dt ,f> s/cm3 •
IZ Para d epositar 1 g de m etal en el caso d e los electrodos d e acero (den-
~ 4,3 e2 5,4-e2 6,6e 2 7,8 e 2 9.1¡.e2 sidad 7 ,8):
12/iis
~ 45
4¡5e 2 5,Be 2 7e 2 8,5 e 2 10e 2 t -
- dl
- ,G
- s/g.
3
, ~ ~1 2 e2 2,6e 2 32e2 38e
I
2
4-.5e 2
I I
El t iempo necesa rio para realizar 1 m de soldadura, es d ecir, para
.'ID.·• d epositar un p eso p de m eta l, será por tanto:
~~t 2Je 2 29e 2 3,5e2 ff,2 e 2 5e 2
I I !15 C X e2
T = t. p = · -d 1,r,- - s/m.
~ J ez 37e I
2
4-,5e 2 51¡.eZ 64e
I I
2
siendo C la constante d el peso de metal definid a an terior m ente y d ad a

so ~6e 2
f,9e 2
23e
, 2
27e
I
2
3,2e 2 en la ta bla V- lJ y e el espesor en milímetros.
Ejemplos de aplicación . Co nsiderem os el caso d e una soldadu ra a tope

~
con chaflán d e 70°; C = 6 ,6:
2,5h 2 4-hz 5h 2

~ 2,5hl/ lff,h' 51,1¡'

T =
3
~~.t s/m;

9~
[P }
para e - 10 mm:
2
9.4e 2 78e 2 2
1.¡.3e2
I 6,6e I
5Ífe
I I
T _ 30 000 s/ m.
- d l, 5
a'~5e2- a5,Be a7e a8,5e a!Oe2
2 2 2

Vea m os los tiempos necesarios pa ra ej ecutar una soldadura de este

lP- 2Je
'
2
29e I
2
J5e
I
2 l.¡.2e
,
2
5e 2 tipo en función d el diám etro del electrodo.
1111 1 ,\ff !,ol ll ~ IJ UII \ S 1 118 II JI llll lll 111 io t 11 .~ ll\l ltA l't l)I /\IWtl 111

, ,,,.~ '/ ' rl ..._ __tl'-·~.L .,. ,'

1 -
lifi (',.~
dl ,6 y,
:J tiOO
J' re prc-;cntu l.t longitud de soldadura realizada en
2,S J,98 2 h 5 mn 5 11,2 45 m n una hora.
3,l
,i
5,7 1 h 28 m n
lh
6
8
15
22,4
35 mn
22 m n
ce~
8 Por otra parte, n =- d representa el número de electrodos utili-
2125 2
3.0 Número de electrodos para ejecutar 1 m de soldadura. El zados para la ejecución de 1 m de soldadura.
1H'I\O <le m etal fundido dado por un electrodo de acero de diámetro d El núm_e ro de electrodos fundidos por hora será por tanto:
¡,arn lln rendimiento del 80 % es de:
. 3 600
rrd2 i'v = n x -Y-'
Po = -¡- X l X 7,8 X 0,8g,
o sea:
o sea :
Po - 5 cPl g. Ce2 3 600 36
N = 2,25 d2 x 45 ce2 x dJ ,5 =Vi
l'Stnndo d y l expresados en centímetros;
Vemos que el número de e lectrodos fundidos por hora es indepen-
de donde: p = - 5- d 2l, para d y l en milímetros. diente del espesor a soldar y depende únicamente del diámetro del elec-
10~
Por otra parte, el peso de metal con¡enido en un pnsma de 1 m de trodo.
longitud es: Teniendo en cuenta el coeficiente de utili~ación del electrodo k, que
puede variar según las condiciones de trabajo y también según la natu-
raleza de los e lectrodos, podemos establecer:
por tanto, el número n de e lectrodos necesarios para ejecutar 1 m de sol-
36 .
dadura será: N = k X Vd
electrodos por hora
p 10 Ce
3 2
n = Po = 5d,2l . k, puede variar entre 60 y e l 80 %.

Para diámetros superiores a 3 mm, l = 450 mm, de donde deducimos:

Ce2 >lúmcro de electrodos fundidos por hora
n = 2 25 a2 •
)
dmm
ll 60 °,,, k = 70 ºó 1~ 80 % k 100 %
Ejemplo de aplicación. Caso de una soldadura en V de abertura 70° 1
1
sobre chapas de 10 mm ele espesor uti lizando electrodo, de 4 mm. 3,2 12 14 16 20
4 ti 13 14,S 18
6,6 X 100 5 JO ti 13 16
n = , X = 18 electrodos por metro 6 9 JO J2 14,5
22 16
8 7,í 9 JO 13
para realizar una soldadura de 1 m de longitud, sobre una chapa de 1O
milímetros de espesor, con electrodos de 4 mm, es necesario fundir 18
electrodos. 5.0 Número de e lectrodos necesarios para depositar 1 kg de
Como el tiempo necesario para efectuar esta soldadura es aproximada- m etal. El número 12 de electrodos necesarios para depositar 1 kg de
m ente una hora, con un coeficiente de utilización como máximo del metal puede calcularse muy fácilmente, sabiendo que un electrodo depo-
80 º<' , vemos que se pueden fundir de 13 a 15 electrodos por hora. . en peso p0 = 5 dºl
sita - g:
103
4.0 Núm e ro de electrodos fundidos po r hora. El tiempo, en 3
10-6 ·
n ' =10
-=-
:.ci;.:undos, necesario para ejecutar 1 m de soldadura, viene dado por Po 5 dJl
11 2 ' " ~ 11( 11 lt/\llll t!A li l o~ \ ll·" I ( •tJo, 1)1, SO I. IJAlll HA J'Olt 1\11( ·o 11 3

S1 1hi1•1Hlo 1111,• 11111 n 111:1 t•l1'L'lrndrn1 dL 1t<'t ' l'O dt• d1:í 11w1rn i~u11l o Nl1¡w11or J.(' El til!mpo T de ejecución de 1 m de soldadura es:
n J rn111 / l ~O 111m, i:,· ,kd11n·: 45 Ce 2
10 6 T = dL,S
1
S¡ffi,
n'
2 250 d 2 '
4. 0 Número n d e electrodos que entran en m de soldadura:
<le donde: Ct!-
n = --'---- electrodos
líA5 2,25 ál
n' =rf,2 ·
que depende del espesor de la chapa y del diámetro del electrodo.
Comparemos los valores deducidos de esta relación con los dados por 5. 0 Núme ro N de electrodos fundidos por hora:
la práctica.

,/ mm calcu lado 11' expe rimental d mm ca lculado 11' experimental

11·
80 °0 de rendimiento
11'
80 °., de rendimiento
que resulta independiente del espesor de la chapa, s iendo inversamente
proporcion::il a la raíz cuadrada d el diámetro del electrodo.
3) 43 42 6 12,5 12,4 6. 0 Número n' de electrodos necesarios para depositar 1 kg de metal:
4 27,8 28 8 6,9 6,5
5 17,8 18
n' = '~;">.
Todas estas relaciones se deducen de la ·fórmu la fundamental:
Resumamos los resultados obtenidos anteriormente que representan
d',; X t = 350,
las características de ejecución de las soldaduras por arco.
°
1 Si llamamos d al diámetro del electrodo en milímetros y t al tiem- establecida a partir de los tiempos elementales.
po e lemental de fusión para depositar 1 cm'l de metal (este tiempo en- Sería facil , partiendo de estas relaciones sencillas, calcular el precio
globa el de fusión y e l de las operaciones accesorias): de costo de una soldadura en función del espesor de las chapas. Ko obs-
d 1··; X t - 350, tante, un factor importante puede modificar notablemente estos resulta-
dos; se trata del rendimiento o coeficiente d e utilización de la mano de
lo q ue permite establecer: obra, definido por la relación !!:
tiempo t ranscu rrido en fundir los electrodos
= 350 ' __
3 0
t dt ,S S¡ Cffi .
- - tiempo total de trabajo
El tiempo t' para depositar 1 g de metal es: Este rendimiento dependerá él mismo, de un gran número de factores:

~
t , -- dl,5 s'••
/h '
- naturaleza del trabajo efectuado;
- método de soldadura;
- calidad de la mano de obra;
2.0 El peso p de metal fundido que entra en t m d e soldadura, viene
dado por: - lugar de ejecución <le las uniones: taller o factoría, etc.

p - Ce2 g¡m; H e aqui algunas c ifras dadas a título indicativo, para el coeficiente 'J,
según la naturaleza de la obra a realizar.
siendo e el espesor a soldar en milimetros .
C, es una constante que depende d e la preparación de los bord es y
de la abertura del chaflán.
Los valo,·es de C se dan en la tabla V-II.

~)1JJAOURt..: .;.-8
111 1 \ M ~111 11\111 1< V! 1 <IR 1\11 ICIIIIJi 111 f,l) J ll,, IH IV\ 1'1 111 I\IWU 1 l!i
~~

-
!! A,1illl•r<1 1)1~111,•1ro 1
'\Ju1111:ilw11
dtd J Po 1
Nuturult•/a dd LnthllJO dl'l electrodo (ampe rio~) (m¡¡) (segundos) Cl
Con ayud.1 Sin u~u<ln Con ,1yt1d,1 Sin ayuda
,,o ,. r lectrodo (mm}
" CI
" -
( \"llllJC1!3 • • , , , , • , 15 a 30 3,2 110 24 500 80 2,80
1\mrndu i-a l1gcr:1 50 a 60 2S a 40 40 a 50 15 a 25 Tipo úc1do 4 14-0 33 500 86 2,80
A rmudu r.i rcsad:1 . . . . 60" 80 4-0 a 60 20 a 35 5 180 52 000 96 2,95
1\1111111.ones de maquinaria. 70 a 80 50 a 60 6,3 280 83 000 105 2,80
( ·111tkrcrín. 65 a 75 45 a SS
[t1•t·11 rguc<. . . . . . . 50 a 70 3,2 110 25 000 85 2,7
Tipo básico 4 140 39 500 106 2,7
s 180 57 500 11 2 2,85
6,3 280 95 500 120 2,85
Constante de fusión
3,2 180 41 000 72 3,2
Para calificar un electrodo se ha introducido otra característica llama- Tipo de «gran rcndimiento•1. 4 220 6S 000 73 4,0
da <<constante de fusión 1>. 5 300 97 000 74 4,4
)
Si p representa el peso de metal depositado por un electrodo de un
l ipo dado, 1 la intensidad de la corriente, y l el tiempo necesario para
fundir un electrodo, la expresión:

a = IA,
·t
que representa el peso de metal depositado por amperio y por segundo,
st llama constante de fusión.
Se llama velocidad de fusión, al peso de metal depositado por segundo:

V = ~o= a- I,

es por tanto el producto de la constante de fusión por la intensidad de la

corriente; así pues, a representa la velocidad de fusión para la intensidad
de un amperio.
La constante de fusión a varía muy poco con la tensión del arco pero
crece ligeramente con el diámetro del alma del electrodo; varía con el
cspc:-or del revestimiento, pero, sobre todo, con su naturaleza.
En los revestimientos ácidos, el elemento de sílice tiende también a
aumentar el valor de la constante de fusión, por lo menos hasta un 20 %
de SiO~. Para los electrodos básicos, a tiende a disminuir con el aumento
de carbonato cálcico y pasa por un mínimo para la concentración de un
JS º~1 de CO,.Ca.
A continuación damos la tabla que expresa la constante de fusión para
tres tipos de electrodos: electrodos ácidos, básicos y un electrodo del t ipo
de gran rendimiento:
 1 ~ ,,;111111,1 [!\ 1\1 l<IMI\ J H',\ l'llH /\IH ' O 11 7

t·i111 ,1 ci1111 1111, p111t:1cloni th· r11111 t-l•rie de l·lcctrn<.l()S e.le lonµ:Jtud normal
(lil,{, V [-1) qm cs1ablccí:1 rnntHc10 s ucL:bivamcnte con la pieza. Este pro-
CAP ITULO V I
t'1•dim1Nll<l se dcs:1rmlló sobre toc.lo en Suecia.
Dclltro del dominio del electrode>
revestido continuo, la cabeza automá-
tica Fusarc (SARAZIN et Cie, en Fran-
La soldadura automática c m), se ha extendido mucho. El elec-
por arco l rodo continuo, est,1 constituido por un
hilo de acero sobre el que se enrolla
un segundo hilo en espiral con un do-
ble cometido: retener la materia de
revestimiento entre las espiras y servir
<le conductor de corriente de soldadu-
El interés de la automatización de la soldadura es tan evidente, que
ra. El h ilo acorazado Fusarc lleva ade-
1csulta inútil insistir sobre sus ventajas.
más un fleje que se enrolla sobre las
s upresión de una mano de obra más o menos experta;
espiras para aumentar la condu ctivi-
gran velocidad de ejecución, acompañada de una mayor penetra-
dad del hilo . Este hilo acorazado, pue-
ción, etc.
de ad mitir los más variados revesti-
Las máquinas automáticas de soldadura presentan, sin embargo, al-
micn tos, según su aplicación; revesti-
gunos inconvenientes, por ejemplo, exigen:
mientos ácidos o básicos.
una preparación más cuidadosa de las piezas de unión; F1c. V f-1.-Cabeza de soldadur8 automática con
En las cabezas a utomáticas Fusarc, electrodos cMsicos. El piii6n del motor de con-
- una regu lación de la máquina y una puesta a punto para cada tipo
el cebado y el mantenimiento del arco, trol (2) regula el avance o retroceso de l::is c~•-
de preparación, que pueden variar con el espesor a soldar; dcnas (4) por medio del engranaje (3). Los porta-
se ob t ienen por medio de relés, q u e electrodos (S ..6 -7) se cargan automáticamcnre }' ::,e
la sold adura en ciertas posiciones bien definidas: horizontal, a tope, ponen en contncto con Ja pieza a soldar 1>or medio
actúan sobre los movimientos de avan-
horizontal en ángulo o ángulo posicionado (canalón). de una guín (l 3): [,. cinta (9) conduce la c'Orric:ntc
ce y retroceso d el electrodo. de la fuente al clccLrodo.
Se ve así mismo, que el balance económico es favo rable para la rea li-
zación en serie y para las grandes longitudes. Este inconveniente ha teni- Disco, e~chovetodo
do posible remedio en parte, por e l procedimiento semi-automático, que
es más aconsejable.
La primera idea para crear el automatismo fue la de la reproducción,
por medio de un mecanismo apropiado, de los movimientos del operario,
que imprime un balance a la varilla de aportación o al electrodo con una
cierta inclinación de la fuente de fusión. Estas tentativas no tuvieron
t'.-xi to a causa de su complejidad. Actualmente existen en el mercado di-
verso:;; tipos de máquinas de soldar por arco de las cuales, las más intere- Rodillo de
~a ntes, se ajustan a dos concepcion es muy diferentes en su p rinc ip io: arrastre
1.0 l\.Hiquinas automáticas con electrodos revestidos.
2. 0 l\,1áquinas automáticas con h ilo desn udo, cuyo revestimiento es
independiente: procedimientos Unionmelt, Elin, L incoln, etc.
Fm. V[-2.- P rincipiÓ del di,pos itivo de arrJstre d el h ilo acorazado de la cabeza automátic• Fuso rc.

Máquinas automáticas con electrodos revestidos

Estos mov imientos se regulan mediante platos magnéticos que giran
Se han c reado n umc.-osos tipos de máquinas b asadas en la utilización en sentido inverso, a ·una velocidad sensiblemente igual, por la acción d e
de lo~ electrodos revestidos. Los primeros estaban constituidos por una un m otor montado sobre la cabeza y m ed iante engranajes de reducción.
1H1 1 /1 fi•ll 11/\111 11 \!I
l•11lt t los pl11 trn, rn.1µ.m· lie'o•, •,• ,·11,·11l'11tn1 un <.lis<.:o de llt"l 'l<J, cm:h:1-
Vl'l11do ~c1b1c d :i , bol po 11a -mdi llos de arrastre d<.•I hilo (fig. Vl-2). Cada
pl:110 m,1gnético lleva en su interior una bobina c irc ul ar que puede ser
1<.·,orrid:1 por la corriente enviada por los relés. Según que uno u otro
d(• los platos magnéticos, sea imantado, el disco, a través del árbol, arras-
11,1 el rod illo, ya sea en el sentido de avance del hilo o en el sentido inverso.
Los relés, estudiados especialmente, tie-
nen por objeto el mantener constante la lon-
gitud del arco (fig. VI-3). Se componen de
un circuito magnético (a) sobre el que van
montadas dos bobinas (b) y un im án perma-
nente (e) que polariza el circuito magnético
(a); una lengüeta (d) móvil alrededor de su
a eje horizontal, lleva un contacto que actúa
sobre el circuito de uno de los platos mag-
néticos.
Fu, \'1 -3.· Principio del re lé, para
<.>1 mantenimien to del ttrco. Las bobinas de excitación (b) se alimen-
tan mediante una corriente en la que la
tensión viene dada por la diferencia entre la correspond iente a los bornes
F,c. V[-4.- Cabcza autom:í.ticn Fusarc, tipo industn•I sobre su c:c,rro auto -motor.
J,h ,OI ll.\11111\ /\ l l lCll\l\lll ' \ 1'1111 .~ l(( ( l 1 IV
di 1 111 ·, 11 y wrn lt 11 ·1i1111 111,1 l !,1 l l l l l ' p ucc.lt· lrnLcrsc ve n ir por mec.lio de u11
potL·11ciom;.•l m. C uand o l:1 tcm,ion en bornes c.lcl arco pasa a ser mayor que
111 U,, el rd~ 01,;cila y cierrn el cont::icto accionando el plato magnético de
avance del electrodo. L a regulación de la longitud d el arco se obtiene de este
modo por Lma sucesión de avances y paradas del plato magnético que
corresponden al descenso del electrodo, mientras que el cebado del arco se
obtiene por el retroceso del electrodo accionado por el plato magnético
correspondiente.
Frc . VT-5 .-Cabeza automática Fusarc, tipo Ylnri ne d e dos hilos. (Potwc1a 1 000 A).
En la cabeza de soldadura montada sobre carro industrial (fig. VI-4)
se disponen dos relés para la regulación del arco; uno acciona el plato de
descenso y el otro el de ascenso. La máquina descrita para electrodo
continuo, puede también utilizarse con arco de punta de ~n1fito. En este
caso, el sistema lleva un estabilizador de arco constituido por un tubo
de hierro dulce concéntrico con la puma de g rafito y recorrido por un flujo
magnético engendrado por una bobina colocada en la parte superior de
un estabilizado,· e imantado bajo tensión constan te de 60 V.
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1,:, pu111n <1t1e únicamente sirve como fuente de calor, tiene un desgaste -:; "' -o" .,
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11111\'pequeño, por tanto es necesario prever un dispositivo de frenado del .o
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Fw. VJ -6.- Cabez:1 Fusa re dispuesta para la soldadura automática a tope del puente b.mjo dd Aronde (Sociedad
S1J,tc.,) Motor 30 C.V . 2 g.,neruLriccs lle suldadura de 300 A.
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-- 1

8 B-B B ~ ~ ~
de g rafito se utiliza en el caso de soldadura de chapas fi nas sobre bordes ,§
-¡;
lcv,rntados, sin apor tación de metal. Sobre chapas más gruesas, hasta .,E
ú mm achaflanados, necesitando aportación de metal, puede equiparse la c.
~
O-
~·.1beza con un dispositivo especial de admisión de hi lo provisto d e motor
prop io de veloc idad variable, conectado sobre la tens ión constante de 60 V.

\
 Tabla \'l-11
Soldaduras a lope
Chapas Jr 9.j mm ,k r$f>n()r. (MI ctJrTiczu ~timul.

:-S úmern Di ámetro d el Tensión \'clocidad Separación Pesos elec.

de electrodo Intensidad del arco de avance entre chapas consumidos Obstl""llelmKS
Pre para c.:1Üu
(A) (\') (m h) (mm) (kg m)
pasada~ 1 (mm)

1 5 600 30 42 0,470
2

1
1 5 600 30-31 24 0,352
1 1
>-

I~ 1
1 6 700 31 30 - 0,334 Pas~ da de fondo manual.

l 7,2 900 33 45 - 0,288

1
1
- - -- - - -

cb 1 5 600 30 33 2,3 0,280 Pas<' da de fondo manual.

-
1 5 600 30-31 18 3 0,400

- db
>---

1 (¡ 700 31 -32 24 3 0,350 Sop rte de acero de 6 mm.

1 7,2 900
. 33 30 3 0 ,4+5
1 -

-
1 s 600 30- 31 27 - 0,330
A bcrtu ra en la base de 90'",

~ 1 6 700 30-31 36 - 0,290

pasada manual.

1
2 5 500 30 36 - 0,415

c1=J 1
5 600 31 42
1
0,435
Angulo wtal del chaflán 45 •,
primera pOAAda manual

C\[7 1
2
5 600 31 -32 42 - 0,385
Angulo total del chaflán 6'1•,
p rimera pasad,1 m an ual.

L=o l 5 500 30 21 - 0,310

Abertura del chafüín ·V i ",
dos plisadas d e fondo ma-
nuales.

'v4 Abertura del chaflán 60",

c.=7 1
2
5 600 31-32 42 - 0,385
dos pasadas de fondo ma-
nualcs.
1
 T abla Y l -111
Soldaduras a tope
Chapas de /6 mm de espesor, con corriente continua

~úm.,ro Diámetro d el Ten sión Velocid ad Separación Pesos elec.

Intensidad
Preparación de electrodo del arco de a,·ance entre chapas consumidos Obser,acionc,-
(A)
pasadas (mrn ) (V ) (m / h) (mm) (kg1 m )
1 1
--

do 1
2 5 600

1
30-31 22 1,5 0,875
1

1 6 700 29 -30 27 - 0,755

2

l 1
¡
1 7,2 31 -32 -
900 39 0,8 10
2
- -
1
6 700 30-31 18 3 1,360
2

d:b 1
2
7,2 900 32-33 27 3
· --
1,:no
Abertura de 30°, soporte de
acero de 6 mm.

-
c;p 1 s 600 29-30 21 1,5 0,390
Ahertura en IR h a,ic d,- 60'";
pasada de fondo man1.L11J_

1 6 700 30 24 - 0 ,490

1
~ {
1 7,2 900 31 39 0 ,405
- Abertura en la b-™< de W-,
pasada <le fondo manual

cp 2 6 700 3 1-32 27 - 0,775

- - Abertura con ángulo <le W-,

'
talón de 6 mm.
1
7,2 900 32-33 42 - 0,700
2

- --

y !
1
1
2 5 600 30-31 21 - 0,780
Abertura total de 45º. una
¡.,.tsa<la manual.

&J 1
2 5 600 30 22 - 0,730
Abertura total <le 60
mera pasada mnmrnl
pri-

2:J
1
1
2 s 600 30 21 0,780
Ahertura del t:hatlan
tu1a pasada manu~
d e fondo .
45º,
una

&l 1
2
5

1
"°º 30 22 - 0,780
Abertura del chaflát 60..
pasada m anual y pasad...
de fondo.

-
l.!11 i '\~l,lll 1,\l>I IH •\~
En lm1 calwzm, tipo Murnw (llg, V 1-5) ul){unas facte>rías utilizan para-
lt·l:tml:nle dos hilos clt.•ctrodos, con una intensidad más e levada para
au 11w 111ar el rendimiento de la soldadura. E n las figuras VT-6 y Vl-7, se
don doi, ejemplos de rea lización en la industria del automóvil. La primera
1 cprcscn ta la máquina automática equipada para la soldadura a tope del
pm·ntc banjo del coche Aronde (Sociedad SnrcA) y la segunda para la
1-okludura del brazo de suspensión trasera del coche Frégate (Adminis-
Lrn<·ión RENA t;LT).
Fw. VJ . .7 -Cabeza F usarc para soldadun1 autornática <lcl brazo·de suspensión 1rasenl de los coches Frég¡1te
(Administración R E!<AULT},
A continuac10n damos las características de fusión obtenidas con las
cabezal. automáticas Fusarc, para soldadura a tope con diferentes tipos de
preparación y espesores variables de 6 mm (tabla Vl-1), 9,6 mm (tabla
\'1-11 y 16 mm (tabla VI-III).
Soldadura automática Unionmelt
Puesto a punto en América. el procedimiento U nionmelt viene s iendo
u tilizado en plan indust rial desde 1936, ha sido uno de los factores impor-
tn ntcs en la aceleración de la fabric ación de los elementos de guerra, en
1 \ ~11111/\IIL>IC\ \1 11 1\1,"IIC"/\ 110 11 '\11('0 127
p11r l icular t·11 ha nms11 ULl 1011 dl' los buques Libcrt)' destinados al trans-
por lt· dt• trnpas y L'll la dl' lus barcazas de desembarco.
El procedimiento Vn ionmelt tiene de común con el de soldadura por
arco, In utilización de W'l electrodo continuo de acero que cumple las mi-
siones de conductor de la corriente y de metal de aportación y se dife-
rencia de este procedimiento por varias razones. El flujo aportado sobre
el baño de fusión puede decirse que juega el mismo papel que el revesti-
F,c, VJ-8 ,-Cabeza automática lln ionmelt tipo T,C. del OC,OA. sobre su carro motor.
miento del electrodo manual, es decir, por una parte estabilizar y prote-
ger el arco y por otra aportar elementos útiles; además, por su cond ucti-
bilidad calorífica, contribuye a transmitir las calorías de fusión. Así mismo,
el arco se encuentra sume rgido y protegido por el flujo, lugar de un efecto
joule debido al paso de la corriente.
Después de la guerra el procedimiento se ha desarroll~1do considera-
blemente tanto en América como en Europa, y hoy día existen numerosos
sistemas similares que no difieren m ás que en el sis tema de aportac ión
del fl ujo,
12H

U1w i11ht,tla<..i1111 Je soldadura U1uonmclL (fig. Vl-8), comprcnck: No obi-1.intt·, ¡iII10 1 ic Ita aplienuotH:s particulares, se l,a creado un
di::,po::,itivo lllH' pt•11111(t 1°1 1.l·hado automático del nrco sin contacto, hacien-
L:i cabeza de soldadura donde va el motor que arrastra el hilo do intt:rv1m11 1111a Cul'ril.·11t~· de alt¡1 frecuencia.
electrodo de diámetros variables que va enrollado en un rnrretc (D);
El prnc:cdimic1110 Unionmelt se diferencia de los de soldadura por
'C n recipiente (F) que contiene el flujo; arco, por la posibilidad de empicar un arco de una intensidad muy e le-
L; n conducto (C) que vierte el polvo por delante de la soldadura;
Un dispositivo de control automático de la tensión de la soldadura
(A) que regula la marcha del motor de la cabeza en función de
dicha tensión.

F1c. Vl-9.- Cabezn automática Unionmclt ti1>0 T.B. potencia 2 0OOA.

- La fuente de corriente, que puede ser un generador de corriente

continua o un equipo estático de corriente alterna; los aparatos mo-
dernos de corriente alterna van equipados con un estabilizador de
arco; l· rG. Vl-10.- Cabcza uutomiítica Umonmelt tipo T. B. dispuesta pdra la so ldadura •en canal6m de un:1 viga
en cajón.
- Los órganos mecánicos UW) destinados a desplazar la cabeza de
soldadura de acuerdo con el avance del cordón;
vada alcanzando hasta los 3 000 o 4 000 A, lo cual.permite una gran velo-
- Los aparatos de medida, contactar, etc.;
cidad de soldadura y una fuerte penetración. Pero, en muchos trabajos,
- Un aspirador recuperador del flujo no utilizado.
donde existen tensiones de bridaje, las alt~s intensidades conducen a
En general, el cebado del arco no es automático; se realiza por medio uniones poco dúctiles. Por otra parte, el metal fundido muy voluminoso
de viruta o limadura de hierro que se interpone entre la pieza y e] hiJo y tumu ltuoso, escapa del control del operario. Ha sido preciso dar un paso
electrodo. atrás y , en la actualidad, las intensidades normales utilizadas son del orden
 1 /\ 111)111"1 11 IIM 1\ 111 l l\lll ll'\ .\1 10 \1 .\111 /\ l' fllC \ IIC" 1.11

1~11 111 l il-{llr:I \' 1- 10, n·mo~ lu uusma cubcza dci-; tin:1da a l:1 fobricac1 c>r1
d1 1•11 c.ijún ; l;i p1c~11 se posiciona para la ejecución de la solda<lt1ra
\'Íi.(11~
t'II :Í nglilO .
La figt1ra V l -11, mues tra la cabeza monrnda sobre un brazo móvil
p:1111 la soldadura longi tudin al de cuerpos cilíndricos.

~
~~.
Tabla V I-I V
So ldad ura a to pe e n una pasa da , según la pre paració n

Espesor 1
I ntensidad Tensión Vclocidatl Peso
tic chap,1 de corriente de soldadura de so ldadura electrodos fundidos
(mm) (A) (V) (m/h) (kg/m)

4 400 a 500 33 a 36 45 a SO 0,12 a 0,18

10 900 a 1 OSO 34 a 37 34 a 39 0,40 a 0,55
14 1 100 a 1 200 34 a 37 27 a 32 0,60 a 0,80
25 1 500 a 1 600 39 a 41 IS a 18 1,30 a l ,65
40 2 050 a 2 250 39 a 41 9,5 a 11 ,5 3 a 3,5
60 2 900 a 3 150 40 a 42 6a8 6,35 a 7,8
1

Tab la VI -V
Soldadura a tope en dos pasadas, según la pre pa ració n
1
Intensidad Tensión Velocidad Peso
Espesor de corriente de soldadura de soldadura electrodos
de chapa (A) (V) 1 (m/h) fundidos
(mm) 1
(kg/m)
t.• pasada 2.• pasada l .• pasada 2. • pasada l 1. • pasada 2." pasada

12 580 1 000 32 39 30 27,5 0,58

25 900 1 300 35 39 24 19 1,08
40 1 100 l 450 36 38 20 15 1,20
60 1 300 2 000 40 40 18,5 10 4,25
80 1 900 2 900 43 52 14 7.5 9,65
100 2 300 3 300 45 62 10 . 6,5 13,40
- 1

Aspecto metalúrgico de las soldaduras Unionmelt

FIC. V( .. ] 1.- Moncaje, reahzado en un grnn taller mediante hrozo móvil, sciporte de la <::abeza :fücomátiai Union -
mdt, para la soldadura de ,·irobs {13Rt'5SOJ-NE-'l• ET L OTZ)
<le los 800 a 1 200 A; muy raras veces se sobrepasan los 1 500 a 2 000 A .
La fig ura VI-9 ,-epresenta una c abeza Union melt de gr an potencia
(2 000 A) utilizada, sobre todo, en los g randes taUeres_
Las soldaduras U ni onmelc se caracteriz.an por una importante penetra-
ción con una cristal ización grosera y orientada. E n las macrografías (figu-
ras V l- 12, VI-13, VT-14) se ve una zona fund ida m u y loca lizada con una
cristal ización orien tada como en un molde de fundición; lo m ismo vemos
en el caso de la soldadu ra en ángu lo. E l aspecto m icrográfico (fig. V I-] 5)
nos ind ica una cristalización dendrítica grosera y orientada.
Estando dadas las cond iciones particulares de re:1lización de las u nio-
nes (intensidad mu y cle\'ada y g ran velocidad de soldadura con penetra-
1 l.!. 1 \JI 1tl IJ,\JII H ~ ~
c·1011 p1t1lu11d11), la 11111s1hilicl11d a l.1 11 n1ranc>11 dl.' l:ts :-;olduduni::; t:rl'l'C con
In i11tt·r11-,idt1d dl• t·o111t·11tt· y i..ol>n· todo ccm la n<1Lur.ill'za del metnl dl' base.
Por lt1nto es i11dii;pc11suhlc tomar toda 1:,cric de precauciones especiales
1111110 \.'n la e lección de metal b,1se, que debe de ser de calidad, como en
1·11 •. \ ' l-12. Soldadurn horizontal Unionmelt sobre chapas de 25 mm de espesor con soporte <le cobre, según el
método de. la tabJa VJ .. JV. El ataque pone en evidencia la cristalizoción orlentada de la estructun1.
F1<:. VJ-13.- Sold n<lura horizonta l Unionmeh de dos chapas de 37 mm <le espesor ochallana<los 8 30• en una sola
pasada.
la del hilo del electrodo y el flujo. El flujo puede ser, como para los reves-
timientos de los electrodos de soldadura por arco, de naturaleza ácida,
neutra o básica; su elección se hace en función de las caracterisücas me -
dn icas deseadas, de la densidad de la zona fundida, del aspecto del cordón
de soldadura, etc.
1 \ <11 t1 ~ 1>1 11,\ \I' ll l MA' I I(',\ 1'111( \ll( 'II l]J
f ,o,-, l'lujos h:í..,1(·0~ d.1r1 llll mct.il fundido cuyas características mecáni-
,-;,s :-;011 la:-; mús dcva<las, 1:,obre todo en lo que se refiere a capacidad de
,k·formación, alargamiento y resiliencia.
F1c. VI - 14.--Soldadura en ángulo sobre chapas de 25 mm de espesor s in chaflán; la penetración es tot,il.
Por ejemplo, para la soldadura de los aceros Thomas es preferible
utilizar un flujo básico a causa de sus reacciones favoi-ables con el azufre
y el fósforo.
1'14.; . VI-15.- G 200. -Estructur,, b,isáltica de la última pasada de una soldodu n1 C n ionrnelt, realizada en
dos pasad:lS sobre chapas de 16 mm de cspc,-or
Por el contrario, en presencia de aceros con tendencia a producir so-
pladuras (aceros carburados o conteniendo impurezas gaseosas), se encon-
t rará e l modo de evitar dichas sopladura..'>, empleando un flujo ácido.
La elección del metal de aportación tiene así mismo una gran impar-
11 1 1 111 .. , 1 '" 111 lt>\'l 1, 1141111,\l>I 11\ \I 1I1\J\ l'll' >\ l 'IIH \IWO l .'15
t11 m 1;1, 110 -,c', lo l'l1 lo q LW M' rd I L'H' :1 ohll'rH. r Lm:1s bu¡_•nas <:aractl'rísticns - Un t:11111,or i-.ohri.' e l , ¡Lal' 1-,c enrolla el hilo acorazado;
11wt ,1n in1s sino 1.1mbié11 r,:1r:1 <:onscguir lns reacciones de desoxidación del Un Lransformador acoplado a un rectificador monoÍé\sico que a li-
11wt:1I ft111d ido, por ejemplo: la presencia de manganeso y sdicio favorecen menta el motor de corriente continua.
111 ,it-soxidnción.
El hilo acorazado es arrastrado por un juego de cuatro rodillos accio-
En b práctic.1 de aplicación es indispensable segu ir las instrucciones
nados por un motor de corriente continua de velocidad variable.
l'at·ilita<las por los constructores de estas máquinas que son, ante todo,
La pistola de soldadura, constituida por un tubo de cobre recubierto
cspc<:ialistas en soldadura.
de una camisa aislante, tiene en su extremo una boquilla guía para salida
En la figura VI- 16 vemos una rotura perpendicu lar al cordón obtenido
del electrodo sobre la pieza a unir. En la empuñadura de la pistola existen
t'll una soldadura U nionmelt y debida a la mala calidad del metal de
<los botones fijos que regulan el abastecimien to del electrodo continuo; el
primero es un interruptor que establece la puesta en marcha o parada del
motor y el segundo regula la velocidad de devanado del hilo.

-
1•10 . \ ' 1~16. Rotura obscn·ac.la t·n una soldadurn Cnionmelt ejecutada sobre una chapa de gran anchura y
l() mm el<· espesor. Esta grieta que se des.ar'rol1ó en In chapa de btlsc. se c-xplica 1>0r la mi1h1 calidaJ del acero de
hase (C 0,05 ~o, Mn = 0,34 °,,, S - O,Oi3 %, P = 0,092 ' ' 0 ).

hase, acero Thomas de alto contenido en azufre y fósforo y a una mala

utilización del flujo.
Recordemos para lo sucesivo, que el procedimiento Unionmelt se uti-
liza corrientemente para el recargue de p ieza con un metal depositado
de una dureza de hasta 800 Brinell.

Procedimientos semi-automáticos
Los procedimientos semi -automáticos, son derivados de los descritos
anteriormente y tienen por objeto convertirlos en más manejables adop-
f'1c. V[- 17. Procedimi ento scnú-aucom:itico Pistolarc (Soc iedad SAWIZtN et Cíe).
tando un material menos costoso para realizar construcciones de natura-
leza y forma muy variadas.
Entre ellos describiremos el que procede del método con electrodo re- El pistolarc puede utilizarse tan to en corriente alterna como en con-
vestido t ipo hilo acorazado conocido bajo el nombre (<Pistolarci> y el pro- tinua, según el t ipo de revestimiento del hilo acorazado. P ermite soldar
cedimiento semi-automático bajo flujo, reducción de la cab eza Unionmelt. en régimen semi-automático con una intensi d ad que llega a los 500 A.
pudiéndose uti lizar hilos acorazados de 3,2, 4 y 5 mm de di,ímetro.
Procedimiento <<Pistolarc». El conjunto de la máquina semi-auto- Con el objeto de reducir aJ mínimo la fatig a del soldador, el pistolarc
mütica (fig. VT-17) comprende: puede montarse sobre un carrillo móvil con medas d e goma, di sponiendo
 1'\!41 11111¡1 111 W\¡,; l'.\7

:11k111 í,; tk· un ptapitn· ~obn· 1•1 q11t· va 111<rntudo el cri~tul protector de l
t;old11dm (!-.istt:ma dl' rnontajt· del procedimiento Fusarc, l nglalcrra).
l•.1 pi~tolarc ,ivanzn con regularidad impulsado por el soldad or; el ce-
hado se hace desplazando verticalmente el carrillo sobre el punto de con-
lH<" 1<> com;lituido por la rueda única.

Soldadura semi-automática bajo flujo. Este sistema deriva del

procedimiento Unionmelt descrito anteriormente. La cabeza semi-automá-
tarn (fig. Vl- 18), comprende:

Un tambor (D) sobre el que se enrolla el electrodo desnudo y cuyo

peso admisible es de 8 kg para cualquier diámetro.

-
Ftc. Vl- 19.- La pistola y el embudo de flujo. La regulación del flujo se hace por medio de un obturador mane-
jado por el soldador.

F,c. V[. 18.· Procedimiento semi-automático bajo fluj o (Sociedad Francesa UKION\lliLT).
El cuadro de maniobn1 estrí oculto por el d..,,,ósito f?.

- El conjunto de distribuidor de polvo (R) cuyo volumen corresponde

a la fusión de 8 kg de hilo, es d ecir, un contenido de 50 kg apro-
ximadamente, que asegura la alimentación continm1 del flujo en la
pistola. La distribución se hace mediante aire comprimido a la pre-
sión constante de 4 kg por cm~, el polvo llega a l embudo (F) mon-
. tado sobre la pistola (P) y a través de él cae, por gravedad, sobre
la línea de soldadura.
- El cuadro de maniobra, provisto de un inversor llUe r..:gula la marcha
y parad:a del motor que accion:a el t am bor del hilo <le aportación ,1sí FtG. \'l-20. 3istem;\ semi-au tcnuitico utilizando electrodos re\<e,;ttdos. E1 montaje n:prescntado se utili1::3 pan:i
como un interruptor de apertura y cierre del asiento de »old adura . la sold:idur;1 rectilir.ea horfr.o n1al; de rnodo similar pueden reaJiz:.use so ldadui-as circu]ares..

!
 1 \ ll t ll 11\!ll lJ(~S

Cl 1·111ulw ll1 111;111do 11 d1 • t.111< 111 (N).

l·I 1tll'l'l llll'\I\H1 <il- 11 11 11'\IJ't' dt•I hilo, con L1na velocidad de clcvana<lo
,·onstm1l<.·.
La pis1ol11 (l') con el embudo de flujo (fa); los elementos constitu-
1ivo~ de ci,tas piezas, se dan en la figura Vl-19.
La fuente <le corriente puede ser continua o alterna: la intensidad de
soldadura varía entre los 250 y los 550 A.
El embudo que, desde el depósito R, recibe el flujo de una manera
,·onl inua, lo vierte, por gravedad, a través de un orificio que puede cc-
1 rnrsc mediante un obturador accionado desde el exterior.
El aparato, estando fo,to para funcionar, se empieza por llenar el em- SEGUNDA PARTE
lwdo de flujo, el electrodo se pone en contacto con la pieza cstablcciéndosl'
l'I .irco levantando la pistola; el relé de intensidad, atravesado por el cable Propiedades
dt· llegada de corriente, se pone en funcionamiento y pone en movimi1.:111u
l'I motor del tambor de enrollamiento del hilo. Basta entonces desplazar
y control de las soldaduras
la pis tola, imprimiéndole movimientos transversales, para realizar el cor- /
d<'>n de soldadura.
Pani detener la operación basta con levantar la pistola, obturar la lle- CAPÍTULO VI J. Ensayos mecánicos de las solda-
gada de flujo, accionando la llr1ve y manipular el interruptor de paso de duras
,:orricnte de manera que el hilo del electrodo quede sin tensión. VIII. Defectos de las soldaduras
•> IX . Control de las soldaduras
* **
A título de ejemplo damos la figura VI -20 que representa una insta-
lación de soldadura semi-automática constituida por una cadena d e e lec-
trodos manuales alimentados por un aparato potente de corriente continua
o alterna.
Este sistema se utiliza actualmente en varios talleres tanto pa¡¡a solda-
duras longitudinales a tope, como para soldaduras circulares de virolas .

•
 CAP ITULO VII

Ensayos mecánicos
de las soldaduras

La determinación de las caractenst1cas mecanicas de las uniones sol-

dadas necesita la utilización de métodos que dependen esencialmente de
las cualidades que se buscan.
Si se trata de calificar las propiedades globales de la unión, se acufe
a los métodos clásicos de ensayos mecánicos que conducen a la determi-
nación de las propiedades de resistencia a la deformación (resistencia a
la tracción, a la cizalla, a la flexión-límite elástico, la dureza H) y la capa-
cidad de deformación (alargamiento por ciento -la resiliencia K- la con-
tracción 2.' %) de los materiales ensayados. Estos ensayos que se presen-
tan bajo la forma de ensayos macromecánicos, se ejecutan sobre pro-
betas de dimensiones normalizadas, por ejemplo,' para la tracción: pro-
betas c ilíndricas de 150 mm 2 o 75 mm1 de sección.
S i, por el contrario, lo que se busca es el estudio de la heterogeneidad
en las propiedades de la unión, se recurre a métodos que permiten definir-
las por puntos. Estos métodos de ensayo de las soldaduras, se presentan
bajo la forma de ensayos micromecánicos que se realizan sobre pro-
betas de pequeñas dimensiones mediante máquinas especialmente conce-
bidas para ello.

I. Ensayo_s macromecánicos
Los ensayos macromecánicos se utilizarán siempre que sea necesaria
la determinación de las propiedades globales de la unión, la calidad de los
electrodos o metales de aportación y cuando nos propongamos controlar
la calidad profesional de los soldadores.
La determinación de las características mecánicas exige ensayos de
varios tipos:
- ensayos estáticos: tracción, dureza, plegado y choque;
- ensayos dinámicos: flexiones rotativas, fl exiones alternadas, choques
repe tidos, etc.
 11 ~ 1 \H ~0111~111 ICMI l "IIIA\ 1¡ ,11,,·w111 111 l •\~i-,Olll\UIU,N 1l 1

' l 'a111b 11·11 11w·d 1• li.11 ,., s1· 111t1•1 v1.•11ir 1'1 tt·n1pcrn tu ra, c n ~a~·oi- t•n frío o
1·11 rn li1.•11 1t• (IJ ·100 11C).
I ." Ensayos de tracc ión estática
El e.Je Lracción es, por definición, tm ensayo de control de la homoge-
rn·1dml d e l material. Aplicado a probetas soldadas, no puede tener s ign i-
finit·ión alguna q ue no sea en la medida en la que esté perfectamen te
<kfinida.
J\dern,ís, la ley de similitud de Barba (') no puede aplicarse a este tipo
tk probetas a causa de las diferencias notables en los alargamientos d e
In~ di\·crsas zonas de la unión.
Por esta razón, mientras el ensayo de tracción puede darnos para las
prolwias soldadas un valor aproximado d e la resistencia de la zona fun-
d id,1, sin embargo, no nos da indicación alguna sobre su capacidad d e
d1:formación.
L• !t •2r
1\ s í pL1ci;, lns rcs Lstcncias deducidas son t. Upc-
t 111nll ,1 tH 11 111.1 1 p111 l11nd11
riorcs a h lH H'll k s, ad,: m,ís a umenLan cuando la sección resta nte d isminuye
(ensayos de faha tk c:-ohet->ió n).
Así mi smo, una reducción de la sección útil, practicando orificios en
el metal fundido, falsea los resultados de los ensayos de tracción.
T ambién se utilizan corrientemen te dos tipos de probetas:
- la probeta plana o cilíndrica d efinida por la norma N.F.A . 1-2 con
la soldadura en el centro y en las que la parte útil o calibrada tiene
la sección constante (fig. V II-1 );
- la probeta plana con reducción progresiva d e la sección cuyo mí-
nimo se encuentra en la zona fundida situada en e l centro de la
probeta (fig. VII-2).
La primera probeta permite solamente deducir el valor comparativo de
la resistencia del metal d e aportación respecto al de base según la posición
de la rotura; o mejor a(m, comparando los resultados con los de una probet,\
homogénea sin soldadura.
En la segunda probeta la

-(!). íl
rotura se produce necesaria-
co
~
~
mente en la zona fundida y
determina por tanto las ca-
-1
..
~_)CBI
250 - - - - - - ..-4
I
n12
~
racterísticas de ella, siempre
j
lé ,lu+2d que no resu lten falseadas por Fu :. Vl l- 2. Probeta plan:1 de tracción con reducción de la
Sección A-8 sección en la rciión de la soldadura.
defectos de ejecución; tales
1•'1,;. V 11 - 1. l)imcnsioncs de la probeta cilíndric{1 de tracción, soldadura en el eentro según la norrna 1'.F'.A. 1-2. como pegaduras, sopladuras, etcétera.
H ay que tener también en cuenta la cuestión del mecanizado o la con-
secuencia del sobrcspcsor.
Si se quiere determinar la resistencia del metal aportado, se buscará Prácticamente, el sobrespesor favorece la resistencia de la zona fun -
t•I modo de provocar la rotura en la zona fundida: • dida d ebido a l incremento d e la sección, pero este sob respesor puede varia r
o) Sea por reducción progresiva de la parte calibrad a de la probeta a 10 la rgo del cordón de soldadura. Puede admitirse, como ,-egla general
t·on un mínimo de sección en d icha zona. que, para un simple contro l, puede conservarse el sobrespcsor; en el caso
b) Sea practicando orificios en el metal fundido. de chapas finas resulta aún más necesario ya que su mecanizado puede
e) Sea rea lizando entallas o ranuras en los extremos del cordón de originar defectos geométricos en la probeta.
soldadura. Cuando se t rata de un estudio d e un control de importanc ia, es acon-
El mejor d e todos estos m étodos es, e videntemen te, el primero, la re- sejab le, para cbapas de espesor superior a 4 mm, el m ecanizado del so -
ducción progresiva d e la sección d e la parte calibrad a de la probeta no brcspesor, afectando la resistencia medida de un coefi ciente para te ner
d:rni lugar a error en la definición de la res istencia; pero este t ipo d e pre- en cuenta dicho sobrespesor.
parat:ión resulta de hecho la más cara. ~o obs tante, en nume rosos casos de control, los cuade rnos de carga
Por el con trario, sobre una probeta entallada, se demuestra que la d efinen la forma de la probeta a adoptar y habrá que ceñirse a ello.
n·sistcncia a la rotura de la sección restante es tanto mayor cuanto q ue la La determinación del alargamiento verdadero de las p robetas he tero-
( • ) Lo le-y <le similitud de Barba conduce :1 la relación convenc iooaJ: géneas, es mucho m ás delicado pues , los diferentes artificios, no res uelven
fu V 66,6i t 11 más que imperfectamente el problema.
1•nth· l .1 ton~ 11 ud útil / 11 de la ax:•rlc calibrada y IA M'Ccicin
.. mkial r., dc la probeta . a) Medida d e la variación local d e lo s alargam rentos d e las diferentes
 111 1 \ K ll• JI P \PI tí \ A 1•Nll\ \1 11t ~111 ~s wo 111 1 -~ ~ s1111,,\1 11J1<,, s 11 5
zrnrnt1 tk 1111a 1111i1111, tr.1,rnml11 pri,rn r;1nw111l' pun tos de n: fcn·n 1:i:t e{Jl11 - El plt,gado lifm•, 111ilizt1tlr1 t •11 1\111~:11ca, preconi:1..:1 el plcgudo prchm,nar
t·ste caso, !ns rJ 0,0 medidos son su -
d,-.1,1111t·s . J>11t•th• dt·m,1 s tr:ll''-t' qt1l' t•n de la probeta solcl.tda rnn un :íngulo de 30° aproximadamente; dicho ple-
¡wnml'l'I :1 lo'I al.11i,.:um 1cntos deducidos de In longitu<l útil de la probct:1 gado se r~aliza 1.:11 dos punrns situados a 1/3 de la longitud total (figu-
dd111idu por la ley dt.· similitud. ra Vll-4); a continuación se coloca la probeta en una prensa, aplicando el
h) Medida de la ddormación de un orificio practic:ido en el centro esfuerzo en uno de los extremos (fig. Vll-5).
de la wna fundida (probeta de Banville y Storrs). El método del punzón parece presentar una notable vent aja respecto
al de plegado libre por su simplicidad y rápida ejecución. La ley de simi-
litud no puede aplicarse a este tipo de ensayos ya que los resultados no
2. 0 Ensayos de plegado de las soldaduras
son comparables más que dentro de los límites de identidad de la forma
Simultáneamente, en Europa y América, se han desarrollado dos mé- geométrica de las probetas y de las condiciones de ejecución del ensayo
(espesor de las chapas, diámetro de los punzones y distancia entre apoyos)
deben ser idénticos. Contrariamente a lo que se adm ite, los valores de los
ángulos de plegado no son comparables entre sí, cuando el espesor varía,
aunque las condiciones del ensayo sean homotéticas del espesor.
Este inconveniente lo evitan las normas europeas empleando solamente
probetas de I O mm de espesor, siendo las condiciones del ensayo función\
directa de este espesor (fig. Vll-3).
Anchura de la probeta b 3e
Diámetro del punzón .. a 2e
Distancia entre apoyos I 5e
Fu:. Vll -3. Ensayo de plel(ado por e l método del punz6n.
Diámetro del rodillo . d = 5 e a 10 e

todos de plegado totalmente distintos y que constituyen la base de las

normas de ensayo.

= 3 in. + 3 anchos de soldadura

--.-t-
L
b , .3. e
2 r-
-
-,L ->'< · · -½L- - -
, /2 >( '+~~
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~ - ~ - - - - L-- - - ' , -'-..,- >
(' ,/' . ' .., 1
\.,./ 'V
F1c VI [-6. Ens.1~·os de plegado de soldaduras (por p1m7.(ln1o con dete nninación del ~1larg,1miento de la fibra
<:Xtcrior.
1~,c. \T] [-4.- Dinwnsiones de la probern :une riatna de plcgaJo
libre . Sección A-A
Puede concebi_rse fácilmente que el reparto de alargamientos est á lejos
F1r: . Vll-5.- üispositi,·o para la prep"ra-
El método del punzón, utilizado en Eu- (·ic",n J e la µrobe t3 y J:1 ejecuciñn del ensay<) de ser uniforme y que éste depende de la ductibilidad del metal fundido
ropa, consiste en aplicar un punzón de ca- de ¡>legado libre respecto a la del metal de la base.
beza redonda sobre el anverso y reverso Para seguir La distribución de los alargamientos sobre la cara sometida
de la soldadura mecanizada, reconstruyendo el ángulo de plegado corres- a tracción, se m ide la variación de los alargamientos loca les, después Jcl
pondiente a la primera grieta (fig. VII-3). plegado, entre las marcas ele referencia trazadas previamente sobre toda
 l lt1 1 1\ ll(JI I> \i)I HA R 1 1'iM 1••~1\ ll• /\l'd • <H l ih l ,\ ,01 1l\l>t1tl\\l 11 7
111 d, l,1 p111lw111. r\111 1,1• 11h1i,•1w la n in ,1 pol11r d,• 111, 11l.1rg:1 -
1,11p1· 1IJL·i,•
•l." l~n~oyoo; dloúmicos de las soldaduras
q111· n •\ d,1, pm • ll :1111pl i111tl \' g r a Ll1 l'lll c , el gr.ido de liomo¡,¡v11c1-
llll l'll lo ~
d,1d d,· In u11io11 (rig. V 11 ú) , P,1r:1 upn'l'inr correcl11mcntc el vn lor d e h1 De los ensayos d in{tmicos son dos los que más gen eralmente se u t ili-
1,oldadura es necesario asociar a ci,1 as cunas polm es el :íngu lo d e plegado zan: fle'l-iones roJativas y fl e.xiorzes repetidas.
1·oi re-.pondicntc a la primcrn grieta.
El método ideal debería conducir a un reparto homogéneo de los alar- 45 -.:
1

gamientos de forma a logrnr un momenlo de fle\·ión constante al menos '\

~
sobre una gran parte de la probeta alrededor de la zona fundida; los en-
sayos de curvado cumplen parcialmente estas condiciones. "-.
..,e: ~
'\ o
3. 0 Ensayos de resiliencia de las soldaduras '\:

Los ensayos de resiliencia sobre las uniones soldadas se practican de ' D'\
'\
forma similar que para las probetas homogéneas, generalmente sobre pro- o
betas del tipo U.F. o Mcsnager (fig. VII-7), situando en el centro la zona 00
1'

"
fundida. La entalla se realiza en esta zona, la abertura di rigida hacia el -- \
f'on<lo del chaflán o hacia la cara exterior.
Para la calificación de los metales de apor-
¿
L
r·
~ -(r
SS
"'fi- ,•'
'"í 1
tación
una
o e lectrodos, las p robetas se sacan de
barra enteramt·nte colada como para las
probetas de tracción.
25 1 5

o->-
Número de alternancias
Detención sin rotura
10'

Es necesario tener en cuenta que los en- F11: . VI 1-9.- Ejemrlo de curvo de Wohkr rnrn ln determ inación del límite d(· fa1ig:1 ( /.- 29,2 kgimm•) .

r
sayos de resiliencia se ven influenciados:
~
~
a) Por la anchura de la soldadura: la resi- El ensayo de flexión rotativa, destinado a las chapas gruesas, se rea-
liencia disminuye cuando ésta aumenta. liza sobre m acroprobetas de tipo aeronáutico cuyo perfil y dimensiones
,5;f
b) Por la naturaleza del metal base: la re- se dan en la figura VII-8.
siliencia baja cuando la resistencia estática Se carga la probeta en su extremo y se le h ace girar alrededor de su
1'1, \'I 1-7.- Dimen<;iones de Jas pro-
betas <ll' rL·silicnC'ta.
del metal base aumenta. eje de sim etría a la velocidad de 3 000 r .p.m. E l n úmero de repeticiones
S eñalemos, para lo sucesivo, que en los del esfu erzo puede variar entre 2 y 10 millones, según la p recisión que se
tnsayos de soldabilidad constructiva propuestos por DuT!LLEUL, la· sensi- desee. D e este modo se define un límite d e fatiga F por debajo d el cual
bilidad d el en sayo de resiliencia se aumenta empleando probetas de sec- la probeta no p uede romperse cualq uie ra que sea el número de solicita-
t·ión rectangular de 8 X 6 mm con entalla de 1 mm de profundidad prac- cion es. Este límite d e fati!{a, expresado en kilogramos por milímetro cua-
ticada en la zona fundida (ver capítulo XI: Los ensayos de soldabilidad). drado, se d edu ce t razando la curva d e \.Vor-1LER (fig. VII-9), llevand o las
abscisas el número de soli citacio n es (escala logarítmica) y en ordenadas
Ori ficio . , B M.A. 0.39 e l esfuerzo aplicc1do; la curva tiende asintóticamen te hacia un límite que
Punto de oplicación de los cargos
representa el límite de fat iga.
Este tipo de ensayo es muy sensib le a los efectos de entallc1 y a la cas-
ca rilla de laminación . Esto conduce al cuidadoso mecanizado en la prepa-
ración de las probetas, que incluso a veces se pL1le11, con el fi n d e evitar
falsos resultados . La zona fu n d ida de las p robetas soldadas d e b e colocarse
220 en la región de mayores sohcitaciones, o sea, a 70 mm de la cabeza en-
castrada.
~,c. V I l-8.-DinienMonls tlc la p robeth de f11:'-i<>n n>tc1tiva~ ciJ')("I •,1eronáunco>. En los ensayos d e flexiones repetidas, qu e se real izan generalmente
1 IH 1\ Ml l i' \ l>I 11 \ ti 1 NIIJl\'IIH 1111 <',\Nl<'IIM 111 l.,\ K f Ol ll .~ 111 IMS l 111

.. ____ I J<' il~

rl/tUClÓII
vl,ap;1R 1111 111,, lus probelas lH'IH'll \'i
io d111 •
1witil md1 l·m lu t·n la figura VI l-10, las
d1111u1 simws vudan ligcrnmcntc con el es-
Del l'Xt111w11 dt• lm; distintos rc!iliha<los obtenidos se des prenden l~s
sigui entes c,,nsl·cuencias:
Tabl.i Vll -1
pesor. Para las probetas soldadas, el cor- Resultados de ensayos de fatiga para d iversos tipos de unión
. dón se coloca en la sección reducida.
La base de mayor sección se en- A<.-ero dulce St 42. Acero Se S2
/ 1\ castra sólidamente y la probeta cargada
se somete a un movimiento de flexión
Procedimiento Forma de la probeta
F.
(kg¡mm 2 )
F,
(kg/mm1) F_, JF¡,
/ 1
. de 16° aproximadamente a cada lado de su
posición vertical. '.\!letal de base 24 a 26 28 a 30
Como para la flexión rotativa se cuen- P laca perforada con un orificio
de 16 mm. 16 a 21 0,7S 16 a 21 0,63
1 tan, para una deter minada carga aplicada, Remachado Dos remaches 15 0,65 15 0,S2
el número de flexiones necesarias hasta A tope, sin defectos 18 0,77 18 0,62
A tope, rectificada y forjada,
p roducir la rotura. sin defectos 22 0,93 22 0,76
.
1
A tope, batida 13,5 0,57 14 0,48
Resultados de los ensayos de fati- Soldadura A tope, normalizada 14,5 0,61
r 1
ga sobre las soldaduras . Se han p racti-
OX I· Cordón inclinado a 45°. 22 0,93 22 0,76 \

/0 ¡
acetilénica A cope, entallada . . 12,4 0,53
..,., cado numerosísimos ensayos de fatiga so- Fa lta de penetración . 8 a 10 0,38 10 0,34
bre uniones de diversas formas realizadas Soldadura en X, falta de pe-
netración en el centro . 10 0,41 10 0 ,34
,..._...L...--1----..J----........----'- por d istintos procedimientos de soldadura. Electrodo desnudo, a tope
25 25 Aquí no podemos da r más que un pe- Soldadura en V, sopladuras . 11,2 0,47
por Electrodo revestido, a tope,
50 queño número de resultados y, pa ra más arco si n defectos 21 0,89 21 0,67
detalles, aconsejamos de la excelente obra A tope, probeta entallada. 12 0,5 1
de R. CAZAUD y L . PEHSOZ q ue d edica un
1•111. VII 10, Probeta plana para ensayo d,·
flt·~iont:1-1 n1tt·rnadfls, según L'HmlMlTI·. capítu lo a la fatiga de las uniones soldadas. a) El límite de dureza sob re probetas soldadas es inferior al del metal
Los ensayos de dureza realizad os sobre homogéneo y la re lación F. F,, varía con:
probetas soldadas tienden a poner en evidencia la influenc ia de u n cierto
- el tipo de acero;
número de factores:
- el p rocedim iento y tipo de unión ;
a) Proceso de soldadu ra;
- la forma y dimensiones del cordón, q ue definen la d iscon t inuidad
b) Í'orma geométrica de las mismas;
geométrica.
e) Defectos de ejecución de las m ismas;
d) Condiciones de aplicación del esfuerzo y amplitud del esfuerzo Por ejemplo, para las uniones a tope:
medio;
e) Estado de la superficie;
acero dulce L = 0 ,77
oxiacet ilénica { F,,
f> Tratamien tos técn icos y mecánicos de la unión; acero sem i-du ro 0,62
¡r) Temperatura d el ensayo.
La tabla Vll-1, q ue damos a continuación, da los valores lím ites de acero dulce 0 ,89
por arco {
la fotiga F, de un iones realizadas por soldadura oxiacetilénica y por arco acero semi-du ro 0 ,67
con aceros St 42 y S t 52, en flexiones rotativas hasta 10·10" repeticiones . b) L os resu ltad os sobre probetas con cascarüla de laminación son bas-
Las d esignaciones St 42 y S t 52 corresponden respectiv~lmcn te a los a ce- tante infer iores a las de probetas pu lidas. Se obtiene, para p rob et as s in
rns dulces y semi-duros al car bono. de las especificaciones alemanas. pulir, q ue los resultados sobre acero 52 no son su periores a los d el ace-
F,. : limite de fatiga del metal de base. ro 42. Por consigu iente; la relación F.J F" dism inuye notablemente cuando
F: : limite d e fatiga de la probeta soldada. la resistencia estática del metal crece.
1.511 1 \!1 lll 11 11 \11[ 111 \'I
1 '1111\\CI \11 l'AN l t l>!I 1,1 , 1,/\~ 811111'\lllllt\S 151

r ) La ~ 11111olll"• ,1 tn ¡w r111 l1;11it:111ll' 1H1p1•riou·s a las t111io1ws tn :ÍnRulo;
1'11 l,1s,dtimw, 11111cnml'rltl' 1ldwni11 !lt'I' utilizadus t•n los c.11,0-; en que no
11.1lrnj:11, por fnL1ga.
d) Lo~ rccarhtttcs en el reverso de las sokladuras aumentan ligera-
nwntt· t·l límite de la fatiga.
1') Los cordones abombados son desfavorables; el metal depositado
d1•hc tender a formar un cordón largado o en canoa.
fJ Por lo general las uniones soldadas tienen un comportamiento me-
jor nnlc la fatiga que las uniones remachadas.
K) Los cns.:iyos de LEA y PARKER, ejecutados a distintas temperaturas,
d1·rnucstran que el límite de fatiga aumenta inicialmente con ésta y des-
pués decrece. Así, para soldaduras por arco de calidad media en flexión
mtnti\'n:
a 20 °C F, = 16,5 kg/mm~
250 °C 19,25
450 °C 16,60
Señalemos también los estudios efectuados por L H1mM1TE, SÉFÉRlA.'1
~ CANAC sobre la consulta del Groupement Francaise pour le Développe-
rncnt des Recherches aéronautiques (G.R.A.) (') para los ensayos de fatiga
por llcxioncs repetidas, como criterio de soldabilidad.
'l 'ambién se han realizado ensayos sobre chapas de acero extra-dulce
(C 0,05 %) de 2 mm de espesor, sobre chapas de acero al cromo-
molibdeno (C - 0,17 °~, Cr - 1,05 º{,, Mo = 0,34 %) de 1 mm de es-
1wsor y por último sobre la aleación Al-Mg con 5 % de magnesio (AG5).
La probeta representada en la figura VIl-10 se somete a flexiones
n: pctidas cnt1-e dos límites de flecha determinados.
La tabla que damos a continuación agrupa los principales resultados
obtenidos.
l ,o:; t1·i11iltadw; d,· 1· t--lrn, l'lli-,il) os ntnf 11 man lo q111• lwrno,; t11dic:1do a11 -
lt'1ionm:1111• :, , en particular, pcrmiLcn dcduci1- los !acrorc:-- más impor-
1,11111:s qm· influyen sobre el límite de la fatiga_
i\dcmüs, se ha demostrado, que las impurezas del metal pueden influir
sobre los resultados de los ensayos de resistencia si tales impurezas origi-
nan inclusiones de forma acicular, como los nitruros de hierro no disuel-
Los o las inclusiones alargadas de óxidos_ Pero no puede atribuirse a estos
parámetros secundarios un papel preponderante respecto a los de primer
orden tales como: el factor de forma, el estado de la superficie y los de-
fectos de soldadura.
Para los dos tipos de acero, las roturas por fatiga, se han producido
junto al cordón de soldadura a pesar de la res istencia más elevada de esta
zona, sobre todo en el caso al cromo-molibdeno, lo que indica la prepon-
derancia del factor de forma sob1·e las transformaciones estructurales.
Para la aleación aluminio-magnesio, las roturas por fatiga se producen
asimismo junto al cordón de soldadura, pero en este tipo de aleación h\
transformación debida al tratamiento térmico de la soldadura corresponde\
a una precipitación del compuesto :.\1lg2 A l,i y Mg2 Si, principalmente en la
zona de recalentamiento influyendo notablemente en la capacidad de de-
formación pero no en el límite de fatiga.
Determinación de las cualidades intrínsecas del metal fundido
La calificación de los metales de aportación v electrodos se obtiene de
probetas extraídas de depósitos enteramente fundidos. La preparación de
los depósitos, las dimensiones y la naturaleza de las probetas, se repre-
sentan en los esquemas según normas, para el metal de aportación y para
los electrodos.

Acero Acero Aleación

Características estudiadas extra-suave Al Cr-Mo Al-Mg

Meto/ de base:
lll·sistencia estática R (kg¡mm") 37,5 74,0 31,15
Límite elástico Ji (kg/mm') . 23,8 53,07 14,90
Alurgamien to % . . . . 25,0 18,1 22,60
l .m111t> <le fatiga F1, (kg/mm' ) 21,35 28,7 11 ,78
J•,,/F: . 0 ,90 0,54 0,79
fi, IR . 0,57 0,39 0 ,37

l1111011es soldadas:
Rc~1stencia estática R (kg1mm2 ) 66,4 25,90
Lími te elástico E (kg/mm') . 49,72 14,UO
i\largamicn10 º'o . . . . . 6,25 8,13
l ,ímitc de fatiga F, (kg/mm2 ) 16,65 20,87 11, 16
F,!Fi, . . .... 0.775 0,73 0,94
Fic. V [ l-1 1.- Ensayo de rece¡>eión de los met:1les de uport:wion para soldr <lur• ox iac,:cilémca (A81-322EJ.
/ Anu;d,ncntc Office l\"ation"l d'É1udes et Recherches AéronJu tiqoes (0.N. F:.R.A.).
 1 Ali 111 lli\1>1 Hl\'!i

FltmodOl dt 6, 8 y 10 mm
- - ~

Diámetro E ., pesor Longitud Cadencia Número

Probetas
de los del del de ejecución de
para ensayos mecánicos
. electrodos
(mm)
molde
(mm)
depósito
(mm)
de las pasadas pasadas
(minutos) superpuestas
(d diámetro}

[- . ~-·tí{. ;_=tl ~
•

35
1

l
-
55
11

11 120
11

11 55
V

1 3S 2 8 150 1,5 18 8 25 2 t racciones d = 4 mm

2_!1:7[~----~----~,__-~.._--_c-_~._-__.__~---_-_-_-~<ls:-;-_l...,1L'----'~ 5

310
$ 2,5
3,2
8
16
150
280
2
2,5
12 a 17
28 a 32
2 tracciones d = 4 mm
1 tracción d 9,8mm
-1 2 rcsilicncias
4 16 280 ' 3 20 a 23 dº
Entalla\ffl 5 16 280 4 13 a 15 dº
6 16 3 10 5 9 a 10 dº
,1 ae ros
8 16 310 6 8 dº
.....,. a b 10 16 310 8 7 d"
v 2 2.5 5 3
Elec t rodos de 3. 2 • 4 v 5 mm
Electrodos de 2 v 2,5 mm
"> .3.2 9 7
otros tipos de ensayo ejecutados sobre probetas cuyas condiciones son
similares a las prácticas de la soldadura, tales como los ensayos de trac-
•~ - ~

11
V

1 p 01
7
1
7
ción sobre uniones en cruz, o las probetas d e c izalladura para soldaduras
a solape (ensayos del Lloyd's Register of Shipping). \
?O 55 (20 11s 55 Izo <lS 1 Por último, la sensibilidad a la fisuración de los cordones de solda -
55
js 55 1 (l5

ISO
dura puede determinarse por e l ensayo de la ~arine (ensayo Dutilleul)
que consiste en d epositar un cordón en ángulo sobre chapas gruesas
Foc. Vll-12. Probetas de recepción de electrodos, según la norma '\JFA 81-302. (25 mm) fuertemente sujetas en los extremos por un cordón de soldadura.
Se realiza un p rimer cordón en ángulo y se deja enfriar, si éste no presen-
Para los metales de aportación en acero, el proyecto de especificación ta grietas, se ejecuta el segundo cordón en el ángulo adyacente. En ausen-
(Av-Pr. A81-322F) prevé la ejecución del depósito sobre la sección de cia de cualquier grieta aparente se efectúa un ensayo de estanqueidad al
una chapa de 18 mm de espesor y 250 mm de longitud (fig. VIJ -1 1) por agua (presión 200 kg /cm 2 ) a través de un orificio practicado en la chapa
superposición de 18 a 20 pasadas sucesivas. De este depósito se sacan: horizontal y alcanzando a los cordones de soldadura.
un:, probeta de tamaño reducido para tracción (S0 - 75 mm~) y otra para Pueden concebirse otros tipos de ensayos, como los de soldaduras
rL·silicncia Mcsnager. Además, está prevista una determinación de la du- circu lares sobre chapa gruesa achaflanada; este tipo d e ensayo es tanto
n.·za, sobre un taco preparado con la lima, con una bola de 5 mm bajo más severo cuanto que el radio sea menor.
rnrgn de 750 kg.
Pnrn los electrodos, la norma ~F A81-302 define todas las condiciones
II. Ensayos micromecánicos
para la preparación del depósito en función del diámetro de los electrodos
así como el tipo de probetas a ensayar (fig. Vll-12). Mencion arem os dos g rupos d e ensayos:
Las dimensiones d el molde, la cadencia de ejecución y el número de .M icro.dureza y ensayos micromecánicos Chevenard.
¡,asadas, varían con el d iámetro de los electrodos.
1. 0 Ensayos de dure za
La tabla que damos a continuación defin e todas estas condiciones.
Para los electro dos de d iámetro igual o superior a 3,2 mm se saca una Las máquinas para el cálculo de la dureza t ipos Rockwell y Vickers
prnbcta de dimensiones reducidas para tracción (S" = 75 mm 2 ) y dos pueden utilizarse ventajosamente para el estudio de las uniones oxiaceti-
probetas de resiliencia U.F. definidas por la norma NFA 1-7. léni cas en las que las zonas de cransform ación están suficientemente ex-
Para los electrodos de 2 a 2,5 mm de diámetro, dos pequeñas probetas ten didas.
de tracción (S0 = 12,5 mm 2 ) definidos por la norma N F / \ 1-2. Para las soldaduras por arco que, como ya hemos explicado anterior -
Para apreciar la calid ad del metal depositado por un electrodo, los mente, presentan heterogeneidad es en la estructura más loca lizada, las
niadcrnos de cargas y los reglamentos de inspección prevén así mi smo dimensiones de la impresión Rockwell, sobrep asan ampliamente el campo
 1 \"I f lll 11 ~1 11 11 \S 1 NS/\, 11'1 \ 11 ( \N ll 'Oi-, 1)1 1 \~ HOl l ) \ l >l H1\S 155
el¡• t 1at11,l o11 11adoi1 ~ no d:111 111 ;Ís qrn.· un va lor mc<lio d e la dureza. En
c•st¡• l·asc, In 11nprcsi6n deo(' csl:lr n la cscn la del grano y habní. que utilizar 2." Ensayos micromecánicos Chevenard
.1pn1:11os qtic den dichn impresión con un orden de magnitud de la micra.
En l'S lc {'ai;o puede acudirse a la máquina Vickers bajo pequeña carga El ensayo de microdureza, que se presenta como el más sencillo, no
d11ndo impresiones del o rden de las 100 ¡i o a los microsclerómetros de permite más que definir la resistencia a la deformación sin darnos ningún
1IANN EMANN (Alemania) o de GmscHIG (Francia). dato sobre su capacidad
El mi crosclerómecro sistema Girschig está constituido esencüilmente d e deformación. Esta es
por un penetrador (bola o diaman te) que, bajo la acción de una fuerza la razón por la que la mi-
nmocida provocada por un resorte de lámina, se hunde en el metal a c romáquina ideada por el
l'nsayar. La dureza correspondiente se deduce de las dimensiones de la profesor CHEVENARD ha
dejado en manos de los
investigadores un elemen-
to d e trabajo d e primer
orden permitiendo defi-
nir una serie de incógni-
tas base de la resolución
del problema de la solda- F1G. V[l -14 a.- Esquem;i de funcionamiento de la micromáq\ina
CHEVENARD, equipada para e) ensayo de tracción.
bilidad metalúrgica.
La micromáquina ha
sido estudiada para realizar tres tipos de ensayos: tracción, cizalladura y
flexión. Por otra parte dispone de un registrador donde se representa la
curva <•esfuerzo-desplazamiento>> con auxilio de un brazo óptico del mismo
tipo al utilizado por di cho científico en sus dilatómetros ópticos. E l estu-
dio de estas curvas permite definir las características de resisten cia R, el
límite elástico E y el alargamiento A % en cada uno de los tres ensayos
previstos. El principio del funcionamiento se da en los esquemas agru-
F ,c . Vll-13.- ;\1icrosoopio equipado con el microsclcrómctro GtRSCHtG. pados en las figuras VII-14 y VII-15.

impres10n obtenida por este procedimiento. Debido a las reducidas mag-

nitudes del aparato, puede montarse en el objetivo de la mayor parte de a
los microscopios metalográficos (fig. VII-13). Los ensc1yos se realizan de
la siguiente forma:
Se coloca la región cuya dureza quiere determina rse, en el centro del
campo del microscopio y se sitúa el microsclerómetro en sustitución del
objetivo. En esta operación, la punta del penetrador se coloca lo más exac-
tamente posible sob re el eje óptico del microscopio. A continuación se
baja la platina hasta que la superficie en estudio se apoye sobre el penetrn-
dor, momento en el que se puede realizar la operación de clavado hasta F tc. Vlt -14 b.- Esquema d e fun-c1ooam iento de Ja m i..:romá<.1uina equipad~ p;i r . 1 el ensayo de- cjzallaclura.

1 mm de p rofundidad. Por último se levanta de nuevo la platina y s usti-

tuye el microsclerómetro por un objetivo de gran aumento tomando las La probeta de tracción (fig. Vll-14a), con cabezas roscadas, tiene
dimensiones de la impresión realizada. 7,5 mm de longitud úti l y 1,5 mm de diámetro; se atornilla a dos p iezas
de amarre de forma cilindro-esférica; una de estas piezas se ajusta a un
hueco practicado en el extremo de un br:1zo L (figs. VIl- 14 a y Vll-15)
 I N ll \ \ lltl 111 !"\Nll'll:l l>I' 1 ~~ ',fil J>li. l>l l ltAS 157

v 111 011.i en 1111 hu l'l'<l 1t k11ll l"t> pnift 1eudo c r1 la lómirrn rcsone R. El b rn- !'reno F . füi L1.· fn. 110, Licn c p o r misión opo-
:r.o / ,, 11rt it-ulac.Jo tiln·<kdor de un eje perpendicular al plano de la fi gura , nerse a la brusca expansión del resorte en e l
1•11 al·cionndo, en el sentido de la flecha, por un pequeño motor eléctrico; momento de la rotura de la probeta, e xpan-
elit e movim iento tira de la probeta colocada horizontalmente. El resorte R, sión que repercute sobre el delicado meca-
trnbujando a pequeña carga, constituye un dinamómetro de gran pre- nismo de l amplificador. En cuanto al dina-
n sión. mómetro indica en todo instante el esfuerzo
Mientras la máquina tira de la probeta, la barra a1 (fig. V II-14 a) aplicado a la p robeta lo cual es particular-
coanLinica a la punta p 1 del brazo óptico el desplazamiento de la primera m ente interesante parn el t razado de los ciclos
rnhczu de amarre; el desplazamiento de la segunda es transmitido por la de bistéresis mecánica. f
hnrrn ª i a la punta p 2 , vértice del ángulo recto. La abscisa í. de la curva La fuente luminosa, que completa la
n•gist rnda 1·eprescnta por tanto el alargamiento de la probeta. Como el instalación, va montada en una cámara os-
pun to P., es inmóvil, la ordenada F resulta proporcional a la flexión del cura y está destinada, como ya hemos apun-
reso rte, es decir, al esfuerzo de tracción. tado anteriormente, a registrar las curvas.
Un calibrado preliminar, mediante pesos y el calibre de } OHANSON, Para la exploración micromecánica de
r crmite calcular las escalas de esfuerzos y alargamientos. una unión soldada es necesario e legir e l en-
sayo de microcizalladura que, mejor que los
otros, permite una exploración casi puntual.
El ensayo no se ve afectado cuando la mi-
croprobeta sob repasa en 1,5 mm el flanco
s· del tornillo.
Además, un pequeño número de barretas
sacadas de distintas altu ras (por ejemplo,
dos probetas para un espesor de 1O mm)
abarcando las diversas zonas de la unión, es
FtG. VII- 15.-Conjunto de la micrn-
suficiente para calificar la soldadura. mtic1uina C11.t::VENARD.
En algunos casos, y en particular para
las uniones realizadas por arco o por resistencia, las zonas de transición
están a la escala del grano y el ensayo no puede facilitar más que un va-
F1c, V 11 - 14 t. Esquema de fu11cionamiento de la mieromáquini,, equipada parn d ensayo de flexión. lor medio de las características correspondientes a las transformaciones
térmicas.
En el ensayo de microcizalladura (fig. VII-14 b) se utiliza una micro- Por último, era aumentar la sensibilidad del ensayo y obtener curvas
harreta cilíndrica b2 de 1,5 mm de diámetro. Esta barreta se sujeta y de suficiente amplitud, puede equiparse la micromáquina con resortes de
mantiene apretada en un tornillo E provisto de mordazas muv duras v fuerza variable: 7 5 y 150 kg para los metales y aleaciones de pequeña re-
g uiado por el resorte R. Se cizalla por medio de un cuchillo
el ext remo del brazo L, cuya arista se coloca muy próxima de uno de los
fijado e~ e: sistencia y 350 kg para los aceros y aleaciones de resistencia e levada.
A título de ejemplo damos los resultados de la exploración de una
ilancos del citado tornillo. soldadura oxiacetilénica ejecutada sobre acero al cromo-molibdeno de
Las coordenadas de la curva registrada son: la penetración C del cu- 14 mm de espesor con un metal de aportación de la misma composición
chil lo y el esfuerzo de cizalladura F. (fig_ VII-16).
As imismo, el diagrama de microflexión (fig. VJI-14 e) t iene por abscisa e = o,31 01 ,
/o, Cr ~ 1 %; :Vio = 0,36 %,
l,1 flecha <r de la prueba Ec, cilínd'rica o prismática, sujeta por eJ soporte Et
y atacad a en su centro por el cuchillo C, y por ordenada la magnitud F re- Las curvas de microtracción ponen en evidencia el temple del metal
presentativa del esfuerzo de flexión. de base a aproximadamente 50 mm del eje de la soldadura, representado
En la figura de conjunto VII-15 vemos un dinamómetro D y un por una disminución de la resistencia que pasa de 90 kgJmm! a 77 kg¡mm!.
 1 \ lll 11.\111 11 \ 'i

l ,:1 8 nu ,lt 1n1M ll,t dt 1 , . 1111tt·1u 111 t· ,1,·11, dt· mm1l·ra mucho más scnsibll-,
t•n l,1 1.mrn fu11did.1 (H. 55 lq,:/mm ') por pGrdida de elementos oxidables,
l 11 pat t1t'ulur el carbono. El alar¡rnmicnto A
0
,0 conserv:i sensiblemente el
CAP ITl' LO VII J
1111Mno valor, con un ligero numento en la zona fundida.

Defectos de las soldaduras

De scripc ión
Los defectos de las soldaduras pueden afectar al perfil de la j.nta
(defectos geométricos), a la densidad de la zona fundida por la p resencia
de sopladuras o inclusiones y, por último, pueden p 1-ovcnir de fa lta de
so homogeneidad de la unión, heterogeneidad estructu ral y heterogeneidad
Jq química. Este último defecto es a menudo inherente al proceso mismo de
soldadura, puede ser debido también a una mala e lección del metal de
40
•-"-r ·----.. , ........At
- ............... --'i....- .t. -. M
ID base o del metal de aportación y, por esta razón, se produce un problema
de soldabilidad.
Tabla Vl l l-1
Clasific ación d e los defecto s de las soldaduras

Natura leza de l defecto Procedimiento dc unión Obscrvacioncs

Fu; , ·v 1 l .. 16. Ejen1plo de una curvo de microtracción, de uno unión oxi;,cetilénica sobre acero <le Cr.I\1l0.

1. Falta de penetración d. a . por los dos procedimientos fusión insuficiente.

Ensayos dinámicos sobre microprobetas. Señalamos a títu lo pu- 2. Falta de cspe~or d. a.
ramente indicativo, que es posible utilizar las proberns del tipo Caquot en 3. Mordeduras d. a.
los microensayos de flexión rotativa. La soldadura se sitúa en el centro,
4 . Bordes desnivelados. d. a .
en la sección mínima de la probeta.
S. Poros superficia les d. a.
6. Grietas. d. a.
7. Falta de penetración con
inc lusión de escoria. d . a.
En resumen, parece posible en la actualidad, dado el gran avance en
los estudios e investigaciones de la soldadura, determinar las característi- 8. Falta de conexión en la
secc ión . d. i.
cas de resistencia a la deformación por med io de máquinas, q ue utilizando 9. Peg<1durn d. i ,
probetas, nos dan las propiedades casi pLmtuales. J:>or este sistema son,
10. Sopladur-<1s. d. i .
sobre todo la resistencia , el límite elástico, el alargamiento y la du reza, las 1 1. Interposición de escoria. d. i.
características más fáci les de m ed ir. Por el con trario, c ie rtas p ropiedades, 12. Fisuras in ~ernas J. i.
en particular la resistencia al choq ue, no parecen fáciles de determinar
13. Copos d. i,
nm una apreciación aceptable a la escala de los ensayos m icromecánicos .
por los dos procedimientos
por los dos procedimientos
por los dos proced imientos
procedimiento ox1a<:e1ilénico
por los dos proced imientos fisuras ex ternas.
proceJiiniento por a rco
por los dos proced imientos
por los dos p rocedimientos
po r los dos p roced im ientos
procedimiento por a rco
po r los dos p rocedimientos
proced imiento po r arco
falta de metal en la su -
perfic ie.
sobre todo en soldadt1n1
oxi::1cetilénica.
milla preparación de los
bordes.
la escor ia enrnascara a me-
nudo el defecto.
so ldaduras en X .
defecto muy grave no
identificable.
f isur as finas q ue no apare-
1,;en en la superficie.
p r escn ci<1 de hidrógeno.
1(,1) A ()1 lJMll Hi\! ••111 • O lll· 1 \. S'll IHll ll \S 1(, 1

1'11nll'l1 cli!tti11g11111,1 111111hi,111 dos tipo~ dl· dl'lntm,, IC1 s (!\ll' Sl' dlSlll 1." Mord~·cluras. Las mcirdedur:1s se forman l'n los bnnlcs lk las
h11•t1 , 1111 llll 1·,.11111°11 \ is111il dt• mnh,ts carns d.: la ~oldadura, por métodos sold,l~luras por un:1 lüsic'in muy p rolongada de los c<i...tados. SL prmh,cen
d,• lo:- qul h,1hla1,•mos rn,, a,h l.111tc, c,tos -;on los defectos aparenks v en alt:unos metodos de soldadura, p ,1r t1cularmente en la as<.cndente que
los quc l , l apan al examen ",sual, quc los dt·nominaremos defectos internos. necesita la formac ión de un hueco p er manente. Este defecto es de menor
Lo¡., dl'fcctos dependen también del procedimiento dc soldadura; pm•- gra\·edad y fáci l de remediar, compll.'t:mdo la diferencia de cspe!'-or me-
dl'll ser l·omunl''- a los do«- considcrndo-. (oxiacuilén ico y eléctrico por diante un recargue con soplete o por
arrn) pl'l'O ciertos defectos son característicos de uno de ellos y se pre- nrco (fíg. V ll l-3, ver tamh íén figu-
M'11tun m:ís frecuentemente en éste que en el otro. rn V-16).
En la tabla VI Il -1 hemos clasificado los defectos: en aparentl's (d.a.)
y l'l1 internos (d.i.). 4. 0 Bordes d esnivelados. Los
Examinemos nípidamente las con<liciones de formación de estos de- bordes unidos no se encuentran en
h-rtos. el mismo plano.
1. D efectos apare ntes Este defecto se debe, a una mala
p reparación <le los bordes o a una
1.O Falta d e pen e tración. Como su nombre índica, la fu sión no deformación exagerada en el cun,o de FtC. \' 111 -3.- M onleduras y w¡>laduras l:l clrdón
resulta muy cnrgndo. tcndenci~• ,, la fonT'l~1ción de
alcanza a todo el espesor de la ch,1pa (fig. VIJl-1) quedando en el reverso la sol<ladura. rnordcdurns sobre el borde izquierdo d,· In sol-
de In unión, una entalla que consti- Este defecto es muy grave, por- dadura
AJgun., ,opladurat en la raíz del chaflán y l><'K.ldero
tuye una ínicíacíém de rotura (H·r que frecuentemente está enmascara- Mbre el ,·haílán i,,qu,erdo (wr htmbien ft.l(. \'- 16).
también Radiografía, d, pi. JI, capí- do exteriormen te por u n espesor su -
tu lo IX). ficiente de metal; el examen del re-
Este defecto puede atribuirse a \·erso puede a menudo ponerlo en evidencia. También es grave porque
una fusión insuficiente en todo el es- muchas veces va acompañado de otros d efectos y, en partic ul ar, la pre-
pesor (soplete muy débil, primera sencia de pegaduras o inclusiones de e~coria en la parte inferior del chaflán.
pasada por arco m.ís ejecurnda) o una Este defecto es bastante fre-
111. \ 111 - 1 1 ,1h.-.1 <le rw,wtrnc,ón. n . _,fecto prcno mala preparnción de los bordes a cuen te en las uniones de cuerpos
, udo por un,1 mnla prcr>nrución de los hordt·s u
,ultl.1r p,ero ttH1lh1én por la mala calidad del met,tl
1
unir. cílindricos como los de las cana-
,l.· .,pormcmn que ha ;..1c;enruado el defecto. 1¡a Este defecto es muy grave y h as- lizaciones, haciendo trabajar la
soldadura no lu sido term1n11da.
tante frecuente, sobre todo en solda- zona fun dida a cizalladura (ver
duras oxíacetilénicas de grandes espc- Radiografia, b, pi. 1r, cap. I X).
"ºrl'S. La entalla, por pequeña que sea, constituye una m iciac,ón de ro-
tura cuando la unión trabaja a flexión; así mismo, disminuye la resistencia 5.0 Poros supe rficiales. Es-
tk la unión por reducción de la tos se presentan en el reverso de
,,cción . las soldaduras, después de la so-
F1G. VI 11-4.- Porn& superficiales en el rcven;o de '" '" Jíd tfie:1ción, bajo la for ma de crá-
2.° Falta de es pesor. Defecto 80ld udura oxiaceulémca ejecvtudr.i sobre chap;.i fin:. teres (fig. V l ll-4). Este defecto
(, 8 mml Conlemdo en c.orbono dd .icero 0.22
que proviene de una insuficiencia de sin c;l<-mentn~ <h ~.,x.,úante!' se debe a un desp rendí miento ga-
nwral dl· aportación. Aparc.:ce en la sco!'io en el mom en to d e la solid i-
sl1perficic y no constituye realmente ficación del metal fun dido y, a menuc.hi. \a umdo :1 !-Opladurns interna~.
un defecto muy gra\·e (fig. VII 1-2). Durante la solidificación del cordém de soldad u ra se pueden pre8en-
Es fácil dc remediar procediendo a I· l(l. Vlll-2.- F~Ju, de c•resor. f l rnrdon de ,.,.¡. tar lm:; f1 igui cntes condicione~:
daduni uo csl:..Í Kufi, icnt<.-"fTll::'.lltc.· (..:trgad o
la aportación de metal sup lem entario a) Los 1.?,1,t.-s prt.~entes o ,1bsorb1dos por el metal en estado líquido se
st ,, con soplete, c;ea con arco; C\. i- encuent ran en pequeña cant idad y pueden desprender se tot:ilmen tc du-
ando en este último caso la posible interposición de escoria. raute el período de la solidificación (sold adma ~1n:1 ).

