TFG Paredes Fajardo

TRABAJO FINAL DE GRADO
Grado en Ingeniería Eléctrica
DISEÑO Y CONTROL DE UNA TREFILADORA
Memoria – Presupuesto – Planos – Anexos
Autor: Marco Tulio Paredes Fajardo

Director: Guillermo Yeste Mayoral
Convocatoria: Junio 2020
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Contenido:
1. MEMORIA
Capítulo 1: Antecedentes
Capítulo 2: Estado del arte
Capítulo 3: Diseño de una trefiladora
Capítulo 4: Control de la trefiladora
2. PRESUPUESTO
3. PLANOS
4. ANEXOS
1. Memoria

Convocatoria: Mayo 2020
Diseño y Control de una trefiladora
RESUM
Aquest treball final de grau consisteix en el disseny d’una màquina trefiladora destinada a
reduir la secció d’un fil de coure en una secció desitjada. Per fer-ho s’utilitzen tres daus de
trefilat, i per aplicar la força necessària per travessar-los s’utilitza un motor que acciona el
rodet on el fil de sortida es bobina. També s’utilitza un segon motor per controlar la direcció
del bobinat del fil. El rang de funcionament d’ambdós motors fa que sigui necessari l’ús de
variadors de freqüència, i més encara quan es vol controlar el procés de trefilat de forma que
la tensió sobre el fil es mantingui constant. Per portar-ho a terme s’utilitza el control de
tensió, que com el seu nom indica, s’encarregarà de mantenir constant la tensió mitjançant
una mesura contínua d’aquesta magnitud.
Per al disseny de la màquina es realitza un estudi de forces i s’obtenen els valors que
permeten dimensionar y seleccionar els components més importants de la trefiladora. També
es realitza un estudi elèctric de la màquina, on es proporcionen els elements de protecció i
s’adjunten els plànols de connexionat. Finalment es realitza un model de la màquina en
Simulink i s’implementa el control de tensió, tenint present que el variador de freqüència del
motor del rodet funciona amb la tècnica de control d’orientació de camp. Els resultats de les
simulacions retornen el comportament de la màquina i del fil de coure quan l’objectiu és
mantenir la tensió constant.
vii
RESUMEN
Este trabajo final de grado consiste en el diseño de una máquina trefiladora destinada a
reducir la sección de un hilo de cobre en una sección deseada. Para ello se utilizan tres dados
de trefilado, y para ejercer la fuerza necesaria para atravesarlos se utiliza un motor que
acciona el carrete donde el hilo de salida se enrolla. También se utiliza un segundo motor
para controlar la dirección de enrollado del material. El rango de funcionamiento de estos
motores hace necesario el uso de variadores de frecuencia, especialmente cuando se quiere
controlar el proceso de forma que la tensión sobre el hilo se mantenga constante. Para
llevarlo a cabo se utiliza el control de tensión, que como su nombre indica, se encargará de
mantener constante la tensión mediante la medida continua de esta magnitud.
Para el diseño de la máquina se realiza un estudio de fuerzas y se obtienen los valores que
permiten dimensionar y elegir los componentes más importantes de la trefiladora. También
se realiza un estudio eléctrico de la máquina, donde se proporcionan los elementos de
protección y se acompañan con planos de conexionado. Finalmente se realiza un modelo de
la máquina en Simulink y se implementa el control de tensión, considerando que el variador
del motor del carrete funciona con la técnica de control de orientación de campo. Los
resultados de las simulaciones devuelven el comportamiento de la máquina y del hilo de
cobre cuando el objetivo es mantener constante la tensión.
viii
ABSTRACT
The goal of this bachelor’s thesis is the designing of a wire drawing machine destinated to
reduce the section of a copper wire to a desired section. To do this, three drawing dies are
used, and in order to apply the tension needed to cross them, a motor is used that drives a
spool where the wire is wound. A second motor is used to control the winding direction of
the wire. The operating range of both motors makes it necessary to use a variable frequency
drive, especially when the process control is based on keeping the wire tension constant.
This is done by using the tension control technique, that will manage to keep the tension
constant whit a continuous measurement of this magnitude.
For the design of the machine a study of forces is carried out, and the obtained values allow
to size and select the main components of the drawing machine. An electrical study is also
carried out, where the protection devices are provided altogether with the connection plans.
Finally, a machine model is developed in Simulink and the voltage control technique is
implemented, considering that the variable frequency drive of the spool motor works with
field-oriented control technique. The simulation results give us the behavior of the system
when the goal is to keep the wire tension constant.
ix
AGRADECIMIENTOS
Mi más profundo agradecimiento a mis padres, mis hermanos y mis primos, por darme la
energía necesaria para llevar a cabo este trabajo.
Un gracias enorme a mi tutor Guillermo Yeste por su guía y orientación durante todo el
transcurso de elaboración de este trabajo, especialmente por las circunstancias en que se
realizó.
x
GLOSARIO Y EXPRESIONES INGLESAS
CC Corriente Continua
CA Corriente Alterna
Compatibilidad electromagnética (del inglés Electromagnetic
EMC
Compatibility)
REBT Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión
Chopper Dispositivo electrónico utilizado para el control de potencia
Slip (inglés) deslizamiento del motor de inducción
Boost voltage Tensión “elevadora” o de aumento
Control por orientación de campo (del inglés Field-Oriented
FOC
Control)
DTC Control directo de par (del inglés Direct Torque Control)
Modulación por anchura de pulsos (del inglés Pulse Width
PWM
Modulation)
Designación de la técnica de control vectorial que no utiliza
Sensorless
sensores
Accionamiento de velocidad variable (del inglés Variable Speed
VSD
Drive)
Accionamiento de frecuencia variable (del inglés Variable
VFD
Frequency Drive)
Accionamiento de frecuencia ajustable (del inglés Adjustable
AFD
Frequency Drive)
Expresión inglesa para nombrar al bus de CC de un variador de
DC-link
frecuencia
Carrier frequency Frecuencia de la portadora en un modulador PWM
Designación de uno de los tipos de frenado de los motores de
Coast to stop
CA. Se podría traducir por [freno] próximo al paro.
Referencia a los dispositivos con orientación educativa o de
demo
aprendizaje
Master-slave y
(Control) maestro-esclavo o maestro-seguidor
master-follower
running (inglés) designación del estado de marcha de los variadores
xi
PROGRAMAS UTILIZADOS
Microsoft Word Utilizado para la redacción y edición de texto, tablas y figuras.

Microsoft Excel Utilizado para la realización de cálculos.
Utilizado para la generación de esquemas y diagramas de
Microsoft Visio
bloques.
Utilizado para la elaboración de contenido gráfico que sirva de
AutoCAD
apoyo de los cálculos realizados y modelos propuestos.
EPLAN Utilizado para la realización de los planos eléctricos.
Utilizado para la modelización de componentes/sistemas y para
MATLAB Simulink
la simulación de su comportamiento.
Todos los programas se han utilizado legalmente de acuerdo a sus licencias y copyright.
xii
ÍNDICE DE LA MEMORIA
ANTECEDENTES 4
1.1. INTRODUCCIÓN AL ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO .................... 4

1.2. CONTROL DE MOTORES INDUSTRIALES ....................................... 5
1.2.1. El motor de CC .............................................................................................................. 5
1.2.1.1. Introducción ........................................................................................................... 5
1.2.1.2. Control de velocidad y par..................................................................................... 7
1.2.1.3. Características ....................................................................................................... 9
1.2.2. El motor de inducción trifásico ...................................................................................... 9
1.2.2.1. Introducción ........................................................................................................... 9
1.2.2.2. Características del motor de inducción ............................................................... 11
1.2.2.3. Control de velocidad y par................................................................................... 11
1.2.3. El motor síncrono ......................................................................................................... 16
1.2.3.1. Introducción ......................................................................................................... 16
1.2.3.2. Control de velocidad y par................................................................................... 17
1.2.3.3. Características ..................................................................................................... 18
1.3. EL VARIADOR DE FRECUENCIA ..................................................... 19