~ )I 0 ,01 ~..._ 11
 1(, 1 1A l\<l[ 11/\IH 1(/\ij 111111' 1<)8 111 l , \S IUI I IIAll ll lC.\!I

/,} l,1>s gast"I H 1•111 twi\111111 <'11 v11111 n111tiJad , l.'I ¡H:ríotlo <IL· solidi-
hrnt 1ún es rdat n·111111•11 ll' c·rn to, los gases se cncucntrnn aprisionados y
prnd11t·cn suplndLm1s.
r) Los gases se cncuentnm en gran cantidad y el período de solidi-
fit·ac:ión es relativamente largo,. los gases escapan provocando poros su-
pt•rficialcs.
Para el acero, la reacción que da un desprendimiento gaseoso es la
que corresponde a la desoxidación por el carbono:
FcO I C = Fe CO,
111t 1·otlmín,1.• L't ll! L' s\1 -. hordL ~ c1 11 n:1scnrn11do
l'I d1.•Í\.'c..to ul comrol , isual
(fau. V I 11 -'i). E-iH· tipo <.k <lt'fcd<l op:1rccc <:n particular en las sol<ladLtrns
por arco y prcsentll los mismos inconvenientes que la falta de penetración.
Se tkscubre fácilmente por examen radiográfico.
II. Defectos internos
8.° Falta de conexión en la sección. Este d efecto se asemeja al d e
fa lta de penetración y se presenta en dos casos diferen tes:

t·I CO se desprende para dar sopladuras cuando la solidificación es rápida

:, poros superficiales cuando es lenta.
Vemos que este defecto no depende de la habilidad del soldador sino
de la cal idad de la aleación; es por tanto en el plan de soldabilidad en el
que conviene estudiar el problema.
Este defecto puede presentarse en los aceros con un contenid o de car-
bono a partir del 0,20 º{¡, si la aleación no encierra elementos desoxi-
dantes, tales como el manganeso y silicio en cantidad suficiente.
Tiene mala solución este defecto; en general hay que rechazar e l ace-
ro que presenta poros superficiales en el reverso de la soldadura. Es
un defecto característico del procedimiento oxiacetilénico y, según sus
condiciones de formación, puede
W "~ constituir un ensayo de soldabilidad
operatoria.

6. 0 Grietas. Las fisuras, q ue pue- F,c. VII 1-6.-Soldaduro por arco sobre chaflán en X, en chapa gruesa.
Defecto en el centro de la soldadura, falta de metal con presencia decscoria .
den tener su iniciación en el seno
del metal fundido bajo el efecto
de las tensiones o de un trabajo me- a) Mala penetración de una soldadura sobre bordes rectos o sobre
cánico ulterior, pueden aparecer en chaflán en V y reparación en el reverso para ocultar el d efecto; así pues
l'lc. VJIJ -5.- Falta de peneiración con inclusión
de escor-;a en una soldadura por arco. la superficie bajo forma de grietas es un mal proced imiento del sol dador.
Defecto provocado por la mala ca lidad del electroá o. (fig. VI-16). b) En una soldadura en X, mala penetración a cada lado del chaflán
Band~s anchas de segregaciones sulfurosas y fos-
fo rosas en el metal de base. Son defectos debidos, la mayoria debida a una insuficiente fusión en e l vértice de la X (fig. VIII-6).
de las veces, a la mala calidad del
metal de aportación o d el electrodo y también a una mala concepción de 9. 0 Pegadura. Es la falta de íntima lig azón entre el metal fund ido
la construcción dando nacimiento a tensiones internas exageradas. y el de base. Este defecto de ejecución pued e provenir por· dos causas
Hemos visto que, en el método 1•a izquierdas» de las soldaduras oxia- distintas:
cetilénicas, se pueden a menudo evitar las grietas por la ejecución preli- a) El metal aportado en estado líquido se d eposita sobre el m etal no
minar de un t alón . fundido sLn que exista interpcnctrac ión molecular.
b) Ex iste inte rposición d e una finísima capa d e óxido ent re l:l zona
7.° Falta de penetración con inclusión de escoria. Si la ent allo fundida y e l m etal de base (fig. Vlll-7).
en la raíz del defecto de penetración es bas tante ancha, la escoria puede· Es un d efe cto muy grave pues, aun ex.istic:ndo continuidad en la unión,
 JIJ J 1 \ llf lt \111 IM N
1,,5
ll) 111 '1 t1 M111 1.A~ f. 111 l >.'\lll 11\ .!

lu 1ww1durn no 1Sl' cki-1:uhn• pc,r los l :l. 1> Fisurus lnl\.'rn:i~. E11 d illll•rioi dd m ctnl fundido hay \-cccs
d1: conLrol conocidos, salvo
ll1l'todm, q 111• l' p1rnluu•11 l1MJ1 .1~ 11H1v ftrw s , i1wlu~o e n la cbcala del gnino, que
con el control destructivo. p 1:h:11t·:11lil'l1ll' 110 Sl' put dt·n desc ubrir por los m étodos h abituales de
Este defecto puede evitarse, en rn111 mi (ri¡.¡. V 11 J-8). Baj() el l'Íl:cto <le las tensiones, estas fisuras, pueden
soldadura oxiacetilénica, utili zando 1111111l·lltar su 1;1111año e inclu so convertirse en verdaderas grietas o , lo que es
un soplete de potencia conveniente y, 1111n p eor, manifes tarse por una pl'ligrosísima rotura en servicio bajo losefec-
en soldadura por arco, utilizando 10:- dl• pequeños esfuerws dinámicos (Radiografía, g, pi. 111, capítulo IX).
un arco corlo con suficiente intensi- Si :1lgunos defectos, como los aparentes, pueden advertirse por un
l'lo. VI 11-7.- Soldadura por arco sobre chapas dad de corriente. t·xamcn visual: examen directo o con ayuda de aparatos (binocular, en-
c.lt• 1O mm. Fnlrn de pene tració n con indusión de es-
nn•1,1 y p t.·g~1dum en los bordes. Defectos debidos doscopio, etc.), para descubrir los defectos internos hay que acudir a
u 111w ,rn1u fu:icncia de las condiciones de Ja fusión 10. 0 Sopladuras. Hemos dicho
\ " ill mula cnli dad del metal base, revelada mediante métodos más sutiles que se describen más adelante.
anteriormente, a propósito de los
utnqur c.on el reactivo Frémont, segregaciones Por último, algunos defectos como la pegadura y las fisuras finas es-
importantes de az ufre y fósforo.
poros superficiales, las condiciones en u 1pan fácilmente de todo control y por e llo son mucho más peligrosas
que pueden presentarse las sopladuras. que las otras.
Los gases ocluidos pueden provenir del metal de aportación o dd
nlnw del electrodo, con demasiado carbono. 13.0 Copos. Se ha probado que los copos que aparecen bajo la form,1
Existen otras causas para la formación de sopladuras: una mala utili- <le mancha" blancas en las grietas de las soldaduras son una consecuencia
zación del soplete, llama oxidante, por ejemplo, o un desprendimiento <le la absorción de hidrógeno por el hierro en estado líquido (fig. VI 11-9).
gaseoso del revestimiento del electrodo En las soldaduras, la formación de copos puede tener su origen: sea
por humedad del revestimiento o acu- por humedad del revestimiento (secado insuficiente) o sea por e l agua de
mulación de una gran cantidad de pro- nistalización de los productos del revestimien-
ductos carburados (fig. VIII-3). to. En particular, el carbonato cálcico de los
electrodos básicos lleva una cantidad no des-
11 .0 Interposición de escoria. Es preciable de agua de cristalización que se di-

"ª\
un defecto característico del procedi- socia, a temperatura elevada, para dar hidró-
miento por arco debido a una mala eli- geno naciente que se fija al acero líquido. Así
minación de la escoria entre las sucesivas mismo, esta absorción se favorece por la pre-
pasadas (ver Radiografía, J, pi. III, ca- sencia del arco eléctrico, por ejemplo, se en- ,v;·t. "'
···"-Y. - • ·-~, , ..
pítulo IX).
cuentran copos más fácilmente en ios aceros
Este defecto puede ser consecuen- elaborados en horno eléctrico que en los e la- F1c. Vlll-9.- G 6. Copos. De-
cia de una mala limpieza de la escoria borados en horno Martín. fecto observado en la rotura de una
pro beca d e tracción de \IM soldadura
por parte del soldador que no picó y La composición química del acero que rcali7.ada con electrodo básico. f)e.
cepilló lo suficiente antes de ejecutar hi P,c . VITJ-8 .- C 1 9(X). Microfisums obser-
fecco debido a un exce,;o de humed tld
ccmstituye el alma del clecti-odo puede así mis- t n d revestin11cnto. Algunas inclu•
pa8¡¡da siguiente, pero puede también Yfldas en una soldadura por arco <.:on un elec-
mo ser un factor favorable a la formación de ~iones en el copo.
troclo especial al Ni -Cr-'.\.1o.
ser debido a una mala disposición de las copos; así, los aceros al cromo -níquel débil-
pasadas estrechas en las chapas gruesas. mente aleados, y, sobre todo, los aceros al cromo-níquel-molibdeno dan
Si la escoria es bastante fusible en t rará en solución con el metal fun- más fácilmente copos que los aceros ordinarios al carbono.
dido de las pasadas siguientes favoreciendo la formación de inclu - ~o obstante, los aceros austeniticos al cromo níquel (18 /8) o al man-
s iones.
ganeso (13 °~ de manganeso) más susceptibles a la absorción del hidró-
Las inclusiones de escoria pueden también encontrarse en las solda- geno, no dan copos.
duras oxiacetilén icas realizadas con un flujo decapante de mala calidad De una fo ,-ma general, se puede deducir:
que, da con los óxidos, una escoria densa que se dispersa en el metal de a) Que los aceros sin punto de transformación, cales comü los auste-
In soldadura. niticos o ferrí cicos, no dan lugar a copos.
 Ir.o

fi) <Jrn fo.., Hl.'l· rn: qlll' 1it·r,l'll plilll<>S de transformación Ju apt itud a
l:1 fll 'OUl~ct·1011 dt• nipos t.•i; t:111Lo m:ís acusada cuanto que mayor sea la
CA PJTULO IX
ddt•rcnci:i cmrc Ar3 Y 1.Jr3. Así, el intervalo Ac3-Ar3 aumenta con la
n<lición <.le molibdeno para un acero al cromo-níquel y efectivamente se
t·oníirma un}] aptitud muy g rande de estos aceros para la formación de
n ,pos.
Los copos van acompañados muy frecuentemente de inclusiones (figu-
ra :'! 11 -9), lo que demuestra que la presencia de tales inclusiones (óxidos Control de las soldaduras
o sil~catos) representa un cebo de cristalización para los copos.
bn las soldaduras por arco sobre aceros se observan, después de la
' ? tura, Y sob re la_ superficie, siguiendo el eje de cristalización, defectos d~
tipo de copos baJo la forma de penachos alargados o rayados a partir de
un punto. Las causas que originan los defectos en las soldaduras pueden de-
~e ~a demostrado que estas manchas blancas se deben a la presencia pender de numerosos factores:
dt: h1drogeno, en gran proporción, en el cordón de soldadura. \
No obstante, los copos no son visibles mícrográficamente v son en - mala preparación o disposición de las piezas;
general, descubiertos después de rotura o deformación, como ;n el ~aso - mala ejecución de la soldadura;
de roturas de soldaduras o en las probetas de tracción. Por ello, los mé- - mala soldabilidad del metal de base;
todos de control no permiten, a priori, descubrir la presencia de este - elección del metal de aportación o del electrodo.
defecto. Por tanto, el control de la soldadura puede realizarse de diversas for-
mas que dependen del momento elegido para efectuarlo.
I. Control antes de ejecutar la soldadura.
[l. Control durante la ejecución de la soldadura.
[I I. Control de las piezas soldadas, que comprende: el control por
destrucción total de un cierto número de unidades idénticas (con-
trol destructi'l.:o) o de una parte de la construcción sin afectar al
conjunto de la obra (control semi-destructivo) y, por último, el
control no destructivo.

l. Control anterior a la soldadura

El control anterior a la soldadura debe afectar: a las materias p rimas
utilizadas (carburo, oxígeno, metales de base, metales de aportación o
electrodos ... ), al material (soplete, válvula reductora, generador, genera-
triz de corriente ... ), a la calidad de la m ano de obra así como al examen
de los planos de la construcción, con el fin de comprobar si la disposición
de las so ld aduras está de acuerdo con lo que recomienda la técnica. Este
último punto tiene una importancia capital ya que decide e l tipo de unión
a adoptar, el metal a emplear, el tipo de montaje y las condiciones de eje-
cución. Esta m isión d ebe realizarla el perito en so ldadura que controlará,
antes d t: nada, el trabajo de la oficina técnica.
El control de la mano de obra es ono de los factores a considerar, en
)hll LA •1111\llllt\K
11111< lio t:11110~ , , lh ,·11 1111 d1,1111, l , 1111n1 , 11n l 111 , ~a dl• \lll ll rt1l1l,1do Je
,111ti111d p111t'c11i11n.1I. l .a 1,pvl1,tl11.,u 1rn1 dt un o¡wrnrio t.:n Lit\ Lipo dt.:Lcr-
mirwdo d1• c1111st1 L1n. 11·,11 ddw .1111n1:nt:11. l'll ci1:rta nwdida la seguridad de
l., 11\1',lll;I .
El nmtrnl dl· las soldaduras por Orl-(,mismm, de Inspección (Bureau
\'1·11111",Llovd's RegislL·r of Shipping, etc.) constituye también un cle-
nto i-uplenwntario de la buena ejecución de l.1 const rucción.
111\
1"1 l ontrol antenor a la soldadura constituye una fase p repa ratoria it;n-
pm t.111te; bien 1•studiado y realizado perm itt.: evitar, en m uchos casos, con-
1mlt•s ulteriores, principalmente los no destructivos que son muy costosos.
1 • 1~ lllll l lll 1 \ !I t>I P/11)1 11 \ R H,•,
Sl· 1l·t1l11.:11 {¡ :-.<1b1 l ' ,ilgL111;1" lt11 1dm.lc..~ isl'parncfos pre, tamer11t.: de los lo1c:-
imporlanh.: -.. J,as mlll'Sl rns sacada>- por el conlrola<lor scdn examinadas
en el laboratorio y podrán c"tar sometidas a d i\'ersos ensayos según la
forma de la construcción y el esfuerzo que vayan a soportar ; prueba
h idráu lica p:irn los recipientes cilíndricos, ensayos mec.ínicos para cali fi-
car el valor de la junta, exámenes micrográficos y macrográficos de la
zona fun d id a.
Este tipo de ensayo es forzosamente lim itado y dep ende, en p rimer
lugar, del precio de costo de la construcción .

B. Control semi-d e structivo

II . Control durante la ejecuc ión de la soldadura
l ,os controles efectuados durante la ejecución de la soldadura son prin- Este control se realiza sobre muestras sacadas previamente d e reg\ ones
l'1p.tlmtnte de inspección, lo que permite asegurar la perfecta ejecución dudosas, sin producir la destrucción de la junta, con la posibilid,1d de
dl· 111 unión. Así pues, en este tipo de con trol, se tie ne en cuenta la correc- rehacer n u evamen te el cordón d e sold ad u ra conti n uo en el lugar donde
ta utilización de la materia prima y, sobre Lodo, una obser\'ación rigurosa se efectuó el examen.
dt los métodos de u111ón fijados en pnnc1pio. Eventualmente pueden ir Este control puede realizarse por dis-
,llompañados de ensayos semi-destructivos o destructivos, comprobando t in tos m étodos:
la constancia del valor profesional d e los soldado res y el perfecto func io- 1•0 El fresado Schmuckler con ataque
nam11·nto de las máquinas de soldar. Precisamente éste es el momento macrográfico de la p arte trabajada des-
•1dtTuado para inspeccionar de cerca defectos de ejecución mediante con - pués de un pequeño pulido .
troles parc iales con e l fi n d e pon er inmediato remedio ah ora que las 2. 0 E xtracción d e u na porción de la
pil'zas son fácilmente accesibles y reparables. umon q u e se someterá a ensayos m1cro-
\sí m ismo, la atención del controlador puede verse atraída por la velo- mednicos u otros ex,ímenes de labora-
t 1dad de ejecución de las soldaduras, velocidad definida por baremos (\'er torio.
rapíttdo TI , 2." pa rte). Una soldad u ra rea lizada a gr:in velocid ad, normal- 3." E xtracción en el metal fundido a
llll'lltl', no alcanza a todo el espesor (defecto de penetración) o produce fin de determinar la densidad.
un., fusión parcial de los bord es a unir (pegad ura). Por el contrario, las
soldaduras ej1.:cutadas con len titud resul tan, en _g eneral, sobrecargad as y 1. 0 Método Schmuckler. El control
1ec.1lt-ntadas (defectos de continuidad geométrica r homogen eidad físico- me<li:mte la fresa Schmucklcr permite un F1,, IX-1.-Con tm l ,..,mi-destruu,rn con
qu11rnca). sondeo local de las ~oldaduras.
Por medio de una fresa con cebid a cs-
pecinlmente a este efecto, se pone al c.h-snudo una parte del cord<Sn de
11 I. Control de spués d e la soldadura
soldnd ura (fig. IX-1 ). L a superficie trabajada de esta forma, '-l pule
Sl·gún la natu raleza y t ipo de la construcción, su control puede ser someramen te a continuación y después !'C ataca con un reactivo apropiado.
dt• t·:1r:1cter dest ructivo, scm i-de~tru ctivo o no dest ru ctivo. Es te ensayo perm ite pon er en evidencia ciertos defectos en el conjunto
de la unión (sopladuras, escorias, fisu ra'-, etc.). o la insuficiente penet ra-
A. El control d estruc tivo
ción en la raíz; del cordón en las soldaduras en an~ulo.
Desp ués del examt-11 , se recubre n uevamente esta parte por fusión de
l•:i-tt• tipo de cont rol se apl ica en la fabricación en serie, cuando todas un dectrodo.
1;,,,
unidades son idént icas, esto ocurre en la construcción de botellas de Este ensayo ha ,ido de eran aplicac. ión en d e 1so de uniones de arma-
bu tano, pequeños recipientes a presión, ct e. duras, particularmente en la construc\.'.1Ó11 de pt1en lL'S, ere.

í
.,
"º 2." !.A ., 1 IJAIII 11'\!'I

1!11.11-;lc·,·il.11 c.: un vli.1m1 a la rcnlizacjón de micro-ensayos.

t1INIH<>I !>I 1 1\~HIIIIII\IHl(A~ 17 1

l\ l 11d1rn1 \,t·1 1"1 1111,•1·, ·~,1 1t·aliz:u 111 t·,11 ,Lc:cion de rnucst rns de la zona fu n-
dida y d1· las pai l ~·~ auyacc11tcs con sicrrn o cualquier otro procedimiento
1111·\ ,111i1 o <¡uc no aÍL'clL' a lu calidad de las probetas. Estas m uestras pue-
<k11 snrnctnse a diversos ensayos de laboratorio, exámenes macrográficos
y miL rngráficos y en particular utilizándolos como microprobetas, para
In dl'lL·rminación de las propiedades mecánicas, con ayuda de la micro-
m:\quina Chcvenard.
Como parc1 el ensayo Schmuckler, se restablecerá la continuidad del
cord6n aportando nuevamente metal.

3.° Conlrol de la densidad. La medida d e la densidad condu ce a

In determinación de la compacidad del metal depositado en la junta sol-
F1c. IX-2.-Control visual de recip ientes con e l endosoopio.
duda. Este tipo de ensayo tiene hoy día una cierta importancia y los cua-
dernos de carga, principalmente en América, establecen unas condicio- \
m•s rc.ilmente severas sobre esta cuestión.
a) Control visual. El aspecto de la soldadura, su dureza y sobres-
La presencia de sopladuras o porosidades, incluso microscópicas, en pesor permiten muchas veces, a un observador experto, descubrir defectos
i1H·lusiones de escoria, disminuyen sensiblem ente la densidad aparente d e ejecución. El examen del reverso de
del metal depositado afectando notoriamente a ciertas características me- las uniones pone en evidencia la falta
cánicas como la resistenc ia y la resiliencia. A continuación damos algunos de penetración, la desnive lación y otros
resulrndos que nos dan idea de la influencia de la compacidad sobre la defectos. Para las zonas inaccesibles, los
densidad y la resiliencia del metal fundido obtenido con el mismo acero. aparatos ópticos llamados <<endoscopios•>
(fig. IX-2) permiten la inspección por
Densidad recepción de la imagen a través de un
1':iruraleza de la prueba Densidad 7,85 D Res iliencia UF
D 7,85 (kgm/cm 2) ocular o sobre una placa fotográfica (fi-
gura IX-3).
Este control no basta para calificar
Ñlt'la l no fundido . . . . 7,85 o°'º 14,5 una soldadu ra pero resulta de g ran uti-
Buena soldadura por arco 7,83 0,25 8
Buena soldadura por arco 7,82 0,38 JO lidad.
Sold,1dura mediocre . 7,76 1,1 4 5 Entre los métodos de control visual
Fusit'in por a rco, hilo desnudo 7,40 3,73 1 hay que colocar en un lugar especial al
control de fluorescencia, para descubrir Fcc. [X-3.-Examen del reverso de la solda -
C. Controles no destructivos los defectos que desembocan en la s u- dura loogitudinal de una botella para concenido
de gas , con el endoscopio.
perficie: grietas o fisuras finas en e l
Cuando las uniones son juzgadas por su aspecto (control visual), por cordón d e soldadura o en sus proximidades.
métodos físicos o por cualq uier otro tipo de ensayo (estanqueidad, por Por este método, las piezas a examen se impregnan con un líquido
('jemplo), se dice que el control es no d estructivo. muy humectante cuyo exudado se hace patente donde existe alg ún de-
Los diferentes procedimi entos de control pueden clasificarse de la si- fecto, debido a sus propiedades fluorescentes. Para asegurar aún más la
guiente forma:
aparición del defecto por contraste, se utiliza un producto pulverulento
a) Control visual con o sin ayuda de aparatos ópticos especiales. lla mado «reforzador·> que se extiende sobre la pieza antes de que se pro-
b) Control físico utilizando algurn1s propiedades particulares de la duzca el cxL1dado. Los líquidos fluorescentes y humectantes son muy nu-
materia; e léctrica, magnética, acústica, t ransparencia a los rayos X o rayos merosos, d amos la composición del aconsejado por :\:1. DE LEmrs (Scrvice
J,?amma. Technique Marine Nationalc):
17.! 1 \'I 1-111 11,\1>1 1( \ S ICl~ lltcll 111 1 \ ql'IIIIHIH I II,\:; i ?~
'l't•h,1lit11( , 12 cm" Se mrn1t·11L1 la i;t·n~füilidnd del nH:toc.lo recurriendo :11 sis tema magm•to -
\:ylt•ll(l . . 12 ,. ac1ístiro, c;onsi ~Lcntc en una bobin¡1 de inducción que se desplaza sobre
Alrnhol propílico 1 la supcrfic1c de la pieza, situada en un campo magnético, estando conec-
Orgnnol rojo 0,25 g. tada a un sistem,1 de escucha provisto de amplificador; las irregularidades
Entre los productos reforzadores, puede utilizarse la piedra póme;,; producidas en el campo magnético por un defecto son suficientes pam
f'innmcntc pulverizada y mejor aún la piedra de sílice. originar en la bobina de inducción una fuerza electromotriz que, después
de pasar al amplificador, produce un sonido en el teléfono del que escucha.
La imagen de la fluorescencia queda definida con la radiación violeta
~k la himpara de Wood (la longitud de onda es de 3 600 A) con una po- Como la posibilidad de escuchar un sonido depende del número de
vibraciones, tendremos que regular de modo a quedarnos en las proxi-
H·nc ia de 75 a 120 W.
midades del límite de audición para una variación normal del campo
La técnica de este control consta de las operaciones siguientes:
magnético, mientras que toda irregularidad del campo supondrá un au-
a) Las piezas a examinar se limpian por cepillado metálico o que-
mudo de las materias grasas y pinturas. mento de intensidad del sonido gracias al mayor número de vibraciones.
b) Las partes a controlar se impregnan con el líquido detector deján-
Así pues el escucha oirá un sonido cuando la bobina pase sobre cualquier
defecto.
dolas en reposo de 5 a 10 minutos para permitir su penetración en el
el efecto. Los resultados obtenidos hasta hoy por estos métodos no parecen dar
una precisión suficiente.
e) Se quita el exceso de líquido que queda sobre la superficie, ya sea \
con un trapo seco o mediante un lavado con agua. 2.° CONTROL POR CONDUCTll3lLIDAD ELÉCTRICA. Este control, basado
d) Se deposita, por pulverización sobre la superficie a examinar, una en la variación de la conductibilidad eléctrica con la presencia de un de-
capa ligera y uniforme de un producto reforzador. fecto, ha sido igualmente preconizado en América. Se compara la resis-
e) Al cabo de 5 ó 1O minutos el líquido absorbido exud.:1 apareciendo tencia eléctrica entre dos puntos situados a igual distancia en el metal
claramente el producto reforzador cuando éste es iluminado con la lám- de base y en el metal fundido.
para de vVood. El método resulta falto de sensibilidad y no parece dar resultados muy
seguros excepto en el caso de defectos muy grav·e s como fisuras y falta
b) Control físico. Como hemos dicho anteriormente, estos métodos de penetración importante, que son más fáciles de descubrir por los otros
hacen intervenir alguna propiedad física de la materia; ésta es la razón métodos de control. Recordemos que este tipo de ensayos ha sido apli-
por la que la clasificación se hace según la propiedad utilizada: cado especialmente para el control de la resistencia eléctrica en las solda-
1 .O Control acústico y magneto-acústico. duras de las conexiones de cables conductores.
2.° Control por conductibilidad eléctrica. 3.° CONTROL ELECTROMAGNÉTICO. El principio del método fue des-
3.° Control electro-magnético. arrollado por el americano SPERRY en 1923; hasta el momento este control
4.° Control magnético. se limita a la detección de defectos en los raíles, sobre todo en lo que se
5. 0 Control radiográfico por rayos X. refiere a las fisuras.
6. 0 Control por rayos gamma. En e l vehículo Sperry, un generador de corriente continua hace pasar,
7.0 Control por ultra sonidos. por cada uno de los raíles a examinar y por medio de escobillas de con-
'.'Jos extenderemos sobre todo en los controles magnético y radiográ- tacto, una corriente de alta intensidad, 2 500 A, bajo una tensión de 1 V.
fico, que son los más utilizados. Las líneas de fuerza del campo ma~nético así creado son interrumpidas
por una bobina situada entre las escobill as a pequeña distancia de los
1·º COK1'KOL ACÚSTICO Y MAGNETO-ACéSTICO. Este método, prcconi- raíles.
;r,ado en América, consiste en la detección, por medio del estetoscopio, Cuando, en el curso del desplazamiento del vehículo, se presenta un
de la frecuencia sonora provocada por un pequeño martillo con el que se defecto queda perturbado el flujo que atraviesa la bobina lo que da ori-
golpea la soldadura a controlar. gen a la inducción de una corriente en ella. Esta corriente, ::implificacla,
Como vemos el resultado del examen depende de la actuación del es registrada por med io de aparatos apropiados. Así podemos señalar las
cont rolador. posi ciones de Los defectos en el t rayecto recorrido por el vehículo.
17 1 1.A I! 111 l )'\I 11 U 1 1-~'lll'li \ 1
l'11111rnl rn., un,·tlco dl' fos soldadura~
•I." Cn~ 11w1 ,1 ,e ,NI 11 <·0, l,;1 11pli rnn1111 tilo {'stl· rnctodo s11ponc im- (1<¡¡1111 lo, 11 1d,;1Jo•d,· lt. Bn1rrro111¡
¡,lit·11amL·11tL' que d 11wt,d t·s fcrromag11é1ito y por consiguicmc se limirn
,1 los Hl'Cl"()S m:l~lll'll('OS.
L:1 pieza en estudio formH parte de un circuito magnético en el q ue
In d1 n.·cción <le las líneas de fuerza es perpendicular a la posición de la
jwita. T odo defecto capaz de producir una variación de la permeabilidad
1·n In pieza, crea i1 l mi smo tiempo una perturbación localizada en el cir-
l lllto magnético. Esta perturbación puede hacerse visible materializando
las líncas d e fuerza sobre la superficie de la unión m ediante sustancias
krro-magnéticas que se extienden sobre ella:
por pulverización con limadura de hierro o de óxido de hierro;
por aspersión de una suspensión; de hierro o de un cuerpo ferro-
magnético, en petróleo, como en el metaloscopio.
El procedimiento por pulverización está hoy día prácticamente aban-
donado.
La sensibilidad del método depende de un gran número de factores: \
- forma y dimensión de los defectos;
posición del defecto en la masa y, en particular, su profundidad
relativa;
- intensidad del campo magnético;
- dimensiones del polvo magnético;
- y por último, sobre todo, la preparación de las piezas a exammar.

El método parece ser particularmente sensible para los defectos de

discontinuidad tales como las fisuras, incluso muy finas. Por otra parte,
rrncdc verse que la disminución de la anchura del defecto, colocado según
la dirección del campo, produce la caída de la fuerza de orientación de la
limadura, primero lenta y después rápidamente, favoreciendo la fuerza
de atracción. Así llegamos al límite que define la anchura mínima del
defecto posible de descubrir, que es del orden de 10 1 a 10 .·. cm. La sen-
s ibilidad relativa del método todavía aumenta más cuando el defecto se
coloca perpendicularmente al campo magnético y próximo a la superficie.
Cuando el tamaño del polvo disminuye, con el resto de factores cons-
t11ntes, la fuerza de orientación aumenta con respecto a las otras (fuerzas
de atracción, de rozamiento, de flujo y de s uspensión), aumentando la
sensibilidad relativa del control. Por otra parte, no se mejora el espectro F1c. a) Aspec-Co del cordón de sold;idura oxiacetdénic:i. antes del ensayo .
F10. 6) L0 misma soldadura situllda en el campo magnéttco. \'emos la linea continu• de concentración de !,ma-
magnético reduciendo el tamaño del grano por debajo de la de la anchura duras de h:ierro en el ~ncro dd cordón . Les secciones n:alizad:1~ según las 1íneas l y 2 rcve]a.n los defectos tales
mínima del defecto posible de descubrir; el límite infer ior de dicho ta- como falta de penetración en 1 ) este mismo defecto, con alguna dcsnivelac ,ón d, los bordes, en 2 .
Flc . d Aspecto del cordón de otra soldadun ox iacetilénica señalada con 4, presentando defectos s uperficiales.
maño se establece por tanto en 10 cm aproximadamente. en particu]ar picaduras o mo rdedura.'-! sob1 e lo$ boTder;.
Por último, la sensibilidad del m étodo está ligada, sobre todo, al grado Fic. a) La m i~rra soldJdora situada en cl campo map-nt tico Vemos la acumulación de las litnaduras d e hiem>
de pulido de Las superficies. en el cen tro d el cordón, lo que indica un dcíecto de penetr:tción . uis mordedura, se ,en clornmente p.:>r la con-
ccncración de 1,m;id urls sobre el borde del cord,Sn e,, la región 3-~. Un corte mocro¡¡r.ífico según 3.3 señ~' a.
Por todas estas razones , para el control de las soldaduras, estos méto- asimismo, la presenaa de una r sura. A la i,;quierda se observa deoni,doctón t11 los bordes de las charas.
17r, I " ' fi 111 11 \1 ll IU ~ i< 1 o , rlUl l 111 • I AS So l l>Al>l ' HAS 177
cl()'I dudo h11,1.1 111 lt-t l,,1 d n·sul111clo q11<· st• l'Spt•rabu. P11 ra probt·tas
tlll 1111 11 Así pu<.·s, si colocmnos un a placa foto - Ro yos X
1m·l.'1111 izuda~ <k di 111c11Ht0llt'S rl·du<. idus se obti cncn buen os res u I t:1<lm,, dcs- g rMica det rás de una chapa homogénea de
c' Lt hric•ndo defectrn; de bomogc nc1da<l mcdtnic,1 o estructural incluso prác- espesor :x sobre la que se hace incidir un
1ic11llll'11lc imperceptibles, tales como roturas, grietas, fisuras, rechupcs ... haz de rayos X paralelos, se obtendrá,
Cuando las probetas no están pulidas no se consiguen descubrir, de ma- después de un cierto tiempo de exposición,
1wra clara, los defectos esenciales y esto hace que dichos m étodos pier- un ennegrecimiento uniforme tanto más
dun gran interés en su aplicación para el control no destructivo de las sol- fu er te cuanto que la sustancia sea menos
dadurns. absorbente.
Las figu ras de la lámina I, sacadas de los t rabajos de BERTHOLD, nos Si la pieza encierra un defecto, por
dan una idea de cómo se realiza este ensayo. L a limadura se ha acumulado ejemplo, un h ueco de espesor d (fig. TX-4)
l'tl el eje del co1·dón descubriendo un defecto con tinuo como es la fülta la intensidad de los rayos emit idos que
dt• penetración. Las secciones realizadas según 1-1 y 2-2 ponen en evi- atraviesan el defecto se,-á: Fin. IX-4.- Jníluencia de "º defecto en
1..nlfl chapti de espesor constante.
dencia una desnivelación de las chapas lo que origina, después del meca-
l' = l,,e-1' <·-">
nizado, una notable variación de la sección.
la intensidad de los rayos emitidos que atraviesan el espesor x, donde no
5.° CONTROL RA0IOGRÁPíCO CON RAYOS X. Las p ropiedades de pe-
existe defecto, será:
netración de los rayos X y gamma han dado como resultado su utilización \
en el contro l d e los materiales, primero en fundic ión y después e n sol-
dadura.
la relación:
No hablaremos de la forma de p roducirse los rayos X, ni de sus pro- l' efMI
piedades generales que se salen del marco de esta obra. I
Recordemos s im plemen te que los tu bos utilizados para el contro l radio-
gní fico son del t ipo de cátodo incandescente, generalmente del sistema
vemos depende de la natura leza del material (.11) y del espesor del defec-
Coolidge con anticátodo de tungsteno, cerrados herméticamente. Estos
to (d). Así pues, la imagen d el d efecto se destacará tanto más cuanto que
tubos se alimentan normalmente con generadores de tensión constante.
. , I'
1a re 1ac,on d .
Las tensiones necesarias, variables según el espesor, son de 100 a / sea mayor, es ecir cuando lo sean 1, y d.
500 kv; este último valor representa el límite su perior que se alcanza hoy
La sensibilidad del método depende de un gran número de factores
día para el contro l.
y en par ticu lar:
Principio del método. Sabemos que, cuando los rayos X atravie- - de la nitidez d e las imágenes;
san un cuerpo opaco, son parcia lmente absorbidos; la in tensidad emitida - del contraste;
l está ligad a a la intensidad incidente /t, de la rad iació n, para una sustancia - de la posición y dimensiones de los defectos;
determinada, por la relación - de la potencia d el tubo y condiciones operatorias; tiempo de expo-
sición, cali d,ld de la película, e tc.
j n= Jc,e I'·' , (1)
Siendo:
Nitidez de las imágenes. Los clichés serán tanto más precisos cuanto
que los defectos se m anifiesten por una mancha de contornos más netos.
x el espesor atravesado,
Como en la prácüca, el haz de rayos X inctdente no es realmente p arale-
¡1 el coeficiente de absorción del material, que es tanto mayor cuanto
lo, ya que la fuente de emisión no es puntual (fig_ IX-.5), la imagen obtenida
que la densidad del cuerpo irrad iado crece; es decir , que u n cuerpo es
resulta rodeada de una zona de penumbra que se opone a la total n it idez
tanto más transparen te a los rayos X cuanto q ue menos denso sea .
de los contornos d e las manchas.
,11 = O, 111 por e l alumin io. Si el foco S, está muy próximo. resulta tmposibl e obtener un perfil
0,304 por el h ~erro. neto y exacto de los d e fectos, sobre todo si se trata de defectos que carecen
0,495 por el p lomo. de espesor (fisuras). Para disminuir este inconveniente se alejará lo m.is
l ?H 1 1 "' 11 \ 111 11.1~
poi,.ihh- d1drn fm:o de l.1 pi1:;,,a :1
examinar. Ev1d1mtcmcntc e~tc ale-
jam iento tiene un límite, debido
a que la in tensidad de la radiación
l ' IIN HU II l •t 1 ,1,; ~Of l l•\l>I IH/\~ 1711
th• 11:11t d (:i,, di.' ¡)]mno (l'ig . [ X -7). A continuación se llena la caja con gra-
1wll11 1.k plomo muy finn de forma a recubrir la placa foto~ráfica hasta
1111 t'"IH'Wr de unos 20 mm. Si se ha sabido delimitar p erfectamente el
11 t 110 de cera se obtiene una proyección neta de la pieza a radiografiar.

~
es inversamente proporcional al
Rayos X
cuadrado de la distancia foco-pie-
za. Para aumentar la nitidez de las
¡ ¡ ¡ \
W/
Fu,. l X-5. ír'l fluttncia de las dimensiones de la fuenh:
imágenes, sin alargar demasiado
la distancia, se ha recu1 rido a la
utilización de una fuente de ra-
yos X lo más pequeña posible.
Esto define la calidad del tubo.
S sobre la nitidez de lo imagen . Pero generalmente, el tamaño del
foco aumenta proporcionalmente
t·on la potencia del tubo; así pues nos vemos obligados a utilizar, para un F10. lX- 7.- Método para aislar las piezas de
t·s1x·sor dado, la potencia más débil o a diafragmar, lo que hace pc1·der
forma irregular. F1c. IX-8.- Posición de la rejilla antidifusora. \
parte de la potencia del tubo.
Co11lmste. Para obtener un buen contraste es preciso, en primer lugar, En el caso de pieza con superficie irregular, la distancia pieza-película,
proteger el cliché contra las radiaciones secundarias. puede ser demasiado grande.
Sabemos, que cuando un haz de rayos X incide sobre un cuerpo, éste Para resolver este problema se recurre al empleo de rejillas antid1fuso-
se convierte a su vez en fuente de radiaciones X secundarias compuestas: ras compuestas d e laminillas de plomo paralelas al haz incidente (figu-
d e rayos difundidos del primer haz y de una radiación de fluorescencia ra IX-8). Estas laminillas absorben los rayos secundarios inclinados res-
de mayor longitud de onda. Así pues, si nos limitamos a colocar el objeto pecto a su dirección. De esta forma se evita el desenfoque general del
a radiografiar ante la placa fotográfica sin otra precaución especial, la cliché. Es necesario dar a estas rejillas un movimiento alternativo per-
radiación secundaria que proviene de los cuerpos circundantes nos velará pendicular a la dirección del h az incidente, para no reproducir sobre la
totalmente dicha placa. Por placa sensible la proyección de las laminillas de plomo.
Royos X
tanto hay que protegerla uti- Tiempo de exposición. El tiempo de exposición debe calcularse teóri-
lizando cuerpos opacos a los + t Pieza o
radiografiar camente a fin de obtener la densidad óptica de la película más favorable
rayos X que se colocan de para el examen ocular. Este tiempo de exposición depende en primer
fo rma adecuada. lugar de la sensibilidad de la emulsión de las películas empleadas (que son
Para las piezas de peque- películas de doble emulsión) y también de la intensidad de la radiación.
ñas dimensiones, un primer Ya que esta intensidad decrece a medida que nos alejamos del tubo, en
procedimiento consiste en razón inversa el cuadrado de la distancia. Por último el tiempo de expo-
c;ortar en una chapa de plo- sición depende del espesor a atravesar, disminuyendo la intensidad emer-
mo A (fig. TX-6) de 10 mm gente en función del espesor según la ley exponencial de absorción (1).
F1<:. 1X-6.- .\{é todo par, aislo, pietos de la radi;oci,\n
de espesor, una abertura de sec undnrta. En los casos en que es necesario el empleo de rayos con pequeña lon-
igual acción a la de la pieza gitud de onda (grandes espesores o cuerpos muy absorbentes), se salva la
a radiografiar. Esta p ieza B reposa sobre la placa fotográfica P la cual se dificultad utilizando pantallas reforzadoras que se colocan a ambos lados
coloca también sobre una segunda chapa de plomo T. Entre las dos pla- de la película. Estas pantallas, debido a su rad iación, p roducen fluores-
cas T y A se colocan normalmente un marco de plomo C. cencia de mayor longitud de onda fáci lmente absorbib le por la emulsión
Un segundo procedimiento consiste en colocar la pieza sohre un le cho fo tográfica. Están constituidas por finas capas d e p lomo o pantallas de
de ce ra o de cualquier otra materia plástica transpa rente a ]os rnyos X. tungsteno de calcio.
El conjunto reposa sobre la placa fotográfica P colocada en una caj a A El empleo de pantallas reforz.adoras permite reducir considerablemente
IH1l 1 ,\11 ~"I 11\ I II JIC \ ~ , 11!1. 1111 11 111 1 \ o; t-ll l 111\l ll n ,q I KI
l'I 11v111pt> dl· t ,po m ion l llll' dl' t 'l'< ' l' l', p :i ra Llll 111ismo cspc!> or, cuando la ) d 11m111111 y t • Cltllmlo hl.! Hu111 1.•nLa el poder de pen etración d e los rayos
1,·n s im1 l' tl l)(lrtH'S 1I11111t·1l1;1 . 1•111pll·:1Jm,.
A co11ti11\iacion damos lai; Lt'nsioncs utilizadas en la práctica así como l'or tnnto, para un m etal dado tenemos, para cada espesor de la pieza
el tiempo de exposición, en el caso de aceros con pantall:1s reforzadorns 1111 a ll·ns1ón mínima d e utilización; a esta tensión V,1 corresponde un coe-
de tun~stcno de calcio, s iendo la distancia foco-pieza de 60 cm. f'wi l•nte de absorción ,u que da, sobre la hipérbola c0 , el espesor mínimo d.,
dl· los defectos apreciables. En el caso de piezas de espesor constante
Tiempo de T iempo de dispuestas en las mejores condiciones posibles para radiografiar, pueden
Es¡,e~or Tensión exposición Espeso r Tensión exposici<Ín
(mm) (kV) (min) (mm) (kV) (h)
Ltprec iarse defectos cuyo espesor no sobrepasa del 1 al 2 % del total.
1
El límite de espesor varía mucho con la posición y forma de los defec-
20 100 5a 7 100 200 1 tos . Un defecto próximo a la película será más fácilmente visible que otro
50 150 15 a 20 130 400 2 alejado. Un defecto de forma cilíndrica o esférica con bordes perfecta-
1 1
mente definidos se apreciará con mucha más claridad que otro de bordes
E l espesor de 150 mm representa en difusos o irregulares. Por último, un defecto de un diámetro y espesor
d la actualidad, para el acero, el límite dados podrá ser definido, mientras que otro del mismo espesor pero de
superior que es posible examinar con diámetro menor no lo será a causa de la falta de nitidez de los bordes de
la ayuda de los rayos X, de una mane- la imagen.
ra eficaz. Para espesores mayores es ne- Este control no destructivo es actualmente el mejor de que se dispone \
cesario acudir a los rayos gamma cuya para juzgar la calidad de una soldadura, en lo que se refiere a los defectos
longitud de onda es mucho menor y producidos por una mala ejecución o por el empico de electrodos defec-
por tanto resultan de mayor penetra- tuosos.
ción. La ventaja primordial de este procedimiento se basa en el hecho de
Límite superior de los defectos obser- que nos da una imagen materializada que constituye un documento de
o vables. Acabamos de ver, que la rela- gran valor pero, por otra parte, este control no puede justificarse como
F ,.,. IX-9.~Limite de sensibi lidad del método ción entre la in tensidad /' que llega a ensayo no destructivo más que en el caso en que una construcción sol-
de control por rayos X. la placa a través del defecto y la J por dada, de costo elevado, deba responder a condiciones de trabajo extraor-
fuera del mismo es igual a e 1" 1• dinariamente severas, para espesores de chapa superiores a 10 mm y para
En igualdad de condiciones, la importancia del contraste C dependerá uniones simples.
del producto ¡,d. Podemos establecer, por definición: e = ¡id. El empleo de este tipo de control se ha desarrollado en Francia en la
Vemos que teóricamente e no depende del espesor x de la pieza. construcción naval, en la fabricación de recipientes a presión, construcción
Para un defecto de espesor conocido d, el contraste e es tanto mayor de armaduras sobre todo en puentes, construcción de canalizaciones de
cuanto que el coeficiente de absorción l' aumenta; así pues el contraste vapor a presión; conduciones de saltos de agua, etc.; en aeronáutica tam-
será mayor para los metales pesados que para los ligeros y, para uno deter- bién se han hecho tentativas para su utilización.
minado, variará en sentido inverso del poder de penetración de los rayos X Si bien, observando las reglas de La técnica radiográfica desp ués de
utilizados. un cierto aprendizaje, se pueden obtener imágenes correctas, nítidas y
Existe una infinidad de pares de valores 11 y d que dan el mismo valor contrastadas. la interpretación de las radiografías resu lta dificil y debe
para el contraste c. Estos pares de valores se representan por la rama confiarse a esp ecialistas en soldadura.
positiva hipérbola equilátera e = pd (fig. IX-9). En algunos países, el control por rayos X, ha sido introducido en la
Si llamamos c,1 al cont raste mínimo apreciable, la hipérbola c0 = ,ud reglamentación; numerosos cuadernos de cargas prevén el control de la
divide el plano en dos zonas, la J en la q u e los valores de ¡, y d corres- cons trucción por este método. E l código americano APSME, en la cues-
ponde a un defecto inapreciable y la JJ en que son apreciables. tión de recipientes a presión en construcción soldada, establece las reglas
Cuanto mayor es el valor de ," más pequeño resulta el espesor mínimo siguientes:
apreciab le. La sensibi lidad absoluta del método radiográfico aumenta con 1.0 Todas las grietas y faltas de fusión son inaceptables incluso en el
el coeficiente !'; es mayor para los metales pesados que para los ligeros límite de percepción.
 ¡ 11N 11(1 )1, 111 1.1\ l,<•I 11,\111 lt/\H 18 ~
1112 I 1\8 1"!(11 11\111 1(\ 1

L A~1JXA 1[

Control radiográfico de las soldad uras sobre acero

F rc: . ll) Soldndura por arco sobre chapas de 12 mm, con chaflán <'n V.
1),s11u,c10 foco-película: 80 cm.
T ensión del foco: l(l(J kV. lncens1dad: 3 mA .
--ri<·mro de exposición: 2 min.
1-ioldodura que no presenta n ingún defecto de ejecución. L a diferencia de color proviene de la varia~ión
1l, t·,p~•or e.le h~s pasac.las.

Fw. /,) Soldadura oxiacctilénica sobre acero extra-dulce de 10 mm de espesor con chaflán en V.
Conjunto de sopladuras en el centro de la soldadura. con falta de penetración muy definida en la raíz y
,k,¡111vl· h1t·il•11 <le los bordes. En el ensayo <le flexiones repetid;1s csrn soldadura dlo un límite de fatiga <le l l k.'(/
1mlhn,.s 1ro c,:u:1drado.

Fac;. ,·) Soldadura oxiaceti lénica a tope sobre acero dulce de 10 mm de espesor, con chaflán en V.
l>,shmcia foco-película: 90 crn.
T ensión del foco: 95 kV. Intensidad: 3 mA.
Tiempo de exposición: 45 s.
Soldadura con gotas de penetración y algunas sopladuras dispersas; particularmente sopladums en )as gotas
de penetración. \
Fcc. tí) Soldaduras 1>or nrco sobre acero dulce de 10 mm de espesor con chaflán en V.
Iguales condic iones ele ejecución radiogn\fica que para r. Falta de penetración a todo lo largo del cordón.

F,c. ,) Soldadura oxiacctilénica en posición de una canalización de 11 2- 120 mm de di&nctro.

lbd iografía elíptica.
1)1stancia foco-película: 80 crn .
T ensión del foco: 100 kV. Intensidad: 3 rnA.
Tiempo de exposición: 70 s.
Soldaduro anterior: importantes gotas de penetración y ulgunos defectos.
Soldadu ra posterior: nurncrosas sopladuras y falta de penetración en una longitud de 15 a 20 mm .

Obseri-aci611 importante: Las radiografías (a) y (e) han s ido reproducidas según las impresiones sobre papel,
pnr rnnco, están invertidas, los sobrepesores aparecen más oscuros; n1ientrns que para los negativos sobre película,
los wb repesorcs son claros (radiografias b, e y d).
IH 1 lA 8(>1!1 \i•IH\~ C'C •N 1111l l 111• l ,1\"i 14Cll 1)\1)1 1(,\S

.! ." l 11111 soldud11rn q11t' H·ngu dl'f'cl·to~ (inclu:-,1orn.:s , sop la<ll1ras, c t e.)
L l\\11'-JA 111
1 ~ :1n·ptablc:
Control radiográfico de las soldaduras por arco sobre aceros de construcción
si c;Hfa uno de estos defectos tiene una longitud inferior a un tercio Rmhografías extrnídns del atlas de RudoJf Bimn100
dd espesor;
si dos defectos consecutivos están separados por un intervalo por
lo menos igual a seis veces la longitud del más importante de ellos;
si la suma de las longitudes de los defectos es in ferior al espesor,
sobre una longitud de soldadura igual a dos veces este espesor. . t !111\
Estas cond iciones impuestas por el control rad iográfico vienen acom-
pañadas, en el reglamento americano, del control mecánico y d e densidad.
Terminamos esta exposición haciendo referencia a las radiografías re-
presentadas en las láminas II y III.

6.<' CONTROL CON HAYOS GAMMA . Sabemos que los cuerpos radioacti-
\'()S tienen la propiedad de emitir espontáneamente cargas positivas (ra-
(g)
t,... ;t4~ ·
.. .
.

yos u), cargas negativas (rayos ¡J) y ondas e lectromagnéticas de muy alta
frecuencia, análogas a los rayos X (rayos y).
La radiación y, muy compleja, está compuesta de long itudes, d e onda
generalmente comprendidas entre 0,1 y 0,007 A. Es mucho más penetran-
te que los rayos X. Mientras estos últimos, los más penetrantes, en la (h)

A(i]
actualidad, el límite de espesor que atraviesan es del orden d e 1O mm
de plomo, los efectos de algunos rayos y son todavía perceptibles a través
de los 100 a 200 mm de plomo.
Entre las sustancias radioactivas más fáciles de utilizar están el radíum
o su elemento (el radón) y las sales de radium y d e mesotorium.
Las primeras tentativas de control radiográfico por rayos y se hicie-

ron en Francia en 1925 por LABORDE y P1LON (radiografía de una turbina);
t.·n América ha sido desarrollado por MEHL y sus colaboradores. En Bél-
_gica, un centro de investigación se dedica igualmente a esta cuestión.
El radium no es siempre utilizable y por ello se recurre entonces a
un e lemento suyo, el radón (Rn), que tiene una vida me<lia relativamente
corta, de cuatro días aproximadamente; esta circunstancia impide su em-
pico a gran distancia lo que o rig inaría una gran pérdida.
La fuente radioactiva se coloca en una ampolla de vidrio perfecta-
mente cerrada cuyo peso es del orden de un d ecígramo. La ampolla de
vid rio se encierra en una envo ltura de platino cuya misión es la de filtrar
la radiación y, absorbiendo los rayos a y {J. Para la protección de los ope-
rarios, el conjunto, se coloca en una caja de plomo de paredes muy grue-
sas (15 cm).
Técnica radiográfica gamma. La técnica radiográfica y recuerda a la
de los rayos X; es necesario tomar las mismas precauciones indispensables
p,1n1 evitar la radiación secundaria.
A
.)
(J,
-
f'rc. j) Soldadura por arco sobre cha flán en X : acero de base St 52.
Conjunto de incJusiones en el centro de fa soldadu ra como consecuencia de u.na mala prepMación de los
bordes, pero, sobre 1odo, abundante escoria que no ha sido c...-uidadosmnen1e li mpiada por el soldado r. Algunas
inclusiones en ln.s pa~sadas superiores de la soldadur.:1.
f'w. ¡;i) Sold&durn po r arco sobre chaflán en X: acero de hase St 52.
Dos fisuras paralelas a la base del chaflán provocadas por la presencia de numerosas inclusiones y p,,r la
fnogllid:td del metal depositado.
11c. lr'I Soldadura por arw sobre chafüj11 en X: mcwl de base St 52.
Importante grieta con fisuras ramificadas en la has" del chaflán. Este gr'dve defecto ha s ido producido por
las analas cond iciones de ejecución de la soldndurat sobre chapas gruesas sin pre01 lencanllento. y posihlemen1e
pnr un m..e tal d epos11ado muy :1p10 a (¡1 ii~u rd.
f."10. t) So)dadurn en ángulo ~obre 9Cero St 37: la chapa vertira l lleva chaflán , Auunu lación de esc-)ria en
la p <1rtc n o penetmdn 1X>r la soldadura.
Ftc. J) Sold:idura en ángu lo; la chap,1 vc rtics;d lleva chofü\n .
F•lta de penetrnc ón ell c.1si tooa la long11ud de la sold,odura con acumulación de e~oru po,· zonas. N u -
merosas sopladums en el mehl fundido.
1llf, 1.1\11 •I! 1JM1l IC .\~ l <1Nllllll 111 1 \M "411 IJ.\1>1111 .\ IH?

l ,11s 1i1·111po:1 11 1· 1•,po-.11. 11111 son h.11,t:1nt1• lllll)Ort'N 11 1·:111sa 1k l¡1 pcq ut·- l'üdemos tcnnin.11 di cie ndo q m· lo~ dc,s prnccdimicn tvs puí.!dí.!n Lcn<:1·
ii.i 111t 1'11~1tL1d de In 1;1d1 n1·io11 ,1plicación pan1 casos cli:,tinLos: los rayos X pueden ser ventajosos por
A < onli1nmción damos, scgún M1-111 ., el peso clc raclium en m iligramos debajo de un cierto espesor, mien -
o l'I 1Hllncro de milicmias <le radón necesarios para obtener en 15 h una t ras que los rayos y deben utili-
IH1{·1rn radiogr.1fía, en fun ción d e l espesor de la pieza, para una distancia zarse a partir de los 100 mm. En
fu1·nh.·-p icza <le 30 cm con pantaila reforzadora. el caso de cuerpos muy opacos
so lamente pueden utilizarse los
Espesor Peso de Ra Rn Espesor Peso de Ra Rn rayos I que son muy penetrantes.
(mm) (mg) (milicuries) (mm) (mg) (mi licuries)
7.° CONTHOL POH ULTHA-SON l-
25 5,3 5,6 100 63 66,6
50 12,6 13,3 150 296,5 313,0 00S. E l p roblema de la prod uc-
1
ción de ondas ultrasónicas; es de- D
Con una fuente de 1 dg de b romuro de mesot0rium, es necesaria una cir, ondas situadas en la gamma
t•xposición de 2 h para un espesor de acero de 50 mm y 40 h para un de 1 000 000 de c/s, es una cues-
t•spesor de 180 mm, cuando la distancia foco-pelícu la es de 80 cm. tión de tipo piezoeléctr ica que se
Seusibilidad del método. La sensibilidad relativa a los rayos )' aumen- sale del marco de esta obra. Pie. IX- 10.- M étodo de control por transmisión .
ta con el espesor de la pieza; el espesor mínimo de los defectos apreciables La util ización de esta onda para
\aría del 3 al 1,5 °{, cuando el espesor total varía de 20 a 100 mm utili- el control de defectos en piezas
zando pantallas reforzadoras. Podemos decir que la sensibilidad del mé- metálicas data de varios años, pero ha sido recientemente, con e l desarrollo
todo radiog ráfico por rayos 'i' es comparable a la de los rayos X; puede de las técnicas electrónicas, cuando se ha generalizado s u empleo pa ra e l
arreciarse un defecto que representa el 2 º{, del espesor atravesado cuando . control de las soldaduras . Son numerosos los trabajos que han dado ori-
éste se encuentre en- la zona próxima a la película y el 4 % cuando se en- gen al desarrollo de esta técnica, sin o lvidar los estudios del Profesor LAN-
CEVIK, debemos recordar principalmente las investigaciones del Profesor
cuentre en la zona próxima al foco.
Ü ESCH, en Inglaterra y las del Profesor H OMES, en Bélgica.
Para terminar damos un cuadro comparativo (tabla I X- 1) de las ven-
tajas e inconvenientes de los dos p rocedimientos de control por rayos X y)'. El procedimiento consiste en hacer atravesar la pieza por una energía
ultrasónica, igual que para los rayos penetrantes (rayos X y 1 ) y definir
TABL.~ lX-1 la energía disipada debida a la presencia de un extraño o de un defecto
en el interior d e la p ieza. E l sistema va provisto de dos palpadores, uno
Rayos X Rayos y de los cuales emite la energía ultrasónica y el otro, el receptor, capta la
fracción de energía no absorbida. Para el control de las soldad u ras se
l. • 1,a longirud de onda de la radiación X 1. 0 La longitud de onda 'l varía de 0, 1 a pueden utiliza r tres métodos en la práctica.
vnrín de I a O, 1 A para los ,mis penetrantes. 0,007 Á; son más penetrantes.
a) El método por transmisión. En este método, la pieza a examinar se
2." l ,,l instalación generadora d e rayos X 2. 0 L a instalación de rayos y es muy
muy penetrante es voluminosa y difícil de simple y fücil de transportar. coloca e ntre los dos palpadores, el emisor E y el receptor R (fig. IX-10)
trnnsportar. y la radiación atraviesa dicha zona.
3.'' El tllbo de ravos X debe co locarse a 3.0 Puede aplicarse la ampolla de rnyos y S i en el recor rido de las ondas se presenta algún defecto, una parte
unn distancia compre~dida entre 60 cm y I m directamente sobre la pieza a radiografiar. de la energía se p ierde (por reflexión o absorción) y el receptor R no re-
d<.: lu p ieza parn lognir hi nitidez d e las
in,~Í R'encs. cibe más que un a fracción d e la energía emitida.
4.'' El espesor límite para el control de los 4.0 El espesor límite puede ser de 200 mm,
b) E l método por reflexión. Utiliza el rayo reflejado sobre la cara
11ceros es de aproximadamente 150 mm. depende de la cantidad d e ma teria radioac- opuesta de la pieza o sobre el defect o. En este caso, la radiación emitida
tiva. se dirige ob licuamente y la onda rctlejada s igue las leyes de la reflexión
5." Las insta laciones dt! rayos X dan ra- 5.0 La rad iac ión }' es de pequeña inten- de la radiación luminosa, igualdad entre los ángulos de incidencia y re-
diac iones más intensas y, por e llo, tiempos sidad, por tanto, el tiempo de exposició n
dL cxposi<:ión muy redu cidos. es muy largo, de IS a 20 h. fle xión. Si sobre el trayecto de la radiación, se presenta un obstáculo
(inclusiones, sop laduras , etc.) (fig. TX-J 1) la ret1exión se hace en parte
IHR 1 \ 11~11111\1 11lHJ\M l 1/ ~ II H II 111 1,/\1' i;11¡ i> \ IJl 'IUK I H'J

-;olm· l'~ tos olls t1Íl'11los, ,. 111 1,td1:H.:ic'm wt:il rcfkjnda, c,Lptacla por e l rc -
l h•<. to1 U, c i;taru compues ta por una fracción de las ondas retlejadas sobre
111 cnrn oplH:~l:1 de la pieza B y otra fracción de las ondas reflejadas sobre
d <kfccto. Por tanto, el palpador R recibe dos trenes de ondas que se
H\ltlltln algébricamente.
A los aparatos de radiación continua en
Pt<:. IX - 11 .- Método de conrrol por reflexi6n simple.
c) El método por reflexiones múltiples. Se basa en el método prece-
dente, pero la energía ultrasónica sufre varias reflexiones antes de llegar
al receptor R. Si un defecto se encuentra en el trayecto, la energía es
absorbida por reflexiones sucesivas sobre él (fig. IX-12) y el receptor R,
FtG. IX-12.- M c:t11do de control por rellcxionc,, mú ltiples.
recibe una pequeñísima fracción de la energía emitida por E. Señalemos
en este método, muy poca energía se refleja sobre la cara opuesta y, ade-
más, los dos palpadores se encuentran al mismo lado de la pieza.
Por último, se ha estudiado un método por refracción ,basado también
en las leyes de refracción de las ondas ultrasónicas.
En todos estos métodos, obtener un contacto ínümo entre los palpa-
1 d orl'S y l:1 pÍl'Z H l'S u11a corH.hcicí n in<lispcmmblc s t s e quien: c on scgl1Í1
un,1 nit i<lcz pe rfecta en la recepción. El e stado de la superfic ie de las
piezas es un factor muy importante en este tipo de control. Con el fin de
mejorar el rendimiento de los diversos métodos expuestos se interpone,
entre la pieza y los palpadores, una película líquida (aceite, parafina o
agua) o bien un diafragma flexible que se adapta íntimamente a las irre-
gularidades de la superficie del metal.
Los aparatos industriales de control
pueden clasificarse en dos grupos:
- El primero está constituido por
los que un receptor mide la variación
de la energía después de atravesar la
pieza. Generalmente, los aparatos que A 8,
entran dentro de este grupo utilizan
los métodos por transmisión o por re-
flexiones múltiples. En este último
caso la exploración se hace por apro-
ximaciones sucesivas y no permite la
localización del defecto.
- En el segundo grupo de apara-
F1c. IX- 13.- El defecto/) es detectado sobrt· la
tos se utiliza una radiación intermi- pantalla del tubo catódico por el salto D ' . Repre-
tente que consiste en provocar unas sentando AA'y y8 B' las refle~ioncs sobre las caras
de la chapa (fig. IX-l 1).
pulsaciones sucesivas muy cortas y es-
paciadas de manera que el eco sea
perceptible antes del envío de la siguiente pulsación.
El receptor es un tubo de rayos catód icos y, las pulsaciones sucesivas,
se registran sobre una pantalla fluorescente del tubo. Si la velocidad de la
pulsación es de, por ejemplo, SO c/s, la persistencia visual de una imagen
continua sobre la pantalla. Así, la pulsación emitida por E da lugar a
un pequeño salto sobre la pantalla (fig. IX-13) del tubo catódico. La
reflexión sobre el defecto D de la pulsación da lugar al salto D' sobre la
pantalla. La distancia A' D' es proporcional al trayecto recorrido por la
onda, lo que permite la localización del defecto D por sus coordenl:ldas.
Además, las amplitudes de las señales dependen de la intensidad de la
energía reflejada sobre cada una de las caras en A, B o D.
El método por reflexión tiene por tanto numerosas ventajas sobre el
de transmisión:
- los defectos quedan mejor localizados en las tres d imensiones, por
la medida de las distanci.as A'D' y D' B' y por la amplitud de las
señales;
- el número y las dimensiones de los defectos son más fáciles de
definir;
1110 1 ', 1,1)1 IJ~llt 11 \!4

los rci.l1l1utlos st· ven 111cnc,s afcctnd<>s por el e1,t:1<lo <le la supcrricic
,k• la pieza.
l'omo p:1ra los otros métodos de control, la sensibilidad por ul t raso-
nidos l'Sl:Í limitada por las dímcnsiones del defecto, por su forma y por
1n1 posición en ln pieza. El método resulta tanto más sensible cuanto que
t·I defecto esté más próximo de la superficie de emisión.
Como para el método por rayos X, existen defectos que no pueden
s1..•1 detectados, éste es el caso de las fisuras finas situadas par alelamente

n la rndiación. Por el contrario, los defectos tales como las inclusiones,

1,;oplnduras y las fisuras grandes son fácilme nte detectables. Variando la
posición del emisor tenemos la posibilidad de explorar por debajo distin-
tos puntos de incidencia permitiendo así una mejor localización de los T ERCERA PARTE
tftoft·ctos.
Sin embargo, tenemos que insistí1· sobre el hecho de que el límite Soldabilidad de los metales
<k perceptibilidad de los defectos está estrechamente ligado al estado de
lu superficie de las piezas a controlar.
CAPÍTULO X. Estudio de los fenómenos gene-
* * * rales
Teniendo por objeto el control, la obtención de uniones de calidad y, >) XI. Los ensayos de soldabilidad
eventualmente, poner en evidencia los defectos existentes, podremos cla-
sif'icarlo, según el momento en que se efectúe, en: control anterior, duran- >) x r1. Soldabilidad de los aceros al car-
te y posterior a la soldadura. bono
¿Cómo puede realizarse este control? ¿Cuál es el que mejor se adapta )) XII I. Soldabilid~d de los aceros espe-
:t un tipo determinado de construcción? Estas son las p reguntas que pue- ciales
<lcn hacerse los constructores y clientes. ,) XIV. Soldabil idad de las fundiciones.
<<Desde el punto de vista del constructor, los controles anterior y du- )) XV. Soldabilidad del aluminio y sus
ninte la ejecución parecen ser los más impor tantes. Realizados correcta- aleaciones
mente con la indispensable competencia, le perm iten con toda seguridad ,) XV I. Soldabilidad de los metales se-
rnnseguir la perfección del trabajo sin recurrir a los procedimientos cos- cundarios
tosos de los controles físicos no destructivos, como el control rad iográfico .
•> Desde el punto de vista del cliente, lo q ue le importa sob re todo es
q ue la construcción responda a las condiciones a que será sometida du-
rante el servic io, con una garantía de duración y seguridad. Los medios
para obtener una buena soldadura le interesan bastante menos q ue el
1·csultado final. Entonces el control deberá real izarse bajo la forma de
l'nsayos de recepción. El método de control pod ía en este caso ser impues-
to mediante cuadernos de cargas o, como a menudo se hace, dejándolo a
la elección del cliente. En todos los casos, para asegurar el mejor rendi-
micn to del control de las soldad uras, tanto el constructor como el cl iente
deben solicitar la colaboración de personal competente que se pone a su
disposición a través de los organismos de cont rol, o ingen ieros con p ro-
fundos conocimientos y gran experiencia en la materia.•> (A. LERoY, Le
rnnt role des soudures.)
 CAPITULO X

Estudio de los fenóm.enos

generales

En esta parte de la obra nos proponemos estudiar una de las propie-

dades más complejas de los metales y aleaciones cual es la <<soldabilidad>1
o aptitud de los metales a ser unidos por soldadura.
Esta cuestión ha sido objeto de amplios trabajos, principalmente en los
últimos años, tanto en Francia como en el extranjero.
Kos ha parecido útil hacer una exposición lo más completa posible,
dentro del marco de esta publicación, y facilitar los resultados más impor-
tantes susceptibles de guiar al ingeniero con inclinación por los proble-
mas de soldadura.
Hemos centrado la cuestión empezando por exponer los fenómenos
generales que intervienen en la soldabilidad, a continuación, y en capítu-
los sucesivos, abordamos el estudio de la soldabilidad de los aceros, de las
fundiciones y de los metales industria les más importantes: aluminio, cobre,
níquel, zinc, magnesio, plomo y sus aleaciones.

Diversos aspectos de la soldabilidad

Antes de seguir adelante, recordemos rápidamente que, según los tra-
bajos franceses efectuados principalmente en el Institut de Soudu re Auto -
gene, la soldabilidad puede abordarse bajo los tres aspectos siguientes:
- La soldabilidad operatoria, relativa a la operación de soldadura, es -
tudia las condiciones de realización de las uniones por fusión o por
cualquier otro procedimiento, por ejemplo, por presión.
- La soldabilidad metalúrgica, relativa a las modificaciones físico-quí-
micas resultado de la operación de soldadura.
- La soldabilidad constmctii;a o global, que se dedica a definir las
propiedades de conjunto de la construcción por la sensibilidad de
la unión o la deformación y a la rotura bajo el efecto de las tensiones.
Así pues, se dice que w1 metal o aleaóón es soldable si sat isface a estas
tres condiciones. La primera es perencoria, si un metal es refractario a la

:-OLl 1A.Dl R.'\¡;,_- JJ

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IL1111.1 o 111 ;11,;_' l) o "1i rrn p1wdt• tillr L11u1 unión contimrn, es sold11b l<:.
Así mism<>, d :1lu111i11ic1 > M IS alt'nci<>nes no son soldahl eh si n lu inlerven-
c aón de u11 flujo especial pues la formación de alúmina dificulta la rea-
liz:1ción de una unión continu:ci. T;1mbién, los aceros al cromo y los ace-
rns al oluminio, tienen una mala s.oldabilidad operatoria debido a la for-
mación de óxido de cromo o alúmina. Se mejora enormemente su solda-
bilidad operatoria mediante el empico de un flujo destinado a disolver
estos óxidos.
De un modo general, puede realizarse la soldadura de los metales y
aleaciones industriales ya sea de forma directa o mediante el empleo de
un artificio. Para algunos metales refractarios como el tungsteno y el
molibdeno (se utilizan poco en estado metálico) puede lograrse su solda-
dura por métodos indirectos, por ejemplo: por calentamiento acompa-
11ado de una operación de tipo mecánico (fabricación de los filamentos de
las lámparas).
La soldabilidad metalúrgica está ligada a las transformaciones que sufre
el metal o aleación durante la unión. Este término debemos tomarlo en su
más amplio sentido; efectivamente, la transformación puede afectar a las
características mecánicas, como el temple martensítico en los aceros espe-
ci::tles o la transformación eutéctica del óxido de cobre; pero también
puede afectar a las características químicas, como en los aceros inoxida-
bles al cromo-níquel (tipo 18/8) que pierden sus propiedades de resis-
tencia química por precipitación de carburo de cromo.
Por último, la soldabilidad constructiva es función de otras propiedades
físicas del metal: dilatación-contracción produciendo deformaciones y
creando tensiones que son el origen de g rietas que pueden tener su naci-
miento en la soldadu ra.
Estas breves consideraciones hacen ver la complejidad del problema
que nos lleva a establecer una serie de condiciones que han de satisfacer
los metales soldables.
Aspecto metalúrgico de la soldadura
En una unión soldada podemos apreciar macrográficamente dos partes
distintas: la zona fundida, constituida por el cordón de soldadura y región
adyacente, y el metal de base (figs. X-7 y X-12).
La zona fundida, formada únicamente por el metal solidifica do a
partir del estado líquido sufre, durante la fusión, un cierto número d e
transformaciones que son de tipo químico, físico o estructural.
El metal base, sufre un tratamiento técnico variable según el punto
que se considere y, por ello, es asiento de transformaci.ones de tipo físico-
químico. La importancia de estas transformaciones es función, por una
parte, del ciclo térmico y por otra, de la misma naturaleza ele la aleación;
l li 11 l ) l tl II L I t 1~ 11 ''" •~ll :N o 1- t 1 "1 111.\ I 1" 1 •) .~
al,•.1do1ws 1t•mpl.i1it••11 (11,·< ros), nkiwionc¡. sensibles a los cambios de fose
por pn•c ipitH(' ÍÓn (akacioncs de aluminio, por ejemplo).
Como vemos los fenómenos son complejos y difieren según la aleación
considerada. También nos ha parecido indispensable estudiar las modifi-
caciones scp.lradamente en la zona fundida y en el metal de base, que no
sufre más que el efecto de un tratamiento térmico.
Desde el punto de vista metalúrgico, la soldadura autógena, según la
definición del Profesor PoRTEVIN, presenta dos caracteres esenciales:
1 .0 La fusión, a la que d eben participar conjuntamente los bordes
a soldar y el metal de aportación.
2. 0 La localización de la fusión, que produce una heterogeneidad
térmica muy acentuada de la masa metálica.
1. 0 La primera de estas características, la fusión, nos conduce a con-
siderar la soldadura bajo un triple aspecto:
a) Operación de fundición. Ya que el metal se lleva al estado lí-
quido para inmediatamente después de solidificarse en una cavidad de
forma determinada, pero con la particularidad de que las paredes del
molde representan aquí las piezas a soldar y, por consiguiente, participan
en la fusión.
b) Operación de tratamiento térmico. Ya que las paredes que
limitan la parte fundida, es decir la zona contigua a la de la fusión, están
sometidas a un calentamiento en estado sólido seguido de un enfria-
miento, pero con la particularidad de que la temperatura alcanzada y la
velocidad de enfriamiento varían dentro de amplios límites, según el lugar
del punto considerado dentro de la zona calentada (fig. X-13).
e) Operación metalúrgica. Como consecuencia de las reacciones
químicas que pueden producirse entre el metal fundido y el medio cir-
cundante, ya sea atmósfera gaseosa ya fundente o escorias.
2. 0 La segunda característica, la localización de la operación, es
la que diferencia a la soldadura de las técnicas precedentes pues, si la
fusión fuese total, equivaldría a una simple operación de fundición con
intervención eventual de las reacciones metalúrgicas y si el calentamiento
fuese también total, sería una simple operación de tratamiento térmico.
Por tanto, el resultado final q ue debemos obtener es, con la continui-
dad de la materia, la homogeneidad en las propiedades de la unión y
particularmente las mecánicas. Si bien la condición de continuidad, es
decir la ausencia de defectos físicos, puede realizarse perfectamente en
una soldadura ejecutada correctamente, la de la homogeneidad es total-
mente imposible de lograr, rigurosamente hablando, y bajo codos sus as-
pectos. No obstante es necesario aproximarse lo más posible, sobre todo
en lo que se refiere a las propiedades que van a entrar en juego durante la
Llt ilización, y es esta mayor o menor aproximación la que califica el grado de
perfección de la operación y qu..; debe definir la soldabilidad del meta l.
1% 1Hn ! r l l<I l>I 1, 111 11 N t1,11 N O ~ l il!~ l lt:\I , .._ ,,,7
A con1im1n<.·iú11 d:imos lm, prnporcioncs de pérdidas p cH oxidación cn
l. ZONA FUNDIDA t·arbono, manganeso y silicio en la soldadura oxiacctilén ica, según se ha
L:1 zonu fundida de una unión es asiento de un cierto número de dccluciclo de diferentes trabajos realizados.
fi:nomcn()s que vamos a estudiar con detalle:
Modificaciones químicas. Carbono { 1530 %% para las chapas finas,
» gruesas. »
Absorción de gas.
Precipitación de compuestos definidos de la solución sólida madre.
Transformaciones eutécticas.
Manganeso {305 %·'º
Oi >)

))
finas,
gruesas.
»
»

l\.fodificaciones estructurales.
1.0 Modificaciones químicas
Silicio {7555 %% ))

»
»
))
finas,
gruesas.
l ,as variaciones en la composición química de la zona fundida pueden Níquel del orden de un 30 %.
t l'IH.'r una influencia favorable o desfavorable sobre las propiedades de la Los estud ios de PoRTEVIN y LEROY son más discordantes en los re-
11ni(m. su ltados .
Las pérdidas por oxidación de los elementos útiles como el carbono En soldadura por arco, las modificaciones pueden ser del mismo
t•n los aceros, el silicio en las fundiciones, etc., modifican las características orden y dependen esencialmente de la naturaleza d el revestimiento. Par-
mecánicas. Así mismo, la fijación de un tanto por ciento exagerado de ticularmente, se sabe, que los revestimientos que dan escoria ácida favo-
carbono, de fósforo o de azufre, por la llama o por el revestimiento del recen la oxidación del car bono o del manganeso.
e lectrodo, así como la absorción de oxígeno y nitrógeno, producen una A continuación damos la variación de la composición química del
pérdida en las cualidades de la unión. metal fundido, cuando la fusión es por arco, para tres tipos de metales de
Por el contrario, el aporte voluntario por micrometalurgia de ciertos aportación revestidos (revestimiento neutro) o utilizados en hilo desnudo.
elementos especiales conduce a una mejora de las características mecáni- Hay que hacer resaltar, que las concentrnciones en azufre y fósforo
cas o químicas. del metal de aportación no varían después de la fusión; incluso a menudo
se comprueba un aumento en el porcentaje de estas impu rezas por razo-
Pérdida de elementos por oxidación. Estos fenómenos son bien nes q ue examinaremos en el párrafo siguiente.
conocidos por los metalúrgicos; en soldadura, se complican por la pre-
sencia de una atmósfera que rodea al metal fundido y cuya naturaleza Cº .. N[n ° 0 Si "o l' º ·o S ºo
depende de la reg ulación de la llama o de la composición d el revesti-
miento del electrodo en la soldadura por arco. En el caso de los aceros, Meta l <le aportación 0,068 0,41 0,025 0,035 0,021
S 0 Id d { c lec\rodo d esnudo ind icios indicios 0,010 0,031 0,017
sabemos que estas pérdidas son en general consecuencia de la red ucción • ª un, 1> rc,,cstido. 0,031 0,20 0,15 0,037 0,026
del óxido de hierro por los elementos componentes del acero. Metal de apo rtación 0,11 0,57 0.027 0,025 0/124
Así, los elementos oxidables: silicio, manganeso y carbono, actúan S 0 Id . d . { electrodo desnudo . indicios 0,08 O,Ou8 0,040 0,021
sobre el óxido de hierro FeO, formado a elevada temperatura, según las • ª ura >> re\ cstido .. 0,09 O,Sl 0,21 0,030 0,ü20
reacciones clásicas: :\1etal de aportación 0,74 O,i7 0,024 O,o38 0,020
2 FeO + Si = 2 Fe + SiO~;
{ ek1:1rodo desnudo . 0,20 0,43 li,020 0,043 ü,0 18
(1) Soldadura ·> re, cstido .. 0,40 0,70 0,38 0,037 0,ú28
FeO - Mn = Fe + :\1n0; (2)
FeO J.. C = Fe + CO. (3) Fijación de elementos de influencia desfavorable. Los elemen-
Las dos primeras reacciones producen los silicatos de manganeso y de tos fijados pueden ser sólidos o gaseosos:
hierro que se eliminan fá cilmente por d ecantación a través del metal lí- Elementos sólidos: carbono, fósforo , azu fre.
quido, mientras que la reacción (3) que da óxido de carbono puede, Elementos gaseosos: oxígeno, nitrógeno, hidrógeno.
según las circunstancias, favorecer La formación de sopladuras o provocar Estos elementos modifican : las propiedades globales o ciertas p rop1eda-
el defecto de poros superficiales. <les particulmes, como las que caracterizon la capacidad de deformación .
1111' 1 \ti <JI 11~111 11,\!I !:li t I l>l• i 1,1 1 r, 11 N•>\11 :l'ifl!I 1,1 :-..t•ll/\11 ~

La l1J;W1<111 d1•I 111~[1111111 u, l.t mld:idu 1.1 ox 1:1<.t·t1lénit·a <k los au·rc,s t·st,Í
n111d1r1orrnda pm 111 n:.L{ulnnon tll• la llama. Con t1n11 llama c:1rlntr.in1 c (c>..-
t·1·:-c1 ck at·d ilcno) se compl'ucba un .wmcnto muy nípido de ln con cen-
t, .it· ión L'll carbono, pudi endo alcanzar el 1,60 °0 pani una llama en la que
Lt rt'lac:ión oxíg~no
ut.:ctilt.~no
0,80, en volumen ( 1).
En la soldadura por ,ffCO, el carbono puede provenir del revestimiento
\llfl' t·ncierra ferroaleaciones carburadas. No obstante, parn ciertas apli-
rncioncs {recargues duros, cementación, etc.) se busca la incorporación
dt· nirbono por la llama o el arco y en este último procedimiento, se in-
t rnduct·, intencionadamente, grafito en e l revestimiento.
El Jó.1foro incorporado al metal fundi~o, en soldadura oxiacetilénica,
t1 t·m· por origen el hidrógeno fosforoso que es una impureza del acetileno.
J,:J acero tiende a saturarse en fósforo y el límite de saturación que viene
a sl'r del 0,08 °0 , depende de la concentración en este elemento deJ metal
d t· ,1portación y del porcentaje en hidrógeno fosforoso del acetileno.
l~n so ldadura por arco, el aumento de fósforo y azufre se debe a las
f'crroalcaciones y al óxido de hierro contenidos en el revestimiento.
2.0 Absorción de gas por el metal fundido
La absorción de los gases atmosféricos, oxígeno y nitrógeno, por el
metal fundido, origina nuevas modificaciones químicas en la soldadura y
cjt'rce una influencia desfavorable sobre las propiedades mecánicas.
A estos gases es preciso añadir el hidrógeno que se fija en condiciones
part iculares que examinaremos más adelante.
A) Absorción de oxígeno por las soldaduras. Limitaremos este
l'SLudio a l caso del acero.
El estudio del sistema hierro-oxígeno nos muestra que el hierro pu ro
En la zo1111 fu11d1d,1, la,; t m1 ~·c nt1,t<. ron <., c n o-.;Í~t·no puc<lt·n He r 111 11yo-
rc:-. L:1 cantidad <.le oxí~cno nbsorbido c.lcpcnderá d e un cierto número
de fado rc:s:
- procedimiento de soldadura: oxiacetilénica o eléctrica por arco;
- naturaleza del metal de aportación o del alma del electrodo;
- naturaleza del revestimiento y su espesor;
- los gases que rodean la zona fundida.
Por el procedimiento de soldadura oxiacetilénica se fija relativa mente
poca can tidad de oxígeno (02 < O.OSO º~) y siempre proviene del man-
ganeso y del si licio. El óxido de hierro queda casi totalmente reducido por
la llama oxiacetilénica, llama esencialmente reductora. La reducción del
óxido de hierro se hace así mismo por los elementos del acero (J\1n, Si)
y de ahí la presencia de sus óxidos en la soldadura.
En la soldadura por arco, la cantidad de oxígeno absorbido es bas-
tante más elevada; puede alcanzar el 0,30 %, prcsent~-índose en g ran parte
bajo el estado de óxido de hierro FeO. Se disminuye esta absorción por
la calidad del revestimiento, es decir, añadiendo elementos reductores que
eliminan los óxidos en la escoria. La micrografía de la figura IV-1, mues-
tra los nódulos de óxido de hierro en el centro de la zona fundida en una
soldadura por arco efectuada con un electrodo desnudo.
Los recubrimientos con desprendimiento de gases reductores (II 2 , CO)
disminuyen notablemente el contenido en oxígeno de las soldaduras por
arco (0 2 = 0,07 %).
En la tabla que se da a continuación figuran algunos resultados de
análisis de oxígeno en aceros y soldaduras realizados por distintos proce-
dimientos:
e--

disuelve poco oxígeno incluso a elevadas temperaturas: 0,05 º{¡ a 700 °C y Productos anali7.ados FcO MnO Si02 AI,O, O, total
1
0,10 º 0 a 1 400 °C.
Acero l\.fart,n ordinario de O, 10 º·,, C . 0,009 0 ,0 11 0,003 0,023
Pero en estado líquido, la cantidad de oxígeno absorbida es mucho Hierro Armco . . . . 0,067 0.0 10 0,006 0,083
mayor y está regu lada por las fórmulas de equil ib rio:
A cero extra-dulce
FeO + Mn ,- Fe+ :Vlnü (C 0,04; Mn O.JU; Si 0,0 1)
2 FcO Si < • 2 Fe + Siü~ Soldadura oxiacetilénica. . . . , indicios 0,006 0,035 0,010 0,051
Soldadura por arco, clec1rodo desnu do . 0,282 1nclic ios 0,016 0,2 98
Soldadura por arco, electrodo revestido (d el-·
que han sido estudiadas por numerosos autores. gado ) . . . . . . . . . . . . . . . . 0,208 0 ,032 0,017 0,257
En una unión soldada, el metal de base no absorbe prácticamente oxí- Soldadura por arco con rc,,cst imicnto especial
geno, este porcentaje es teóricamente del O, 1O % en Jas proximidades de d csoxidancc . . . . . indi cios 0,063 0 ,088 0,01 l u, 162
Soldadu ra po r arco co n revestim iento volátil 0,01 0 ,052 0,008 0 ,070
In zona fundida a 1 400 °C. Esta concentración sin embargo no se al-
canza nunca debido a la rapidez del calentamiento y enfriamiento que Acero de 3-5 ",. );i
t·Rtán lejos de las condiciones de equilibrio. Soldadura ox1acetilénica. . . U,Lt24
Soldadura pur arco, electrodo dcsnt,do (J,l 'i8
Rec:ordemo..<5 que p:.mt ( ¡1 lJam J. n.:guh,Ja nonnalmcnt(' (llama rcduc1ora) fa rela<:ión o;cí~eno.',1cet ileno~
11 ) Soldadura por arco, electrodo revestido. 1·1,u47
,· 1nude 11 I00 1,30en V()l umen.
.'114) 1, ~1111 1\PIH'" 201
l..,m1 r1·M ultado~ 11111,·-.11 i111 la 1111¡,011 :111cia de l:1 rt·ducc:i<in por Ju llama
11,-i,11:,·t ilt•11H a, n·1hu:ciú11 qltt· se llcv:a sobre el úxiclo de hierro Fcü que
1w fo, ma t•n el cstaclo liq uido.
Sohrc ltis caracteristicas mecánicas, el oxígeno da lugar a pertur- 800
hnuon<.•s inesperadas (fig. X-1 ).
Todas las propiedades d isminuyen salvo el a largamiento A % que 700
¡wrmancce sensiblemente constante. La resistencia del acero dulce baja
d\• 12 ., 32 kg/mm2 , para una variación de O a 0,20 % de oxígeno; así 600
11111,1no, el límite de elasticidad S varía de 32 a 18 kg/mm2 y la dureza H, (58
dl' 100 n 90 Brinell.
.... ·-· ..........................
~80"
.
R.E. kg/mm 2
A.,_
50
Hd
K _ 100
·-· ·-· Hd
30 _ 90

25 _ 80 100
30 20 _ 70
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1 2 3 lt 5 10

F1c . X -2.- Diagramn de equilibrio hierro- nitrógeno (sq¡ún PoRTEVIN y Sé>'í;JuM/,

5
10 .___ __.__ __ __.__ __ .___ ___JO
O 0,05 0,10 0.15 0,20 02 %
,N!,..
0.!0
F1c. X- 1.- lnfluencifl del oxígeno sobre la:,. pnipl'-"d.1dcs rn<.:cánkas del acero dulce.

O.1 5
~
Según estos resultados vemos que la soldadura oxiacetilénica prácti- Curva /: Absorción de nitrógeno por fusión de fe, en
camente no está afectada por la absorción de oxígeno; en el caso más
desfavorable (0 2 - 0 ,05 %), su resiliencia baja dt: 27 a 25 kg /cm 2 •
Por e l contrario, en la soldadura por a rco, las propiedades m ecánicas 0 . 10
\\ '°1
1
función del espesor del revestimiento.
Curva 11: Absorción de nitrógeno en func,ón de S' fS.

disminuyen rápidamente en el caso de soldaduras con electrodos sin re-

. i\---..-
111
vestir; la resiliencia cae sen siblemente a cero. \
o.os , ...........
B) Absorción de nitrógeno por las soldaduras. Como para el - - -- -------·
oxígeno, la soldabilidad del nitrógeno es muy baja a la tem peratura nor- o.k 10 1S 2,0 1 ~ e mm
o
mal, 0,001 %. pero crece rápidamente y alcanza el 0,13 % a los 600 °C sIs ,,s
(fig. X-2).
En este caso del sistema hierro-nitrógeno, el nitrógeno forma con el ~i<:. X-3 - Jnlluenci:J del cspé30rd<'.'I reves:im icnto del electrodo en :te<,ro dulce sobre b obeoreión de nitró¡;¡eno
 1 \ hl 11 \111 I1\ M
h1t•110 t·I c·o111¡H11•1,10 rc• 1N, qrn· M' pn·1w111a ha10 l:1 fonn:i de cris1alcs
apl11• l,ttloi- tk ul.L(Ull:ts 1111t· 1·w, d1; lon~il Lid (i'ig. 1V-2).
1,n e :1111 idud de nitrógeno absorbido dependerá esencialmente de las
rnndir1011e~ de ejecución de la solda<ll1ra. Los factores más importantes
q11c· influyen sobre h1 absorción son los siguientes:
- procedimiento de soldadura: oxiacetilénica o por arco eléctrico;
naturaleza del acero;
naturaleza de la atmósfera que rodea al metal fund ido;
naturaleza y diámetro del revestimiento del electrodo;
naturaleza y longitud del arco.
La fusión con llama oxiacetilénica fija muy poco nitrógeno, del orden
de· un 0,020 % (concentración del acero Thomas).
Por el contrario, en la fusión por arco eléctrico, la absorción de ni_tró-
1-(t' IH> puede alcanzar del O, 15 al 0,20 % para los electrodos desnudos y
disminuye con la naturaleza y el espesor del revestimiento.
El espesor del re1,:esti111iento tiene un papel muy importante en la dcs-
nit ruración, formando una escoria protectora.
La curva de la figura X-3 nos muestra el decrecimiento rápido del
contenido en nitrógeno de la soldadura en función del espesor del reves-
timiento e o de la relación S'/S entre la sección del revestimiento S' y
l' I a lma metálica S.
Naturale::::a del acero. Una soldadura por arco realizada con hierro
Armco, en electrodo no revestido, encierra del O, 15 % (arco corto de
2 mm) al 0,20 °{, (arco largo de 6 a 8 mm) de nitrógeno.
Los elementos adicionales del acero influyen de distinta forma según
su naturaleba. Algunos, como el carbono, el managaneso y el silicio,
tienden a disminuir la absorción. Entre los elementos especiales, el alu-
minio, el vanadio y el uranio, aumentan ligeramente esta absorción; los
elementos que influyen más enérgicamente son el cromo, el molibdeno y
d c irconio. Unicamente el titanio, entre los elementos especiales estudia-
dos, tiende a disminuir la fijación de nitrógeno.
Naturaleza de la atmósfera que rodea al metal fundido. Se han hecho
numerosos ensayos fund iendo el hierro con distintos medios: aire, nitró-
gL·no, amoníaco, hidrógeno. Los resultados del análisis quúnico y los exá-
mcnL'S micrográficos muestran, que la concentración en nitrógeno aumenta
\ ' 11 las atmósferas de nitrógeno puro o del amoníaco y disminuye en las
11tmósferas reductoras de hidrógeno o de óxido de carbono; ésta es la razón
dd empleo en los electrodos de elementos que desprendan gases reduc-
Lores durante la fusión.
Longitrrd del arco. Con todos los factores anteriores constantes , el
aumento de longitud del arco conduce a un aumento en el contenido de
11111111111111 JO~ IINII\IJ !',il)S 1,l!N llt.\ 1 l 'l. 211.1
111t1ܵ1'110 Ei;h• 11\111w11111 d,· l.1 10111-:itucl del arco corresponde, en prir,1:1-
1,io, a u11a e levncwn <le In tens1on de funcionamiento.
Influencia del nitrógeno sobre las propiedades mecánicas de
las soldaduras. El aumento en nitrógeno viene acompañado de una me-
jora de las propiedades de resistencia a la deformación R, E, H y una
disminución de las propiedades de capacidad de deformación A %, K;
la variación de estas propiedades, en función del contenido en nitrógeno
<le la soldadura, se representa en las curvas de la figura X-4.
R C
kg/Mm• R
,s
30 fO
,
/E
20
·--- ·-A;-·-·-.
"· ..
¡,·-.•.
IS .. .............. Nz¼
o o,os 0,10 0,15 0,20 o/o
F1c. X-4.- Jníluencia del nitrógeno sobre las propicda<lcs mecánicas del acero dulce.
Hemos considerado también el estudio de la influencia del nit1·ógeno
sobre la dureza de las soldaduras después de diferentes tratamientos tér-
micos . Ya hemos citado cómo el nitrógeno favorecía el temple del hierro
dando nuevos constituyentes de temple, nitrornartensita o porteviaíta, y de
hipertemplc, nitraustenita. Estos estados influyen considerablemente sobre
las propiedades mecáni<.:as y en particular sobre la dureza. El diagrama
(fig . X-5) 1·csume los resultados de este estudio.
Para la soldadura oxiacetilénica, el contenido en nitrógeno no sobre-
pasa, como hemos visto anteriormente, del 0,02 %; por tanto, sus pro-
piedades estarán poco afectadas por la presencia de esca impureza.
Por el contrario, en la soldadura por arco, el contenido de este gas es
mavor hasta el 0,20 % (para las condiciones más desfavorables); clc.:ctro-
dos· sin revestir y arco largo (5 a 8 mm). En estas condiciones, las propie-
dades mecánicas varían considerablemente; aumentan R, E y lf, pero
hay una disminución rápida de A % y de la resiliencia K (señalada P
en la figura X-4).
En resumen, el oxígeno y el nitrógeno apa recen en las uniones sobre
.lOI 1 MI f.íl l IIA I II III\S 1101 1,111 111 Ju~ 11 t,¡rl \l lNC1 II W1N IIC\l 1

11, ¡•ro ~ n 1rno 11111w1 u:1!-. q11 <.· ,d n:l11n 11<1talllcmc1llc a lns propi<.:d t1dcs m c- vcm iprn;i<.ion Lll'- 1.;m1 L~·nt1 ·11dorH:e. ti c hir.lró~1:no ~l du n c:n ccnt[m\!trns
l'1Í11 Í<':1A. Lu absorción <le chtos gases es funci ón de un gran número <le cub1cos pm cada 100 g d e m et:1 1-
fa t ton~s y, principalment<.', <le) procedimiento <le soldadura. En el p rocc- -
dirnil'nto de sol<la<lurn ox iacctilénica, exis te poca absorción de gas, como M ucs Lra e Mn S, 02 "o 1 :K"
:; (1 H2 cm~!l00 g
maximo 0,05 ~•> de oxígeno y 0,02 °10 de nit rógeno. En estas condiciones, -
l,1s propiedades de la soldadura no se ven afectadas por dicho fenómeno. l licrro du lce ordin ario . 0.03 0,12 0,01 - - 1 a 1,2
lie rro d ulce enriquecido en lh
1k tKil! este punto de vista, la llama oxiacetilénica tiene buenas propiedades. e n es tado fundido . 0,03 0,12 0,01 - - 2aS
l '
1 Fe N
1
+ bounito
lierro dul ce bajo forma ele hilo
ca rgado en I-l 2 por electró Ii sis . om 0, 12 0,01 - - hasta 80
A A ce ro fundido lammado. 0,20 0,48 0,30 - 0,006 1 a 1,25
1611 ~--~--~---LJ-- Pusi611 por arco
E lcctrodo desnudo 0,04 0,07 0,02 0,22 0,12 1,35
Revestimiento muy fino. 0,04 0,27 0,03 0,17 0,ll 2,25

,,,,1
,. ~,..
,-
Tlcvcstimiento grueso tipo A.
-
-
B.
c.
0,10
0,08
0,11
0,48
0,56
0,65
0,05
0,06
0,56
0,09
0,08
0,09
0,016
0,015
0,015
6 a8
8 a 10
22 a 25 (')
U01-----:-,"t---.,.,,._-+---+-'---+-----4
,- - D. 0,13 1,12 1,1 S 0,06 0,022 31 a 32 (')
, - E. 0,12 0,60 0,22 0,09 0,008 17,9 (')
, ,, ,
,

fl)O ,
,I
,
. --·----
,'
-- 1 recocido)
( ') Numerosas manchas de copos.

0,04
I ,," 0,08
º"
1'11; , X -5. Efecto de los tn1tamientos térmicos sobre las característicos mecánicas (dureza) del ace ro dulc,·
conteniendo hasta 0,20 ° 0 de nitrógeno (según
Curva I: Recocido a 900 º C.
Curva 11: temple a partir de la zona« (600 º C).
Curva I lI: tcmpk• a partir de la zona a )' (800 ºC).
Curva I V: temple a partir de la zona , (950 ºC).
En el procedimiento por arco, la absorción es más importante y varía
según la naturaleza y espesor del revestimiento y las condiciones de exci-
tac ión del arco. En las peores condiciones se obtiene un 0,30 % de oxí-
geno y un 0,20 % de nitrógeno (electrodo desnudo y arco muy largo).
En las mejores condiciones, las concentraciones alcanzan el 0,03 % de
o xígeno (electrodo con desprendimiento de hidrógeno) y el 0,015 % de
ni trógeno (revestimiento básico). De todo ello se deduce que las propie-
dad es mecánicas de las soldaduras por arco quedan particularmente afec-
tadas por este fenómeno.
C) Absorción del hidrógeno por las soldaduras. Además del oxí-
geno y nitrógeno, el metal fundido por arco puede absorber una cantidad
importante de hidrógeno. En tal caso, es el revestimiento el responsable
<le este fenómeno y su naturaleza juega un p apel preponderante. La tabla
qu e se da a continuación nos indica las concentraciones de hidrógeno
encontradas en diversos aceros fundidos en presencia de hidrógeno_ En
la misma tabla hemos agrupado las indicaciones relativas a la absorción
de hidrógeno para la fusión por arco de electrodos revestidos con distinta
0).0 ~
El acero que constituye el alma de los electrodos no contiene más
de 1,25 cm3 / 100 g de hidrógeno; además, los pequeños contenidos de
SÉFÉRIAN). hidrógeno de los depósitos obtenidos fundiendo por arco hilos sin reves-
timiento (H 2 = 1,35 cm"/100 g) indican claramente cómo el hidrógeno de
las soldaduras por arco proviene del revestimiento.
La fusión con soplete introduce muy poco hidrógeno, como la de-
muestra la experiencia que consiste en fundir el hierro en una corriente
de hidrógeno (H 2 = 2 a 5 cm'1/100 g).
La fusión por arco de los electrodos tipos A y B, fija una gran canti-
dad de hidrógeno, 6 a 1O cm'1 de hidrógeno por cada 100 g de metal fun-
dí do, proviniendo principalmente de las sustancias orgánicas que sirven
de aglutinante y del agua químicamente combinada al silicato.
Para los electrodos de tipo volátil C y D, es decir, que desprenden
un gas protector, los contenidos de hidrógeno son todavía más elevados.
Según W_ SPRARACEN y H. CLAUSSEN, que han estudiado la atmósfera
que rodea la zona fundida de una soldadura por arco, han encontrado,
para un electrodo celulósico, 85,4 cm3 de hidrógeno.
La presencia del hidrógeno en el acero se manifiesta, bajo ciertas
condicio nes, por manchas claras en las roturas, presentando una estruc-
tura de granos, mientras que la rotura en la parte del metal es fibros11
y de color gris oscuro_ Estas manchas pueden existir aisladamente u ocu-
par toda la sección de rotura ofreciendo una gran analogía con los -0copos•>;
de ahí la hipótesis de que estas manchas y los copos ten~an un o rigen
idéntico o análogo: el hidrógeno_
Wr, 1 ~H IUI I 11\111 HI\ '! 1 • 1 Ll l i[II lll 111/1 11 N • l~II l\lrn, 01 'll IUI MI 2tl?
l,11 a1w 1 ll1tJ11 d1 • 111:1ml1111-, IH111k u dii,minui r l:,s propiedades mec<m1- m ,t, l'I t11111,11u1 ~ 111 lll tl'J1 t ,1i.: HÍ n de lo:; gran os en la zo11a íund idu y
l'II', pri11t· ip11l11w111c.• 111 1'1 propu:d.idcs rnli fic.1tiv.1s de rcsiste nci:i a la defor- tamb i{-11 t'n ,·1 rlll'lt1I de hase hasta unn cierta distancia.
111,tl l(ln. Un calcntamicnto prolongado de la probeta a 250 °C, hace des- - La:- <-IUl' intt·n·icncn en el cambio de estado fís ico -químico de los
: 1p;11<:í.'í.'1 los copos. constitu ycmcs del metal. Estas modificaciones, para un acero de
composición química dada, son función directa d el c iclo térmico
3.0 Precipitación de compuestos de la solución sólida impuesto por la fusión, que d etermina el poder de templado en
soldadura.
l.,a fusión puede producir la salid::. de la solución de un compuesto y,
por esta rnzón, la modificación de las características mecánicas o químicas Para estudiar el primer grupo de modificaciones, hay que elegir un
dt la unión. metal puro o una aleación de una sola fase; por ejemplo, un acero extra-
Vamos a estudiar este fenómeno especialm ente en la soldabilidad de dulce d e ferrita pura. El tamaño, la
los aceros aus teníticos al cromo-níquel del tipo inoxidable, en los que la forma y la o rientación del grano de so-
¡nt•cipitación se produce en el metal de base en la zona de temperaturas lidificación, van a depender entonces de
rnmprcnd idas entré los 600 °C y 800 °C, s iendo el compuesto que sale la temperatura a la que se ha llev~do
de la so lL1ción, el carbu ro de cromo. Esta p recipitación condu ce a la mala el metal, del tiempo que se hayan man-
solda bilidad de este tipo de aceros y veremos en qué condiciones se puede tenido a esta temperatura y de la velo-
mejorar esta propiedad. cidad de enfriamiento al atravesar las
El fcnúmeno de precipitación se produce también en las aleaciones de líneas de transformación.
alum inio, como los duraluminios, aleaciones Al-Cu con cantidades pe- Así, en soldadura oxiacetilénica por
queñas de magnesio y silic io; los precipitados que afectan a la soldabi- los métodos corrientes en una sola pa-
lidad del duraluminio, son de dos tipos: el Mg2Si y el CuAl 2 • Asimismo sada, el metal es mantenido en estado
en las aleaciones Al-Mg, hay salida de la solución del compuesto Mg2 Al:1. líquido durante un tiempo bastante lar-
Estudiaremos con detalle, en los capítu los relativos a estas aleaciones, go, función del volumen del metal fun-
cl papel de estos precipitados. dido, es decir, del espesor de la chapa
Ftc. X-6.-G 100. F.stnictura de la zona
a soldar. De esto deducimos que el ta- fundida de una soldadura oxiacctilén,cn.
maño de los granos de solidificación
4. 0 Las transformaciones eutécticas
aumenta, dentro de ciertos límites, con el espesor a soldar.
L a soldabilidad de un metal o de una a leación puede ser función de
transformaciones de tipo eutéctico, es decir, la posibilidad de dar con un
elemento, el eutéctico frágil.
El caso clásico es el del cobre que encierra oxígeno, el cua l, incluso
en pequeña concentrac ión, provoca la formación d el eutéctico Cu-Cu~O
en las proximidades de la zona fundida y conduce a la fragi lidad de la
unión.
Así mismo, para el a luminio industrial, la presencia de hierro da lugar
a la formac ión del eutéctico Al- Fe, pero esta transformación no tiene h1
misma importancia que la que se produce con el óxido d e cobre.

S.º Modificaci ones estructurales de la zona fundida

Las modificaciones estr ucturales pueden agruparse en dos:

- Las que afoctan a la célula o grano del metal, en una pa labra , a su
arquitectura interna. E l estudio d e esta estructura determina la for- F 1c. X-7.-Estr\létura oncntada de la zona de li~Wn de una sold 1dum ox iaccci1C·n ica.
 1 /1 111 f>t.l JI U AM
L 11 t'i'iltlH' HIIII de 111 10t 1.1 l11t1<l1d 11 poi ,opll'l l' l'S por t:lllto muy j.fftl!,(' l a,
t ·nn 1111 r1 ll'd dt•i;:11 tinalud11, i1H·~ul11r y sin 011<.'lllación dl' fínic.lH (rig. X -6).
Fw. X-8.- G 200. Estn,ctura basáltica del acero F1c. X-9. -<J 200. En el centro de la misma
duke depo,sitado por arco. C 0 ,0í 0 0 ; Mn t-.oldnd1..1ra de la micrograffo precedente, nom,aliza-
0,65 °0 ; Si 0,45 % ; S 0,027 ºo; P ción de la estructura bastíltica por las sucesivas
0,018 .,•. pasadas.
Sobre los bordes del chaflán, la so-
lidificación prod uce una cristalización
orientada perpend icu larmente a las iso-
termas (fig. X-7), recordando a la so-
lidificación en lingotera. En la zona
intermedia (zona de transición), cons-
tituida por la mezcla del metal fundi-
do con el de base recalentado, la es-
tructura resu lta g rosera.
En soldadura eléctrica por arco, se
procede en general por depósitos su-
cesivos de m etal fun d ido de volum en
m uy pequeño con so lidificación casi
f',o. X-10.- lnfluencia de las sucesi,•as pasadas
instantánea; como consecuencia, la es-
sobre la estructura del metal de b<tse. tructura del metal fund ido es más fina,
11 In izqurerda : acero 1-¡emiduro~ regiones alterna-
J.,, cle zonas de tronsformación (regiones oscuras) alineada y acicular (est ructura basálti-
) de zonas normalizadas (regiones claros) . ca) (fig. X -8); éste es el aspecto en-
1I lo de,-echa · Acero du lce, transformación Llnt•
forme . contrado gene ralmente en las últimas
pasadas o pasadas superiores de la sol-
dadura por arco.
Si la operac1on lleva varias pasada s, la influencia térmica de las su-
periores nor maliza las pasadas ya solidi fi cadas, lo que conduce a un afi.-
IR ltH1111111 1oi. ll l'\11\IINclHrnN tlU l l 'I
1111do dl1 l:1 ('t-t 1111 l rn u > :1 h1 form:1lÍon
<lt: grnnos p()lié<lricos (fig X-9);
t'R el a~¡wt·ltl gc11en1 lrnl'lll\.! t:ncontrado en
la parte central del metal fundido.
En h1 Z<lml intl'rmcdia o zona de cnmsición , la orientación de la crista-
lización es menos definida y a menudo queda destruida por el tratamiento
té rmico provocado por los depósitos sucesivos de la zona fundida (figu-
ra X-10).
Estos d istintos aspectos aparecerán en el estudio particula r de las
cstrucn,ras de los aceros y aleaciones.
Il . METAL DE BASE
El metal de base sufre un tratamiento térmico variable en cada punto
según el ciclo térmico impuesto por el procedi m iento de soldadu ra. Este
ciclo térmico estará in fluenciad o, no solamente por el procedimiento de
soldadura, sino también por el método de soldad ura, las prop iedades fü, i-
cas del metal (conductibilidad) y el espesor de las chapas a un ir.
En el caso de los aceros, el ciclo térm ico p uede provocar transforma-
ciones C:e tipo estructural, provocando un agrandamiento exagerad o de
los granos, o de tipo físico -químico, como el temple, hasta una cierta
distancia a ambas partes del eje de la soldad ura.
En otros metales o aleaciones, podrán observarse fenómenos de preci-
pitación como en los aceros austeníticos (precipitación de carbu ro de
cromo) o en las aleaciones de alumin io (Mg 2 Si, CuAl2).
Por último podrán encontrarse transformaciones eutécticas en las pro-
ximidades de la zona fundida. Examinemos con más detalle el caso de
los aceros.
J. 0 Modificaciones es truc turales en e l m e ta l de base
El agrandamiento de los granos en el metal de base, está ligado inva-
riablemente al ciclo térmico de la soldadura, temperatura y velocidad de
enfriam iento.
Para la soldadura oxiacetilénica, los granos com ienzan a aumentar a
partir de una cierta distancia del eje de la soldadu ra, que varía con el
espesor de las chap as.
Los granos a limen tan regula rmente para alc::inzar ¡¡u mayor d imensión
en la zona de recalentamiento (fig. X-1 1).
Para la soldadura por orco, la zona de agrandamien to de los g ranos está
más localizada y SLIS d imensiones pasan por un máximo, en una zona m uy
próxima a los bordes, dism inuyendo b ruscamente en las capas próximas
al chaflán. Este aspecto de la curva se debe a la normalización provocada
en el m etal de base por las sucesivas pasadas del depóúto por a rco.
2111 t MI 01 11 \lit 14 \ ~ .: 11

Soh 1·\ ' LI \liagrnmn dt• la li~111 11 X 11, lwnrns llcvntio en :ib:-ctsas, lns La fi~u1a X- 1.l d11 1mu 1d,·a d.1 111 <h· In in flL1 l'n<:Ín dll 1:1do ll"rm ieo
tl1st111wias ul Cjl• de l.t s<>klndura y ctl e>rdcnndas, la relación S /8 0 , entre wbn · lus dHlll'IISi0t1l·s (I<· lo~ g rn1H1s L·n el caso de una soldadura oxincc-
l.1 s uperficie mcdin del gr:m o del nccro, S en un punto dado y In super- 11 kni c:i .
filie inicial S 0 <le) m etal recocido. Podemos o bservar que S/S0 a lcanza el
1100 900 700
24-0 170 100

///
50 lt-0 30 20 10 o 10 20 30 lf.O 50 (mm)
d d l• u.: . X- 13.- Estado (•stacion;irio cre,ldo por el proccdirnicnto oxi;1ceti lénico sobre chapa de acero de 10 m.m de
espesor:
Om: 'Temperatura mUlima t'llcanzadH en las diversas zonas.
V: Velocldad de enfriamiento en º.'min para h1s diferentes zonas de transformación.
10 ''""

Fu:. X- 11.- lníluencia del ciclo ténnico de soldadurn sobre las dimensiones del g rano del metal base: 2. 0 Modificaciones físico-químicas
Curva C: Pr<>cedimiento oxrncetiléni<.·o.
Curva A: Procedimiento eléctrico por arco. El estudio de la distribución térmica hace prever que el metal de base,
según su n aturaleza, será asiento de modificaciones alotrópicas, dando
valor de 16 a 18, en la zona de recalentamiento, para la soldadura oxia- o rigen a toda una serie de constituyentes, desde el semi-temple del tipo
cctilén ica (curva C'), permaneciendo constante hasta la zona de fusión. bain ítico, hasta el hipertemple total austenítico.
Para el caso por arco (cui-va A), S /S 0 pasa por un máximo de 10 a 12, No obstante, desde este punto de
para decrecer seguidamente hasta las dimensiones normales del g rano re- vista, existe una diferencia muy no-
cocido. toria entre los dos procedimientos de
soldadura examinados: el oxiacetilé-
nico y el eléctrico por arco, que con-
s ide raremos separadamente.

Soldaduras oxiacetilénicas. Es
evidente que la naturaleza de las es-
tructuras que encontremos debe de-
pender, en primer lugar, del espesor
de la chapa, para un tipo de acero
dado; efectivamente, el c iclo térmico
impuesto por la soldadura está nota-
blemente influenciado por este factor.
Fijemos el espesor en 1O mm y exa-
F1c. X -1~ G 100. 7,.on,, rcc~lcnrnda del ,neml
r1<;. X- t 2 -G 3. J\:1edia.nce at~4l»e m icrográiieti vemos las difcn:nccs &--)nas de un-a sold adur :.1 o:--: 1acetilénic:1
minemos lo q ue pasa en las d iferentes d e ha~e. Red fcnhjCJ de g ..ar o An1t..~, con un
•:e= 10 m m ) esquematitada.s en l :1 fig\.lra :lncenor. zonas de la unión (fig. X-J 3). agceR3do de 1i1)\• 1r11<."'llm'.Ítko4
 f \!I 111 l li\ l>II IC \!I
11) l'. 11 l.1 .01111 J1111dirlt1, 111 t(•1111w1 111111.1 ;1k:1J1:r:1d.1 (' t, la lk lusiú11 r on
\ l'itH 1d11dt·11 dl· ('11f11,11111(·1110 <ll·I onkn dl· l50 a 100° man , es l.1 rc¡.ción d e
11111, 11110 tt•mple; pl·ro el prnl>lema s t• complica p c>r lu s uperposición de una
1 111 1 l•H • ltl l1tll IIT '10 \1 1 !\i O . 411.Nl HI\I HI :2 1 l
¡, 11 111 11 111 rln1p,1 dt 10 111111 d,• 1•Hpcsoi , h:iiH,1 2() ú 25 mm dC'I L'Jí.: d'-' l.1 sol~:1-
Llll rn lü•J,a ~ada t'N ta tl1i,;t,111c.i:1 , d 11wt.1l ele: base no se ve al'cc t:1do si, inLcial-
11w 111 c, 1 l ' lll' Ul 11tn1 cr1 esta<lo <le recocido.
1 1

11.111s fo1 muc ibn qu1mic:1 en pnrticlil:tr por la pérdida de elementos úti-
1 Ai ,.¡ 1111•1111 ele base hubiese sido modificado preliminarmente por al-
k 11: <:orbono, manganeso y silic io. Por esta razón, esta zona, a veces, se ij llll I rn111111it•nto L6rmico (temple, revenido) o mecánico (laminado en frío),
ll·mpla menos que las zonas próximas del metal de base. l I t 1,111',forma c iones de In z ona de recale11tamiento o de la zona de recoci.áo,
b) En la z ona de recale11tamiento del metal de base, que se produce p1 .it I Í< arnc.>n1 c quedan como se ha dicho anteriormente, pero la zona de
,1 algunos milímetros del eje de la soldadura, se alcanza una temperaturn 111 ¡,1i111rr,1 transformación y una parte del metal de base no afectado, son
11H1 y elevada (entre 1 100 y 1 500 °C) y la velocidad de enfriamiento ll'IH'llto el e nu evas transformaciones difíciles de prever.
trimhién es relativamente grande: 240 a 300°/ min. ~ecesariamente tiene
<illl' hnbe r agrandamiento de los granos y una transformación estructural Soldaduras eléctricas por arco. Las temperaturas alcanzadas en
d\• imf)ortanc ia con un temple cuya naturaleza depende del tipo de acero lus diversas zonas de transformación, vienen acompañadas de velocidades
( fig. X -14 ). En esta región no existen transformaciones de tipo químico d e c nfrinmiento mucho más grandes que conducen a temples más enérgicos.
) por tanto, únicamente interviene el ciclo térmico de soldadura sobre la Prácticamente las diversas zonas se encuentran agrupadas en un volu-
rnnstiluc ión de la estructura final. men muy pequeño, situado a 4 ó 5 mm del borde del chaflán, cualquiera
e) En la z ona calentada ligeramente por debajo de los 900 °C, llamada que sea el espesor de las chapas.
tnrnhién zona de recocido, el metal tiende hacia una estructura normali- Las distintas macrografías de
~o l<ladura por arco (figs. V-5 y V-6),
sobre espesores variando desde 10
a 60 mm, revelan zonas de trans-
form ación que raramente sobrepa-
san los 5 ó 6 mm. Esto es conse-
cuencia del procedimiento mismo
tic soldadura por arco que se reali-
za por pequeñas pasadas tendiendo
a normalizar los granos (afinamien-
to del grano) de los depósitos infe-
riores.
Las pasadas sucesivas influyen,
hasta cierto punto, sobre las cs-
tructu rns de las zonas de transfor- F1c. X-17 .-G - 100. Estructura,ie Widmanstaettcn
observada en una soldadura oxiacetilénica para un
mación del metal de base encon- ace1·0 con un O,15 ~-~ de carbono.
Fu;. X- 15.-G 100. Z<mo de recocido de una unión F1c. X-16.- G 100 Zona de primera transjomw- trándose, sobre todo en las chapas
"''"<"ehlénica . La estructura se afina y tiende n ruJn (A 1-A l); tendenc,a a la co.:1lescencia de los
homogeneizarse. consljturcntes la1nin0dos . de elevado espesor, capas alternadas de zonas afectadas y de zonas par-
cialmente normalizadas (fig. X- 1O}.
zada con afinamiento del grano, pero esta transformación no puede ser Por tanto, las estructuras se extienden en un volumen muy pequeño
tota l a causa de la velocidad de enfriamiento que aún es grande: 170 a de forma enredada y muy compleja a causa de la superposición de varios
200" min. (fig. X-15). u·atamientos térmicos.
d) En la zona de primera transformación que se extiende entre los puntos
de transformación A, y A:1 (720 a 900 °C), las modificaciones pueden adop- Estructura de Widmanstaetten. En numerosos casos, para los ace-
tar distintos aspectos; en particular puede haber globulación del agregado ros de tipo corriente (C = 0,10 a 0,30 %), el estudio micrográfico revela
lamina r con tendencia a la coalescencia sin modificación sensible del grano una estructura particular tanto en soldadura oxiacetilénica como por arco,
de fe rrita (fig. X-16). Esta ú ltima zona de transformación puede extenderse, conocida bajo el nombre de estructura de JVidmansUletten (fig. X-l 7).
.! 11 I "~ 1\1)111\111 lt\~ 2 1~

l ,ns n111Clil 1011l·:-. tll 101111,tl mil <il· l'Slll l'Stn1ctun1 p,1rl1ct1 l:11 <.:t1 sol<.h1- ¡rn d.i,ll'!- llll'll llHla-.
tk l,1 1111 1<>11 y l'n partn:ular, RObn: ln frug1l1dad <k la
d111:1 han :-ido L·stu<li:id:1~ t·on el Col. :-.J. T. BEI.AIEW. La formm:ión de 1111s111;1 por l.'I cnmai\o ckl grano.
1•:it.1 l"S l rurt ura crist:,log-nífi<;n, caracterizr,dn por depósitos paralelos 8 los Damos en l:1 Labia s1guicncc algunos result~1clm: ele ensayos de choque
p):111os til' c:xfoliac ión, depende de los tres fa ctores siguientes: (pl.·ndu lo de Ch.i r py) obtenidos en estructuras de \Vidmanstaettcn bien
o) De la composición química del acero. dcfinicl:ts como resultado de la fusión con soplete; hay que señalar que la
h) De fas dimensiones del hierro y que va a dar origen a la estructura n:silicncia K queda comprendida entre 2 y 3 kgfcm!. Esta propiedad se
st•n1ndari:1 . mejora mediante artificios tales como el repaso por el reverso, el preca-
r) De la ve locidad de enfriamiento a partir de la fase ::iustenítica. lcntamiento de las piezas o el tratamiento térmico más comp leto, como
Ln misma condición de enfriamiento puede dar origen a la estructura e l recocido.
n·luh,r, s i e l grano y es relativamente pequeño (no recalentado), a la
t·i.l nat·tura de grandes cr istales y a la estructu ra de \iVidmanstaetten , si el Co mposic ión quím ica K (kgm/cm2 )
¡,tr11no tiene unas dimensiones de cierta importancia. del metal P robeta J\1csnager

l·:11 las un iones soldadas, las estructuras de \Vid manstaetten p uede 1

Estruct ura Repeso Recocido de In
t1·11cr origen, ya sea en el metal fun d ido, ya en el meta l de base recalen - e Mn Si vVidmanstaetten por el reverso soldadura a 850 "C
1.1do v a veces también, en las piezas de gran espesor seccionadas con oxi-
n1rle. La aparición de esta estructu ra está ligada, independientemente de 0,19 0 ,32 ind icios 3,20 6,40 lí,8
Sll composición quím ica, al ciclo térm ico impuesto por la soldadu ra que 0,37 0 ,74 0,36 2,15 6,0 t 5,20
,1 s u vez depende del p rocedim iento y método de soldadura, dimensiones 0,46 O,Sí 0,15 2,80 5,20 14,60
1
y forma de la pieza. De acuerdo con nuestros conocimientos de la repar-
tición térmica, podemos prever que la soldadu ra oxiacetilén ica da origen
n las condiciones m~ís favo rab les para la obtención de la estructura de
W idmanstaetten .
Esta estructu ra puede p resenta r-
se bajo d istin tos aspectos: puede te-
ner una formación incompleta (fi-
gura X- 18) si una de las condicio-
nes quím ica o térm ica, no se ha
realizad o perfectamente; puede sei-
completa, es decir, con d irecciones
privi legiadas perfectamen te o r ien -
tadas (fig. X-17). L a natu ra leza del
agregado laminai-, depositado pa ra-
lelamente a los planos d e exfolia-
ción, puede ser perlítica o troostí-
tica. A lgunas propiedades mecán i-
cas y en particu lar la d ureza, de-
penderán precisamente de la na tu-
~'"· X-18.-C 100 . Estructura de W idmnns-
tncltc:n incomplct. .1 observada en unn sold.:1durn ra leza de este a~regado.
o~i.,ce1ilénii.::1. ,...l 'endenc~1 a la orientación del ngre- Algunos elementos tales como el
gáuo • part ir de la red grosera ue ÍCrn1'1.
carbono, manganeso, crom o y mo-
libdeno, t ienden a favorecer la for-
mación de la estructura de \Vidmanstaetten.
L a estruct ura de \ Vidmanstacttcn influye notablemente sobre las pro-

CAPITULO X 1
Los ensayos de soldabilidad
J,a propiedad compleja de los metales y aleaciones llamada soldabili-
,lnd, se desglosa en tres aspectos: soldabilidnd operatoria, soldabilidad 111eta-
/1irpira y sofdabilidad constructiva o global, que se han definido en el co-
com icnzo del capítulo precedente.
Se h an tratado de deducir las características de estas tres clases de
soldabilidad mediante ensayos particulares llamados ensayos de solda-
bilidad.
l. ENSAYOS DE SOLDABILIDAD OPERATORIA
Estos ensayos tratan de definir el comportamiento del metal en la
fu sión por la ejecución de una línea de fusión con la llama oxiacetilénica
perfectamente regulada, sobre una chapa de acero de pequeño espesor
( l a 2 mm).
La fusión debe ser calmada, sin manchar la superficie y sin despren-
d imientos gaseosos que p rovoquen fenómenos de porosidad superficial y
sopladuras.
Un proyecto de especialización para las construcciones aeronáuticas
prevé ensayos de fusión realizados sobre una superficie de chapa cuida-
dosamente p asada con la muela y limada. Esta superficie, totalmente
l'Xenta de óxidos o materias g rasas, se somete a la llama fija y convenien-
temente regulada de un soplete oxiacetilénico. El m etal líquido debe per-
m an ecer tranquilo, s in ebu ll ición, ni desprendimiento de gases, ni forma-
l·iún de escoria.
1-fo y que p rever que un ensayo de soldabilidad operatoria podrá tomar,
l'Yentualmente, la forma de un ensayo sobre probetas soldad as s in apor-
t:1ción de m etal o comb inarse con un ensayo de unión. El ensayo llamado
di• cojín, que h a sido propuesto para la determinación de la soldabilidad ,
por soldadura con h idrógeno atómico sob re bordes levantados, es un
t·jemp lo de ello.
lo I N~l\rP 111 R!II 1•'>1111 11 1,\ l o 2 17
E,Hl• t • 11 ~. 1y,1 1'11ll!IIMc l'II 1111 i1· por fu !,H>n 101- uiatro bordes <le <los plncas
u111,lrmlns y'll Xlnpfü•sta-; di: 2 a 3 mm <le esp esor, de dimen siones latera-
h·i lm·11 dcfi11idm,, y someter a un ensayo de in flado con ag u a al cojín
11'I Í formado, hasta la rotura. Si se produce alguna fuga antes de la rot ura
tkl cojín , se anota la presión y flecha correspondiente, continuando el
en¡.,nyo, s i es posible, hasta orig inarse el desgarro de las c hapas. La flecha
y presión finales en el momento de la rotura, nos facilitan los datos de
-;oldabilidad d el acero para las condiciones particulares del ensayo.
Un ensayo de soldabilidad operatoria ha sido preconizada por Wom1J\:
mediante fusión localizada en una probeta de chapa fin a. Los factores
que in tervienen en este tipo de ensayo son muy numerosos: conductibi-
lidad térmica, calor latente de fusión, capilaridad, viscosidad, colabilidad,
2,5
E
E 2
..
e:
0
<>.
0
.,:
V
.,,.
.!1 1,5
~
~
UJ
0,5
s
- 10 1S
Diómetro de los orificios de per(orocidn (mm)
Ftc. XJ.J.. Resultad"" de los ensayos de soldabilidad sobre chapa delgada
(según Wouii,-.).
así como de las dos fue rzas: gravedad y dureza d e la llama oxiacetilénica,
habiendo s ido necesario precis:--ir prelim inarmente las condiciones opera-
torias. L as probetas, de un espesor variable de 0,5 a 4 mm, tienen unas
dimens iones laterales de 200 X 200 mm. E l soplete es del t ipo d e baj a
presión; el dardo de la llama, colocado perpendicularmente a l plano de
la chapa, se encuentra a 2 mm de ésta. E l autor trata de determ in ar la
soldabilid ad operatoria por las dimensiones del orificio d e perforación y
el tiempo tra nscurrido en prod uci rlo, en fonción del espesor de la chapa.
Cada dete rminación lleva consigo un gran número de ensayos y el valo r
probable ha s ido calculf1do por métodos estadísticos .
\ VoJRJN' deduce de sus ensayos, las siguientes conclusiones:
- Para las chapas de aceros hasta 2 mm de espesor, el valor probable
del diámetro del orificio d e perforación nos informa sobre la solda-
!18 1 ,\ !I f;l>I 11 \ IIIIH,\>< In 1 !l; M\\"I I 111 '-<1 1 11,\ IIJl , ll>AI I 1 1')

hilidad; l H:I l'S 1,1 11l c1 nrn yor. nmndto qLH: lo sea el <liúmctro 1>ro- J-'LIÍ,1s d~· n,hn•. l'11l·s 1:1 111 s u¡wríinl· ll paño, se 1-,ometcn la~ probetas :1

l,:1hk <lt:I orificio. L as rncdiclns se consideran como nceptab lcs cuan- ensayos de rcsilicnciu y de plegado, de una forma particuhlr.
d o la variación probable corresponde a un máximo igual al 10 °0 Chapa de cobre
d-.:1 valor medio del resultado.
Parn las chapas de acero con un espesor superior a 2 mm, e l diá- 55
metro del orificio de pcrfornción no tiene significación alguna, el
fenómeno de viscosidad tien e una importancia relat ivamen te supe-
rior sobre el ensayo.
El tiempo de perforación es tanto mayor cuanto que la chapa sea
de mejor soldabilidad. 16
l,11 cun:a de la figura XJ-1, divide el plano en dos regiones; una de
n1ala soldabilidad operat0ria y otra de buena. Se observa, que según vamos f'1c. Xl- 2.- Prcparnción de lus probetas Duti lleul.
manwntnndo el espesor, el dü1metro probable del orificio de perforación
111mbién aumenta como ya lo habíamos previsto. Ensayo de resiliencia. Las probetas de resiliencia son de forma para le-
lcpipédica con una sección de 8 X 6 mm y SS mm de longitud (fig. XI-3)
II. ENSAYOS DE SOLDABILIDAD METALURGICA (la probeta normal UF es de sección cuadrada de 10 X 10).

~
Estos ensayos deben poner de manifiesto las transformaciones del me-
/
tal de base bajo el efecto del ciclo térmico d e soldadura.
Pueden seguirse las t ransformaciones localizadas mediante ensayos me- 1 ~ rrs B ~
nín icos prácticamente puntuales tales como los ensayos micromecánicos,
<le microdureza o los microensayos Chevenard. Estos han s ido explicados
l'n el capítulo VII dedicado a los ensayos mecánicos de las soldaduras.
Otro método, llamado por fusión localizo.da, se realiza por calentamiento
BH IJa _,_
~·1 . 1~
f'rc. Xl -3 a . -Probeta de resiliencia SR.'\ Dt:- F1c. XI-3 b.- Probc19 de resiliencia SRC Dll -
o fusión puntual, mediante soplete oxiacetilénico en posición inmovilizada, 1 1L.UWL. T H.LBt.'L
de una placa de 10 mm de espesor. La fusión, cuyo ciclo térmico se estu-
dia a diferentes distancias del punto calentado por métodos pirométricos DuTILLEUL ha demostrado que la profundidad y pos1c10n de la enta -
sensibles, provoca transformaciones en el metal, cuya importancia y am- lla, tienen una gran influencia sobre la sensibilidad del método; efectiva-
plitud se evalúan por métodos micromecánicos. Ensayos de este tipo han mente, la entalla de 1 mm si tuada enteramente en la zona fundida per-
sido realizados en las laboratorios del lnstitut de Soudure Autogene para mite sepa rar c laramente dos tipos de acero a SO kg fmm2 , uno soldable
ca racterizar el poder de temple de los aceros en soldadura. y el otro no soldab le.
A continuación darnos los resultados obten idos con t res tipos de pro-
III. ENSAYOS DE SOLDABILIDAD CONSTRUCTIVA betas: UF, SRA. (fig. Xf-3 a) y SRC (fig. XI-3 b).
K resiliencia del metal de base sin soldadura;
Los ensayos de soldabilidad constructiva tienden a poner de mani-
K ' resi liencia de la probeta d e soldadura.
fiesto la sensibilidad de la soldadura a la fi suración y pueden adoptar dife-
rentes formas , según el espesor y la naturnlcza del acero.
Probetas UF Probetas SRA Probetas SRC
1 .0 Ensayos para la determinación de la sensibilidad al efecto Aceros de
SO kg(mm' K K' K K' K K'
de entalla kgrn¡'cm' K'(K kgrn¡'cm' K 'iK kgm/cm• r,;·:K
a) Ensayos Dutilleul. En los cns;:iyo1- Dutilleul las probetas llevan
Soklabl;, 9.68 8,32 0,86 11,33 6 .22 0,55 9,3 4 2 ,99 O. J2
tin depósito de soldadura por arco sobre chapa de 12 mm de espesor con
:'-Jo soldablc. 5,72 4,69 1,,s2 6,30 2,i l 0,43 6,82 l ,l6 0,17
una penetración de 2 a 3 mm (fig. XI-2); el depósito se realiza entre dos
:uo 1 \ I! t II ll\1>1111 ,\ í, 1 º" 1 ~,... , 111< l /1 l\f)I 11.-.111L. l11~,, l :J. 1
/\'11.1111•0.1· r/,, ¡,!rgmfo. Con e l mis mo llpo de prcparncrón, t:nn.lón ch: ti 1\11gulo <le ph•gado l'OrrL spondi cn tc ,t 1n primcnt discontinuidad
mldac.hirn tlc.:positatlo por arco, DL'TILl.FUo preconizn un ensayo de ple- del diagrama;
gado con las condiciones impuestas por la :Vlar inc Natio na le. el ángulo de plegado correspondiente a la rotura total de la probeta;
Dtirantc el ensayo de plegados, se registra la curva de esfuerzos-alar- e l trabaj o de rotura total obtenido midiendo el área to ta l del dia-
gamientos que adopta una de las formas representadas en las figuras grama (fig. XI-4);
"< 1-4 y X 1-5. - la re lación entre el trabajo de rotura S 1 , posterio r al máximo de
Los d atos que permiten calificar la soldabilidad se reducen a la deter- carga y e l trabajo total S, es decir s~1s.
minHl"ÍÓn de los elementos siguientes:
Si la curva del diagrama es d iscont in ua, corno consecuencia de la apa-
e l esfuerzo máximo F; rición de la primera grieta, se medirán los dos coeficientes S~/S y S 2 iS.
e l ángulo de p legado correspondiente al esfuerzo máximo;
Coherescidad
$~

Kc

F1c. X I-4.--Carocterísricas de 1~ curva o.esfuer7.o-alargamienro,o obtenida por plegado con punzC>n.

Kr
o Acero de 50 kg/mm• no so/dable b
~
o
' 11
u 1

Angulo

o
Acero de 50 kg jmm• medianamente so/dable
e
~
o
u
F,c . Xl-6.- Fonna y dimensiones de IAs probetas ScHNADT.

Angulo
Resultados. Para un acero de SO kg/cm~ poco so ldable, se observa una
discontinuidad del esfuerzo que conduce a un t rabajo de rotura S 2 sen-
Acero de 50 kg /mmt perfectamente sofdable s iblemente nulo (fig. Xl-5).
o
~
o
- Para un acero de 50 kgjmm2 medianamente soldable, se observa
u una discontinuidad limitad a del esfu erzo; el trabajo de rotura S ~
posterior al máximo, es rclati\·amente importa nte.
flngulo - Para un acero de 50 J..:g;mm2 pe rfectamente soldable, ausencia de
F,c. Xl-5.- Forma de las cu rvas de plegado de acero de 50 kg/mm' s,,ldables y no soldables. discont inuidad, el trabajo de rotura es realmente importante .
 ....
2 '} I l 'I 111 ll ~ IH 11 ,\ ~ 1 r:n11N 11 r\, • • 111 t1 l ll\ ll ll Jll,\1 1 22'.I
/,) Em,ayoé> de Schnadt. 1-rtlH' los c11say()s tk· imldnhili<.l ad glob:11
1 1~11 t•I ,'ll!-<;IV<I l 'rnkt· \\' 1111 (li1{. XI 9), m üs comp l1:to qu 1: el anterior,
po11il•1ido dl• m ,inifu:slc> el cft·cto tk cntnlla, sefü1lcmos los m fü; mod ernos In lírn·a tk· fu ~ion p :11 H dt· 1m (i ngu lo y :-e cierra en el bord e d e la chapa.
dt· que pcrmiwn distinguir las roturas de falta de cohesión de
S t'HNADT, E~ l(' úl timo l!n ~ayo. en :1pari encia sencillo, constituye una prueba muy
d1.· ck siizamiento de los g ranos.
l. 11-
1,as probetas de choque, de forma prismática con sección cuadrada
dt• 1O x_ 1O mm como las de resiliencia, se caracterizan por la forma de
la cnrnlla y la existencia de una abertura cilíndrica en el lado opuesto de
dic ha entalla. En las probetas normales de resiliencia Charpy o lJ. F.,
In pro fundidad de la entalla es de 5 mm, la relación altura anchura es
po r t:mto de 5/10; para la probeta :VIcsnager, esta relación es de 8/10.
En las probetas Schnadt (fig. X l -6) esta relación es de 3/ 10, con un fon-
d o t1 ngular para la probeta de ceheresidad (fig. X l -6 a) y un fondo redon-
t
dt·ado p;1ra la probeta de rcsilidad (fig. Xl-6 b). La probeta sin entalla
m· ihc el nombre de dinacidad (fig. X I-6 e). En la sección de la entalla, F1c. Xl- 7.- Ensayos de soldnhilidad constructiv:i Fu:. Xl-8.- Ensayo ti1>0
por unión en cruz. FocKF.R .
sohrc la cara opuesta, existe una abertura cilíndrica de 5 mm de profun-
Jidad con una boca de 3 mm. severa para revelar la sensibilidad a la fisuración y se observa que ciertos
La soldadura se encuentra localizada en la parte entalladll de la pro- aceros al cromo-molibdeno, en el límite de la soldabilidad, p resentan
beta. fácilmente las características del acero no soldable.
Los valores obtenidos para las t res probetas, expresados en kgicm2,
pe rmiten establecer un diagrama de choque que define el grado de fra-
g ilidad del acero ensayado.
Si K es menor de 2 kg/cm2, hay rotu ra por fa lta de cohesión (rotura
con granos brillantes); si K sobrepasa los 8 kg /cm:!, la rotura se produce
por deslizamiento y su aspecto es de grano mate.
Este tipo de ensayo permite también definir la influencia de la tempe-
ratura sobre la fragilidad.

2. Los e nsayos de fisuració n

Estos ensayos tienden a poner de manifiesto la sensibilidad de los ace-
ros a la soldadura mediante la aparición de grietas o fisuras, después de
realizada ésta; se aplican sobre todo a los aceros especiales y a las chapas
fin as de I a 2 mm de espesor.
Estos ensayos se realizan de diversas formas , según que las chapas
estén libres o embrídadas.
A. Ensayos de fisuración sobre chap as libres
El procedimiento más simple consiste en ejecutar , mediante un soplete
oxiacetilénico, una unión en cruz con dos tiras de chapa de 10 cm de
:rnchura y proceder a ensayos de plegado alternados (fig. X I - 7), con el
fin de provocar la aparición de una grieta en la zona de recalentamiem:o.
En el ensayo Focker (fig. X l -8) se ejecuta, s iempre con soplete, una
línea de fusión partiendo d e uno de los bordes hasta el centro.
F1c:. Xl-9 .- 1::nsnyo tipo For,- FtG. XI -JO. tns11yo tipo KHl'PI'.
CKE- Wt 1.r.
El ensayo Krupp tiende a embridm la chapa de 1,2 mm para la eje-
cución de una soldadura en ángulos (fig. Xí-10); l::1s fisuras aparecen sobre
todo en el reverso de la chapa.
Estos últimos ensayos han permitido a las fábricas Krupp, el poner
a punto aceros soldables de alta resistencia.
A tal resultado se ha llegado bajando la concentración en ca rbono y
aumentando proporcionalmente e l contenido en manganeso (Mn - l, 10% ).
Así mismo. por ensayos sistemMicos, se ha podido poner en evidencia
la iníluenci.a de los factores que actúan sobre la sold abilidad de los aceros
al cromo-molibdeno en las fabricaciones aeronáuticas, particularmente la
influencia del sistema d e elaboración y de la concentración en carbono
y azufre. Por ejemplo, el acero al cromo-mo libd eno ela borado en horno
e léctrico, p 1·csenta una sensibi lidad menor a la fi suración.
 l 111 l!Ul 11,\IH IC,1~
~ ~· 1t·:1liz:111 las 1-,nldadu1 .,~ d~·I 1ml11pe 1.·n l'I
ordl'll 1, 2, 3, 4, Jcposit,mclo el cordón 4
después del enfri:imicnto total. Para que
el ensayo sea mlls severo, se puede actuar
sobre la velocidad de enfriamiento colo-
cando placas de cobre sobre la probeta.
Después se sacan probetas según los cor-
A tes 1, 11, 111 y TV con el fin de descubrir
la presencia eventual de microfisuras.
el) Ensayo Swinden-Reeve. Este en-
sayo sobre chapas embridadas, puesto a
punto en Inglaterra, consiste en fijar me-
diante bulones una placa gruesa B, del
B mismo tipo de acero que el que se desea
ensayar, sobre otra muy gruesa A (figura
XI-14). Seguidamente, la placa a ensayar e,
se fija a la B mediante bulones. A con-
tinuación se realizan las tres soldaduras en
ángulo, formado por las placas By e, y se
deja enfriar totalmente. Después se realiza
la soldadura del cuarto ángulo en condicio-
2 nes de sujeción particularmente severas.
Después del enfriamiento se procede a
buscar, por los métodos de control físico,
l'tG. X l-14.-Dispositivo de ensayo de
t1su rución sobre chapas gruesas, de S\vr!'\-
la presencia de fisuras en los cordones o
DEN-RF.F.VF.. en el metal de base.
C. Ensayos sobre chapas auto-embridadas
Estos ensayos se realizan sobre chapas muy g ruesas, en particular para
la investigación de la soldabilidad de los aceros destinados a obras espe-
cia les; el St 52 por ejemplo.
a) Ensayo Kommerel. Este investigador preconiza un ensayo de
plegado sobre una gruesa pieza a la que se aplica un c ordón de soldadura
por a rco, encontrándose la pieza bajo tensión por auto-e mbridado.
La probeta está constituida por una barra de sección cuadrada de
50 mm de lado sobre la que se practican por fresado ranuras de 4 mm
de profundidad, en el sentido longi tudinal.
Las ranuras se llenan aportando soldadura por arco. La probeta pre-
parada de esta forma, es sometida al ensayo de plegado según las co11d i-
ciones indicadas en la figur a XJ-15.
'P i
l~I at·cm S t :i2 tk bucrl:l c1 lidnd, haJo la form a de pro bet,1 homogénea
(sin deposito de solclndura por arco) debe dar un ángulo de ple~ado de 180°.
l~I autor estima que e l m etal es soldable si el ángulo de plegado, para
1m:1 rrobeta de 50 X 50 preparada en las condiciones anteriormente indi-
rndas, sobrepasa los 50°.
Se h:i propuesto una variante de este ensayo. L a probeta de plegado
se realiza ejecutando un depósito de soldadura por a rco sobre una placa
<le 200 X 700 y 50 mm de espesor; el cordón se deposita en el centro
sobre una longitud de 300 mm.
Los ensayos sistemáticos realizados sobre tales probetas demuestran que:
- el acero St 52 no soldable, presenta una rotura brutal bajo ángulos
de plegado muy pequeños, de 5 a 10° y sin deformación. Para estos
aceros, el precalentamiento de la pieza a 300 °C, mejora notable-
mente el valor del ángulo de plegado.
- el acero St 37, sometido al mismo ensayo, presenta fisuras finas
bajo un pequeño ángulo de plegado; si se continúa el ensayo de
plegado, la rotura es brutal y seca.
Ensayo de plegado del metal en bruto
Ensoyo de plegado después de la soldadura
Fu:;. X l - 15.-Probeta y ens•)'O tipo l<OM:\IBREL.
El precalentamiento de estos aceros a 200 °C conduce a una disminu-
ción notab le de la sensibilidad del metal a la soldad ura.
Estos ensayos han permitido definir las cualidades soldablcs del acero
St 52, demostrando q ue la forma de elaboración tiene una influencia pre -
dominante; además, es aconsejable una cristalización primaria fina.
Todos es tos ensayos tienden a definir la soldabilidad constructiva de
los aceros.
.!t!R 1AK 11(11(1\111 11~!1 , .,~ I Nll,"<1~ 111 1'01 W\ Hll ll1 ,~II

/i) Ensuyo de fo.uruclún dt· In Univcrsi<lod de Lchight. E sw rn - s,1y1 1s 1.h- S n1 \l>T, q Ul' t•I p:1s n d1.d cstndo dúctil, cu ractl!rizado por una
s ayo, -.c1hn· d wp.1 gl'LH.:~n. p1'l'C:CJfli .r.:1do p()r In [•'.!-c:uda Amcricurrn, se c,1- rn1m1L fihrm,a mate, ul csH1d o frág il con ro tura g ranu l,u- brillante, pu ede
200 rac tcriza por In varinción en l~t:t,1r d e finid o por la ausencia d e cstricción d e la probeta de tracción o de
la magnitud del embridado, rn nt racción lateral para una probeta de plegado.
1
liberando los bord es de la K rNZ.E L ha pu(.'Sto a punto una probeta de plegado que permite la sepa-

1- ~ a probeta por una serie de tra-

I• 85 8 135mm ~
- ~e-===L=a=~.._-
30 .25 ,Z5 ,25
300mm
F u:. Xl- 16.- Probet• de la Universidad de LEHIGHT.
Se deposita, en la parte achaflanada, un cordón de soldadura por arco
y se busca la presencia de fisuras, ya sea por observación visual ya por
o tro medio cualquiera de detección: magnetoscopio, rayos X, etc.
S egún los investigadores
.,m cricanos, parece ser que
para los aceros a l carbono,
en los que el contenido en
este elemento no sobrepase
e l 30 °0 , las fisu ras, cuando
se produ cen, se encuentran
loca lizadas en la zona fundi-
da, mientras que para los
nccros m ás ca rbunidos o para
los aceros especiales sensi-
ble:-- a la fisuración, éstas
parten de la zona de trans-
i"orm ación adentrándose en
la zona fundida.
e) Ensayo Kinzel. Hemos
d ic ho, a propósito de los en-
zos realizados con la sierra
ració n d e es tos dos casos definiendo además la influencia de la soldadura
· sobre el acero.
hasta una cierta distancia .x La probeta de KrNZEL (fig. XI-17), formada por una placa de 203 x
del borde. El embridado es x. 76 ,2 mm y espesor variable lleva, paralelamente a su dimensión mayor
tanto más eficaz cuanto que y según su eje, un cordón deposi rndo por arco con una longitud de 100 ,6
la magnitud x sea menor. milímetros. Perpendicularmente a este cordón, se fresa una entalla todo
En una chapa de 300 X a lo ancho de la .probeta de 1,27 mm, con un · fondo redondeado de 0,25 mm.
,Smm ~ X 200 mm aproximadamen- La probeta se pliega lentamente mediante un punzón (e) según la cara que
2 te, se fresa, según el eje ma-
yor, un chaflán en forma de
lleve la entalla y el cordón de soldadura.
En este ensayo, se mide la contracción lateral de la probeta desp111;,
copa en la forma y dimensio- de la rotura, al nivel de la entalla y se la compa ra con la anchura inicial
nes indicadas en la figura de la probeta; esta medida es muy delicada y exige una preparación muy
XI-16; la longitud L del de- esmerada de la probeta.
pósito varía con el espesor Del resultado de estos ensayos, KrNZEL admite que, para una tempera-
de la chapa: tura dada, la contracción límite del paso del estado dúctil al estado frágil
para e< 25 mm, L = 85 mm es del 1 °~. Este ensayo efectuado a distintas temperaturas, entre 20 °C
para e > 25 mm, L = 135 mm. y - 180 °C, permite determinar la temperatura de transición, es decir, la
temperatura para la cual el acero pasa del estado dúctil al estado frágil.
Para evitar un gran número de ensayos a diferentes temperaturas
KrNZEL, como consecuencia de un minucioso estudio, propone efectuarlos
según las condiciones siguientes:
- Para las construcciones nava les y para todas aquellas que deban
ser inspeccionadas, basta con determinar la contracción límite del
1 °~ a - 20 °C.
a
- Para las construcciones expuestas a la intemperie, basta con deter-
minar la contracción límite a 40 °C. Csta temperatura crítica
puede variar según el país.
La comparación de los resultados obtenidos a una temperatura dada
entre una probeta sin cordón de soldadura y otra con él, permite definir
la influencia de la operación de soldadu ra sobre este acero. Veamos a
continuación algunas conclusiones interesantes a las q ue llega e l autor:
b - La operación de soldadura aLtmenta inva riablemente la temperatura
crítica de fragilidad que, no obstante, se a tenúa mediante el empico
de grandes intensidades y grandes velocid ades de soldadura.
e
- A igual resistencia mecánica, el umbral de fragilidad después de la
F,c. Xl -17.- La probeta de K1Nza y las cond iciones de e_1e- soldadura es mayor para los aceros al carbono que para los aceros
cu ción del e nsayo. aleados.
211) 1 4' 111 l•\01 11\!I
- J~I 11mhrnl dt lrngil11l.1d dt·• p11t;, dt· l.1 :-oldad11r:1 '-'H <:11 gcncru l m:1 yor
pnni L11rn 11ni(m l l':tli.wd.1 ~olHl' drnpus l'n hruto dL· lamint1cuín quc
para las chapas nornrnli..:ac.l,1i-.
Un tratamiento térmico apro11iado, a11licado después de la solda-
dura, tiene tendencia a restablecer la tem11eratura crítica de fragi-
lidad }1 su Yalor inicial anterior a la soldadura.
En cuanto a los criterios de soldabilidad de los aceros, K1:--;zEL
Las condiciones de elaboración y de desoxidación del acero tienen
una gran importancia.
L;i temperatura crítica de la fragilidad está influenciada por el ra-
ma,10 de los granos (ensayos Mac Quaid); tiene tendencia a aumentar
con las dimensiones de los granos primarios.
La temperatura crítica aumenta, así mismo, con la dureza.
La temperatura crítica aumenta en general con el contenido en
carbono del acero y baja con la presencia de e lementos especiales.
La temperatura crítica aumenta ligeramente con el laminado en
frío; la influencia del envejecimiento después de dicho laminado es
esencialmente función de la calidad del acero estudiado.
Piezas trabajadas
450
1·1e:. X l - l 8.- Enst1yo de soldabilidad constructiva sobre chapas en aleación de aluminio (según
Ensayos de soldabilidad del aluminio y sus aleaciones
Ig ual que para los aceros, se han propuesto numerosos ensavos par-
1icu lares para definir la soldabilidad de las aleaciones ligeras. ·
1 11111:11,l!,\\lli, II IJ l\ll l Jl,\111 1 1111\11 i.11
Soldabilidad operatoria
J..., so ld:ibilidad operatoria se caracteriza por diferentes ensayos:
E11soyo de f11sió11 sobre 1 m de longitud, para las aleaciones solda-'
bles y de 20 a 30 cm para las a leaciones de soldabilidad limitada. Este
ensayo debe poner de manifiesto la calidad del metal de base y la del
flujo decapante. El cordón de soldadura debe estar exento de porosidades.
dice:
- Ensayo de fusión sobre 1 m de longitud, para las aleaciones solda-
bles y de 20 a 30 cm para las aleaciones de soldabi lidad limitada.
Este ensayo debe poner de manifiesto la calidad del metal de base
y la del flujo decapante. El cordón de soldadura debe estar exento
de porosidades.
- Ensa:yo de soldadura repetida, por soldadura de un cordón sobre
otro, sobre una longitud de 2 m para las aleaciones de buena sol-
dabilidad y de 20 cm para las otras. La aleación debe soportar este
ensayo sin aparición de porosidades o fisuras.
- Ensayo de punteo, que se practica para la colocación de piezas fun-
didas sobre pared maciza según las indicaciones de la figura XI-18.
Soldabilidad metalúrgica
Esta clase de soldabilida<l se caracteriza por la determinación de la
capacidad de deformación mediante ensayos de plegado.
Los ensayos de plegado se efectúan por el método de punzón sobre
probetas de 1,4 y 10 mm de espesor en las condiciones normales. Las
R100ER).
F'tc. XI- l 9.- Ens .iyo d4." sdd:1bilidad constrm.1:lva
. ~brc 1ubo,:j L'n ulcucion de alum injo (scgUn R tDDEH).
.!,12 1 l\'!I ,l lL ll\ l >I HI\~

p1 uhl'I H~ dt· .10 111111 tlt· :11wh11rn , kL t•11H:1~·m1 priuwramcntl.' l'On ,;<1l(l11dl1ru
t• n li1 uto y SL·g11idnmL'111t' dcs plléH de fo1j:1dm,.
CAP ITULO x rr
Sol da bilidad constructiva
Qt1cda d efinida por los ensayos de fisuración siguiendo los métodos
111d1('ados anteriormente: ensayos de soldadura en cruz, colocación de las
Soldabilidad de los aceros
p it•z¡tS en pared maciza y ensayos sobre chapas embridadas tipo Bollen- al carbono
, al h. Para los tubos, e l embridado se realiza soldando un cuadro asimé-
11 irn (fig. XI-19). En todos estos ensayos, la soldabilidad constructiva se
dt•fillL' por la importancia y longitud de las fisuras que pueden tener
1) l'l ¡i,l ' l1 .
l H emos definido en el c8pítulo anterior los t res aspectos de la solda-
b il idad que vam os a u tilizar con el fin d e llegar a la noción de acero sol-
dable. El estud io de los equilib rios fís ico-químicos en la fase meta l, pro-
porcionará una explicación del papel que, sob re la desoxidación, tienen
los di versos e lementos del acero para obtener un8 soldadura compacta y
sana. La ap licación de la fórmu la del Profesor Ponrnv1r-,; permitirá esta-
b lecer u na calificación y clasificación de los aceros soldables. Por último,
los ca racteres mor fo lógicos de. las soldaduras, de gnrn inte1·és pa ra la sol-
dabilidad met,ilú rg ica, nos d arán algunos ejemplos de los aspectos micro-
gráficos más característ icos de las uniones sobre acero al carbono.
E l diagrama de equilibrio hierro-carbono (fig. X ll-1) es perfectamente
conocido por los metalúrgicos por lo que no lo estudiaremos a fondo .
Ko obstante, tenemos que señalar dos puntos que tienen gran impor tancia
en mater ia de soldabilidad.
1 .0 Para las aleaciones proeutécticas, las fases en equilib rio son, a
partir <lel estado líquido:
- El h ierro r) estable por encima <le los 1 390 °C, el equ iva lente cris-
talográfi co del hie rro a, es decir de l sistema cúbico centrado.
- La solu<:ión sólida y del sistema cúbico con caras centradas, pu -
diendo disolver el carbono.
- El h ierro a o fe rrita, análogo al hierro r\ que es estable por debajo
de A,, (900 °C). La transformación y -r o se realiza según la cur-
va GS, dando Jugar a dos fases: hier ro a f Fct,C que constituye el
ectectoide o perlita para la concen tración de 0,85 % de carbono.
A la izqu ierda de este dia~rama, en la región de las bajas concentra-
ciones en carbono, existe una zona de fase única o soluc ión sólida a que
corresponde a una débil solubilidad del carbono en el hierro. Esta zona,
muy fonitada , t iene, sin embargo, su importancLa en la soldadura de los
hierros o aceros con contenido muy bajo en ca rbono (correspond iendo
 23 1 1 " ' ~rtl 11 '\l>I u ., 11 1\11111\1111 IIM] l 111 1(1~ AC H IO~ t\l t'AIIIIONll

DIAGRAMA DE EQ.U/LIBRfO Fe-C

oc .---- - -- - - - - - - - - - - - - - - - -- ---,oc
1600 1600
1s1so e Líquido
A
1500 1500

1~00 1400
500 - - ------+--- ~
Composición
1300 de lo perlita
1300
400
Austenita )'
1700 1200
300
1100 1100
120 ºe
800
850
900
1000 1000
Austenita 1000
eutéctico y 1100
cementita 900

o~--~--~--~--_.____,______._ _,
800 800 o 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4

F1c . Xll-2.- Diagrama de G. B. Uvto1'.

7230 700
700 1

Perlita y 1 Perlita y I Cementita

GOO ferrita cementito perlita 1 600
v I j y eutéctica o

500 ]¡ :~ 1
500
~ .¡l· ! ]¡
*------------- <:..:., __ __ __ __ _ <:..)J _ ____ __ _ __ _ __ _ ___ ~_; __ _

~~ ~1·
- ~1·
~
~º /2/0ºCJ i!
~
~- e::,', • ...,..

o 0,5 Concentración 2 3 4 So/o

Aceros en e Fund ie iones

F1c, X ll-1 .- Diagrnma de equilib rio h ierro carbono.

FtG . Xll-3.- G - l50. Esrruecura ~roser-.t <le fa zona Je reca)cntamicn10 con red de ferrita y un agrcgnJo fino
de b;JO 1x-osti1:co en el interio r de l gran() (est.-ucru ra de \\1 1drru1r:1t:Je t ten ini..ocnpletaL
2lh 1 /\H ~11 111\IH 1!\~ ,0111.'\ l lll l l l,\II ni· l,Oi-, A(J-110~ A l ('AHJIO'\,O 237
111it•10¡.:rnl 1t·;1111~·11tt· :1 l:1 fr 1111 ,1) , 11 u1usn Jl· la pn·cipitnt·i<ín de Cl'llH:nlit :1 P:1rn las tcrnpc raturns comp rendid as en tre 550 üC y 200 °C aparecen
t¡·n i11n:1, t·onrn \·t·rt•mos po>1 Lt·r10rrlH.·11te en el ex,1men de las estructuras nuevos tipos de constituyentes a los que se ha dado el nombre d e bainitm
11¡· las 1-,o ldadur;is (Lámina IV). y que resu ltan de la descomposición de la austenita en to min a 325 °C
l. 0 El i:iegundo punto se refiere a la transformación de este diagrama y 18 ha 200 °C.
,k t•qu ilibrio para las condic iones de enfriamiento muy rápidas, com o en
1•1 ,·uso de las soldaduras. S abemos q ue, con los ciclos de enfriamiento
t.Ípidos, hay desplazamiento de las líneas de transformación hacia las bajas
tt·rllpcraturas e incluso desdoblamiento del punto eutectoide S (fig. XII-1),
>-->------ J------
Austenit° estable · "n
--------- ---
1
lo qtw explica c iertos aspectos de las estructuras groseras, con precipí- ----- sf.ormocio
1300 Temperoturo Ae1 (le lo t r ~ ;on
tilt iún de un agregado lamina r más o menos fino que se asemeja a la perlita
(l'ig. X I 1-3). El diagrama (fig. X ll -2) se d ebe a los t rabajos d e G . B. UPTON.
. o
Austen,ta Om¡ec,-i ~
inestable
b
. óe \O
oc:
I 1
Perlita
700

A1-í mismo, durante el período d e calentamie nto del m eta l, s i es muy

rnpido, debe d esplazar las líneas d e equilibrio d el diagrama hacia las altas
1200
/i/ .,; ¡:i(y Tran<(ormc¡fÍ.Q!l_superior
Ar'
Sorbito
Troostittl

600
tt•rnperaturas, dando lugar a un retraso en el equilibrio. Esto puede ex - . 11 00
p iicnr, en cierta med ida, los temp les moderados comprobados en las sol-
-------- ----- ----- ------ 1------ ----
1
d11duras de los aceros al carbono. 1000
'
l~stos dos puntos t ienen su importancia en soldadura para explicar las
t·s tructuras observadas y su efecto sobre las características mecánicas. 500
9 00
\ I" '~ Br nita svpetr
1

"' "'\
Nomenclatura de los constituyentes de los aceros 8 00 1
,l\r" 1
..oo
Recordemos rápidamente las clasificaciones de los constituyentes de
los nccros según los trabajos recientes de BAIN, DAVENTPORT y sus colabo -
radores que han puesto d e manifiesto estructuras intermedias sigu iendo
700
'1"- 1
1
1

la descomposición de la austenita fuera del equ ilibrio. 6 00 '\ '\1\.

Sabemos que las curvas dilatométricas revelan en el enfriamiento tres ' 300

"'
tipos de transformación designados por Ar', Ar" y Ar"' . A la transfor- 500 Baini a inferior
mación Ar corresponde el depósito d e las estwctu ras de tipo lam inar:
pt•r/ita y troostita. '"'~"·~ )
inestable "~
----~ ----
00 ·~o(\
L a tercera transformación Ar"', que aparece poi- d ebajo d e los 200 °C, oc;/ 200
\«:' 1
L'St,i ligada a la formación de la martensita (constituyente del temple) _ !i.º - -----
º~'>,
----- ---
~ ~
Nos q ueda la transformación Ar" . Los trabajos d e C.>,RPEr--TER y Ro- 300
o
llEHTSON en Inglaterra, de 13AJ'.\I y sus colaborado res en América y de
_,o ------;i' ~
PnRTEV IN y JouvET en Francia, han permitido descubrir estructuras que 2\lli ¡f --;¡ lo trons5¡orm r
100

~
Fin e
corresponden a esta transformación A r" y que se denominan: est ructuras
inLcrmcdias o bainíticas. 10o
v
0
Trons(ormoción inf, rior
- A-, .-., - .
50

Examina ndo por ejemplo la curva clásica <,de la S ,, de l acero de 0.78 °1n
// Martensita
de carbono (fig. XII-4), vemos que la transformación perlítica a 630 °C 1 mmuIO 1 hora semono l 1 mes O
o
,o• ¡ "'ª
J
to•
L':-. completa al cabo de 1 O s y solamente en 60 min a 700 °C. 'º 10•
Tiempo en segundos
Por otra parte, a 560 °C, la d escomposición total de la austenita no
d ura más que 4 s. A temperaturas próximas a la normal . entre 0° y 100 °C, Transformación de la austeniia en un acero de 0,78 % C
Ju rr:rnsformación d e la martensita es muy rápida y no necesita más de
1 s aproximadamente. Fr<,. X 11-4.- Cuo-a <•de la S• de un a-..--.:ro de 0,78 ~º de C (según el Rescarch Laharator;· V. S. Stccl Corpontion) .
 J /1 I\C 11 )I.\J 11111,\ !I 8 0111\11111 11 ~ 11 111 1" \C'l 1(11~ \) 1' \H I IIIN"

El ,,,unwn de- la u11 , 11 •th la S,1 nos d1t·t· qlli.' existen: pondil'IHio nm lmi tics 11 ,,n,.f01111acioncs desc ubiertas por la dilatometría.
- dos ;r.on,1s di. transformacion r:ípidn; una que se extiende clcsdc los .,,.¡ la t ramfor1twció11 Ar' corresponden las estructuras laminares (parte
550 :1 los 600 °C, c<lrrespondicn tc a la transformación Ar' y la se- ascendente) y la~ estructuras gram1h1res (parte d ecreciente). Las estruc-
gunda ror debajo de los ISO °C correspondiente a la transformación tu ras laminares son:
Ar'"; - El eutectoidc Fe 3 - FeaC o perlita;
dos zonas de estabilidad relativa de la austenita; la primera justo - las estmcturas granulares de forma
por debajo de A,, y la otra entre los 300 y 150 °C, correspondiente arborescente que tienen como ele-
a Ar '' . mento original la ccrnentita;
ESQUEMAS DE LAS ESTRUCTL/R/15 - la cementita acicular que es el es-
tado final de transformación de
~ @Perhw(lomlnor/ las estructuras granulares.
La transformaáón intermedia Ar" se
~ TroosUlo
(nodular)
efectúa del mismo modo que en el do-
minio Ar', es decir, por germinación y
c recimiento de los constituyentes. La

@!J@~;:: -
fineza de las estructuras observadas
puede d eberse a la velocidad de germi-
nación, mientras que el carácter lami- F1c. Xll-6.-G 1500. Estructura de unn
nar o acicular d e las transformacione~ hHinita superior obcenidft por descomposición
isoterma de un acero al Cr.
puede depender del elemento que es
causa de esta germinación, es decir, la ferrita sobresaturada.
~j @Ferroto
ociculor La notable diferencia entre los dos sistemas de transforma<.:ión Ar' y
Ar" reside únicamente en el germen cristalino que es la cementita, para
8oinito
$1J~flOr la transformación superior y la fe-
rrita sobresaturada, para la trans-
formación intermedia Ar" .

@··~"'·* A esta transformación inte rmedia

corresponden las bainitas, resultado
de la descomposición de la ferrita

@····'· sobresaturada; son inestables y dan,

por revenido, agregados Fea I Fe,1C .
En la zona térmica superior de la
transformación observamos la bai-
nita superior, ferrita sobresaturada
o '.4 ,,,._,oo 'll,
Po,,entOJf de aus1tn1to descomt,vesc-o
con un constituyente coloreado (fi-
J• 1c,o. Xll-5.- Dingrama de PoRTE\'IN' que pone de manifiesto el campo de las lraos fc.>rmaciones ..4.,.', Aru Y Ar,."'~
gura Xll-6).
~n función de la tempera tura y del porcentaje de austenita descompuesta . En la zona térmica inferior, la
bainita irrfen·or de estructura acicu-
Así pues existe correlación entre la curva -0de la S>> y los tres tipos de lar, que se colorea rápidamente en
tran sformación. presencia de un reactivo apropiad.o,
J'1c . XH-7.- G - 125. Estructura ~cicular de un,
Si tomamos, con el Profesor PoRTEVIN, como parámetros la tempera- ha inita ir:fcr:ior obsen.:ada en l1 zona d e ,eca)eot:.1- adoptando las direcciones de las fi-
tura y la proporción de austenita descompuesta, en vez d e la \'elocidad de mien10 de una misión oxücetilénka d e un :xero
al Cr-Mo.
guras de. \.Vidmanstaette n · (fi,L.rura
descomposición (fig. X II-5), encontramos tres zonas de m áxima, corres- C - 0,24 ·~ -Cr 0,74 % Mo 0,20 ",, XIl-7).
2 10 1 1\ ll ~O l 11<\ll l lt \ S
A /11 r ra11.'.Jm 111<11t011, r, ' uinc,pondl· h, lo rm:1c i6 11 d e
titu •vc ntc d c l tctn11lc 1 soll1 ci611 sMidn :;obrcsarurnda d e carbo no e n el hierro
eristulizando en e l sistema cuad rático (soluc ión <l') (fíg. X ll -8).
F1c. X 11-8.- G 3 500. Estrucwra de la rnartcns ita.
(M,crograffa en luz ultravioleta remitida por P. L l'<'AS) ,
La ause ncia de transformación de la a11slenita, constituyente de hiper-
temple, que es una solución sólida de carbono en hierro y. Estable en. ca-
lie nte, amagnética, la austenita es una solución sólida del tipo de inserción.
Dentro del marco de este trabajo, nos vemos limitados en la desc rip-
c ión de los diversos constituyentes que hoy día están perfectamente de-
finidos.
Es ta nomenclatura tiene gran utilidad en este capítulo en el que des-
cribimos la est.-uctura completa d e las soldaduras.
Aspecto físico-químico de la soldadura
Influencia de los elementos de l acero sobre la soldabilidad
Los elementos del acero ordinario: carbono, manganeso y silicio, jue-
g an papeles muy diferentes según que consideremos sus reacciones en el
metal fundido o en e l metal de base.
Por el momento eliminamos la influencia de las impurezas del acero,
azufre, fósforo, nitrógeno y oxígeno, suponiendo que su conten ido es lo
suficientemente bajo para no tener acción directa sobre la soldabilidad
del metal de base.
l.º En la z ona fundida, los fenóm enos que intervienen sobre la so lda-
bilidad son principalmente:
'-C ll IM II II.I OAI J 111' 1,rn, A( M W ~ Al. t"AH IJONO 2+1
llllllf(' /1.\Íf a, con, - l:1 desox idación, ya sea po r la llam a red uctora oxiacet ilénica o por
los elem en tos redu ctores d el revestimiento de los electrodos, ya por
los elementos presentes en el acero utilizado como metal de a por-
tación.
A la temperatura d e fusión se alcanza un estado que está lejos del de
equilibrio debido a la velocidad de la operac ión de soldadura . No obs-
tante , en estado líquido. siendo muy reducidas las resistencias pasivas y
además, estando activadas las reacciones por el aporte suplementario de
elementos d e afinado que se encuentran en el revestimiento de los elec-
trodos, se puede admitir que las reacciones finales están muy próximas
a las de equilibrio. En estas condiciones puede estudiarse la reducc ión
del óxido de hierro estable FeO por los elementos reductores del acero:
carbono, manganeso y silicio.
A continuación vamos a limitar este estudio a la fase metálica, es decir,
que no consideraremos la intervención d e la escoria cuya naturaleza cam-
bia notablemente los equilibrios.
Otro fenómeno importante en la fase líquida ~e presenta bajo la forma
de absorción de gas con formación de óxido o nitruro de hierro y también
de hidrógeno. Esta cuestión ha sido tratada en el capítulo dedicado a los
fenómenos generales d e la soldabilidad.
2. 0 En el metal de base, el fenóm eno predominante es el tratamiento
térmico impuesto por el procedimiento de soldadura, problema que con-
cierne a la soldabilidad metalúrgica del ace ro y del que hemos tratado en
el capítulo X.
T. Zona fundida
El fenóme no inicial es la formación d el óxido de hierro FcO estable ,
que d ebe ser reducido por los gases reductores producidos por la com-
bustión de la llama oxiacetilénica o los elementos introducidos en el hilo
de aportación y en los reves timientos.
a) Redu cción por la llama oxiacetilénica. La reducción d el óx i-
do de hierro por la !fama oxiacetilénica es indud able; el contenido total
de oxígeno de una soldadura raras veces sobrepasa el 0,05 %, o sea 0,20 º~
de FeO, que queda muy por d ebajo del límite d e solubilidad del FcO
en e l hierro líquido (fig. XII-10).
La zon a reductora de la llama oxiacetilénica contiene aproxima damente:
co - 60 O¡~' H ~ = 20 %, H = 20 %.
Las 1·cacciones por reducción de estos gases son:
FeO -l CO ~ Fe r- CO ¡; (1)
FeO +H ~ Fe -+ H ~O. (2 )
 1 AR lllll 1>\111 11 \!'I 111 11 \llll lhMI 111 1.118 /\( 1110 ~ Al ¡•AftllONH

l ltdiza 11do d diaµ rn111 a ( lt· Cl ll\llt >tmN (f1g. X 11 ()) q •m os que a ( or1 cl r,1rhono, la rt•at·<·i<'in de c.·q u tlibrio es:
50( , 11 (.' la n •dt1('cÍrn1 co1n•:.po11J1 1:ntc" la n:aecion ( 1) se hacc sig uiendo
FcO r C +?- Fe I CO. (3)
111 cu rva 1, es d1:ci r, para la concen tració n:
La constante K del equilibrio (3) v iene dada en función de la tempe- ·
co
e = co2 + co = o,so. ra lurn absoluta T , por la expresión:

Pues la zona reductora de la llama no contiene más que indicios d e 8 570 8

logKa-- T 2,15 log T + 0,53 ·10 T - 0,16 ·10 -6 T 2 + 14,59,
co~, de donde C > 0,80.
Pura la reacción (2) con el hidrógeno, ésta se produce según la cur- q ue da el valor de K , para una temperatura dete rminada T.
va I I I d e la fig ura Xll-9 que es todavía más favorable, puesto que la Por otra parte, la relación de equ ilibrio (3) viene expresada por:
n ·ducció n por e l hidrógeno es más eficaz c uando la temperatura aume nta.
E11w acción aún es reforzada por la p resencia del hidrógeno atómico en K [Fe] X CO
3
111 llnma. (e] X [FeO]

e= Cco H 2 ente ramente en la fase metal, representada por los corchetes [ ], según la
) 2 #C0, flZO.fl{Z. convención admitida .
100 - Si ªF• y a representan las activid ades del hierro y e l carbono, p00 la
p resión del CO y s la soldabilidad del óxido de hierro en el hierro, la
9o 1',('
"'$'b-
1 1
,
80 ·~ ,
"',s,.,o't
~ "~ ~?'.., 11 2, 1
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,.,l.g
JFe0+cfl; 0.7 ,
• 1
~
'111
Iº º"' ~1;~
1
--- 'JFeo+1lFo-
--
1
.l_Y!_
- JI
y 0 ,5
300 400 500 600 700 800 900 1000 <f1oo 1200 1loo 1400 1500 o e 1500 1525" 1550 1600
Temperatura
1650 170D ºe
Temperatura
Frc. XCJ - 10. Curva de solubilidad del FeO en e l h ierro puro en estado l[qu ido.
F10 X íl -9 .- Eqttilibrio de reducción de los óxid os de h ierro por el C O ¡; H , (según G . C H AUDHON) .

reacción (4) se expresa, en fun ción de la activ idad a y de la presión par-

b) Reducción por el carbono. Vamos a estudiar con m ás detalle
cial Peo por:
las reacc iones por los elementos reductores tal es como el carbono, m anga-
neso y silicio, que son las que intervienen principalment e en la soldadura K _ ar. X P eo
3
por arco . - ac X (a /s)F.o
.! 11 •11111~111111 >\I • l •I i.CI,~ 1\t l l!t1U .\l l " \Ul l ill', 11

Expn..'1H: 111<ii- las ac t1 vid11c.lcs por los f)<Jrccntnjc s molecuhrrcs: 1~1 11tm lL'1110 dt·l w 111t•111do t.m carbono clcl acero contribu ye ;1 ¡¡fin a r d
Como 100 g de hierro representan 1,78 moles: 11wt:rl fundido, el c;ontcnido en oxígeno dismirrnye.
C uando h1 Lcmperatura aum en ta, la concentración en oxígeno sube en
[Fe0%]
y
(C %J 1: I metal, para e l mismo contenido en carbono d el acero.
aFtO = 72 X i,78 ac = 12 X 1,78.