1.3.1. Introducción al variador de frecuencia......................................................................... 19
1.3.1.1. Denominaciones ................................................................................................... 20
1.3.2. Funcionamiento y elementos que lo componen ........................................................... 20
1.3.3. Cuadrantes de trabajo ................................................................................................... 23
1.3.4. Tipos de variadores de frecuencia y sus controles ....................................................... 24
1.3.5. Protecciones ................................................................................................................. 25
1.3.5.1. Protecciones internas ........................................................................................... 25
1.3.5.2. Protecciones externas .......................................................................................... 26
1.3.5.3. Otros elementos de protección ............................................................................. 28
1.3.6. Métodos de frenado y paro........................................................................................... 30
1.3.7. Técnicas de control ...................................................................................................... 32
1.3.7.1. Control directo de par (DTC) .............................................................................. 33
1.3.8. Dimensionado de un accionamiento eléctrico.............................................................. 35
1.3.9. Características generales de un VFD ........................................................................... 36
1.3.9.1. Ventajas................................................................................................................ 37
1.3.9.2. Inconvenientes ...................................................................................................... 37
1.3.10. Tipos de cargas ....................................................................................................... 38
1.4. EL VARIADOR DE FRECUENCIA EN LA INDUSTRIA.................. 40
xiii
1.4.1. Industrias y aplicaciones.............................................................................................. 40

1.4.2. Actualidad.................................................................................................................... 40
1.4.3. Tendencia a futuro ....................................................................................................... 42
ESTADO DEL ARTE 43
2.1. INTRODUCCIÓN................................................................................... 43
2.2. ESTACIONES DE TRABAJO – DEMOS ............................................. 43
2.2.1. Demos generales .......................................................................................................... 44
2.2.2. Demos modulares ........................................................................................................ 46
2.2.3. Demos específicas ....................................................................................................... 49
2.2.4. Componentes típicos que incluyen las demos ............................................................. 50
2.3. ESTUDIO PREVIO DE LAS TREFILADORAS .................................. 51

2.3.1. Funcionamiento del proceso de trefilación y bobinado ............................................... 51
2.3.1.1. Desafíos en el proceso de trefilación y bobinado ................................................ 52
2.3.1.2. Automatización del proceso ................................................................................. 52
2.3.2. Máquinas de trefilado y bobinado ............................................................................... 53
2.3.3. Partes de una trefiladora .............................................................................................. 54
2.3.4. Tipos de bobinadoras ................................................................................................... 55
2.3.5. Control de una trefiladora ............................................................................................ 55
2.4. CONTROL DE TENSIÓN...................................................................... 57

2.4.1. ¿Qué es el control de tensión? ..................................................................................... 57
2.4.1.1. Beneficios del control de tensión ......................................................................... 57
2.4.2. Aplicaciones/Procesos ................................................................................................. 58
2.4.3. Zonas de tensión .......................................................................................................... 58
2.4.4. Técnicas de implementación del control ..................................................................... 59
2.4.4.1. Control en lazo abierto ........................................................................................ 59
2.4.4.2. Control en lazo cerrado ....................................................................................... 60
2.5. CONTROL MAESTRO-ESCLAVO ...................................................... 62

2.5.1. Funcionamiento del control ......................................................................................... 62
2.5.2. Implementaciones ........................................................................................................ 63
DISEÑO DE UNA TREFILADORA 64
3.1. DESCRIPCIÓN DE LA APLICACIÓN ................................................. 64

3.1.1. Objetivos y funcionamiento......................................................................................... 64
3.1.2. Consideraciones para el trefilado ................................................................................ 65
3.1.3. Datos para el diseño..................................................................................................... 65
xiv
3.1.4. Expresiones para el cálculo de la fuerza de trefilado ................................................... 66
3.2. ESTUDIO DE FUERZAS ...................................................................... 68

3.2.1. Determinación de la fuerza de trefilado ....................................................................... 69
3.2.2. Análisis en régimen permanente .................................................................................. 70
3.2.3. Análisis en régimen transitorio .................................................................................... 71
3.2.4. Resultado del estudio de fuerzas .................................................................................. 72
3.3. DIMENSIONADO DEL MOTOR DE BOBINADO............................. 73

3.3.1. Elección del sistema de transmisión ............................................................................ 75
3.3.2. Elección del tipo de motor ........................................................................................... 76
3.4. DIMENSIONADO DEL VFD DEL MOTOR DE BOBINADO ........... 78

3.5. DIMENSIONADO DEL VFD Y MOTOR DE GUIADO ..................... 81
3.6. PROTECCIONES DE LA TREFILADORA ......................................... 84
3.6.1. Protecciones eléctricas ................................................................................................. 84
3.6.2. Otras protecciones ........................................................................................................ 86
3.7. CONEXIONES Y CABLEADO ............................................................ 87

3.8. COMPONENTES DE LA TREFILADORA ......................................... 89
3.8.1. Componentes estructurales .......................................................................................... 90
3.8.2. Componentes eléctricos/electrónicos ........................................................................... 90
3.9. REPRESENTACIÓN BÁSICA DE LA ESTRUCTURA...................... 96

3.10.CONTROL DE TENSIÓN ..................................................................... 99
CONTROL DE LA TREFILADORA 101
4.1. MODELIZAZIÓN DEL CONTROL DE LA TREFILADORA EN

SIMULINK ................................................................................................... 101
4.1.1. Introducción ............................................................................................................... 101
4.1.2. Modelo de la red eléctrica .......................................................................................... 102
4.1.3. Modelo del variador de frecuencia............................................................................. 102
4.1.4. Modelo del motor de inducción trifásico ................................................................... 105
4.1.4.1. Obtención de los parámetros internos del motor ............................................... 106
4.1.4.2. Reductor de velocidad ........................................................................................ 107
4.1.5. Modelo de la carga (bobinadora) ............................................................................... 109
4.1.6. Modelo del control por orientación de campo ........................................................... 112
4.1.7. Modelo del control de tensión .................................................................................... 114
4.1.8. Resultado final ........................................................................................................... 115
4.2. REALIZACIÓN DE PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.. 116
xv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.- Diagrama de bloques de un accionamiento eléctrico [1].................................................. 4