En el caso del acero, el óxido Feü estando muy diluido en e l hierro, 3

3 ,8 10
p odemos admiti r que su actividad es próxima a 1, así pues, or. -= l. Kc KC
Así mismo, la solubilidad d el CO en el acero es muy pequeña, por
tanto Peo = 1 .
La relación (5) se convierte en:
3,4 1,2s . 10 · 2
2 7110
[Fe O]· [C] = -¡r; x s. (A) 3,2 1,20

Los valores de s, a distintas temperaturas, vienen dados por la tabla 3 1, 15

s iguiente según el Bureau of Mines (fig. Xll- 10).
2,8 1, 10 .--,
~
Solubilidad S Feo en e l h ierro ,.....,
2,6 1,os o
~
.......
Temperatura (ºC) 0
,, con centraciones En molécul~ por 100 g En fracción m olar
2 ,4

_ _l
1 .530 0,835 0,1 18 0,0066
1 600 0,197 0,0108 2,2 0,9S
1,360
_ 700
1 ____., 2,005 0,280 0,016
2 0,90
Calculemos los valores de [Feü] [C] para distintas temperaturas (ta- 1500 1600 1100 ºe
blll XII-1 y fig. X Tl -11). Temperatura

FtG. Xll -11.- Variación de la constante de equilibrio Kc y del equ il ibrio fl·\,{ )J [C) en función de la temperatura.
T ablíl XI I - ! (Los nuevos cálculos desplaz¡1n la curva [ FcO) [C ] l1germnente a la derecha).

1
Temperatura (''C) Ks SFcO [r-eO] [C) (FcOJ [CJ e) Reduc ción por el m angane so. La reducción del óxido de hierro
r
FeO en la fase metal se p roduce según la reacción:
1 530 2,26 10' 0,0066 0,0080
1
1 580
1 600
2,73 103
2,85 103
0,0092
0,0108
0,0092
0,0104
0,0102 FeO + Mn ~ Fe + :\1n0 1 32 cal, K, (7)
1 6.50 3, 1S 10" 0,0127 0,0110 0,0 11
1 700 3,7í 10' 0,0160 El óxido de hierro es soluble en e l acero, m ientras que el MnO p rác-
0,011 7 0,0122
ticamente no lo es; así pues, la concentración en (Mnü], puede ser con-
siderada como constante e igual a la con centración de la s aturación. Por
ot:i-a parte, siendo el contenido en hierro igual al 100 %, la constante de
La rela'c ión (A) permite así calcular, para cada temperatura , el equi-
equilibrio vendrá expresada por :
librio entre la concentrac;ión en carbono y e l óxido de hie.-ro FeO pre-
sente en el acero fundido. [FcO][Mn], (8)
Consid eremos el equilibrio a 1 600 °C, muy por encima del puente
con:
de fusión del metal; la relación (A) quedará:
(FeO [C] = 0,0 1 (6) log K 7 =6 i 45
- 7,025 log T + 2,22. t0- 3 T - 0,33 · 10- 8 7' 2 + 19,536.
 111111\1111 111/11) 111 111 "-11 HU• \1 1' \ICIIIINO li

Puro d rnkulo dl• lw,i 11cttv1dud c1,, ckl mn11gant.•:..o ) dd oxido de hierrn \ 1 'ilXI 11c. ·, 111 :.ol11llll1d.td 1rni,im:1 dd FcO L'l1 el hic:rrn c:s de 1,36 y
¡Hll'dl nrnsidcrarsc que el manganeso es soluble en el hierro en toda mkrni\s, parn 'I' 1 8i0 11 K: K , 700;
proport:i<Jn, lo cua l está muy próximo de la realidad.
tlt• donde:
100
aldn = [Mn]' [FeO] [Mn ] = ~~~- x 1,36 = 0,19 (9)

0,50 Este resultado está aún lejos de los valores obtenidos experimental-
Kl'\11 mente por ÜBERIIOFFER y ScttEKK, que han encontrado a 1 600 °C:
fo2. 0,45
13
[FeO] [M n] = 0,054.
12 0,40 Para obtener la cifra experimental hay que admitir que la solubilidad
s del Feü es solamente del 0,38 % a 1 600 °C, o sea un poco más del
11 0 ,35 tercio admitido, dicho de otra forma, el MnO no se disuelve en estado
r-,
e:: puro, pero está combinado con el FeO bajo forma de óxido doble (Mn,
1o 0,30 ¿;
__, Fe)O.
~
La constante ele equilibrio K~,n disminuye rápidamente cuando la tem-
9 0,'2.5 ~
~
peratura aumenta (fig. XII-12); como la solubilidad del óxid o de hierro
,.._
varía relativamente poco, el producto [FeOJ [Mn] aumenta rápidamente,
8 0,'2.0
pasa de 0,064 a la temperatura de fusión del metal a 0,46 a 1 700 °C (figu-
0,15
ra X II-12). Se deduce que aumentando la temperatura, para obtener la
7
misma reducción, es necesario también aumentar la concentración en
manganeso del acero.
6 O, 10

5 0 ,05
d) Desoxidación por el silicio. La reacciór de equilibrio se ex-
presa:
4 o 2 FeO ~ Si ~ 2 Fe + SiO~ (10)
1500 1550 1600 1650 1100 ºe
Temperatura La constante K m del esquilibrio en fase metálica se escribe:
. [Fe0] 2 x [Si]
F1c , Xl l-12.-Varioción de la constante de equ il ibrio K~'fnY del equilibrio (FcO) [Mn] en función de la rem-
pcr:uur(1
Aio = [Fc] 2 X [SiO 2f

Por otra parte, según la ley de HENRY: La solución de FeO en SiO~, de silicio y de óxido de hierro en el
hierro estando muy d il uida, se puede admitir que las actividades de la
[FeOmáx]
a r.o = [FeO] ' sílice del hierro son iguales a la unidad.
Así pues sacamos lá relación:
de donde: K111 = a[F,or x [as;],
K [FeO,ná:c] 100 El cálculo conduce, como anteriormente, teniendo en cuenta correc-
7 = [FeO] x [Mn]
ciones debidas principalmente al ca lo r de disolución del silicio líquido
por tanto: en el hierro líquido, a la expresLÓn:
100 . 24800
[FeO] [Mn] = K [FcOnvix]. (B) i
Iog [S1] · (0]2 1 = - - 7 -+ 4,39;
1
 IS L/\ tiü lC•\Ul H R 110 1 f >/\llll ltl/111 111 l 0 ~ 1 1U11)S i',I 1 'AUIIU'\;U 2~ 11

11 1 M•o •e: L:i u d111 l lOtl por 1,,.., tk11h'1110s dc:I nH tal Je aportación tundut:e a la dis-
mi1111t ion rm1y llíp1tl:i ck talt·:. eknwn10s en el metal fundido; existirín
lSiJ !OJ' 5,9 · IO , (C)
por t1111to modtficaóón de fo composición química.
\' dor qm ... ,. :1pro,im:1 al obterrnJo experimentalmente por Ko1u11 n y ÓF1.- 1kmos \ isro que para ('Xplicar las diferencias entre los ,·alores calcu-
1 :-. dt 3,3 to a 1 600 °C. lados )- los experimentales de la reacción del m:mganeso:
[FeO [Mn) = 0,19 cale. [FcO) (Mn] 0,054 exper.
Resultados. El e!-tudio precedente conduce a las tres siguientes rela-
l iones quL' rcprcsentnn el papel <le los elementos reductores del acero, en ha sido preciso admitir que el l\1n0 formado no es puro pero está cons-
l,1 ,t• muálica: tituido por una gran proporción de óxido de hierro (:Vln, Fe)O; adem:ís
. en presencia del Si02 debe formarse un silicato de hierro y <le manganeso
A) [FeO) [C] = 2--y--
740
[sF,o] ; sobrenadando el metal fundido en período de enfriamiento.
4

100
B) [FeO) [Mn) =y [FeOmaxJ.
8

C) log 1[Si) [0) 2 ¡ = - 24

:oo + 4,39.
1,4-

1,2
En panicular, a 1 600 °C, estas relaciones se con\'ierten en:
[FeO) [C] - 0,01. ~
¡;;
1

[Feü] l Mn) = O, 19. c.

E 0,8
[Si] [OF 5,9·10 ...e:
o
"o
·r:: 0,6
Cuando la temperntura sube de 1 530 a 1 700 °C, [FeO] [C] ,·aria ...
muy poco; esta variación es inferior probablemente a las diferencias debi-
d:1s a las aproximaciones admitidas.
"'
o
IJ o,~
El producto [FeO] [\ifn) varía más nípidamente de 0,06 a 0,05 dentro
0,2
dt· los límites de temperaturas consideradas.
l ~I equilibrio de reducción por la sílice vnría todavía más rápidamente.
o
Los e lementos más activos desde el punto de \·ista de la desoxidación o,os 0,1 0,2. 0,3 o,~ 0,5
...on por orden: silicio, manganeso y carbono. Este resultado podía preverse Contenido en carbono
dl• antemano considerando los calores de formación de los óxidos corres-
pondientes: F1<;. XII . 13. -V:uiadún de los ei-.~._.nt<,s desoxi<lanh:M (\,In-Si-Al) en función del toll ll'Oido en C d el nl't..·w
soldnhlc.
Si O,, ~ 104150 cal por átomo de oxígeno;
:\1n0 * 96 500 cal por átomo de oxígeno; b) En la zon:1 de fusión encontraremos inclusiones de úxido de hierro
FcO o una mezcla de óxido de hierro y de manizaneso y, rarns Yeces, sili-
CO + 26 500 cal por átomo de oxígen o.
cato, con los metales de aportación en acero dulce. La concentración en
Es e\'idente que las discusiones sobre estos equi librios qu.:dan muy óxido de hierro scni tanto más eleYada cuanto que el metal de aportación
imompletas; no se pueden considerar estas reacciones s in la i.ntervención sea más pobre en elementos red uctores: así m ismo en contraremos mtís
dl· la escoria p roducida por el rc,·estimiento, por su composición y natu- óxido en las soldaduras con hierro electrolítico o hierro puro.
1.dcia. Por el momento sacamos las siguientes consecuencias: e) E l papel desoxidante del carbono interviene seguidamente según
a) En e l momento de la fus ión del nccro al ca rbono por <.:I soplete, la reacción (1) . ~sta reacción da lugar a dos consecuencias:
l , 1:-te primeramente formación de óxido de hierro 1·eo estable que es Pérdida de carbono en e l metal fundido y. por ta nto, d isminución de
rcdulido por los productos de la combustión de l,1 llama o::-..iacctilénica. las prop iedades mecánicas de la umón y tendencia :1 la formación de sopl a-
 1 /1 l,tll t1\J t1 11/\S ,ltl l l,'111 1 !IIMI l >[l 1,(JS Al I IH>i .\! l',\llllt1 N<I .?S I
111111111, lo qtu• d11 11n1,:1•11 111 ddi11i1in1 a \ll\11 d 1s11H111H;Ím1 d1· la tkns1clad Atl'rn dl' <,O k~ l\ l.111i11:
d1· l: 1 1,o ldadu1 :1. e 0,12.10,15 °,o
l .:i pn·iwncia de elementos rí.'ductores, manganeso y silicio, resu lta Mn 0,60 a 0,80 °'o
p 111:s 111•t;c.:sarin: la proporción de estos e lementos depende del contenido en Si - indicios a 0,15 %
1 ,i r bono del hilo ele aportación; efectivamente, es necesario retrasar o rcdu - Ki = 3 a 4 %
1 ir l'omo sea posible la reacción ( !) , causa del desprendimiento gasco~o.
! Insta un O, 15 °0 de carbono en el metal de aportación, sólo el man-
g,1ncso es suficiente para la desoxidación. A partir de este 0,15 °~ de car-
bono, resulta necesaria la presencia de un desoxidante más enérgico; de
11111 la existencia de silicio en el hilo de aportación. Bastan unos ensayos
muy sencillos para darse una idea del papel del silicio. Si una varilla de V,

11 pmtación tiene un 0,20 % de ca rbono, da una soldadura porosa; la adi- e:

cic',n de s impks indicios de fcrrosilicio bajo forma de flujo, hace dcsapa-
l'l'tT I' las sopladuras.
Con el aumento de la concentración en ca rbono, los contenidos en
nrnnganeso y silicio deben aumentar proporcionalmente; la curva de la
fig ura XII- 13 establece la relación entre los elementos desoxidantes man-
ganeso, silicio y aluminio cuando el contenido en carbono c rece en el metal
e.le aportación. Lo mismo ocurre para el metal de base que experimenta
una fusión en las proximidades de la soldadura.
Tomemos un hilo de aportación con 0,25-0,30 % de carbono, el con-
tenido en manganeso deberá ser de 0,80-0,85 % y en silicio 0,20-0,30 º{¡.
Después de la fusión (fig. XII-14), el silicio desaparecerá casi totalmente,
d manganeso experimentará una pérdida de aproximadamente un 4-0 a
50 °0 mientras que el carbono tendrá sensiblemente la misma concen-
trac ión (pérdida del 10 al 15 %). Si la operación de fusión con soplete
es correcta, llama reductora bien regulada, fusión rápida, etc ., estas pér-
didas dependerán esencialmente del tiempo de permanencia en el estado
fundido, es decir, del espesor de la pieza a unir.
La curva (fig. XIl-13) permite definir la composición de los hilos de
aportación para la soldadura oxiacetilénica (sin tener en cuenta el aluminio).
Acero extra-dulce l\.1artin:
C - 0,05 a 0,15 º u
:.\ fo = 0,35 a 0,50 %
Si = indicios a 0,10 %
S < 0,04 % S + P 0,06 ºÍo
P ~ 0,04 %
Acero semi-dulce:
C = 0,20 a 0,30 %
Mn = 0,80 a 1,00 %
S1 = 0,20 a 0,30 ~-1~
S < 0,03 % s I p ~ 0,05 %
P ~ 0,03 %
I:
0
.,e:
~e:
~ ~.; )f------ -- -- -- - -- = -c::c- - ~
(l
Tiempo de fusión
F'rc. Xl l - l 4.- Represcntaci6n esquemática de la variación de los e len'lentos dd acero durante lo fusión.
d) En el procedimiento de soldadura por arco, el problema metalúr-
gico que predomina es el del revestimiento; la influenci a de la naturaleza
del revestimiento es muy importante, ya sea por la presencia de e lementos
desoxidantes (ferromanganeso, ferrosilicio, sílice, ferrotitanio), ya por la
relación CaO/SiO2 que define la acidez o basicidad de la escoria.
Los equilibrios establecen entonces entre la escoria fundida y la fase
metálica en las cuales intervienen las actividades de los diferentes cuerpos
en presencia.
II. Metal de base
El metal de base experimenta en las proximidades de la soldadura
una fusión parcia] sobre una extensión ·más o menos ampl ia, según el
procedimiento y los métodos de unión. Para las regiones más a lejadas
de la soldadura, el metal de base es asiento de un tratamiento térmico
que varia en cada punto. Esto conduce a una doble preocupación desde
el punto de vista metalúrgico; presencia de sopladuras siguiendo la línea
de ligazón participante en la fusión y poder tcmplante del acero .
Para el primer defecto, hay que conformarse con Jo que ya se ha dicho
 1 \'l"tllll\l llli \~
1>1>1 ll,~illl 111.\11 111· l.llll \l l• l(IIS Al , l'/I IOl<>N• •

,uhll 1:i t al,dml dt· 101 na·talt·i; tk 11portut·ió11 . Por el con tr:ir io, pura un ron t111 0,20 1
< 1, de rnrhor10 y un 1,70 °0 tic manl,{ancso, con Lm hilo dt.·
,lt't't"CJ dn<l<J, el podl'r 1t·mpl r1111l· depende del ciclo térmico tic la so ldadura.
,tport:ici6n ,·on el 0,18 ° 0 de carbono y el J 0 0 de manganeso.
1-::He problema estit esencia lmente ligado a la soldabi lidad meta lú rgica R,, B,. y A,. son las características de microciza lladu ra, Hr1 representa
dt•I act•ro y pue de ponerse de manifiesto por una exploración cas i puntual la dureza Brincll.
dt· las prnpicdades mecánicas de la unión con la micro-rnáquim1 Chcve-

Calificación de la soldabilidad
Hd Brine//
El trazado de tales curvas conduce a la calificación del coeficiente de
R, E, Aº/4 240
soldabilidad S, mediante la aplicación de la fórmula de PORTEVIN:
q,.,; .. .,,,- · ~.
,.... Hd
So . /o
/ 1 f "l>- • ...,_ 230 S = e X h,
i
.' ·,
• o o
,,.· /
R' 1 1
45
40
'd,/
.(
~
1
l .¡
Re
o ·~

..
220
....__.._ _--+l210
e, es el coeficiente de densidad;
h, el grado de homogeneidad de la unión;
R 1 h se definirá considerando dos propiedades inversas tales como la re-
35
\ lnc sistencia y los alargamientos.
30 10 ( R' A')
h = 'ñ; + n2 n1 R + n2 A '
180
siendo n, y n 2 los coeficientes de importancia de las propiedades que
170 entran en juego.
En el caso d e la figura XII-15:
. 160
R' !14. A' 15
10 .150 7[ = 40; A- = 26 ; sí n1 = n2
h = 8,35,
si la soldadura no presenta ningún defecto redhibitorio o sopladura,
e = 1, luego
S = 8,35.
Coeficiente de soldabilidad metalúrgica. Con vistas a la deter-
2S 20 15 to 10 IS 20 25 .JO mm minación del coefic iente de soldabilidad S, en función del contenido en
carbono del acero, hemos recopilado los resultados de los ensayos estable -
F1t:. XII- IS. Variación de las carnctcrísticas mcdnicas (microciaalk1dura y durezn) de un acero de 0.20 ••., cidos por numerosos autores mediante el empleo de la micro-máquina
de C y 1,75 °;. Mn unido por soplete con un metal de aportación de un 1 °,, l\fo. Chevenard.
Los valores c-.i lcu lados, siguiendo el ejemplo expuesto anteriormente,
nard . De esta forma podemos trazar la curva representativa de la variación
han permitido t raza r 111 cur va S = J(C) (fig. Xll-16) en la que vemos
ele las características mecánicas en función de la distancia .al eje de la
que e l valor d ~ la soldabilidad decrece regularme nte cuando el contenido
soldadura (fig. Vll-16).
en carbono del acero aumenta. Esta curva muestra que, para las unio-
Estas curvas pueden presentar aspectos muy variados, pero podemos
nes oxiacetil énicas con 0,05 a 0,15 % de carbono, la so ldabilidad es pró-
adelantar que existe homogeneidad de las propiedades mecánicas cuando
xima a 1O; estos aceros son perfectamente soldables: después S dec re -
las c urvas no adoptan una variación b rusca entre el metal de base Y la
ce; los valores de S permiten fij ar los límites de los aceros soldablcs o
zona fundida.
poco soldables eo función de la concentración en carbono del acero.
L a figura Xll-15 representa un ejemplo de una oxidación de un acero
Diremos que un acero es:
2S I l , \ H Sltl ll ,\111 llt\S l 1l l l1t\ llll 11 1~11 111 111,i ,e l ' Jtll:l .~I 1 •\ltllll r-;!J

solc.l:lblc pnra S 9, t•:-. En ¡H1•-.1•1u•111 ti,· 1111 1111• 1 o tn11s " arhurndo, la concentración d e e lemcn-
,.._,
decir, pnra un conten ido tol-1 dcso:x idu 11 tl'S d,·lil· .nmwn t ur I i~l'rdmente:
'' en carbono C , 0,25 ºn:
' \ '-.¿Proced1m1ento por orco - medianamente soldable
C 0,15 a 0,25 %
para 9 > S > 6, para un
Mn 0,50 a 0,70 °~
'' Procedimiento contenido en C cS O, 40 "o;
Si = 0,10 a 0,15 %.
' , oxi ocerilénico
- poco soldable para 6 > Influencia de las impurezas. El azufre y el fósforo, considerados
'' > S > 4, para un conte- como impurezas del acero, intervienen sobre la soldabil idad. Estos e le-
' ',.......... nido C ~ 0,60 %; mentos no son eliminados en el momento de la soldadura sino que, por el
........
- no soldable para S < 4, contrario, puede haber aportación de ellos, ya sea por la llama oxiaceti-
por encima del 0,60 % lénica debido a la intervención del hidrógeno fosforoso del acetileno, ya
de carbono. por los productos que entran en la composición de los revestimientos.
Es evidente que estos límites También es necesario vigilar la pureza del acetileno así como las materias
no tienen nada de absolutos, primas destinadas a los revestimientos.
Contenido en carbono del acero E l fósforo actúa en el momento de la solidificación dando el fosfuro
pero permiten definir, en pri-
1•11, , 11 16.· Vnriación del coefic iente de sold!lbilidAd S mera aproximación, la concen- de hieno Fe Pa que da fragilidad al metal y además aumenta el tamaño
1.-•n función d<· I:~ concentración en C de acero. del grano del metal fund ido.
tración en carbono de los aceros
soldables y no soldables. El sulfuro de hierro FeS toma asiento en la unión de los granos trans-
En soldadura por arco (fig. XII-16), estando las transformaciones formando en caliente el metal, es muy frágil.
mucho más localizadas, el dominio de los aceros soldables es más amplio. Así pues, las concentraciones en azufre y fósforo no deben sobrepasar
del 0,04 °{, cada una y su contenido total (S -l- P) debe ser inferior al
En general, es más fácil unir un acero con el 0,40 % de carbono por
0,06 %-
al'rn que por el procedimiento oxiacetilénico.
Sin ser absolutos, como ya hemos dicho, estos resultados permiten En soldadura por arco, a veces, puede actuarse sobre estas impurezas
mediante la adición de ciertos elementos en el revestimiento; en particu-
sar:1r consecuencias interesantes:
lar el manganeso puede eliminar parcialmente e l azufre bajo la forma de
La soldabilidad decrece cuando el contenido en carbono aumenta. sulfuro de manganeso MnS; 'el carbonato cálcico tiene alguna influencia,
Los aceros extra-dulces y dulces hasta 0,25-0,30 % de carbono, son a alta temperatura, en la fijación del fósforo y eliminación en la escori,~
soldables, con la condición de que encierren cantidades suficientes bajo la forma de fosfato cálcico; de ahí el papel depurador de los revesti-
de elementos desoxidantes como el manganeso y el silicio. mientos básicos, bastante más eficaz que el de los revestimientos ácidos.

Composición de los aceros soldables. Después de lo que acaba-

mos de exponer, los aceros al carbono soldables, deben tener contenidos
J1mitndos en carbono, azufre y fósforo y sobre todo, para las construcciones
dl· n1lidad, hay que elegir los aceros 1\.fartin que encierran menos nitró-
i,tl·no (N < 0,010 %).
Ejemp lo de acero dulce soldable:
Estudio estructural de las uniones soldadas
Siendo diferentes los caracteres morfológicos de las soldaduras oxia-
cctilénicas y por arco, nos vemos precisados a estudiarlas por separado.
A t[tu lo de ejemplo se dan algunas micrografías d e los aspectos más carac-
terísticos de las estructuras de uniones sobre aceros al carbono.

C - 0,08a0,15%
1 .0 ESTI-1.UCTURA DE LAS SOLOADURAS OXIACtTILÉNICAS
Mn = 0,40 a 0,50 %
Si = indicios a) Zona fundida. La zona fundida presenta en general una caracte-
s ..:::::. o.,04 % s + P L. 0,06 % rística común, el aumento exagerado de la estructura; ferrita con contor-
P < 0,04 % nos desmenuzados s in una orientación privilegiada (fig. X-6). Cuan do el
::--..J' = 0 ,006 a 0,010 % contenido en carbono aumenta , a partir del O, 12 º'o, hay tendencia a la

l'ormat:iún ti<: la <:struct urn tk \;\lidmamtadtl'll (fil-{. X - 17). Est:1 formai.:iún
('S comp leta, es decir, que las direcciones privi legiadas aparecen p!.!rfccta-
mentc definidas para los aceros de l O, 15 º't, de carbono. Algunos ciernen-
Los como el manganeso, níquel, molibdeno, etc., favorecen la formación
d e esta estructura particuh1r dando un precipitado in tergranular de agre-
gados finos similares a la troostita. Las propiedades mecánicas (caracteri-
zadas por la dureza), aumentan entonces basta 160-180 Brinell.
La zona fundida de uniones realizadas con metales de aportación que
alca nzan hasta los 60 kg /mm2 (C = 0,135 %, Ni = 3,37 % ), no presen-
ta estructura de temple o semi-temple. Estas estructuras son similares a
la trnnsformación Ar' y, en todo caso, a la parte descendente de Ar'
rnr respondiente a las estructuras granulares (fi g. XII-5).
b) Zona de ligazón o de fusión parcial. L a zona de ligazón se
i.:aracteriza a menudo por una orientación de los granos según una direc-
ción perpendicular a las isotermas (fig. X-7). Sus propiedades mecánicas
son del mismo orden que las de la zona de recalentamiento y las condicio-
nes térmicas son favorables para el desarrollo de estructuras de Widmans-
taetten.
e) Zona de recalentamiento (1 500 a 1 000 °C). En esta zona, las
estructuras están pa1-ticularmente desarrolladas y esta tendencia aumenta
con el contenido en carbono del acero. El grano d esarrollado se encuentra
invadido por un agregado fino que ocupa e l interior de la red de ferrita
(figs. X-14 y XTT-3).
Esta transformación puede explicarse por el diagrama de Upton (fi-
gura XII-2). En la zona de recalentamiento, el tiempo de permanencia
de la temperatura es relativamente largo y es tanto más largo cuan to que
más gruesa es la pieza; este tiempo favorece e l desarrollo del grano de
ferrita. La velocidad d e enfriamiento actúa sobre el agregado que se forma
en el interior de este grano. Si la velocidad de enfriamiento aumenta, el
punto eutectoide se desplaza hacia las bajas temperaturas y el estado
fuera de equilibrio así observado, tiene la apariencia de un acero mucho
más cargado en carbono.
Además, la velocidad d e enfriamiento actúa sobre la fin eza del agre-
gado que se deposita en el grano de ferrita, por tanto, para aspectos mi-
crográficos idénticos, es posible obtener durezas variables. · En resumen, en general, para los aceros al carbono soldab lcs y media-
Son tres los factores que influyen en las dimensiones de la es tructura
y naturaleza del agregado:
- la temperatura de recalentamiento, para el tamaño d e la ferrita;
- el tiempo, para el desa rrollo d e la estructura;
- la ve locidad de enfriamiento, que define la naturaleza del depósito,
pudiendo ser éste perlícico o troostítico.
111l>\111111,-.11 111 1 o ¡,; l\!"f fU)/1 .\l. ("AUll<l'IO 257
En g , •1wn1I, paru los ,lt'l'rns al t·orbono. h nsta el t ipo semi-duro (C
O,+O '\), lns cstnKLttras son simila res a la transformac ión superior Ar',
el :1grcgado depositado es la perlita y t roostita con durezas que no sobre-
pasan los 200 Brinell.
Examinando las estructuras de la lámina IV (zona de recalentamiento),
se puede comprobar para el acero extra-dulce (C = 0,03 %), la separa-
. ción de la cementita terciaria en la unión de los granos, rodeada de un
agregado fino del tipo troostítico como muestra el e,eam en con un aumento
de 1 500. Cuando el contenido en carbono del metal de base aumenta de
0,10 a 0,40 %, las estructuras d e la zona de recalentamiento aumentan
y, en los casos favorables, presentan las figuras de Widmanstaetten a
partir del 0,15 % de carbono.
d) Zona de regeneración o de recocido (900 a 1 000 °C). Las
transformaciones estructurales están menos marcadas, pueden subsistir
todavía algunas trazas de recalentamiento, no obstante el estado de equi-
librio no es alcanzado debido a la velocidad de enfriam iento; la estruc-
tura se aproxima a la del acero normalizado (fig. X-15).
Si el metal de base se encuentra inicialmente en un estado fuera de
equilibrio, sea por un tratamiento térmico o mecánico (orientación de los
granos), se puede comproba r una regeneración o una cristalización parcial
en esta zona.
e) Zona de transformación Al-AJ (entre 720 y 900 oq_ En esta
zona de primera transformación, hay en general coalescencia o g lobulación
de la estructura sin variación sensible de las dimensiones d e los granos
(fig. X-16). Este tipo de t ransformación es tanto más marcado, cuanto
que el contenido en carbono del acero de base sea mayor.
Si el metal de base se encuentra inicialmente en un estado fuera de
equilibrio (térmico o mecánico en presencia de tensiones internas), hay
tendencia a la estabilización de las estructuras y desaparición de las ten-
s iones internas.
f) Metal no transformado. La temperatura de esta zona queda por
debajo de los 700 °C, las velocidades de enfriamiento son del orden de
100°i min y no se observa ningun a transformación importante.
namente soldables (C < 0,40 %), las t ransformaciones se producen en e l
dominio Ar' con formación de una estructura grosera de figuras de "\Vid-
. manstaetten, para las zonas fundidas y de recalentamiento- El agregado
que se deposita es d e tipo troostíti co, la transformación Ar" no apa rece
más que para las aleacion es dé bilmente alead as, presencia de níquel, cro-
mo o molibdeno.
lDLDAOLR..\ :--.- l ";
iss 1 \11 f4u l 11.\1,1 ll ,~
Las p1·01>icd:1dcs que ,·uratteri:wn lt1 res1stcnc1,1 (R, E y II) v:irínn rcla-
1ivi1 mrn rc poco; por el contrario, la res ilicncia disminuye notablemente a
causa de la estructura grosera.
2, 0 ESTR UCTURA DE LAS SOLDADURAS POR ARCO
l lan sido estudiados diversos tipos de aceros a l carbono y en la lámi-
na V reproducimos las transformaciones estructurales de dos aceros; acero
dulce con un 0,13 % de carbono y acero semi-duro de un 0,33 %.
La primera característica que se presenta en las uniones realizadas por
orco, es la localización de las zonas de transformación; la anchura de estas
:wnns rara vez sobrepasa los 5 a 8 mm, cualquiera que sea el espesor.
Esto e~ debido al método de soldadura que p rocede por pequeñas pasadas
l'on duciendo a un reparto térmico mucho más local izado. Además, e l me-
tal de base experimenta la influencia de las pasadas sucesivas, como se
ve claramen te en la macrografía de la figura X-1 O.
a) Zona de fusión . Tenemos que distinguir dos tipos de estructura:
- La que corresponde a la última pasada (fig. X-8), de estructura fina
y orientada con el residuo de dendritas de la primera cristalización,
esta estructura ha sido denominada basáltica debido a su aspecto
de capas superpuestas orientadas.
- La que corresponde a las otras pasadas, normalizadas por los suce-
sivos depósitos superiores. Esta estructura es fina con distribución
homogénea de la ferrita y perlita (fig. X-9 y lámina V). Esta nor-
malización conduce a un cierto ablandamiento; la dureza pasa de
180 Brinell, para la estructura basáltica, a 150 para la normalizada.
b) Zona de rec~lentamiento. La zona de recalentamiento debe
presentar una est ructura relativamente grosera, como puede observarse en
la micrografía 1 del acero de 0,33 % (lám. V); pero las pasadas de sol-
dadura que normalizan la estructura de la zona fundida actúan así mismo
sobre el metal de base recalentado y la estructura en definitiva se afina
(micrografía 3 de acero O, 13 %). la dureza de esta zona es muy próxima
a la del metal de base (H = 140 Brinell en vez de 120 Br, que es la del
metal de base).
e) Zona de regeneración. La estructura sigue afinándose pero, es
difícil en los aceros ordinarios, separar esta zona tan estrecha de las zonas
próximas. La diferencia estructural de esta zona se hace más patente en
los aceros a leados o débilmente aleados.
á) Zona de transformación Al-A3. Como para las estructuras de
las soldaduras oxiacetilénicas, en esta zona hay granulación de la perlita
-111 IIALIII 11 >.\II 111 10~ Al I no~ 111 ( 'AHll<lNll
(111icro~rnf'í11 ·1 (il· l:1 ltiminu V); h1 durt·za es del mismo orden que hi de l
metal de base.
r) Zona no transformada del metal de base. Si permanece en
t•s tado de equil ibrio, no presenta ninguna característica particular, cstruc-
tum de ferrita y perlita (micrografía 5, lámina V), estando la proporción
de las dos fases en relación con el contenido en carbono, es decir, que hay
aproximadamente tres veces más de perlita en el acero de 0,33 % que en
el de 0,13 % de carbono.
En resumen, en las uniones por arco de aceros soldables no se sobre-
pasa la transformación Ar', además, el proceso por pasadas sucesivas es-
trechas conduce a una normalización, no sólo del metal fundido, smo
tamb ién de las zonas adyacentes del metal de base.
En las uniones por arco, las estructuras iniciales experimentan una
transformación más fuerte a causa de una velocidad de enfriamiento bas-
tante mayor, pero las pequeñas pasadas sucesivas atenúan este efecto y
mejoran las características mecánicas.
Los cordones, por el reverso, no experimentan ninguna modificación
y conservan su estructura de fusión (lámina VII, micrografía 6).
** *
Como complemento al estudio estructural, damos dos láminas (lámi-
nas IV y \l) donde se agrupan los aspectos micrográficos de las distintas
zonas de la soldadura.
LAMINA IV. Cuatro tipos de acero al carbono unidos por el procedi-
miento oxiacetilénico con metales de aportación en acero dulce. Puede
seguirse la variación de las características mecánicas de la unión por los
va lores de la dureza correspondiente a cada zona.
LAJ"I.INA V. Soldadura por arco de dos aceros al carbono (C = 0,13 %
y e = o,33 %).
La in terpretación de las microestructuras, se indica sobre las láminas.
 el , 1111hu i111u'i ch l1t'Cr•J•
• 1 ,,. 1, l,oij llllll l\ll'11Mh111111 ,l,1 nt,h ,,Id'"'' r,
tdll<t~\l\! l .. ,~"'"""" 11kultH11 ,,011 •lºu
el, 1111 ,l ,i 1111r1111), •·M, 111,, In , 1111 •t ,, ,I,• 0,0.1 ",. t', IJlll' ha • td" ,1t,1n1d11 .,d,·11111 11111 1·1 , , 1tlll\"
,le• ¡,iu 1110 d,• .. , 11 111 ,1il1c 1111, q111 , 1111111·., h, 11·nwnt1111 ( h (')
llnj1J ,,11111 11u.m¡:11oli11 ,. 1mlin1 ..t :11mu·11to ( ,oo¡
~ lct , lu 1<•z11, (11 u111c.lac.l, Brind l ,
ch 111 l'11lnlí 11in1 qul rl'Prl·,,·nt,1 ( 140 111) . 1.,1\IINA V
Estudio estructural de dos uniones por arco
Las dos mut:strns han s ido atacadas con reactivo SAUVEUR
Composlcl6n
química

e o.oo¼

Ca0,16o/o
Mn, 0,90,-.
s,, 0,26%

c.o,2a'}.
Mn •0,54 %
Si , 0,18%

X150

r /,ámi11a reducida a la mitad en la reproducción)

COMPOSI· 1 ZONA DE ZONA OE ZONA OE

CI~ \lmL OEBASE TRAIJSFORMACION REGHIERACIOtl ZONA FUNDIDA
QU IMICA A -A , A,- o. RECALHIHMIHITO

e 0,03% Maque Sauveur + P•· A:aque Sauveur. Alaque Sau·,eur + pi- Maq~e Sauveu r + pi -
crato de sosa . Granos de ferrita de cra1o de sosa. cralo de sosa.
Coloración de la ce- d mensio ~es •,aria- Detalle de la oslruc· Presenc.a de cernen -
menli:a tercia ria que oas: heterogeneidad lura de la zona de re- lila terciaria que pro-
proviene de la solu , estructural. calenlami ento (G = viene de la soluc ón
1 cien a. Fondo de fe. = 1500) mostrando o rodeada de un agre-
rrita. la cementi1a 1erciaria gado fino. La micro-
coloreada. rodeada grafia de la izquierda
de un ªtegado de 1epreserra la 11isma
tipo lrocs ítico reg 1ón x 1 500.
e = 0.08°1 Fondo de ferrita con Estructu ra lerrila-per- [ Wuciura fina y co-
oordes de peri ta: lila con perlita gra- alescente de la 38'·
Estructura s,-oser. Ferrita grosera con
Mr 0.988 con 1iguras e Wid- ionas de perlila.
S 0,07 /l> tend.enc,a a a gra 1u- nular. lila. marMae11en con·
acion ag regado perlil1co.
e = o16º' Estr~clara de recoct· Eslruclura alinada con h tructura mixta, con [ slructura de reca· Ferrita g·osera,
Mn 0.90 ~
C01
do ferr ita-perli ta. 1endencia a la coal es- lenjencia a la forma- len1am enlo, ligu ras ; onas de perlita. 140Br
S O26% cencta de la perlita. c,ón de 13 estruc:ura de \'\'rdmanstaetlen X125
da \'/idmarsta etl en i;on agregado .erl'-
uco.
e o28º'
Mn g
054
S -o 1311)
Ferrita+ perlita.
ami nado.
Esl ructura afi1ada 1/ercla de emuc lu-
Orieniación deb da a1 con tendenciaa la ~o- ras 1inas v groseras.
alescencia: se con-
[slructura oo reca-
lentairiento n u·¡ mar-
cada. Grano 11J~
lslrJctura ffi'J/ gro-
sera !la Wdmanstaa·
t1en
seria la crienl1c,ón grueoo co~ red de fe- ,
del latr inado. iri"a y iondo de Jr
ag regado fino de
1
1ipo trc~stllico.
 Composición quimica
CAP ITLLO XJI I
:V]13T1\L FUNOII)()

e 0.13 % e o,os %
Mn 0,49 % Mn 0 ,68 %
Si indicios Si = 0,42 %
Soldabilidad de los aceros
Espesor de la chapa de base: 10 mm.
especiales
El ataque rnacrográfico de la soldadura pone de manifi esto:
lu cstruetura de la zona fundida, no orientada en e l centro y orientada en la última
pasada. Ha habido tres pasadas de so ldad ura (método por pasadas anchas):
la zona de transformación en el metal de base, muy co loreada por el ataque; esta zona
hu sido poco influenciada por el ciclo térmico de las pasadas de soldadura;
e l cordón en el rc,·crso de la soldadura.
MICROGRAFÍA l. Estructura -0basáltica• de la última pasada de la soldadura por arco. No parece difícil tratar la cuestión en conjunto ya que cada acero pre-
M1c110CRAFÍA 2. Estructura normalizada del centro de la zona fundida. senta características particulares de soldabilidad.
M1cRocn,wÍA 3. En el centro de la zona de transformación. estructura granula r.
MICROGRAFÍA 4. Fin de la zona de transformación (A,-A 3) estructura coalescente de la Nos ceñiremos principalmente a l estudio de los más importantes:
perli ta.
M1cnoG11AFÍA 5. Metal de base. J?istribución homogénea de la ferrita y perlita. - los aceros al cromo-molibdeno util izados en aeronáutica;
- los aceros de baja a leación: al cromo, al n íquel, etc.
Composición quimica
- los aceros austeníticos al cromo-níquel del tipo inoxidable 18/8 .

METAL DE BASl:: METAL f'UNOIOO Con objeto de obtener algunas nociones de tipo general, veamos la
e 0,10 %
influencia que sobre la soldabilidad tienen los principales e lementos que
e = o,33 %
Mn = 0,54 % Mn = 0,65 °~ entran en la composición de estos aceros .
Si = 0,02 % Si = 0,37 %

Espesor de la chapa de base: 16 mm. Función de los principales elementos de adición

El ataque macrográfico pone de manifiesto el gran número de pasadas de soldadura; por
canto se trata de una so ldadura ejecu tada por e l método de pasadas <<estrechas•>. La influencia
del método sobre la zona de transformación del metal de bast!, Sé carncteriza por la nltcrnancia
de zonas coloreadas y no coloreadas, indicando para estas ú ltimas, una normalización de la
est ructura (micrografía 3).
MICROGRAFÍA 1. Zona de transición metal-soldadunl. Estructura grosera de la zona de
recalentamiento con a¡;trcgado fino, probablemente de troostita.
MICROGRAFÍA 2. Estructura <<basá ltica" de la última pasada de la so ldadura.
M1cROGRAfÍA 3. En el centro de la zona de transformación: estructura regenerada fina de
ferrita y perlita.
M1cROCRAFÍA 4. Fin de la zona de trnnsformación A ,-A 3: estructura fina y coalescente.
M 1CROCRAFÍA 5. Metal de base. Distribuc ión h eterogénea de la fer rita y perl ita.
El carbono es siempre el elemento base para fijar la soldabilidad. In-
terviene, sea para aumentar el poder de temple (unión frági l), sea para
dar precipitados de carburos complejos (aceros inoxida bles) nctuando sobre
la resistencia quimica de la unión.
E l manganeso es un elemento que favorece el temple; hay que lim itar
su contenido excepto en algunos casos particulares en que se busca la
dureza o la resistencia al desgaste. En genera l, su contenido rara vez
sobrepasa el 2 %; por otra parte es un desoxidante enérgico.
E l silicio hace el papel de gran reductor como e l manganeso pero, en
elevada proporción , actúa sobre la fragilidad de la unión por lo que su
contenido debe estar limitado.
El níquel es un elemento que favorece el temple; pero sólo en conte-
nidos pequeños (3 al 5 %) aumenta la resistencia de la unión sin aumen-
tar _demasiado la fragilidad. Interviene sobre todo en los met ales de apor-
tación y en los aceros de cementación con contenidos bajos en carbono.
El cr<mw asociado con otros elementos (Ni, J\·1o) aumenta la templa-
bilidad del acero. Da , en el momento de la fu sión, un óxido de cromo
 ( ,¡\ I\IJJ h l !JIJ II .\ ~
H 11 11r t.11 io d i fi l il dl· t•l irni11:1 r. La so ld11dm:1 o'.\1act•tilé 111ln d e lm, HL't·1·0:-, al
nomo , ,,,- il,{t' el t•mpl,!o d L· u1, !'lujo cfocapante ca pa,1, d e d n,o lvcr d óx ido
dL' u on1t>. En lrn, ticcros inoxidables el crom o da , con el cn rbono, un prc-
dpi tndo d e carbu ro de cromo en la unió n d e los g ranos disminuyendo su
11.:'l istcnc iu química a los ácidos.
l•:J al11111i11io provoca , en el momento de la fusión, la formación de a lú-
mina que reduce la soldabilidad operatoria. La intervención de un flujo
d isolvente d e la alúmina resulta indispensable para la realización de la
l1n1 on .
El 1110/ibdeuo aume nta el poder templante del acero en el momento d e
In solcl:i<lura, pero su contenido debe estar limitado a bajas concentracio-
tH'S : 0,25-0,35 % en los aceros al cromo-molibdeno de la aeronáutica.
El cobre es soluble en el acero hasta 0,40 %; se recomienda no sobre-
p:isar este límite . Se le atribuye la propiedad de conferir a los aceros de
lO!lS l rucción, una mayor resistencia a la corrosión del agua.
l. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACION
Estos aceros tienen una gran importancia en la industria y presentan,
<lesd e el punto de vista de la soldabilidad, un interés muy particular.
Estos aceros se agrupan en diversas clases según la concentración en
cromo y la de los otros elementos que entran en la composición.
J .O Aceros al cromo-cobre que se utilizan en las construcciones de
g ran responsabilidad.
2. 0 Aceros al crom~-molibdeno de bajo contenido en cromo (Cr =
0 ,50 a 2 % y Mo = 0,50 a 1 % ), tipo <•cromesco».
3. 0 Aceros al cromo-molibdeno con t % de cromo, utilizados en cons-
trucción aeronáutica.
4. 0 Aceros al níquel o al cromo-níquel, en particular los aceros auto-
tcmplantes .
5.0 Aceros de 4-6 % de cromo con o sin molibdeno, empleados en la
indus tria del petróleo.
1. 0 Aceros al cromo-cobre
La composición d e estos a ceros se sitúa entre los límites siguientes:
C - 0,18 a 0,23 % Cr - 0,34 %
Mn = 0,90 a 1,20 % S ~ 0,03 %
Si = 0,20 % P ~ 0,03 %
Cu = 0,35 % S + P < 0,05 %
·• 11 11 -\11 11 IIIAh lll t <lfl Al 1•1111~ l'<il 'I l ' l AI ¡,,; 2(, r;
,lm1 en cs111<lc1 de n ·cocic.lo caractc ríi-tica:- rnccánicus inte resantes y ad em ás
:,;on co nsid e rados com o sem i-inox idables a l agua d e mar por la presencia
,l l· cobre.
R 54 a 57 kgfmm2
E 38 a 40 kg/mm2
A 25 a 28 %
K - 12 a 14 kg/mm2 sobre probetas U. F.
Estos aceros, utilizados para la construcción de obras metálicas (puen-
tes, armaduras, etc.) son, en general, soldados por arco con electrodos
d e acero dulce o electrodos con alma de composición parecida a la del
m etal de base (electrodo para acero 54). Estos aceros sirven también
para la construcción de grandes tanques de almacenamiento de hidro-
carburos.
Después de soldados, estos aceros pueden dar uniones resistentes (R =
= 60 kgimm 2) con importantes alargamientos (20 a 22 %); la resi!iencia,
relativamente elevada en el estado b1·uto de soldadura (10-12 kgm /cm\
sobre probetas U. F.), pasa a 14 y 15 kgm/cm2 por revenido a 650 oc.
Por otra parte, el interés de este tipo de acero reside en sus cualidades
e n caliente. Efectivamente, a 400 °C, la carga necesaria para imprimir un
corrimiento de 0,5 · 10 :i % (velocidad de fluencia) es de 12 kg/mm 2 • Este
valor se mantiene para las uniones soldadas. A título comparativo señale-
mos, que el acero dulce alcanza esta velocidad, a la misma temperatura,
a los 6 kg /mm ~-
Soldadura oxiacetilénica. Para los pequeños espesores en este tipo
de aceros, la unión por el procedimiento oxiacetilénico, parece presentar
ciertas ventajas, por ejemplo: se han realizado por este sistema pequeños
depósitos aplicando el método ascendente a doble cordón.
El metal de aportación utilizado, corresponde al tipo A Cu 60 de las
especificaciones del C. N. S.:
A Cu 50. Acero al cobre llamado «semi-inoxidable>• con 45 a 50 kgjmm 2
de resistenc ia bruta de fusión, cuyo contenido en cobre debe ser inferior
al 0 ,5 % en el metal fundido.
A Cu 60. Acero al cobre que d a 50 a 60 kg /mm 2 con contenidos en
cobre inferiores a 0,50 % en el metal fundido.
2. 0 Aceros al cromo-molibdeno tipo «Cromesco»
·Estos aceros se utilizan a menudo en las construcctones que deben
ofrecer una cierta resistencia al calor . Su composición química med ia es
la stguiente:
 <JI .IIAIII I IIMI) 111- l lh Al lil!O"I l 'S l'IWIA I) ~

( 'rm1111111'\UJ I ( 'ro111mrc SNJ

1 1! J J:stmi rcsu lt ado-; son i;upc riorcs :ci los de la chapa de base; es un hecho
(..' Ü,JS C\, e (),] 5.(), 20 C\ ewrto que el meta l fundido por arco, tiene una ve locidad de fluencia
Mrl 0,50 °0 Mn 0,50-0,70 % inferior a la del metal laminado.
Si 0,10 º\i Si 0, 10 Tales resultados permiten garantizar, para un elemento construido por
S 0,010 °,, Cr 2 % soldadura, que el corrimiento de una parte cualquiera sometida a una
P 0,015 % Mo = l % carga de 7 kgj mm2 y trabajando sin interrupción durante diez años apro-
Cr 0,50 % ximadamente a 550 °C, será inferior al 1 %.
Mo = 0,50 %
Las propiedades mecánicas en caliente se obtienen gracias a la presen- 3. 0 Aceros al cromo-molibdeno
c ia del molibdeno.
Entre los aceros especiales soldablcs, los aceros al cromo-molibdeno
Por otra parte, la condición de soldabilidad está definida por la concen-
(tipo 25 CD4), tienen un lugar preponderante por su importancia en la
t ,anón en carbono, que no debe sobrepasar el 0,20 % .
construcción aeronáutica y también por el gran número de estudios rea-
Las propiedades mecánicas de estos aceros, después de normalizar el
lizados para su puesta a punto.
uirc y revenir a 675 °C, con las que siguen (Cromanesco 1). Estos aceros se utilizan bajo la forma de laminados y también en tubos
R = 50 a 55 kg/mm 2 de diámetro muy variado.
E = 35 a 40 kgimm 2 La composición química de estos aceros debe ser perfectamente defi-
A = 25 % a 20 % nida para garantizar la soldabilidad con características mecánicas acep-
K = 13 a 15 kgm /cm2 (U. F.) tables.
Así veremos, que el contenido de carbono no debe sobrepasar el 0,25
Proceso de soldadura. Estos aceros se presentan en general bajo la por ciento; pero, para contenidos muy bajos que favorecen la soldabilidad,
forma de laminados de gran espesor y son unidos mediante soldadura por las propiedades mecánicas resultan insuficientes.
11rco con electrodos de alma de acero de composición química semejante. La composición media de estos aceros, oscila entre los valores sigu ientes:
La soldadura debe ser ejecutada preferentemente con precalentamiento, c = 0,25 % Cr = 1 %
manteniendo la pieza a 300 °C durante toda la operación. Mn = 0,60 % Mo = 0,30 %
A continuación damos la composición química del alma del electrodo Si = 0,30 %
untes de la fusión y la del metal depositado: P <. 0,02 %
S <. 0,01 %
Composición 1 e Mn Si s p Cr 1 Mo
Después de la normalización estos aceros presentan propiedades me-
Antes de· la fusión (electrodo~ , 0,(6 0,80 0,10 0,011 0 ,02 0,44 0,50 cánicas realmente interesantes:
Después de la fusión por "reo 0,12 0,88 0,40 0,01 1 0,02 0,36 0,49
J....__
R - 80 a 90 kg/ mm~
No hay pérdidas en molibdeno. A = 9 a 10 % .
Las características mecánicas del metal fundido son las s iguientes: Límite de fatiga por flexión alternada: L = 30 kgjmm~.
R = 55 kgfmm 2 Estos aceros pueden unirse por todos los procedimie ntos de soldadura,
E = 45 a 48 kg/mm 2 principalmente por e l oxiacetilénico.
A = 28 %
K = 12 a 14 kgm /cm! (C. F.) 1. SOLDADL'RA CO.N SOPLETR OXl.t\CETILÉ)HCO
.
alarga miento de la fibra externa en plegado: 36 % sm grietas; El empleo de una llama perfectamente regul ada (llama normal) resulta
- ensayos en caliente: a 550 °C bajo carga de 7 kg/mm 2 ensayo de indispensable; un pequeño exceso de oxígeno origina la formación de
100 h, provoca un alargamiento de 1 · 10 '1 % por hora. óxido de cromo que es difícil de reducir y, además, fa,,orece la producción
 1,\1 ot 11,nPIC\'t '11 11 l l/1 111 1 11>,\I> 111! 1.0 ::I A('HH),~ l'~JIH ' l/\11•~

ck ,o¡>l:1di1rn~ y poro,1d,1tk,c. J'm ~·l t'ontrario, un c , ccso de acetileno ¡lro- cromo-molibdeno, µero en e ste caso, la unión deberá ser some-
11t:<.· ro ni
\Ol'll lu carbmaci6n orig111ando una excesirn rragili.dad de la soldaduni. tida n un tratamiento térmico de regeneración.
l\o obstnnw, ~obre tubos delgados, se ha preconizado la soldadura con El diámetro del hilo se adaptará al espesor del tubo; para espesores
ll11rn11 ligeramente carburante. El exceso de acetileno se aprecia en la del orden de 2,5 mm este diámetro será de 2 mm.
pr:ícti cu por la longitud del dardo, que debe ser una vez y media a dos Las superficies a soldar deben estar perfectamente exentas de óxido
vcl·cs, la longitud del dardo de la llama normal. superficial y cuerpos extraños tales como grasas, aceites, pinturas, etc.
La potencia del soplete se limitará a 75 I por milímetro de espesor de Las grasas, que a menudo quedan en el interior de los tubos, después
l.i chopa de base. de estirado, se q ueman durante la ejecución de la soldadura, enrique-
ciendo en carbono la junta soldada; Jo que explica cómo a veces aparecen
Metal de aportación. Para la soldadura de estos aceros se han pro- zonas muy endurecidas que muy frecuentemente están agrietadas.
1nwsto diversos tipos de metales de aportación: El achaflanado se realiza para las chapas de espesor igual o superior
o) Acero extra-dulce al carbono, exento de azufre y fósforo. a 4 mm.
e = 0,06 % Propiedades mecan1cas. Se han realizado muchos ensayos sobre
Mn = 0,25-0,40 % tipos muy diversos de aceros de base y metales de aportación.
Si = indicios
Aparte los ensayos estáticos ordinarios, la mayor parte se han dedi-
P ~ 0,02 %
cado a determinar el comportamiento de las juntas soldadas a la fatiga.
S .~ 0,02 %
Ko podemos dar todos los resultados, así es que nos centraremos en
b) Aceros al cromo-molibdeno de característica más dulce que el me- los más interesantes que son los de BoLLENRATH y CORNELIVS, los de
tal de base (tipo 16 CD4). ÜOUSSIN' etc.
A continuación damos, según CoRNELIUS, las propiedades de las juntas
C = 0,16 a 0,20 % Cr = 0,90 %
a tope preparadas c<m metales de aportación de divt:rsos tipos.
Mn = 0,50 % Mo = 0,25 a 0,30 %
El acero de base, de pequeño espesor, tenía una composición:
Si = 0,20 %
e= 0,26 % Cr = 1,0 %
Un exceso de carbono (C > 0,30 %) da una escoria viscosa y solda-
Mn = 0,60 % Mo = 0,20 %
dura porosa.
Si = 0,30 %
Un exceso de cromo (Cr = 2 %), con contenidos bajos en carbono,
S = 0,01 %
parece mejorar la fluidez y da excelentes soldaduras.
P = 0,015 %
Se han preconizado también aceros con una pequeña carga de manga -
neso o silicio (\1n = 1 %, Si = 35 %).
Diámetro Resistencia
No obstante, parece que el metal de aportación en acero dulce es el Espesor del hilo
Composición del hilo de aportación
(kgfmm')
de las
de mayor aceptación; esta elección se justifica por varias razones. chapas
de 1
aportación Soldada
La junta soldada se compone de metal fundido que se ha enfriado (mm) e Mn Si Cr Mo Soldada
(mm) y tratada (')
nípidamente y cuyas propiedades son muy distintas de las que posee e l
metal adyacente no fundido. Pero el acero al cromo-molibdeno fundido, 1.2 \ ,5 0,08 0,59 0,07 64 93
ha experimentado un temple y la soldadura, en estado frágil, no podrá 1,2 1,5 0,18 0,57 0,26 0,74 0, 16 64,S 97 (')
soportar una defq.rmación apreciable. Por e l contrario, la soldadura rea- 2 1,5 0,18 .0,57 0,26 0,74 0, 16 64 93,5
lizada con un metal de aportación en acero dulce, produce una junta
l'l:ística; su resistencia por milímetro cuadrado, evidentemente más baja, 1
( ) Rotura en el metal de ba"" lejos de la soldadura.
q uedará compensada en gran parte por e l sobrespesor de la soldadura. (') El tratamiento tém1ico consist<: en un temple al acei te a 850 'C; dc•put<s un revenido a 600 'C durilntt
media lfora.
El metal de apor tación en acero dulce se adoptará siempre que la unión
Sl' H utilizada con la soldadura en bruto. Si, por el contrario, se necesita A continuación damos, según COMEUt;S y BOLLEr-RATH, a lgunos re-
un esfuerzo mucho mayor, habrá que u tilizar un hilo de aportación en sultados de ensayos de fatiga por flexión a lternada sobre tubos.
271] 1 ~11 tiCJI 1' \l l l lt,\< t.l] I IIM ll l,11 1,\ 11 l ll t 10/1 M H H>~ 1'" ('1·,( lAl .fo:>, 27 1
~i\•111l0 /., d lí111i11· d\• fuciga d l: lu prohc tH h o mo¡.:éncu y L ' d de la Para nwj om1 111 -.oltl:1 l>illda<l por :1rco también se ha propuesto la ad i-
proh\ tu i.oldaJa, ción de una P \.! l)ll CIIH cimticla<l de titanio (0,10-0,1 5 %) al acero al c romo-
-- --- molibdcno.
No soldadas Soldadas
'1'1po Las propiedades m ecánicas de las uniones por arco no son superiores
d,· ' J'ratam wnto
térmi.:o R J,' _ L' L' a las realizadas con soplete. La tabla que sigue, extraída de los trabajos
JUnlU
(k~Jmm' ) A ~e-• L (kgjmm2 ) R -y- de CoRKELIUS, agrupa algunos resultados d e sold adu ras por arco efectua-
das con revestimientos gruesos y alma de composición variable.
No ~o ldod ¡J, Sin 73,5 9 ,5 29
J\ l llJ)C ., Sin 69 9,5 13 0 ,19 0,45
. Trnwmiento A 83 12,9 17,1 0,20 0,59 C omposición quími ca R
. - B 113,5 5,8 J 5,7 0,14 0,54 Espesor Di:imctro
dd electrodo Tipo (kg/mm 2 )
- e 104,5 7,4 20,6 0,20 0,71 de las
ch,1pas
del
e lectrodo de
- D 90 8,6 19,9 0,22 0,68 junta So ldada
- E 85,4 11,0 20, l 0,24 0,69 (mm) (mm) e Mn Si Cr ~fo Soldada
r tratada
) . Sin - - 17,1 0,59 -

Los tratam ientos té rmicos A, B, C, D, E, corresponden a los ciclos

1,2 1,6 0, 12 0 ,4 0,06 - - a tope 64,5 72,S
1,2 1,6 0,10 1,0 0,05 - - - 63,5 93,5
siguientes: 1,2 2 0,16 0,33 0,20 0,82 0,2 1 - 6í 95

A - Enfriamiento al aire a partir de 840 °C.

2
3
2,5
3,2
0,10
0,10
1,0
1,0
0,50
0,50
- - -
achaflanada 1
89
6666a 67 81 a 85
B - Temple en aceite a 840 °C; revenido a 500 °C durante media hora. 1
en \ ' a 80°

c = 550°c '"fodas las ron.aras tuvieron lugar en la soldadura.

D-
E=
S e puede comprobar de una forma general q ue el límite de fatiga L '
de las soldaduras queda por debajo de los 20 kg/ mm~ y que la relación
l ,
/? es del orden de 0,20 excepto para el tratamiento B. El mejor trata-
miento térmico corresponde al temple en aceite seguido de un revenido
n 650 °C (E).
La relación f' (última columna) demuestra que se puede contar, para
la soldadura oxiacetilénica, con un límite de fatiga por lo menos igual
al 60 % del correspondiente al m etal de base.
2. SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO
La soldadura por arco de los aceros de este tipo (25 CD4) cada vez
se desarrolla más, sobre todo para los espesores superiores a 2 mm.
Los electrodos con alma de acero a l cromo-mol ibdeno (25 CD4), de-
ben utilizarse con preferencia, sobre todo si la unión ha de someterse a
un tratamiento térmico ulterior.
Para evitar un temple demasiado enérgico que favorezca la formación
de una zona frág il, algunos autores preconizan el precalentam iento de las
piezas entre 200 y 260 °C.
600 °C El tratamiento consis tió en un temple en aceite a par rir de 850 uc y un revenido durante media hora a 600 º C.
650°C
Soldabilidad metalúrgica de los aceros al cromo-molibdeno.
H emos visto, en el capítulo dedicado a los ensayos de soldabilidad (capí-
tulo XI), que la determinación práctica de estas propiedades se obtiene
por los ensayos llamados de fisuración.
Estos ensayos se dividen en varios grupos, según el modo de embridar
la pieza a unir.
Para los aceros no soldables, en general , se produce una fisura en la
zona de transformación, cuya longitud define el coeficiente de fisuración.
Diversos autores han tratado de poner de manifiesto la influencia de
los elementos que entran en la composición del acero al cromo-molibdeno,
en particular el papel del carbono y las impurezas.
a) Para los aceros con poca carga de azufre y fósforo y hasta 0,25 %
de carbono, se comprueba que no aparece fisura alguna. La sensibilidad
de la sold adura a la fisuración se manifiesta en cuanto el contenido en
carbono sobrepasa el 0,27 % .
b) La fisuración aumenta principalmente con el conten ido en azufre;
se exige q ue la suma de las impurezas S + P quede siempre por debajo
del 0,035 %- ·
e) El t ratamiento térmico preliminar del m etal de base, parece tener
poca influencia sobre la fisuración; efect ivamente, el mismo acero soldable
al cromo-molibdeno, recocido para dar 60 kgimm~ o tratad o para dar
 1 \ !ltll IHIIII HAM R4111 1~11 11lll\1 ) 111 IO ~ 11c•11tOil liS l' J l ' l \ 1111:; "71
1,W kµ/11m1 ' , 110 1n1•s('lllt, g11t· l11 ulglHlll a l ~or1wt1: rl<» ti los l'l1Sflyos tk 3 al 4 '"e, de 111qm·l, qlH. co111icncn cromo (Cr 1 a 2 ° 0 ) y molibdeno
fa~ttllll'IÓll. y poseen un gran poder de temple, con una gran penetración de dicho
d) 1,os llCl'r<>S e laborados en horno eléctrico presentHn me nos tcnden- temple. Las propiedades de templabilidad aumentan rápidamente con
( ioa In fisuración que los aceros de la misma composición elaborados en la concentración en carbono, clasificándolos según el contenido en este
ho1no Mar1in básico. elemento en : aceros auto-
Adc-mi1s, un tratamiento especial de afinado, reduce la fisuración, tanto templantes dulces semi-
t'n los aceros elaborados en horno eléctrico, como en los elaborados en duros o duros. Goo

horno Martin básico. La soldabilidad metalúr-

I') No existe relación entre el tamaño del grano (criterio de Mac g ica de estos aceros es muy
Scx,
Quaid- Ehn) y la tendencia a la fisuración. pequeña a causa del tem-
Para terminar, damos algunas composiciones límites de aceros al cro- ple martensítico que expe-
mo-molibdeno que no han presentado fisuras en los ensayos de soldabi-
lidnd Focke-Wulf.
rimenta el metal bajo la in-
fluencia del ciclo término 1' '1 {\ 11
- de soldadura. Además, sien- 11 / Jj
Jl! \
Composición en °
0
;\llétodo de fusión
do grande la penetración del
Joo ' 1
1 11
/ 1
y desoxidación temple, la transformación 1 1 1 1
e Mn Si s p Cr Mo
Ar '", se extiende mucho en 1 ' 1 1
1 ' ' ' 1
el metal de base. La figu-
),28 0,60 0,31 0,015 0,012 0,90 0,19 Recalentamiento en horno eléctrico. 1
1
" '1'.. ___z_ __ I
).32 0,69 0,33 0,005 0,036 0,98 0,21 - ra XIII-1 muestra, para una
200
..1 _,1
1
- _
J,35 0,65 0,33 0,003 0,032 1,04 0,17 - chapa de 4 mm de espesor,
).35
J.34
2,21
0,60
0,27
0,25
0,017
0,023
0,027
0.014
0,95
0,96
0,20
0,20 Desoxidación al Ca-Si.
- una zona de transformación •-~mm
1,30 0,81 0,24 0,022 0,031 0,95 0,21 Primera desoxidación al Al, segunda situada a 30 mm del eje, 40 30 20
desoxidación al Ca-Si. para la sold adura oxiaceti-
10
'º
20 30mm

o,29 0,7i 0,24 0,017 0,034 1,0 0,21 1 Desoxidación simultánea al ferro-Mn F1c, XIJl-1.- Variación de la dureza en las uniones de un acer<l
y ferro-Si. lénica y de 8 a 1O mm para auto templante al Ki -Cr, teniendo por composición C')uímica:
la soldadura eléctrica por C 0,22 ºo, ~¡ = 4,3 °,:.. Cr - 1,2 ° 0 •
Soldadura oxfrt<.:ctilénica (cUJ·va l) con un metal de aportndón
Pero, en general, cuando e l aceró esté e laborado en horno l\.1artin arco. Las durezas sobrepa- con 3 ~,u de Ni.
Soldad11rn ror :l.rCO (curva II) con un electrodo bás ico de 60 kgi'
básico, es preciso exigir una concentración en carbono inferior al 0,27 o/o. san ampliamente los 500 •'mm de resistencia. 2

Brinell (curva I), para .el

4. 0 Los aceros al níquel y al cromo-níquel
El níquel forma parte de la mayoría de los aceros especiales debido,
por una parte, a su acción gammágena (más sensible en presencia de otros
elementos como el cromo, molibdeno, vanadio, etc.) y por otra, a su ac-
ción favorable sobre la capacidad de deformación del acero.
Hasta el 4 ó 5 %, el níquel, sólo tiene una acción limitada sobre la
templabilidad, siempre que el carbono sea inferio r al O, 1O % y la solda-
bilidad de estos aceros sea aceptable.
El aumento de las características de resistencia es del orden de un
50 % respecto al acero sin níquel, conservando una buena resiliencia y
..i largamiento. Estos aceros se sueldan por todos los procedimientos como
los aceros dulces y conservan un coeficiente de soldabilidad suficiente
(S - 7 a 8).
En la gama de los aceros al níquel, existen una serie de ellos, con el
procedimiento por soplete, con un pequeño revenido. Para la soldadura
por arco, la zona de transformación está más centrada, con durezas medias
del orden ele los 400 Brinell.
Es posible atenuar ligeramente estas zonas de fragilidad procediendo
por pasadas sucesivas, como se hace en la soldadura por arco, o proce-
diendo a un tratamiento térmico después de la soldadura, lo que no es
siempre posible. El precalentamiento a 500 o 600 °C puede así mismo
reducir el temple; no obstante la unión sigue quedando frágil.
El Institut de Soudure Autogene preconizó en 1935, un método de
unión para la soldadura por arco de los aceros de alta cemplabilLdad y
cuyo campo de aplicación se extiende hoy día a otras aleaciones o metales
tales co190 las fundiciones; nos referimos al método de ~recargue de bor-
des• (fig. Xll 1-2).
Este método consiste en recargar por arco los bordes de los aceros de
base a unir, mediante una capa de acero SLn punto de t ransformación, tal

SIJ ~l>AIKI R.\.S - l8

l7 1 1 MI a,11 I J>,\I 11 IHl\l ~O l l li\llll 111¡\II 111 1.11:, \1 l•ltl>'i I S l'I l ' l i\ 1 1·11 .m
nmrn l'I an·rn a11 ~11'11 ít11 o o 1111 11w111 l del Lipo del níquel o ~1oncl, con un
l'Spcsor <•c11 i~L1:1 l 111 de la :t.<lll,1 de transformación que habría sufrido el 5." Aceros con 4-6 ºo de c romo
metal de base por soldu<lurn al arco que es fácil de predeterminar. L:i composic ión química media y las propied ades mecánicas, en estado
110 111rn lizadt>y revenido a 700 °C, de estos aceros son del orden de las
Ca a «recar oda» q11 l' se ind ican a continuación:
con acero avsten ,t,co
e= 0,06-0,10 %
Mn - 0,50-0,60 %
Si = 0,10 %
Cr = 4,9 a 6,10 %
Metal de base Mo = 0,50 %
R =
60-65 kg/mm"
E =
35-40 kg/mm2
A = 24 %
F1c. XII 1-2.- Soldadura por nrco <:jcw ta<la por el método de •recargue de bordes•.
K = 20 kgm /cmi (Mesnager)

En presencia de un auto-templante, la operación de <<recargue de bor-

<lcs>> conduce necesariamente a la formación de martensita en las p roxi-
midades de las zonas recargadas. Las piezas 1<recargadas>>, seguidamente
son tratadas térmicamente antes de proceder a su unión, con el fin de
hacer desaparecer todo indicio de transformación; después se realiza la
unión sobre la capa depositada, con un metal de un tipo sensiblemente
igual al de m etal de recargue.
En el momento de proceder a la unión, las transformaciones ongma-
das por la so ldadura al arco, se limitan a la capa recargada; de este modo
se evita el temple y fragilidad del metal de base.
Este método ha permitido la realización de las uniones de placas de
aceros autotemplantes con características mecánicas muy aceptables y un
buen coeficiente de soldabilidad.
No obstante, en este método, es necesario e\1 ita r las uniones con me-
tales heterogéneos, por ejemplo: el recargue ejecutado con acero austení-
tico 18/ 8 y la soldadura con un acero dulce. . construcción de las tuberías de las refinerías de petróleo .
Estas uniones heterogéneas provocan la difusión de los elementos neos
en el a cero dulce fundido para dar aceros aleados con una estructura m ás
o menos frágil.
Este método, puesto a punto para los aceros auto-templantes, tiene
campo de aplicación en otros metales tales como la soldadura o repara-
ción de las piezas fundidas con metales ricos como el níquel o el me tal
Moncl.
MÉTODOS DE UNIÓN
En general, estos aceros, se unen por el procedimiento eléctrico por
arco ya sea con electrodo de la misma composición que el metal de base,
ya con e lectrodos de tipo austenítico 18/8 e incluso, con aceros de 12-14
por c iento de cromo.
a) Soldadura con aceros del 4-6 % de cromo. La soldadura con
un electrodo de acero con 4 a 6 % de cromo, tiene tendencia a agrietarse
en la contracción. Por ello nos vemos obligados a ejecutar la soldadura
sobre chapas precalentadas a 300 °C y someter la construcción a un reve-
nido a 700 °C antes del enfriamiento.
Si bien este tratamiento resulta relativamente fácil de aplicar sobre
recipientes construidos en taller, resulta impracticable en el caso de sol-
daduras realizadas fuera d e él; estos aceros se utilizan en gran parte de la
b) Soldadura con aceros inoxidables 18/8. La soldadura por arco
con e lect rodos de alma de acero 18/8/ 3; 18 % de cromo, 8 % de níquel
y 3 % de molibdeno, es fáci l de realizar y en general se hace en frío.
Pero la a ustenira, ávida de carbono, absorbe una parte de éste del m etal
de base, dando en la soldadura zonas martensíticas. Por otra parte, la
co ntrac~ión de los aceros 18/8 es m ayor y produce una gran deformación
de las uniones.
Este procedimiento puede aplicarse en los aceros con 4 a 6 % de cromo,
de muy bajo contenido en ca rbono; por ejemp lo, C m enor a 0,06 %,
'J.711 11\M Rril ll,\IH l l\" 1111 1\lllll fi\lJ 111 1" ~e Jlt<Hl Mll'll' IM.IM l?i

M' <>l>1H'I U'll l'11 la sn ldotllll·H, z orrns dlll'.11' ql1c sobrc p,lsm1 los
1·1llrnll'l' 1) l!lt' 1h'IM'pm plegado un ub1·gami1:nto Ul' lu fibra cx tt•rioi tk l ortkn d\·1
250 Brincll, 1(111I 40 " 0 y u1111 rcsi lien cia e.le 8 ,l 10 kgm /c:m (:Vl esnagcr).
AdcnHís, las construcciones realizadas de esta forma no deben ser so- l .11 <ll<l 11dum por arco conduce a un li~cro templ e en la zona fundid a
11wt1tlas a tratamiento térmico alguno, a lo sumo, un revenido de expan - ~ p111xun iduclcs por lo que es recomendable un tratamiento de revenido
-.iún 11 600 ric, 11 700 °C ,

(') Soldadura con acero del 13 º{¡ de cromo. Estos aceros también 7. 0 Aceros ferrítícos con 18-20 °¡,, de c romo
son ¡Ívidos de carbono y dan una estructura mixta martensita-fcrrita en
1-:stos aceros son del tipo ferrítico, es decir, de fase única y sin puntos
la zona fundida.
dt• tr:msformación.
Un tratl'lm icnto térmico de normalizado, seguido de revenido, mejora
Teóricamente, el campo de los aceros ferríticos comienza con el 14-
nornblemente las propiedades; pero normalmen te se trata de evitar este
15 ° 0 de cromo, pero una pequeña adición de carbono (elemento gammí1-
lrntamicnto.
gl·no) aleja este campo hacia concentraciones de cromo más elevadas.
En resumen, podemos concluir diciendo que, si la pieza a soldar puede
Así, con un 0,20 % de carbono, los aceros ferríticos comienzan a par-
ser precalentada y, después de efectuada ltl soldtldura, sometida a trata-
tir de un 18-20 % de cromo.
nrn:nto térmico, para este tipo de unión, el mejor electrodo de acero que
L a ausencia de puntos de transfor-
podemos utilizar es el de un 4-6 % de cromo.
mación conduce a la formación, por re-
Si queremos evitar el tratamiento térmico, la unión debe realizarse
calentamiento o por fusión, de granos
con electrodos de acero austenítico del tipo 18/8, cuando el acero de base
J e gran tamaño (fig. XI II-3); por tanto,
tenga un contenido bajo en carbono, o con aceros del tipo 13 % de cro-
mo, cuando el acero de base sea más carburado.

1l. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE GRAN ALEACION

6.º Aceros c on 13 % d e cromo

Los aceros inoxidables con 13 % de cromo son perfectamente solda- f"1c. XI 11 -4.- Acero ferrítico al cromo
bles por el procedim iento oxiacetilénico con el empleo de un flujo y, sobre
°,
(28 0 Cr). La fusión por arco con elcc-
F1c. X ll 1-3.- Acero ferrítico al c romo (28 ",, tmdo desnudo favorece la absorción de
todo, por arco eléctrico. C r). La fusión con soplete origina la formación w, 0,60 °,, de nitrógeno, con afinado de la
de una estructura muy grosera y frági l. estructura.
El metal de aportación está constituido, en principio, por un acero del
mismo tipo y el flujo decapante tiene por misión absorber e l óxido de las uniones realizadas sobre estos aceros son muy frágiles_
cromo; este flujo es sensiblemente de la misma composición que el desti-
Desde este punto de vista podemos decir que, la soldabilidad de estas
nado a la soldadura del acero austenítico 1818.
aceros es mediocre.
Los electrodos tienen el alma de la misma composición, con un reves-
Se mejora la soldabilidad de los aceros ferríticos al cromo mediante
timiento especia l susceptible de reducir el óxido de cromo.
ciertos artificios wmo la introducción de nitrógeno que afina el grano en
La fusión provoca una pérdida del orden del 20 al 30 % de cromo, el momento de la sol idificación (fig. XI ll-4)_ Ya se sabe que los aceros
por lo que, en el metal de soldadura no se encuentra más del 1O al 11 %
ferríticos al cromo, absorben hasta el 0,60 % de nitrógeno, por fusión
J e dicho elemento, d espués de la fusión por soplete y del 11 al 11,5 %
por ar.ca.
en la fusión por arco.
Las características mecánicas permanecen muy elevadas, sobre todo 8.º Aceros austeníticos al cromo-níquel
en lo que se refiere a las propiedades que califican la resistencia a la de-
formació n (R = 70 8 90 kg/mm'}. Feñómeno de precipitación. Los aceros inoxidables del tipo 18/8,
r:n probetas realizadas con soldadura por arco, con un buen e lectrodo es decir, 18 % de cromo y 8 % de níquel, son de fase austen ític.3 con
de 13 °1~ de cromo, tratadas térmicamente a 700 °C (revenido), ha podido disolución completa del carbono.
i 7K 1 VI r u 1 11,\111 '1\,\ K
(a len tados Lt comprendida cntrc los 600 y 800 °C,
llllll Lc in pl' l d l LJr.t
:-e protl uce un a prc.-cip it:i ción d e ca rburo de crom o q ue se repa rte en las
JwHas de lo~ g ranos. u,
formación de ca rburo de crom o pro voca, por una
pllrll', un empobrecimiento en cromo alrededor de las juntas de los g ra-
nos y, por o tra, conduce a una heterogene idad química; estas dos trans-
form aciones facilitan la corros ión intergranular.
El mecanismo de esta precipitación ha sido estudiado por numerosos
autores que han puesto en evidencia la influencia de tres importantes
factores: e l contenido en carbono del acero, la temperatura de calenta-
mi ento y la duración de este calentamiento.
A continuación damos, según VIALLE y VAN DEN BoscH, la influencia
rnm b in:ida de la temperatura y el tiempo. En el diagrama (fig . XJII-5),
s<: lleva en ordenadas la susceptibilidad s, es deci r, la cantidad de car-
t,
T•
' -------:,¡..~-
º·
/
/
9 laminado en frío 1·educe muy notablemt:nte el dominio de susceptibilidad.
Fw. X rll -5.- Jnfluencia de la temperatura() y d el riempo t, sobre la precipitación de los cnrburos en los aceros
,1ustcníticos al cromo. Lc1 precipitación viene l'xprcsada por la sensibilidad S, que representa In penetración
intergranu lnr.
buro precipitado; según el eje ox, el tiempo y según el eje oy, la te mpe-
ratura. Veamos el modo de interpretar este diagrama. Admitimos a priori
q ue e l acero es sensib le a la . precipitación, es decir, que el contenido en
cnrbono del acero es superior a 0,02 %.
Para tales aceros existe una temperatura inferior O,, para la cual la
ve locidad de difusión del carbono es nula; por tanto no puede haber
fo rmación de carburo de cromo y una temperatura superior 01 que es la
de sat uración de carbono en el hierro y (austenita). A estas dos tempera-
tu ras, la modificación del acero (desde el punto de vista de resistencia
a la corrosión) es nula.
A una temperatura intermedia 01 , se produce la precipitación de car-
bu ro de cromo. Los primeros carburos form an puntos aislados , pero la
l-111 11 \111 1 ll>A I 1 [ 11 1 • 111 Al ' I IIOS l '" l 'I I IAI " '
~ll'-ll' IH 1h1 hda (I S a t l lllL'll t:I f'('il h 1w11H•, niando los precipi tados se r e u n en.
P nrn q u,· sc prod u-,c:i este cstndo es preciso m antener e l m etal a cstn
t l·111pcrnlllra un cierto ti empo / ,.
Po r otrn parte, puede observarse sobre el diagrama que, para una mis-
m a l(·mpcr atu ra , la susce ptibilid ad se produce d espués de un tiempo t11
y crece progresivam ente. Pero si se prolonga esta duración, la austenita
se rehomogeiniza por la difusión del cromo; la susceptibilidad empieza a
decrecer hasta anularse después d e habe r pasado por un m áximo.
El intervalo 00 -(}1 constituye el campo de _susceptibil idad intergranular
ro r res po ndiente al tiempo de mantenimiento t 0 • T ambién podríamos esta-
b lecer para diferentes tiempos de mantenimiento t 1 , t i, t,,, los límites d e
s usceptibilidad en el plano temperaturas-tiempos. VJALLE y VAN DEN
BoscH han encontrado para tiempos de mantenimiento de 30 s a 2 h,
un intervalo de variación de 600 a 900 °C.
Si e l tiempo de mantenimiento es más largo (1 000 h), el intervalo se
desplaza, según BAIN y ABORN, hacia los 470-640 °C (fig. XIII-6).
La influencia del carbono es preponderante; comienza a manifestarse
para contenidos de 0,02 %, pe ro este límite se aleja si el tiempo de mante -
nimiento disminuye o si el período de calentamiento y enfriamiento son
Tiempo /, muy rápidos, como en el caso de las soldaduras.
,
I La figura XIII-7 da la variación de la susceptibilidad s (en ordenadas)
I
en fun ción del contenido en carbono del acero (en abscisas) para un calen-
/ tamiento de 1 000 h. Deducimos, por último , que la susceptibilidad es
nula para una concentración en carbono inferior al 0,02 % .
Hay otros factores que inte rvienen para favorecer la precipitación; en
particular el laminado en frío y e l tamaño de los granos de austenita. El
Soldadura oxiacetilénica. Los aceros austeníticos del tipo 18/ 8 o
18/ 8(3 (con 3 % de molibdeno) tienen una buena soldabilidad operatoria
con la condición de utiliza r un flujo decapante que es indispensable pa ra
disolver el óxido de cromo que se forma.
La llama de be estar perfectamente regulada; deben evitarse, tanto una
llama oxidante como una carburante , debido a la avidez del cromo por
e l carbono . La potencia del soplete estará definida por la relación P =
= 75 e 1/h, de acetileno por milímetro de espesor.
Para los pequeños espesores hasta 2 a 3 mm, se impone el método
de soldadura a izqu ierdas; para espesores superiores se recomienda el
empleo del método ascendente a doble cordón B con dos operarios.
El h'ilo de aportación debe ser del mismo tipo y, aún mejor, m ás rico
en níquel y cromo, por ejemp lo: del tipo 20/ 1Df3 (Cr = 20 %, Ni = 10 %,
Mo = 2,5 a 3 %).
2~11 1 1 ~41 1 111\111'11\1' ffo l l ]Mllllll\11 l l l II I H .\I IUI N I Rl'lt'I /\II M

hl l lt1.10 t••qwc i,1I II l,,t!.<' dt• i.ilat·.ito 1.kbc aplic.i rsc sobn. el hilu <le apor-
1.1r 1t111 y ulgltnas Vl't't'II imhn• d reverso de los bo rdes a soldar. Los metales
800 dt 11port:1t·1on hm1 sido norma lizados de acuerdo con las especificaciones
,ooollr. C.I\.S. bajo la design ación A.C.N.
800
Soldadura por arco. La soldadura por arco de los aceros austeniti-
ros puede realizarse fáci lmente sin defectos; su empico es más económico
400
1-1obre espesores superiores a 3-4 mm_
El e lectrodo utilizado es de alma de acero inoxidable 1818 o 1818/3;
20 las pérdidas por oxidación están compensadas con el aporte de elementos
O,OJHr. i:111 les e n el revestimiento. Se recomienda la adición de un 3 % de molib-

o deno ya que este elemento facilita la contracción en caliente, con lo que

disminuimos la tendencia a la fisuración.
o 100 200 300 400 500 600 700 800 El revestimiento se estudia con vistas a la eliminación del óxido de
cromo.
Temperatura •C
Los e lectrodos pueden utilizarse con corriente continua o alterna; s in
embargo, la corriente continua facilita la estabilización del arco , siendo el
l• it .. X II 1-6. Influencia de la temperarurn de ca lentamiento sobre la precipitación y la posición de la ,ona
c.1 1t1t.1de temperatura. Para un calentamiento rápido, 100 s, la zona crítica se s itúa entre los 650 y 750 ºC; p;-ira
electrodo el polo positivo.
un calcntnm iento prolongado de 1 000 h, entre 470 y 650 •e hay desplazamiento hacia las bajas temperaturas.
Condición de soldabilidad de los aceros inoxidables. La solda-
h ilidad de estos aceros está definida por la resistencia química después de
realizada la unión; por tanto, está ligada al fenómeno de la precipitación.

/600

/200

800

ft.00

o
Fe 40 !JO 60 70 'º 90 100 Ni

0,0+ 0,08 0,12 0./6 F1c. X lll-8.- Diagrama temario de las aleaciones Fe-Cr-Ni.

Contenido en carbono del acero 18-S por ciento

D espués de lo que hemos d icho anteriormente, la condición esencial
de soldabilidad es el contenido en carbono, que debe quedar por debajo
ftu;. XtJ [-7. [nfluimc1a de la concentración en carbono del acere) sobre la precip1rnción , en las ausccn it,1s al
cromo- níq uel, para un caleotam,cnto prolongado de J 000 h. de un c ierto límjce; este LímLte está subordinado a las condiciones de sol-
 ~OI l>l\1111 111\11 111 I.W• .\i l· lt()l\ H WI ( '11\1 F!s

d.ul11111, ,.,.. dl'( 11, .1 1 tÍl'l11po d,• 1t1:1 111,•11i1ni1.•11rn e n e l in1c1v:dc1 d e Lcmpcru- 1, '1 l ti do'I h,,mla!> ,·w 11,íd.1 ~ M111étrict1s respecto al eje de la soldadura
1111 ,11-, c1ít1t·a~ dt• prc1.ipiLu1·ion . tli1,1111a X l 11- L>) 1.L1y11 tlii,; 1unci a corresponde a la temperatura c rítica (600
l•::.tun do dd'ini<l:1s, p:ir:1 c:1da espesor, lns condic iones de calentamiento 11 H00"(.').
v c•11f.-iamic nto de las tmldaduras, la concentración en carbono de los aceros El examen mi crográfico de las zo-
1ml<lablcs e.Jebe ser pequeña. 11,1N l'Orroíd11s revela los precipitados de
1'11n1 lns construcciones soldadas se exigen aceros cuyo conten ido en l'111·huro de crom o en la junta de los
n 11bono sea próximo al 0,04 % . 1,C1;1nos (fig. X lll-1 0).
Pero la disminución del contenido en carbono de los aceros 18/8 com- La puesta a punto de los aceros in-
promete la calidad austenítica de estos aceros: efectivamente, el punto oxidables destinados a la soldadura, ha
ori~inado un gran esfuerzo por parte
de los metalúrgicos franceses y extranje-
ros que han puesto en el mercado aceros
perfectamente soldables añadiendo pe-
queñas cantidades de titanio o colombio.
En un acero austenítico al cromo-ní-
q uel soldable, se obtiene fácilmente la
homogeneidad de las propiedades mecá-
F1c. Xl l l-10.-G = 1 200. Acero austenítico
n icas. Además, este factor resulta secun- al Cr-:sli. Ataque electrolítico con ácido oxá -
lico. Precipitados de carburo en las juntas de
dario comparado con la resistencia a la los granos del metal de base, en las zonas de
corrosión de la unión de estos aceros. corrosión inte rcristalina.