Figura 2.- Partes constitutivas de un motor de CC [1]. ..................................................................... 5
Figura 3.- Curvas par-velocidad de un motor de CC de excitación independiente al variar la
tensión del inducido [1]...................................................................................................................... 6
Figura 4.- Regiones de regulación de velocidad de un motor de CC [1]. ......................................... 7
Figura 5.- Regulación de velocidad de motores de CC mediante rectificadores controlados [1]. .... 8
Figura 6.- Regulación de velocidad de motores de CC mediante chopper de dos cuadrantes [1]. ... 8
Figura 7.- Esquema del control en lazo cerrado de velocidad y par de un motor de CC [4]. ........... 8
Figura 8.- Rotor de jaula de ardilla de un motor de inducción [1]. ................................................... 9
Figura 9.- Curva típica de par-velocidad de un motor asíncrono [1]. ............................................. 10
Figura 10.- Esquema equivalente por fase del motor de inducción trifásico [1]............................. 11
Figura 11.- Regiones de regulación de velocidad de un motor de inducción con control V/f [1, 4].
.......................................................................................................................................................... 12
Figura 12.- Arquitectura básica de un variador de velocidad de CA [10]. ..................................... 13
Figura 13.- Esquema del control V/f en lazo abierto (a) y cerrado (b) [12].................................... 13
Figura 14.- Transformaciones realizadas en un control por orientación de flujo............................ 14
Figura 15.- Diagrama de bloques de un control FOC directo [15]. ................................................ 15
Figura 16.- Curva característica de par-ángulo de carga del motor síncrono [1]. ........................... 17
Figura 17.- Esquema equivalente del motor síncrono [1]. .............................................................. 17
Figura 18.- Curvas características de par-velocidad del motor síncrono con control escalar [1]. .. 18
Figura 19.- Esquema de principio de un variador de frecuencia (adaptado de [18, 20]). ............... 20
Figura 20.- Tensión trifásica resultante del variador de frecuencia [18]. ....................................... 21
Figura 21.- Tensión PWM de una fase de salida de un variador de frecuencia [18]. ..................... 22
Figura 22.- Tensión PWM generada y corriente suministrada al motor por el VFD [9]. ............... 23
Figura 23.- Cuadrantes de funcionamiento de un accionamiento eléctrico [1]. .............................. 23
Figura 24.- Clasificación de las técnicas de control de un VFD para un motor de inducción [8]. . 25
Figura 25.- Elementos de protección en un VFD [26]. ................................................................... 27
Figura 26.- Contacto directo (a) e indirecto (b) [10]. ...................................................................... 27
Figura 27.- Disposición altamente recomendada del cableado en un VFD [27]............................. 29
Figura 28.- Efecto del tipo de rectificador sobre la corriente de salida del VFD [2]. ..................... 30
Figura 29.- Curvas típicas de los métodos más comunes de frenado de motores [25]. .................. 30
Figura 30.- Diagrama de un VFD con freno dinámico [25]. ........................................................... 31
Figura 31.- Variadores de mercado con capacidad regenerativa [25]. ............................................ 32
Figura 32.- Esquemas simplificados de las técnicas de control de motores de CA [2]................... 32
Figura 33.- Diagrama de bloques del funcionamiento del DTC [2]................................................ 33
Figura 34.- Descripción del procedimiento de dimensionado de un accionamiento eléctrico [2]. . 35
Figura 35.- Curvas características de una carga de par constante [3]. ............................................ 38
Figura 36.- Curvas características de una carga de par variable [3]. .............................................. 39
Figura 37.- Curvas características de una carga de potencia constante [3]. .................................... 39
Figura 38.- Imagen promocional de la gama de variadores del fabricante ABB [21]. ................... 41
Figura 39.- Demo del variador ACS880-01 del fabricante ABB [40] ............................................ 44
Figura 40.- Algunas estaciones de trabajo del fabricante Rockwell Automation [41].................... 45
xvi
Figura 41.- Algunas estaciones de trabajo del fabricante Yaskawa [42, 43]. .................................. 45
Figura 42.- Demo modelo LabVolt 3356 del fabricante FESTO [44]............................................. 46
Figura 43-. Demo modular configurada para el control de una bomba centrífuga [45]. ................. 47
Figura 44.- Variedad de módulos que ofrece el fabricante Schneider [45]. .................................... 47
Figura 45.- Demo modular modelo LabVolt 8036 del fabricante FESTO [44]. ............................. 48
Figura 46.- Algunos de los módulos que incorpora la demo modelo LabVolt 8036 [44]. .............. 48
Figura 47.- Demos específicas del fabricante Schneider [46]. ........................................................ 49
Figura 48.- Demo de eficiencia energética del fabricante ABB [47]. ............................................. 49
Figura 49.- Proceso de una trefiladora más una bobinadora [50, 51]. ............................................. 52
Figura 50.- Ejemplo del proceso de bobinado [52]. ........................................................................ 52
Figura 51.- Ejemplo del control de bobinado en un variador del fabricante ABB [55]. ................. 53
Figura 52.- Ejemplos de máquinas de trefilado del fabricante JACOM [50]. ................................. 53
Figura 53.- Elementos principales de una máquina de trefilado [56]. ............................................. 54
Figura 54.- Dado de reducción (a) y proceso de bobinado (b) en una trefiladora [57, 58]. ............ 54
Figura 55.- Técnicas básicas de bobinado [59]. .............................................................................. 55
Figura 56.- Esquema del control de tensión en lazo cerrado de una bobinadora [61]. .................... 56
Figura 57.- Relación entre la tensión, par y el radio del carrete de bobinado [62].......................... 57
Figura 58.- Estructura típica de una máquina con control de tensión [63]. ..................................... 58
Figura 59.- Zonas de tensión en la estructura típica de una bobinadora [63]. ................................. 58
Figura 60.- Funcionamiento básico del control de tensión en lazo abierto [63].............................. 59
Figura 61.- Métodos para el control de tensión en lazo abierto [63]. .............................................. 60
Figura 62.- Funcionamiento básico del control de tensión en lazo cerrado [63]. ............................ 61
Figura 63.- Métodos para medir la tensión en el control de tensión de lazo cerrado [63]............... 61
Figura 64.- Esquema típico del control maestro-esclavo. ............................................................... 62
Figura 65.- Ejemplo del control maestro-esclavo aplicado a un proceso de tensión [69]. .............. 63
Figura 66.- Ejemplo de la configuración maestro con velocidad y esclavo con par [71]................ 63
Figura 67.- Esquema de la trefiladora que se diseñará. ................................................................... 64
Figura 68.- Parámetros asociados al trefilado de un cable [51]....................................................... 66
Figura 69.- Esquema de tensiones (fuerzas) presenten en la estructura de diseño. ......................... 68
Figura 70.- Dimensionado previo de la estructura de la bobinadora (medidas en mm). ................. 68
Figura 71.- Curva par-velocidad de la trefiladora. .......................................................................... 73
Figura 72.- Sistema de transmisión del motor de bobinado. ........................................................... 75
Figura 73.- Curva típica de la capacidad de carga en un motor de inducción [2]. .......................... 77
Figura 74.- Ejemplo del tipo de motor elegido para la bobinadora [72]. ........................................ 78
Figura 75.- Modelo de variador ACS380 (izquierda) y ACS355 (derecha) del fabricante ABB [73,
74]..................................................................................................................................................... 79
Figura 76.- Ejemplo del modelo de plataforma deslizante elegida [75]. ......................................... 82
Figura 77.- Ejemplo del tipo de motor de guiado elegido [76]. ...................................................... 83
Figura 78.- Ejemplo del VFD elegido para el motor de guiado [77]............................................... 84
Figura 79.- Diagrama de conexión de los cables de entrada y salida de los variadores [78, 79]. ... 85
Figura 80.- Protecciones mínimas externas que requieren los variadores elegidos [78, 79]. .......... 85
Figura 81.- Recomendación del fabricante de variadores para la disposición del cableado eléctrico
[78, 79]. ............................................................................................................................................ 87
Figura 82.- Esquema de la parte eléctrica de la máquina. ............................................................... 89
Figura 83.- Elementos recomendados para la estructura de la máquina [80]. ................................. 90
xvii
Figura 84.- Dispositivos de protección elegidos [Fuente: datasheet del producto – Anexos-]. ...... 92
Figura 85.- Dispositivos de mando y señalización elegidos [Fuente: datasheets -Anexos-]. ......... 94
Figura 86.- Otros componentes de la trefiladora [Fuente: datasheet del producto -Anexos-]. ....... 96
Figura 87.- Representación de la estructura para obtener unas medidas orientativas (en mm). ..... 97
Figura 88.- Botonera de la máquina trefiladora. ............................................................................. 98
Figura 89.- Lazos de control en el control de la trefiladora. ........................................................... 99
Figura 90.- Esquema básico de los elementos de la trefiladora para la modelización de su control.
........................................................................................................................................................ 101
Figura 91.- Modelo de la red eléctrica y tensiones obtenidas en Simulink................................... 102
Figura 92.- Modelo del rectificador del variador y tensión obtenida en Simulink. ...................... 103
Figura 93.- Modelo del rectificador más bus CC implementado en Simulink. ............................. 103
Figura 94.- Implementación del variador de frecuencia en Simulink. .......................................... 104
Figura 95.- Tensiones a la salida del variador de frecuencia. ....................................................... 104
Figura 96.- Bloque predefinido en Simulink de una máquina asíncrona. ..................................... 105
Figura 97.- Esquema monofásico equivalente del motor de bobinado [1].................................... 106
Figura 98.- Bloque predefinido de Simulink de un reductor de velocidad. .................................. 108
Figura 99.- Implementación del motor de bobinado y su reductor en Simulink. .......................... 109
Figura 100.- Implementación del modelo de la bobinadora en Simulink. .................................... 110
Figura 101.- Bloque final del modelo de la bobinadora y los parámetros iniciales. ..................... 111
Figura 102.- Resultados del modelo de la bobinadora de Simulink y del modelo propio. ........... 112
Figura 103.- Implementación en Simulink del control FOC del variador de la bobinadora. ........ 113
Figura 104.- Implementación del control de debilitamiento de campo y del modulador PWM del
control FOC.................................................................................................................................... 114
Figura 105.- Implementación en Simulink del control de tensión de la trefiladora. ..................... 115
Figura 106.- Modelo completo del control de tensión de la trefiladora. ....................................... 116
Figura 107.- Curvas resultantes de la simulación del modelo implementado en Simulink. ......... 117
Figura 108.- Curva de velocidad del motor y del carrete. ............................................................. 117
Figura 109.- Velocidad lineal y angular del carrete (con el nuevo modelo). ................................ 118
Figura 110.- Potencia, tensión y par aplicado al carrete (con el nuevo modelo). ......................... 118
Figura 111.- Radio, longitud y masa del carrete (con el nuevo modelo). ..................................... 119
Figura 112.- Velocidad y par en el motor y carrete antes y después del reductor. ....................... 120
Figura 113.- Tensión y corriente en la red, y tensión en el bus CC. ............................................. 121
Figura 114.- Tensión y corriente en los devanados del estator del motor..................................... 122
Figura 115.- Jerarquía de gestión de los residuos [85].................................................................. 124
xviii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.- Resumen de las protecciones en una instalación con VFD (adaptado de [10])................ 28
Tabla 2.- Industrias y aplicaciones típicas de los variadores de velocidad [18, 35, 36]. ................. 40
Tabla 3.- Características eléctricas de varios modelos del fabricante ABB [21]............................. 41
Tabla 4.- Características de las zonas de tensión [63]. .................................................................... 58
Tabla 5.- Datos de partida para el diseño de la trefiladora [51]....................................................... 66
Tabla 6.- Resultado de las fuerzas de trefilado. ............................................................................... 69
Tabla 7.- Inercias de las poleas y carrete. ........................................................................................ 72
Tabla 8.- Fuerzas en la estructura en régimen transitorio. ............................................................... 72
Tabla 9.- Velocidades, fuerzas y pares resultantes del estudio de fuerzas. ..................................... 73
Tabla 10.- Velocidad y par antes y después del sistema de poleas. ................................................. 76
Tabla 11.- Velocidad y par en el sistema de transmisión del motor de bobinado. .......................... 76
Tabla 12.- Especificaciones del motor elegido para la bobinadora [72].......................................... 78
Tabla 13.- Características generales y específicas de los variadores elegidos [73, 74]. .................. 80
Tabla 14.- Características del reductor y motor de guiado [76]. ..................................................... 82
Tabla 15.- Especificaciones del VFD del motor de guiado [77]...................................................... 83
Tabla 16.- Resultado de los ensayos en vacío y cortocircuito del motor de bobinado [81]. ......... 106
Tabla 17.- Velocidades y pares iniciales y finales del motor y el carrete...................................... 117
xix
xx
MEMORIA | Introducción
INTRODUCCIÓN
ORIGEN Y MOTIVACIÓN DEL TRABAJO
La idea general de este trabajo, que es centrarse de una forma directa o indirecta en los
variadores de frecuencia, viene principalmente de haber cursado la asignatura de
Accionamientos Eléctricos del plan de estudio del grado de Ingeniería Eléctrica. Al finalizar
la asignatura quedaron muchos temas abiertos que despertaron mi interés, que se acrecentó
en el momento que accedí a realizar prácticas en la empresa ABB. A partir de este punto y
con ayuda del tutor, se orientó la idea general hacia lo que podríamos llamar el TFG inicial,
cuyos objetivos se indican en el siguiente apartado.
OBJETIVOS INICIALES
En un primer momento el objetivo del TFG se centraba en abarcar una cantidad considerable
de temas que rodean a los variadores de frecuencia, como son su instalación eléctrica, los
métodos de frenado que puede aplicar, las técnicas de control que puede incluir, etc., todo
ello con una orientación puramente didáctica, es decir, con el objetivo de generar material
para los estudiantes de la universidad. Teniendo esto en mente se planteó la realización de
dos aplicaciones industriales y escaladas, donde la primera tendría el objetivo único de
permitir al estudiante entrar en contacto directo con el variador, sus conexiones y su control.
Para ello, esta aplicación sería sencilla, p.e. una cinta transportadora, pero estaría incluida
en lo que llamaremos una demo o estación de trabajo, que incorporaría un conjunto de
periféricos accesibles al estudiante. Con esta demo el estudiante podría conectar desde cero
el variador, configurar sus parámetros, alterar sus conexiones de entrada y salida para
obtener un comportamiento deseado, etc. Todo esto se acompañaría con una guía de
ejercicios que instruirían al estudiante en el mundo de los variadores de frecuencia.
La segunda aplicación consistía en el diseño y montaje de una trefiladora, debido a la
necesidad de disponer de una en la universidad. En esta aplicación el o los variadores
tendrían la función de mostrar como controlan un proceso real; en este caso la trefiladora
desarrollaría un trabajo real y no sería accesible para el contacto de los estudiantes.
Se puede notar que con esta idea inicial el TFG queda definido como un TFG práctico, ya
que se basaría principalmente en el diseño, montaje, instalación, y programación o
configuración de dos aplicaciones. Para cumplir con este proceso se realizaron varias
pruebas en el laboratorio de máquinas 2 de la universidad, donde inicialmente se centró en
el desmontaje de un variador de frecuencia para determinar los elementos principales que lo
forman. Se siguió con un estudio del manual del variador para tener el conocimiento
suficiente que me permitiese poner en marcha el motor. Por último se realizaron pruebas con
el variador y un motor trifásico, donde se experimentó con la modificación de varios
parámetros para observar el resultado que provocaban sobre el motor. Estas pruebas iban
acompañadas de las conexiones y desconexiones entre el variador y el motor.
1
Por último, se debe añadir que estos objetivos iniciales se tuvieron que reorientar o adaptar
en mitad del proceso debido al surgimiento del virus COVID-19.
OBJETIVOS FINALES
En las nuevas circunstancias, se opta por aprovechar el material avanzado hasta el momento
(un recopilatorio de información de todo tipo de los variadores de frecuencia, y un estado
del arte de las estaciones de trabajo tipo demo) y redirigir el trabajo de forma que se diseñe
y se simule una aplicación indeterminada en el contexto de los variadores de frecuencia.
Esta aplicación se decide que sea la trefiladora comentada anteriormente, pero en este caso
se considera que el estudiante pueda tener un contacto con ella, y por ello se describe a lo
largo de este trabajo una serie de elementos que permitirán al estudiante acceder al variador
y a ciertas entradas y salidas. La trefiladora, como tal, se encargará de reducir la sección de
un hilo de cobre determinado para obtener una sección también determinada, que se enrollará
en un carrete mediante la acción de una bobinadora, que no es más que un carrete accionado
por un motor. El hilo de cobre entrará al carrete después de ser correctamente guiado, ya que
de otra forma se podría enrollar mucha cantidad de cobre en un solo sitio del carrete. Este
guiado lo realizará una plataforma de deslizamiento, que se moverá linealmente en el plano
horizontal por la acción de un segundo motor, que llamaremos motor de guiado.
A partir de este punto se debe definir en más detalle la aplicación para cumplir con los
siguientes objetivos:
- Poder dimensionar los elementos principales de la trefiladora, como podría ser el
motor y el variador de frecuencia, entre otros.
- Seleccionar los elementos principales de acuerdo con los existentes en el mercado.
- Desarrollar el diseño de la estructura de la trefiladora, que sustentará y albergará al
resto de componentes (motores, variadores, cableado, protecciones, …).
- Controlar el proceso de trefilado de acuerdo con la técnica de control de tensión que
tiene el objetivo de mantener contante la tensión (en Newton) del hilo de cobre.
- Generar un modelo de la máquina y simularlo para comprobar su comportamiento
con el control de tensión. Para esta etapa se utilizará el software Simulink de Matlab,
ampliamente utilizado para simular sistemas dinámicos lineales o no lineales.
- Aprovechar el modelo generado en Simulink para incorporar más bloques que
permitan, por ejemplo, comparar los tipos de controles presentes en un variador de
frecuencia. En este sentido se incluiría una pequeña guía de ejercicios tipo guía de
prácticas para que el estudiante pueda interactuar con el modelo.
- Realizar un listado de los pasos a seguir para poner en marcha el variador de
frecuencia, introducir los parámetros del motor y modificar los necesarios para
implementar el control de tensión.
2
MEMORIA | Introducción
ALCANCE
Para cumplir con los objetivos fijados en el anterior apartado, se definen las siguientes tareas
a realizar (algunas de las cuales ya se realizaron durante el TFG inicial):
- Estudio y/o estado del arte de estaciones de trabajo tipo demo para obtener la
información necesaria sobre los elementos que podría incluir la trefiladora para
permitir una mayor interacción con el estudiante.
- Estudio de las trefiladoras y bobinadoras, para entender el funcionamiento típico, las
limitaciones, los controles que se pueden aplicar, los elementos que suelen incluir,
las expresiones que rigen su comportamiento, y en general, para dar una base
informativa de este tipo de aplicación.
- Estudio de manuales de variadores de frecuencia. Este punto se puede realizar en el
momento de elegir el/los variador/es, y tendría la función de entender las conexiones
eléctricas a realizar, y las entradas y salidas a utilizar, entre otros.
Desde un principio se decide que el modelo implementado y generado en Simulink solo
abarcará a la bobinadora, ya que es la encargada de enrollar el hilo de cobre al mismo tiempo
que mantiene constante la tensión de dicho hilo.
ESTRUCTURA DEL TRABAJO
Como es propio de un trabajo de este tipo, la información se dividirá entre 4 documentos: la