I• ,n. X 111 -9,- Sold adum oxiacciilénica. Apa rición de wnas de p recipitación co el metal de base debidas a la
l:Orro,;,ón intcn.:ri~t~lina, después de un ataque con s1.1lfato de cobre ácido. durante 72 h de ebullición.
representativo de estos aceros, está en el límite del dominio y (figura
X II l -8) . S i el punto representativo se desplaza hacia la izquierda apare-
cen dos fases a + )', que es lo que puede producirse en el momento de la
operación de soldadura.
La dificultad se ha resuelto mediante la introducción de titanio o
colombio (n iobio) (Ti = 0,40 %) en los aceros con un contenido de car-
bono de hasta 0,10-0,12 %.
El titanio y el colombio intervienen como estabilizadores del cromo,
impidiendo la precipitación del carburo de cromo.
L a identificación de las zonas de precipitación en una unión soldada,
se obtiene por un ataque por ebu llición en una solución ácida (SO ,H 2 )
de Slilfato de cobre. L a muestra se coloca en la solución que se mantiene
.1 la tempera tura de ebullición durante 72 h , según las especi.ficaciones
de la i\-larina.
Si ha habido precipitación intercristalina debido a la soldadura, apa-
Resultados generales
Hemos tratado hasta aquí de analizar y resumir los resultados publi-
cados por d iferentes autores, precisando la influencia de los diversos ele-
mentos de ad ición sobre la soldabilidad de los aceros especiales de cons-
trucción.
Influencia del carbono. Si se comparan las transformaciones expe-
rimentadas por los aceros al carbono en el momento de la soldadura por
arco (caracterizadas por la dureza) (fig. XI II-11) se demuestra que, el
crecimiento de la concentración en carbono aumenta la diferencia de du-
reza entre el acero recocido (c urva I) y e l acero soldado (curva 11). Esta
diferencia de 30 a 40 Brinell, para el acero extra-dulce hasta 0,10 % de
carbono, alcanza los 50 Brinell para e l acero con 0,25 % de carbono. El
punto de inflex ión que se produce para esta concentración, parece repre-
senta el límite de los aceros perfectamente soldab les.
La diferencia resulta aún más importante (de 80 a 100 Brinell) para
el acero con 0,30 % de carbono; mas de 250 Brinell para el de 0,50 %
de carbono, o sea un aumento de 11 O a 120 % .
Hemos visto que la curva de soldabihdad decrece en sent ido inverso
de la concentración en carbono del acero de base. Parece pues que la
.!H 1 Aill 11'\111111• \I• l >l I tl M l\l'I l(OH l '~l'I ('11\11 "'

oltlnl11l1u,td ,·i-, t.1ntt 1 111v11111 tlrnnto qu<.. la diferencia <le durc;,;a entre el
lll l'n> r(•coc1do y el UCl'rc> sohfodo t·s m:1 yor.
El prccalcntnmiento, tnitamicnto que se aplica a los aceros carburados
y a lo:- aceros especiales, reduce muy notablemente la diferencia de du-
14..•za y, por tanto, aumenta la soldabilidad del acero.
Estn mejora es tanto más sensible cuanto que la temperatura de dicho
p1(•calcntamiento sea mayor. La figura XIII-11, muestra claramente el
tksplazamiento de las curvas de dureza en función d el precalentamiento
del acero de base, para 120 y 31 5 °C.
500
JI.
400
11u· 1·0~cm1 l'otlll't11d1,~ l·ll-v:itlm1 dt• rnnnguneso, perm:mecen sc11o.;ib lcmen tc
ll,1r.1klns a lu Cllrvu del acero <le con tenido único en carbono. De ello se
<kducc <1ue la influencia d el manganeso es m ás acusada que la del car-
bono; exis te aumento de la dureza sin bajar notablemente la soldabilid ad
del nccro.
Algunos autores atribuyen al manganeso un poder de temple que re-
prese a la cuarta parte del correspondiente al carbono y dicen, que la
111íluencia de este metal sobre la soldabilidad puede representarse por la
:-,urna de los dos términos:
lVln
C = -
4
indicando que el efecto del manganeso es cuatro veces menor sobre la
soldabilidad que el del carbono.

550

300
.,
-¡;
.!:
1) 500
N
~
:,
Q
Influencio del Mn

200 .:;
400
·~
<O
0
N
~
100 1---=----1-----+----+----t----+-- ::,
Q
o 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50
300
Contenido en C del acero

FiG. XI J t. t 1. -Variación de la.~ característiais mecánicas de la soldadura por arco. en función del contenido
en carbono (curvo 11).

Curva ): Propiedades correspondientes al acero recocido. Influencia del prccalet1tamienco de la soldadunl 11 200
120 y 315 ºC.

Influencia del manganeso. Hemos dicho que para el acero ordi-

Con ten ido en C
nario al carbono, el contenido en carbono rara vez sobrepasa el 0,6 %. lOO
Para las bajas aleaciones, este contenido queda limitado al 2 % , si se ex- o 0,10 o.za 0,30 0,40 0,':>0
ceptúan los aceros especia les del 13 % de manganeso, utilizados para re- Fil;. X 111 -12.- lnfluencia del contenido de Mn del mecal de base sobre las carnctcristic.1s mecánicn.s después
c:ugu es o destinados a piezas que han de sufrir esfuerzos de frotam iento de la soldadura. en función del con tcnjdo en C.

(ver capítulo XVIII).

Las curvas de la figura XIII-12 muestran la influencia del manganeso
sobre la soldabilidad. Vemos que el poder de temple del acero aumenta
muy rápidamente incluso para las pequeñas concentraciones en manga-
neso (manganeso = 1,25 y t ,SO %), cuando el contenido en carbono del
ncero aumenta.
No obstante, hay que señala r q u e las curvas que corresponden a los
Es evidente que el precalentamiento antes de la soldadura, actúa en
sen tido favorab le sobre la soldab ilidad, como en el caso de los aceros a l
carbono.
Influencia del níquel. Igual que para el manganeso. el incremento
del contenido en níquel aumenta la dureza de la soldadura.
2Kh l ,hll l\lJ l lli\lHll!~il

El t·l<·llo tkl n1qut•I -.olHl' l:i 1t·111plahilic.l11d, rt'¡Hl.'scnla<lo pe>r lus cur· 1 ' " ll'\1111 ,111/\11 111 1 I.CIS A(ºl l(C>S FSl'l :C 1/\ I I K :.!87

\'1ts dt• In Iigurn '>,: 111 1.l, l'S nwnos sensible qL1c el del mangHncso; así,
soo
par.1 1:1 misma ronccntrución en carbono, de 0,25 º~, el 1,25 de manganeso
(riJ.(. XIIT- l 2) se corrcspon<lc con el 2,5 % de níquel (l-1 300 Brinell) Influencia del Cr
y l'l 1,5 ºl.1 de manganeso se corresponde con el 3,5 % de níquel (II =
400
3 50 Brinell).
l lemos visto por otra parte que, para contenidos limitados en carbono, .;
e:
·;::
la soldabilidad de los aceros al níquel es buena incluso hasta un contenido CX)
300
del S 0 ·0 de este elemento. 0
.,...N
::,
Q
! 00

Goo

Influencia del Ni . º·'º D,JC 0,40

F1c. XIII- 14. -lnfluencia del contenido en Cr sobre los c"mcterísticas mecánicas después de la soldadura, en
función del conten ido en C .

.;
4oo
·E
CX)

.,"...
N

::,
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300

lnQuencia del Mo

Contenido en C e:;
!:
/'10
.3«> <O
0
" N
::
Fil: X I [1-13.- lnfluencia del conteni do en Ni del mernl base sobre las camcteristic"8 mccil ni<:as después de 6
la soldadura, en función d el contenido en C .

~ºº
Influencia del cromo y del molibdeno. Los contenidos en cromo
rara vez sobrepasan el l % en los aceros soldables y son mayores, 1,5 Conten ida en C
a 2 °0 , para los aceros autotemplantes. /00

La influencia de este elemento sobre la templabilidad es mucho mayor º,"'°

que la del manganeso; la influencia del carbono es siempre predominante
FJG. Xll 1-15.- [n fl Jencia d~I contenido en Mo ..obre las <:M:tCh"'rÍbt ic..1s mecánicas d<;$1>ués de l11 soldadura. en
( fig . X 111 - 14). función d(~I conten ido en C .
.!KK 1 /\!i li,llJ IJ\111111\S 1.., ~ IINA VI
Estt·ucturn tfo lll.Jj unionc, oxiacetilénicas de cuatro tipos de aceros
L.1 1111 lut·11t·i.1 dt 1 111e1hhdt·110 (f 1g. X 111 - 15) es todnda m:ís sens ible.
En los .1ct•ros alcaclos, su <..' OtH.t'nLr:H;ión no debe sobrepasar el 0,5 );,; de Toe.la, 111s tnucslrus h:1n siclo atacada,, con reactivo <le SAUVEl R.
Sobre cu da microgrofí:i se indica el aumento y la <lureza en unidades Brincll de la estructura.
l<J contrario se aumenta pe ligrosamente la templabilidad del acero y,
wmo consccuencin, se reduce notablemente la soldabilidad. Metal de
Este elemento está a menudo asociado al cromo o al níquel en los base
Composición
uceros de alta resistencia. química

Como complemento a este capítulo hemos agrupado en dos láminas

1.•I csLudio de cuatro tipos de aceros aleados por el procedimiento oxia-
cctilénico (lám. VT) y la soldadura por arco del acero al cromo-cobre de
54 kg/ mm~ de resistencia (lám. VTT).

C:0,27 %
Mn:1,1O %

C,0,22%
Ni:4.35 %
Cr:1,21 o/o

(Lámina redur,:dfl a la mitad en /.a ,epr-0duuiií11)

C0MP0SI- ZONP. DE ZOtl.~ DE

CIOtl · METAL DE BASE TRArlS F0RMACI0tl REGEIJERACI0N 1
ZOtJ~ DE 1 ZONA FUIJ0ID~
QUttllCA A,-~,. A,· O, RECfüllTA\11ENT0
e = 0.41º' Estructura de recocí- ~g,andamien to de los Granes groseros de Estructura mt11 gro- Estruclura de \Vid•
Mn =0,9569 do: ierrila I perlita. wanos. red de lerri"a con sera de lerrita con 1nanstae:te1.
S = 025~ c.d ée ferrita con agiegado de ti¡:o tro - ~wegado firo troos-
ag regado lino perlí- ostihco. ti ICO.
tico.
s, = O28 ,, [structu-a lira v hO· Tendencia a a anu - Preci p1tacién de ft. Ferrita ac icular. h lr Jclura de '//i nd-
e = 020~ lerogénea de lernia lacién de a perlita rrila sobresal~rnda Estructura bainírica. rranslaetlen.
Mn ~ t ,5 6) y perli!a. [struc:m parrnda
C· = 033~ a la de la traBfor-
mación Ar" Bairita
su>e r or.
Si = C,iO~ Ferrila ·1 >e r ita. endencia a la ;¡ranu- Prec pilaci,jn de fe- Es1ructura parecid" fernta aci,: Llar.
C =0,2TÍJ Ew ucfva en ci 1tada lac 6n :e la pe·lita 11ila ac,cL lar sobre a la transformaci5n Bai nila superior.
Mr = 1,10 r1 y heterogenea la estru :turn. p9rma. fondo de un agregad o Ar". Eai11ta iqfe, cr.
Cr = 0,8~~,, nece heterogénea. lino
Va = G,12 ~. lstrJCtura bairibca.
e = 0.22\i
Ni = 4,SS~
fe,rita y perl;a co- Tran ,fonr.i ci én
alescente.
~,. - Es,-~:.ILrl Ja 'ec ida Martensita groma l 'a%'ormac 41 l,r'·.
l~arie,~ila 1ira. a la 11ansfo·maci~1 Etl1uctura ac cular de
Cr = 1,21 ~ htrnc1u1a :e reco,: i-
do
~--
M;;·te,~ita lh«
ba ni ta ir'er ,)r

-
ROl. lJAl ll ltAS.- l9
.?•)(l 1 " H lil ll ll \111 111\ H

l.~~IIN.\ \ JI
Aspecto estructural do Ju unión por arco del acero Ac 54 CAP I T U LO X I V
La muc8tra ha s ,do ut,tcada con reactivo ele S,,t VMm.

Soldabilidad de las fundiciones

Mélal Elec-
ooba lrode

e 0,22 0,19
Mn 1,08 0,72
Si 0,\7 0,05
Cr 0,39 0,21
De finiciones
Cu 0,44 0,58
Recordemos que una fundición es una aleación hierro-carbono con

~~/
11lt0 contenido en carbono (C - 3 a 6 %) que encierra otros e lementos
n>mo el manganeso y el silicio para las fundiciones ordinarias y elementos
dl• ad ición para las fundiciones especiales.
l85Br X250 Una fundición se caracteriza principalmente por el estado físico-quí-
mico del carbono.
En las fundiciones grises, casi todo el carbono se encuentra en estado

•
3:,os, x2so

( Lámi,ro reducú.la a la mitad eu la rtprodr,cci6n)

] ,a rnacrografía de la soldadura nos muestra:

a) Las diferentes pasadas de la zona fundida con cristalizaóón cquiáx ida en el centro Y
orientada en la última pasada (estructura basáltica).
/,) La zona de transformación de l mctA I de base fuertemente matizada. Esta transforma-
ción se limita a ·S o 6 mm desde el borde de la zona fundida.
e) F.I cordón en el reverso que no ha sufrido el efecto térmico de las pasadas de soldadu ra;
~u estructura será más desarrollada.
d} El metal de hase no afectado por el ciclo térmico de la soldaduni.
MirnOGRAFÍA 1. Cltima pasada de la zona fu nd ida. Estructura orientada basáltica.
M1CROGRAf'ÍA 2. En el centro de la zona fundida. Estructura normalizada por el ciclo
térmico de las pasadas superpuestas.
M1c-Ror.RAFÍA 3. Comienzo de la zona de transformación. Es1rnctura afinada de la ferrita
y perlita. . . _ i'11ropea, tratada superficialmente.
M1c11oc;-1v1ríA 4. En el centro de la zona de transformac1on. La estructura se sigue at,-
m,ndo con tendencia a la coalescencia.
M ICHOGRA~ÍA 5. F in de la zona de transformación. Estructura netamente coolcscente con
cierto recalcrHamiento.
~ l 1c1tOG1tArfA 6. Transformación en el metal de base provocado por el cordón del reverso
de la soldadura. Ferrita acicular s,roilar a la transfonn ación in te rmedia Ar Estruetur11 de
ba inita inferior.
MICROGRAFÍA 7. Meta l de base no afectado. Ferrita y perlita.
libre bajo la forma de grafito laminar (grafito de solidificación); sólo una
pequeña parte se encuentra en estado combinado bajo la forma de cernen-
tita Fe3C. Estas fundiciones son dulces y la dureza aumenta proporcio-
nalmente con la cantidad de cementita.
En las Jundiáones blancas, todo el carbono se encuentra en estado com-
binado bajo la forma de cementita Fe,1C, que se presenta en grandes
zonas.
Estas fundiciones son muy duras y frágiles.
Las fundiciones maleables resultan de un tratamjento de recocido pro-
longado de la fundición blanca. El carbono se separa de la cementita para
dar grafito nodular (grafito recocico) rodeado de una red de ferr ita:
í-e e~+t 3Fe - C.
Según el m étodo de maleabilizacióo, podemos distinguir dos tipos
principales: la maleable americana, tratada hasta el corazón y la maleable
La fundición de grafito globular primario() es similar a las fundiciones
~rises con la diferencill de que el grafito se presenta bajo forma esferoidal
en vez de Jaminar, sobre un fondo perlítico. Estas fundiciones se obtienen
directamente en el horno bajo condiciones de enfri:imirmto perfectamente
l ') La adición de mRgne,sjo favnrece l a esfe,oidi,aci6n de l ~rnfno.

tll·l'lr11d.1s; pm 1.11110 IH> h1111 suf1 ido l'I 1rnLHtllil'lltu <il· l:is l'imtl1cionl'S
m:11l•ahks.
La obtcnci(m ck t·stos 1ipos de fundi c ionc1,; depende d e un gran nú-
mero Je factores, principalmente de s u composición química, condiciones
d e l·laboración , tratamiento térmico, etc.
La composición quím ica tiene una iníluencia preponderante sobre fa
nnturalezc1 de la fundición. L a presencia de elementos grafitantes como e l
c:arbono , el silicio y el níquel, tiende a favorecer la separación del carbono
gn1fíti co dando fundiciones grises o fundiciones d e grafito esferoidal.
ia/[rama e Maurer
S-t----1-----+---+------11---- - + - - - + -- - - - 1 - - - - 1
si%
Concenido en Si
FtG . XIV- ! .- Diagrama de i\ fal'REJI.
Por el contrario, los elementos como e l manganeso y el cromo, tienden
a favorecer la solubilidad d e l ca rbono para d ar la cem en t ita y, p or tanto,
fund iciones blancas.
El diagrama de MAURER (fig. X IV-1) define las zonas d e los distintos
tipos de fundición en función de las concentraciones en carbono y si licio.
El dominio de las fundiciones blancas corresponde a bajas concentraciones
en carbono y silicio. Las fundiciones atruchadas tienen un campo muy
estrecho. Cuando la concentración en silic io aumenta, la perlita de las
fundiciones grises t iende a separarse para formar ferrita y éste es e l ori-
gen de las fundiciones grises ferríticas.
Condiciones de soldabilidad de las fundiciones
Si exclu im os las fund iciones blancas, que prácticamente no se uülizan
en so ldadura, se nos presentan dos problemas para la soldabilidad de las
1'1111 11,\1111 IH ,\ 11 IH 1 .\ ~ l l ' 'll'lll,._ h ~HJ 1
lu nd it iorn:"; la fo n11:iucm 111 1is e, m e nos localiz:ida de fllndic ión blanca ,
q11 r los ~oldndorcs llnma n tgranos duros•>, y el nacimiento de fi suras o
¡.:1i1•t11s fncilitado por las carac terísti cas fís icas (coeficiente de contracción)
v I í~it'<J-químicas de la fundición. La presencia de grafito laminar consti-
111 yt• n:almcnte una entalla favorable al desarrollo de la fisuración.
En d m om ento de efectuar la soldadura de las fundiciones, se debe
t , 1 tar la formación de «granos duros» mediante la e lección de metales de
,1 po1 t:ición y e lectrodos de tipos perfectamente definidos, poniendo en obra
luc torcs prácticos tales como el precalentamiento de las piezas o actuando
,obre la velocidad de enfriamiento (enfriamiento lento en el horno).
Recordemos que en la soldadura oxiacetilénica el metal de aportación
es d e fundición siliciosa y que, en soldadura por arco, el alma del elec-
1 rodo, puede estar constituida por acero, fundición, níquel, metal Monel
(N i 70 %, C u = 30 % ) o acero austenítico al Cr-Ni (inoxidable).
La soldadura heterogénea con un latón especial o una alpaca, cons-
titu ye una técnica importante para la unión o la reparación en frío con la
llama oxiacetilénica y que estudiarem os separadamente (ver capítulo XX).
l. Soldadura oxiacetilénica de las fundiciones grises
Son numerosas las hipótesis emitidas para explicar la formación de
los «granos duros•> así como los remedios propuestos. Algunos autores
atribuyen la presencia de granos duros a la introducción, por la vari lla,
c:n e l metal líquido de una partícula de óxido de hierro que inmediata-
mente se reduce y carbura formando una zona de gran dureza. Otros lo
achacan a la presencia de granos de arena en las varill as de aportación,
a las pérdidas de silicio y carbono en el momento de la fusión, a la velo-
c idad de en fri am iento de las p iezas y, también, a una desrregulación oxi-
dante del soplete.
Las diversas recomendaciones de tipo práctico hechas a los soldadores
para evitar los g ranos duros, pueden resumirse en la s iguiente forma:
- evi tar el contacto del dardo del soplete con el metal fundido;
- emplear un soplete potente con exceso de acetile no;
- utili:tar como metal de aportación fundición siliciosa (3 a 5 % de S i);
- precalentar toda la pieza en un recinto cerrado y dejarla e nfriar len-
tamente, d espués de la soldadura, a l abrigo del aire;
Un examen más a fon do de la cuestión pone d e manifiesto los factores
susceptibles de ten er alg una influencia en la formación de los g ranos
d uros y e!1 l::i fi suración:
a) Composición química elemental de los metales de base y aportación.
b) Composición del fl ujo dccapante.
.:111 1 ,\M 1,(11 111\ l l l 11 \ S 1,111 l •A[II I JIIAII 111 1.A'i 11 NI lf>NI 8

e) (. '11ml ic·1mH·s th Jl " '< ,1ll·n t.1m ie11to y vnf riurnicnto d.• lai. p1L•,rn1,.
ti) Pott·nt·11 1 y rL·gul.1c icin del i;oplc tc.
t•) Métod o de soldad un,.

a ) Composición quimica e lemental del metal de base y del

metal de a-,ortación . Puede evitarse la formación de los granos duros
mediante la adición de elementos g rafitantes como el carbono y silicio
y, rrnm las fundiciones especiales, el níquel.
Co ntrariamente a las id eas extendidas, las pérd idas en silicio y carbono
duran te la fusión de la fundición, son muy pequeñas, lo que hace rechazar
la hirótcsis de la formación de granos duros por oxidación de los elcmen-
1os gnifitantes.
La fu sión prolongada, sin flujo, de una fundición gris de composición:
e , - 2,9s %; Si - 2,42 %
ha dado, d espués de la solidificación, la variación siguiente:
FrG. X IV-2.- C - 750. Estructura de un •grano F1G. XIV-3.- G = 100. Es tructura de la zona de
e, 2,88 % ; pérdida del 2 % cJ ur01t en 1a soldadura por a rco de u na fundición trans ición de un~ soldadu ra oxiacetilénicn sobre
Si 2,17 %; pérdida del 12 % gr is. fundición gris de 4,2 ~'o de Si. L igero aumento de la
cementit:1 (H = 270 Rrinell).

Los ensayos sistemáticos realizados para fijar la composición límite del

m etal de aportación permiten establecer: que los contenidos no deben estar
po r debajo del 3 %, para el carbono, y del 2,50 % para el silicio.
J~1 composición química recomendada para el metal de aportación en
H Brinell
soldadura oxiacetilénica, es la siguiente: 300
e, = 3 a 3,50 % Cv = 2,60 % a 3 º {, { C~'v =
=
carbono total
carbono grafítico 280
Si = 3 a 3,30 °,;,
Mn 0,20 a 0,40 %
260
P sin influencia, aunque no debe sobrepasar el 0,20 %
S 0,02 a 0,05 % 240
es dec ir, una fundición gris ferrítica según el diagrama de :\1AURER.
2.20
b) Papel del flujo decapante. La influencia del flujo decapante
sobre la formación de los granos duros es indiscutible. Los númcrosos 2.00
ensayos realizados con flujos a base de carbonatos alcalinos y fluoruros
alca linos muest ran que, la oxidación del sil icio está directamente ligada a
la na turaleza del polvo utilizado .
En general, los carbonatos o fluoruros oxigenados, tienden a formar
s ilicato por disolución del silicio.
La formación de este silicato se favor ece por agitación con el d ardo
d el soplete; de ahí la recomendación de mantener e l dardo separado, lo
cual es tá perfectamente jus tificado. r cc . X I V- 4.-\"ar·ac1ón de la durer.:c, de b un ión cr~iaceril\!nio.1 sobre fun<lic ión si.l1cio3a con una \.arilla de
L as sopladuras que pululan con los granos duros, provienen de l des- :1¡X>rt.:1ción en fond ición i,._1 cstr-uctu ra de b mlCrograffa (fig Xl V. 3) cor res ponde al.a zona de m :í.xima du reza.
 "'" l /\111 ,fil IIA I II IHI ~
,111 lt'\11 11,111-\11 IIIC I , \ ~ MM 111'11 ~ 'l'li
<.k d in11nal·ion dd
p11·ndirn 1L·rlto ~a~1·oso lJl ll' ,1L·rn 11p:111 :1 u l,1s n.:nt'l'Wnl'"
( 'rn 110 para l:1 hOldadurn o:1.iacc1ilc:n1c:1, l:1 o¡)cración 11uc<lc rca liz,irsc
i;ilil'io si1•1Hlo, l'll l'i caso (ll' l,'Sl'nll', d co! <¡lll' qul'dU ocluido en e l mcL,IL 111 l'do o ~·11 ca lit•ntc, según las dimensiones de la p ieza y la naturaleza del
Poi tullo, las :mpladuras y granos duros tienen un origen de formación ,•l1•r1 rodo: la sold,idura con electrodo de fundición, se realiza siempre en
< on1i"1n; In :1cción cid flujo decapan te sob re e l silicio e, indi rectamente, 1,ili(·ntc.
sobre el grafito <le la fundición.
l\sí 11ues, vemos que la eliminación del si licio en las fundiciones, es
inc" itablc; hay que compensar esta pérdida con 'una aportación de este
t•lcml'nto en la varilla (3 a 3,5 % de Si).

r) Condiciones de enfriamiento de las piezas. El tercer factor

importante, la velocidad de enfriamiento, está ligado evidentemente al ré-
rimcn térmico que sufra la pieza, que depende de sus dimensiones. Para
ohtt•ncr un enfriamiento lento, se preconiza el precalcntamiento de la
prt'í',a en hornos desmontables y el enfriamiento lento en el horno. Esta
rnndición no presenta por tanto ninguna dificultad práctica. Volveremos
a trntnr esta cuestión, con mayor extensión, más adelante.

ESTUDIO ESTRUCTURAL

Acabamos de decir que, según las condiciones de soldadura, puede F1e;, XIV-5 .-G 800, Cemcntita fonnada en la f'r<;, X IV-6.- C = 150. Zona de transición de una
producirse formación de fundición blanca por zonas localizadas (figura zona d~ transición de una unión por arco con soldadurn por arco con electrodo <le fundición en
e lectrodo de fundición, en frío. ca licnle.
X IV-2). Para las soldaduras ejecutadas en las condiciones idea les, la pro-
porción de cementita libre permanece ,·elativamente pequeña y puede
observarse una cantidad importante de grafito laminar. La proporción de La soldadura en frío de una fundición con electrodo de fundición re-
n:rnentita parece aumentar sobre todo en la zona de transición (fig. XIV-3). vestido, origina un importante aumento de la cementita en la línea de
La rnriación de la dureza, para una unión de este tipo, viene representada unión y en la zona fundida, sobre todo, en la parte superior del depósito
(fig. XIV-5).
<.'n la curva (fig. XIV-4); esta soldadura ha sido realizada con un metal
<.I<.- aportación con un contenido en silicio del 3,5 % y un flujo a base de
carbu ro de silicio.

II. Soldadura por arco de la fundición

El procedimiento de soldadu ra por arco presenta una mayor variedad
en los métodos y en la naturaleza de los electrodos, desde el ant1guo mé-
todo de enclavijado de las superficies a soldar, hasta la aplicación, por sol-
d:idunt, de refuerzos en ace ro, como se ha hecho en la reparación de
puentes.
Dej,mdo aparte todas estas variantes, vamos a estudiar la influencia
di: la naturaleza d e los electrodos sob re el resultado final. Estos pueden
,ariar uesde el acero hasta el níquel o el metal J\,fonel. Así mismo, se ha
pouiuo obtener, partiend o de un electrodo con alma en acero, mediante
l ll1 revestimiento perfectamente estudiado, un depósito carburado per-
F ,c . X IV-7. G l5l1 SoJd,,uu,a de funJición F1C:, XlV-8.-G 150, Soldad un1 de función <on
1·cctamente soldado a la fundición. rur: electrodo Je acero en caliente un elect md<> Vlor.d Lf l frlo.
 1 Ali 1\111 11 \111 1 11 ' "' 1111>11 11 11 11.\11 ll li 1.,A¡!I M l'loi 1<1'-11 11 )tJlj

l ,11 mi t- 111 .1 ft111d1< rnn, Hol <lad11 l'll c:,l ícnl<', co n el mismo ch:urndo, 1•11 t•I d1111~1 .1ma de la f1guru X l V-9, las propiedades se <.'clracterizan por
pn·~u,ta lll1,l cJ1sminudon en 1.i proporción de cementita en la tona de 111 thm.·z:1 l'l1 uni<lndcs Brindl.
11nmn v lll1tl not,1blc mejora <le la parte superior <le l.a soldadurn (figu - Las cur\'llS I n e I e representan las propiedades de las soldaduras sin
ru XI V-6). pn·rnlcnrnmicnto por los dos procedimientos; la dureza aumenta enorme-
La inílucncia del precalentamiento y de la velocidad de enfriami ento nwnw en las zonas de ligazón y fundida has_ta los 350 Brinell (curva J a),
M111 dos factores de gran importancia pero, como veremos más adelante,
no lu tiene menos la temperatura del precalentamicnto.
En la soldadura en frío de las fundiciones grises, con e lec trodo de
acero, la transformación en cementita de la zona de unión se acentúa y
lu parte fundida está casi totalmente constituida por una estructura com-
pleja martensítica (fig. XIV-7).
10 orco
le soplete

110 orco
tº
3~
La soldadura con electrodo de metal Monel o níquel, da mejores re- 11, soplete
320
sul wdos; existe una notable mejora de la línea de unión debida al papel
grnfitantc del níquel (fig. XIV-8). llla orco 300
Este último ejemplo demuestra el interés que tienen ciertas uniones 111, soplete
heterogéneas que dan una ligazón de bastante mejor calidad que la de las 2.80
mismas homogéneas. Los americanos han sido los primeros en considerar
la importancia de esta cuestión y han creado un procedimiento para la /Va arco 260 .:;
precolent miento o 75 •e
unión de los metales insoldables, la soldadura heterogénea indispensable
IV, soplete -~
al
240 e
en el caso de uniones de chapas galvanizadas, aceros carburados insolda-
bles, aceros moldeados, fundiciones grises no soldab les, fundiciones ma-
"'..,...
220 6
leables, etc.

Influencia de la temperatura de precalentamiento. Como hemos

dicho en varias ocasiones, el precalentamiento de las piezas y su enfria-
miento lento después de la soldadura, tienen gran influencia en la solda-
bilidad de las fundiciones, tanto al aplicar el procedimiento oxiacetilénico
como el eléctrico por arco.
H emos resumido en las curvas (fig. X IV-9) los resultados más recien- r--t----t----+----4---4----ll',.()
tes obtenidos por DIEBOLD, BLASTTC y GRIFFIES.
L os ensayos de soldaduras sobre piezas precalentadas a 250 °C, 520 °C
Metal de base
' \
y 750 °C, se han llevado a cabo sobre el metal de fundición de base y ', Zona de \
Fundición gris , recalentamiento ' ,
sobre el metal de aportación o electrodo cuya composición química se da ' ' '-
a continuación:
Zona de
1 transición
M eta l de base Metal de aportación Metal del electrodo
F'lc. XIV-9.- Variación de la dureza par., las uniones de fundición, con y sin prccalentamiento.
C 10ta l 3,30 3,63 3,49
e gra f. 2,90 3,48 3,46
0,60 0,77 para las soldaduras por arco, y 270 Brinell (curva I e) para la soldadura
Mn. 0,66
Hi . 2,32 3,25 3,33 con soplete. En estas dos regiones se forma una gran cantidad de ce-
Cr 0 ,16 0,14 0,05 me.ntita.
"1
Cu
0.22
O.LO
0,19
O,lO
0,06
Las curvas TT a, fil a, 11 e y II[ e, representan los resu ltados obteni-
dos por las mismas sold aduras realizadas con precalencamiento a 250 oc
ltlll f i\l\ 801 1>\111 U\S 1<1111>.-.1111 11>1\li IJI· l..\~ 1 ! N< ' IONl !h l(JJ

y ,1 5:?0 °C, Las dmt•;,111 111:ixi111.1s tk lu zrnrn fundic.l;i y de liga:d>11 ttl•nden

1 1,.i t:1hla <¡lH: :se da :1 continuación a~rupa las variaciones de las durezas
11 IJ;1Jar lil-(cramcn1c; l'S l :1 <lisrni nución es más sens ible p;Ha e l proccdi- nw,1ias, cxprcsudas en unidades Brinel l, para las diferentes zonas y diver-
111il'IH<l por nrco. 111111 co1,diciones de soldadura.

Zona de
7-ona fundida Zona de en lace recalentam ien to
ll Brincll 11 Lhinell
lI Brincll
2,20 220 '-
Sop lete Arco Soplete Arco Sop lete Arco
2 10 2/0 1
Sin prec,dentamiento . . 270 340 260 3 10 240 260
Prcca lcntamicnto a 250 ºC. 260 325 250 300 235 260
2.00 200 Prccalentamicnto a 520 ºC. 250 300 245 280 230 250
Prccalentamiento a 750 "C. 180 195 175 180 170 180
f.90 Elec trodo níquel - 160 - 210 ]90
-190 Electrodo :Vfonc l :r - 150 - 215 -
1
190

180 f80
! II. Soldabilidad de las fundiciones m aleables
-170 f7tJ
H emos visto, al comenzar este capítulo, que las fundiciones maleables
resu ltan de la d escomposición de la cementita Fe,1C, mediante un trata-
460 (60
miento prolongado de recocido. Este recocido se practica a una tempe-
ratura próxima a los 850 °C y puede variar a lrededor d e este va lor según
150 151)
la composic ión química de la fun d ición.
fl,.O ~o Si llevamos la aleación a una temperatura p róxima a la de fusión con
enfriam iento rápido, como se p rod uce en el momento de la soldadura,
se reconstituye la cementita inicial por la reacción inversa:
Fundición gris 3 Fe+ C ~ Fe C,
la unión queda entonces frágil.

F,r.. XIV-10.- Soldad,m, por arco rcaliz"d" con electrodo Monel o electrodo Je níquel.

L as dos temperaturas consid eradas no parecen ap ortar u n a notable

mejora en la est ructura, pero la última es más cfica;r, desde e l pun to de
\'ÍSta de la supresión de las fisuras.
Las cu rvas IV a y IV e nos dan los resultados observados con p reca-
lcntamiento a 750 °C; temperatura que prod uce una notab le mejora d e
las estructuras de las zon as fundidas y de ligazón p ara los d os procedi-
mientos.
Las un iones realizadas por arco con electrodos de M onel o níqu el,
han dado los resu ltados representados en la figu ra X IV-10. En la zona
de enlace se p roduce una d ifusión del n íq uel; la dureza m.ixima en esta
zona no sobrepasa los 2 1O Bri nell con lo cual se ap roximri a la sold ad u ra
con e lectrodo de fundición y precalentamiento :1 750 °C; es decir , parn F tc. XJV-12.--G - LOO. Pcqueñí.sim" transfo r-
F10. X IV-JI. G = 100. Transformación de h, maci ón orovocsda por sold3dura hetero~énea de 1•
las mejores condic iones de soldadura. ;undición ma leable . por soldadu ra en ooplete . [undiciór, molcablc.
 , A8 ar,, 11\1111111!1
¡\:41 p m·~, l,11 lúndi rio1H'l.i 11111k,1hlci- c11trun a fo rmnr parlt' tlc la:,¡ ,1leu
cirnu·-1 pon> ~olclahks .
P,tra In so ldt1dura por el proced imiento o xiace Lilénico, la trans form ación
iw 1.·x ti1.·n tk b nst;mte lejos (fig. XIV-11 ); por el procedimiento por arco
l11 11·ans fmm ación es m~is loca lizada y por esta razó n la sens ibilidad a hl
fi sunic1 ón disminuye, como lo h a demostrado recientemente GERBEAUX.
El procedimiento más racional para la unión de las fundiciones de co-
rnzon negro es el de la soldadura heterogénea que provoca un comienzo
d t• trans formación (fir. XJV-12) que no altera sensiblemente las caracte-
r h,t 1cas m ecánicas de la unión así soldada. Para la técnica de este proce-
dimiento ver el capítulo XX.
Pnra terminar damos un resumen del importante trabajo presentado
r1.•c ientemente por GERBEAUX sobre dive rsas uniones soldadas heterogé-
nt·nmcnte .
La tab la XIV-1 da la resistencia a la tracción obtenida en probetas
soldadas (con sección reducida en la soldadura), la dureza y la sensibi-
licJad a la fisuración.
Los ensayos se han realizado sobre tres tipos de fundición: fundición
g ris, ma leable de corazón negro y fundición nodular con una composición
química, para las dos primeras:
l,1 )1 JIJ\11 11 lllJ\11 l >I l.\ ~ l•IIN (' IONf/11 .lll.l
El t•t11 p lrn dll lll l' l'O 1t10,1tlahk l'S tu l'n <.k sw,o d ebido al riesgo de fisu-
ntt·10,1 y »cr una sold,td Lu-u pot·o mcc11niza bk.
i/) E l l'mplco de los e lectro dos en b ro nce roj o o en bronce d e alumi-
n ic, L'!-> m:ís favorable, pues no ti ene tendencia a la fisuración.
e) No exis te relación entre la dureza y la aptirud a la mecanización
dl' lns soldaduras; así. las soldaduras al Monel y al níquel son bastante
nHÍ~ d uras que las realizadas con electrodos inoxidables y, sin embargo,
so11 m ecanizables .
f) Pa ra la fund ición maleable, con las precauciones tomadas para evi-
tnr tod o recalentamiento exagerado, la soldadura por arco en frío con
tlcctro dos de metales no fé rreos es excelente ; es casi equivalente al resul-
tado que podría obtene'r se soldando sobre acero dulce. La fundición ma-
leable d e corazón negro, podría utilizarse en construcción mixta; única-
mente la soldadura con acero tendría cierta tendencia a la fisuración.
g ) L a fundición de grafito nodular primario presenta todavía una me-
jor soldabilidad pudiendo admitirse las mismas conclusiones que para la
fu ndición maleable americana. No obstante sería aconsejable pnmera-
mcnte realizar ,alg unas experiencias para ver esta posibilidad.

I
Fundición Fundic ión !
Fundición Fundición
gris maleable gris maleable

(." t u tal 2,80 1,78 Si. l,8 1,33

Cg raf. 2,56 1,76 s 0,079 0,13
l\ln 0,58 0,38 p 0,22 0,11

A continuac1on damos las conclusiones del estudio de GERBEAux:

a) Los procedimientos clásicos de soldadura oxiacetilénica y soldadura
he terogénea con latón especial dan, sin duda alguna, los mejores resultados.
S in embargo, estos procedimientos presentan algunos inconvenientes de
aplicación que hacen se prefieni la soldadura eléctrica por arco en frío .
b) En lo que concierne a la soldadura por arco de fundición sobre
fLtndición en caliente, los resultados son inferiores a los de soldadura con
soplete; puede tratarse de una cuestión de electrodo.
e) Las soldaduras por arco con electrodos de acero, acero inoxidab le,
niq uel y MoneJ, dan lugar a fisuracioncs; la sensibilidad a la fisuración
es mucho mayor para los electrodos de acero.
L a única ventaja de los electrodos en níquel o 1\.fonel es su aptitud
a la mecanización; ésta es la razón por la que es lógico soldar las fundi-
ciones e n frío con electrodo de acero y las últimas pasadas 1-C<1li?-adas, con
Monel o rúquel sobre las partes a mecanizar.
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CAPITULO XV
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- Soldabilidad del aluminio

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N y sus aleaciones
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El problema de la soldabilidad del aluminio y sus aleaciones, est,1

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regido por los dos fenómenos fundamenta les siguientes:
a) Formación de alúmina Al 2O~, menos fusible que el aluminio
(2. 030 °C en vez de 660 °C) y de mayor densidad. La formación de alú-
N mina es la causa de la insoldabilidad operatoria del metal y sus aleaciones;
"' su presencia se opone a la inte rpenetración de las gotas fundidas que ase-
guran la continuidad del cordón de soldadu ra.
La dificultad desaparece utilizando un flujo especial que produce, por
disolución de la alúmina, una escoria ligera fácil de elim inar.
1
b) En el caso de algunas aleaciones, el ciclo térmico de so ldadura
provoca, en el metal de base y zona fundida, la precipitación de com-
puestos definidos de la solución sólida madre, originando la disminución,
por una parte, de las características mecánicas y, por otra, de la resisten-
("; ~ M _ . ~ -.. V-, Mt-,..-0 cia a los agentes químicos.
¿ ~ M ~ r-,.. ~ ~ ~ ~ ¿
- M N ~ N M Antes de examinar con detalle estos fenómenos, para las diversas a lea -
ciones, vamos a indicar la composición química media y las caracterís-
ticas mecimicas y térmicas de las principales aleaciones de aluminio utili-
zadas en soldadura (tabla XV-T).

I. SOLDADURA OXIACETILENICA
Las uniones por soldadura oxiacetilénica pueden realizarse sobre cha-
pas de espesor desde 1 10 de mm, hasta 15 e incluso 20 mm (fig. XV-1).
La preparación de los bordes varía según e l espesor a soldar: para los
espesores muy pequeños, hasta 1 5¡ 1O de mm, la soldadura se realiza pre-
ferentemente sobre bordes levantados; la altura del borde doblado no
debe sobrepasa r dos veces el espesor; si se sobrepasa este valor, se corre
el nesgo de dejar en la base una parte sin fu ndir que, de hecho, es un
comienzo de rotura.
Para los espe~ores medios, 1,5 a 4 mm, las uniones se realizan gcneml-
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ó in Pum t·i-¡wsorcs mayores, S a 12 mm, es indispensable achaflanar los
V, con un ángulo que puede variar entre los 70 y 90°. A me-
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F1G. XV-1 . -Macroestructurf! de una soldfldura oxiacetilénica sobre aluminio comercial.
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Por encima de los 12 mm, es preferible preparar los bordes con cha-
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'° '° .... o.... flnnes en X, simétrico respecto a la línea media o disimétrica .
'° '° '° El puntado es el complem ento indispensable, pero hay que evitar esta
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opernc ión en el caso de aleaciones tratadas térmicamente (duraluminio)
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rnn el fin de eliminar las tensiones preliminares.
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'ü ó Características de la soldadura. Hemos establecido en d capítu-
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- lo II, relativo a los método~ de soldad ura, la relación que define la poten-
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cñ v \¡ \/ cia del soplete en función del espesor e:
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P - 12 e~ + 40 e l d e acetileno por hora.
:J
Así, para e = 1 mm, habrá q u e utilizar un soplete de 60 a 75 1/h y,
para e - lO mm. la potencia correspondiente será de 1 600 1/ h.
Algunos autores recomiendan u na llama estrictamente neutra, es decir
con una relación:
oxígeno
a = . = 1, 1 a 1,2.
acet1 1cno
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.... .,.... Otros opman que es preferib le una llama ligeramente carbu rante
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.E e.o ec e.o Sob re todo se .debe tratar de evitar la formación de un depósito de car-
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la labor del soldador.
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l\•11 i.11n10 q11 l' la I q~11 l,1l' 1Í111 tn·Lllni o lllU} li gc.· 1·,1n1cnk u1rlrn rantc h1 1~c.·1wrnl, lo)I f ll1Jos "º"
1tw;,;d11i; ele dom ros y iluoruros alcalmos,
(n 1) 1lo tic.·nl· unn grm1 rnflL1cncia; por e l contrnrio, la llam:1 oxid,in tc Nt1di11, pot:1H10 y tamb161 litio. Lm, t>ulcs de sodio y potasio intervienen
d1.:hc.· n:chazursc; por cstn rn:-.ón, los nuto rcs, recomiendan uno regu lación 1••11 r.11 an·ión qu ímica; el litio, para bajar la temperatura de fusión . Alg u-
t':1rburantc, m{is fácil de controlar por su aspecto. 111114 f.1hric:1 ntes .iñ:1den criolita, que es un mineral natural de fluoruro de
l lav otros dos elementos que intervienen en la llama destinada a la 11 l11111111io y Hodio.
s<l ldud~ra de las aleaciones ligeras; una llama suave (mezcla a baja presión) 1\lg11nos flujos se presentan bajo la forma d e polvo blanco que se
y alimentación del soplete con acetileno puro. 11dh Íl' tl' fúcilmcnte a la varilla simplemente calentada.
Las ca racterísticas de ejecución se dan en la tabla siguiente: Jl11n1 la soldadura del aluminio, el flujo se aplica solamente sobre el
11wtol <.le aportación, mientras que, para ciertas a leaciones (duraluminio),
Velocidad Tiempo Consumo Consumo Metal de Flujo 1·1 flujo debe estar así mismo extendido sobre el anverso y reverso de la
Espesor de de de de a portación consumido
{mm) 1 hnpa n soldar.
avance ejecución acetileno ox ígeno consumido
(m/h) {min/m) (1/m) (1 /m) (g/m) (gfm) La utilización del flujo debe hacerse de manera juiciosa: una cantidad
d1•masiado pequeña no tiene una acción suficiente; una cantidad dema-
1 12 5 8 8 25,3 7,5 srndo grande tiene el riesgo de incor-
2 10 6 20 20 50,5 10
3 7,5 8 37 35 76 12 porarse, en parte, al metal fundido
5 4 15 125 120 ISO 17 dando lugar a inclusiones peligrosas.
6 3 20 200 190 200 18
8 1,85 32 450 430 327 22;5 J. º Soldabilidad del aluminio
10 1,25 50 800 780 500 24
12 0,8 75 1 450 1 400 760 26
15 0,6 100 2 000 1 900 1 000 27 El a luminio comercial tiene una
pureza del 99,5 %, estando las impu-
Flujos decapantes. El flujo decapante es el factor que domina en la rczas constituidas principalmente por
soldadura del aluminio y sus aleaciones; tiene por objeto dar con el alu- h ierro, s ilicio o gases. Hemos dicho,
minio una escoria ligera que sobrenade en el baño fundido. que la soldabilidad operatoria de este
Un flujo conveniente debe satisfacer un cierto número de condiciones metal y sus aleaciones, está ligada a la
imprescind ibles: formación de alúmina que interviene
a) Debe actuar a una temperatura inferior a la de fusión de la a leación . como un elemento refractario. El pro-
b) Debe disolver rápidamente la alúmina y humedecer fácilmente la blema queda totalmente resuelto me-
chapa, pero no debe ser demasiado fluido con el fin de resistir el soplo diante el empleo de un ílujo deca- Fu::. XV-2.- C - 200, Soldadura oxiacetilénico
de la llama. p:rnte que disuelve la alúmina según del aluminio. Pulido electrolítico y después ataque.
Estructura del mc1al de base no afectada. Las im-
e) Debe tener una densidad menor que la del metal fundido. ,·a formándose. purezas no presentan un reparto definido.
d) )¡o debe ser tóxico ni ejercer una acción corrosiva sobre el metal. Propiedades mecánicas de las
Es necesario advertir que la m ayor parte de los flujos son hig1·oscópicos soldaduras. Las características mecánicas de las soldaduras de aluminio,
y por ello originan fa corrosión de las soldaduras; así mismo es preciso están influenciadas por el estado inicial del metal de base.
lavar enérgicamente las soldaduras una vez ejecutadas. Si e l metal a unir está en estado dulce (recocido), la resistencia a la
e) Debe adherirse a la varilla caliente. tracción y la dureza de la soldadura resultarán ligeramente superiores. Esto
Vemos por tanto que las propiedades exigidas a un flujo destinado a se debe al reagrupamiento y repartición de las impurezas en el metal fundi-
este tipo de so ldadura, son más severas que las exigidas en un flujo para do y zona de recalentamien to respectivamente. En el metal de base (figura
fundic ión. Además, es necesario q ue la acción del flujo sea enérgica y XV -2), las impurezas se reparten desordenadamente sin ninguna ligazón
ráp ida. co n los límites de los granos. Por el contrario, en la zona de recalenta-
La composición del ílujo varía según la naturaleza de la aleación; es m iento (fig. XV -3) y en La zona fundida, se produce una repa rtición pre-
decir, depende ,1 la vez de la composición química y de la temperatura ferente de las impurezas, dando a menudo, en presencia de un exceso
de fusión. de hierro (Fe > 0,20 %,) un eutéctico aluminio-hierro (fig . XV-+).
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l ~i;tt• 1e11,-:111p111Hll'lllCJ ¡,1odLhl 1111 ligl' IO 11 \ IIIH' lltO dL· la d111\.'Z:I y dL· lu
n •i;istL' t1l'ia L·s t:1t1rn, 1,·thwivndo L'I ol11rg,1111k11w.
Si d lllL'tal ,1 unir L'st,í L'n e:-,t ,1do scnH-durn o duro (l.1min:1clo t·n f, ío),
,1p,1 1L'l'L' una zona (fo abh1ndarnic11to en Ju región de reca lentnmicnto, pro- j
dtw1Ltndost• lus roturas n la tracción prccisamcnH.: en esta n.:gión (excepto -o "
c 11 l'i crnio <le defectos graves en la zonn fundida). ].,
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FIG. XV-3.--C = 100. Soldadura ox iacetilé -

nicu del aluminio. Pulido electrolítico seguido
de otuque. Estructura de In zona de recalenta- F1G. XV-4.--G - 1 250. Soldadura oxiacctilénicn
micnw. liny agrupamiento de las impurezas
en las juntas de los gra nos.
de) aluminio . .Pulido electrolítico seguido de ataque.
Eutéctico Fe-Al en la zona fundida. ,,, V') V) ll')
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El diagrama (fig. XV-5) representa estos resultados de manera esque- "'o e1)
m:ítica: e l a luminio dulce conserva sus propiedades en el metal de base
<.'cm un ligero aumento en la zona fundida. Para los metales semi-duros y
duros, la dureza comienza a bajar a partir de la zona de influencia tér-
!
mica, situada a 50 o 60 mm del eje de la soldadura (espesor de la chapa:
5 mm), para volver a adquirir las características de la zona f undida. Es
evidente, que la anchura de la zona ablandada, depende del c iclo térmico, .,
-o
es decir, del espesor de la chapa.
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A continuación damos, en la tabla XV-II , a lgunos resultados de ensa- ~

yos mecán icos. a
Estos ensayos permiten fijar el valor de la unión segú n el estado del "'
/,

metal de base . Para las chapas d e aluminio comercial en estado dulce, se

puede contar con un va lor de~, próximo o superior a 1, con alargamientos
comprendidos entre el 20 y el 30 %, según el espesor de la chapa. .
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Para las chapas en estado sem i-duro, ~' se aproxima a 0,75 y para las
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1'1111¡,as ..-11 t 'Nt:l d t, th1111, U' 1.·-. di:I tlr<k11 d1.· 0,55, con al ,11gurn icnl0!; dd Lo" 11w1ak!> dt• apo1l;111011 1.·11 1dumi11io con a<licl()nes d<•I I O ul 20 '\,
u d,• ti1a1110, nwjoran Ju sold:H.h1n1 actuando sob re la cris talización final.
10 al 15 '!o ~i lamc ncc.
La t,1bln indica también cómo 111 operación <le forju<lo tiene una in -
2.'' Soldabilidad de las aleacio~es aluminio-magnesio
fh1t•nc·1:1 muy pequeña sobre las uniones con chapas inicialmente lamina-
tlns c tl frío . Las ca ractcristicas químicas y mecánicas de estas aleaciones se han
40r------- -------.4-0 dado en la tab la XV-1, al principio del capítulo.
Duro Duro
35 35 El diagrama de equi librio de las
aleaciones Al-Mg (fig. XV-6) mues-
------.¡¡ du;-o 30] tra, en la parte de aluminio puro, un
c<i amplio dominio de una solución sóli-
25 25.,...
1:
da, siendo el límite de solubilidad a
20 Dulce Dulce 20 c5 la temperatura eutéctica para un 15
por c iento de magnesio. Este límite
15 15 decrece rápidamente cuando la tem-
peratura disminuye y no es superior
al 3 % de magnesio a 150 °C. Para
Ju :. XV-5. Unión del aluminio comercial (Al - 99,5 v0 ) por el procedimiento oxiaceti lénico. Variación de b
dureza en función del estado inicial del meta l de base.
las concentraciones mayores se ob-
serva la aparición de dos fases a 1
Por último, el sobrespesor juega un papel favorable al aumentar la + f1 correspond iendo la fase ¡J al com-
sección útil; en el caso de las soldaduras a paño hay que contar con una puesto definido Mg 2 Al,1•
Deducimos, que para las aleacio-
disminución del 5 al 6 % en la relación ~,.
nes con 3,5 y 7 % de magnesio
1'1G. XV-7.-G - 1 250. Aleaci6n Al-Mg (S <',\,
En principio, las uniones se realizan con metales de aportac1on de la Mg). Soldadura oxiacetilénica. Ped ido electrolítico (AG 3, AG 5 y AG 7), que son las
misma composición y, algunas veces, incluso sacados de la misma plancha. s in ataque. Precipitado del compuesto Mg, Alc1 más utilizadas, la precipitllción del
sobre fondo de tu solución sólida o.
Mg
compuesto definido \'Ig~Al,í (fase be-
e·c ta), se produce fácilmente en el mo-
7¾
70 mento del calentamiento y es tanto más acusada cuanto que mayor es la
concentración en magnesio.
600
La m icrografía (fig. XV-7) muestra este precipitado en la zona d e re-
ca lentamiento de una aleación AG 5.
JS
Estas aleaciones llevan también silicio (0,20 % en valor medio) el cual,
500
bajo ciertas condiciones, favorece la precipitac ión del compuesto Mg 2 Si ,
45 que encontraremos en las soldaduras del duraluminio.
400 eutéct 1co - Esta p recipitación origina una heterogeneidad química (presencia de
dos fases (u + íJ) y, como consecuencia, una disminución de las carac-
35
terísticas mecánicas y de su resistencia así como de los agentes químicos
300
(corrosión).
2

2 Propiedades mecánicas de las soldaduras. Las tablas XV-III y

15·( 1'-~~~~:-'--=--~=---;-:,---,.,-------
XV-IV, ag rupm, los resultados de nwnerosos e nsayos real izados sobre
2 4 6 8 #O 11 f-4 16 18_ 20 Mg %
a leaciones con 3, 5 y 7 % de mag nesio.
F,c;. XV-6. -Diagrnma de equilibrio de las :tlcac,ones AI-Mg. Como en la tabla x..V-11, R' y A' indican los valores obtenidos sobre
-----
 IH II P .\ lll l l1 M l1 l>H A l 11\ll N lfl ,, Hl 1i i\lfl,\ 1 U JN l-~'l

lm; probcla~ solda<lm,: ~ · y 1' rcpresentan los valores re lativos rc~ pcc lo
.i l.1s propiedades de l metal de base (R , A % ).
Es de seña lar, que a menudo existen diferencias para los alargamien-
tos 0 0 ; esto es debido a que las probetas de tracción no tuvieron siempre
lus mismas dimensiones; algunos cá lculos d e A % se han realizado sobre
probe tas de SO mm, otros sobre probetas de 200 mm; de ahí las diver-
gencias observadas.
i o
o ¡¡
De estos resultados es fácil deducir que, para las aleaciones con 3 %·
••
,., ";.. de magnesio, la resistencia a la tracción de las soldaduras es de un 80 a
trl 100 % de la del metal base y un 75 % de la del metal base endurecido
e: o laminado en frío.
8 El a la rgamiento de las soldaduras sobrepasa ligeramente la mitad del
- ~f----+-- - -- - - - - - -- - - - -- ---1
~ correspondiente al metal de base recocido, pero es mayor que el que
~000-MO- N 00 """"'t.l")MV) Nl'M
O'- 0-. 00 0' 0' C- C'"'HX>

ººº
0-, C'. O' 0-. 00
-o"'Oo...óo"'O.....;o o ..
00 00 00
corresponde al metal de base en estado duro. E l forjado aumenta la re-
ooo·o sistencia de las soldaduras de las chapas de 2 mm de espesor a un valor
superior al del metal de base no sold ado.
Cuando el contenido en magnesio aumenta del 5 al 7 %, la resistencia
-"'
co de la soldadura y del metal de base aumenta prácticamente de forma pro-
porcional. La resistencia a la tracción de las soldaduras es de un 70 %
respecto a la del metal de base en estado duro y de un 80 a un 100 % de
~N<') ~~~ ~-~M~- N-N
"T,..................'X)... r-,.."'«,"'V)"' ........ (',.;--MN"'o-.'"'a,..."'~MM,I) la del metal de base en estado recocido. El forjado tiene poca influencia
MNNN NNN MMMNNNMMM~
sobre la resistencia, pero aumenta e l alargamiento.
Para un metal de base duro, la rotura tiende a producirse preferente-
mente en la zona de ligazón y menos veces en la zona de influencia térmica.
Para las aleaciones con 3 % de magnesio, la resistencia de la soldadura
"
. -i:,
aumenta cuando se toman metales de aportación de contenidos mayores
e en magnesio. Esto es menos sensible para los metales de base con 5 o
-:-:
..c.
,,,, 7 % de Mg; efectivamente, una aleación con 5 % de Mg unida con hilo
-¡;
ií de aportación de 7 % de Mg, tiene un aumento en la tracción de sola-
_¿ .D
mente 0,5 kg/mm 2 •
-~~ 2o.
.g ' <)~ V"i .,, Las probetas dejadas a paño, se rompen siempre en la soldadura o en
· C · vO 2! la zona de ligazón, bajo esfuerzos de 2 a 4 kg/mm~ inferiores que los de las
.g..: ci
.D o 1J
-:,
~bOC,,t(t.(lt:llbO-:, ·¡:; ~
,,,, probetas con soldadura en bruto.
2~::E~~~~ &8 8 Por último, según los trabajos de L' HERMITE y SÉfÉRrA::-;i, sobre una
::e~o'2 :,~o~a-~0- ...2 e ~
IJ
0
<I,) ]
M ("") M 2,'§
l./1 MM M
.::c:c:c:c:c:c:,,,r, .,..
~~
i
:J aleación con 5 % de Mg, unida con varil la de aportación extraída del mis-
s s ses s s-n~ ~ z mo metal, las características mecánicas (media de catorce ensayos) son las
ccc::::c:c:t:~~8." siguientes:
-o-o,o ,o-o•o•o v ti S
:::c:ccc:c:s::-::,"'Oc.>~
;:i::i::-i::-i::i::.::~ R' 25,87 = 0 ,83 E' = - ]4
--,-- = O, 94
R 31, 15 E 14,9

A' 8 ·13 O 36 L'imt·t e d e segun.da d L' - 1l,l 6 =

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3.' Soldabilídad del duraluminio o e e
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El durnluminio es una nleación Al-Cu con 4 %· de cobre que contiene
otros metales útiles como: silicio, magnesio y manganeso en una propor-
.- ,..., o
t·ión del 0,5 % para cada uno de ellos. En estado fondido, la aleación
N e .... o o....
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M N N N
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tiene propiedades mecánicas bastante bajas; su resistencia es del orden
dt• 20 kg /mm"; después de un trat:imiento de envejecimiento su resisten- - --, - 1
c: ia sube hasta los 40-45 kg /mm2 y su alargamiento llega al 20 o 22 %. o
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El tratamiento de envejecimiento o endurecimiento estructural, con-
11is tc en un temple a 480 °C aproximadamente, seguido de un revenido a
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El temple provoca la puesta en solución de compuestos definidos; el ...
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La baja densidad (d = 2,8) con elevadas ca racterísticas mecánicas, "'41 "'
hacen del duraluminio una aleación para la construcción verdaderamente - ."=
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contra 22 000 del acero) lo cual limita sus posibilidades para ciertas apli- ::,
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La so lcla bi lid ad metalúrgica del duralumjnio está ligada al fenómeno ~e
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de p rec ipitación de los dos compuestos CuA l2 y Mg?Si, que destruye el
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La pn•c1pi1aciún e.le l<l~ <:ompucstos puede producirse a baja tempcrn-
llr rn, 2 iO ,1 300 °C; es por tanto posible observar los comp uestos CuAl~
y Mg iSi en las regiones alejadas del cordón de so ldadura (fig. XV-8),
¡wro l.i cantidad de precipitado aumenta con la temperatura de recalenta-
111,cn Lo. En la zona fundida, los precipitados se colocan en la red de los
grnnos (íig. XV-9), lo que puede ser origen de microfisuras precoces.
J e nrnnclll ÍlllJH Hlanll', In" La 11lu 1tH111 n1t 1 J.l ''., tic Mr li do, <orw~·ida con el nmn l>n· de Alpax,
''" li 1 t·utfrtka Al-Si.
Eslut-- ,ilcacro ncs, c:omo las f undiciones de acero, resultan frágiles y
fil' IH,ibk:s a los fenómenos d e dilatación y contracción.
La soldadura o fo reparación por soldadura de estas aleaciones, nece-
M1t,1n precauciones especiales: precalentamiento de la pieza a reparar a
111111 temperatura próxima a los 250-300 °C con enfriamiento muy lento
t- 11 el horno.

Esta tendencia a la fisuración intercristalina, aumenta con el espesor, El metal de aportación utilizado debe de ser de la misma naturaleza
dcbic.lo a las tensiones creadas por autoembridado. Se d emuestra efectiva- o parecida a la de la aleación.
m ente que las uniones sobre duraluminio se comportan tanto mejor cuan- En particular, las aleaciones. con 5 y 10 % d e silicio, se utilizan bajo
10 que menor sea el espesor d e las chapas. forma de varillas coladas en metal d e aportación para las uniones de las
La tabla XV-V encierra una serie de resultados obtenidos por diversos a leac iones de a luminio con el empleo d e un flujo decapante especial.
uutores.
R Kgímm'
Estos resultados demuestran que, las probetas brutas de soldadura 50
t icncn una resistencia igual a un 50 % de las del metal de base con tra- 45
Probetas no soldados

11íl If
Probetas brutos de soldadura
tamiento normal. Los alargamientos son muy pequeños, apenas la cuarta Sobrespesor quitado
40
pane del alargamiento del metal inicial. La resistencia disminuye según Soldaduras tratados
1 2 3 4
"ª aumentando el espesor de las piezas. 35

El tra tamiento térmico después de la soldadura, que consiste en un 30

temple al agua a 480-500 °C seguido de un envejecimiento a 120 °C, 25

m ejora las características mecánicas, sobre todo para las chapas con la 20
soldadura puesta a paño; la relación ~ ' puede entonces alcanzar e l 0,80 % f5

y el alargamiento más de la mitad del correspondiente al metal in ic ial. to

El forjado en frío de las probetas brutas de soldadura, influye muy 5

poco sobre la resistencia; un aumento del 10 al 15 %. Además, contra- O '---&¡A1-,t.l.:i._-Aµl.:i._--Jl,IAI~

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H~7L_ll:iL...KjlJL_
riamente a las aleaciones Al-Mg, e l duraluminio es muy sensib le a la dulce duro dulce dulce dulce Duraluminío
flex ión; s us ángulos de plegado son casi nulos. Fu,. XV-10.-Comparacióll de las pm piédocles mecán icas de lus soldaduras d e aluminio y de algunas a leaciones
Por c uanto acabamos de exponer, el duraluminio, que se suelda per- soldables. Jnfluencia de los uatamientos térm icos y mecár11cos.
fec tamente con un flujo decapante adecuado, tiene, sin embargo, un:i sol-
<labilidad metalúrgica baja a causa d e la puesta fuera de la so lución de En el diagrama (fig. XV-10) hemos llevado en ordenadas las caracte-
los dos componentes definidos, CuAl 2 y l\1g2 Si, en el momento de r:ea- rísticas de las soldaduras oxiaceti lénicas brutas de soldadura, soldaduras
1izarse la soldadura. a paño y soldaduras.tratadas, comparativamente al metal inicia l, para una
chapa de 1 mm d e espesor.
Estos resultados engloban las aleaciones siguientes:
4. 0 Soldabilidad de las aleaciones de fundición
- alumtnio comercial, reco cido, semi-duro y d uro;
- las a leaciones con 3, 5 y 7 % de magnesio;
Las piezas moldeadas est án constituidas por aleaciones cuya compo- - el duraluminio ordinario;
l-lición q uímica varía con el destino q ue ha d e darse a la pieza. En gene-
- la a leación Al-Mn con 1,5 % d e manganeso.
rnl, forman parte d e alguno de los dos siguientes g rupos:
Aleaciones Al-Zn-Cu con 8-12 % d e cinc y 2-3 % de cobre; a leaóo- Este diagrama nos hace ver la caída que e xiste de la resistencia a la
ru:s Al-S i con 6 a 13 % de silicio. deformación para las a leac iones con tratamiento té rmico dejadas bnitas
 l« •l lJ\1111 l ll~lt 111 l •.\11 1\11.._,III \ !lllS /\11 1\l'IIINJ·~ 321
d,· ;o)d;1d111,1; 111 1lif1·11•11,·1.1 , .. , a,111 ltl,ÍH ,w11Hibl1• 1·u.111do t I MllH1 ~¡wsor <kl sopol'lt'l> JH ICdl'll 'll'I lk l·ohn•, uct•ro o cualquier mct:il refractario ai::;lantc
t·1mlo11 ,k :-oldadt111t l,,1 "1clo llll'rnnizndo dejando 11 J):Hlo. cid c.1lor (ami1111to),
El hati<lti dt>I t·orcJún dt' sol<l:1dura parn las ulcacioncs del t ipo 1<dura- La gran diferencia entre los dos procedimientos, o.xiacetilénico y eléc-
luminio11 1<AG•) r otras, pucd<: originar una mejorn en las propiedades trico por arco, estriba en el precalentamiento de las piezas anterior a la
mccánicas suprim iendo la~ tensiones internas. El b;nido del <1duraluminio•>, sold,1dura. La temperatura de precalencamiento varía entre los 100 y los
prcced iendo al tratamiento de mejora, puede así mismo conduci r a Lm 350 °C, siendo tanto más elevada cuanto que el espesor aumente y resul-
aumento del alargnmicnto a la tracción. t,i'ndo imprescindible a partir de los 4 a 5 mm de espesor. Este precalcn-
Por el contrario, el batido del cordón de soldadura de las aleaciones tamiento presenta numerosas ventajas:
R kg/mm 2
- disminuye la porosidad y sopladuras, retardando la solidificación;
35 - favorece la penetración del cordón, siendo el metal más fluido;
30
- permite la utilización de una corriente de intensidad más baja;
Dura/uminio - favorece la estabilidad del arco.
25
Dura/inox Hl
20 Características de los electrodos. La soldadura por arco del alu-
AI-Mg-Si minio y sus aleaciones necesita corriente continua o transformada, para fa
15
AI-Mn estabilidad del arco. Por tanto nos vemos obligados a transformar la
10 Al-dulce corriente por conexión, en el equipo ordinario, de un estabilizador de arco,
que produce una corriente ondu lada que se aproxima a la corriente con-
5 tinua. En este sentido pueden aplicarse diversos dispositivos: aparatos con
células o dispositivos de alta frecuencia.
z 3 4 5 6 mm El arco entre varillas de aluminio es muy inestable, a causa de la
Espesor soldado
película de alúmina que se forma en el extremo de la varilla, que es muy
F<G. X\'-11, Variación de las r,ropicdad<..'S mecánic:1s de las unionc..--s soldadHs con soplete. en función del espesor.
refractaria. Necesariamente nos vemos obligados a utilizar electrodos re-
vestidos, debiendo cumplir dicho revestimiento diversas funciones im-
AI-Mn-Si, es totalmente inútil, puesto que la rotura se produce en el portantes:
ensayo de tracción, en la zona recocida, a una cierta distancia del eje de
so ldadura. - disolver la alúmina que se forma sobre el metal de base;
Las curvas del diagrama (fig.XV-11) muestran la influencia que tiene - producir una escoria ligera, de densidad menor que la del metal
el espesor sobre la variación de las características mecánicas, Como se ha fundido;
dicho ~mteriormente, las características mecánicas bajan rápidamente cuan- - reducir la tensión superficial de las gotas fundidas para, que éstas
do el espesor de las chapas soldadas aumenta; esta caída es más sensibl e sean de aceptable amplitud, asegurando así la continuidad del
para las aleaciones de alta resistencia tales como, el duraluminio y las cordón;
aleaciones Al-Mg, - estabilizar el arco;
- dar una escoria de pequeña viscosidad para recubrir lentamente el
metal fundido.
II. SOLDADURA ELECTRICA POR ARCO
Además de sus características técnicas, el revestimiento debe de ser
Técnica de soldadura. La preparación de los bordes es idéntica a sensible a la humedad (condiciones difícilmente realizables) y debe tener
la que se utili.za para la soldadura oxiacctilénica: hasta S- mm, soldadurn una resistencia mecánica suficiente para su manipulación.
sobre bordes rectos y, a partir de este espesor, se achaflana en V de 60 Los productos que entran a formar parte en los revestim ientos son
a 900 con punteado de los bordes a unir. En las uniones a tope con sepa- escorificantes de l:a alúmina; como para la soldadura oxiacetilénica, fluo-
ración de los bordes, es preciso a menudo mantener el cordón por el ruros de metales alcalinos, la criolita y carbonatos alcalinos.
reverso con el fin de obtener una penetración perfecta y regular. Los El alma del e lectrodo debe tener en principio la misma composición

~:11 DAl ) J Jl.l\S. 21

I'' 11\ ~ •ll lt\11\l lt,\ll
l,<1111 .~ IIJl ,ll>\11 l>l f , \I 11:\lt'IIO V tW~ 1\1 HA( 1111\I ~

(Jlll' d llll'l,il (,k ha ,I', ¡>t l'O l'll lu (H'IIC1 ii:11 SC l0tl1ll pnru !:Sl ll, llk.ll' IOIICS tl1th..
fl1s 1hkh, pm11cul 1umt•nl\.' f1 k nc1on<.•s A l-Si. Propiedades mecánicas de las uniones soldadas
A co ntinuación <lomos, segú n los t rab:ijos amcricanot-, el d i}ímetro de H111 1•1l1nir en d <lewlk de los ensayos, damos a cont inu ación los resu l-
los (•lectrodm; correspondiente a los espesores a soldar, así como la inten- 1nd1111 .l{lolrn l<·s de lns características mecánicas de tracción, para las umo -
sidncl de corriente aplicada para tens iones de fun cionamiento de 20 a 25 V. 111 R 1·<·:li i:wda~ sobre diversas aleaciones de aluminio.

1.0 Aluminio comercial. Al 99,50 %

Diámetro Intensidad Diámetro Intens idad
!espesor del de la Espesor del de 13 La junta soldada tiene la misma resistencia que el aluminio recocido.
(mm) electrodo corr ien te (mm) electrodo corriente l ,a figura XV- 12, que agrupa estos resultados, muestra cómo las uniones
(mm) (amperios) 1 (mm) (amperios)
11•al izadi1s en aluminio dulce, presentan propiedades homogéneas.
1 2,4 40 6,35 4,78 150-175 1lay que tener en cuenta, sin embargo, la porosidad que disminuvc
1,62 3, 17 50-5.5 8 5 220-250 1i~l·ramcnte la resistencia. ,
3,17 3,17 75-8.5 9 6,35 285-300
4 3,50 90-100 1, 1
h __ ,__,,'1---+=11"-',u"'r<"I>
~--;--+---+-- +--<l---'uro,__---1-,,+<::::...,_+--1----1--l-----l36
A continuac1on damos otras condiciones de funcionamiento para el A 1/. ¡:;{! 1~v
1 3
¡¿_ 34

aluminio y aleación Al-Mg con 5 % de Mg; polaridad positiva en el elec- JSO'C, ''"'1/4 1-T11-::t::::t:=::t:JJ"l~,2- 32
'e / -- 30
trodo de aluminio y polaridad negativa en el electrodo de aleación AI-Mg, .§_ Re istencio ~ /1 114
!tt / ,,,,,+-- •
siendo la tensión de funcionamiento de 25 a 30 V.
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Duro o lo tracción
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t-t'lr-t- - t -+-Dulc( -rr-- 22
Espesor Dülmetro
del e lectrodo
Al puro
(amperios)
Al -Mg con 5 %
(amperios)
! 12 - -+.--t-- -+.----...,-'l"'-c-\il---t--v-ll\.--
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-1-- ---1--__._-Mo-ii/r.J!_ 20
(mm) (mm) (- ) (- ) -~ 11 t-- +,¡4:--+---11---+-..:;::...,,~-+- ~\ - +---l--l---l--!--...J1s ~
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2 3,17 60- 100 45-50 ·¡;;
~ 9 1-fJ1 ~Óu/ce~=,==c,==t=t-
hr ",:--~t',i,._rs~~Ol=b~
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A t o - - - 1 / ~ - 14 ·e
4
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5
6,35
8
150-200
250-300
90-110
160-1 75
270-290
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B:Oo;;rr~e'ñroiÍ--¡--,-~'\~"'--2~::::;1!=:::!=:::l:::;t~'/2.- fO ~
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¡e tri'ciól - Soldtu,a¡---~ j~:2¡=::t==t=.,~'·:ft~:,_-f:
.
Fi i"Zf . ,n sn,1 r,, . F i'A llf..i V / .a r..rA V/1 F)J VA &;JI

A título indicativo, damos la tabla siguiente que incluye la velocidad 90 75 60 45 30 f5 O 4

15 30 45 60 7.5 !10
mm
de soldadura y la cantidad de metal depositado por hora, en función del
espesor a so ldar. r ,c. X_',': 12.-Unión del aluminio del 99,5 •>¡, por el rroccdirn,rnto por arco. Variación de las propied;ld(-s
mecan,dls ,·especto a l estad o ,mcrnl del metal de base: estado dulce l/4 duro, 1:2 duro, 3/4 duro y duro.

D iámetro Ve locidad Can tidad Para las chapas laminadas en frío, la resistencia R empieza a bajar a
Espesor del electrodo de soldadura d e metal depositado
(mm) (mm) (m lh) (kglh) partir de la zona térmica situada a 35-40 mm del eje, para un a chapa de
5 mm de espeso,·.
2 3,17 52 0,68 La dureza sigue una variación idén tica, siendo la ca[da tanto más im-
3 3,17 4-0 0,79 portante , cuanto qtic el metal de base esté más laminado.
s 5 35,S 1,31
6 6,35 20 2,17 Por el contra rio, e l alarg:1micnto A %, dismirrnye rápidamente con el
laminado y t iende hacia el límite del 24 % para las zonas recocidas.
 lilll l•\ 1111 111\1> 1111 t\l l ~I I N IO ' !,i ' !' \I 1 !\ l 'IONI ~
.12 1 1 i\~ lilll 11.\1)1 I(/\!'i

La tahl,1 q1w <1 111110 , a t 01111mrn t·1011 mucsl rn lu variac ic>n <.k )¡¡ rci.i1>wn - ('1111111 p11d l·m o• oh~l'I \ 111 , 1111, t.·11rn t·1~·rís t11.: ns Je rcs istt.•nc ia y <lur<.•1..1 ,
cia, durcia y ,tlarganm·nw l'Hlnt los di versos es tados inicinlcs <le la chapa n 11111t·111.1n 11ol.1bil·mc111 c c 11 lüs prm,irnidadcs dd cordón <le soldadur:1 , co n
d t• a luminio. , riidn sens ible pa n1 los alargamientos (A ~0 ). Para las chapas duras se
11 1.1 11i fies ta una zona de ablandamiento hacia los 20 mm del eje de sol-

Resistencia R kg/mm2 Oureza Brincll [í Ala rgamicn1 0 A 0

~
ll.1dt1ra .
E s1ad o
init.. :1nl r..1e ta l R' Metal II' :\lletnl A' 3.0 Aleaciones aluminio-cobre, tipo duraluminio
de base R de base Ji d e base A
En es tado bruto de soldadu ra, la resistencia es del 60 % de la de l
lh·cocido. 8,9 1 21 1,2 21 1,2 incrnl de base. Las características de capacidad a la deformación son muy
1/4 du ro 10,1 0,90 28 0,92 13 1,9 bajas, del orden de un 3 % para las condiciones más favorables, esto es,
112 d uro 11,5 0,78 31 ,5 0,82 9,5 2,6
1/4 d u ro 12,8 0,70 34 0,76 8 3,1 n¡x·nas 1/ 7 del metal homogéneo.
l)u ro. H ,7 0,68 37 0,70 7 3,6 Las soldaduras sobre duraluminio efectuadas con electrodos de 5 %
de silicio, después de tratadas térmicamente, ofrecen propiedades notable-
mente mejoradas; la resistencia y la d uctibilidad resultan un 7 5 % de las
2.º Aleaciones aluminio-magnesio e.le la aleación no soldada.
Las propiedades mecánicas de las uniones realizadas con electrodos Hay que señalar, para las aleaciones sometidas a tratamiento térmico,
de 5 º~ de Mg, son comparables a las del metal de base con un 3 o un la influencia que tiene el espesor sobre las propiedades mecánicas; éstas
5 °0 de magnesio, con o sin manganeso. El alargam iento de las soldadu- d isminuyen cuando el espesor aumenta siguiendo una ley similar a la que
ras es relativamen te grande, incluso se mejora notoriamente, si e l metal se ha indicado para la soldadura oxiacetilénica (fig. XV-11 ).
inic ial es duro.
El diagrama (fig. XV-13) da los resu ltados de los ensayos realizados 4. º Aleaciones aluminio-manganeso
sobre placas en aleación AG con 2,5 % de magnesio y 5 mm de espesor
para dos estados diferentes: estado recocido dulce (curvas de la izquierda) Las soldaduras realizadas con las aleaciones de aluminio con un 1-2 °0
y es tado duro (curvas de la derecha).
de manganeso, son más resistentes que las del aluminio comercial, para
alargamientos prácticamente constantes.
1 1 80
Zo o fundid R,A¾
R. A¾ 1 JTI . SOLDADURA EN ATMOSFERA INERTE
70 Aleación dura i'O

--r.
Aleación dulce
, ,,,---Hd-- La so ldadura del aluminio y sus a leaciones en atmósfera inerte (helio,
60 30 \ 3D 60
,,
\ I
I
argón) se ha desarrollado muy rápidamente, primero en América y des-
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50 Hd
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,,,..--·-· 50 .; pués en Europa, debido a las numerosas ventajas que presenta este pro-

-t~ ,:_~/
I
v A•!. ' R
cedimiento: supresión del flujo decapante, facilidad y gran velocidad de
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cQ 4() 20 o 40
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ejecución de las soldaduras.
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Este tema se desarrollará con más detalle en el capítulo dedicado al
~ 30 :,
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e e estudio de la soldabilidad del magnesio.
20 10 10
1 A1.
10 10

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F tc . XV- 13.- Unión de aleac ión Al-1'lg (5 ' '• M g). Variación de la dure2.t. por de,; estada; diferen tes del
metal base; estado dulce (curva$ de la izqu ierda) y estado du ro (curvos de la derecha ).
 11111 \11 11 111.\ll 1>1 111 ~ ~IJ 1/\l I M fi l< llN IM ltl O ~
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11 il·11do d ul ci,no l'I m.,do (''4 tahk El C11 O 1i rc>vicnc dc lit J csulflll ,lCion
dl·l 11111tl·ri ul sin p u ri ricar, c uya ope ració n, llamada d e <•rn majc•J, no pe rm ite
CAP IT l ILO X VJ
•111 e liminac ió n completa.
El (1x iclo cuproso Cu ,P , aparece en el m icroscopio bajo la fo rma de gló-
h ulM azules repart idos desordenadam ente en la masa de cob re (fig . X VI -1)
Soldabilidad de los metales ~ cu yo g rosor y número d epende esencialmente de la concentración en
oxígeno d el meta l. E l Cu 20, funde a 1 230 °C (temperat ura de fusión
secundarios del cob re , t 083 °C) y su densidad es de 6 en vez de 8,9 q ue tiene el cobre.
Repartido en estado nod ular, el
c'lxido cuproso t iene poca influencia
o bre las propied ad es mecánicas d el
,·obre; a continuació n d amos valores
l. Cobre y a leaciones de l cobre. que m uestran cómo la presencia d e
11. :--líqucl y aleaciones del níquel. oxígeno aum enta muy liger am en te
Ill. Cinc y a leaciones de l ci nc.
IV. Magnesio y aleaciones u lt raligeras. la resistenc ia a la tracción y d ismi-
V. Plomo. nuye el alargamien to o la capacidad
de deformación .
Cuando los contenidos en oxíge-
no sobrepasan estos valores se d e -
muestra que la resistencia a la trac-
J. SOLDABILIDAD DEL COBRE Y SUS ALEACIONES ción R, d ism inuye (fig. XVI -2),
Resum imos en la tabla siguiente las caracte rís ticas térmi cas y m ecá- mientras q ue la d u reza sigue su-
nicas d el cobre y d e las p r inc ipa les aleaciones cu p rosas utilizad as en ool- biendo hasta 67 Brine ll, para la
d adura. concentración d e 0,60 % de oxíge- F,c . XVl -1.- C = 500. Pulido electrolítico s in a t,1-
que . Estructura nodular dd axJdu lo de cob re, Cu,()
no; por e l contrario , las caracterís- (O, 0,17 ~-., , Cu ,O 1.5 %).
Tnb la XVl- 1.--Características medias d e las aleaciones de c obre soldable ticas de capacidad a la d eformación
(alargamiento % y estricción ~- " o ) d ismin uyen regularmente.
Composición Propiedad es mcc;ínicas
,les o aleac iones Temperatu ra
de fusión
Cu Zn Sn R (kg/ mmi) H Brinell A º·o Conten ido Conten ido R Lracción A 0 .,
en <) 2 ~·~ en Cu 00 °~ (kg/ mmº)
l u pu 1'0 99,76 1 083 º C 22 40 -4.5 56
La tón primer título. 67 33 920 33 60-65 62 0,015 0,135 23,5 45
Latón segundo títu lo . 60 40 890 36-38 90-100 43
Bro nce m ec::ínico co- 0,09 0,80 23 ,8 40,6
!ado . 92 8 1 020 23 10 0,17 1,52 24,5 37 ,2
ll ronc·e de coj inetes. 85 indicios 15 960 25 2
llrorn.:·e de campa nas . 78-80 20-22 880 20 1
-- --
El diag rama de e quilibrio C u-O o Cu -Cu 20 (fig. XVI-3) mues t ra
A. Soldabilidad d e l c obre cómo existe formac ión d e un e utéct ico Cu-Cu 1 0 a la tem peratura d e
t 064 °C (es decir con u na d iferencia de 20 °C con respecto al p un to d t:
L¡¡ soldabilidad metalúrgica del cob re está ligad a a la transfonnación fus ión del cobre puro), y para u na concentración de 0 ,385 % de oxígeno
t·u téctica del óxido de cobre en las proxim idad es de la tempera tura de o 3,45 % de Cu 2O.
fu -; ión. En las proxim idad es d e l cobre pu ro aparece una pequeña so lubihd ad
Efc::ctivamente, el cob re da con el oxígeno dos óxidos CuO y C u 20, del ox ígeno en el cob re para <lar la soluc ión sólida a, cuyo lím ite de solu -

'\
'
32 1 Ali ~111 11 \1 •l lll ,\
F111ll/\1111111.\11 111 111 ~ ~ 11 . IA I I I! fi l ( l 'N l>-\ltll>"
11
h1lid,1d ,·~ ch (J,O•J 11 d(' 11,í¡,¡t•110 (0,~0 '\, ('u ,O) 11 h, 1cm1x·rntum l'llt,k hfl.'<.·t l\·a111,·11tc, 1.i111t• mt1s Llll mctul con teniendo O, 17 º·0 de oxígeno o
tirn (1 O(i1 °C); l:1 ~oh1l11lidnd dccn:cc rc~ularmcnlc hasta 0,00.5 " o {0,04-5 1,50 '\ , (le· Cu ,O y llcvémoslos al estado líquido; en el enfriamiento, al
por cit•nto Cu .,0) , huci:1 los 900 °C. 11trnwsar la lcmperntura eutéctica, el oxídulo globu lar tiende a reagruparse
l'll cutéctico en las junuis de los granos. Después de la so lidificación , las
H R,E k.¡/,n,n,. A"/.Uº
80 40
ohscrvaciones micrográficas revelan dos fases: u - Cu 20, es decir, la so-
eo
llcc ión u (prácticamente cobre puro) rodeada de la eutéctica Cu -Cu 20
(fig. XVI-4).
'º H 70
Este reparto de la eutéctica en la junta de los g ranos origina, como
bO óO consecuencia, una fragilidad excesin1 que convie rte la unión en totalmente
........
...., 50 inútil; se dice entonces que el cobre es insoldable .
~ El cobre será perfectamente sol-
40
"'
<O dable si e l contenid o en oxígeno
queda por debaj o d el límite medio
30
de soldabi lidad en el cobre; es de-
cir 0,04 °~.
Por tanto vemos cómo e l oxíge-
no es el e lemento que interviene
o sobre la soldabilidad del cobre, fa-
o 0,1 o,4 o,& o,a 1,0 0,2 o,4 o,6 o,a 1,0° a¡ voreciendo la formación del eu téc-
t 2 tico cuando se sobrepasa la tempe-
O 4 6 &º/o
ratura de 1 064 °C.
Ftc. XVl-2.- lnflucncia del oxígeno sobre las propiedades mecánicas del cobre. La influencia desfavorable del
cutéctico se pone en evidencia por
un simple ensayo de plegado sobre
uniones realizadas con cobre que
contiene óxido; las roturas por P,c . XVJ-4. -G 100. Después de ataque. En 1~
zona de ligazón de la soldadura oxiacetilénica del
plegado se producen sistemática- cobre con O, 17 % O, . Eutéctico Cu -Cu,O en las
mente en la zona de ligazón de h1 juntas de los granos de la solución a.
1040 soldadu ra, pues la temperatu ra de
1020 esta región corresponde a .la de la eutéctica.
De todo ello se deduce que e l cobre destinado a las uniones por fu-
1000 oc+ Cl.½,O
sión, cualquiera que sea el sistema de fusión, debe estar perfectamente
desoxidado, lo que ha conducido a exigir un metal afinado llamado cobre
soldable que, en general, ha sufrido una operación suplementaria de des-

~·
oxidación.
0,2 o,4 o,s
0,3 o,6 La desoxidación se realiza por d iferentes métodos y, en particular.
por el fósforo, cuya presencia en e l cobre, hasta un 0,07 %, favorece la
900,,._....__.__._...,2___..__~..__...,___.,4_.i....,_5,.._-'---i~.,o
fluidez y m aleabilidad del metal.
Se ha propuesto para la soldadura el cobre electrolítico. Los res ultados
FJC. XVl-3. -D iagrnma de equilibrio del sistema Cu-O o Cu-Cu O. han sido desfavorables por varias rnzones; en primer lugar, el cobre elec-
trolítico encierra ttna gran proporción de h id rógeno que lo conv ierte en
Es te diagrama explica claramente fo transformación eutéctica que esní frágil y, además, d icho cobre tiene tendencia a absorber los gases del
c11 el origen de la insoldabilidad d e l cobre. soplete o el aire, dando lllgar a sopladuras.
 1 \'I t,, •I 11 \lll 11\S 1.111 11~111 1 111~ 11 111 , 1 o~ 1\11 l 'A I m, 1,1 (' I Nl )l\ 1110~

El t·o l >ll' l ' ltT l l'11l1 t 11·0 dl'l1<..· H'l'h:11.a1sc: ta11to <..orno m1:1 al tk base, c:omo •,ohrc: bordes adudla11mlos y, u str posible, por e l método asa11de11/(' B
bnjo la 101n1;1 dt• van Ih1 tk a portnc.:ion . rnn dos operarios. Esta técnica foci lit.1 la soldndura debido a la mej or
n·partición de las ca lorías mediante dos sopletes.
) Nf•L\JENC'IA DE LOS FLEMENTOS DE AOI CIÓK SOBR E EL COBRE
El flujo decapan te utilizado para la soldadura del cobre es a base de
búrax .y ácido bórico, que disuelve rápidamente el óxido de cobre negro.
Arsénico. El arsénico se ha introducido en el cobre destinado a las Pnra las chapas muy fin as, se recomienda colocar el flujo solam ente
1: h;1pas g ruesas sometidas al fu ego (hogares de locomotoras), con el fin sobre el reverso de la plancha, sin hacerlo sobre la varilla.
dt• aumentar la resistencia al calor de dicho elemento. El arséni co no es Para los espesores medios (2 a 5 mm), el reve rso de las chapas se im-
1111 desoxidante y no actúa sobre la distribución del óxido. No obstante este pregna con flujo decapante diluido en agua, pudiendo aporta rse, si fuese
e lemcn to facilita e l trabajo en caliente y en frío y eleva la temperatura de necesario, flujo suplementario por m edio del metal de aportación .
n •cri sta lización de 205 °C a 250 °C, para O,14 % de arsénico. Por último, parn los g randes espesores, el flujo se suministra en e l
Se admite en genernl que, hasta su límite de solubilidad en el cobre metal de aportación.
(1 ° 0 As) el arsénico no tiene influencia sobre la soldabilidad pero, por Se han propuesto diversos tipos de meta les de aportación; su compo-
encima de él, puede actuar convirtiendo el metal fundido en foco de s ición la damos en la tabla que sigue:
sop laduras.
Cu Ag Ni 1 Pb o Fe Mn
Fósforo. E l fósforo reacciona con el cobre para dar aleaciones más
1
duras que e l cobre puro; pero en bajo contenido, aumenta la maleabilidad Cob re electrolítico . 99,88 0,006 0,003 indicios 0,075 - -
del cobre así como su resistencia. Cobre Canz lcr 98,98 0,93 0,004 0,011 0,015 -
Así mismo, interviene como desoxidante y, el anhídrido fosfórico for- 1lito de aportación cobre . 99,76 0,003 0,005 indicios indicios 0,015 1 0, 132
mado por reducción, se volatiliza a una temperatura inferior a los 560 °C.
Hemos dicho anteriormente los inconvenientes del cobre electrolítico;
Plata. Este metal interviene para aumentar la temperatura de recris-
en estado fundido, este metal absorbe una gran cantidad de gas y facilita
ta lización que pasa de 220 °C a 350 °C, para contenido del 0,03 % de
la formación de poros superficiales y sopladuras.
r la ta. La plata actúa también durante el período de solidificación para
Los otros dos metales de aportación son los que se aconsejan; el metal
afinar el g rano; pero, sin embargo, no tiene influencia alguna sobre la
Canzler, es necesariamente más caro que el cobre comercial de 99,7 %.
dcsox idación.
A continuación damos una tabla con las características de ejecución
Se ha utilizado la aleación con un 1 % de p lata, bajo e l nombre de
de las soldaduras en función del espesor:
aleación Canzler, como metal de aportación para la soldadura del cobre.
Potencia Velocidad Tiempo Consumo Consumo Diámetro Consumo
Silicio. El silicio interviene como un poderoso desoxidante a la tem- Espesor del de de de de del hilo de meta l de
peratura de fusión con contenidos muy bajos: 0,03 a 0,08 %. (mm) soplete avan ce ejecución acetileno oxígeno apo rtación aportación
(acetil.lh) (m/h) (min /m) (1/m) (ltm) (mm) (gf m)
Con un contenido mayor, el si licio aumenta la resistencia y la ducti-
bilidad del cobre, pero d isminuye su conductibilidad eléctrica.
2 600 8 7,30 75 90 3 60
3 l 000 7 8,30 128 150 4 130
4 1 200 6 10 200 240 4 230
T ÉCK ICA DE SO LDADURA 5 1 500 5 12 300 360 5 350
5 2 X 600 4,80 12,30 250 300 3 140
Pam las c hapas de muy pequeño espesor, hasta 15110 de mm, la so l- 6 2 X 750 4 15 360 430 4 200
dadura se realiza por baños sucesivos sobre bordes rectos; el método se 8 2 X1 000 3 20 640 760 4 350
10 2 X 1 200 2,4-0 25 1 000 l 200 5 550
ll ama de soldadura a la gota, pero su ejecución es difícil. 12 2 X 1 500 2 30 1 500 1 800 s 800
Pn ra las chapas de m ayor espesor, 2 a 5 mm, las soldaduras se ejccu- . 1

1,tn sobre bor des rectos por el método a izquierdas o semi-ascendente. La segunda parte de la tabla corresponde a las condiciones de soldadura
P:ira los grandes espesores, 5 a 12 mm , la operación se realí;,;a a tope por el método ascendente B con dos operarios.
J3.! 1 Vi ll<l l 11~ 111 lt \ ~
lJJ\.ION llJI I ( 'O IIHI • OXll>IILADO
1 lt•mos vist<l q ul' J,1.in :ión del o:x ídu lo se man ifiesta cuando se a traviesn
l.i lí11 ct1 l'U léct ica (1 064 ll(;). C ualquier procedimi ento de unión q ue man -
lt•11ga e l metal a una temperatura inferior a los 1 064 °C, evita esta trans-
fo1 mación. Es el caso de la soldadura hetem génea con p lata (650 a 800 °C)
o con latón especial (880 °C).
El cob re no so/dable pued e unirse por el procedimiento h eterogéneo.
sobre todo el fuerte, con conservación d e sus propiedades mecánicas.
B. Soldabilidad de los latones
Los latones ordinarios son aleaciones cobre-cinc que se ponen en el
mercado bajo la forma d e láminas (planchas), perfiles o lingote. Los dos
tipos más generalizados son:
- latón de primer título, Cu = 67-68 %, Zn = 33-32 % en una sola
fase u..
- latón de segundo título, Cu = 60 %, Zn - 40 % en dos fases
(L 1 ¡J.
El latón de primer título es maleable en frío pero frágil a partir de los
500 °C e l latón de segundo título es forjable en caliente pero poco malea-
ble en frío.
El fenómeno que interviene en la soldabilidad de los latones es la
evaporación del c inc bajo la forma de óxido de cinc, que origina un em-
pobrecimiento en este e lemento y además t iende a aumentar su fragilidad
en calien te.
Para evita1· la pérdida de cinc, las soldaduras oxiacetilénicas d eben rea-
lizarse con llama oxidante que produce una capa de óxido de c inc en
l'quilibrio con el metal líquido.
T ÉCNICA DE SOLDADURA
Los bordes a unir deben someterse con preferencia a una limpiez,a
mecánica (rascado1· o tela esmeril).
Hasta espesores d e 3 a 4 mm, las soldaduras se realizan sob1·e bordes
rectos; por encima de dicho espesor hay que achaflanar a 45°. El método
ut ilizado actualmente es el de soldadura a izquierdas con las mismas con-
diciones que para los aceros.
Es indispensable el empleo de una llama oxiaceti lénica oxidante; la re-
gulac ión de la llama varía con el espesor; la relació n a -
oxigeno es del
acettleno
on.len de 2, en vez de 1,2 que corresponde a la llama normal.
•~ 11 li.\1111 IIJA]I 11[ I l lll M I t 1\1 1 !'4 i,;11 11"11 1,\Hl!I ~
Adem:h,, ~·:,; 11 e~~·ll.1ri,, 111 t1l1li:.m<·ic,11 de un llujo <kc:1po nw, L·uy.i lom-
¡,rn,1cion es muy simi lar II la d el que se l'mplca para el cobre. Como para
t·i.t..:, el flujo se coloca en el reverso de las chapas o sobre la varilla de
,1portación.
Con es tas precauciones, las indispensables conocidas por todos, el latón
ord inario es una aleación perfectamente so]dable.
C. Soldabilidad de los bronces
H emos visto (tabla XVJ-T) que los bronces son aleaciones binarias
C u-Sn , cuyo contenido en estaño puede variar entre el 8 y el 25 %; la
dureza aumenta con la concentración del e lemento de adición. Los bron-
ces con 8 % de estaño (bronces mecánicos) se trabajan con dificultad; los
de 15 % de estaño sirven para la fabricación de cojinetes. Los bronces
de campanas contienen de un 20 a un 25 % de estaño; son aleaciones
duras que deben su sonoridad a la presencia del compuesto Cu ,Sn, que
es el constituyente b de los bronces.
L a soldabilidad de los bronces está ligada, por una parte, a la forma-
c ión de sopladuras por absorción de gas y, por otra, al fenómeno de licua-
ción que favorece la sepa ración del cobre d el elemento de adición para
dar claras heterogeneidades químicas.
Estas aleaciones son comparables a las fundiciones (fragilidad y fusión
efervescente); su soldadura necesita un precalentamiento y el empleo de
un flujo decapante. La llama, regulada normalmente, es más potente que
para la soldadura de los latones; es decir, 150 1 de acetileno por milímetro
de espesor.
El metal de aportación es de bronce del mismo tipo, pudiendo encerrar
elementos desoxidantes como el fósforo o el silicio.
A causa de sus múltiples dificultades, e l procedimiento ideal para la
reparación de las piezas de bronce, es la soldadura heterogénea fuerte con
un latón especial que permite la realización de una soldadura sana y
resistente.
JI. SOLDABILIDAD DEL NIQUEL Y SUS ALEACIONF.S
En la tabla que damos a continuación, se definen las propiedades del
niquel y sus principales aleaciones utilizadas en soldadura.
A. Soldabilidad del níquel
EL níquel es uA metal blanco con excelentes propiedades de resistencia
a los agentes químicos. No obstante, su empleo en estado de metal puro,
es realmente limüado debido a su precio elevado.
3q 1, 111 f <il llMIIIH.\~ <>I lt,\11111111'11 111 l 11~ ~ 11 1/11 1 ~ >1•4'l1NII.\IWI"\

-- ' 1'1:mpt··
- Car11c1crí,tirn~
-r- {1) lJii rn11H·11i(lo 1•11 t1111~1"·~10 (l\ l¡..:) d1.•finic.lo por la rc;11.cion:

t:"
( ',u ,1, t~riM I n·,1~ quun 1, ,1,
1\1(•t.1k~ 1aturu medn ,cu~ Mg SS ~ 0,02 °0 •
)' 1 cl c SI·
11!('ll{'ICll1CS
N1 Cu Cr Zn Fe s fusión R ,4 u "
lf dad l\i-i, pa ra un n íquc l con un contenido ele 0,015 % de azufre, la can ti-
ºC (kg/mm2) Brinell dad de m agnesio necesaria para neutralizar el efecto del azufre será del
-- O, 1O º 'Ó .
'li fl (lr<l . 99,80 indi cios Ir. < 0,02 1 454 42-50 40-50 60 8,9
\1 011cl . 67 28 5 1 360 60-65 40-50 125-l 70 Es evidente que la soldabilidad del níquel se mejora cuand o el conte-
lnco ncl 80 14 6 1 490 56-60 45-50 l 20-130 n i<lo en azufre disminuye.
Alpa C':1 . 10-25 60-70 15-30
Cup ro-níqu el . 20-65 35-80
El silicio parece ser así mismo un e lemento útil por su acción des-
N1crorno. 80 20 1 520 oxidante.
1
Así, un níquel soldablc debería tener la siguiente composición ideal:
S < 0,015 %; Mg ~ 0,10 %; Si = 0,15 a 0,20 %.
Las principales imp urezas del níquel son el oxígeno, el hierro y el
mmfre. Si bien los dos primeros elementos intervienen poco sobre las Así mismo es interesante prever el empico de un flujo decapante sus-
ca rac terísticas del níquel, e l azu fre, incluso en muy pequeña concentración, , ceptible de mantener el azufre én estado de sulfuro de manganeso o de
actúa sobre su maleabilidad y, por tanto, sobre su sold abilidad . magnesio.
Efectivamente, el azufre da con el níquel el sulfu ro de níquel (Ni,1S 2 )
que se reparte en las juntas de los g ranos convirtiendo el metal en frági l TÉC NICA DE SO LDAD URA
(níquel no ma leable). Para volver el metal maleable, se modifica el equi-
librio físico-químico del azufre por adic ión de manganeso y magnesio. Soldadura oxiacetilénica. La llama oxiaceti lénica utilizada para la
Es tos dos metales, muy ávidos del azufre, desplazan este metaloide del soldadura del níquel debe estar perfectamente regulada como para la sol-
sulfuro de níquel, para formar el sulfuro de manganeso (MnS) y el sul- dadura de los aceros. La potencia corresponde a 130 1/h de acetileno por
furo de magnesio (MgS), d istribuidos en estad o nodular en las juntas de milímetro d e espesor (P = 130 e).
los granos (MnS) o en el interior de los granos (MgS). El metal de aportación debe de ser de níquel puro sin azufre. El flujo
El efecto desfavorable del sulfuro de níquel se atenúa en gran parte decapante es indispensable cuando e l contenido en azufre sobrepasa el
e.le este modo; el metal se convierte en dúctil y entonces se dice que está 0,010 % y se compone de e lementos que llevan manganeso, menos oxi-
mn leabilizado. dable que el magnesio y susceptible de transformar el azufre Iibrc en sul-
Lo que acabamos de exponer hace prever que la soldabilidad del níquel furo de manganeso.
está ligada a esta transformación del estado físico-químico del azufre. En El sistema corriente de soldadura es el método clásico o a izquierdas;
e l momento de la fusión d el metal maleabílizado, el equilibrio de los su l- no obstante, si el metal es menos sold¡¡ble, el método a derechas sin pun-
furos se rompe: la oxidación preferente del manganeso y magnesio libera teo, facilita la ejecución. La unión se realiza sobre bordes rectos hasta
al azufre que tiene a volver a formar el sulfuro de níquel. 3 mm d e espesor; por encima es necesario achaflanar a 45°.
Señalemos a continuación q ue la t ransformación exper imentad a por e l
metal en e l momento de la fusión, es de tipo estable, es decir, que no hay Soldadura eléctrica por arco. La unión del níquel por arco es fácil
variación del contenido en azufre, sino solamente una modificación de la de realizar con electrodos de revestimi ento especi al y alma de níquel
fo rma química por desplazamiento del azufre d e los sulfuros nodulares puro. La polaridad debe ser invertida, es d ecir, e l polo + en el e lectrodo.
(MnS, MgS) hacia e l níquel. Recordemos que los electrodos con alma de níquel o meta l Ñlonel, se
La presencia de azufre y magnesio parece condicionar la soldabilidad ut ilizan para la reparación en soldadura por arco de piezas en fundición
del metal. gris sin necesidad de precalentam.iento.
Según los ensayos realizados por BouTTÉ, puede d efinirse esta condi- Las uniones pueden realizarse en todas las posiciones: hori;,,on tal, ver-
. , Mg -S O' 02 = 5, que .m a·tea para un níquel soldable:
. - por 1a re lac10n tica l o techo .
e1on
Las características mecánicas de las soldaduras o:xiaéeti lénicas, como
a) Cn contenido en azufre (S) infe rio r a 0,02 %; de las eléctricas por arco son comparables 8 las del m eta l de base; la re-
l ,111 1,1\1\ 1\111 l>\ 1)1 ) (\>; i;tH IJ,\1111.ll>A I I l>I 111 ~ \11''1'-.11-~ St:C'l'NO/\III OS

l 11t ion dt• las lt'"l'-knri;1,.. ~f t'" pl'frxim:1 .1 1, rnil·ntrns que c, i:Hl' una IÍ¡.tl'r:1 C<Jll H> par:t las solcJ,1du rns o:\.iaccti lé 11icas, las caracterí<-ticas m ecánicas

(lism1nuc.:ión l:n los alurgamicntos r cstricciom·s: :r 0,75.

B. Soldabilidad del inconel
El incone l es una aleación níquel-cromo (Ni - 80 °10 , C r - 14 ºó )
con un 6 °10 aproximadamente de hierro. Esta aleación presenta una gran
resistencia a la oxidación y a los agentes químicos, teniendo grandes apli -
t·:iciones en la industria alimenticia y, en particular, en la láctea, así como
l'n las industrias que aplican los tratamientos en caliente: cubas de nitru-
ración , tu bos de recalcntadores, etc.).
Soldadura oxia cetilénica. Desde el punto de vista de la soldabili-
dad, esta aleación es similar a la de los aceros austeníticos al cromo-níquel
(aceros inoxidables) y la técnica de soldadura puede calcarse de la aleación
ferrosa . En lo que se refiere a la influencia del azufre en el níque l o el
fenómeno de precipitación de carburos encontrados en los aceros inoxi-
dables, no intervienen aquí.
El fenómeno metalúrgico que actúa sobre la soldabilidad operatoria,
es la formación de óxido de cromo refractario, que hay que eliminar me-
diante el empleo de un flujo especial.
La composición del flujo para la soldadura del inconel, recuerda a la
empleada para los aceros inoxidables, pero es preferible utilizar e l flujo
en estado pastoso muy fluido que se obtiene por disolución del polvo en
agua. Con él se impregnan ambos lados de la chapa a soldar así como la
varilla de aportación.
Las propiedades mecánicas de la unión son comparables a las del metal
no soldado. A continuación d amos el resultado medio de doce ensayos
sobre probetas soldadas y no soldadas.
R Normalmente se utiliza el m~todo clásico, sin emba rgo, s i la prepa-
Probetas A o,;) R'j R A 'fA
(kg/mm')
.'-lo soldadas . 63 so
So ldadas . 64 36 1 0,65
·1
Soldadura e léctrica por arco. El electrodo está constituido por un
a lma de inconel y un revestimiento especial susceptible de eliminar el
óxido de cromo. El revestimiento espeso favorece el mantenimiento de un
,1 rco corto y estable. La corriente continua es preferible con polaridad
invertida. La gran fluidez d el metal fundido, facilita la penet ración evi-
tando ciertos defectos de continuid ad .
de las uniones rc,tlizadas por arco, son comparables a las del metal de base.
Esta aleación puede unirse así mismo por el proced im1 ·nto de solda-
dura por resistenc ia.
La resistencia química d e las soldaduras oxiacetilénicas y eléctricas
por arco es excelente; los numerosísimos ensayos no han revelado ninguna
corrosión preferente en la zona fundida.
C. Soldabilida d de l cupro-n íque l
Los cupro-níque les constituyen una gama de aleaciones binarias cuya
composición química varía de 35 a 80 % de cobre y de 20 a 65 % de
níquel.
Ent1;e los cupro-níqueles, e l metal Monel ocupa un lugar especial por
sus características mecánicas y su resistencia química.
La composición media d el metal Monel es:
)Ji = 66-68 %; Cu - 28-30 %; Fe = 5 %-
Contiene además manganeso y silicio.
Para la soldadura de los cu pro-níqueles, la llama oxiaceti lénica d ebe
estar perfectamente regulada y su potencia, menor que para el níquel
puro, viene dada por la relación P = 75 e, es decir, 7 5 1 de acetileno por
milímetro de espesor.
El flujo decapante es indispensable; su composición es distinta que
para el níquel y es preciso introducir reductores de los óxidos de níquel
y de cobre.
El metal de aportación debe ser de la misma naturaleza que la aleación
de base.
Las uniones oxiacetilénicas, se ejecutan sobre bordes rectos. hasta
3 mm; por encima, se achaflanan dichos bordes con una abertura total
de 80°.
Observaciones
ración lo permite, es más ventajoso operar por el método ascendente B con
dos sopletes, que resulta más económico, siendo la potencia de cada so-
Nueve rotu r:tS fuera de la plete de 20 1/h de acetileno por m ilímetro de espesor.
soldadura y tres en ella. La soldadura por arco se efectúa con un e lectrodo especia l de alma en
lVlonel, s in ninguna dificultad operatoria .
Las características mecánicas obtenid as son muy satisfactorias; en par-
tic ul ar pa ra el metal J\1onel, puede contarse fáci lmente con una resistencia
mmima d e la soldadura de 50 kg/mm 2 y un alargamiento del 30 %.
Cuando se une e.l metal Monel al acero dulce con un electrodo clc
:Vlonel, en el ensayo de tracc ión sobre probetas heterogéneas, es muy fre-
cuente que las roturas ·se produzcan en el acero.
,1,IX l!CHl t,\llilltUII l llJ líl~ ~11111\ ll PI hl:C l N ll /11\IOII .1,1')
P ,11.i los d(•mc 11 los de rl'L,dcrHa<lmL·t- en metal .Moncl, es Jll'L.Csuri<J
'l',1bl11 XVI 11
o h1ener una n.•i-is tcnt:ia .i In dcformn c.:ión dc por lo menos 60 kg/mm~. /\Jj(unns propicda<lc1, del cinc y sus aleaciones

D. Soldabilidad de la alpaca
- 1 1
Tempe-
Den- rarura R El
l.A1s alpacas clásicas son aleaciones ternarias Cu-Ni-Zn, que tienen '' "'Mllildón Cu Al Mg Estado $ l- de fusión kg/mm•) A % Brinell
compos iciones variables según su aplicación industrial. dad (ºC)

Cu = 60-75 % ; Ni = 10 a 25 % ; Zn - 15 a 30 %.
z.n rnnw rcial 7,13 419,5
Se emplean, debido a su resistencia a la oxidación, por su color blanco
z,11lll:tC 2 . 3 4 0,05 fundido 6,9 385 23-27 1,5 80- 110
z..1mn<· 5 0,5-1 3 0,05 fundido en arena 6,8 385 18-24 l-1,5 70-90
(nlpacas ricas en Ni), por su pulido brillante y la facilidad que ofrecen a fundido en coquilla 22-25 2,5 80-100
los depósitos galvánicos. trefilado 1O % 37-42 8-12 90-100
A 1/, l . 1 :Vln = 0,5 laminado 7,2 416 25-33 28
Se uti lizan para la fabricación de artículos de menaje plateado (cubier- A Z 2. 2 Mn - 0,1 laminado 7,2 418 30-35 so 65-80
tos, platos, bandejas, etc.), artículos de decoración (adornos, automóvi- trefilado 30-33 15 70-75
les, etc.). - 1 1

La técnica de la soldadura oxiacctilénica de estas aleaciones es pare-

cida a la de los latones; es indispensable el empleo de una llama oxidante
y de un flujo especial para impedir la oxidación del cinc; pese a que la
presencia del níquel dificulta la pérdida d e cinc, la llama debe ser menos
oxidante que para los latones. El flujo puede estar constituido por ácido
bórico puro que es un decapante enérgico de los óxidos de níquel y cobre.
El flujo en polvo debe aplicarse en el reverso de las líneas de soldadura
y sobre la varilla de aportación.
El metal de aportación debe tener una composic ión idéntica a la de la
a leación de base y, muy a menudo, se saca del mismo borde de las chapas
a unir.
III. SOLDABILIDAD DEL CINC Y SUS ALEACIONES
El cinc y sus aleaciones se caracterizan por su baja temperatura de
fus ión y por la faci lidad de oxidación (temperatura de volatilización del
c inc, 905°). Esta última particularidad es la causa de las dificultades para
la soldadura de estas aleaciones.
Propiedades del cinc y sus a leaciones soldables. Las aleaciones
corrientes del cinc soldables, se presentan bajo la forma de aleaciones bi-
muias Zn-Al, Zn-Cu o aleaciones ternarias Zn-AI-Cu, para las cuales los
contenidos en elementos de aleación no sobrepasan el 10 %. En la tabla
XVI-11 agrupamos las propiedades físicas y mecánicas del cinc y sus
a leaciones soldables.
La unión y reparación de las piezas en aleaciones de cinc puede rea-
lizarse actualmente por el procedimiento oxiacetilénico o por sold adura
heterogénea; la soldadura eléctrica por arco debe excl uirse. Ko obstante
puede solda rse por procedimientos eléctricos de tipo particu lar m ediante
e lectrodo de grafito o por resistencia.
Soldadura oxiacetilénica
Acabamos de ver cómo la fuerte tendencia a la oxidación del eme es
la causa de las d ificultades para s u soldadura. El óxido de cinc (ZnO),
que se presenta bajo la forma de vapores blancos, molesta y dificulta la
acción del operario, por lo que resulta indispensable el empleo de un
flujo. Este flujo tiene por misión la de disolver el óxido de cinc y prevenir
la vaporización del metal por su elevado poder de mojado. E l flujo más
conocido está constituido por una mezcla de cloruro de cinc (ZnCl 2 ) y
cloruro de amonio (NH,Cl) cuyas propiedades varían según la aleación
utilizada.
Para las aleaciones que llevan aluminio, el flujo propuesto no resulta
lo sufic ientemente activo y es preferible utilizar fundentes a base de clo-
ruros alcalinos y cloruro de cinc.
La llama oxiacetilénica debe ser perfectamente neutra; para ga rantizar
una llama neutra, se recomienda la regulación del soplete con un ligero
e xceso de acetileno.
La potencia del soplete es de 25 a 30 1 de acetileno por milímetro de
espesor a soldar. Hay que evitar una llama en exceso potente, que favo-
recería la oxidación y, sobre todo, hay que procurar que no sea demasiado
rígida, es decir, obtenida con elevadas presiones de gas.
Preparación de las piezas. Para espesores inferiores a l mm, la solda -
dura se realiza sobre bordes levantados. Hasta 3 mm, se recomienda
efectuar la soldadura sobre bordes rectos; de 4 a 8 mm sobre bordes
achaflanados de 70° y para espesores superiores , sobre bordes achafla-
nados en X, con una abertu ra de 70 a 800.
El metal de aportación empleado debe ser de la misma naturaleza que
la aleac ión y generalmente se extrae de la m isma chapa.
 1 i\ M Mili ll\111 11",!.
l,<1[1)'\!11111•,\I I 111 l tl~ \11 11\ 11(11 ,ltli'. IIAIUtJ S 3 1l

Se utili:r.a,w,
m11lm ~'ll ll' l'l m(otodo rlá.1·ico , n•comt·ndún<lm,c ~os tener lu
pi1.•,-u mediuntc una r,lac:1 tk amianto o de grnfito.
L.1~ soldadurns dcbc-n lavarse cui<lr,dosamcntc con agua ca liente des-
pu és de un cepillado enérgico, para levantar In escoria f'ldherida y el flujo
en exceso.

Estudio estructural. El diagrama de equilibrio de las f'llcaciones Al-

Zn (fig. XVT-5) muestra cómo las aleaciones llamadas Tamak (Zn-Cu-AI)
son de dos fases. Después de la soldadura, se conservan en la zona fundida
los dos constituyen tes, a y /J"; la fase u. en crist11lcs claros y e l fondo for-

•e l"m XV l-6.-G 150. Aleación Zn-AI (Al = 3 °10 • F,c. XVI -7.-C= 150. Aleación AZ 2 (Cu = 2 %,
( ' 11 0.5 '',,). Estructura de la 1.0na fund ida de Al - 0,1 %). Estructura de In zona fundida de la
un.1 soldndurn oxiacctilén ica. Fondo del cutéctico soldadura oxincctilén1ca.
380.
y cristales claros o.
0·78~
CX.+ft
JOO 272°
Desde el punto de vista de la soldabilidad metalúrgica, para las alea-
c iones AI-Cu-Zn, hay que contar con una pérdida del 30 % en las carac-
terísticas mecánicas; pero un tratamiento después de la soldadura, mejora
200 notablemente dichas características. Para las aleaciones Zn-Cu (AZ 2), la
soldadura no origina una disminución notable de las propiedades mecánicas.
O(.•fa"
100
IV. SOLDABILIDAD DEL MAGNESIO Y DE LAS ALEACIONES
ULTRA-LIGERAS
o 0·04%
o <)S 1,0 1,5 -;:p Las características físicas y mecánicas del magnesio y sus aleaciones,
-Al%
se dan en la tabla XVI-Ill.
1c1c;. XVJ -5.- Diagrama de equi librio del s istema Zn-AI en el dominio de baja concentración en Al.
Condiciones de soldabilidad. Entre las aleaciones de magnesio, las
más soldables son las aleaciones al manganeso (aleación T2 de 1 a 2 % Mn),
mado por e l eutéctico (fig. XVI-6). Las aleaciones Zn-Cu (AZ 2) con 2 % poco frágiles en caliente. Con estas aleaciones es pos ible ejecutar grandes
de cobre, son de una sola fase y, en la zona fundid a, encontramos la fase longitudes de so ldadura sin riesgo a grietas. Las otras aleaciones de mag-
única 11 (fig. XVI-7) . nesio son más frági les, tendiendo a fis urarsc en la parte baja del cordón
El tratamiento después d e la soldadura consiste en un ligero batido de soldadura y sobre todo, en las proximidades, donde está la zona de
después de precalentar a 150 °C. t ransformación. No se realiza su unión más que por pequeños cordones
Esta operación afina el grano de la zona fundida y aumenta la resis- de 15 a 20 cm de longitud.
tenc ia mecánica ck la soldadura. En particular, el Elel<trón (Mg-A I), no puede trabajarse más que en
Vemos por tanto q ue, desde e l punto de vista de la soldabilidad ope- caliente a 280-300 °C.
ratoria, el problema se resuelve fácilmente mediante el empleo de un flujo Las aleaciones ultra-ligeras se sueldan generalmente por el procedi-
Hp ropiado, según la naturaleza de la a leación utilizada. L as soldaduras miento oxiacetilénico; puede también reali7,a rsc S LI unión por los s istemas
:-on compactas y sin defectos de continuidad. <le hidrógeno atóm ico o eléctrico por resistencia. El nuevo procedimiento
 ,I IJ 11,\1 11 1 111.\1 / 111 1111 l\l ll l.\ 11 • SI •.( ll "lll.. lt lOII

dl· 1-,oldnduru dt lo'< nwHll(•H y, pr1r1icularm <.: ntc, de las al l!ac..:iones ligerus
~· ultrn- ligc ras, por medio de g }lS inerte , se describe a l fin a l de este capítulo.

TÉCNCCA DE SOLDADURA
,,._
- Flujos decapantes. El flujo decapante juega aquí el mismo papel que
m el caso del aluminio; disolver la magnesia e impedir la oxidación del
meta l. El flujo debe de estar en estado fundido, más fluido que en el caso
,r,
tr. del aluminio, con el fin de permitir su rápida expansión formando una
pa ntalla protectora.
o
e Los flujos decapantes, destinados a la soldadura del magnesio y de
00
-
M
<'> M
las aleaciones ul tra-ligeras, están constituidos por mezclas de cloruros a l-
ca linos; por tanto son muy higroscópicos y corrosivos. Se presentan bajo
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l:::,lE:
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V,

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forma de polvo blanco y, a menudo, se utilizan disueltos con agua.
Para la soldadura de las chapas, el flujo debe extenderse en e l reverso
1--::=: 1 - - - - - - - - -- - -- - -- -- - - - -- --j a soldar y también sobre la varilla de aportación.
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Siendo el flujo corrosivo, hay que emplearlo en pequeña cantidad y,

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-~ - '-----' - + - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
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sobre todo, no olvidar la limpieza cuidadosa de las chapas después de
realizada la soldadura, primero, cepillando enérgicamente y después, la-
]v] ~ vando con agua caliente o, lo que es meJor, en una disolución de lejía
e: "O u i::
~ E -E de sosa al 10 %.
"O
.g También se ha propuesto un tratamiento químico especial para impe-
00
·¡;;
e:
i--. dir la corrosión ulterior y para levantar toda traza de flujo decapante.
a
(J
Después de los distintos tratamientos mecánicos y térmicos, que varían
con la a leación, se sumergen las piezas soldadas y lavadas, en una solución
al 15 % de ácido nítrico y bicromato de potasa. Se forma un precipitado
.,, o a base de cromo (de color bronce) que impide la propagación de la co-
.,.,
00 e,
V-,
rrosión. Después, para levantar toda t raza superficial de flujo, se sumer -
gen las piezas tratadas en una solución al 5 % de bicromato en agua
o o
e ~ "'·-
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"O i::
"O "O o
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hasta la ebullición.
La llama oxiacetilénica debe estar perfectamente regulada, incluso es
- ... g
8"'"(': C: (.)
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preferible un ligero exceso de acetileno.
La potencia del soplete sigue sensiblemente la misma regla que para
la soldadura de aluminio.
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·s IVJetal de aportación. El metal de aportación debe tener la misma com-
~ .~ e:
·~ e N
.,.., posición que la a leación a soldar; normalmente se extrae de los recortes
g,·;; ~ M
o· de las piezas a unir .
!:::: O" ~
(j ! - - + - - - - - - - - - - - - - - - -- -- - -----' El d iámetro del hilo de aportación sigue la misma regla que para la
< !:: soldadura del a luminio.
Preparación de los bordes. Hay que cepi llar o limar los bordes a unir
N
para quitar toda traw de óxido o cuerpo extraño, o, si es necesario, des-
engrasarlos con tetracloruro de carbono o gasol ina.
Hasta 1 mm de espesor, la soldadura se realiza sob re bordes levanta-
 1 -''" 11, 11 1>,\ 1>111( '\" 11 1 IIAII II 111 ,~ II nt I Oíl MI l',\ I 1 1 1111 '1, 11.\J(l(J~ 1-1 ~
,lrn,; 110 ob,t.1111t' t'. lit h , oi, 11 111, l '" tiil·mpn· :11:onsl'Jahlc p u ci; ha~· (Jll l' l'\ i b 1 Ame, k:1, e l ¡>rm·1:d11n11:nto 1.:on lwlio (helmrc) se dcsurroll ó dp ida-
t.1r l I lm·nli:wcicm d,•1 flujo entre lm, c h,1pm,. D e I n 3 mm, las :wldad u rus r,wntt• dl'biclo a la abundancia de este g as en estado natural, mientras
!->t' cjct·urnn sobre bordes rectos y, por encima de estos cs pcsorc~. los IJlll' en l: L11·opa ha s ido el procedimiento Argonarc el que ha predominado.
bmdcs deben :1c hallanarse en V con una abertura de 70 a 900. El principio del proced i-
L us a leacio nes magnesio-aluminio (M1-F3), trabajándose en cali ente, m il·nto consiste en rodea r el
d levantamiento de los bordes debe re~1lizarse a 300 °C; así mismo, la sol- 1.· lcctrodo de tungsteno, que
dadura necesita un prccalentamiento a esta temperatura con enfriamjento dehe constituir la fuente de
lento. utlor, mediante un chorro de
Las chapas g ru esas se sueldan sin puntear, dejando una separación ;1rgón o helio; el arco salta
t:nrrc los bordes que varía, ap roximadamente, en 20 mm por metro. l'n tre el electrodo de tunsteno
Como regla general, la técn ica de la sol- ) la pieza a unir (fig. XVI-8).
dadura del magnesio y s us aleaciones ultra- Los gases monoatóm icos
ligeras, puede ca lca rse de la del aluminio y p resentan tres ventajas:
sus aleaciones. - Son perfectamente neu-
tros respecto al metal
Propie dades mecánicas de las solda~ en fusión y al e lectrodo
duras. Las características mecánicas de las (tungsteno). F,o. XVl-9. -Macrocstrucrura de una soldadura por nroo en
:itmósfcra de argón de la aleación AJ-Mg con 5 % de Mg.
a leaciones ultra-ligeras, quedan notablemente - Mejoran la estabilidad
disminuidas por la soldadura oxiacetilénica. y el mantenimiento del arco.
Por ejemplo: para la aleación T2 (Mg-Mn), - Crean un medio absolutamente neutro; por tanto, evitan el empleo
después de la soldadura, la resistencia a la del flujo en el caso de las soldaduras de los metales que exigen la
tracción R varía de 10 a 14 kg mm, lo que presencia de tal flujo decapante,
da la relación: como los aceros inoxidables, a lu-
minio, magnesio y sus aleaciones.
R'
R = 0,45 a 0,65
F1<;. XVl -8. Boquilla para la solda-
Evitando la oxidación del tungs-
dura por arco en atmósfera de ,u-gón. teno, su consumo es prácticamente
Después de batido o, m ejor, forjado en nu lo.
caliente (300 °C), R ' puede alcanzar d e 16 a 20 kg/mm 2 , lo que repre- La corriente de alimentación del
scnta que
R' =
R 0,75 a 0,90. arco, puede ser continua o alterna.
En corriente continua, el electrodo
Se aconseja someter a las uniones soldadas, a un tratamiento m ecánico: se conect a al polo negativo, para
batido o forjado (en caliente para las aleaciones frágiles :V1g-Al), as[ como los metales o aleaciones de baja
un t ratamiento q u ímico de protección a base de bicromato de potasa, oxidación con una elevada tempe -
como se ha indicado anteriormente. rntura de fusión, tales como los
aceros, cobre, níquel, etc. Por el
Soldadura por arco en atmósfera de gas inerte contrar io, el electrodo debe conec-
Fm. XVI- 10. -G - 150. Pul ido electrolítico v •ta- tarse al polo positivo, en e l caso
q ue. Estructura del aluminio comcrcrnl (99.5 '?\, Al)
Los t rabajos de LANGYlUIR y ALEXANDER sobre el comportamiento del por cl p rottdimicnto bajo atmósfera de argón. Re- de los metales y aleaciones muy
arco producido entre dos electrodos en el hidrógeno, ha llevado a los inge- ,,grupamiento de las imp\Lrctas en h; junt.ls d e los o xidables como el a luminio, mag-
granos.
nieros d e la General Elcctric Co . a] estudio del arco eléctrico en los gases nesio y sus aleacion es.
rnonoatómicos tales como e l helio y e l argón. Sobre todo en el período En corriente alt~rna, la censión de cebado debe ser muy elevada para
1940- 1945 ha sido c uando estos procedimientos se han d esarrollado, pri- que se p roduzca éste y se estabilice e l arco, sobre todo para las soldadu-
mero e n América y después en Inglaterra y Fra ncia. ras de las aleaciones ligeras .
,111, 1•111111\11" ,ll) ¡\ II 1!1 1 UM MI 1'1\1 F ~ ~IW llN l>AHJ(l~ Jt7
Sl l'1 1111i11:1 t'~l:i ülti111,1 dihcult,1d supcrpon1c11c.lo ;11 arco al l crnali vo <le - -- -
l~~ pcsnr D ,:imctl'<l Di,imclro fntensidad Consumo
li,ij,1 ll'!lMbn, una corriente de alta frecuen cia con Lm e~tabi lizador de arco de del del electrodo de de
(1.:up . 11 1). lus ehapns hilo de a¡>0rtación de tun¡,,sreno corriente argón
La so ldad ura por arco en atmósfera neutra de los aceros se realiza s in (mm) (mm) (mm) (A) Oi h)
dificultades alimentando el arco, ya sea con corriente continua (electrodo
0 ,91 2,5 a 3 2.5 a 3 18 a 25 120 a 150
L'l1 el polo negativo), ya con alterna, con una tensión en vacío de, aproxi- l,62 2,5 a3 3 a 4,7 1
30 a 50 120 a 180
1
madamente, 180 a 200 V, ya con alterna de tensión en vacío del orden 2,0 2,5 a 4 3 a 4,7 1 50a 70 180
3,25 3 a 4 4,7 60 a 90 180 a 210
de 40 V, con superposición de corriente de alta frecuencia. 6,4 3 a 4 4,7 a 6,3
1
90 a 100 210
El argón puede llevar, sin ningún inconveniente, nitrógeno hasta un e> 6,4 4 a 4 ,7 6,3 > 120 240
1,5 °~ y oxígeno hasta un 0,1 a 0,2 %.
:Ylientras la pureza del argón sea del orden de un 98 %, no tendrá
ninguna influencia sobre los resultados de la soldadura. Propiedades mecánicas de las soldaduras de las aleaciones
Para el acero inoxidable es preferible alimentar el arco con corriente Mg-Al. Las propiedades mecánicas sobre uniones en aleaciones ultra-
rontinua y electrodo negativo; para la estabilidad del arco convendrá en- ligeras por el procedimiento argonac se da en la tabla siguiente (tabla
LOnccs aumentar ligeramente la intensidad de la corriente. . XVI-IV). La composición química del metal de base y del de aportación
Para los metales y aleaciones ligeras (aluminio-magnesio), e l argón debe es la siguiente:
ser muy puro; el contenido en nitrógeno no debe sobrepasar del 0,3 % , METAL M ETM, Mi>l'AL METAL
él contenido en oxígeno debe ser in ferior al 0,01 %. DE BASE OF. APORTACIÓN ne BASE DE APORTAC IÓN
Todo indicio de humedad d ificulta la soldadura si no la hace imposible; Mg 95,5 89,7 Mn 0,25 0,20
el arco se rompe y el baño de fusión se cubre de una escoria negra (pro- Al
bablemente óxidos y nitruros).
3 9,8
11
Si ..
º·º' 0,04

El arco alt erno, con superposición de corriente de a lta frecuencia, se

prefiere para la soldadura de los metales y aleaciones ligeras. Si no se TiUILA XVl- lV
dispone de disposit ivo de alta frecuencia es necesario: o bien una tens1on Propiedades mecánicas de las soldaduras en gas inerte
en vacío super ior a 180 V o proveer e l puesto estático de equipos de
células. Diámetro Diámetro Consumo lnten- Tensión Caracleristi cas mecánicas
Espesor Naturaleza del hilo del de sidad de
Características de fusión. a) En el cuadro siguiente damos las ca- de la probeta de apor- electro- argón
,ación do
marcha
R E I
A¾
sobre
An~ulo
de
racterísticas de fusión de los aceros inoxidables para diferentes espesores, (mm) (mm) (mm) (t/h) (A) (V) (~g/mm') (kg/m111 5d plegado
con alimentación de corriente continua y electrodo en el polo negativo: 1.62 Metal de base s n soldadura ,,,, - - - - - 22,4 14.7 4.5-5 180

162 Soldadura sobre bordes recios .. si~ 3 170 15-20 18 10-12 8-9,5 2 72-130
Espesor Diámetro 1 Diámetro Intensidad Consumo 162 Bordes recios .. . . . .. .. 2.5 3 140 3()..50 18 10-12.6 9-10 2-2.5 $-110
de del del electrodo de de
las chapas hilo de aportación de tungsteno corriente argón 3.25 Chaflán de 90'.. ..... .. 25 4.7 225 , 60-60 2D 13,5-15 9.2·10.5 2.5 52-i2
(mm) (mm) (mm) (A) O.ih)
6,4 Chaflán de 90' . . . ... .. .1 3 6.3 330 !00-12:1 22 12-13,5 8 4-:i.7 35 6J
0,91 1,6 2,5 a 3 30 a 40 60
--
1,22 1,6 2,5 a 3 40 a 50 70
l ,62 1,6a2.5 3 a 4,7 60 a 80 90
3,25 1,6 a 2,5 4,7 80 a 120 120 V. SOLDABILIDAD DEL PLOMO
P > 3,25 _ 2,5 a 3 4,7 80 a 120 120
El plomo es un metal gris-azu lado claro, cuya superfióe se oxida rápi-
damente e n contacto. con el aire, tomando un color mate. Su aplicación
b) Características de fusión de las aleaciones de magnesio con corriente se debe a su bajo punto de fusión (327 °C) y a su resistencia a ciertos
:1ltcrna y alta frecuencia (segú n los trabajos ingleses): ácidos (forros para recipientes de tratamientos químicos).
1 18 1 \ 'l ~fll 11 \111 H"-"' 1\01 111\flll 111,\lt lll 11 1::; 1\11· 1,\1 l!S llJ/1 '\ INJll\ltl(l),(

La mldad111.1 dd plomo no pn·scnta ninguna d ifi<.Li lt;id, J>l'rt> su dc- Ln sol<ludm11 :se cjl'C lltll sol,re placas que se solapa n sobre un ancho
~.1d11 <il·n sidud (ti I l ,35) requiere dispositivos cspeci:1lcs rrnra h1 rca li- ljlH.'rcprcscnl c t res o c uatro veces el espesor de la placa. L a operación
inci{,n ck las uniones. ~·0tl1icnza manten iendo una primera gota de líquido; las siguientes, encuen-
Ln llama oxiacctilénica debe estar regulada normalmente para d8r una t rnn su punto de apoyo sobre la que acaba de solidificarse; el procedimiento
l lnma neutra (a 1,2). La potencia del soplete es m uy baja; varía entre no rcsu lta práctico m~is que por debajo de los 6 mm de espesor; por enci-
1O y 20 1/ h de acetileno por milímetro de espesor, según la relación lineal mn se recomienda utilizar la soldadura <•a la lingotera•>.
<lc fi n icla para los aceros:
P = A X e, d) Método « a la lingote ra» . Esta soldad u ra se realiza sobre todo
sobre bordes achaflanados para p lacas de espesor su perior a 6 mm. En
/1, varía con el método de soldadura. tal caso las placas se colocan a tope fundiend o los dos labios del chaflán
a) Método en horiz ontal. Es el método más sencillo y se u t ilizará
s iempre que sea posible.
La potencia del soplete será de 20 1/ h d e acetileno por m ilímetro de
espesor (A = 20).
En este método, se solapan los
bordes a soldar en una anchurn
igual a s iete u ocho veces el espe-
sor. Inclinando el soplete 45°, se
ejecuta u na p rimera pasada s in
metal d e aportació n (fig. XVl-
11-1 ); en la segunda pasada se
hace interven ir la varilla d e apor-
tación (fig. XVI -11-2) y, para es-
pesores d e 5 a 6 mm, es necesario F',c. XV 1-12.- Método •a cucharadas•. F,c. XVl-13.- ?vlétodo •a la lingotera.•.
term inar e l cordón mediante una
/
2 ~
tercera pasada con aportació n de
metal (fig. XVI- 11 -3).
procediendo a una aportación de metal. El m etal líquid o se mantiene entre
las dos placas med iante un pequeño m o lde que se va desplazando a me-
Por encima d e 6 mm de espe- d id a q ue se avanza (fig. XV l -13).
sor es p reciso achaflanar los bor- La potencia del soplete corresponde a 1.5 lfh de acetileno por mi lí-
des a recu b rir. metro de espesor. El dardo debe d irigi rse hacia el in terior de la lingotera,
3 con el fin de llevar primeramen te a fusión las caras del chaflán; cuando
b) Método «a cucharadas». esto se ha logrado, se acerca la varilla de aportación que, fundiéndose a la
El método ~a cucharadas>> se eje- vez, llena el pequeño molde que constituye la lingotera. Esta técn ica per -
F,c. XVl-11.- Mé,odo en •hori,ontal•. cu ta sobre una línea horizontal en mite una íntima penetración entre el metal aportado y los bordes del
e l plano vertica l (fig. XV I -12). La chaflán.
potencia del soplete, m ás reducida, es del o rden de 15 1/ h de acetileno
(A = 15). Los bordes a unir se solapan como en el método anterior, pero
ti bo1·de de la hoja inferior se levanta ligeramen te. Antes d e soldar deben
niscarsc los bord es con el fin de eliminar el óxido de plomo super ficial; la
soldadura se real iza d irectamente sin aportación d e mat erial.
e) Método asce ndente. La potencia del sople te es d e l m ismo o rden
que en el método precedente (A = 10 a 12).
CUARTA PARTE

Otros procedimientos
de soldadura
y técnicas conexas

CAPÍTCLO XVII. Soldadura eléctrica por 1·esis-

tencia
•> XVIII. Recargues duros por soldadura
,1 XIX. Técnica y metalurgia del oxi-
corte
,, XX. Soldaduras heterogéneas
" XXI. Soldadura <le espárragos con
pistola
11 XX II. Soldaduras de las materias plás-
ticas
 CAP ITULO XVII

Soldadura eléctrica
por resistencia

El lugar tan preponderante que hoy en dfo tiene la soldadura eléctrica

por resistencia, necesitaría una exposición que sobrepasaría ampliamente
el marco de esta obra. Existen excelentes tratados generales dcdic.idos
exclusivamente a esta cuestión; en particular citaremos el de iVI. NACRE,
que es una autoridad en la materia. Por otra parte existe una considerable
suma de trabajos publicados en lo que concierne sobre todo, al estudio
de las máquinas y medios de control del punto soldado.
Nuestra exposición, en este corto capítulo, se limita1·á al estudio de los
principales factores que intervienen en la soldadura por resistencia y que
tienen influencia sobre el aspecto metalúrgico del problema. Daremos al-
gunas figuras de las máquinas más recientes, sin extensión en su expli-
cación, para señalar el esfuerzo realizado por los constructores franceses
en esta cuestión y que no es conocida más que por los especialistas en
la materia.

Principios
Los procedimientos de soldadura eléctrica por resistencia difieren de
los de unión por fusión, en la forma y naturaleza de las energfos puestas
en juego: energía debida al efecto J oule y energía mec~lnica .
a) La corriente eléctrica de intensid..id I, que proviene del secundario
de un transformador, interviene por efecto J oule; es decir que la energía
calorífica desarrollada en un tiempo dt, es proporcional al cuadrado de la
intensidad y a la resistencia óhmica del circuito R.; viene expresada por
la ley chísica de Joule:
t

Q = ;¡P-R·dt
S iendo J u na constante llamad,1 ,,equiv:ilen tc mecánico de la caloría••,
J - 4, 185 Joules,
cuan<lo Q se expresa en calorías pequeñal;.
 1 \ 'l ~ OI 11 \ PI H.\S iOI 11.,\111/1! \ 1 1 1 <' 1111< ',\ l 'Olt IWSI~ 11 N( 'I/\ .155
f>) [ ,.1 ('rwrgÍl1 11wd 111t a "L" liL·surrollu p or 111 pn:s1ún t: j n~·itl:1 :,;ohrL' los
i.•lectrotlo<; durante las difrrl'n tes foscs del ciclo <le..• •mldndL1ra. En el co- Diversos procedimientos de soldadura por resistencia
mienzo, en el período de ajuste, la presión tiene por objeto romper la
rnp,1 de óxido o <le calamina con el fin de ascg-urar un contac to, tan per- St•gl'.m cómo se apliquen las energías caloríficas y mecánicas, la solda-
íec lo como sea pos ible, en tre las chapns a soldar; durante la soldadura, cl11rn eléctrica por resistencia se llama:
hi presión mantiene las chapas en con tacto facilitando el paso de la co- .'·ioldadura por puntos, caracterizada por la posición de las chapas, que
rne ntc; por último, en el período de solidificación, después de la ru ptura ,1• solapun, y por la presencia de dos electrodos de forma cilíndrica, de

de la corriente, la presión tiene por objeto: eliminar la bolsa de rechupe nwtn l duro y muy conductor,
que tiende a formarse y laminar el metal sólido para fa\'orecer la recrista- p 111.1 res istir mecán icamente la
lización; es e l período de forjado. pn•sión de sold ad ura y facili -
1111 L'I paso de la corriente. Este

J
mJLodo presenta diversas va-
n nnles entre las que se encuen -
I p
t rn n: la soldadura por pu11tos
p p 111,íltiples, la soldadura por re-
m ite y la soldadura a la muela.
I Soldadura a tope por re-
,iste11cia.
Tiempos
Soldadura a tope por
e d1isporroteo. F,c. XVll-2. Principio de la soldadum por puntos.
o e o s

Corriente alterna monofásica Corriente continuo 1. 0 Soldadura por puntos. Superpuestas las piezas a unir (figura
a = 0/US(C a= 01uste XVIl-2), se colocan entre las puntas
s = soldadura s = soldadura
f = forjado ( = forjado de dos e lectrodos y la co1Tiente circu-
c = cadencia c = cadencia la de un e lectrodo al otro a través
de las chapas a soldar. E l punto de
F,r.. XV ll -1.- Secuencias de soldadura por puntos.
soldadura, de forma lenticular, se
produce en s, en los puntos de con-
En un ciclo de soldadura llamado secuencia (fig. XVIl-1), aparecen tacto d e las piezas.
diversas fases o períodos: Una primera var iante de este mé-
- Período de ajuste; es decir, e l tiempo q u e transcurre entre la regu- todo consiste en colocar los dos elec-
lación del electrodo móvil y el paso de la corriente; durante esta trodos a un mismo lado de las piezas
fase, la presión P, se e leva rápidamente. a unir (fig. XVII-3), con un soporte
- Período de soldadura que corresponde al paso de la corriente; la o contra-e lectrodo, que fucrz.a a la
presión P; permanece constante, a menudo disminuye, ,;egún los 1-'H:. XVll-3 .- Princip ios de la w ldadurn por corriente a circular de un electrodo
procesos y los metales a unir. puntoi:. múltipJcs. al otro a t ravés de las ch apas. En este
- Período de forjado, después de interrumpir la corriente de soldadura. método, los e lectrod os son de metal
- Período de enfriamiento o cadencia , que representa el tiempo muer- muy conductor y muy duro, en aleación de cobre (Cu -Gl), te rminados
to en el ciclo de la soldadura. por un taco o una calota esférica (fig. XVIl-4); v ienen definidos por los
Es evidente que este ciclo no es más que un primer esquema; ya vere- ti iámetros D del cuerpo y d de la punta, o el radio de curvatura r del
mos más adelante cómo se completa por otras operaciones meta lú rgicas domo. ·
q ue dependen de la natura leza de los metales a unir, las dimensiones de En una segunda variante, estando como siempre las dos chap as super-
las piezrn; y otros factores que intervienen en la soldadura por resistencia. p ues tas , una de ellas lleva Lmo o v arios resaltes que representan los puntos
 •' ti l•\IIIIIIA 11 11 11 11• \ l'llll 111 1 ll l',l' l l\ !i?
1\ r,, 11 11\111 11!,, ~
b1 t·l t•,1-.11 dt· l,1,.. 11lrnuc11w~ li1,:1• t.1 fl, e u11 d fin dt• l'' i1 ,r la rn1u1·11 del
de ci.:budo de ln i,,oldndur:t (fig. X\ ' 11-S) . Es facil dl· eomprc11d1.:1 que los p1111to, Sl' l1:1t'l' v:iri,tr In pn•s 1ó11 l'll el 1w1 ío tlo de soldadura.
r(·~nltcs, al fundir más f.ícilmcnt e, van a constituir los puntos de soldadurn.
1. 0 Solda dura a tope por resis te nc ia. Las piezas se colocan a tope
y mantienen por mordnzas que hacen el papel de conductores de cor riente
(il g. XV Il -8). El efecto Joule se produce en la región de mayor resistencia
,·lt·l'l rit·a, es decir, en l:1 superficie de contacto de las piezas. La prcí' iún

~j s• s º
F,c. XVll -4. F,c. XVI 1-5.
Lot1 clect rodos de soldadu ra por puntos. Principio de la soldadura por resalte.

El electrodo es de cabeza p lana de g ran d iám etro, para cubrir la serie d e

resaltes. Esta var iante se aplica sob re todo para la sold adura de pequ eñás
p iezas c ircu lares sobre una p laca.
La soldadu ra a la muela (figu -
ra XV IJ-6), que es la variante más
f'IG. XVIJ -8.-Prmcipio de la sokhldunl a tope por resistencia pum
importante, se real iza sig u iendo e l
m ismo p rincipio que para la sol-
T dad ura por p untos, pero con p u n- se ejerce pM el desplazamiento de una de las mordazas, con comprcs10n
1s de la zona past osa y for mación d e una pesta1i.a donde se alojan las inclu-
tos m u y p róximos para dar una
unión de cordón continuo. siones, gaseosas y sólidas. Este p rocedimiento se u tiliza para la soldadura
E l electrodo cilíndr ico se sus- de piezas de fo rmas geométricas muy variadas así como para la de chapas
F ,c:. XVll-6.- Principio de soldadura a la muela .
titu ye por u n disco o m uela g ira- de grandes d imensiones.
toria que ap orta la corriente y asegu ra la p resión mecánica. D urante la
operación de soldadu ra, la p resión p ermanece, por lo general, con stante, 3.0 Soldadura a tope por c h isporrote o . Las p iezas se co locan a top e
m ie n t ras que la corrien te se interrumpe en cada ciclo con un pequeño medicrnte mordmms, pero el período de cebad o va acompañado de una
período de cad enc ia para asegurar la yuxtaposición d e los p u ntos (figu- se rie de a rcos, man tenidos por aproximaciones y alejamientos su cesÍ\'Os <le
ras XV II -6 y XV IT-7).

I p

F1<:. XV 11-Y.- P'rinc-ipio de la ~.o ldndura a 1:ope por chisporroteo.

las p iezas a solda r, q ue elevan la temperatura de las su perficies de un,o n

( fig. X V I 1-9). Cuan~o la temperat u ra es suficiente, las p iezas se pon en
en contacto y la soldadura queda realizada bajo la acció n de la p resión; se
fo rm a , como en el caso p recedente, una pestaña donde se c<rncent rnn
F 1<,. XV fl -í.- Ciclo de sold:adurJ por el proc:edimien10 a la m ue' a.
 1 \ M ~"I 11\l >l ' IC.\ " ,J I lll\111 H/1. 11 l 1 111 11 .\ l'• •l t HL"l ll l l ¡r.r•1,\
1 ,,

111:; 111du-.1mH'!4 dl 11w1al q11\' 1w l·limi 1\all pas,1ndo la n,ud:1 o por cuu l- Sol,l1ul11111 (,) 111111 1m, 14' i111 L111>1d11d f •.
, •011
quicr <llro prm·t·dimic11lo 1m•dfl1c o (fi).(. XVll-38). ' l\·1111)11: (/)
i111,·n11pdo11 d1 l.1 lC> l'l'1~· 111c.
n111
Comrletamos es ta breve exposición haciendo mcnsión de las pi11:::a., lh·rnddo (r) co n n •;11,udaci ó n lll: l.1 c<J 11 Íl'J\te a un~ intensidad müs
dt• soldad11ra por puntos, constiruidas por una cabeza dcsplnablc portadora haja que J,.
de los dos electrodos, que permite la realización de puntos de soldadura Forjndo (/).
:1 distancia. En las pinzas modernas, los contactores se colocan en la ca- ü1dcnc ia (e).
beza de los electrodos (fig. XVII-30).
I p
Secuencias de soldadura
p
Se llama secuencia de soldadura a las diferentes fases eléctricas v me- p
dnicas del ciclo de soldadura. La secuencia más simple consta d~ tres
p<.·ríodos (fig. XVII-10): ajuste, soldadura y cadencia, con necesidad única
de control del período de soldadura, permaneciendo la presión constante.
A continuación damos algunos ejemplos de secuencias con el orden
de miignitud de los tiempos para cada período.
o p s r e
- Secuencia de 4 períodos (figs. XVll-10 y XVIl-1 1) que varía de
1 2 a 8 s; permaneciendo la presión sensiblemente constante duran- a = ajuste r = recocido
p = precalentamiento f= forjado
te todo el ciclo. s = soldadura c = cadencia
t = temple

I p F,c. XVI 1- 12. Secuencia de soldadura por puntos con siete periodos.
p

En general, las secuencias se realizan bajo presión variable, ~on dis-

p p p p minución de ésta en el período de soldadura y aumento en el de temple,
recocido y forjado.

o s e o s e p

Secuencia de 3 ciclos Secuencia de 4 ciclos

a = ajuste a = ajuste 0,4 a 1 seg. p
s = soldadura s = soldadura 0,04 a 5 seg. o 1---------1
c = cadencia f = forjado 0,04 a 1 seg.
P = presión e = cadencia 0,04 a 1 seg.
l',c;. X\111 -10. Secuencia Je suldaJura F1c. XVll-11. Secuencia de soldadura
por puntos de tres períodos. por puntos de cuatro periodos,
e R r e
Veamos ahora una secuencia más completa con 7 períodos (figura
XVll-12), utilizada en J;;i soldadura por puntos de aleaciones ligeras. e = ch;sporroteo t = temple
- Ajuste (a). s = soldadura r = recocido
R -= compresión e = tiempo de mantenimiento
- Precalentamiento (p), período durante el cual una corriente de baja
intensidad atr;i\"iesa las piezas. Fi n . XV [l -13." Sccuenc i:1, de soldadu ra ¡,or d1it--pornn co.
 (,IJ 011 ),\lll' ll1 I L l< 11111' 1 l'OTT ICISI S IINt l i\ 3r, 1
l..:1 l1~11r.1 X\ 11 - 1,\ 1t•p11"•11l;1 la 11nu,11ci.1 dt· llll ll l'ol.tadur,1 u to¡w 1111111 d 1 d1-slas1 , dL' co11 n non dl'I ~os 'f, dl· pn''-'alcnramil'lllo, dl• 1rata-
por I h1spor ,,(l,1 , e or• u11 l ' Íl'io 111u~ l' tllllp ll'to t)lll' l·o11s1a : 11111·1111, tl'rl1\1Ul, l'tC.
l'l•ríodo dt• t lw,porrotl'o e·. 1\1:í~ rceicnh.• menle, ulg u nos constru ctores fra nceses, han podid o pc)llcr
1 punto una alimentación t rifásica <lcl transformador de soldadura r la
- P l•nodo de soldadura ,.
Pl•no<lo tll rompresmn R. ohtt nuón en el secundario de 1mpulsac1ones de corriencc <k· baja frecucn-
1 1a, pudiendo •modularse,. la forma de la onda , según el Lnitamiento tér-
PL·ríodo de tr.itamiento tfrmicn; lt·mple y n·rocido, tiempo de man-
111 i1·0 elegido p ara los metnlcs a u nir.
ll·nimicnto t,
De todo dio resulta que la corril'nte se a·duce en un 75 °.,, fo cargi,1
l,1 prcs1on ~e apl irn sobre los electrodos después dd período de chispo- Sl reparte sobre Jas t res fa:-.es y el factor de potencia alcanza el 0,85.

1rotL'O. l ,a supresi{m de las \ ariaciones de impedancia del circui to secunda rio,

f'a\'orcce la soldadu ra d e los metales m agnéticos; este métod o con d uce
actu,il mcnte a la supn:sión de las rotu ras mejorando la estructura de las
Condic ion es de func ionamie nto d e una máquina
soldaduras y aumentando la consen ación de lo'i electrodos; además, las
de soldadura por resiste nc ia
mismas máquinas perm iten soldar metales muy diferentes; aceros, ;1lc,1-
La m:íquma de soldadura, conectada a la red monof:ísica, da en el cioncs refractarias, a leaciones ligeras, etc.
secundario del transformador una corrien te a lterna de baja tensión, a llt1
intensidad e igual frecuencia que la de la red.
Los inconvenientes de la alimentación monofásica son, para la re<l:
L a elevada ca rga instantiínea.
El desequilibrio de las fases.
- El factor ele potencia que, a menudo, es infrrior a 0,5.
Para el que \a a utilizarla, los inco1ncnientes tic la alimentación con
corriente monoffü,ica p roviene n de la int rod u cción de m asas magné ticas
l'ntre los brazos de la m,Íq u ina, que crean variaciones en la impedancia
del circuito secundario y una baja de la potencia útil.
En este tipo de alimentación,
I U la e lcvm:ión de la temperatu ra
<.k los bor<lcs a solda r se reali~a F1c. X\' IJ .. J5. Sel:ucntiu dt.· i,.oldadura p,1r..1 la, aleaciones l1wt..·r,1~ t'<m una rn..1quin:-1 trifá~1ca .
A
siguiendo un ritmo de calenta-
miento ) enfriamiento que se E l aspecto general dl· la curva <•corregida» se representa en la figura
correspond e con la frccuem· i,1 XV Tl - 14 en la q ue la partc O.A corresp onde a la \'a riaci<ín de la corrien te
de los pasos de corril'n te, lo que en el p eríodo de ca lentamien to y AB, a d icha \'ariación en el período de
B constituye un tratamiento tér- enfriamiento. Es por tanto posible dar a la m;íquina las características
Tiempos mico hast:mte heterogéneo que que permiten rea lizar la cuna preYista de an temano a<.ruand o sobre los
t' n:pe1-cutc sobre la estructura dl' períodos del ciclo dt· soldadura.
--- la soldadura y, como consc- Por ej emplo, en la soldad u ra (le las aJea<:ioncs ligera~ y d e los m:cros
Corriente alterna trt{ásica «co11trolada»
n 1encia, sobre la ra lidad del refr.u.. rnrios. la secuencia tiene norma lmente el aspecto de l.t figura X\' 11 -15.
1 h;. :\. \ 1f 1-4 , ~ tm.t~•>·tk: H'O rrt:')lKia• <.·n 1 ~ núquirt,, pun to :-,, <:onsen·a'-1ón de los En la soldadura de los aCl'ros especiales, los t rah1micntos térm icos después
t nf,J~1 t~•~. dectrodos. de hi soldad u n1, recocido } reven ido, p ue den apl icarse con la m isma fle -
L os constructores d e máqu i- xibilidad. P or úl t im o, i::eñu lemos que la su perficie co mprendida cmrc la
nas par:1 -;oldar han corre1údo en parte l"Stos inconvcmcnt es poniendo en curva OAB y el eje de I icmpos, ~~ proporcional a la cantidad de calor
,·I nwrn1do las maquinas con <l1:-.positiH> de s incro111,rnción, d(• campen- de-..irrollado durante el ciclo.
 1 A ~, 11 1> \1 H 11 \S

Sq.•ün ,·I 1ip11 d, · 111.iq1111 w , pml,•nws ,tdc,p1ar: 1:, s o ld Hd111 11 ll•111:1 con
i1H1•miid:1d ~ pH·s rn11 b:1;:is o In , oldadui-:t 1·1\pida con intensidad y pres10n
1•l1•\ .1tl11s; s in embargo, t•x is tcn límites d efinidos par:J cada uno de es tos
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SOLDADURA POR PUNTOS DE ACERO DULCE

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o 2 4 s o
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Espesor de la chapo (mm) ;¡; o E oV) o oo.r, ,r. o oo ,r, oV)
- - --
V) V') V)
r-- r-- r-- o
-
V)
o '"-o E N N

F1c. XVll- 16. V ariación de los parárnctros de soldadurü en fundón <ld csp<:S<Jr a soldar. ..
"O
o
t,
i:r:: ~ ---
"O

<)

.. -
.; e,
La tabla XVII-1 agrupa un cierto número de datos para la soldadura -¡¡ o i5.
-o .,t: .,:::J E V1
":. V)

por puntos de aceros dulces, que representan e l valor medio para espesores
de chapa variando de 0,4 a 4 mm. Las curvas del diagrnma (fig. XVTI-16)
"'C E u E
V
o
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·-c,-o
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- - -
o o o
- - - N• N
- -'° -
N • ,,:; o
N
o
N

representan la variación de los parámetros de soldadura (l, P, t) por los C

V
§ '" 1
métodos indicados de soldadura lenta y rápida.
La tendencia actual, c.:on las máquinas de gran potencia y las posibi -
C
o ..se:,. --~ ,,-...E
"' E E "\'
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'7 r-; ~ r-; --'
lidcidcs de control e lectrónico, es hacia los métodos de soldadura rápida § ~ --- "'.. Of')
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c.:
00 o,

CL
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con intens idades de corriente y presiones elevadas. Los tiempos de sol- d
~ o.:;;:
d adura son del orden de fracc iones de segundo, designándolos, muy a 1,.., e, e: ..-
i-5 ~ E
menudo, por los períodos de frecuencia de la corriente; este tiempo de
~oldadura es, en general, d el orden de 2 a 1 O periodos; es d ecir, de lf 25
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a J/ 5 de segundo.
3,,1 1 S liOI 11 \111 H .\ ~
tiOl ll .\ 111111/\ 11 fl' lltll ',\ 1'011 IJl!~ l '- 11:r\l'IA lh.~
t\ t·1 mt11rna, 1011 ti 111111- :d1( t11w -. l':tntl' lCrÍ~ t1 <·:1s <ll• la inH·ns icl:id clí.· la
Jl l l'~ toil .,_•:,..pn·sada t 'll fum·iou <kl esp esot <' de ln chapa m~íi, fim, , \•iniern.l o
Pani lo s pi.:qlll'iios cspcso,e::-, infcl"io rt·s a 1,5 mm , a 4 y, por tanto,
,, c: xpn:sad o en milíme tros. d = 2 e + 4 mm.
Para ,, < 1 mm, J, 3 400 6 000 e, Un valor conveniente puede ser el valor medio d = 2 e -+ 3 mm. Si
Pi 10 1 280 e. las dos chapas son de diferente espesor, se establecerá:
Para e 1 mm, T2 5 600 1 3 200 e, d = (e , + e2 ) + a
pt 120 + 110 e 40 e 2 .
El d iámetro d, es sensiblemente igual a la mitad d el diámetro D del
Estas relaciones representan las características de intensidad y pres1on • cu erpo del electrodo.
pa ra e l caso de soldadura rápida; los valores calculados según estas fór-
mulas han permitido establecer la tab la XVTT- IT ; en la misma hemos
d ,1do comparativamente los vrilores p rácticos indicados por los construc-
to res franceses.
Tabla XVII-ll

Espesor e
de la chapa
Valores calculndos Valores prácticos
LP- --~1-- p- -.+--- '
más fina
(mm)
f secundaria
(A)
P presión
(kg)
f secundaria
(A)
P presión
(kg) f.-e
0,4 5 800 122 5 700 125
0,5 6 400 ISO 6 400 155
0,6 7 000 180 7 100 190
0,8 8 000 235 8 000 230 L
1 8 800 270 8 800 270
1,2 9 450 3 10 9 600 325
1,5 10400 375 JO 600 380
2 12 000 500 12 000 500 R.
2,5
3
4
13 600
15 200
18 400
645
810
1 200
13 500
15 000
18 000
640
790
1 250
-4-- p
5 21 600 1 670 22 000 1 700
-$- p
Características de soldadura. Acabamos de dar dos características
de so ldadura, ligando la intensidad T del secundario del transformador y
la presión P de soldadura, con el espesor de las ch apas a soldar.
A continuación vamos a ver las características que fijan las dimensiones
t L
f.

de los electrodos, las d istancias entre los puntos de las soldad u ras y las
F,c . XV l l-l í.-Caracteriscicas prácticas de sold adura por p uot06.
condiciones prácticas que debe cumplir el soldador para la obtención de
una soldadura de seguridad . Todas estas expresiones se dan en función
del es pesor de la ch apa e en milím etros. b) El radio de curvatura de la calota o del domo del electrodo, v iene
a) E l diámetro de la punta del electrodo: dado por la relación:

d = 2 e + a mm, r = 25 e - 50 m m ,

p udi endo variar a de O a 4 mm y en sentido inverso del espesor d e las siendo e, como siempre, e l espesor a soldar.
e) Los discos se e ligen del d iámet ro mayor compatib le con las di-
chapas.
mensiones de las piezas a sold ar.
,l(JÍI ROJ I JAIII l t 1 11 1(' I IC IC' \ 1'1111 l!EKl!I I I M'I.'\ J11?

r/) Lu di1i ta11t1:1 l 'llHv lo·i do-; pun w s cll- soldHdura o !<paso,, (l"i g ,m1
\. \ 11 - 17), p 11 ra un es p esos tc>La l de 2 e, viene expres:,do por:
/> 12 e mm, para los espesores inferiores a 3 mm,
/> 13 e l 4- mm para los espesores superiores a 3 mm;
250Ui----<1---
pn ni un espesor total de 3 e:

16 e mm, para los espesores inferiores a 3 mm, MEDIDA DE LAS RESISTENCIAS DE CONTACTO
/>
Según A. J. HIPPERSO'I
p 18 e+ 4 mm, para los espesores superiores a 3 mm.
'II
1•) La distancia l del punto al borde d e la chapa (fig. XVTT-17), es
Chopo de acero dulce e= 2 x 1,2 mm.
1¡.¡ua l a: Diámetro de los puntos de los electrodos d = 6,35 mm.
l = 2 e + 4 mm. Corriente continuo 1 = 5 amperes.

Si las c hap:-1s son de diferentes espesores, se toma1·á e l valor medio.

Curvos 1-11. Chopa limpia, brillante, sin decapar, valores má-
.f> El recubrimiento mínimo de las dos chapas debe de ser L = 4 e ximo y m/nimo.
milímetros, pero es preferible tomar L == 6 e ..._ 8 mm, siempre que sea' Lo misma chapo, sin decapar, valores medios.
pos ible. t
..e:
Curva 111.
Curvo IV. Lo misma chapa, chorreada con arena.
~ Curvo V. Lo mismo chapa, decapado con ácido.
/t) Por último, el diámetro del punto de soldadura es sensiblemente ·~ 1500----1~1+-+-
igua l a 0,8 a 1,2 d, representando d, el diámetro de la punta. .,
<:

8\,)
Resistencia de contacto. Uno d e los factores que determinan la
E
m i idad del punto soldado es, sin duda alguna, la resistencia óhmica de e
o
\,)

contacto R, que interviene en la ley ~

de Joule; esta cuestión ha s ido obj e- o
to de numerosos estudios. La resis- ·g 100·v.+- --+.¡L.-1-A-- - - -- - - - ~ -- - - --
~
tencia total de contacto R, viene .,
·¡;¡
Q:'.
dada porla expresión (fig. XVII-18):
R = (r , + r;) r~ + (r~ + rü,
siendo: r + r;, las resistencias de
500
los metales de base;
rt , la resistencia en el punto de 400
contacto de las dos chapas; 300
r,1 - r,\, las resistencias d e l pun- 200
to de contacto de los electrodos con nr
too
las chapas;
l'u: X\' 11 - 18. -0 efinición de la resistencia de con- r y r ', dependen únicamente o
tucto en una soldadura por puntos.
de la naturaleza del metal a unir; o 5 10 15 20 25
t•n general, esta resistencia es muy pequeña para lo s metales y aumenta ! res ión en los puntos de los electrodos ( kgjmm' )
ligt>ramen te en el caso de la sold adura; su influencia es despreciable com-
parada con las otras resistencias.
F'tc. XVll- l 9. Variáción de la rcs iscenci• de contacto"" func:óo• de la J)resión para d iferentes estadc,, de la
r 1 y r,¡ corresponden a la resistencia óhmi_ca debida al estado superficia l .. superf icie.
<il· los metales cn contacto con los electrodos.
Los óx idos metálicos, la calamina, actúan como verdaderos dieléctricos
 .H,H 1'" !<ll l 11\PI Ul\s 81>1 11\111 1C \ 111 l•C IJIIC .~ l'IIH IU·Sl);'J l•'IC ' I A J(¡<)

h:1~t;1 l'011,·t•ni1 la so ldud11ni < 11 imposible. La pn.-s 1on ck 11justc· :,;obn: lol'- EstL rcsu ll:1do ll1 t u.:s trn la irnportnncia que tiene el estado d¡; la super-
1.'lu:t rodm, 111tcn• 1L·nc c·11 pune parn rompt•r lns cap:1s <le c1xido; ,1sí mismo, ficie sobre lc1 rcsistenci;1 de contacto y, por tanto, sobre la constancia de
d :1L1rnento <le la tensión de la corriente, puede ~cr un medio eficaz parn la calidad del punto soldado.
Mtprimir parcialmente el efecto de los óxidos; pero esto no es s iempre
p0:-iblc.
Máquinas de soldadura por resistencia
Una su!")erficie sucia provoca así mismo la pegadura de las puntas de
los electrodos, lo cual trae como consecuencia un chisporroteo exagerado Las máquinas de ncumulació11 de energía por carga de condensadores
del meta I en fusión y un desgaste m:fa rápido de los electrodos. para la soldadura por puntos de aleaciones ligeras y de otros metales como
La resistencia óhmica r 2 de contacto entre las dos piezas, debe ser la e l cobre y el níquel, se basan en la utilización d e condensadores electro-
mayor posible con el fin d e concentrar todH la energía calorífica en este
punto; s iempre, buscando una resistencia r 2 elevada, es necesario que ésta
permanezca constante en el curso de la soldadura.
Se demuestra que r'!. varía inversamente con la presión (fig. XV II-19);
por tanto es recomendable, sobre todo para ciertas aleaciones, en el mo-
mento que finaliza el ciclo de ajuste, reducir la presión en el período de
soldadura con e l objeto, por una parte, de aumentar r:i y, por otra, para
evi tar un hundimiento importante del metal en estado pastoso que mar-
ca ría excesivamente el punto; cuando finaliza el ciclo de soldadura se
aumenta nuevamente la presión para favorecer el forjado con vistas a
facilitar la recristalización y, por consiguiente, la cali dad del punto.
H1 resumen, un punto de soldadura de calidad exige unas resistencias
r,, y r,; los menores posible, para facilitar el paso de la corriente y evita1-
c iertos inconvenientes, y una resistencia r.? lo mayor posible pero cons-
tante, para asegurar la regularidad de la calidad del punto.
Para obtener estos resultados es preciso mejorar el estado de las super-
ficies de las chapas en las zonas a soldar, ya sea por decapado mecánico,
con muela, chorro de arena o granalla, ya por decapado químico.
Las curvas del diagrama (fig. XVIl-19) se han trazado según los tra-
bajos de A. J. HIPPERSON. La zona limitada por las curvas I y (J , repre-
senta los valores máximos y mínimos de la resistencia <le contacto, me-
dida en función de la presión para una chapa en bruto, pero Iimpia y con
la superficie brillante; la curva 111, representa el valor medio de esta
resistencia.
Se demuestra que la dispersión de la resistencia óhmica, sobrepasa el
l 00 º~ para las pequeñas presiones de hasta 15 kg/mm2 ; siendo tod avía
grande (65 a 75 % ) para las presiones máximas. Para las superficies cho- F1G. XVlJ-20.- \,[{iquin:.1 <le soldar pnr pnotc~ con ~,cumulacié1n d,.! .._-ncr,!}i;:1 po r C-dl°WI de- t.:undensadorcs , plr{I
In sold:.:.dunt de n,e tale~ no fér r ..:os. A lin1ent:,cic>n rn,mo, bi •i ., ri fás1ca. (l\láqu ina- o po R . P . 500 C'. I..A :-(>lJDl uE
rreadas con a rena (curva lV), la resistencia de contacto es más pequeña, éuc-n<iQ1:E L,t<e,, r.i>r,.)
aumentando relativamente poco, cuando la presión decrece; las disper-
stones de la resis tencia varían de O a 30 o;0 , no sobrepasando este último
,·alor ni incluso para fas presiones más pequeñas. Por último, el decapado químicos para la :1cumul8ción de la energía. Estos conde nsadores permi-
,Íc1do (curva V) conduce a estados de superficie comparables a los obte- ten obtener cap:icidades· necesa riamen te muy impvrtantes con un Yo lumen
nidos con chorro de arena , siendo la dispersión de los valores de la resis- relíltivamentc rcdL1cido.
Lcncia de contacto, sensiblemente del mismo o rden que como precede. La 8cumulac1ón de energía clisminL1yc las puntas de potencia utiliz,1das

"0L 1.-\l)I '-'L'"'. -2~

.1; 11 I \ 11 ~' 11 11 \111 lt ,\ OI
<>111,\11111 1', 111< 1111< \ 1•011 ltl Rl ~ llr\1 ' 1.\ '1 71

p111· lu ni:i l ll l i n;1 'f s11 p1 111 ll' 1us di Iiu, lt:ilks q llC l'ncicn,1 la <.onc.xao11 dc las
111:íquin,1s de soldar por p11nlo!-- or<linnrios, con Lts distribuciom.•s dl' cncr-
gín t•lé<.Lricu. Así mismo pl'rmitc la dos1fic.:aci6n prc.:cis:1 de la energía
s ummi~tnida :1 la m:íquint1 <le soldar, lo cual es particularmente interesante
para la soldadura por puntos de las aleaciones ligeras.

F1c . XVI 1-21. l\'ltíquina de soldar por puntos para la industriá aeronáutica.
l l fa izqui,rda: el transfomu1dol' de potencia y el contoccor cléctri<.~o; en ,4 armario de f,u derecha. los paneles
de control, de c4uilibr:1do y de regulación de intens,d:od <le la corriente. (Máquina tipo P. 200 ST. Sc!AKV, S A.'1
Gracias al elevado rendimiento pueden ponerse en juego pocencias
muy grandes pudiendo evitarse to<los los inconvenientes de las soldaduras
a baja presión: proyección de metal, perforaciones, suciedad de los e lec-
trodos, etc., todos ellos factores que intervienen en el rend imi ento y la
calidad de la soldndura. Además, la soldadura a gnin presión conduce a
la obtención de soldaduras ele características muy elevadas.
La figura XVII-20, rep resenta una mú<.¡uina de este tip() con s u ba-
F1c . XVII -22. -JV[óquina de soldar por puntos lrifásica <le potencia muy elevada.
Capacidad acero 20 + 20 (Sci.Kv, S. A.).
t rotado que depende directamente de la energía acumulada en los con-
densadores.
La batería de condensadores puede ir sepa rada o unida al cuerpo de la
máquina.
Entre las máquinils potentes, en la figura XVJI-21 vemos la de so ldar
por p untos trifásica, especialmente concebida p ara la construcción aero-
náutica.
Esta máquina proporciona la c urva <•controfada > con las secuencias más
1

tería de condensadores; csd equipada con un aparellaje electrón ico que complejas. P or otra parte permite la soldadu ra de los metales v aleaciones
permite una secuencia muy precisa y, sobre todo, un calcnt::tmienco con - rrnís variados: aceros dulces, aceros inoxidables. metales rcfrnc~arios , inco-
.171 l . V, n t 1' \l>l JH ,\~ ,111 ]>~t)l•I(\ 11 JI 1 1111' \ l'IIU III S l!fl ll~( IA ,17 \

f,1c. XVJ I-23.- Prensa para soldar por resaltes. PotcnciJ 400 k\',\. F,c. X\'ll-24.- Máqu ina para soldar a la mue la equipada con un armario electrónico sin cronizado. (Máquina
(L' ÉLECTR0:\1AG1"J:'l'IQL G). tipo C.R.P. LA SouoURE (:u:,-rnl Ql E La>-G1 1<f' l 'I .)

ncl, :\-Tonel, latones, etc., con 18 simple regulación de los diversos pará-
Entre las m áquin as trifásicas, de gran potencia de soldadura por pun-
metros d e soldadura.
roR,la figura XV II -22 rep resenta un tipo construido en Franc ia, con una
S u capacidad de soldadu ra es de: capacid ad variable hasta 20 - 20 mm para el acero dulce; así pues per -
- Aleaciones ligen1s 2 + 2 mm. mite soldar perfiles de gran espesor.
- Aleaciones inox idables 3 + 3 mm. La fi g ura XVll-23 representa una prensa de soldadura por resaltes
- Aceros dulces 4 4 mm. con su equipo de control electrónico.
 tllllAlllltl\ 111 1 111 ,\ !UH III l ll'll ~ l\ .11!,
.171
l ,llS tl1ll< i11 Íi\m; <fr ,11/tlw n la 1111u la prl'ktntan las 111i'lm:1s u1n1t. lt.:n sLicas
dt• 1\ 1ncio11amil•mo qm' l11" m:íqL1111:1s Je ~oldadura ror ptmtos y, las m:ís
modL·rnas, llevan u,1 cquipo clcctrón1co como el <le la m:'iquina de la
fiJ.{llrH XVTl-24 o el de la trifásica (fig. XVI l -25) que permit e, al m ismo
tiempo, la so ldadura continua y estanca y la soldadura por puntos sepa-
nidos. La capacidad de este última es de:
- Aleaciones ligeras, 2 -t 2 m m .
- Aceros, 3 + 3 mm.

f1c. XV! l- 26.- :Vláqu ina de soldar por puntos múltiples. ('.Vláquin~ ripo SPM 10/12. L.- S011D1/RE ÉLECTRJQlll
L,NGl:El' IN.)

F,c. XVIl -25 .-Máquina de discos trifásica para soldadura contin ua o por puntos espaciados: aceros y alea-
ciones ligeras. (Máquina tipo M 200 ST. Sc JAKY, S. A.) Entre las m~iqu inas por puntos múltiples, nos referimos a dos ejem-
p los: la primera (fig. X V Il-26) destinada a la soldadura de elementos de
radiadores en chapa emb utida de 1,2 a 1,5 mm, lleva cua tro series de
La m odu lación en las m áq uinas de d iscos se elige segú n la tabla s i-
10 ¡-¡ 12 puntos de soldadura que permiten realizar más de 1 000 puntos
gu ien te:
por hora.
Espesor e (mm ) 0,4 a 0,8 la 1,5 l .5 a 1,8 l ,8 a 2 2,5 2,5 a 3 3 Los elemen tos se ponen rig urosame n te en posición sobre u n montaje
solidario a u n carro que se desplaza manualmente ~1 fin de s itua r las líneas
Tiempos d e Acero3 1a 3 2a 4 3 a6 4a8
a soldar bajo los electrodos.
soldad ura
en períod os Aleacion es La máquina (fi_g. "XV II-27) se destina a la soldad ura au tomática d e
ligerns 1a2 2a3 3a4 3a5 4ai en rejados m e tálicos; va provista de 134 electrodos q ue permiten la sol-
 Hll)f,111111.\ [I IC lltlt \ 1'•111 HI llH I NtJ\ ~77
d :1dm.1 s 1m11ha1wn <k 111ru~ 11111111" 1111vP1l'<'t Íot1t·.., de ,1l:m1hn:" d<· ,1t·t·ro
,h 0,5 mm de di:í11w1 nJ, El n(1111trn de punto~ s old:1dos sohrtpt1sa los
KOO 000 por hor:i.
L1 figura XV 11 -28, representa una máquina de soldadura poy chispo-
rroteo, pam la soldadt1ra a tope de chapas de 1 m de anchurn y hasta

F1c. XVll-27.-M,íquina para soldar por puntos de enrejados metálicos .