memoria, el presupuesto, los planos y los anexos. Centrándonos en la memoria, donde tendrá
lugar los pasos realizados para el diseño y control de la trefiladora, se establece que estará
formada de 4 capítulos:
1) Antecedentes: donde se recoge brevemente información relevante sobre los
variadores de frecuencia, que se obtuvo durante el TFG inicial.
2) Estado del arte: donde se añade la información obtenida después de la investigación
sobre las demos, las trefiladoras y bobinadoras.
3) Diseño de la trefiladora: se indican todos los pasos seguidos, desde la definición de
la aplicación, el cálculo de fuerzas y dimensionado de componentes, hasta la
selección de componentes de mercado y la realización de los planos eléctricos para
la conexión de las protecciones, motores y variadores, entre otros.
4) Control de la trefiladora: que incluye los pasos realizados para generar los distintos
bloques de la bobinadora (p.e. motor, variador de frecuencia, carga) que una vez
conectados y simulados permitirán observar el comportamiento del sistema cuando
se pretende mantener constante la tensión del hilo de cobre.
Como se ha indicado, la información de la memoria se complementa con los planos y con
los anexos, que contendrá las hojas de datos y/o catálogos de los componentes seleccionados.
3
ANTECEDENTES
En este punto se introduce el motor eléctrico y el variador de velocidad en el contexto de un