(Máquina Lipo TS 2. SCIAKY, s. A.)

Ftc. XVII-29. -IVhiquma de soldar a tope por chispnrroteo. Capac idad máximn JO()()() mm'.
(:\1áquina tipo VIS . L'É1.1;C'l'HOMA()N>:'TIQL B.)

3 mm de espesor, con l:Cpillado inmed iato de la pestaña que se fo1ma

en la un ión entre los electrodos. L a potencia de esta máquina es de
500 kVA; e l peso del conju nto sobrepasa las 60 t, la secuencia de solda-
du ra automát ica comprend e: el precalentamiento por avances y retrocesos
sucesivos, chisporroteo y recocido; controlad a neumática o hidráulicamente.
En la figura XV ll-29, se representa o t ra potente máqu ina que p uede
soldar chapas de acero _gruesas.
Por últ imo, en la figura XVI l -30, representamos un ejemp lo de p inza
de.: soldar neumática con una potencia de 180 kVA, destinada especia l-
F1c. )i(Vll-2~.- ::-.i:iyu ina de soldar 1 I Ope por ch ,sporrotéó de 60 t.
(M:it.¡uma tit>o l!T AL-250. LA Sottt){IJU-: 1:ux·1·i<JQIJF. L A1'(ll 1U 't N.i
17X 1¡\~ li<l l IIJ\111 11.I~
1m·11H· 11 l 1 .old,tdu111 dl· 11lcud wws li~v1as; s u l"upa~idml l'~ tlt 3 ., mrn
y :-.111w~o ,, ; d L', :1prn'.'l.i111ad.1ml'nlt', 7() kg. Esttí nlim<.'ntüdn poi corru:nt~·
Lnl:íi; i<..<I y lle, a Llll ann:11 io (.k control eli.:ctrónico que.• pi.:rmitc vclocidm.le~
qut• akunzan hasca los 100 puntos por minuto.
F,c. XVll-30.- Pinza de soldar por puntos par:.1 ul~ciones ligeras . Po,encia, 180 kVA.
(J\,Hquina tipo PTP-500. LA SOLlOURE éLF.C'TIHQUR LANCUEPIN.)
Aspecto metalúrgico de la soldadura por resistencia
Hemos visto en el capítulo X la influencia del ciclo térmico de solda-
dura sobre las t ransformaciones fís ico-químicas. Si bien en los p rocedi-
mientos de un ión por fusión, algunos factores permanecen sens iblemente
constantes para un mismo espesor (potencia de la llama, velocidad de
so ldadura, intens idad de la corriente para un electrodo de d iámet ro dado),
c:n li1 so ldad ura por res istencia, los parámet ros pueden var iar dentro de
tinos lím ites mucho más amp lios.
Por otra pi1rte, las máquinas de soldadura son susceptibles ele realiza r
C'II 11 \lllllt,' 111 • 1 1111 /\ l 11JU lcl RI 11 Nt' I ,\
l11 ~ ~L·, ·u1.·11e.. ms rllti!-. Vl1rn1d ,,..,, ,•w1 p I t. n 1k·t I t u 1111t.·nto y Lnllnmic11H1-. l l'I m i-
t·os <lcsp ués <le l:t iwlJadum. P:11L·t·1.·, por lH11ll>, :1vcnturado 111tc11tur l:1
,·,Lr:1polnciún Je los resultados obtenidos para las mismas aleaciones en
<.:on<li ciones de soldadura tnn diferentes.
SOLDADURAS POR PUNTOS
Los cortes macrográficos obtenidos de un punto de soldadura según
una sección media perpendicular a las chapas, se caracterizan, en p rimer
lugar, por la forma general del punto que es una elipse más o m enos
deformada. E n el caso m ::1s simp le de dos chapas, la lenteja presenta dos
Ftc . XYII -J 1.- Represenwción esquemática de la distribución ténnicn y de l,1s zon,lS de transfonnaci6n en
una soldadura por puntos.
ejes de simetría; e l eje mayor viene representado por la línea de contacto
de las dos chapas; d m enor, pasa por el eje de los electrodos perpendicu-
larm ente a la superficie de las chapas. Esta formu elípt ica resulta de la
di str ibución térmica del proced imiento de soldadura. En el plano de las
chapas, las isotermas son círculos por razón de su simetría; en la sección
de las chapas, la temperatura de fusión se a lcanza en la región central del
pun to con un e nfriamiento m uy rápid o, en función del espesor de las
c hapas a soldar (fig. XV II-31). E l enorme g rad iente de esta curva expli ca
la fo rma lenticular de! punto ele soldadura. Es evidente q ue la variación
de los parámet ros de soldad ura influye sobre la forma del punto; una
so ldadu ra len ta, q ue necesi ta la aplicación de un a corriente de soldad ura
 1 1~ SOi ll \111 H.a.'I
li<lt l•\l )IJ II,\ nr.r.L I II W \ l 'IIU n 1 RU4 11 'I( l.'\ '.18 1
p rolw1gud:1 , l'1 1s11ml1u l11s i s o11•111111" )' d lll'l'fi l <lcl pl1111 c, l'S mw; t 'ldt.11 •.11 ,
t\ conLinua('IOll tl:11nos algunos l'jcmp lc,s dl' l:1 vnri¡1ción dt·I p(.'d il d e
un pun10 de soldadura, en función del espesor de las chapas y del düí-
tnclro de los electrodos (fig. XVf[-32).
e Para las chapas de igual espesor soldadas con electrodos de gran d iá-
e metro (d = 2 e + 4), el perfil del punto de soldadu ra es clarnmente elíp-
e tico ( fig. XV IJ -32 a), ocurr iendo lo mismo parn el caso de tres chapas
del mismo espesor (fig. XV JI-32 b). Si el
d i¡,mctro de los electrodos es pequeño en
relación con el espesor de las chapas (d me-
nor que 2 e), la elipse se deforma y tiende
a constituir una figura geométrica más re-
a b gular de forma rectangu lar (fig. XVTJ-32 e).
Si se hace variar el diámetro de cada uno
de los electrodos respecto al espesor de
las chapas, existe formación de un perfil
len ti cu lar del lado del electrodo de mayor
diámetro y una deformación de este perfil
del lado del e lectrodo de pequeño diáme-
e e
tro (fig. XVII -32 el). Puede conseguirse la
e forma elíptica del pun to con chapas de di-
e
ferentes espesores si se adapta, a cada una
de las chapas, un e lectrodo cuyo diámetro
di satisfaga a la relación d = 2 e -l 4 (figura
XVTI -32 e).
En el caso de tres chapas de diferentes
e d espesores, con electrodos cuyo diámetro d,
sea inferior a la suma de dichos espesores Frc. XVII-33.- Las diferentes wnns en la
(d < 2 e~ -+ e,), volvemos a encontrarnos soldadura por puntos del arco al carbono.

d
con un perfil del punto cuadrado o rec-
tangular (fig. XVII-32 f), como en el caso de dos chapas.

e• e2 Estudi o estruc tural. 1. 0 La macroestructunl de las soldaduras de

ez los aceros al carbono, revela d iversas zonas de transformación (figura
e• XV ll-31):
d2 - La zona 2, d efinida por los límites de las temperaturas de trans-
e2
formación del acero, A , y A,1; en e lla la estructura se conviertc en
d _granular y la perlita tiende a reagruparse y a la coa lescencia.
- La zona 1, en el metal de base, no está afectada por el ciclo térmi-
co y, por tanto, conserva su estructura inicial.
e
- La bona 3, o zona de recocido, corresponde a temperat u ras supe-
/
riores :1 A,1, en ella la estructura tiende a afinarse y a recristalizar,
l•rc: X Vll -32.- Variación del perfil del punce en función de dos parámetms: espesor de la cl:tapa y diámetr"
de los elecrrodos. si el metal se presenta inicia lmente en estado laminado.
 1 A~ 111 11 \111 ltA ~ 111 l•t\1 11 11\ 1 1 11• 11rn• 1 1•1>11 10 •rn ll"Nt ' I<\ IH1

L:i :,1,1111 •I, 1¡1tl' 111d1•:1 la zmw t•n frn,i611, se prl.'scn1.L bajo el aspctto Asm11s11111, t'I\ l,1 1>tild11du1:1 :1 la 11\llcl,t (íig. XVIJ-3(,), puL·<lcn cihsc1
ck ltl1,l b:111d:1 fi11n c.lL· d1fw,ión donde se producen l:1s rcacci<inc:,, \ 11r~c 1.on dundad lus tlif1.•rcnLcs wn:ts de transformación en la. sección
químicas en c:;t,1do sólido; emigración del carbono, segregación de 11 ;rnsvcrsal de.:! c<1rdón de sol-
los elementos, etc. !'\o se observa la existencia d e una zona d e d:1dt1rn, pero se atenúan en la
recalentamiento, por lo menos para las soldaduras que no hayan 1,c1.ción longitudinal debido a la
experimentado un tratamiento de recocido. muy prolongado. iníluencia térmica de los puntos
L,1 zona fundida está constituida por una p1·imen1 capa exterior 5, d e ),uperpuestos.
cristalización orientada dendrítica y una capa interna 6, de cristalización Hasta contenidos de un
cquü1xica. La figura XVII-33 A representa la macrografía de un punto 0,25 % de carbono, las estruc-
l'jccuwclo en las siguientes condiciones: Lu ras de las soldaduras por re-
sistencia se asemejan a las
J = 2 500 A;
l rnnsformaciones Ar', con for- f'1c. >..'VII -35. -Macroestructu,-a de una soldadura por
P - 10,5 kgí mm~;
rnación única de estructuras de puntos de una ale,,ción ligera .
"Tiempo de soldadura: 1 / 1O s,
tipo perlítico o troostítico. Cuan-
como puede observarse se ponen de manifiesto las diferentes zonas de, do el contenido en carbono aumenta, para 0,30 a 0,40 % las estructuras
que acabamos de hablar, pero la zona de cristalización dendrítica orien- se asemejan 'a las transformaciones Ar', con presencia de bainita superior
tada, aparece difusa. o bainita inferior, según la importancia de los elementos que acompañen
al carbono.

F'1G. XVll-34.- M,icroestructura de una soldadura por puntos de un acero austenítico Ki-Cr.

En las mismas condiciones de soldadura, pero duplicando el tiempo, F1c. XVll-36. -Macroestruccura de una soldadura " In muela de una a leación ligera; espesores sold,idos 1.~
es decir, 2/10 s (fig. XVII-33 B), las zonas de transformación se ensan- 1.6 mm. Corte longitudinal y sección tninsvcrsal de la misma. (Foto ScuK,·. S. A.)

chan y la cristalización dendrítica, bien caracterizada, ocupa casi toda la

región fundida.
2.o Para los aceros que no presentan puntos d e transfo1·mación corno
los austeníticos 18¡8, el metal de base no experimenta ninguna transfor-
mación. En la figura XVll-34 podemos apreciar la presencia de una zona
de segregación alrededor del punto d e soldadura, consecuencia de la difu-
sión de los elementos de la zona fundida a la del metal de base y, para
los aceros austeníticos carburados, la zona de precipitación de carburo.
3.0 En el caso de las aleaciones ligeras (fig. XVTI-35), volvemos a ,cr
las diferentes zonas de transform ación así como la c,ipa muy fina de segre-
g,1ción que rodea al punto soldado; en dicha macrografía podemos d is -
tingL1Ír claramente las zonas de cristalización orientada y de cristalización
t•qu iáx tca.
Las estructuras rnartensíticas aparecen, sobre todo, en la soldadura de
los aceros aleados del tipo de los templados o auto-templados; ele ahí la
necesidad del precalentamiento y recocido después de soldados.
SOLDADCRAS A TOPE
L<'ls soldaduras a tope por resi stencia pu ra o por chisporroteo. presen-
tan sensiblemente los mismos ciclos térmicos; si bien !ns condiciones de
ca lentamiento son diferentes, el ciclo de enfriam iento v::1ría relatiYamcntc
poco para piezas del m ismo espesor. Podemos esquematizar la distribu-
 !lttll li\ llllt,\ LI I IIW A l'IIH 111 ' 1~ 11 'll'I,\ lH~
3Hl 1 \ ~ Rll l 11.\I >I IC>\'I

,·1011h1 1m1r11 uHlH> ,t' 1qHl'M' 11t.1 t' ll l.1 11µ,-urn XVII J7 , t·on l.1i,, d1ft·n·ntt·s
zonrn, de tr:111sl'ol'IY1:1 c 1on En alL:unos cm,os puc.:dc observarse.: um1 zona d<.'
ligero rccri lentami<:nl<l c.:n las proximidades de la soldadl1n1. La zona fun-
didíl e1,, sobre todo, el asiento de unll reacción de descarburación por la
acción de los óxidos formados sobre las caras sometidas al chisporroteo.
La macroestructura revela efectivamente una línea de soldadura claramente
descarburada. Los óxidos son desplazados bajo el efecto de la presión
formando la pestaña característica de un metal fuertemente oxidado (figu-
ra XVII-38), mientras que la soldadura queda perfectamente sana.

Acero no oleado Acero no aleado Acero no oleado

o<' K
C:0. 10% C:0.19o/o C=0.23%

.,., - 1
1

., ./ 1

~--;:=
1./
,
,
,
1--

'
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...
,., ~
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_,/
---:;----""- -
_,,,.,*"- -
-------B--· _,. .e
A B e A B e A
Acero sem,.
'duro Acero sem,-
'duro
so/dable so/doble
F1c; . XVII.J7. Representación esquemática de la distribución té:mlica y de las zonas de transform:1ción 4-•n 1--1- (Origen «C») (Origen «1»)
uJla soldadura :, tope. 1 - -1--

/ -
..
./
.,. ______ _ / ..- ·-
., -·
./

... -- ------ 1/ . •

A B e A B e A B e
Angulo de torsión ex 0 Resiliencio K= Kgm/crn 2

F1c. X\'11-39.- Variaci<>n dd ángulo de t<>rs,ón y de In resilienc,a de las soldaduras por punt06 ejecutadas
sohre aceros :.l carbono sold ablcs (según R. Buts).

Para term inar, resumamos los recientes estudios realizados por 1\:1. R.
B!AIS y M. P. JOll'.'.-lAT en las laboratorios de la S. :J. C. F. sobre la influen-
cia de las d iversas fases de la secuencia en la soldadura por puntos. 1\.1. BIAIS
ha demostrado el paralelismo que existe entre los resultados del ensayo de
torsión (definido por el ángulo de rotura a) y el de resiliencia, para unn
p robeta cuya entalla se coloca en e l centro del punto soldado. La figura
XVIl-39 agr upa estos resu lt ados para las soldadura¡, no precalentadas (pro-
betas A), para las ejecut,1das con precalentamiento (probetas B) y pa ra las
que hayan sufrido un trat.imicnto más completo, con un ciclo de: prcca-
l'u;. :\VJl-38.- Soldadura por ch ispom,te, de rlos l>u rras <l< wccióo cuadrad>.: p ieza en bnn o con la pestr,ñ.,
lentamicnto, soldadura, temple y recocido (probetas C'). Vemos que el
) pieza maqu inadr1.
~LDAOlJRA~. 25
 1 l\!l li<lf IIMllll!Ml
pr1•l·11k11 t 11t11k1110 1u, , ·u11dln'<' a w,a m ejora muy s(•nsibll- <ll' l:11, carnl'll' I ís-
ttcns, por el ccllllrario, 111 ul1im:1 scc:ucncia clcvu c laramente lns propic-
dad<·s de In soldadura. El autor trata de demostrnr que el i::nsayo de tor-
sión presenta la ventaja de poner de manifiesto las alteraciones del punto
de so ldadura, cosa q ue no ocurre con el ensayo de rotura d e puntos, y
pa rece s usceptible de aportar una interesante contribución.
«1)11,\[II 11¡\ ¡ 11 < 1141< ' \ 111114 ftl>ll'fil N1 1/\ 1K7
1\1. J rn ' I\TA ' I' l111 l 1,ttado tk dnlw 11 la 111flm•111 in qm• liuu:11 lo:; d 1H'rsos
pi11 111wtrn'I :,;obn 111 1.·11tru( 1111 , 1 d1.· lo~ p1mto,; d1.: :-;oldadunt en nccros scm i-
,l11m1 dt' haja alc.1c1ón y 55 kg/mm• de rcsisti::ncia. Jfa demostrado que
t• lo~ ,tt·t·ros <.'x igen la aplicnción de una secuencia perfectamente detcr-
11111111d11; ,•! valor de los d iferentes parámetros de esta secu encia , condiciona
111 u 1litlad final de la soldadura.
1,n rc.(..•ttlación de los distin tos parámetros·, en particular e l recocido,
1110dif1cu conside rablemente las estructuras, la resiliencia se mejora nota-

¡j
{;o ¡¡
@'~
o : -
l•kmcntc. S i la regu !ación del tratamiento de recocido es defectuosa puede
lnnducir a puntos cuya fragilidad difiere poco de la de uno no tratado.
Así, pura una unión 3 + 3, la máxima resiliencia se obtiene mediante un

!1-© ~~-J.l_:----l.-io--+-~1-:' ~~-

1<·coódo de seis segundos (fig. XV Il-40) con una intensidad de 13 250 A,
lig1.·rnmcnte inferior a la soldadura que es de 14 000 A, mientras que el
1
ungu lo de torsión no parece esta r influenciado por la duración del trata-
1111l•nto térmico. M. JouMET ha confirmado además que la aplicación de
+wr~
0
unn intensidad de recocido igual a la de soldadura, conduce inevitable-
1 1 1 :
25. ~ _....__ _.._..,_,__,.__~de~~,-c:;__+4>----,--- rnen1c a la formación de sopladuras en el punto soldad o.
I ~~ ~
D
¡¡z::_ : 1 1
t
:
D esde el punto de vista estructu ral , un tiempo pequeño de recocido,

0
1 1 1 l 'r I J
del orden de un segundo, origina en la región central de la zona de fusión
2.C 1 ! 1 .),(, , . , 1 , 1 l
un bloque de cristalización grosera, bloque que se d esarrolla a medida
1
IS 1 1 J,,-4i}0,, t 1 1 1 :
que aumenta dicho tiempo. Cuando este tiempo alcanza aproximadamente
11
IR 1 1 ¡J{' I ; : 1 : los 3 segundos, la región central del bloque experimenta una transforma-
'"
,.,
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1
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IJ' " I • 'l\
die
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1
resi/ienc·.c.
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'ºI(
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~ - ' - - ~ - ~ - - ' - --
ción que se traduce generalmente en una disminución del tamaño de los
lfi__ 1 v~ ~ 1 T I
t """'t---..... l r ~ranos. Cuando el tiempo de recocido alcanza los 4 segundos, esta reg ión
,,., ¡., :l7í ~ 1 ! 1 ! n--..... ! se transforma a su vez y da origen a una estructura de metal parcialmente
refundido; man teniendo dicho recocido dur ante 1O segundos, la estruc-
IL 7:L/ ,! ! 1 1
1
1
'
1
lt1 ra del metal refundido queda más defin ida y puede originar, en ciertos
,_
1~ '1~
1 1 l : 1 l 1 :
1
1 ! casos, la aparición de sopladuras. Para la región situada más allá del
,,., 7
1
11
11 1
, 1 t
' punto A 3, el efecto del recocido se traduce principalmente en una recris-
' talización que ya es clara para un recocido de un segundo.
1, i ! 1: 1 1 .
1
1
Se han publicado numerosos t rabajos relacionados con la calidad de
1
n ! 1, ! : :
1
1
los puntos soldados; estos estudios están orientados sobre todo, hacia los
O 100 200 300 400 500 000 700 8 00 900 1.000
Tiempo de recocido en 1/ 100 de segundo métodos de ensayo; la razón está en que en este proced imiento, es la sol-
Fic. XVl!-40.- Influenc,a del tiempo de recocido sobre la resi liencia y el ángu lo de torsión de las soldaduncs dabilidad operatoria la que predomina sobre las otras; soldabilidad me-
por puntos de los aceros especiales (según P. JotJMAT).
talúrgica y soldabilidad global.
- A la determinación de las posibilidades de una máquina de solda-
dura por puntos en cuanto a la calidad de las soldaduras.
- A la determinación de la regu lación óptima de una m áquina de
soldadura por puntos.
- A la apreciación de la aptitud de un acero para la soldadura por
puntos.
- A la comprobación en la constancia en la cali dad de la so ldadura
por puntos en el proceso de una fab ricación.

CI\.P[TULO XV lll
Recargues duros
por soldadura
Las primeras aplicaciones industriales de recargues duros sobre super-
ficies por soldadura, se realizaron hacia 1920 sobre las válvulas de los
motores de combustión interna; los resultados obtenidos demostrarán l?s
grandes aplicaciones que podían esperarse del procedimiento. Se realizaron
numerosos ensayos dentro de todos los campos de la industria; desde 1928,
los americanos ejecutan el recargue de los taladros de sondeo y las grandes
explotaciones agrícolas, recargan, por soplete y por arco, las rejas de los
arados con las aleaciones llamadas H aynes-Estelita.
Hacia 1930 se realizan ensayos en distintos países europeos para el
recargue de los cruces de los raíles, con aceras de baja aleación al cromo-
manganeso (C = 0,40; Cr = 1,2; Mn = 1,1). .
El procedimiento de recargue duro se ha desarrollado considerable-
mente entre las dos guerras mundiales y sobre todo durante la segunda,
en la que fa economía de materiales era una necesidad vital.
En la actualidad existe en el mercado un número considerable de alea-
ciones que responden a las propiedades más variadas exigidas por los
constructores:
- resistencia al choque;
- resistencia a la abrasión, a la cavitación;
- resistenda a las a ltas temperaturas;
- resistencia a la corrosión, etc.
Los procedimientos de recargue por soplete oxiacetilénico Y por arco
más corrientemente empleados, se comp lementan con los sistemas por
arco de carbón, hidrógeno atómico y metalización por proyección.
El problema es realmente variado y muy amplio, por lo que no pode-
mos tratarlo en toda su extensión dado lo limitado de este capítulo; para
el lector particularmente interesado en est a cuestión, recomendamos h1
nhrn del especialista lVI. RrnDLHOt:GI-1, publicada por la editori al Dunod (').
(') M . R n)OtHOt:GH, Hardfa,ii,g by weldi,,g (thc Lou is Cassier e• Ltd., L ondres) . Traducción al fnmcCs
de l .. MEl--'Dl!L; Recha,gement ,lur pa, soudage (1953), Paris.
HI; Aíll, 1 1 ll 111 110 l'tJ!I 1J11t l•l\ll t lll.\
Cluslficución do l<>!i nwtalm; d~ rcc1tri:ue
( )ad:1 la C)'..tcns ión del probll:nrn nos vemos <Jbligados, para mu:,.or cla-
1icl 11cl , a clasificar los productos de uportación o los electrodos, puestos a
d i11posici ón d e la industria, por su composición química.
l ,os metales de recargue pueden clasificarse en los seis grupos si-
g11icn tcs ('):
GR UPO l. Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación.
1 a) Aceros cuyo contenido en carbono es inferior al 0,5 %-
1 b) Aceros de gran concentración en carbono (C = 1 %).
l e) Aceros de baja aleación, cuyos elementos de adición son el man-
~:mcso, níquel, cromo y molibdeno, siendo la suma de estos elementos
inferior al 10 %-
Gm..tPO 2. Los aceros especiales. Aceros de gran contenido en man-
ganeso y cromo, con o sin otros elementos de adición tales como el níquel,
molibdeno, tungsteno, vanadio y, eventualmente, elementos extraños como
el boro y el tántalo, siendo la suma de estos elementos de adición superior
al 10 %. Los aceros austeníticos al cromo-níquel, entran también en este
g rupo.
GRUPO 3. Las fundiciones. Las fundiciones blancas al manganeso y
las especiales al níquel o al cromo, de tipo austenítico o martensítico.
GRCPO 4. Las aleaciones cuprosas. Los latones de soldadura hete-
rogénea, pero, sobre todo, los latones especiales, los bronces y los cupro-
níqueles.
GRUPO 5. Las aleaciones no ferrosas. Aleaciones a base de tungs-
teno, cromo, cobalto, y, eventualmente, de otros metales como el molib-
d eno, vanadio, tántalo, cuya suma sobrepase el 90 %, siendo el hierro
inferior al 5 %-
GN.UPO 6. Los carburos de tungsteno o similares. 6 a) Los car-
buros que se p resentan bajo la forma de polvo, aglomerados con una
pas ta o en el revestimiento del electrodo.
6 b) Los granos de carburo van encerrados en un tubo de acero.
1
ftwoutoLcu cl:.tsific:1 escos productos eci cuatro grupos:
( )
G RLPO l: Aleaciones ferros,,s conteniendo menos dd 20 • 0 de elementos ele adición.
Grupo 2: Aleaciones ferros.s conteniendo rrui,, dd 20 % de elementos de adición .
G a t PO 3: Los metales no ferrosos.
G tto -O 4: Los carburo!I.
l'IO 1 i\l'I 1ml l ll\l lPHMI

oM-,.
,... .,,~
G1H. l'O 1
:::i i:x:
._, ,,•
M

Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación - 1-

,. _ o ,,., 8
l n) Los aceros con contenido medio en carbono (C - 0,30 a 0,50 %)
..... -·e:"' 8N e

producen, según las condiciones de fusión, una dureza de unos 150 a .., e -
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200 BrinclL Este depósito en general se somete a un t ratamiento térmico (' N
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que corresponde a un temple al aceite que hace subir la dureza a 350-375
Brine]L e ,:: .,
,_§ B e:: ,:: e
,::: ,:: e e:
1 b) Los aceros carburados con 0,9 a 1 % de carbono permiten a l- E
e ·.;;; ·g :9 'º
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canzar durezas superiores a 250 Brinell en estado bruto de fusión y 450- "'
.E ..2., "' 2"' ~.!? ,2 ..2 ,2 "' <.: ,2 ¿
-; <.> o. .., .., -; ..,
500 Brinell después de un temple de la pieza recargada. Ha:y que tomar 5 -o Q) -o "
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cie rtas precauciones al realizar la operación de recargue con el fin ~e evitar E- 2
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las grietas y asegurar la compacidad de la capa recargada.
1 e) Este tipo es el más importante del grupo pues comprende los -
,1ccros de contenido medio en manganeso (1 a 2 %), níquel (3 a S %),
cromo (1 a 2 %), molibdeno y a menudo vanadio, pero la suma de los 3
e::
elementos de adición que entran en esta composic ión se sit úa en las pro-
Q)

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ximidades del 5 al 1O %. Los aceros auto-templantes e infatigab les, en- '"
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"'uo "'... ., .... "' ....
tran también en este g rupo. Estos metales d e recargue d an durezas ele- "' "' "'
o':
vadas del orden d e 300 a 450 Brinell en estado bruto de fusión y del
or den de 550 a 600 Brinell, después de tratamiento térmico. Pero, en
muchas aplicaciones, se trata de evitar el tratamiento térmico de temple o o
N
vi.
limitándose a un tratamiento de e liminación de tensiones. "'o.... o· ....
La tabla XVIII-1, da la composición de algunos metales d e aportación o 11
., 11

pertenecientes a este grupo. > fs

GRUPO 2
r o ~
o.,,
ó
oM
o·
o..;-
o·
1

Los aceros especiales o o

ü
Esta clase de a leaciones facilitan un g ran número de metales de re-
1

- - - - - -
<"~ ';. "'.

:;
cargue de los que, los más conocidos son los aceros austeníticos al man-
ganeso, los ferriticos al cromo y los aceros al cromo-níquel de alto con- ..,, -
"'. (";

o
":E ~ M
tenido. ó ó '°
o·
2 a) Los aceros austeníticos al manganeso tienen u na composición del
13 al 14 % d e manganeso y 1 % de ca rbono; a estas aleaciones se añade ~
,::

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algunas veces, para aume ntar la dureza, de un 3 a un 5 % de n íquel. La
- --. -"'
dureza de los depósitos del acero a l manganeso es del o rden de 180 a
1
1 u ...
o
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ó
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...
N o
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o·
200 Brincll, pero estos depósitos o frecen una gran resistencia al desgaste, --
gn:icias a la alta capacidad de estirado d el metal. E l recargue se hace ge11e- ii .
mlmente por arco con electrodos revestidos, pero hay que tomar g randes
::,
,';;
_,
...
<;s

-
.e:,

-"
precauc iones para evitar la fisuración.
 1 A!I 1<(1111\tll 'RA'-

> h> Losan 111,, ,11 c 1omo lotnpn·11du1 todo:- los ,1n•ros fl'I I it in>s de ,1110
1·011tl·111clo 1.·11 nomo ( 11 ni 18 ".,) y h1110 ronH:nido 1•11 c:trbo1w (C 0,15 ,~
pot 1 11·11 to). A l:i ak:1l ión al cromo se ail,1ck mang:nwso en una propon.:ion
o
...., .,. o,,, ,,,... ..,.
N

cll·I 3 .11 5 '!o <;on obJcto d1: aumentar sus l,tra1. tt-rísucas mt'lilllll.ils; cst,1s
:dc:11.·wncs al cromo pueden utilizarse con sopleu. y t:on arco y la calidad
de los depósitos depende e:-1.•ncialmentc de la del revestimiento, puclién-
dm,c obtener rec:1rgucs compactos cuya du reza alcanza los 450 a 500
Brinl'll . t·on gran n:s1stencia a ciertos agentes corrosivos. Ya \ eremos m,ís
adelantl' cómo las durezas de t:stas ferritas :-e obtiene debido ,1 la esrruc-
turn particular que produn· la fusión de este metal. Adem.ís, los depó- ,,.,"
-D
•;itos l'il'cutados con los aceros cxclusiv.imente al cromo , pn.>scntan una
l.(ran n•sistencia al choque.
2 f) En este subgrupo mctemos todas las aleaciones al cromo-níquel,
rnangam•so, molibdeno y tungsteno, cuya s1.1ma sobrepase el 10 ° 0 ; en
particular los aceros inoxidables y los aceros rápidos, entran también en,
l'I. Esta" aleaciones permiten la obtención de durc;rns muy cle,·adas (400 ..,
a 700 Brmdl, excepto los aceros inoxidables) y se utilizan muy a menudo ..ª .,8...
ti
Q.
o
,;.
t·n estado bruto de fusión y, generalmente, después de un proceso de eli-
minación de tcmioncs a una temperaturn de 600 a 650 ºC.
Para la obtención de un depósito sano y sin grietas, estas aleaciones
exigen un precalentamiento de la p ieza. La temperatura de este preca-
lcntam,cnto debe ser tanto más elevada cuanto que d poder del temple
de la aleación sea mayor. Los aceros Husteníticos 18.18 , con o sin molib-
<leno, que dan una dureza de 200 a 250 Urinell, pueden ser utilizados en
frío. es decir, sm precalenrnmiento de la pieza.
La tabla XV lll -1 1, da algunos tipos de aleaciones pertenecientes a o oc ,,,
este grupo.

J
----1-- - -

GRUPO

Las fundiciones
3

... M
tr.
::e
-.é N-:
,,,
u M N 00 00

Las fundiciones blancas se utilizan para las operaciones de recargues

duros; su dureza se debe ,1 la acción ele la cementita (Fe,C) que t·s el cons-
tituyente más duro de las aleaciones Fc-C, pudiendo alcanzar los 500 a
;
~j- 00

: ~ , ~=i---=-+-~
~ L_ ,. ,._,,__"'~_·__
600 Brincll, pero el recargue es menos n>mpacto y con m¡is tendenci.1 a
-g_--___-:--.
M

l:1 fisurnción que d de los ml'tales del grupo precedente. L a aplicación

del procedimiento exige, comcl para los aceros especiales, pr<.'.cauc1oncs
espc<.:ialcs y, en particular, un precalcnt:1miento a unos 500 ó 600 °C p ara
:.>
o - _ .__ e
e_·_ ,

l'ntar ciertos acfc1:tos. 8.

2 N
L a, fund iciones especiales, austcníncas o martcns1t1cas, obrcmdas p or (.;

,1d1~ión de níquel o nomo, tam bién se han estudiado con visra~ " 5ll utt-
 1 A~ l',ll l ll.\lll ' II .IR IIC! /\lltll l lli III JW ) 1•1 )¡1 8(11 11 '\.IJUl\i\

11 1.at iuu p:1rn d 11.'l'UlJ( ll l" ik• s111wl'ficic-;. ~ i11 embargo, l:1s aplic:1,.:io11cs <le
,., 1l' ¡.:n1 po son rl'lntivumcntc limirn<las.
i \ ,·onlinunción damos d os composiciones de fundic Lo ncs especiales: Las a leaciones no ferrosas

Estas aleaciones están constituidas por metales raros o refractarios

- -
e Si MJ 1'1 Cr P rocedim ien to Tratam icn co
Dureza
Brinell
Aplicac,oncs
1a l<:s como el cobalto, tungsteno, cromo, molibdeno y, eventualmente,
otros elementos como el tán talo y el boro en los que el contenido en
- - hierro no sobrepase el 5 %; constituyen un grupo muy importante dentro
'.I 0.7 1 6 5 soplete sin 500-550 rcsist. abrns. d e los metales de recargue y se conocen bajo nombres muy variados; en
particular, las Estelitas, forman parte de este grupo.
5 30 so plete sin > 600 excavadoras.
A continuación damos la composición de algunas aleaciones de este
cangilones, etc.
Lipo; haremos distinción aparte para las Estelitas. Estas aleaciones se de-
--
positan tanto por arco como por soplete y su utilización se debe a sus
características peculiares; unas de gran dureza en caliente, otras de g ran
GRUPO 4 dureza a l choque y, por último, las resis tentes a la corros ión.
Tabla XVIII-Ill
Las aleaciones cuprosas Aleaciones del grupo 5
Entre las a leaciones cuprosas hay un cierto número de ellas que pue-
den se rvir para el recargue de los metales ferrosos; por ejemplo, los lato- Dureza 1
Dureza
e Cr 1 w Mo Co 1 Ni Otros Procedimiemo 11ockwcll
Brincll
nes de so ldadura heterogénea (segundo título con silicio), se han utilizado (C)
para el recargue de las paletas de las ruedas de las turbinas Francis, some-
tidas al desgaste por cavitación. No obstante es preferible la utilización 0,34 20 77 arco 30 296
0,85 30 4,3 53 arco 34 327
de los latones especiales al níquel o de las alpacas especiales. 54
2,4 30 9 3,2 53 540
Por otra parte, los bronces y sobre todo los cupro-níqueles especiales 0,57 16 4 67 Bo = 1,6 SS 555
(Cu-N'i-Sn), los cuprosos y cupro-glucinios, encuentran aplicaciones inte- 1,48 19 24 43 Ta - 12 56 570
1
resantes para el recargue de útiles que trabajan a percusión; buriles, pun-
zones, etc. Estos depósitos son resistentes a la tcmperaturn hasta 500 °C Las Esteli tas, constituyen las aleaciones más importantes de este grupo;
y también a la corrosión. se clasifican en tres grados, según su composición química.
Dentro de es ta gama de aleaciones hay dos tipos interesan tes:
Tabla XVI ll-lV
Grupo Estelitas

Ni Mn Si Sn Cu Grado 1 Grado 6 Grado 12

---
so 1,50 3 5a6 resto Nlecanizable con herramien1a C. . 2,5 l ,8

60 J 4,5 a S Sa6 resto Trabajar con mu ela Cr 33 26 29

Co Sú 66 59

Tamb ién tenemos en este grupo los Monels especiales que pueden w. 13 9
-1
u tilizarse para el recargue de piezas de fundición desgastadas.
Las propiedades f ísi.,cas y mecánicas (Dureza R. C.) se dan en la t~1-
bla XVII 1-V, para los recargues ejecutados con soplete oxiacetilénico o
e léctrico por arco.
 1 \!l t,cll lt \ 11 l"II ,\~

Tnb lu X\. 111 -\'

'I ,•mpo,·"""'-'""'"~
Pt~o esrccífico.
t'alur c~pccífico .
.... l G rado 1

1 250 •e
8,50
0,0938
Grado 6

1 310 ºC
8,40
<i,1010
Grado 12

l 250 ºC
8,45
0,09i8
1)11rcza R. C. del metal 51 a 56 36 a 42 47 a 51
1h, reza R. C . después de fusión
oxiucctilénica . 54 a 56 39,5 a 42 48 a 51
lhm·ia R. C. después de fusión por
nrco . 48 a 52 35 a 40 44 a 48

Los depósitos por arco dan una dureza ligeramente inferior debido a
una mayor fusión del metnl de base en el recargue, sobre todo en las pri-
meras capas. Las principales características de los tres grados de Estellita,
pueden resumirse como sigue: ..&
GRADO 1. Su grnn dureza (54 R. C. o 530 Brinell), su resistencia a 00 00 00 "'
V> "' U') V> '<I'
la abrasión para piezas que trabajen sin choque; palas de excavación,
hojas de máquinas agrícolas, levas, calibres, moldes para ladrillos, etc.
GRADO 6. Su resistencia a la abrasión para piezas que trabajen bajo
pequeños choques; su resistencia a las altas temperaturas; dureza media ,,,_
.,-
o o
.H) R. C o 380 Brinell: puntas de pinza para lingotes, rabies de escorifi-
.,
'" e
~-¡:
(J
g
l'
,r,
o
M
ol ' -
00
o
M
o
N
,r,
cación de hornos, bocas de desagüe, válvulas, etc. El depósito tiene menos o~ "' V>
'° '°
tendencia a la fisuración que para los grados 1 y 12 y por esta razón se
le destina al recargue de grandes superficies.
GRADO 12. Dureza media 48 R. C; su resistencia al choque es mayor
así como su resistencia a las altas temperaturas: terrajas trabajando en
~--
"'- V>

1 11 11
""º
-
o
V') t i ' ) ' °

11 1 1 I' ;¡,.
caliente, bocas de desagüe, martillos, etc. ~>:s: ~8~dG
-------------------- -
o o

GRCPO 6
~
-
r--_ N
o
-
O ..., 00
"" 00 M M N
Los carburos de tungsteno y similares

Los carburos metálicos, sobre todo el de tungsteno, se utilizan en

estado de polvo aglomerados en una pasta y también en granulados de
dimensiones variables, encerrados en tubos de acero. -
"'..
-
'<I'
-
'<I'

6 a) Los granos de carburo pueden colocarse preliminarmente sobre

(j V> 00 00 00
la s uperficie a recargar encontrándose sumergidos en el depósito de metal M (") o' o ó
l'undido; la fusión se realiza con soplete oxiacetilénico, o con electrodo
de grafito e intervención de un flujo decapante.
El metal de soporte se elige generalmente entre las aleaciones al cromo-
........ - - - -- ....-
.... .... >

manganeso del grupo 2 a. Se ha mejorado este procedimi en to, en solda-

 111 C'¡\ 11< ,l 1 111 111 1 Í'I II( i•l 111\ lll ll l\ 3 ,,,

1
::E
¿
¿
•O
·~
cl11111 poi M1p l,·1t•, 11 H·:1.,· l:1 11do ,•l pol\11 11 11111 1 p11 s 1.1 q1u- j 1ll' ~:t
<kn 1p,1n1 1.•.
Para la soldach1n1 por arco, los car buros mcL:ílicos en forma de p olvo
st· hnn int roducido en un revestimiento apropiado qu e permit e fijar los
t i ¡1.1p,•I d,·

•O

.
-~ ~ 1-tninos no fundidos en una mat riz cons tituida por el alma del electrodo.
~ La varilla del electrodo puede e legirse entre los aceros especiales del
8 "' g rupo 2.
"'
·r; 6 /,) L os carburos metálicos granulados se colocan preliminarmente en
i::
E un tubo de acero y se incorporan a la matriz de acero dada por el tubo
"'
·¡¡;
.." después de la fusión; por este procedimiento, el depósito se p,-cscnta en
E
i:: .,
forma de aglomerado de partículas de carburo en una matriz de acero
41
~~ fundido (fig. XVIH-1).
~
~ N
0. w
.,,o
..
& o o
N
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V')
si-
-
'1')

., -
o
V ')
o
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M
o
r--
M

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V')
oN"'
8
si- M N F1c . XV!lf-1.- 0epósito de carburos metálicos a partir de un electrodo tubular. Loo granos de carburo se
encuentran embebidos en la matriz de acero.

-
o
V
si- (.)
°'V 00

V
(.)
....
V
(.)
La resistencia a la abrasión de estos depósitos es muy e levada pues,
una vez desgastada la matriz, las partículas de carburo se ponen en con-
V') (.) M N
N
"' + ., + .. + ., + tacto con las superficies de frotamiento.
M Ü) N 00 N 00 -w La dureza de estos depósitos es sensiblemente igual a la de los carbu-
11 11 + 11 +
., 11 +., 11 +., ros utilizados; aproximadamente de 62 a 70 R. C.
CQ IX)~ ¡:Q¡,., ¡:Q ¡,.,
IX)"' En las tablas extraídas del informe Rapport de la Nlission fran,aise aux
Etats-Unis (octubre-noviembre de 1951 ), se agrupan los principales elec-
o trodos y metales de aportación utilizados para recargues duros (tablas
~ "'
N XVI U-Vl y XVIII-VII).

.
u
oN
-..... - 00 .,
00 -
V')
TECNICA DEL RECARGUE
>lo hablaremos del qrecargue homogéneo& que consiste en la reparación
.,, de piezas desgasta das o corroídas con aporte de metal sensiblemente de la
e o
00 00 misma naturaleza, con lo que se restituyen las propiedades iniciales de la
i " "
or--
o
00 °'"' pieza.
o
:o
El -0recargue duro», por el contrario, debe permitir la mejora de las

-... - :> :> :> :> :> >

cualidades de las superfici.es que han de estar sometidas a esfuerzos me-
cánicos o a la corrosión química. E l recargue duro puede, en tales condi-
ciones, realizarse tanto sobre piezas nuevas como en uso.
 1 .\ f.1 11 11.\Jll 11 ,\ M ltl l 't\llC , l ll 'II IH IUOS l'(IH SOi l )AIH IHA •I O1

l~n d pri111c1 <:a ,o, l'l prnhkma <ld>c estud1111 i-,l' dcsck· el punto <k vis La
t('onomico. cstnblccic11<lo Jestlc un principio si el cuerpo de lu pieza <lebc
presentar las características de resistencia al desgaste o, por el contrario,
basta con que se realice e l recargue de ciertas partes para reso lver el
problema.
Para las construcciones homogéneas en acero resistente al desgaste, el
recargue por soldadura después del desgaste, debe mejorar la dureza ulte-
rior de la pieza.
Cualquiera que sea el procedimiento de recargue por so ldadura o el
estado de las piezas, nuevas o desgastadas, es necesario primeramente
someter las partes a recargar a una limpieza con arena, granalla, muela,
lima, etc. Siempre es conveniente dejar una superficie rugosa, sobre todo
por el método de recargue que estudiaremos más adelante.
,·arbur.111tc.: ele In ll ama se reduce (dos veces la longitud del da,-do) para
nlgunos metales de aportación del grupo 1 a de bajo contenido en car-
bono y para los aceros ferríticos a l cromo (grupo 2 b); el empleo de los
aceros austcníticos al cromo-n íquel 1818, requiere una ll ama normal per-
fectamente regulada.
Para la obtención de recargues duros de calidad, se aconseja el siguiente
proceso: en primer lugar, utilizando una llama normal, se procede al ca-
lentamiento de h1 pieza a recargar hasta llevarla a un estado próximo al
de «exudación•>; en este instante se reduce el caudal de oxígeno para

1. o Recargue por el procedimiento oxiacetilénico

Hemos visto que la mayor parte de los metales de recargue, son alea-
ciones carburadas. Es necesario evitar la fuga de este elemento que es e l
factor importante de la colabi lidad y tratamiento térmico. Por ello se
utiliza, salvo casos muy excepcionales, una llama carburante, es decir,
con exceso de acetileno.
El poder carburante de la llama se aprecia por la longitud de la zona
luminosa que sigue al dardo; esta zona crece, como ya sabemos, con el
aumento del caudal de acetileno.
Para obtener la llama carburante que se utiliza de forma general en
la técnica del recargue, se procede en primer lugar a la regulación normal
de la llama, cuya potencia debe corresponder a la exigida por las dimen-
siones de la pieza a recargar; una vez conseguida esta llama , se reduce
gradualmente el caudal de oxígeno hasta obtener una zona luminosa que
G'rc:. XVl!l-2 .- Aspecto de la llama oxiacetilénica.
envuelva el dardo, siendo la longitud de esta zona sensiblemente igual a a) Regulación en llama normal.
tres veces la longitud del dardo inicial de la llama normal (fig. XVTII-2). b) Regulación en llama carburante.

Por otra parte, la t emperatura de fusión de h.1s a leaciones carburadas

y en particu lar la de las Estelitas (1 250 °C), es notablemente inferior a
la del metal de base, generalmente de acero (1 450-1 500 °C).
La condición esencial para realizar un recargue de calidad, es la de
depositar el metal a recargar en estado líquido sobre el metal de base, no
llevado a fusión, pero en estado pastoso llamado de 1•exudación >, que el
soldador experto d istingue perfectamente.
Así pues, el recargue duro por llama oxiacetilénica se asemeja m_ás al
procedimiento de soldadura heterogénea que al de soldadura por fusión.
La tensión capilar del metal de aportación favorece una expansión
rápida en forma de pequeña capa sobre el meta l que exuda; se favorece
el repa rto del metal, imprimiendo ligeros movimientos al soplete. El poder
aumentar el poder carburante de la llama y, al mismo tiempo, se inclina
el soplete unos 30 ó 40° de modo que, toda la superficie a recargar quede
protegida por la zona carburante de la llama. Entonces comienzan a fundir
a lg unas gotas del metal de aportación, que van extendiéndose sobre la
1
pieza calentada dando al soplete ligeros movimientos para favorecer su
expansión.
Una vez conseguida la ligazón <le ]a primera capa, se sigue el mismo
proceso para d epositar las sucesivas de modo a obtener el espesor pre-
visto.
El alargamiento de la llama debe hacerse gradua lmente con el fin de
proteger el meta l, en periodo de sohdifícación, de la oxidación del aire.

!'OLl>AOLHA..-.- 26
102 1111 ° \ lhU 1 11 111 llflH J't l lt rn 11\111 llr\ 40l

Ln solic.lifi<;ac ió11 <kbc ser muy lcri ta a firi <le cviLa r las inclw,ionc:s e_) Pi1•:.r, d,• ,:rm1d1•1 rli111111~1tm1•., r1111 ,:rt111 .wpcrfiá11 y 1111 espt•sor di' ri•-
gaseosas, que son fuen te de defectos y porosidades en el dcpúsito. l"a r1;11I' r¡11c1 .wbrt•/JfrSN !os .¡ a 5 """ :
L:1 du reza del depósito varía con la disolución d e l metal de base, pues
po tenc ia del soplete: 2 500 a 3 500 1/h de aceti leno;
cst~i influenciada por la naturaleza d e este m etal y por el número de capas
di ámet ro de la vari lla d e aportación: 6 mm.
del depósito. En el procedimiento oxiacetilénico, la influencia de la diso-
lución es despreciable ya que hemos visto cómo, la aportació n de recargue
se hace, sobre todo, por cohesión y muy poco por penetración (procedi- 2. 0 Recargues por arco
miento de soldadura he terogénea). Para asegurar una buena dureza, es
El reca rg ue mediante el procedimiento por arco eléctrico se realiza
nece1>ario realizar por lo m enos dos capas de recargue.
con electrodos revestidos cuya alma está constituida normalmente por la
Boquilla Meto/ de oportoción de recor ue aleación de recargue. La naturaleza del revestimiento varía con la com-
Meto/ de aportación de recargue posición del alma pero, en general, se utiliza un revestimiento bás ico que
• Zono carburante
favorece el mantenimiento de los elementos útiles de dicho revestimiento
en el metal depositado.
Peno.cho
Algunos elementos fácilmente oxidables deben compensarse con el
Dardo aporte d e éstos en el re vestimiento. Para las aleaciones de recargue de
peq ueña a leación (grupo 1 e) el electrodo puede estar constituido de alma
Acero de base en acero carburado (C = 0,4 a 0,5 % ) y aportar un c ierto porcentaje d e
cromo, molibdeno o níquel en el revestimiento.
1'1c. XV I 11 -3.-Recargue por el procedimient() F'1c. XV[l!-4.- Recargue por el pmcedimicnto Como norma, la utilización del e lectrodo con reves timiento básico, se
oxiacetilénico; método oclásicot. oxiacetilénico~ método ta derechas~. hace preferentemente con equipos de corriente continua, colocando la
polaridad positiva en el e lectrodo. En corriente alterna, la tensión de ce-
bado debe ser su perior a 70 V. Las intensidades que se utilizan para los
En el método <•clásico•> de recargue, la llama se coloca detrás del metal
ace ros al carbono o los aceros especiales son las siguientes:
de aportación (fig. XVIII-3) y la zona carburante protege e l metal en
fusión. Para las chapas finas y para los metales de aportación fácilmente
D iámetro de los electrodos
oxidables, es preferible utilizar e l método <<a derechas,i, es decir, prece- 3,2 4 5 6
(mm)
diendo la llama al metal de recargue (fig. XVII l -4 ). En este caso, la llama
carburante recubre totalmente el metal de recargue que acaba de d epo-
[n tensidad de la corriente (amperios) 90 a 120 140 a 170 180 a 230 230 a 300
sitarse.
La cantidad de metal aportado depende de la potenci,a del soplete y
del diámetro del metal de aportación, factores que, a su vez, dependen Para las Esteli tas, las intensidades varían según la naturaleza de la
de la pieza a recargar; estos factores están además influenciados por la corriente:
temperatura d e recalentamiento, como ya veremos más adelante.
Intensidad i ntensidad
A continuación damos algunos datos interesantes sobre esta cuestión: Diámetro de lo3 electrodos
en corriente continua en co rricntc a Iterna
(mm)
a) Pieza de pequeño espesor y superficie a recargar limitada: (.'\) (A)

- potencia del soplete: 1 250 a 1 500 1/h de acetileno;

- diámetro de la varilla de aportación: 4 mm. 3,17 65 a 100 125 a 160

4,76 140 a 155 180a2 10

b) Pieza de dimensiones medias, gran superficie a recargar con espesor
de, apro:ximadamente, 3 mm: 6,35 180 a 220 240 a 260

- potencia del soplete: 1 600 a 2 500 1/h de acetileno; 8. 230 a 260 280 a 320
- diámetro de la varilla de aportación: 5 mm .
 1 IS olll\l>lltl~ HIT Mé• 11 11 II Li llfJJI P11U t!l 11~ 111 f(\ 1115

Sil·mp1'l' ir1tc•1c·1-o.1 lom,1r 111 mínima i11Lc111-,id:1d 111dic1d:1 nm d fin de

l ' \'it;11urn1 <.li1,o]w:ic"m importnnt(;' Jd metal tk base en e l dcpos11c>. La •k 0 Recargues con hidrógeno atómico
preparación de las piezas a rec,1rg,1r debe ser en ext remo cui<lndosa; es
L:1 llam:1 de hidrógeno at(>mico es muy reductora y, a elevada tL:mpera-
necesario no dejar en las piezas
úngulos o zonas poco espesas
n
l11111 650 °C), puede utilizarse para ciertos t ipos de recargues (lvT. LE-
lll(IIN lu1 realizado ensayos en Í'rancia con las aleaciones Crinitas.
que puedan fundirse, con el fin
de eYitar la disolución del me-
tal de base en el de recargue. 5. 0 Recargues por metalización
Por igual razón, se aconseja no
El recargue por metalización consiste en proyectar el metal que debe
interrumpir las pasadas duran-
fmmar la capa dura mediante una pistola metalizadorn constituida por un
te la ejecución, realizando la
soplete oxiacetilénico y un pulverizador (fig. XVTTI-6).
soldadura en pasadas muy lar-
1 u, '-:Vlll -5 . Recargue por aroo mediante cordones ttd ~ gas de 12 a 16 mm no sobrepa-
)'ilcences y superpuestos.
sando una al tura de 1,5 a 2 mm.
La influencia del metal de
base desaparece después de la segunda capa. Si es preciso ejecutar vario~
cordones adyacentes, el segundo cordón debe cubrir aproximadamente, la
tercera parte del que le precede (fig. XVI II-5), con el fin de evitar el
surco, donde se acumularía escoria difícil de desprender. La segunda capa
debe depositarse al tresbolillo respecto a la primera y, así sucesivamente.
1gua! que para cualquier soldadura normal, es necesario eliminar todo
indicio de escoria antes de realizar el siguiente cordón o la nueva capa.
En los recargues de difícil realización, en particular cuando se trata
de evitar e l precalentamiento, puede utilizarse el recargue mixto que con-
siste en depositar una primera capa con un electrodo que dé un depósito
dúctil, tal como los aceros dulces con 0,10 % de carbono y 1 % de man-
ganeso, o los aceros austeníticos 18/ 8; después, sobre ésta, se realiza el
recargue de metal duro. Por este procedimiento, para los aceros 13-14 %
de manganeso, es posible sup,·imir la fisurnción.

3. 0 Recargue por arco con punta de grafito

Para efectuar el recargue de algunos metales, en particular las aleacio-
nes del grupo 4 (metales cuprosos) y carburos metálicos en polvo (gru-
po 6 a), puede utilizarse el arco de un e lectrodo con punta de grafito.
La combustión del carbono desprende una atmósfera de CO I C02
comparab le a la llama oxiacetilénica carburante y por tanto, favorable a
t,il operación. Puede así mismo utilizarse otro medio gaseoso tal como el
gas de ciudad, que prnporciooa una atmósfera carburada.
El a rco no es estable más que en corriente continua. Puede mejorarse
esta estabilidad en un medio gaseoso mediante el empleo de un estabi-
lizador de arco; el empico de un flujo decapante es, en general, necesano
y, en particular, para los metales cruprosos.
F1c. XVl [].6 - P,stolu metalizadora.
La aleación de recargue se presenta en forma d e hilo que funde al
atra,,esar la llama, condensándose seguidamente en capas finas sobre la
superficie fría de fa pieza. El metal depositado, al aplicar este procedi-
m iento, experimenta un doble t ratamiento: térmico, debido al enfriamien-
to rápido del metal proyectado y mecánico debido a la fuerza viva d e las
gotas proyectadas con una velocidad próxima a los 200 mis.
 1 \ ~ f,1111 1\lll IIA~
l'u~·dt• ascgura rsl', t on t·l cm p ll:'o de pisto las pownll:'s, la fw,i<'m y pro-
>'Cccié>n d e hilos d e 2 u 3 mm ele d iti m ctro, obteniendo nsí cHp~1s d e i?nln
l''lpesor q ue alc}inza has ta los 15 mm.
Pnn1 conseguir una correcta cohesión del metal proyectado, es indis-
pen sable preparar una superfic ie rugosa; normalmente esto se logra con
arena o produciendo un estriado mediante útil apropiado.
Puede proyectarse cualquier tipo de aleación o meta l puro, lográndose
una pe rfec ta ligazón sobre cualquier superficie de la naturaleza que sea.
Así pues, para obtener depósitos duros, puede metalizarse acero de
alto contenido en carbono, que da una capa cuya dureza se aproxima a
los 450 Brinell.
Pa ra obtener recargues resistentes a la corrosión, se proyectan metales
o a leac io nes inoxidables que conserven sus características químicas con
un c ierto aumento de la dureza.
ASPECTO METALÚRGICO DEL RECARGUE
Son dos los problemas que predominan en el aspecto metalúrgico del
procedimiento de recargue por soldadura:
1 .0 Las características mecánicas y físicas del depósito, de las que de-
penden: la dure:ia, resistencia al desgaste, etc.
2. 0 La sensibilidad a la fisuración del depósito, su adherencia y la
formación de sopladuras.
Las características mecánicas del depósito dependen esencialmente de
la naturaleza de la aleación y de las transformaciones físico-químicas que
experimente en el momento de realizarse la soldadura y de los tratamientos
té rmicos ulteriores. En principio no existe relación directa entre la dureza
y la resistencia al desgaste, así, por ejemplo: el acero austenítico de 13 %
de manganeso, que da un depósito de dureza relativamente pequeña (180 a
200 Brinell), presenta una enorme resistencia al desgaste. Así mísmo, la
capacidad de cohesión de ciertos constituyentes y el estado de la super-
ficie , son factores que intervienen en el problema del desgaste.
Grupo l. Los aceros a l carbono dan generalmente, después de fusión,
una estructura bainítica cuya dureza es del o rden de los 200 a 300 Brínell;
parn obtener el máximo de dureza es preciso someter la pieza a un trata-
m iento térmico que consiste, normalmente, en un temple al aceite a parti r
de los 875 °C. Por este procedimiento se alcanza una dmcza sens ible-
mente superior a los 350 a 450 Brinell (ver la tabla XVIII-I).
Los aceros de baja aleación correspondientes a este grupo se eligen
entre los auto-templan.tes dulces, es decir, entre los aceros al cromo-
níquel o al cromo-n íquel-molibdeno con contenidos en carbono del orden
del 0,20 a] 0,30 %.
HH " '\IIC ,ill :11 111 ICI IM l'( tll til.11,'I II IIIA 40?
E~l.1'1 11 lcm. ion1..--i e.fon , dcspu~s <lcl rcc:11·¡cuc y por simple c 11 friumicnto
ti :11 rc, l:i durczn bubcad a, q ue puede esca lonarse entre los 350 y 500
111 incll. C uando en es tos aceros se aumenta el contenido en carbono
((' 0,7 % ), lf! dureza sube consíderablemente llegando incluso a los 600
ll ri ncll.
C reem os que el con tenido en carbono de estos aceros debe limitarse
debido a su influe nc ia sobre la sensibilidad a la fisuración. Efectivamente,
d ic ha sensibilidad crece con el poder de temple del acero, propiedad que
C8UÍ ligada a la concentración en carbono.
Para los aceros sensibles a la fisuración, puede reducirse e incluso
evita r este defecto en el momento del recargue, mediante un precalenta-
miento de la pieza: asunto importante que veremos seguidamente.
Ya hemos dicho que, para los aceros del grupo 1 a (aleaciones poco
sensibles a la fisuración), basta, por el procedimiento oxiacetilénico, ca-
lentar las piezas a recargar hasta una temperatura próxima a los 900 °C
y ejecutar dicho recargue sin otras precauciones, excepto, como es natural,
In regulación de la llama carburante.
Es te procedimiento de utilizar la llama normal del soplete como fuente
de calefacción, no se aplica en el procedimiento por arco y por consi-
guiente, para estas mismas aleaciones de recargue, es indispensable pro-
ceder a un ligero precalentamiento entre 100 y 200 °C, a una temperatura
tanto más elevada cuanto mayor sea el contenido en carbono.
Grupo 2. Los aceros austeníticos al manganeso (Mn = 13 a 14 % ),
dan un depósito austenítico con tendencia a la formación de martensita.
La ductilidad en caliente de estos aceros depende a la vez del contenido
en .manganeso y del contenido en carbono (fig. XVJ TI-7); esta ductilidad
aumenta con el elemento principal (manganeso), pero disminuye con el
contenido en carbono. Así, el acero del 13 % de manganeso y 1 % de
carbono, es más dúctil que el mismo caso con 1,3 % de carbono. La
sensibilidad a la fisuración crece por tanto con la concentración en car-
bono del depósito, para un mismo contenido en manganeso. La adición
de níquel disminuye el efecto desfavorable del ·carbono; ésta es la razón
por La que se utilizan los aceros de recargue del t 3-14 % de manganeso
con un 3 a 5 % de níquel.
Para es tos aceros conviene tomar cier tas precauciones con el fin de
evitar la fisuración del depósito: mínima intensidad de corriente, ejecución
de l depósito en pequeñas pasadas con enfriamiento rápido entre cada
capa y, s i es posible, bajo chorro de agua con el fin de favorecer la trans-
formación austen[tica.
En los aceros ferr[ticos al cromo, La estructura que se obtiene por re-
ca1·gue, por lo general, es del tipo m ixto, ·ferrita al cromo y un constitu-
yente d e semi-temple troostita y b ainita (fig. XVIII-8), con predominio
40N 1 \ S~t lJll\lllill!l IU< ' M!Cll l 111 1111 1'111! ',IJlll'-11111·\ 111•J

di· lt r11111 , 11uis lhH.11I. Ad('tlHIS, In scnsibili<.J:1tl :, l11 l 1sllHl(' l(J11 ti(· t·:--tos 11 itit·os al (' ron10. s 1111 dt• bL1t•11, 1 n ·s11t, ·11c Ut .i l11 ,:c>1 msic'm ti~ida así como
depósitos es n,;ís peqm·ñn; en principio, no tlL'bc Lo.:ncrst' en cuenta pn.·- 1 In m,idnt·iún l·n ca lii:ntc, por lo menos hm,ta los 500 °C; Ct-llts cualidades
1111nv icncn en muchísimas aplicaciones.
Lo:-- aceros especiales del grupo 2, de alto contenido en elementos de
SO I ,1dic 1ón, clan su máxima dureza por la formación de carburos metálicos
JI uimp lcjos tales como los carburos de cromo y de tungsteno, con un fondo
tk· l'structura bainítica o martensítica; la figura XVIIl-9 representa la
4a ,•structura del depósito de una aleación carbono-cromo-tungsteno, sobre
-~--- un fondo de troostita.
Podemos distinguir la estructura acicular de la bainita inferior con
30 granos de carburos comp lejos (H = 500 Brinell). La figura XVIII-10,
y
representa la estructura de un depósito bruto de fusión de una a leación
carbono-cromo-cobalto; la fusión ha dado lugar a la formación de una
10 armadura de cementita y grandes g ranos de carburos de cromo sobre un
fondo de sorbirn o troostita.
o ltKJ 20/J .J(IO 40Q soo Los aceros austeníticos 18/8 tienen interés desde el punto de vista de
los recargues que exigen resistencia al desgaste o gran resistencia a la
corrosión; desgraciadamente, la dureza de estos aceros baja rápidamente
F1c. XVII 1-7. -lnfluencra de los contenidos en :\fo y C sobre ln ducci lidnd de l<J'l aceros austenítu:os al man -
ganeso (caracterizada por los alar~.-amientos) a diferentes tcmpernruras. cuando la temperntura crece (fig. XVIII-11) no llegando a los 100 Brinell,
Curva 1.- :\1n 13 º,,
C 1,0 °0 Curv;i IV. ,Mn 11 °0 C 1,2 ~o cuando ésta alcanza los 300 °C. Comparativamente, los aceros ferríticos
Curv" 11.- Mn 13 °,0 C 1,2 % Curva V.- Mn 11 ~. C 1,3 %
Curvalll.- Mn 13°0 C = 1,3°;,
al cromo, teniendo una dureza bastante mayor, conservan estas propieda-
des por encima de los 500 °C.
ca ución especial alguna, si se exceptúa el caso de piezas muy gruesas,
Grupo 3. En el recargue de las fundiciones, 'la dureza del depósito
entonces es recomendable un precalentamiento a 150-200 °C.
se obtiene, para las fundiciones ordinarias, por la p resencia de la cernen-
Además de estas ventajas, los
tita y, para las fundiciones especiales al níquel y al cromo, por la formación
depósitos realizados con aceros fe-
de la estructu ra austeno-martensítica.
Los recargues obtenidos por este grupo de aleaciones son bastante
frágiles y muy a menudo contienen sopladuras; no deben utilizarse más
que con grandes precauciones: precalentamiento a temperatura elevada, y,
sobre todo, enfriamiento muy lento en hornos de calentamiento uniforme.
Estas condiciones disminuyen el interés de estas aleaciones .
Grupo Estelitas. Es una de las aleaciones más importantes para el
recargue debido a sus múltiples aplicaciones. Las elevadas propiedades
mecánicas se obtienen gracias a la formación de los compuestos carbura-
dos de las soluciones de cromo, tungsteno y cobalto sin formación de com-
puestos ferrosos; efectivamente, es necesario, para obtener un depósito
sano y con un máximo de dureza, evitar la disolución del hierro en el
recargue (Fe < 10 %).
Para la Estelita del grado 1 (W = 13 %, Cr = 33 %, Co - 50 %)
r1c. XVIJ 1-9.-C 300. Aleación C-Cr-W. Fon-
do constituido por 1.ma e.-1tructura mhta de carbu- hay formación de dos constituyentes y y 11 en presencia de cristales de
1·1,: XVlH-8.-G 300. Acero oon 1J º·•
de Cr ros y d.e un agn:-gaclo tipo t.roostítico, con un tercer carburos de cromo y tungsteno (fig. XVIT l -12).
clcpos ,tado por arco (/J 50 R.C.\. Fondo de con31 itt1ycnte ocicu!ar de bainita infen or o ma.r·
{c::rriLa con un agregado fino y bloquc.z de troostita. tensita ( ll 500 Brinell). En los depósitos por arco, hay sobre todo fo rmación dendrítica de car-
11(1 J Al "1> 1 11\ 111 lt/\·I IU« ' J\111,111 1 l lL 1111!1 l'Olf U( lt'.11111\ 111

l11 11t1H s ol,1c llllfondo de t ·~ lllHt11111 l 11111írn11 ql H' J)\ll'd(• Ht'r t·I t·or 1H1 i111 -
VP1ll\' ,¡ ele las a ll·ac·101l u, c1on10-rnbnlto (1'11{, XV II 1- l 3).
P ,Lnt el gmdo 6 ('0/ 5 º/,, (.;r 26 %, Co 66 '1/0 ) , e l depósito por
.1 1·rn <.la una estructura orientadc1 sin aparición <le cristales de carburos
v1'{ ibks. La fi~ura XVIJI-14, representa el depósito de Estelita sobre una

Fu .. XV lll -10. C 500. Aleación C-Cr-Co. Grandes cristales de carbu ro de cromo sobre fondo de un
:,¡¡regado de tipo troostitico y una armadura de carbu ro, probablemente de la cementita Fc,C,
H
700 65,S
'lZ

600 59

·+·+·
nr V
500 Sf .;
'.3:
-><
V
o
.; 400
m·-·-·-· a::
43
+
·t
co
o
-~ ...o
f::,
N
f
nr a
::, 300 32,S
a +
co F,c. XV ll J-'12.- G = 200. Este/ita grado 1. Re- F,c. XVl!l-13.-C - 200. Este/ita vado l . Re -
n ,; cargue por soplete sobre un acero con 0,4 % C. cargue por arco. Dendritas de carburo con un se-
'.3: Grandt:S agujas y c ristn1es de carburos mixtos gundo constltuyentc form¡1do por u n agre~ido
->< muy fi no; puede tratarse del constituyente ,,.
20I) 93 V
o
(Cr-W) con fondo formado por dos cons1ituyentes
a:: y ..¡ ,¡ (microgrnfia DBLORO-S11,LLITE).

100 SS pieza de fund ición pudiendo observarse según la línea de la cohesión, una
fuerte d isolución de hierro en el metal de recargue.
r La figu ra XVIII -15 da un aspecto de la Estelita de grad o 6 deposi-
7.5'.
tada sobre ace ro por e l proced imiento con hidrógeno atómico; la crista-
o fl)() .a7(} JI)() ,IIJD SI)() $)() itlQ 8QO SI){} //)Q(J lización es dend rítica, orientada con aparición de dos constituyentes sob re
Temperatu ra '( fondo probab lemente de y con e l const ituyente 11.
l•'m XV [I [. l 1.- Variac ión de la durc;,;a en función de la temperatuu p:ua djs tm tas alead on~ de rc<:~rg1.1c . Hemos dicho anteriormente qu e la d if-olución tiene g ran importancia
C u rva ).- Acero aus"ten[tico l8/8 . C urva UL- AcerQ ferrítíco de 13 % C r. en los recargues por arco y, para evitar la influencia del metal de base,
C u r,·a [) - Acero de 0,50 % de C. Curva IV,- Aleación f 5telita grado 12.
Curva V.- Accro rápido (W = 18 % - Cr 4% Va = 1 %) , es preciso superponer por lo menos, un par de capas de depósito ..
11 2 111 l "i\lWl •I I lllll(l l ' l 'UU 1;01 l !Al>I HA 11 l

Grupo Estelita

Dureza Rockwell C

t.• capa 2.• capa

G rado 1 46a 50 49 a 52

G rado 6 33 a 35 37 a 38

C, rado 12 41 a45 44 a47

Grupo 6: Los c arburos. Los distintos tipos de metales de aportación

o electrodos de recargue pertenecientes a este grupo, se utilizan de muy
diversas formas por los procedimien-
tos con soplete, por arco o con punta
de grafito. El recargue debe realizarse
sin fundir los granos de los carburos
que se encuentran embebidos en una
matriz de acero fundido proveniente
del tubo que contiene dichos carbu-
ros. De esta forma se conservan las
dimensiones y calidad de los carbu-
FJG. XVIII- 14. -G - 200. Este/ita grado 6. Re- F,c. }..'Vlll-15.-G 200. Est,liu, grado 6. Re-
cargue por arco sobre fundición. Estructura de cargue con hidrógeno atómico. Estructura mixta
ros utilizados. El desgaste de la ma-
dendrita orientada y fuerte disolución del metal de carburos con un constituyente colórcado, pro- triz hace sal ir a los carburos a la su -
de base en el depósito de Estelira (micrografía b3blemente ,¡ (micrografía ÜELOltc)-STIU.LITB).
DELOHO-STBLLITB). perficie de frotamiento cumpliendo
entonces su papel de abrasivo.
A continuación damos la variación de la du reza sob re cada capa de La micrografía (fig. XVI II-16)
metal depositado para algunas aleaciones de recargue: nos muestra los granos de carburo F,c. XVlH- 16.- G 300. Recargue con un elec-
de tungsteno sobre un fondo de ace- trodo conteniendo C\V en el revesumiento. Granos
ro especial, que proviene del depósi- de CW sobre fondo de martensita. Dureza 55 R.C .
D ureza B.
nne 11
Tipo de acero to ejecutado con un electrodo cuyo
de recargue revestimiento encierra un 25 % de C\V. La dureza obtenida en estado
1.ª capa 2.1• capa 3." capa
bruto de fusión es de 500 Brinell.
Acero al carbono . 195 225 230 Para los metales de recargue tubular, se observan granos individualc:-;
290 385 445
del tipo de los de la macrovafía de la figura XVII l -1; la dureza de este
Acero al cromo-níque l
depós ito es muy elevada, alcanzando sensiblemente la de los carburos
Acero ferrí tico con 14 % Cr 285 325 355 que constituyen el electrodo (65-70 R. C.).
Acero al W-Cr-Co. 525 550
Precal enta m ie nto de las piezas
El precalentamiento de las piezas destin adas al recargue duro , resulta
indispensab le en muchas aleaciones por las siguientes razones:
 lll l'"'ICl , l)l ll II IIICII ~ l'llli H >l l )'-11111(1\
11 1 1 \!< • 111 l•At>l ' l! I\ '-

a) 1,;vit.11 l.1 h•rnrn~ icín c.lt.• I m etal nportndo, que, c11 gcncrnl, ti(;nc L11Hl
mpacídud de deformación mcn<>r que la del mcrnl de b:ise.
b) Evitar la fi::.un1 ción del metal base disminuyendo el efecto del
temple.
t) Evitar la presencia de sopladuras.
d) Reducir la deformación de las piezas.
e) Reducir las tens iones internas.
/) Reducir la importancia de la disolución y favorecer la cohesión.
El defecto predominante que impone la operación de precalentamiento
es, sin duda alguna, la sensibilidad a la fisuración dando lugar a grietas
y fi suras sobre el depósito o en el metal de base.
La temperatura de precalentamiento depende de varios factores:
- procedimiento de recargue;
- naturaleza del metal de recargue;
- naturaleza del metal de base;
- dimensiones de la pieza;
- importancia de la parte· a recargar respecto a las dimensiones de la
pieza.
Es por tanto muy difícil poder dar una regla de tipo general, pero
podemos asegurar que la temperatura de precalentamiento debe aumen-
tar con:
- el contenido en carbono de la aleación de aportación y del metal
de base;
- el poder de temple del acero aportado;
- las dimensiones de la pieza.
A continuación damos algunos ejemplos de temperaturas de precalen-
tamiento para distintos tipos de aceros de base.
o c.:011 la 11yu<i,l de mcc.:lwro:--, niant<•J1im 1cnto <le esta temperatura durante
In cjccl1c ión del dcpósiLo seguido 9e enfriamiento al abrigo del aire como
pnrn 1 b.
3.0 Aceros auto-templantes. Precalentamiento entre los 600-700 oc,
manten imiento de la temperatura antes y después de la operación de re-
, nrgue seguido de enfriamiento al abrigo del aire como para 1 b.
Para algunas aleaciones, el precalentamiento debe alcanzar a veces la
temperatura de transformación del acero Aa, es decir, unos 850-900 oc.
4. 0 Para recargar los aceros austeníticos del tipo inoxidable 18/8, con
aleaciones muy duras como las Estelitas, es necesario precalentar hacia
los 600 °C, con enfriamiento lento al abrigo del aire.
5. 0 El recargue de los aceros austeníticos con 13 a l4 % de manga-
neso se hace preferentemente por arco, con enfriamiento muy rápido,
como se ha dicho anteriormente.
En el caso de los aceros ferríticos al cromo, no es indispensable el pre-
ca lentamiento. No obstante, para las piezas de gran masa es aconsejable
el precalentamiento entre 150-200 °C seguido de recargue y enfriamiento
en aire en calma.

1.0 Acero de base de contenido medio en carbono (C = 0,4 %).

a) Piezas pequeñas. Simple precalcntamiento con soplete seguido del re-
cargue y enfriamiento al aire. Para depósito por arco, precalentar con un
pequeño mechero hasta 100 óC aproximadamente y dejar enfriar al aire
una vez ejecutado el depósito.
b) Piezas grandes. Prccalentamiento entre los 250-350 °C con la ayu-
da de mecheros auxiliares y mantenimiento de ésta seguido del re<.:argue
y en friamiento lento, al abrigo del aire, recubriendo con arena seca, cal
apagada, mica, kieselgur, etc.

2. 0 Aceros de baja aleación. a) Piezas pequeñas. Precalentamiento

entre los 250-350 <>C, seguido de enfriamiento lento como en 1 b.
b) Piezas f{randes. Precalentamiento entre los 400-500 °C en un horno

CAPITULO X IX
Técnica y metalurgia
del oxicorte
Principios
El término oxicorte indica la operación d e seccionamiento o corte de'i
acero por medio de un soplete alimentado por un gas combustible y
oxígeno.
Esta operación se basa en la reacción fuertemente exotérmica de la
oxidación del hierro en presencia del oxígeno. Efectivamente, un hilo de
hierro llevado a la temperatura de rojo (900 a 1 000 °C) y puesto en pre-
sencia del oxígeno puro, arde rápidamente, continuando la combustión
por la reacción de oxidación. Para que un metal pueda experimentar esta
operación deben cumplirse dos cond iciones:
a) que la reacción de oxidación sea exotérmica;
b) que e l óxido formado tenga una temperatura de fusión inferior a la
del metal.
Et hierro y la mayor parte de sus aleaciones satisfacen estas dos con-
diciones; s in embargo, para estas aleaciones, la formación de ciertos óxi-
dos más refractarios puede dificultar la operación. Así, para los aceros al
cromo, a partir de una cier ta concentración en cromo, el acero presenta
dificultades de oxicorte debido a la formación del óxido de cromo Cr~O~,
que tiene un punto de fusión muy alto respecto al del óxido de hierro y
del hierro.
Sopletes de corte
El soplete de corte se compone, en principio, d e un soplete ordinario
que permite calentar un punto del acero a la temperatu ra de corte, es
decir 1 200 a 1 300 °C v de un dispositivo que aporta e l oxígeno nece-
sario' para la oxidación del hierro; a este último se le da el nombre de
oxígeno de corte, mientras que a la llama del soplete destinad::i a mante-
ner la reacción , se le da el nombre d e llama de calefacción.
'I H ' Mt' A V M 1•; 1A1 URGJA IWL OX íCO R1'8 417
El prn(·c ,;o e.le l:i operación es la siguiente: primeramente se regula
rw 1Tnalmc11tc l;1 llama de calefacción, como si procediésemos a soldar, y
!H.' d irige sobre el lugar en que se desea realizar el corte. En el momento
l ' 11 que la zona ca lentada se pone al rojo, se lanza el chorro de oxígeno
que atraviesa el metal proyectando óxido de hierro; de esta forma se logra
el cebado del corte; basta entonces con desplazar e l
soplete a una velocidad conveniente para que la
operación continúe regularmente.
En cuanto a la llama de calefacción, puede ser
cualquiera, puede utilizarse cualquier otro combus-
tible gaseoso en lugar de acetileno: hidrógeno, gas
de ciudad, butano, etc.
Estudiaremos más adelante las ventajas e incon-
venientes de los distintos combustibles.
Los primeros sopletes destinados al oxicorte
eran con chorros separados (fig. XIX-1), es decir,
que la llama de calefacción la suminis traba un so-
plete ordinario de acetileno y un conducto suple -
mentario, debidamente adaptado, aportaba el oxí-
geno de corte.
Los sopletes con chorros separados tienen un Fm. XIX-1.--C:abe:<a de so-
grave inconveniente; la dirección del corte está per- plete de corte con chorros
separados.
fectamente definida de forma que, la llama de cale-
facción preceda siempre obligatoriamente al chorro de corte. Con este
tipo de soplete es muy difícil ejecutar cortes en ángulo pues se produce
el d escebado en los cambios de dirección. S in embargo, estos sop letes
producen una superficie de corte realmente perfecta.
Lanzaderas intercambiables Regulación del oxígeno de ca/efocci6n por aguja
F1c . X !X-2.- Corte de un soplete de corte con chorro central.
Los fabricantes han salvado esta dificultad ideando sopletes con chorro
central; la figura XIX-2 muestra un modelo muy empleado en las indus-
trias. La llama de ca lefacción está constituida por el gas combustible
que s~le por unos orificios que rodean al conducto central por donde
llega el oxígeno de corte.
La variación de la potencia de la llam a se obtiene, bien por el inter-
llH 1 ,\S IU >I llAl!IIHAH 11 l ' ll;IC ' \ \ )111 1A l 11111 11,\ 1>11 11\IC I IIU 11 11'1

nimhio d i.' la~ l)c1quillns dt·l ,·yt·dor, bi~·11, en cicrt,1 nH:<lida, por el m 1111~· 1lto l11r II p111l111·11 , d rn¡la'I um ,l,•lh IU'I i11kn sos (¡wlos, i-opl;1dL1r.ts ... ) y 111:i;rn-
dt• la pres ión de oxígeno. 1,11.1 y ,1u•rns 1.•spct 111lcs, n•<¡l1icrc Llll uu mento ~·11 d consumo de gases
Los sopletes con chorro central tienen la \'Cntaja, como acabamos <le q111· JHIL'dt• duplicarse e incl uso t r iplicHrsc, según los casos.
decir, de realizar cortes perfectos en todas direccio nes. 111111 sido numerosos los investigadores que han demostrado la influen-
C uando el oxicorte se realiza a mano, se utilizan normalmente guías ' 111 1k un c ierto número de factores sobre la velocidad d e avance en la
con el fi n de evitar el temblor y desplazamientos d e la mano del operario. op1 111t·16n <le corte.
E l rendimiento es mucho m ayor cuando la operación se realiza con l~ntre estos factores, hay q ue considerar muy particularmente:
máquina adecuada pues se mejoran la velocidad y calidad del corte.
el grado de pureza del oxígeno;
la temperatura inicial del oxígeno.
Características de ejecución de los cortes
n) La pureza del oxígeno interviene sobre la velocidad operatoria,
H emos dicho anteriormente que la potencia del soplete puede modifi- actuando a la vez sobre la reacción de oxidación y sobre la temperatura
t'a rsc, bien con el diámetro de la boquilla de corte o bien, actuando sobre del 6xido y, por tanto, sobre su flu idez.
la presión del oxígeno de la llama. Si n entrar en e l detalle de los ensayos, puede admitirse que, en la
La tabla XIX-I da las características de ejecución de cortes con llam~ priíctica, una variación de 1 % en el grado de pureza del oxígeno, produce
oxiacetilénica para espesores de acero variando entre los 5 y 125 mm. una variación del 15 %, en el mismo sentido, de la velocidad de avance.
Por tanto, es necesario reservar el oxígeno más puro, para las operaciones
Tabla XJX- 1
de oxicorte.
Características de ejecución del oxicorte b) Así mismo, se ha demostrado que el precalentamiento del oxígeno
fnvo rece la velocidad de corte. Esta influencia es tanto más sensible cuanto
Velocidad Consumo que el oxígeno es menos puro.
Espesores Diámetro Presión Con oxígeno de 97 ,5 % y para la misma temperatura de precalenta-
a cortar de la boqui lla de oxígeno de avance
(m/h) de oxígeno por de acetileno por miento, la ganancia sería del 16,5 al 19 %; con oxígeno muy puro de
de corte metro de corte metro de corte
(mm) (1/ 10 mm) (kg/an•) mano máquina (1) (1) 99 % y para una temperatura de precalentamiento de 250 °C, la veloci-
dad aumenta del 13 al 15 °/o.
s 6 1 20 25 60 14 Desgraciadamente, la dificultad de realizar industrialmente este ca-
8 8 l ,5 17,5 22 96 16 lentamiento del oxígeno, disminuye mucho su interés práctico.
10 10 1,5 15 20 120 20
12 10 1,75 13 145 24
15 10 2,0 12 185 26 Base de cálculo del consumo de oxígeno de corte. En la prác-
20 10 2,5 11 16 250 32 tica corriente puede calcularse rápidamente el consumo de oxígeno corres-
25 IS 2,0 10 14 325 36
30 15 2,5 9,5 400 40 pondiente a un corte de acero de espesor dado refiriendo dicho consumo
35 15 3 9 480 46 al centímetro cuadrado de sección de corte, que permanece prácticamente
40 20 3 8,5 560 SS
constante para un mismo tipo de trabajo.
so 20 3,5 7 10,S 750 80
75 25 4 6 1 275 125 Para el oxicorte 11umual, puede tomarse como valor medio, un consumo
100 30 4 s 7,5 1 500 150 de 2 litros de oxígeno por centímetro cuadrado de sección, que repre-
125 30 s 3 a4 7 2 000 175
senta el mejor rendimiento sobre chapa limpia.
Para el corte de paquetes de chapas hay que contar con un consumo
Estas cifras se obtienen normalmente cuando el corte de las chapas se de 3 litros por centímetro cuadrado.
realiza sobre aceros limp ios, como llegan del comercio. Los consumos En los trabajos de desguace es más difícil fijar una relación constante;
indicados para e l acetileno y el oxígeno, pueden reducirse sensiblemente se admite, generalmente, de 3 a JO m de oxicorte por tonelada de chatarra.
cuando el corte se realiza con el auxilio de guías apropiadas que permiten Pa ra el oxicorte a máquina, este consumo baja notablemente con el
la regularidad en el avance. espesor, siendo del orden de un litro por centímetro cuadrado. A conti-
Por el contrario, el oxicorte d e chapas con incrustaciones de herrum- n uación damos las cifras admitidas normalmente para un cálculo ráp ido.
 t .10 1 .I\S liOI H!\IH lll A'I
111 1'f 11 .\ \ f- 111 \ 11111J1'1, 1,11 t1X ll t)l11 I 1.! I
r, ) d,· l1 1 q •lm acl11d d,· 1 t 1111•) 11111 t1111t o ,h• l,1 1111 H11 u li •1, 1 d1• lu llm11n d1 '
Chapa rin:1 <ll' 5 .i 15 mm. . . . . . 0,5 l t<.:m"
l 1•:i l1·1°,1n. i¡'n,,
Esp<.!SOr inferior H 50 mm. . . . . .
h) del c:011sumo de oxí~cno.
Espesor comprendido entre 50 >' 150 mm 1,5
2,5 1r) Duelo que fa vcloci<lad de corte depende, en parte, de Ja tempern-
Espesor comprendido entre 150 y 300 mm .
1 m:1 <le llama <le ca lefacción, se deduce que son precisamente las llamas
Po r ú lt imo, el consumo de gas combustible representa una fracción, 1n:í~ calientes fa s que permiten, en gcnernl, los cortes más rápidos, sobre
aproximadamente constante, del volumen del oxígeno utilizado. codo para los espesores pequeños y medios.
1/10 a 1112 b) El consumo de oxígeno comprende:
Para e l aceti leno .
Para el hidrógeno 1/3 - el oxígeno de la combustión primaria;
Para el propano 1/20 - el oxígeno de corte.

Características de la llama de oxicorte

Tabla XIX- JI
Las llamas de oxicorte presentan caracteres muy distintos de los de las Influencia de la naturaleza del combustible sobre la operación del oxicorte
de soldadura; en el oxicorte no se trata de buscar las propiedades reduc-
toras como ocurría en la soldad ura. La llama juega aquí un doble pape1; Combus tibles Ventajas In convenientes
la de llevar la región a cortar a una cierta temperatura, próxima a los
1 200 a 1 300 °C, para cebar la oxidación del hierro y después, la de ayu- Poder calorífico elevado, gran Gran localización del ca lor que
temperatura de calefacción, por puede originar una fu sión de frena -
dar a la regularidad de la oxidación con el c horro de oxígeno, durante el tanto : cebados rápidos, ve loci dad do V retraso d el corte.
corte. de corte elevada, llama de calefac- P·resencia obstructora del co,
L a llama de oxicortc está constituida, como ya hemos dicho anterior- Aceti leno ción económica, flexibi lidad de la es necesario un ligero exceso de
llama, regulación fácil. oxígeno.
mente, por una llama de calefacción a alta temperatura y, por tanto, con Profundidad de corte basta los Para grandes consumos, ncce-
mezcla preliminar de oxigeno y un chorro de oxigeno que rodea o sigue 700 mm, aprovisionamiento fácil. sidad de aceti leno disuelto, precio
a dicha llama, que representa el agente de oxicorte. más elevado.