accionamiento eléctrico, y luego se aporta información básica y específica de motores
eléctricos industriales y de los variadores de velocidad de corriente alterna (CA).
1.1. INTRODUCCIÓN AL ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO
Un accionamiento eléctrico es “un sistema capaz de convertir energía eléctrica en mecánica,

produciendo un trabajo útil y manteniendo el control sobre el proceso de conversión” [1]. Su
funcionamiento se basa en la interacción de los bloques que muestra la Figura 1. El objetivo
es desarrollar una actividad o proceso mediante la interacción del motor con la carga,
elemento final que realiza el trabajo productivo. Para ello se alimenta el motor mediante un
convertidor electrónico, que se encargará generalmente de regular la velocidad. El motor
mueve la carga directamente o a través de un acoplamiento mecánico, y dispone, así como
la carga, de sistemas de medida que captan señales (p.e. de corrientes o velocidad) para
enviarlas al sistema de control, que actúa sobre el convertidor electrónico según su
algoritmo. El conjunto convertidor electrónico-sistema de control forman lo que usualmente
se conoce como variador de velocidad en el contexto de un accionamiento eléctrico.
Figura 1.- Diagrama de bloques de un accionamiento eléctrico [1].
El dimensionado de un accionamiento eléctrico está ligado a las demandas de la carga, ya

que define el tipo de motor eléctrico necesario y las características (de par-velocidad y
velocidad-corriente) que debe cumplir, así como la necesidad de un variador de velocidad,
que adaptará el motor a la aplicación, en caso de que sus características nominales no sean
compatibles [1]. Un factor importante en el dimensionado son las normativas aplicables,
como las relativas a máquinas, compatibilidad electromagnética (EMC, del inglés
Electromagnetic Compatibility) y el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (REBT).
A pesar de la definición y componentes de un accionamiento eléctrico, es muy común asociar
este nombre sólo al variador de velocidad por su función de “accionar el motor”.
4
MEMORIA | Capítulo 1: Antecedentes
1.2. CONTROL DE MOTORES INDUSTRIALES
Para entender el control de los motores eléctricos industriales se realizará una breve
introducción a los motores de corriente continua (CC) y alterna (CA), y seguidamente se
presenta una revisión de la evolución del control de estos, desde la aparición de los
variadores de velocidad de CC, hasta los modernos variadores de velocidad de CA.
Previamente, es necesario saber que en un proceso accionado por un motor eléctrico, la
energía se transfiere mediante el eje del motor, que indica su estado a partir de dos cantidades
físicas, la velocidad y el par, que serán las variables de control. En la práctica se controla
cualquiera de las dos, de forma que cuando se controla el par, la velocidad la determina la
carga, y en caso de controlar la velocidad, es la carga la que fija el par [1–3].
1.2.1. El motor de CC
1.2.1.1. Introducción
El motor de CC tiene, incluso a día de hoy, una gran relevancia por su alta flexibilidad y
facilidad para el control de velocidad y par. No obstante, su alto coste de mantenimiento ha
disminuido su uso en contraposición con los económicos motores de inducción.
Como el resto de motores eléctrico, se compone básicamente de un estátor con el devanado
inductor (o de excitación), y un rotor con el devanado inducido (ver Figura 2). Su
funcionamiento se basa en aplicar una tensión de CC a ambos devanados, que producen sus
respectivos flujos magnéticos, que al interactuar originan un par de rotación que obliga al
motor a girar.
Figura 2.- Partes constitutivas de un motor de CC [1].
Según el tipo de excitación, los motores de CC se pueden clasificar en motores serie, de

derivación, compuestos y de excitación independiente. Este último es especialmente
interesante debido a que presenta una magnifica regulación de velocidad, y su esquema base
se presenta en la Figura 2. Independientemente del tipo de motor, las expresiones básicas
que gobiernan su comportamiento se indican a continuación.
5
Par electromagnético (T):
𝑇 = 𝐾 · Φ · 𝐼 [𝑁 · 𝑚] (1)
Tensión del inducido (V):
𝑉 = 𝐸 + 𝑅 · 𝐼 [𝑉] (2)
Fuerza electromotriz (f.e.m., E):
𝐸 = 𝐾 · 𝑛 · Φ [𝑉] (3)
Potencia mecánica (P):
𝑃 = 𝑇 · Ω = 𝐸 · 𝐼 [𝑊] (4)
A partir de (2) y (3) se puede obtener la velocidad (n):
𝑉−𝑅 ·𝐼
𝑛= [𝑟𝑝𝑚] (5)
𝐾 ·Φ
Con esta última expresión se observa que la velocidad se puede regular:
a) Variando el flujo  producido por la corriente de excitación (=KI·Ie).
b) Variando la tensión V de alimentación del inducido.
c) Modificando la resistencia Ri del inducido (poco utilizado por la baja eficiencia).
La opción b suele ser la más utilizada, ya que al aplicarla a un motor de excitación
independiente, permite obtener la siguiente característica velocidad-par que muestra la
proporcionalidad entre la tensión aplicada y la velocidad, y por lo tanto, la gran facilidad de
regular la velocidad.
Figura 3.- Curvas par-velocidad de un motor de CC de excitación independiente al variar la

tensión del inducido [1].
Por otra parte, el par generado por el motor se puede variar mediante la corriente de inducido,
tal y como indica (1). Este control es tan simple y directo que, para mantener un par contante,
solo es necesario mantener la corriente de inducido constante. Esto indica que en un motor
de CC, el flujo y el par se controlan de forma separada (desacoplada).
6
1.2.1.2. Control de velocidad y par
Del apartado anterior se resume que la velocidad de un motor de CC se puede regular

variando la tensión del inducido o el flujo magnético a través de la corriente de excitación.
Al regular la velocidad, es común encontrarse con el esquema de la Figura 4, que delimita
dos posibles regiones de funcionamiento del motor de CC en el plano par-velocidad. Estas
dos regiones surgen del momento en que se desea ir a una velocidad mayor que la nominal.
Para ello, y según indica (5) despreciando el término Ri·Ii, para incrementar la velocidad es
necesario disminuir el valor del flujo magnético [4]. A continuación se resume el
funcionamiento en estas dos regiones.
Figura 4.- Regiones de regulación de velocidad de un motor de CC [1].
Región 1 (par constante): se da cuando el motor trabaja a una velocidad inferior a la nominal.
El flujo es igual o inferior a su valor máximo, y la velocidad se regula con la tensión del
inducido, manteniendo constante la corriente del inducido (generadora de par).
Región 2 (potencia constante, conocida comúnmente como debilitamiento de campo): la
tensión se mantiene en su valor nominal, así que la velocidad se puede incrementar con la
disminución de la corriente de excitación (se recuerda que el flujo del estátor es directamente
proporcional a la corriente de excitación).
Regulación de velocidad y par:

Para trabajar en cualquiera de las regiones mencionadas, se podrían utilizar rectificadores
controlados si la red es de CA, o choppers si la red es de CC. El primero de ellos varía el
valor medio de la tensión de salida según el ángulo de encendido de los rectificadores (ver
Figura 5). Por otra parte, los choppers son convertidores electrónicos que convierten la
tensión de CC fija de entrada en una tensión variable, mediante la variación en la
conmutación de los interruptores que utilizan y que se pueden ver en la Figura 6.
7
Figura 5.- Regulación de velocidad de motores de CC mediante rectificadores controlados [1].
Figura 6.- Regulación de velocidad de motores de CC mediante chopper de dos cuadrantes [1].
Estos dos métodos de regulación de la velocidad, conocidos como variadores de velocidad

de CC, no comprueban si el motor realmente está siguiendo la velocidad deseada (consigna).
En ingeniería de control, esto se conoce como control en lazo abierto. Se dice que el motor
trabaja en lazo cerrado cuando se utilizan técnicas de realimentación (p.e. de velocidad), que
permitirían comparar la velocidad real del motor con la deseada, y corregirla cuando sea
necesario. Con esta técnica se consigue una mayor estabilidad y respuesta dinámica.
La Figura 7 es un ejemplo típico de cómo se controla el par y la velocidad en lazo cerrado.
Se observa que es el lazo de velocidad el que da la consigna para controlar el par
(proporcional a la corriente) mediante la variación del ángulo de encendido de los tiristores.
Figura 7.- Esquema del control en lazo cerrado de velocidad y par de un motor de CC [4].
8
1.2.1.3. Características
Las características más destacables de un motor de CC son:

- Fácil regulación de la velocidad y el par mediante la tensión del inducido y la
corriente de excitación respectivamente.
- Control desacoplado del par y del flujo magnético.
- Diseño complejo y fabricación costosa.
- Requieren de mantenimiento continuo debido al colector y las escobillas.
- Relativamente alto par de arranque.
- Aplicaciones típicas: tracción eléctrica, trenes de laminación y telares.
- Posibilidad de funcionar como generador, por lo que es frecuente utilizarlo como
freno de otros motores.
1.2.2. El motor de inducción trifásico
Este tipo de motor de CA se ha establecido como favorito en la industria debido a su bajo

coste, robustez y al reducido o casi nulo mantenimiento. En la industria se encuentras dos
tipos: de rotor bobinado y de jaula de ardilla. Este último es el más utilizado y se caracteriza
por tener un rotor formado por barras cortocircuitadas que recuerdan a una jaula de ardilla.
Figura 8.- Rotor de jaula de ardilla de un motor de inducción [1].
El funcionamiento del motor de jaula de ardilla, el más utilizad en la industria, se basa en el

fenómeno de la inducción. El estátor es alimentado por tensiones trifásicas desfasadas 120º,
que producen un campo magnético giratorio. Dicho campo induce una fuerza electromotriz
en el rotor, que crea unas corrientes que generan el campo magnético del rotor. La
interacción entre los campos produce un par motor que permite al motor girar. El fenómeno
de inducción solo se da si el rotor gira a menor velocidad que el estator. De hecho, esta
diferencia de velocidad, conocida como deslizamiento (slip), le da la denominación de motor
asíncrono, y cuanto mayor sea, mayor será la corriente inducida y el par electromagnético.
A partir de este punto, se conoce como velocidad síncrona a la velocidad del campo del
estátor, y velocidad del motor/eje a la del rotor.
9
Velocidad síncrona (ns):
60𝑓
𝑛 = [𝑟𝑝𝑚] (𝑝 = 𝑝𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠) (6)
𝑝
Deslizamiento en porcentaje (s):
𝑛 −𝑛
𝑠= [%] (7)
𝑛
El motor debe girar siempre a una velocidad inferior a la de sincronismo. De no ser así,
funcionaría en modo generador. De las dos expresiones anteriores se puede escribir la
velocidad mecánica como sigue:
𝑛 = 𝑛 (1 − 𝑠) = (1 − 𝑠)[𝑟𝑝𝑚] (8)
Esta última expresión indica que la velocidad se puede regular de tres maneras:
a) Variando la frecuencia de alimentación f.
b) Modificando el número de polos p.
c) Variando el deslizamiento (mediante la variación de la tensión de alimentación).
Teniendo en cuenta que la modificación del número de polos solo permite una modificación
discreta de velocidad, se puede concluir que en el motor de inducción, la velocidad se puede
regular mediante la frecuencia y tensión de alimentación. En la práctica, la regulación de
estas dos variables se hace de forma proporcional mediante el uso de variadores de velocidad
de CA, dispositivos electrónicos que se detallan en el apartado 1.3.
Antes de controlar la velocidad del motor de inducción es importante conocer su curva de
par-velocidad (o par-deslizamiento). La Figura 9 muestra un ejemplo, donde se identifica el
par de arranque (punto D), el par máximo (punto C) y el par nominal (punto A) para la
velocidad nominal a plena carga. El punto B representa el punto de funcionamiento del motor
en caso de accionar una carga que tiene una curva par-velocidad como la línea discontinua.
Figura 9.- Curva típica de par-velocidad de un motor asíncrono [1].
10
Analizando la Figura 9 se puede afirmar que, si la carga de la línea discontinua aumenta, el

punto de operación se desplazaría hacia la izquierda, ya que el motor reduciría su velocidad
al mismo tiempo que incrementa el par. Conforme aumenta, el par llegará a ser máximo
(punto C) y el motor estaría en el límite de su funcionamiento estable. Más allá, tanto la
velocidad como el par se reducirían, provocando un aumento significativo de la corriente,
que podría suponer ciertos riesgos para el motor. Esta zona es la denominada de
funcionamiento inestable, y por ello se desea evitar.
1.2.2.2. Características del motor de inducción
Las ventajas más importantes de los motores de inducción son [2, 5–9]:
- El deslizamiento a plena carga varía entre el 3% y el 8%.
- Su simplicidad y robustez los hacen aptos para todo tipo de trabajos.
- Son relativamente ligeros, de reducido tamaño y requieren muy poco mantenimiento.
- Es la máquina eléctrica más utilizada en la industria, abarcando hasta un 80% de los
motores eléctricos existentes.
- Falta de flexibilidad: el punto óptimo de funcionamiento es solo cerca de la velocidad
de sincronismo (la eficiencia es mayor cuanto menor sea el deslizamiento).
- Control complejo debido a las expresiones dinámicas del motor.
- Limite en el control a bajas velocidades por la reducción de ventilación.
Control escalar:
Antes se ha comentado que la velocidad del motor de inducción se puede regular con la
frecuencia y tensión de alimentación, y que en la práctica, ambas magnitudes se varían
proporcionalmente. Para entender por qué se hace esto se debe realizar un pequeño estudio
de la evolución del flujo magnético del estátor, teniendo en cuenta su esquema equivalente.
Figura 10.- Esquema equivalente por fase del motor de inducción trifásico [1].
Despreciando la impedancia de los devanados del estátor (R1 y X1 en la Figura 10), la fuerza
electromotriz por fase en el estátor y el flujo magnético se puede aproximar como:
11
𝐸 = 4,44𝑘 · 𝑓 · 𝑁 · Φ = 𝑉 [𝑉] → Φ = = [𝑊𝑏] (9)
donde V es la tensión de alimentación, y f la frecuencia de alimentación.

Esta expresión nos dice que una reducción de la frecuencia produciría un aumento del flujo
magnético m. Un aumento excesivo puede llevar a la saturación magnética del motor y al
incremento de la corriente hasta valores peligrosos. Para evitar que esto ocurra, se debe variar
la tensión en la misma proporción que la frecuencia [1, 4]. Esta forma de regular la velocidad
se conoce como control escalar (se controla la magnitud del flujo magnético) o tensión-
frecuencia (V/f, V/Hz), y controla la velocidad síncrona del motor, que es proporcional a la
frecuencia de alimentación según (6).
La proporcionalidad entre tensión y frecuencia se mantiene hasta que la tensión llega a su
valor nominal. En este punto, y al igual que el motor de CC, se definen dos regiones de
trabajo delimitadas por la tensión nominal y que se pueden apreciar en la Figura 11.
Región 1 (par constante): el motor funciona a velocidades (frecuencias) inferiores a la
nominal. El motor puede producir el par máximo en todo el rango de velocidades, pero
cuando la frecuencia es muy pequeña, la influencia de la resistencia del estátor deja de ser
despreciable. Por esta razón, en la mayoría de variadores de velocidad de CA que
implementan el control escalar, la curva tensión vs frecuencia no inicia en cero, sino en un
valor determinado de tensión que se suele conocer como boost voltage.
Región 2 (potencia constante, conocido como debilitamiento de campo): al igual que el
motor de CC, es la región en la que la velocidad supera su valor nominal. Dado que la tensión
se mantiene constante, el flujo se reduce, dando el nombre de debilitamiento de campo.
Figura 11.- Regiones de regulación de velocidad de un motor de inducción con control V/f [1, 4].
Es posible obtener una tercera región de funcionamiento, donde el motor gira a velocidades
mucho más altas, pero en estas condiciones no se puede mantener la potencia constante.
Este control se puede realizar en la práctica mediante la arquitectura de convertidores
electrónicos que muestra la siguiente figura.
12
Figura 12.- Arquitectura básica de un variador de velocidad de CA [10].
Esta arquitectura se explicará con más detalle en el apartado 1.3.2. , pero de momento es
importante saber que toma la frecuencia fija de entrada y mediante sus componentes es capaz
de generar una frecuencia de salida (la que alimenta al motor) diferente. En otras palabras,
permite desacoplar la frecuencia de entrada y de salida.
Las características más importantes es este control son [2, 5, 11]:
- Se necesita muy poca información del motor.
- El motor puede funcionar a muy altas frecuencias (>1000 Hz).
- Es el único control que permite que varios motores funcionen con el mismo variador
de velocidad de CA (siguiendo las mismas consignas de velocidad, marcha y paro).
- Control robusto frente a los cambios de carga.
- En aplicaciones de par variable se debería utilizar un patrón V/f de par variable, para
aumentar el rendimiento y eficiencia de la aplicación.
- Utiliza un modulador para simular la onda sinusoidal de salida.
El control escalar se puede configurar en lazo abierto o cerrado. Como se ha comentado, la
diferencia entre estos dos es que el lazo cerrado recibe una retroalimentación de la velocidad
del motor mediante el uso de sensores tipo encóder (ver Figura 13).
Figura 13.- Esquema del control V/f en lazo abierto (a) y cerrado (b) [12].
Aunque presente varias características positivas, este control es también conocido por su
mala precisión de velocidad, especialmente a valores bajos, su incapacidad de controlar el
13
par y no garantizar el par máximo, y sobre todo por no ser adecuado para el funcionamiento
en régimen transitorio, ya que su razonamiento se deriva del motor en régimen permanente
(esto permite simplificar considerablemente las expresiones dinámicas del motor).
Control vectorial:
El motor de CC siempre ha sido y continúa siendo un referente para comparar cuán bueno o
efectivo es un control para motores de CA. En este sentido, con el control anterior solo se
consigue controlar la velocidad, por lo tanto, aún es necesario un control para regular el par
desarrollado por el motor. Este control es el conocido como control vectorial, y se basa en
controlar tanto la magnitud como la fase del flujo magnético [1]. Las técnicas más conocidas
son el control vectorial de flujo (FOC, del inglés Field-Oriented Control) y el control directo
de par (DTC, Direct Torque Control). La primera de ellas se desarrolla a continuación, y la
segunda se explica en el apartado 1.3.7.
En un motor de CA, a diferencia de un motor de CC, no se puede controlar el flujo y el par
de forma separada, ya que se encuentran acoplados. El control vectorial tipo FOC permite
desacoplarlas siguiendo una serie de transformaciones y procesos matemáticos:
En primer lugar, el conjunto de las corrientes del estátor, Ia, Ib e Ic, se representa por un solo
vector neto (que llamaremos Is), que gira a la velocidad de sincronismo en el plano espacial
de las tres fases de corriente. Dado que la proyección de este vector en un plano sólo necesita
dos ejes para ser representado, se procede a descomponerlo en I e I sobre el plano formado
por el eje  (horizontal) y el eje  (vertical). En este punto se ha conseguido eliminar una de
las corrientes en el proceso conocido como transformación de Clarke. Por último, las
componentes I e I se reflejan sobre un nuevo sistema de ejes. Este nuevo sistema, formado
por el eje de cuadratura -q- (vertical) y el eje directo -d- (horizontal), gira a la velocidad de
sincronismo. Las corrientes en esta situación se conocen como Id e Iq respectivamente, y
giran a la misma velocidad de sincronismo. Esta transformación se conoce como
transformación de Park, y permite obtener dos corrientes continuas. De un análisis más
profundo se extrae que la corriente Id es la encargada de generar el flujo del motor, y es
análoga a la corriente de excitación (del estátor) del motor CC. La corriente Iq, es la
encargada de generar el par (análoga a la corriente del inducido del motor de CC).
Figura 14.- Transformaciones realizadas en un control por orientación de flujo.
14
El funcionamiento, por lo tanto, de la técnica FOC se basa en medir las corrientes del estátor
para transformarlas en las componentes desacopladas Id e Iq, que se compararán con los
valores deseados. De esta comparación resultarán las tensiones necesarias para variar el par
o el flujo del motor, pero antes se deben aplicar transformadas inversas para pasar del plano
d-q al plano de fases y obtener las tensiones de cada devanado. Para realizar estas
transformaciones matemáticas (de Clarke y Park) es necesario conocer el ángulo del flujo
del rotor, ya que el eje d se orienta o alinea con el eje del flujo del rotor, y este varía en todo
momento. En la práctica, este control se puede implementar con la estructura de convertidor
vista en la Figura 12, donde se variará la conmutación de los IGBT del inversor.
Como se ha mencionado, la técnica FOC requiere saber la posición del flujo del rotor. Según
los métodos para obtener esta posición, se distingue [5, 8, 13, 14]:
 FOC directo (lazo cerrado): se utilizan sensores de flujo o se determina la posición con
la medida de las corrientes y tensiones del estátor. Este método es insensible a la
variación de los parámetros del motor, y su implementación puede resultar relativamente
difícil debido a la instalación del sensor. A bajas velocidades el sensor no puede obtener
buenas lecturas por el ruido producido por los armónicos.
 FOC indirecto (lazo abierto): este método no utiliza sensores, y por ello se suele conocer
como control vectorial sensorless (sin sensor). La posición del flujo del rotor se obtiene
mediante un modelo de motor, donde intervienen especialmente las corrientes del estátor
y el deslizamiento. Al ser un enfoque en lazo abierto, resulta muy sensible a la variación
de los parámetros del motor.
La siguiente figura es un ejemplo de la estructura típica de un control FOC directo, donde se
pueden distinguir los bloques de cálculo de Clarke y Park, la comparación de las corrientes
en el plano d-q, el modulador (indicado como SVPWM), y la lectura de la posición del flujo
del rotor.
Figura 15.- Diagrama de bloques de un control FOC directo [15].
En los motores de inducción, la consigna Id suele ser un valor constante y equivalente al