Así pues, todas las llamas de oxicorte tienen un elemento común, el Llama de ca lefacción oxidante, Pequeño poder calorífico, precio
oxígeno de corte, y las propiedades de las llamas de oxicorte dependerán ventajosa para los cortes de gran de coste e levad o del H 2, aprovi-
Hidrógeno espesor de 500 a 1 000 mm. Pre- sionamiento difícil; costosa regu -
por tanto de la llama de calefacción.
ferible para el corte baj o el agua . lación de la llama.
La llama de calefacción debe tener una temperatura bastante elevada
con le fin de disminuir el tiempo de cebado de los cortes y mantener la Económico en las p roximid ades Pequeño poder calorífico, difi-
, combustión; la velocidad de corte depende en parte de la temperatura G:1s e.le ciudad d e fábricas productoras. cultad d e obtener grandes con-
sumos.
de dicha llama. Aprovis ionamiento difíci l; espe-
Por otra parte, la cantidad de oxígeno necesario para el corte dismi- Gas de horno de cok sor de corte limi tado:
nuye cuando la temperatura de la llama de calefacción aumenta; las ra- e < 200 mm
zones son las siguientes:
Poder calorífico muy elevado. Dificu ltad de empico p ara gran -
-
se activa la oxidación cuando e l metal se lleva a una temperatura Ventaj a en los lugares de difícil des consumos debido a su pequeña
Propano aprovisionamien to. Transporte de tensión de vapor.
mayor; Butano una gran cantidad de calorías en
- e l oxígeno de corte se preca lienta al entrar en contacto con la llama pequeño volumen.
L lama de ca le facción oxidante,
ca lien te.
poco CO.
Sin embargo, el emp leo de una llama de calefacción fuertemente re- -
ductora como la oxiacetilénica, necesita un ligero exceso de oxígeno de Benci na )-finguna ventaja particular. Pequeño pode r calorífico. Difí-
corte, sobre todo si la cantidad de CO contenida en la llama es importante . . cultad de evaporación y d e regu -
lac ión de la llama.
Las condic iones económicas de un corte van a depender, corno para Combu sti ble p eligroso.
las soldaduras: --
 ll N I• A \ 11 1 Al 1 11< 1~ 1 LI •> IPJlt I J l .l3

Atl111it1rm.lo qm.- l' I t·or1~L1 11w Je oxíg-t•no dt• t·mtc L'S Sl't1~ ihl c111t·11t t· 1)1 •1 1·11:11111\'11 dL· 1•1.,11• di11g1 11111.1 (l h,, X I X-.l) a.,• Li.-!l¡H1·11d1·11 dni,, u1111 111 -
constanw pum c:adtl t·cnlímcLro cuadrado de i-upcrficie oxidada, la nrnlidud .,,0,w-i impon.111 ws:
tot:11 de oxígeno utilizada scr..í función del poder de combustión <le la o) E l ,·cp:ii-to térrnico es l'lHH.: bo m:'\s ui1l..:c111nido 11am el o-,;icortc que
mezcla gaseosa; sobre este punto la llama oxiacetilénica ofrece grandes para lo soldacfora por nrco, y por L:into, para lu :-oldadura oxiacctilénica.
ven taj,1s. b) L os gnidientes de la t empera tura dO son mayores para el oxi-
En la e lección de la llama de oxicorte pueden in terveni r otros factores: dx
la profundidad de corte, las faci lidades de transporte, etc. cmLc que para los procedimientos de so ldadura.
En la tabla XIX-U, hemos resumido las ventajas e incom·enicntes de Por otra parte, las curvas de enfriamiento en función del tiempo, de-
los combustibles propuestos y utilizados para el oxicorte de los aceros.
En resumen, en las llamas de oxicorte, la calidad de la llama de cale-
muestran q~e la velocidad de enfriamiento jf es mucho mayor para la

facción tiene cierta importancia; el consumo rotal de oxígeno depende operación térmica de oxicorte que para la soldadura.
del poder de combustión de la llama de calefacción. S in embargo, también
pueden intervenir otras consideraciones en la elección de estas llamas: 1400
Curvo l. Reporto térmico del ox,corte de uno chopo de
así, la llama ox i-propano t iene importantes ventajas en las regiones de 12 mm de espesor.
1]00
difícil aprovisionamiento pues, para un mismo volumen de recipiente, se Curva ti. Reporto térmico de Jo soldadura por orco de uno
IZCO chopo de 1O mm de espesor.
transportan en propano 6,3 calorías más q ue e n aceti leno. Curvo 111. Reporto térmico de la soldadura oxiocetilénico de
La llama oxhídrica ofrece ciertas ventajas para los cortes de gran es- 11 00 uno chopo de 10 mm de espesor.

pesor (e > 500 mm) y para los que se realicen b ajo el agua, donde el ~
1000
o
precio del combustible prácticamente no interviene. ~
]
Pero, en e l dominio del oxicorte, sigue siendo el acetileno, de una ma- E
~ !00
nera general, e l combustible más utilizado y a menudo el más económico. ~
3 700
.,
~
<>.
E 6~0
~
Metalurgia del oxicorte \00

En la operación de corte con soplete, como para la soldadura, las modi- 'ºº
JOO
ficaciones físico-quím icas están ligadas a los dos factores siguientes:
1 .0 El ciclo té1mico impuesto por el procedimiento de corte (manual rno
o con máquina). 100

2. 0 La naturaleza del acero a cortar. o' - - - - ' ' - - ----'---.l.---'----'---....1...-x

,o 30 40
'º
En lo que sigue consideraremos el estudio de las modificaciones es- 1111'

tructurales que resultan del corte de los aceros con soplete, basándonos Discancio o lo lineo de corte o al eJe de lo soldadura, en mm.

en los dos facto res fundamentales de los que trataremos a continuación. l',c. XIX-3. C iclo térmioo del oxicnrte (curva [) aomparado con los cid<lb tic soltladura por arco (curva 1[)
> soltladura o, iacctilén ica (curva 111).

Ciclo térmico del oxicorte. La curva I del d iagrama de la figu-

ra X JX-3, representa el ciclo de enfriamiento de las chapas, en función
de la d istancia x al eje de corte para un espesor e = 12 mm. A título com-
pürativo hemos reproducido, sobre el mismo diagrama, los ciclos térmicos
de soldadura por arco (curva 11) y oxiaceti lén ica (curva III), obten idas
en las mismas condiciones, para una ch apa de 10 mm de espesor. Si se
hace variar el espesor es evidente que las curvas térm icas se desp lazan,
d istanciándose de los ejes temperatura-distancia, cuando el espesor de la
chapa aumenta (fig. XIX-4).
Desde el punto de vista de las transformaciones estructurales, estas
conclusiones originan las siguientes consecuencias:
1.0 Las zonas de transformación en e l metal base se extienden mucho
menos en el oxicorte que en los procesos de soldadura.
As í, para un espt:sor a cortar o soldar de 10 a 12 mm, la p rofund idad
de la transformación en el oxicorte no sobrepasa las 5/10 de mm; esta trans -
formación pu.e de ser de 4 a 5 mm para la soldadura por arco y de 15 :1
20 mm para la soldadura con sop lete, a cada lado del eje de la soldadura.
 1 1'1 t,t>I 11,1111 lt \ M 1[1 1', li '\ \ \ 1GJAIU l!i)I\ 1111 ll~ II IJÍIT I

.?,o L:11. g r:t mki-. vdot·1d11,lt•s 1.k enfriamiento i'a1·on·,·,•n e l 1l·mp lt· dd
por wn ro ha y qut• espera r la obtención d e estados más temp lu<los
, tl'l' ro,
,•11 d o x1cortc q ue en los procesos de soldadura, siempre q ue se trate <.l cl
mismo acero.
3.0 Los e levados g radientes de temperat ura <lebcdél n fovoreccr la for-
m:1ción d e tens iones inte rnas pero el seccionamicnto libera g ran parte de
l'Stns tens iones .
Profundidad de la zona de transformación. Como acabamos de
d l'<.'ir, la profundidad de la zona de transformación depende del ciclo tér-
m ico de la operación de corte. Para determinar la importancia de esta zona
bastará con considerar los factores que actúan sobre e l reparto . térm ico
l , UH C\PC l"l l'IW lil '< d 1· (> \i l fl l ll' l'!.'1ll 1z.i d 11-. ,,, 1b r t· 11( l"nl ~ tk 1:1 lll !SIIW 11 a lll -
l ,tl..,za, h acinndo va ri:ir so lamente d c•spcsor <le la d rn pa, <.:ondu ccn ül Ln1 -
:111d o de In famil ia de curvas térmicas [O f (x)] representadas en el dia-
1-( ntnrn de la fi gura XIX-4. S i O, representa la tempe ratura de t ransforma-
ri ón, es fácil definir sobre estas curvas la profundidad de la zona de trans-
fo rmac ión en función del espesor a cortar .
De esta form a hemos reproducido en la figura XIX-5, los valores de-
d ucidos para la profundidad de las transformaciones en función del es-
pesor a cortar.
Es nece8ario señalar que el borde de una chapa seccionada por oxicor te ,
puede presentar diversos tipos de transformaciones correspondientes a los
puntos críticos A,1 y A,; sería útil, sobre todo para los aceros especiales,

mm
8
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·o
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"§ 7

~e: 6
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50 100 t~o 200 250 300 350 400 450 500 m.,
Espesor de lo chapo
o 2 4 6 8 10 12 <4 16 mm F1r;. XIX-5.- Variación de la profundidad de la zona de transfonnación en función del espesor de la, chapas
seccionadas por oxicorte.
Distancio o lo línea de corte en mm .

F ,c. X JX-4 ..:..Jnflucncia del espesor de la cha¡l<l sobre el desplazamiento de la curva térrruca.
en el oxicorte. Las experiencias realizadas sobre ésta cuestión, demuestran
que los factores que intervienen sobre el reparto térmico son, por o rden
de importancia:
- el espesor a cortar, factor, con mucho, el más importante;
- la naturaleza del acero, definida por su composición química;
- el procedimiento de corte: a máquina o m anual;
- el tiempo de cebado y la velocidad de corte, factor que depende de
la naturaleza de la llama de calefacción, de la pureza del oxigeno, etc.
- la conductibilid ad del acero; este factor varía m uy poco para los
aceros ordinarios de construcción.
.,eparar las zonas de temple e hipertemple. Las transformaciones que aca-
bamos de considerar corresponden a la transformación total a partir de la
temperatura crítica A 1 ; es decir, los 720 °C.
Los exámenes m icrográficos muestrl:ln una separación completa de las
estructuras en una profundidad de transformación de 11 /1O de mm para
el acero dulce de O,l 5 % de carbono, que presenta al principio una es-
tructura perlítica grosera en una p rofundidad de 5.110 de mm y después
una coalescencia de la perlita sobre un fondo de ferrita de g ranos normales.
Influencia de la naturaleza del acero
La compos1c1on quimica elemental del acero, puede presentar dos in-
fluencias prepondera ntes:
 1 MI r,t11 11 \111 ur.s
l • l11llt1t·11t·i:1 ,-,olnt: la l'St nl l'1l1ra, tKtu; tndo sohrc d poc.lcr de tc 111p h.-
11
d1 1 lll l'l"O.
2.0 f nflu1:ncia sobre las rc-:1ccioncs de oxidación, o,·igimindo un rctra-
:,;o en l:1 ,.<.:Jocidad ele ejecución de los cortes, velocidad que puede anu-
larse; es dec ir, imposibilidad total de realizar cortes con soplete.
1•0 Influencia de la composición química sobre la naturaleza
de la estructura. Es fác il prever que los e lementos como el carbono,
manganeso y níquel, que aumentan el poder de temple del acero, van a
dar, según su concentración y las condiciones térmicas impuestas por la
opcrnción de oxicorte, zonas de hipertemple (austenita), de temple (mar-
wnsita), estructuras intermedias bainíticas o revenido (troostita, sorbita).
Para prever la naturaleza de estas estructuras, habría que asociar a las
curvas térmicas del oxicorte las curvas ((características de temple,> de PoR-
TEV I N y CHEVENARD, como se ha hecho para la soldadura.
1'10. X I X-6.-G 100. Ilordc del oxicorte de un Fw. XIX -7.- G 100. Borde del oxicorte de un
utcm con 0,5 ~ .. C. Enriquecimiento en carbono acero con 0,42 °0 C. Ligcr.1 descarhuración en la
~ohre el borde seccionado por ox icorte con afinado superficie y transfonnación troostítica a part ir de
del grano de fe1Tita. los 2/10 <le mm de borde.
Conside remos el caso del carbono, que se presenta en los aceros ordi-
narios en estado de agregado laminar llamado perlita.
Para el acero con 0,05 % de carbono (fig. XJX-6) no se observa modi-
fic ación alguna de la estructura excepto una ligera variación en la dimen-
sión de los g ranos, justo en el borde de la superficie del corte, seguido
tic un afinado del grano y después, un ligero recalcntamiem:o del metal.
En esta micrografía puede observarse, un poco más allá de la cara
cortada, que únicamente aparecen granos poliédricos de ferrita; pero,
h;1cia la línea de corte podemos ver cómo la perlita se ha desprendido de
111 NII \ \ \11 li'tl 1 11, IA IJl 1 1JX 1• 11111 1 127
111 ~oludon 0L·up:111do 1111, jl1111a, dl· le ,~ g r11110, de l't·r1·1c.1, plH' tanto , lrn
lwhido l.'nnqu1:c1mie111e> en carl><>no. Este enriquecimi ento debe haber
, ido provocado por una variación de la composición química en esta parte,
por pérdida de hierro.
Este fenómeno no es general s ino que, por el contrario, en el caso de
los aceros ricos en carbono, existe descarburnción bajo la acción del chorro
de oxígeno.
En el caso de los aceros con O, 13 % de carbono, e n La línea de corte,
la estructura es sorbítica; alejándonos de esta zona, tenemos perlita más
o menos coalescente sobre un fondo de ferrita fina. Esta modificación
conduce a un aumento de la dureza sobre el borde cortado.
Para el acero con 0,42 % de carbono (C = 0,42 %, i.Vln - 0,75 %)
(fig. XIX-7-), puede observarse una Ligera descarburación sobre el borde
con una profundidad de 2/ 1 O de mm; después una zona troostítico-sor-
bítica.
Con estos ejemplos, forzosamente limitados, hemos tratado de demos-
trar que el aumento del contenido en carbono (que aumenta el poder de
temple del acero) conduce a la obtención de estructuras cada vez más
transformadas: a partir del 0,25 % de carbono, nos aparece la sorbita,
después la troostita para las concentraciones del orden del 0,40 % y, por
último, las estructuras intermedias o bainíticas cuando las concentraciones
son del orden del 0,50 %-
El aumento de espesor de la chapa, modifica, por una parte, la pro-
fundidad de la zona efectada y, por otra, la naturaleza de las estructuras,
sobre todo en el caso de e levadas concentraciones en carbono.
2.0 Influencias en los elementos del acero sobre las reacciones
de oxidación. Los elementos especiales que entran en la composición
de los acerns, son s usceptibles de actuar sobre las reacciones de oxidación
y modificar por ello, las condiciones de corte.
Los elementos pueden intervenir de diversas formas:
a) Actuando sobre el óxido de hierro formado con absorción de calo-
rías; por ejemplo, el óxido de hierro en presencia del carbono del acero,
da la reacción de equilibrio:
FeO +C ~ Fe I CO - 36 000 cal.
Podemos deducir que el aumento de carbono en el acero, debe di smi-
nuir la velocidad de corte.
b) Provocando reacciones secundarias; por ejemplo, la reacción de l
manganeso sobre el carbono es exotérmica y , por tanto, el manganeso
debe favorecer la operacipn de oxicortc.
El estado químico del elemento tiene así mismo una gran influencia;
en general el elemento en estado disuelto t iene poca iníluencia, por el
 1, \11 "º' ll \11111{ \q
contrul'I<> , tn l':H,H.lo lihn: a1.t(t:1 (kslavornblcnwn1c, retrasa el t·or ll' y, a
¡ F kn 11.-n1<1~
1i'.< ·N WI\ \ Mili 1\1.l ltl l JA 11111 <JX l l'OIU 1!

[n fluencia w b re la operación de (."Orte

429

n,~·1111<ln, convierte la opcrnción en impracticable.

Así, e l carbono en estado perlítico no ofrece dificultad para el o-xicortc,
- Sin influenc ia para los aceros hipoencectoides e < o .90 'r~ -
pero en estado libre, bajo la forma de ca rbono grafí tico, obstruye consi- Car/,ono e > o,90 %, más difici l de cortar, ca lentamiento más intenso.
derablemente, hasta el punto de hacer imposible e l corte normal de las
(pe;liw) e < l.85 %. indispensa ble el precalentamiento de la pieza.
Hace el corte imposib le a causa de la oxidación del C que forma CO y de
rundicioncs grises. ün elemento químico puede actuar indirectamente, C'nrbono libre la reacción endotérmica de desoxidación del hierro:
fac ilitando o retrasando el corte; así, el sili cio, que tiende a precipitar el (grafito) FeO - C -,. Fe C0 - 36000 cal.
ca rbono al estado grafítico, es un elemento obstructivo; por el contrario,
Elemento que facilita el corre, aumenta el poder de temple del acero. t\ cerns
el manganeso, que facilita la disolución del carbono, es un elemento favo-
perlíticos Mn < 6 %, muy fácil de cortar.
rub le. Los aceros con un 4 % de silicio, se cortan con gran dificultad. Aceros austeníticos Mn > 12 %, C > 1 ~'o , se cortan fácilmente.
}\lla11ga11eso Doble acción favorable:
En la tabla XJX-1 11 resumimos la influencia de los principales elc-
tiende a disolver el carburo;
men tos que entran en la composición de los aceros especia les sobre la reacción exotérmica para la formación de MnC.
operación de corte.
E lemento que dificulta el corte.
ÜXICORTE DE LAS FUND ICIONES Hasta 0,50 %, sin inílucncia.
Silicio
Hasta 2 %, precalentamiento.
Acero con 4 ~1~ : grafito, imposibilidad ele corte.
Parece desprenderse del examen de la tabla precedente y de las con-
sideraciones hechas anteriormente, que las fundiciones grises o blancas Fósforo Sin influencia hasta contenidos muy elevados, 1 a 2 ~~.
(C "' 1,85 %) no pueden cortarse com o el acero. S in embargo es posible,
mediante procedimientos especiales, realizar sangrías estrechas que se ase- Azufre S in influencia.
mejan al oxicorte. Este procedimiento particular, hace intervenir el pre-
Aceros perlíticos, :S,:i < 15 %, se co rtan fácilmente.
calentamiento del oxígeno para ceb ar y facilitar los cortes. Aceros austeníticos, Ni > 30 %, dificultad de corte con el aumento de la
Se han concebido sopletes especiales que llevan un dispositivo que · Níquel concentrac ión en carbono.
Ni .... 35 %, incluso con pequeño contenido en carbono, no pueden corta rse.
permite al oxígeno de corte arrastrar una pequeña cantidad de acetileno
que, ardiendo desde el momento en que sale de la boquilla, calienta ins- Dificu Ita considerablemente el corte, formación de óxido de cromo Cr ,O,.
tantáneamente e l chorro de corte. muy estable; Cr < 2 %, no dificulta.
El oxicorte bajo flujo, que describimos a continuación, es el procedi- 2 % < Cr < 5 %, calentam iento más intenso, si el contenido en Cr crece
Cromo es preciso precalentar la pieza.
miento más racional para el corte de las fundiciones. Cr > 13 %, aceros ausceníticos, no pueden cortarse.
Los aceros inoxidables austeníticos Cr-Ki (18 % Cr-8 % Ni) no pueden
cortarse.
NUEVA TECNICA DE OXICORTE CON FLUJO
Elemento que d ificulta considerablemente el corte.
Mo <- 2 %, sin inílusncia, aceros que se cortan f,ícilmente.
H emos visto anteriormente cómo el prncedimiento de oxicorte clásico, Molibdeno Mo > 5 %. gran dificultad de corte.
con la llama rodeada de una fund a de oxígeno, se aplica al acero ordinario El acero e-l 01ó, Cr 1,40 %, W = 8 o/o, se corta.
)' a algunos aceros especiales débilmente a leados. Este método no es apli- El acero e , o, Cr = 1,40 %, W = 8 %, l\.fo = 5,50 %, no se puede
1 o;
cortar.
cable a numerosos aceros especiales, como los aceros al cromo, los inoxi-
dables, las fundiciones y, en gene ral, a todos aquellos metales q ue no Al < 10 %, los aceros perlíticos se cortan fácilmente. La presenc ia de
Aluminio otros elementos Cr, Mo, dism in uyen este límice.
den un óxido cuyo punto de fusión sea inferio r al de l propio metal, como
es el caso del cobre, el aluminio y , en general, los metales no ferrosos.
Tw1gste,w ',,V < 10 o/u . estos aceros se cortan fáci lmente incluso en presencia de Cr.
Et nuevo procedimiento que acaba de ponerse a punto en América W > lS %, no se pueden cortar.
pnra el oxicorte de los aceros especiales, de las fundiciones y de los me-
t,1lcs no ferrosos, se basa en el em pleo de un flujo proyectado po r el oxí- Vanadio E lemento que . difi cu lta el coree. como el molibdeno.
geno de corte, pudiendo a la vez jugar el papel de oxidante, fundente y - -
Cobre Elemento indiferente h asrn el límite de dis olución.
nbrnsivo. Aceros semi-inox.id:,b les con 0,40 % de Cu, fáciles d <! cortar.
,IJ() I .1\S ~OI 111\J 11 1{1\8 11 1•NII'\ \ ' \11 1111 t •JHlli\ 1111, 11)1.ll '( lllll 111

El princ ipie> consi:-tl' r 11 arrn~trar, con el oxígeno de corte, un polvo
1m1y fino <1uc debe jugar los papeles antes indicados.
CI soplete, de distinta concepción según la naturaleza del fluj o, es en
general de tipo oxicorte, es decir, llevando por separado la llama de ca-
lefacción y el oxígeno de corte.
El flujo, colocado en un recipiente, se mantiene en suspensión por vi-
bración arrastrando el oxígeno de corte una cantidad definida de polvo
que depende de la naturaleza del metal y del espesor a cortar. La figu-
ra XIX-8 representa un esquema de la instalación de un puesto de oxi-
corte con flujo.
En esta instalación el flujo se coloca en el recipiente R que va provisto
e.le un sistema electro-magnético con el fin de poner en suspensión el
polvo de corte; una válvula dosificadora regula la cantidad de polvo a
Tubo de
equilibrio
Oxigeno Polvo Oxigeno
de corte de colefocción
Of
E11 d <':1-,0 dt• los 11t·~·ros i11m.. iduhks, t..'l d ú to del íluj() !-le explica por
l I forn1,1 ciún dl' complH!Slos tic.: dxidos complejos <le cromo y hierro, cuyo
JH1nto de fusión d isminuye por la presencia d e dicho flujo; además, el
e horro violento del polvo, juega el papel de abrasi,,o, como el chor ro de
al'cna que se aplica con tales fines.
2.<> Los polvos metálicos (procedimiento Linde). Están consti-
tuidos principalmente por polvos muy finos de hierro; el óxido de hierro
formado en el momento del corte, juega a la vez el papel de fundente,
por su reacción exotérmica, y de abrasivo.
En este caso existe a menudo pegadura del óxido contra la cara de
corte que puede eliminarse fácilmente por procedimiento mecánico.
Por este método pueden cortarse los aceros inoxidables al cromo o al
c romo-níquel, los aceros ferríticos al cromo, las aleaciones de níquel (me-
tal Monel), las fundiciones y los metales no ferrosos. Las velocidades de
corte para el acero inoxidable son del orden de los 12 m/h, para la chapa
de 25 mm y de 5 a 6 m h para la chapa de 100 mm de espesor.
rn/h
~Sl--- --+-- - - - t - -- - - , f -- - -; - -~

oxigeno + polvo
F1c . XIX-8.- lnstalación para el oxicortc con Oujo.

arrastrar. El oxígeno de la botella O,, penetra en el recipiente de in yec-

ción colocado en la parte inferior de la válvula dosificadora y sale de él
arrastrando el flujo. La llama de calefacción se obtiene, como para e l
oxicorte clásico, por la combustión d el acetileno que proviene de la bo-
tella A y del oxígeno de calefacción de la botella 0 2 independ iente d e la O,.
En cuanto a los sopletes difieren respecto a los clásicos y, en particu-
lar, están concebidos de distinta forma, según que estén destinados al
corte manual o a l corte con máquina.
Para el oxicorte pueden utilizarse polvos metálicos o no metálicos.
7
1 .0 Los polvos no metálicos (método Air Reduction). Están cons-
tituidos por mezclas de carbonatos, síl ice, etc. Se utilizan para e l oxicorte
de los aceros inoxidables al cromo (13 % de cromo) o al cromo-níquel s 6 7 8 k9/cm 2
( J 8í8) y para los aceros ferríticos al cromo hasta un 22 %- También se
Presión del oxigeno de coree
utilizan en el oxicortc de paquet es d e chapas en acero dulce con un lí-
1·1, i. XIX-9.- Influencia de l• pre•ión del os fgeno dé coree , obre la ,·elocidad de corte (curva f) )' la distancia
mite de 20 chapas de 2 a 3 mm de espesor. p iaa-boquilla (cu r\'a J 1).
1.12 1 AS SOi llAlll/U,\S
/\si mismo l'" pos1bl1.• rt·,1lizar en hul·n,,s co11d 1uones, d r1.'b,1jl' dt• mn -
H'l'llll 1>:1ra lu t•liminución d1.• gnctfül 1.•11 los lingott·s.
A continuación re5umimos la influencia de los fo ctores pr:ícticos qm·
intcrncnl--n en el corte.
a) Presión del oxígeno dt• corte (fig. X IX-9). La \·elocidad de corte
pas:i por un máx imo a la presión de 6 kg /cm ' y después decrece. Esta
nnom:1lía se debe posiblemente a la disminución de la influenc ia del polvo,
mu} disperso, cuando la pr<.-sión aumenta por encima de cierto límite.
b) La distancia de la boquilla a la pie:::a (fig. X I X-9). Existe una d is-
tancia mínima que es función de la presión del oxígeno de corte; por en-
c ima de ella, los cortes son menos defin idos y hasta difícilmente realizables.
1.·) C'audal de flujo. El caudal de flujo, es decir, la cantidad de fl ujo
nect.•sario, no debe sobrepasar un cier to valor máximo ni ser infer ior a una
cierta cantidad dada, que varía con el espesor y la n aturaleza del flujo;
adcm{ls, es ind ispensable que e l caudal permanezca consta nte du rant~
toda la operación.
ÜXJCORTE BAJO EL AGUA
El oxicorte bajo el agua es hoy día un procedimiento corriente de des-
trucción y recu peración de restos de naufragios, de demolición de d iques
y otros trabajos submarinos.
Para asegurar la inflamación de la mezcla oxiacctilénica y la estabil i-
dad de la llama es preciso a lejar el agua de la boqui lla. Se puede concebir
fácilmente un pequeño colector adaptado al extremo de la boquilla de
salida de los gases, al cual se hace llegar aire comprimido. L os construc-
tores franceses han perfeccionado el procedimiento util izando directa-
mente los prod uctos de la combustión de la llama para eliminar el agua.
La cabeza del soplete va provista de una pequeña cámara de expansión
q ue concentra los productos de la reacción.
La llama oxiacetilénica de corte, corresponde a la reacción de la com-
bustión total del acetileno, con 2,5 volúmenes de oxígeno, en vez de 1 ,2
que es el correspondiente a la llama de corte ardiendo en el aire:
C~H I Sj2 O,
Por otra parte, los sopletes están provistos de una pequeñn llama oxi:i-
cetilénica, que constituye una <•lamparilla••. para permitir el encendido de
la llama bajo el agua.
Los sopletes de corte hajo el agua deben ser de alta presión de aceti-
leno, pero éste no puede sobrepasar los 1,.5 kg(cm·' a causa de su descom -
posiciún explosiva. Esto limita la profund idad de operación que no puede
!-Upl'rar los 10 m . Por encima de este límite. el acetileno hay que su:..ll-
tuirlo por el hi<l r(¡gcno, que no presenta estos inconvenientes.
UJ
COR l"l· l'OH ,\HCO
Si11 enLrar en detall es, recordaremos que es posible cortar, o mejor
dl•:..trnir. las chapas al aire y bajo el agua ut ilizando el arco de soldadura.
U corte no es una consecuencia de la oxidación del hierro, com o ocu-
rre en el proced imiento oxiacetilénico, sino que resulta de la fusión local
de h1 pieza mediante sangrías. En este caso el e lect rod o está constituido
por una punta de g rafito de gran d iámetro (12 a 20 mm) o un electrodo
mettíl ico.
El gasto de energía eléctrica para el corte es considerable; hay que
ap licar intensidades de 350 e incluso de 500 A par:, los e lectrod os de gra-
fito de 12 a 20 mm de diámetro.
También se han ut ilizado los electrodos de grafito } metálicos de
forma tubular en el corte bajo el agua, haciendo circular oxígeno a pre-
sión : 1 kg de presión por metro de profundidad. En el caso de las puntas
de grafi to se necesita aún una energía mayor, que alcanza los 600 a 900 A
con SO V, siendo un poco menor para los e lectrodos metálicos.
SOLDADURAS PO R ARCO BAJ O EL AGUA
Recientemente se han realizado numerosos trabajos de reparac10n o
construcción bajo el agua en diversos países, por el procedimiento de sol-
dadL1ra por a rco. D icha soldadura se ejecuta con electrodos especiales de
revestimien to recubierto de un barniz no conductor y resistente a l agua.
En es te caso la corriente continua se hace indispensable; por otra parte,
el revest imiento contiene elementos estabilizadores del arco. Es e, idente
que las p inzas porta-electrodos, tienen que estar t·specialmente concebidas
para a islar al ope rario de tod o contacto e léctrico.
Esta técnica de soldadura bajo el agua pone también a disposición de
los constructores un nuevo medio para la realización de numerosos pro-
blemas de construcción o reparación de piezas ejecutadas en las condi-
ciones más económicas.
-01.ll•• i',. . HLRAS 28
 l~S
1\ 1cl !Hit ,, 111 i11d U"il 1111 p1111c I di Hfl!IMll' IC.)1 1 dt· lo-. ..,ol(J.idm l'H l•>dll llllll
H·• i, d e 11 lc11t• torH·s t'Li yas tcr11p,·1·.itur,1~ dl' fu -,,í()n SI.' ('hCttlcman e ntre los
CAP ITU LO XX 180 y 250 °C, hcgún los t rabajos a l!fcctuar. Para lo:. trabajos groseros, se
t•k~•tní prdcrcntemcnte entre las aleaciones de alta concentración en plo-
1110 (30/70-40í60); para los trabajos deljcados deben elegirse aleaciones
m·;1s en estaño (70/30).
A estas a leaciones binarias se aúade a veces un 1 a un 3 % de anti-
Soldaduras heterogéneas monio con el fin de aumentar la resistencia mecánica.

Flujos decapantes. El flujo que generalmente se utiliza es el cloruro

d~· c inc disuelto en agua. El cloruro de cinc (Cl 2 Zn) funde hacia los 260 ne
Las operaciones de soldadura heterogénea se caracterizan por _el hecho >' su acción decapante se debe al desprendimiento de cloro. Pero este
de que los bordes del metal a unir, no se llevan al estado líquido. Los me- dccapante tiene un grave inconveniente y es el del ataque del cloro al
tales de aportación utilizados en estos procedimientos, deben tener necesa- metal, lo que exige una limpieza enérgica con agua de las piezas soldadas
riamente una temperatura de fusión bastante inferior a la del metal a unir, por este procedimiento.
Cuando la temperatura de fusión del m etal de aport,1ción es inferior También se ha propuesto un flujo compuesto por cloruro de cinc y
a los 400 °C (temperatura elegida arbitrariamente), se dice que la opera- c loruro de amon io disueltos en agua, que es más enérgico que el anterior,
ción corresponde a una soldadu ra heterogénea blanda. Este es el caso de
las soldadu ras del tipo estaño-plomo, cuya unión puede realizarse mediante 11oo•c
Aleación Cu-Ag
e l empleo de hierro de soldar, con llamas de baja temperatura (aero-gas
o bencina). Se dice que la operación corresponde a una soldad urn hetero- 1000
génea fuerte, cuando el punto de fusión de la aleación utilizada sobrepasa 961
los 400 °C, en cuyo caso se hace necesario el empleo de una llama de alta 900
temperatura. Este es el caso de los latones especiales.
La soldadura blanda con plata ocupa un lugar intermedio y la tempe- 800
ratura de fusión de estas aleaciones, variando entre los 650 y 800 °C
(según 'la composición), hace que tal operación constituya realmente una 700
soldadura fuerte, según la definición que acabamos de dar.
600
Soldaduras heterogéneas blandas
Las soldaduras blandas están constituidas por aleaciones estaño-p lomo, 500
para diferentes concentraciones de estos dos metales y, en particular, el 4(/()0L--.....__ _.__ __._ _.__...__ _.__ __._ _.___...,___,1._¡ 400
eutéctico. Las principales aleaciones que se fabrican industrialmente co- 1O_.__2_0_ __.Jo_ _.._o~-5~0__s_o.__10..__ io
_ _.__9o_ _10~0-Ag en peso
rresponden a las siguientes composiciones: 101. 20'4 30¼ 40% 50% 60% 8í),.
too1.-Ag % de átomos
F1c . XX- l. Diagrama de equilibrio de las aleaciones .'\g-Cu .
Estaño Plomo Temperatura
o,,o Designación
Ol
ro de fusión ( ºC)
pero presenta los m ismos inconvenientes que el primero. Para las solda-
30 70 250 Soldadura de los plomeros duras blandas inacces ibles (cables, pequeñas piezas, radios, etc.) se han
40 60 240 Soldadura de los galvanizad orcs puesto a punto ílujos decapantes menos enérgicos que no enc ierran pro-
45 55 230 Soldadura de los hojalal<!ros
63 37 182 Eutéctico <lucto corrosivo alguno.
66 34 190 Soldadu ra b landa corr iente La soldadura blanda se realiza generalmente con hierro de soldM, con
70 30 200 Snldadura alto estaño
1 mechero o con llama ero-gas de baja temperatura.
 1,MI 01 11,\llllltA~

11rn ol 1~1 p a 11,•, 1111 1 ,1111hi11 111 la l l11tl pm,11 1,111 c¡11i1r1i1 ,1; ll lk g11 11u·lrnm u
Soldadura blanda con plata 11\-po'.i it:11 un l11tú11 dt• p 11 rncr tÍ1lilo p.11 t iL·ntl o 1.h: u11 lutoi1 60/ 40 (scgw1dc1
Las so ldaduras blandas con plata son, teóricamen te, a leaciones bina- 1ft 11 l0) y n modificar las pro¡li edc1<lcs en cali c 11Lc del mctal.
rias plata-cobre, cuyas temperaturas de fusión vienen definidas por el Para evitar la vola1ilización del cinc, se añade un desoxidante como el
diagrama de equilibrio (fig. XX-1). -.1lil.'io o e l a luminio. Los metales de aportación americanos (bronce To-
La aleación m ás característica corresponde a la eutéctica, de composi- hin) y franceses (conocidos por sus nombres comerciales: Fontox, Brox),
c ión: Ag = 72 %, Cu = 28 %, que funde a la temperatura de 775 °C. c nc rcrran s ilicio, mient ras que el aluminio ha sido utilizado en los metales
Prácticamente, las a leaciones binarias se u tilizan poco, prefiriéndose las aleman es .
ternarias: Ag-Cu-Zn, e incluso a veces, las cuatern arias: Ag-Cu-Zn-Cd.
El cinc in terviene para bajar el punto de fusión de la aleación, pero Propiedades de los metales de soldadura fuerte. El m etal clá-
también disminuyen sus características mecánicas y su resistencia quí- s ico de soldadura fuerte es un latón d e dos fases (fi g. XX-2), d e com-
mica con algunos ácido~. La adic ión de cadmio en las soldaduras blandas posición próxima al latón de segundo título: Cu = 60 %, Zn = 40 %,
de gran contenido en cinc, aumenta su maleabilidad y ductilidad. Por e l con adición de pequeñas cantidades d e silicio.
contrario, el estaño da lugar a aleacio nes frágiles. El metal es amarillo, con una densidad de 8 3 v una temperatura de
A continuación damos la composición de algunas soldaduras blandas, fusión próxima a los 880 °C. ' -
así como sus características de utilización. Las características mecánicas d el metal fundido se presentan como
s igue:
1
T emperatu ra 1 Resistencia a la tracción estática . R = 40 a 42 kg/mm
Ag Cu Sn Cd de fusión Color Utilización Límite elástico a la tracción . . . . . E = 24 a 26 kg/mm
(º C) Alargamiento a la tracción sobre probeta normal A 20 a 21 %
1
Dureza Brin ell . . . . . . II = 100 a 115
5 - - 95 645 blanco Módulo de elasticida d . . . . . . . . . . . . M = 8 000 kg/rnm
10 52 38 - 800 amarillo
20 45 1 35 - 765 amarillo Soldadura blanda d e latón
20 45 30 5 765 amarillo
30 38 32 738 amarillo Soldadura blanda de cobre
45 30 25 670 casi blanco Soldadura blanda del acero inox.
so 15,5 16,5 18 620 -
50 34 16 687 Plata segund o título
65 20 15 685 blanco Soldad ura blanda industria l
70 20 10 712 b lanco Plata primer título
80 16 4 768 blanco

El fl ujo decapante que se utiliza para la soldadura blanda con plata,

es una mezcla d e bórax y ácido bórico, cuyas proporciones varían según
e l t ipo de soldadura y la naturaleza d e l metal d e base.

Soldadura heterogénea fuerte

F,c. XX-2 .--C = 100. Escruct1.m1 de dos fases de
El primer metal utilizado por este procedimiento fue puesto a punto un metal de soldadura fue rce fundido mediante F1c. XX -3.- G = LOO. Zona de cohes ión de un
por los americanos bajo e l nombre de bronce Tobin, que es un latón de soplete. acero de soldadura fuerte. El ataque con reac1jvo
· Fase o.-Constituvente no coloreado. Sauveu r, revela el ocem extra-dulce~ el metal de
segundo título con adición de un desoxidante con el fin de evitar la vola- Fase //.- Constituyente coloreado. soldadu ra fuerce no ha sido atacado.
tilización rápida del cinc.
La volatilización del cinc presenta numerosos inconvenientes g raves. Los metales de aportación se encuentran en el m ercado en forma de
El óxido de cinc es tóxico y, además, dificulta la operación de ·soldadura hilo redondo estirado de 2 a 6 mm de d iámetro y, alg unas veces, en form a
por la formación de vapores densos. La volatilización del cinc orig ina, de vari.llas coladas lam inad as.
 1 8 ROl.ll ~ ll l H \
l~t,nómcno de mojado. E1l fístc1, st• dice qut· u11 líqllldo moj,1 ,:l11m-
do n·t.:ubn.• tot.1lmcnt,· la supt•rficie del -;ólido sobre el <Jlll' se e,p:rnde.
D<.• la m isma forma, un metal <le soldadura heterouénca fundido •moja•,
s1 st· ~·xt1en<lc nípidamcnte, dando con el 5Ólido un ángulo de acuudo
surwrior a los 90°. Esta propiedad fundamental interviene para explicar
la cohesión del metal de base sólido, con el met:il fundido procedente de
la soldadura heterogénea.
El mojado va a depender, no solamente de la composición quimica
de I.1 aleación sino, también , del estado de la superficie y de la tempe-
ratura del sólido sobre el que va a depositarse el metal fundido. Para que
la actuac ión del flujo decapante sea correcta, debe facilitar el mojado, no
debiendo intervenir p:irn enr::irecer éste y modificar su tens ión capilar.
En al~unos casos se ha podido estab lecer empíricamente una relación
entre la temperatura de mojado y la composición química del metal de
base. Así, para las fundiciones g rises, se sabe que la temperatura de mo-,
jado depende esencialmente de los contenidos en silic io y manganeso de
la fundición. La presencia del silicio tiende a aumentar la temperatura
de mojado t ,,,, el manganeso, por el contrario, tiende a bajarla en la misma
proporción; con este fin se ha propuesto la siguiente relación:
t,., - 73()<> (28 • Si 0
0 ) (25 , Mn °0 ) °C.
Para una fundición g ris con el 2 % de s ilicio y el 0,40 ° 0 de manga-
neso tendremos, aplicando dicha fórmula, que la temperatura t,,, = 776 oc,
que es inferior a la temperatura de transformación de la fundición.
Ya hemos dicho también cómo el fenómeno de mojado est._1 influenciado
por el estado de la superficie, es decir la suciedad produc ida por las im-
purezas (materias grasas, óxidos, etc.) que se encuentran sob re la super-
ficie del metal; por tanto es necesario someter las piezas a una limpieza
mecánica o química muy cuidad osa (chorro de arena, limado, decapado,
etcétera) antes de acometer la soldadurn heterogénea.
Fenómeno de cohesión . Así como el mojado es un fenómeno su-
perficial, la cohesión es un fenómeno de tipo estructural que explicn la
ligazón de los elementos heterogéneos del metal de base y del latón de
la soldadura fuerte.
Ln cohesión puede ser simplemente mednica, <.'S decir, produc iéndose
por interpenetración del latón en los granos del metal de base; éste es el
caso de los aceros y fund iciones. Así mismo, la cohesión puede ser físico-
química, es decir, mediante la formación de aleaciones intermedias por
solubilidad de los elementos de aleación de la soldadura fu erte con los
del metal de base. Es el caso de los metales que pueden dar, con los com-
ponen tes de lo~ latones, soluciones sólidas diluidas como el cob re, níquel,
aluminio. etc.
11111 111\ll UII, 111 11 H!HJI NI \ 8
c¡m· 1•11 g1·1w111l, 111·1 1111 tril,•11 d,• li,tli l' 1w 1111 sc1 l1 l l'N 11111 In~
1',1111·c 1111c!l ,
ntos th· :1 il :1ci,;11 \lt· 111 i.ol<i11el11111 l'lH·r 11·, 1io protl11n•11 111,1~ qLH' 1111:1
1•!1•1111 0
,·olw:ii,m pur,11nt ntl· llll'l"Üni~·:i (,1n:ro., y fundtc·imwi- ) (ti~. XX-3) ; si poi
t I t1111trario c\.lste m,~c,brli<lad de los dunenros <lcl mct.ll <lt. b:1-,c par:1
d:tl' :m lucroncs sólidas diluidas, se producen una serie de aleac iones inter-
rm·dias y la cohesión e~ del tipo físico-qu[mico.
Práctica d e la soldadura fuerte
Las aplicaciones de la soldadura heterogénea fuerte, se van desarro-
llando cada vc:t más en todas las modalidades de la construcción y repara-
ción. Sus aplicaciones tienen interés tanto para los metales ferrosos (ace-
ros y rund icioncs) como parn las aleaciones cuprosas. También se prac-
tica la soldadura fuerte del aluminio y sus aleaciones con una ale:1ción
aluminio-silicio (5 y 10 °0 de Si).
Cualquiera que sea el metal de base, la fuente de calor utilizada es
la llama oxiacetilénica.
Siempre es indispensable la preparación preliminar de la p ieza, tanto
en lo que se refiere al estado de la superficie (chorro de arena, limado,
decapado) como en lo referente a la unión (separación, punteo, chaíl:inad o).
El flujo decapante que se empica es a base de bórax y ácido bórico,
cuya composición ,·ar ía con la naturaleza del metal de base. Dicho flujo
se presenta en form~l de polvo fino y también en pasta, particulannente
pani la soldadura fu erte de las nlcaciones ferrosas.
El empk'O de flujo sólido origina ciertos incom enientes, tales como el
de la dificultad de fijar una proporción determinada de flujo respecto al
meta 1 de aportación; el riesgo de un m:il reparto del flujo sobre la super-
ficie y el riesgo de las inclusiones y de la el iminac ión incompleta del flujo
después de realizada la unión.
En el proceso GAsFLUX, desarrollado recientemente, el flujo gaseoso
se obtiene por vaporización de un líquid o en la llama del soplete, lo cual
permite evitar todos estos inconvenientes.
Como productos se utilizan boratos disueltos en alcohol etílico, metí-
lico o butílico, con adición de ciertos productos orgánicos cuya presencia
reduce e l efecto de hidrólisis que conduciria a la cristal ización del ácido
bórico.
El empleo de flujo gaseoso no modifica la técnica normal de solda-
dura, por el contrario aumenta e l rendimiento de la operación evitando
la limpieza de la chapa despué~ de ejecutada la soldadura fuerte.
Todos los metales de aport.ición utilizados en la técnica normal con
tluje> ~ólido, pLredcn servir en el nuevo procedimiento que acabamos de
exponer; es necesario, ::;implemente, regu lar el caudal de flujo gaseoso en
función del metal de aportación. por cJcmplo: la soldadura b land,1 con
plut.1, necesita menos ílujo que la soldadura fuerte con l.itón.
1111 1 M 1101 111\II I IH'\'I <1111,\l ll llll\N lll ll Uu«il ,N I /\N 11 1
L:1 e, npl>r:1ci6n del liquido se hace en el intcnor de un :-atu1·ado1 m c- VL·mos qul' l:is vdol·1d m.il's tk u,·,mu: sor 1 hast,lllh.' nwyc>rcts que L'n sol-
d iantt- uno m echa qut: ocupa todo el volumen úti l. El aceti leno atraviesa dadura ord im,ria.
esk nx:ipientc y arrastra el vapor cargado de ílujo hacia la llama. U na
v:.í lvula de regulac ión asegu ra la cantidad de flujo admisible en la llama. Ventajas e inconvenientes de la soldadura fuerte de los aceros.
Las un iones realizadas con soldadura fuerte sobre los aceros presentan
APLICACIONES A LOS DIFERENTES l\~ETALES numerosas ventajas, siempre que no se trate de buscar resistencias mecá-
El procedimiento de soldadura fuerte con latón especial, es aplicable nicas excesivamente elevadas.
a casi todos los metales industriales, cuya temperatura de fusión sea supe- a) Soldadura fuerte de los aceros carburados y de los aceros mol-
deados que presentan una mala soldabilidad por fusión directa.
rior a los 900 °C; así se aplica, por ejemplo, para la unión de hierros y
b) Unión de chapas galvanizadas o estañadas.
aceros, del cobre y sus aleaciones. A menudo, para las aleaciones indus-
e) Unico procedimiento de unión para los aceros de grandes impure-
triales, como la fundición maleable y el cobre oxidulado, la soldadura
fuerte es el único procedimiento de unión. zas en azufre y fósforo.
Tiene gran aplicación en la reparación de piezas en fundición y en d) Pequeña deformación y por tanto, ausencia de tensión en las
hroncc qL1C normalmente exigen, para la soldadura, un precalentamiento umones.
p rácticamente imposible. e) Facilidad de unión para las chapas de diferentes espesores.
L a soldadura fuerte puede presentar en algunos casos a lgunos incon-
Por ú !timo, también se utiliza corno medio de recargue sobre piezas
de cobre, etc. venientes:
a) Pequeña resistencia de unión, no pudiéndose esperar el sobrepasa
Soldadura fuerte de los aceros los 40 kg/ rnm2 con un ala rgamiento del 20 %.
b) Asociación de dos metales de fuerzas electromotrices muy diferentes:
Puede aplicarse este prncedimiento a chapas de acero de pequeño es-
Hierro .. 0,00365 v.
pesor alcanzando hasta los 15 mm así como a perfiles de muy diversos
Latón 0,00018 V.
tipos.
La tabla que damos a continuación, extraída de un folleto de GER- el par hierro-latón es grande y por tanto tiende a provocar corrosiones
Buux sobre la <•soldadura fuerte de los metales y aleaciones>>, indica las inevitables. S in embargo, la práctica ha demostrado son menos enérgicas
características de ejecución sobre chapas de acero en horizontal. que lo que indica la teoría.
e) Diferencia de color entre la junta fund ida (amarillo) y el metal de
Consumo Diámetro Peso base, que puede ser un inconveniente en determinados casos.
Espesor del soplete del hilo de Tiempo Velocidad de
de la chapa (1/h de aportación de ejecución de ejecución soldadura Observaciones El procedimiento de soldadura fuerte tiene aplicaciones interesantes
acet ileno) (mm) por metro por metro sobre todo en la unión de aceros carburados o moldeados, considerados
(mm) (m/h) (g)
corno insoldables y también en las chapas galvanizadas o estañadas que
1 65 3 5 mn 20 s 11 27 Separación de los bor- no pueden unirse por fusión directa.
des 1/2 mm; punteo
de 6 en 6 cm.
2 90 3 7 mn 8.5 44 Separación 1 n1n1; Soldadura fuerte de las fundiciones
3 140 3 7 mn 20 s 8.l 70 punteo de 8 en 8 cm.
4 235 3 7mn40s 7,8 85 Separación 2 mm; Es precisamente en la unión y reparación de las piezas de fundición
punteo de 12 en
12 c.m, chaflán de donde este procedimiento encuentra sus máximas aplicaciones -soldadu-
5 360 4 7 mn 40 s 7,8 160 90°; talón 15 cm. ra fuerte sin precalentamiento d e las fundiciones grises- unión de piezas
8 400 5 13 mn 4,6 420 Chaflán de 70'', cha- en fundición maleable, consid eradas corno insoldables por los procedi-
pas inclinadas 20º.
Dos pasadas sm mientos normales de soldadura.
punteo. En la soldadura fuerte-de los aceros, la cohesión del metal se facilita
10
15
500
650
,.5
I
16 mn 40 s
28 mo 50 s
3,6
2,0
640
1 6i0
Ta lón 15 cm. con la presencia de constituyentes en la solución sólida (ferrita, perlita).
1 En el caso de las fundiciones grises, e l grafito libre en g ránulos, es un
4 12 1 \ ~ <,t ll.llMll 11.\'< 11(11 11,1,111111,11 1111111,,r,1 ~l "' 11'1

11h:,;t:inilo p ,1rn lu ni h..:1-,1/m por ('onstiLuir t111 d emento flt l'r:1 dt• solltt·icm t m 11'if'Wtl111c1cm tk·I ~ mi'ito 11 11d11l:i1 11 1 u •1111·11•i111: 1•s i •I 1111ci11 ,~t1t1 q 11c• i.,,·
y por fü fücil oxiduc1ó 11 en pi-esencia <le la lh1m;1 (<lando e l gus carbónic.:o) la ,1 c,11n dl' n,ht-.mn dl' l11s I l111tli 1.. irnu:s m alc1thh:s soklmlas
prndll CC t 'JI
qut· fovorecc la formación de sopladuras. Así, una fun d ición blanca para por cs1c proced imiento con un gra<l<> mus o m enos :H.:usado según la h:1bi-
la que todo el carbono esté d isuelto (ccmentita), es más fácil de soldar lidad del so ldndor .
por soldad u ra fuerte que una fundición g ris.
Por tanto, es necesario limpiar bien mecánicamente los bordes de las
Soldadura blanda del aluminio
piezas a soldar, con una lima o un cepillo duro, para eliminar los g ránulos
de grafito que se en cu entran sobre la superfic ie. Esta operación es todavia Los metales de aportación para la soldadura blanda del aluminio per-
méÍs necesaria en el caso de roturas de fundiciones grises, si las fisuras tenecen a dos tipos principales:
s iguen una línea d e grafito. A) Metal en forma de varillas, utilizado con o sin flujo ; éstas son las
La temperatura de mojado de las fundicion es grises depende d e la «soldaduras blandas d ulces» .
composición química d e la fundición; viene a estar entre los 750 y 850 °C, B) Metal que proviene total o parcialmente de una sal o d e una mez-
no debiendo sobrepasar ·esta última. Para mejorar la expansión y e l mo- cla de sa les; és tas son las <•soldaduras blandas por reacción •>.
jado es indispensable abrir los bordes de las roturas y practicar un amplio
chaflán sobre ambos lados.
A. Las soldaduras blandas dulces
La llama oxiacetilénica debe estar perfectamente regulada, con una
potencia comprendida entre los 30 y 35 l/h de acetileno por milímetro Existen numerosas composiciones d e metales de aportación a base de
de espesor. P e ro la diversidad d e formas de las piezas coladas en fund i- c inc, estaño y cadmio, utilizadas con un flujo y por frotamiento.
ción cond u cen a una modificación continua d e dicha potencia a lo largo El elemento b ase es el cinc, que facilita notablemente el mojado del
del trabajo, por lo que es necesario disponer de un soplete de fácil re- aluminio, sobre todo en presencia de estaño. Además del c inc y del es-
gu lación. taño, se recomienda la adición de cadmio, con pequeño poder de mojado,
Es indispensable la utilización d e un flujo d ecapante compuesto a base pero que tiene la particularidad d e mejorar las propiedades mecánicas de
de bórax y ácido bórico con adición de una pequeña cantidad de óxido la aleación así como su resistencia química.
de hierro o, lo que es mejor, de óxido de níquel, que disminuyen la vis- E l fósforo, añadido a algunas aleaciones aumenta la fluidez de la so l-
cosidad del flujo fundido y favorecen su expansión sobre el cordón de dadura rica en estaño p ero, contrariamente a lo que se había afirm ado,
soldad ura fuerte. no reduce la alúmina.
E l flujo líquido d ebe colocarse sob re los bordts a unir , pudiendo La tempe ratura de fusión o e l intervalo de fus ión del metal de solda-
también realizar la aportación d el flujo en polvo adhiriéndolo a la varilla dura blanda parece no ser un criterio de su comodidad de emp ico; sin
de soldadura fuerte calcnt::índola ligeramente . Actualmente existen en e l embargo, se procura bajar el punto de fusión hasta los 300 °C; habitual-
mercado varillas para este tipo de soldadura revestidas de flujo decapante mente la temperatura de las soldaduras b landas dulces se sitúa entre los
como en el caso d e los e lectrodos de soldadura por arco. 300 y 450 °c.
La soldadura fuerte, aplicad a a la reparación de piezas e n fundición A continuación damos la composición química de a lgunos metales de
gris o maleable. ofrece muy a menudo enormes ventajas sobre los otros aportación para la soldadura blanda:
procedimientos de unión por fusión: no es necesario el precalcntamiento,
la ejecuc ión es rápida y la potencia del sop le te es pequeña, lo que se tra-
Zn Sn Cd Cu
-- Bi 1 p Al
duce en una economía con una resistencia mecánica más que suficiente.
Los únicos inconvenientes que tiene este procedimiento son: el e levado
90 2 8
precio del metal de aportación y la dife ren cia de color entre los metales 80 a 94 6 a 20
d e aportación (amarillo) y de la fund ición de base, lo cu al no es más q ue 60 a 80 8 a 20 12 a 13
75 25
u na cuestión puramente de aspec to. so 46 4
Para las fundiciones maleab les el único procedimiento de unión o 45 20 • 20 15
re paración es m ás baia, esto es h acia los 700 °C, con el fin d e evitar la 2S 65 7
95 5
so ldad ura fu erte con latón, d ebiendo realizar a la temperatura de cohesión 1 1
11·1 1 ,\!, Si l( IM l llJII .\S
Procedimiento operatorio. La soldadw·a bland:i con flujo iinpli~·a
el <lc<.:npado prelim inar de las piezas con ácido fosfó rico dilL1 tdo o con
(1c1do fluorhídri co. L a zona a soldar se estaña seguidamente con un m etal
<le aportación rico en estaño, el eutéctico Sn-Pb-Bi.
En la mayoría de los casos de soldadura blanda, es preferible el calen-
t.1miento indirecto o el calentamiento con soplete, al empleo del hierro de
soldar. La utilización de la llama oxiacetilénica resulta ind ispensable para
la unión de hilos de a luminio con hilos de cobre, níquel o metal lVlonei.
La misión de los flujos utilizados es la siguiente:
- Aislar el metal de aportación del contacto del aire, especialmente
durante el frotamiento; su constitución es entonces a base de estea-
rina, parafina, vaselina y resina.
- Actuar sobre la película de alúmina para decapar, siendo entonces
su constitución a base de cloruro de cinc o la mezcla de cloruro de
cinc con cloruro de amonio o, lo que aún es mejor, los íluoruros
de metales alcalinos.
B. Soldadura blanda por reacción
Los polvos de reacción son mezclas de cloruros de metales pesados
tales como el estaño, cinc, plomo y cadmio, que se ·extienden sobre la
zona destinada a ser estañada o soldada. Calentando la pieza, las sales
reaccionan formando cloruro de aluminio (AICI ) volátil y el metal, o los
metales pesados fo,-mados, se alean con el aluminio estañándolo.
A continuación damos algunas composiciones de polvos de reacción:
- Mezcla de cloruro de cinc, cloruro de amonio y fluoruro de sodio;
temperatura de reacción: 425 °C. El recalentamiento por encima
de los 430 °C mejora la penetración, pero baja la resistencia mecá-
nica y la resistencia a la corrosión.
- l\ilezcla de cloruro de cinc y estaño en polvo; temperatura de reac-
ción: 200 °C.
- Mezcla de cloruro de cinc, cloruro de amonio y polvos de p lomo y
estaño; temperatura de reacción: 350 °C.
En general las soldaduras blandas por reacción ricas en estaño pre-
sen tan una temperatura de reacción próxima a los 200 °C y las ricas en
cinc , p1·óxima a los 400 oc_
La soldadura blanda por reacción se ap lica muy particularmente a los
c:nbles de aluminio que no exigen una preparación tan cuidadosa como
L'l1 el caso por frotamiento. La soldadura por reacción no es aplicable a
los hilos con un diámetro inferior a las 5 10 de milímetro.
llol ll o\l 11 'fü\ 11 II Í. 11 IH Jl ll I AM .. 15
Soldadura fuerte del cobre y sus aleaciones
En la unión del cobre y sus a leaciones, la soldadura fuerte tiene un
g ran campo de aplicación.
Hemos visto, en el capítulo XVJ, cómo la condición esencial para la
soldabilidad del cobre era la ausencia del oxígeno, que reacciona dando
el óxido de cobre (Cu2 O), para dar a los 1 063 °C el autéctico Cu-Cu.,O
q ue convierte las juntas en frágiles (fig. XVI-4). Los procedimientos de
soldadura heterogénea evitan la transformación eutéctica del cobre oxi-
dulado.
El mojado se produce perfectamente a la temperatura de fusión del
latón de soldadura fuerte (880 °C) y la cohesión se favo rece por la forma -
ción de una serie de aleaciones entre el latón y el cobre.
En cuanto al !11etal de base da igual que sea un latón de primer títu lo
o de segundo. En particular, para c iertos latones especiales, la soldadura
fuerte es el único procedimiento de unión.
Los bronces son aleaciones difíciles de soldar, dando a menudo sopla-
duras y defectos de continuidad.
La gran ventaja del procedimiento de soldadura fuerte reside en la
reparación en frío de piezas de bronce y, dada la gran facilidad de ejecu-
ción y los excelentes resultados, puede considerarse que éste es el único
medio aceptable para tales fines (piezas mecánicas, campanas, etc.).
Soldadura blanda de las aleaciones de cinc
El procedimiento de soldadura blanda varía según que la aleación en-
cierre poco aluminio (Al < 1 %) o que el conten ido de éste sea superior
al 1 %-
Pam las aleaciones con menos del J % de aluminio, se emplea la solda-
dura de los plomeros (Sn-Pb), con un flujo dccapante a base de cloruro
de cinc. La operación se realiza, ya sea con hierro de soldar, ya con una
llama aero-gas. Se recomienda muy especialmente una buena limpieza de
las soldaduras una vez ejecutadas. Los bordes a soldar deben estar perfec-
tamente limpios, por medio mecánico o decapado_
Para las aleaciones de cinc con elevado contenido en alu:minio, la solda-
dura blanda no puede realizarse mediante soldadura al estaño, ya que no
se adhiere a este tipo de material. En este caso se utilizan soldaduras
especiales a base de cadmio con un pequeño contenido de cinc. Las fór-
mulas a uti lizar pueden ser las siguientes:
2 3 2 3
Cd . . 70% l", '"/ o 10% Pb. 6% 77 % 88º;,
Zn 14% 6 º!(0 -
"> º'; () Sn. LO%
 l MI f;lll I IAl l\ 11!11"'
[ ,11 :ikat 1cm J c~ la q\W pn•st•ntn lu nwjcn rcsistc1,c.:iu a los l':,.f\1cnw~
v cuyo cmpleo es más sencillo.
1ni:ra 1Hc c>H
[,as cht;pas deben ser decapadas mediante lejía de :,osa al 30 ~~ que
H' aplicará con un cepi llo metálico. Sin embargo, hay que tener cu,da~o
de no mantener mucho tiempo las piezas a soldar en contacto con la leJta
Je sosa con el fin de evitar que ésta se seque dejando trazas blancas de
curbonato. Antes del decapado se limpiarán los bordes a soldar con papel
esmeril del OO.
P@ra realizar la soldadura bliinda de una pieza de aleación de cinc
sobre otra de plomo, se empezará por estañar, con hierro de soldar, la
pieza de plomo; después un decapado con papel esmeril a la lima, s_ir-
viéndose para este fin de la soldadura especial y seguidamente se realiza
la unión a la lámpara m"ediante esta misma soldadura.
Para realizar la soldadura blanda de una aleación de cinc con latón,
se procederá de igual forma pero decapando el latón con ácido clorhídri_co.
1Jay que tener cuidado de evitar el contacto del ácido con la aleación
de cinc.
Ct\P l'l'U 1,O '{'{I
Soldadura de espárragos
con pistola
Este procedimiento consiste en fijar por soldadura sobre una super-
ficie metálica un <<espárrago», es deci r, una pieza metálica de forma alar-
gada, en general de sección circular, cuyo diámetro puede variar de 3 a
25 mm, y realizar, mediante estos espárragos, las un iones más heterogé-
neas. Así, las operaciones de barrenado y roscado, han sido remplazadas
por la soldadu ra con todas sus ventajas económicas.
El proceso de la soldadura de espárragos con pistola comprende las
siguientes fases:
- creación de un arco de calefacción entre el espárrago y la superficie
metálica; mantenimiento de este arco hasta el período de fusión;
- acción desoxidante de un flujo colocado en el extremo del espá rrago;
- protección del metal en período de solidificación mediante un anillo
cerámico llamado <,cartucho>>;
acción de una presión que provoca el forjado en caliente de la sol-
dadura.
Así pues, e l principio de la soldadura con pistola, se asemeja al proce-
dimiento por arco, puesto que la fusión del extremo del espárrago se
obtiene mediante un arco cuya tensión de funcionamiento varía entre 25
y 30 V y por la intervención de un flujo que juega el m ismo papel que el
revestimiento de un electrodo. Difiere de este último, por la presión ejer-
cida sobre el espárrago en el momento de realizar la soldadura en un
intervalo de tiempo muy corto.
Equipo
El equipo y los productos que inteniencn en la soldadura de cspárrn-
con pistola son:
1-{0S
a) El útil normal o pistow (fig. XXI-1) tiene por misión crear el arco,
poniendo en contacto el espárrago con la superficie metálica, separándolo
rápidamente y manteniendo seguidamente este arco.
4-1 1 \ <111).\111 11\'I t 111\lll 11 IJ 1.g¡

b) L t1 raja dt• rnu f rof (11g. XX 1-2) n HuHiem· C('rrndc, l'I cirH 1i1o <.k 1,111- d 111 1u s d l' l., ¡.-,11 p111 la11 p, ·qu, ·11.i nhl•11w 11" d u,111h111d...
r e 111 1q.¡ l l •
c.Ja<lura durante..• todo el período <le cxistl·ncia <le) arrn Se com r om· d t• l:1111 11.: 111e l I l,.1 ~1· d1•I l ' :11111d 111 ;
1•11

un reloj déctrico regulable que, mediante un rl'lé, tram,rrnte sus órdcnv, p t Otl'JH'I los ojo dd operario umt r.1 la .tccion <lcl arn1.
a un contactor.
La snldadura co1l pistola puede rcaliz:irsc en corriente con rinu:1 o al -
c) El puesto de soldadura, en terna pero, ha~ta el m om ento, se ha preferido el empico de la p rimera;
general un generador d e corriente en tal caso, h1 polaric.Ltd n egatirn c.lcbe apl icarse al c!>pár rago.
continua y, a veces, un equipo es-
t ático provisto d e un sistema esta-
bilizador de arco.
d) El espárrago (fig. XXI -3),
pieza m etá lica <le forma alargada ,
<le sección muy variable: cilíndri-
ca, lisa o fileteada, con · cabeza o
s in ella, etc., d e cualquier longi-
tud, llevando en el extremo que
ha de fund irse una cápsula engas:
rada, portadora del flujo en polvo.
e) El cartucho de cerámica (fi -
gura XXl -3) tiene por misión:
FI(; X.'(1-1.- Lo, pistola: opanno muy manejable que -
m ,mtener e l calor del arco
pemllte la soldadura de <.'bp,irragos en todas la• pos,-
ciont-s. (economía de un 30 a un
40 % );
r·1(;. X.X l-3.-Esp,lrruj;,'O rose.ido Je fonnu l'i líndric.1 llt\'ando t.'O el extremo que ha dl· M "r soldado t.. l flujo
- moldear un reborde de metal fund ido en la base del espá rrago; t·n una cáp•ula engastada El canucho de cen\m1c,1
- proteger el metal fundido contra la acción d irecta del aire;
- evacuar los gases que se d esprenden del metal en fusión y los pro- La pieza metálica d ebe estar limpia en el lugar donde vaya a rc,ilizarsc
la soldadura; los indicios de aceite, ca lamina, etc., dificultan la operación
de soldadu ra. Eta de be realizarse en todas las posiciones.
A continuación damos una tabla que agrupa las caracterís ticas d e sol-
dadura para un espárrago en acero dulce de forma c ilíndrica en función
del <li.ímetro:
--, r:7--:T¡--
Diámdro,!~.,,,...rn., 1 3 6 8 1 CH 1 12 J 14 ~ IR~ 22
1

l m,o,id,od c,mpeno,) 1 201(] " '' 350 .... 1 sso I"º ,00 1 '±"I ''°"
D uración ~t·l .1r:oJ 2/ 10 3J I\I 3/101S/ 10 l '! JO 8!10 ~ 1,2 J 1.s 1 2
(segundM) __
1 _l_ L_ __ __
El posicionamiento de los espárragos p uede hacerse mediantl' una
p unta de ccntraje o con pl ant illa y la pistola puede u t ilizar-,c a mano o
l'1c. XXf -2.-Caja dt c•mtm l 4uc usegura l:1 rel¡Ulación del ciclo de •oldadura. montada sobre una máqu ina adecuad.i.
 1~11 1 MI 1'1111 '\111 1( \ 'I IJ( IIMII l t,\ 111 l f''IUll /1 1,( • • t1N l I l~H ,A ISI
Ln Ji~111a XXI 1, <·011s1n11d11 por uno finn ,1
1·1·pn·iw11t,1 t1 1111 m:íqui11a , P:1 111 lu· 111 t•10-1 d1 littJil 1111 In 1w1, l,1 111lh1c 111111 cl1• li 1R c h •r1w11Lrn, 111• 11d1 -
franc:t•s:1, par:1 la sold.1dur,1 m1tom,itica ti<· '-'spürrai;tos l'n móqumus -.cguclo- c 11111 ,ohn· la i,old,1hdi1l11d d1 ¡H·11d1 cl1·I potl1·1· clc• 11111pll 1l1•l :1n·ro, 1,ob11•
rns; e.los pis1olas [uncion:m al mi~mo ticmpú ~iendo 1.i precisión obll!nid,1 l'llll' 11s1111w no im,istiinoH d,•spLH'S d1 lo qllc y:1 Sl' 1111 l whlall11 l'l1 t·:1píh1 los
en 1:1 colocaciún de los espárragos inferior a las 2/lO de milímetro. 1111t1·no1 ,·s.
1-.n procc<lim iento, In soldab ilidad metalúrgica tiene mayor impor -
l'SH'
q11L· la soldabilidad global pues las tensiones internas de soldadura
11111 c i11
1·st.í11 poco desarrolla<lm,. Por otra parte, únicamente una pequeña región
dd espesor de la chapa se ve afectada por la operación d e soldad ura (figu-
nt XXl-5); sin embargo, los defectos físicos de la chapa; segregaciones
y defectos superficiales, pueden tener una m ayor influencia sobre el re-
sultado final de la operación.
El forjado l!n caliente, operación que no in terviene en el procedim ien to

Ftc. XXI-6.-G 3. Espárrllgo de 10 mm . Macro-

estructura de una soldadura cjccutnda sobre un tubo
en acero C romc'SOO 111 (Cr 2 ~.-~o 1 °0 ), El ataquc:
nos muestra dos orientacicmt-"5 estructurales, una per~
r,,·ndicular a la..~ isotennas y la otra p:)ralela a ell,,~.
F1G. XXl-5.- Cortc de u,, espárrago soldado; vemos Se produce un~ zona de transfonnación en el mct..il
F,,: XXI..\. -Máquina automática para la soldadura de espárragos en máquinas segadoras (Sté Jcan SAR,\• -.· hu·amente la zona fund ida después de ser sometida de base )' otra de recalentamiento en d metal del
Zl~ et C.e.). a un ataque. e,;párrago. (Ver micrografías figs. XX l-7 )' 8.)

Aspe cto m e talúrgico d e l procedimiento
Las características de soldabilidad de los metll les y aleaciones unidos
por el procedimiento indicado son sensiblemente las mismas que las de
soldadura por arco; el ciclo térmico, muy rápido, p rovoca transformacio-
nes físico-q uímicas del mismo o rden.
Pueden reali,rnrsc uniones homogéneas o heterogéneas con aceros de
construcción o rdinarios, aceros débilmente aleados y aceros de gran alea-
ción como los a ustentticos.
Corno para los otros procedimientos, los aceros al carbono con conte-
nidos basta el 0,30 °10 C, son perfectamente sold ab les; por encima de esta
concentración es recomendab le realizar el precalentamiento de las piezas
) , en a lglmos casos, someter a tratam iento térmico la soldadura.
de soldadura por arco, puede mejorar la resistencia al choque y la fatiga
de la estructura. L a resistencia de la zona de cohesión se ve aumentada
por el anillo fo rmado por el d esbordamiento del metal fu ndido y mol-
deado por e l cartucho (figs. XXl - 5 y 6).
La figura XXI-5 representa el corte macrográfico de u n espárrago de
acero d ulce soldado con p istola; la zona fundida se ve claramente, después
de ser sometida a un ataque ácido, sin aparición de la cr istalización.
Un estudio realizado sob re la soldadura de espárragos de acero dulce
en u n acero al cromo-molibdeno (tipo Cromesco JI I C menor de
O, 15 % ; Cr - 2 % ; Mo ~ 1 % ) ha permitido seguir las t ransformaciones
en e l meta l de base y en d espárrago. El ataque con reactivo d e Sau veur
revela, en p rimer lugar , una macroestructura de cristafo:ación orientada
perpendicu larmente a las isotermas (fig. XX l -6), con una zona de tranR-
 1 I\S t,<>I 11\111 11 \ ! lll lli\ l lllli\l •I 1 11 \111• ,o 111 11 l••l h 1!0

(mnrndon dd ti po l):1111il1 l'O en d rtil'tlll d,· ból s l ' (11~. X>-.1 -7) y un:1 1·s ltll l'- li.1 t 1111do tl llt• J\l'llil , lllfllll ! 8 ll ll ll11U I, 111 1 l h1j11 ! ,p1 •1i.il p,I I U 1•1111,1 111111 ck
111ra dt· \oVi<.lmanstal'lLcn claranwntt' fonrn1dn l'l1 h, zo11a tic rc<:aknwm i,·nto 1 i-,l c,s 1111•1:ilt·i- y nu 1dH 1c1111•s o ¡ w1111111i.1 ij hit II d i ti11id.iH,
de l cspt'1rr:1go (fig. XXl -8).
E~tc n'tpi<.lo examen n:, cla q u e las transformaciones físieo-quím icüs
son del mismo o rden que las observadas en las uniones soldad:is por arco,
Aplicaciones industriales
J>r:íctic;1mcnte son infini tas por lo q ue nos conformamos con hacer un
rl'sumen, dentro de ciertos campos interesantes de la industria.

Construcciones metálicas. Cobertura de chapas, aluminio o fibro-ce-

mentos ondulados, linternones, ventanas, rejillas , raíles de g rúas d e puen -
lt·s, mobi liario metálico, etc.

l-'10. XXl -7. G 500. Zona de transfonnación F, o. XXl -8. G 500. Zona de rccalenrnnuento
en el metal de base del acero Crome.seo 111. Es- en el metal del csplÍrrago. Estructura de Widnuuis-
tructura bainÍlica acicu lar b ien caracterizada. taetten con oricntaClón de los planos que contienen
el agregado lroostítlco.

confirmándo así lo que se h a d icho anteriormente, que la soldabilidad de

los metales por e l procedimiento con pistola es comparable a la d e los
metales soldados por arco.
A continuación damos, según J ean SARAZIK, las características mecá-
n icas de las union es obtenidas con espárragos de acero dulce (C ~ 0,15°.{¡),
cuya resistencia a la tracción se escalona entre los 45 y los 55 kg mm ,
siendo los a largamientos del orden d el 30 %.

'Tracción e~uícica Tracción por choque Cizalfodura

Di:\mcrro
de la
prnbeta
Carga
de rotura
( º·,.)
• d Trabajo de
Al~rgam icntn "ngu 1o e rotura
t"xtracci<'>n (kgm /cm')
Carga
de rotu rn
(kg/mm2)
l Posición
de la rotura
Fu;, XXl-9.- 'l\ibos de agua pa rn una calder.:i provista de un ~r.m núrnero de c~p{uragos liso~ sobre la mil:,d
(mm) (kgfmm2 ) c.h: su p criieriM ....:on e l rm de m ejon1r k1 conductibilidad cé111,ica del sistcrn:1 .

6 45,2 30,5 128'' 28,75 33.4 esp árrago Construcciones eléctricas. Fijación del cableado d e armarios, conductos
8 47,5 32,2 125'' 32,80 34,0 cs párrngo
10 49,8 33,7 122'" 36,80 37 .2 esptl rn1gn eléctricos, t ransformadores, cu rvas disyun toras, dispositivos de alumbra-
12 48,3 31,S 127'' 30, 1O p legado a 25º d o . eq uipos eléctricos, b ornes de con den sad o res. etc.
14 49,5 32.6 ' -~-~
,___12_3_'_ _,s_,_2º__.1r__ie_g_~d_o_ a_3_o_· - - - - -
Construcáón 1101.•al. Fm-rc)s de cubiertas, equ ipos d iversos, tuberías.
E n tre los metales no ferrosos se pueden solda r, con ciertas precauc io- c:mali,rnciones eléctricas , tapas de ag ujeros de hombre, ojo de b uey, mo-
nes: el cobre, el la tón, el níquel, e l nicrom o , el aluminio y sus aleaciones, bi liarios, etc.
4'i 1 J. \~ ~I 11 IJ,\1)1 11.\!, " ' ]t 111 I!,\ , ,, J 11.,1111 1 , 11 1 " "' 11 Jlillll f,

figu 1,1 ',r 11 llll1t·• 11 11

,·011d11l· tih1l1dnd d1
JI f11111 111 d1 111 11111'111111 111 IIJ(ldl•i ), 1mh n • l1 1do , 111
lrn, 1111111, dt• 111,(1 1.1 11.- l11i. 1'.tltlt•1.1s, i;old1111do l'Hp1í n~1gos
li,;oA sohrl' la Hll])l'rlll·il· Íllil'rior. La figuia XXl-10 rc pr,•sc11t11 un a n ,h.i
<k Cl\l ran·ión por diso lvcmc a conlr:1corncnH•, en acero inoxidable d e
2 1 m de longiwd; el cierre de esta cubn ge rcaliz,1 por inte rmedio de
2 500 espárragos fileteados de acero inoxidable, soldados con pistola, que
th:bcn permitir el cierre seguro y estanco del sistema.

F1<:. XX l -10.-Cuba de extracción por disolvente cuya tapa de cierre así como las pucrws de los registros de
visita van asegurados mediante espárragos soldados en acero inoxidable.
Construcciones mecánicas. Bancadas d e motores, compresores, ventila-
dores, etc.
Construcción de máquinas agrícolas. Distribuidores de engrase, sega-
doras, etc.
Construcción de automóviles. Adornos, parachoques, largueros, piezas
de la carrocería , extintores, accesorios, etc.
r,c. XXI- 11.- Fijación de c-sp1ím,gos por soldadur.1 en d interior de un,, cuba metálica sobre la que hny 4uc
,noncar un enrejado para el revestin,iento de cemento.
}\,f aterial aislante. Fijación de toda clase de materiales aislantes, cor-
cho, lana d e v idrio o mineral, cemento y ladrillos refractarios, etc. La fi-
gura XXI-11 rep resenta la so ldadura de espárragos en forma d e gancho
sobre la pared interna de una cuba, sobre la que se intalará un enrejado
destinado a soportar un revestimiento de cemento.
A1ateriaJ rodante. Piezas de vagones, plataformas, banquetas, acceso-
rios, etc.

Cald-erería. Cuerpos de tubos para cald e ras, recipientes a pres1on, ta-

pas, bridas, discos, recipientes, entubados, extractores, ven ti lado res. L a

CAP[TULO xxn
Soldadura de las materias
plásticas
Las materias plásticas que pueden ser unidas por soldadura forman
parte de la gran serie de los termoplásticos, es decir, todas aquellas ma-
terias que pueden ser moldeadas y laminadas en caliente de modo que,.
después del enfriamiento, las piezas conservan su forma geométrica.
La fam il ia de los termoplásticos comprende todas las mater ias a base
de polistireno (Tro li tul, Polistirol...); los clornros y acetatos de poli vinilo
(Gobanil, Vinilite, lgelit ... ) y también la fami lia de las resinas celulósicas.
La soldadura de las materias plásticas está calcada de la de los metales,
provocando s implemente un reblandecimiento de los bordes. Además del
procedimiento por reblandecimiento a la <•llama>> se utiliza, para las lá -
minas finas, la soldadura con corriente de alta frecuencia.
Soldadura a la llama
La fuente de calor denominada impropiamente <<llama>>, está constitui-
da por un soplete de ai re caliente que comprende: un cuerpo en forma de
FJG. XX 11-1.-Conjunto <le soplete d e aire caliente.
empuñadura, un serpentín recalentador del aire, un mechero de acetileno,
una rejilla de ca lefacción y una boquilla (fig. XXI 1-1).
El mechero de acetileno, del tipo bunsen (fig. XXJT-2), asegura la
calefacción del serpentín por donde circula e l aire. El aceti leno llega por
un orificio arrastrando el aire necesario para su combustión mediante
unos ajustes latendes. La ll ama aeroaceti lénica que así se obtiene, desarro-
lla sobre el serpentín las calorfas necesarias para la calefacción del aire
que debe constitu ir la <•llama,>. A la salida de la boquilla se obtiene un
cono de <·llama» cuya temperatura máxima se localiza a algunos milímc-
fl l ll \lHH h 11[ 1 \ ~ Mt\ l l HI \ M 1 1 11 H Aii 15'7
trn.. dd 1'l'llt , t110 d1• l.1 i)01lllill 11, 1•111h 1a111L•1111• ii11111I 41 111• 1•11 111111 ll :1111,1 111111 -
n.iria (fig. XXJ 1-3). Pum ulgun ,1s inul e ri as pLÍ'ilÍt ,1'l d 1dn· ,.ilw1111• .,,
remplaza por nitrógeno . La reguhic.:ión del soplctl..' consta de dm, opera -
c iones principales:
a) R eJ¡11fodón de la flama aero-acetilénica. La presión de :1limentación
de l acetileno debe ser regulada de modo a que se produzca un8 llama
Fu; . XX ( 1-2.- Det:, lle de la cabeza del soplete de aire caliente.
rígida de dardo a;,,u l que no se despegue del orificio de salida del mechero.
b) Regulación de la <•llama de soldadura». Para disponer de una <<lla-
ma•> más o menos caliente, basta con regular el caudal del aire. En el caso
de la soldadura de láminas de poco espesor, que necesitan una tempera-
tura muy baja (80 a 100 °C), se ay_menta el caudal de a ire y se disminuye
la potencia de la llama de calefacción.
8
F, c . XXI 1-3.- Variación de la temperacura de la •llamw- m función de la disrnnc-ia >1 la boquilla del soplete.
Es difícil medir la temperatura de la <1llama de soldadura», siendo p re-
ciso realizar ensayos p revios sobre la materia a unir para fijar fa más
convenien te.
Ejecución de las soldaduras. Para placas cu yo espesor sea in fcri o r
a 1 mm, la soldadura se realiza sobre bordes rectos. Las láminas deben
 l /1.~ '<fil 111\JH U/1.S r11 111,11111A l•I LA M/\ 11111 1\!i 11 111¡1 1 .,

<.'oloc:an,c y ni.111t1.·11 e 1:-ic ~ohn: u,rn pl aca de , i<lrio. d ebié-11tlo1>c prever L111:1
:w¡,:1rat:1on de 1/ 2 mm. P,1rn espesores variando en cre I y + mm, cR nece-
i, la u(;ns id :1<l de cot nc11t c (; ti :irn ¡w l' lt>!I pe 11 ( t· 11•11111•11 ,, 1 t1 11 cl 111du,
sario achaflanar los bordes a 45°; por encim,1 de los~ mm, se recomienda
v, la tensión en voltios por ccntLmeLro;
a<:haflamir e n X con un ,1ngulo en el vértice de 60 a 70°.
h, la constante dieléctrica del cuerpo calentado;
Pueden realizarse toda clase de uniones, sobre todo cuando se trata
J, la frecuencia en ciclos por segundo.
UC' phicas duras a base de resinas tC'rmoplásticas que funden a una tem -
peratura próxima a los 180 °C. Pa ra un estudio más completo sobre esta cuest1on recomendamos la
Las varillas de aportación están constitu idas por una materia plástica obra inglesa de G. H,úM y H. P. ZADE W elding of plaslics (1).
de la misma natu raleza que la materia de base y, a menudo, se extraen Son muy conocidas hoy día las numerosas ap licaciones de esta teoría
de recortes de las planchas a unir. del calentamiento por alta frecu encia y en particular para la soldadura
I Ian podido realizarse soldaduras a solape, en ángu lo, a tope y solape de las materias p lásticas.
(en mangu ito) para tubos, etc. Para la producción de la alca frec uencia se u t ilizan generad ores con
Después de ejecutadas, las soldaduras presentan el m ismo aspecto que espinterómetros cuyos principios se han desc rito en el capítu lo I II o, lo
las metálicas, con características indeterminadas. que es preferi b le, con vá lvulas oscilantes. En el circuito d e corriente de
Para la obtención d e su perficies en las que las uniones interesa sean alta frecuenc ia, la p inza de soldar lleva dos e lectrodos de cob re en forma
lo menos visibles posib le, e l acabado se realiza de distinta forma, seg(in de lámina de 3 a 4 cm de longitu d . L a soldadura se ejecuta sobre dos
se trate de composiciones más o menos duras. lcíminas superpuestas con un ligero solape de las sucesivas líneas de sol-
Para las composiciones p lastificad as se puede, o bien alisar con rodi- dad ura para asegurar la perfecta estanqueidad de la unión.
llo después de calenta r, o b ien en rasar la rebaba de la soldadura con una Como en las máqu inas de soldadura por resistencia, pueden rempla-
tajadera. Después se procede a u n pulido con aire caliente para restable- zarse los electrodos por rodillos de cobre, que permiten la ejecución de
cer el brillo de la zona tratad a. una línea de soldad u ra in in terru mpida.
Pa ra las composicion es d u rns el rcbabado puede realizarse con rascador
o con fresa, con un disco de madera de álamo. (') (;_ HA·¡., y H. P. ZAot. So11d1Jre des plastiques. Traducida por :\1. MF.YTm. (Ounod, 1951).
Las soldaduras sobre materias plásticas pueden p resentar algunos de-
fectos que también aparecen en las soldaduras de los metales: fa lta de
penetración, falta de fusión y sopladuras debidas a la descomposición de
la materia.
Este procedimiento de soldadura ha permitido un cierto número de
rea lizaciones p rácticas en elementos para laboratorios; por ejemplo, el
equipo <le los aviones de transporte de la Compañía Air r- rance, lleva
alfombras flexibles de una sola pieza.

Soldadura d e alta frecue ncia

T omando como base los trabajos de :.VlAXWE1.1., comp letados posterior-
mente por DEFIYE, se h a podido definir la temperatura desarrollad a por
lma corrien te de al ta frecuencia gue atraviesa un cuerpo d ieléctrico, así
como la distrib ució n de las líneas de fuerza entre dos e lectrodos d e forma
definida, colocad os en el circuito d e alta frec uen cia.
La densidad de corriente desarrollada es p roporcional a la frecuen cia f
dC' la corrien te, expresándose por la fórmu la:
i - 0,555 IO ·12 v. k. f.
 IIIIIIJr:Jüll\111\ lrl

11. Al.G llNAS IH:H.IU-,NCIAH J>E 1.08 l'IU UJ\J08 ("l l',\l)t1'1

l'nnLHtA 1•,,1t 11t.- 'l'écn ica de la -.olthul111 11

l'rnl. G. R11L\I 11 \ D ~(,nJu.\r.. E,tu<l10 dé la~ ll.1111,1-, ,lt ,h, r, 111111 , 11111 1
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