flujo necesario para que se produzca el fenómeno de inducción.
15
La aparición de esta técnica de control ha hecho que los motores de inducción alcancen
prestaciones de regulación de velocidad equiparables a la de los motores de CC, sobre todo
por la alta eficacia en el control en régimen permanente y transitorio. Las características
generales más importantes son [2, 3, 8, 11]:
- Control desacoplado de par y flujo.
- Control robusto y preciso, incluso en su topología de lazo abierto.
- Permite generar el par máximo a velocidad cero.
- La orientación de flujo se consigue por medios electrónicos, en lugar de sistemas
mecánicos que requieren mantenimiento (como el conmutador en motores de CC).
- Alta reacción a las variaciones de la carga.
- El par se controla indirectamente mediante la corriente Iq en el plano d-q.
- Requiere de un modulador, que ralentiza la comunicación entre señales.
- Tiene un coste elevado.
1.2.3. El motor síncrono
Este motor de CA, se compone de un devanado inductor (o de excitación), localizado en el

rotor y alimentado por corriente continua, y un devanado inducido trifásico en el estátor,
recorrido por una corriente alterna. Al igual que el motor de inducción, las corrientes del
estátor generan un campo magnético giratorio, pero en este caso, interaccionan con el campo
constante y estacionario del rotor. De esta interacción resulta el par que permite girar el eje
del motor. En estos motores, la inercia del rotor es tan grande que no es posible arrancar
desde el reposo. Por ello, el rotor suele incorporar una jaula de ardilla para permitir un
arranque igual al de los motores asíncronos. Los motores más típicos de este tipo son el
motor síncrono de imanes permanentes que usa imanes en el rotor para crear el campo
magnético constante, y el motor de reluctancia que, a diferencia del resto, no utiliza imanes
ni devanados en el rotor, sino que presenta unas rutas especificas por las que circulará el
flujo magnético [1, 4].
Se puede observar que en el funcionamiento de este motor no interviene ningún
deslizamiento. Esto indica que la velocidad del eje del motor es la velocidad síncrona del
campo magnético del estátor. Esta velocidad viene dada por la siguiente expresión:
60𝑓
𝑛=𝑛 = [𝑟𝑝𝑚] (10)
𝑝
que muestra la proporcionalidad que existe con la frecuencia f de la red.
16
Una de las características más importantes de este motor no es la curva par-velocidad sino
la curva par-ángulo de carga. Esta curva muestra cuando el funcionamiento es de motor o
freno, e incluso cómo se puede conseguir desarrollar el par máximo. El ángulo de carga es
el ángulo que forma la fuerza contraelectromotriz E0 y la tensión V de suministro (ver el
esquema equivalente de la Figura 17). La Figura 16 muestra cómo evoluciona el par en
función de la variación de este ángulo. Un punto importante es el indicado por B, que nos
dice que para generar el par máximo, el ángulo de carga debe ser de 90º.
Figura 16.- Curva característica de par-ángulo de carga del motor síncrono [1].
Figura 17.- Esquema equivalente del motor síncrono [1].
Control escalar:
Claramente, y al igual que el motor de inducción, la forma más fácil de regular la velocidad
es mediante la variación de la frecuencia de alimentación. Sin embargo, al realizar un
pequeño estudio del comportamiento del flujo, se obtiene una expresión muy parecida a la
de la expresión (9). En otras palabras, la velocidad se debe regular mediante la variación
proporcional de la frecuencia y la tensión de alimentación para mantener el flujo del estátor
constante. Este método de regulación ya se ha explicado: es el control tensión-frecuencia.
Al aplicar el control tensión-frecuencia se obtiene un conjunto de curvas como las que
muestra la Figura 18. Se puede observar que las curvas obtenidas son totalmente distintas a
las del motor de inducción. Esto es porque la velocidad en este motor es siempre constante,
y cada variación de la magnitud V/f definirá una velocidad constante distinta.
17
Figura 18.- Curvas características de par-velocidad del motor síncrono con control escalar [1].
A pesar de la diferencia en las curvas, el comportamiento obtenido del control escalar es

muy similar al obtenido en el motor de inducción: para velocidades inferiores a la nominal,
el motor puede generar el par máximo; para velocidades superiores, la tensión se mantiene
constante en el valor nominal y se entra en el funcionamiento de debilitamiento de campo.
Un esquema típico para el control de este motor mediante la técnica V/f es el ya presentado
para el motor de inducción en la Figura 13. Se recuerda que esta técnica controla la
velocidad síncrona del motor, y por lo tanto es totalmente aplicable al motor síncrono.
Control vectorial:
El control tensión-frecuencia no puede controlar el par. Con un estudio más profundo del
motor se llega a la misma conclusión que con los motores de inducción: el par y el flujo no
están desacoplados. Para desacoplarlos se utiliza el control vectorial ya comentado. Si se
utiliza la técnica FOC, el funcionamiento sería el mismo descrito para el motor asíncrono, y
se podría utilizar el mismo esquema de la Figura 15 como ejemplo. La diferencia más
relevante con el control FOC de los motores de inducción es en el cálculo de la posición del
flujo del rotor, ya que influye el deslizamiento del motor.
En los motores síncronos no existe el fenómeno de inducción, por lo que no tiene sentido
controlar el flujo. De hecho, en el control FOC de motores síncronos, se pretende que la
componente Id que no genera par sea nula, y que la componente Iq permita controlar al motor
en su punto de potencia máxima, el mismo punto dado para un ángulo de carga de 90º.
1.2.3.3. Características
Para este motor las características más destacables son [1, 4]:
- Su funcionamiento en modo generador es frecuente en centrales eléctricas como la
hidráulica o la térmica, o para centrales de bombeo.
- Este motor solo desarrolla par cuando el rotor gira en sincronismo con la velocidad
del campo magnético del estator.
18
- Pueden necesitar de otros motores para el arranque, debido a la alta inercia del rotor.
- Los motores de grandes potencias pueden regular el factor de potencia.
- Cuando trabaja en modo de regulación de velocidad, puede conseguir prestaciones
mayores a las del motor de inducción (mejor controlabilidad y mayor precisión).
- Tienen un coste más elevado que el motor de inducción, pero presenta un mayor
rendimiento y eficiencia.
1.3. EL VARIADOR DE FRECUENCIA
1.3.1. Introducción al variador de frecuencia
Como ya se ha indicado en el apartado 1.1, un variador de velocidad de CA (comúnmente

conocido como variador de frecuencia o sólo variador) es necesario cuando las
características nominales del motor no son compatibles con las demandas de la carga. Su
funcionamiento fundamental se basa en controlar el flujo de potencia que se transfiere de la
red eléctrica al motor [1, 6, 16]. Para está función, el variador funciona estrechamente con
el sistema de control y medición (ver Figura 1).
El sistema de control, constituido de circuitos integrados, microprocesadores e incluso
procesadores digitales de señal, se encarga de la supervisión de la operación del motor, de
controlar los interruptores del variador, de la mejora del rendimiento y la estabilidad de todo
el sistema, e incluso de llevar a cabo ciertas funciones de protección, entre otros [5, 17]. Es
común que incorpore ciertos periféricos como el panel de control, entradas/salidas digitales
y analógicas y tarjetas de comunicaciones, que permiten flexibilizar e incluso personalizar
el control de la aplicación [18]. Se encuentra aislado eléctricamente del circuito de potencia
(del variador y motor) para evitar la influencia de los armónicos generados por estos, y que
pueden llevar a un funcionamiento anómalo de todo el accionamiento eléctrico [1].
El sistema de medición es también esencial, ya que un accionamiento eléctrico debe disponer
de dispositivos para la medida de corrientes, , velocidad de giro, etc., para la protección y
correcto funcionamiento del variador, y sobre todo para realimentar el sistema de control.
En general, un variador de velocidad (de CC o CA) supone una ventaja importante en el
ahorro energético, especialmente en la actualidad, donde la demanda energética ha crecido
a niveles récords, debido al incremento de la población y la industrialización. Con estos
incrementos viene asociado el de los motores eléctricos, que suponen aproximadamente el
90 % del consumo eléctrico en las industrias [19]. Se estima que con un variador de
frecuencia, la eficiencia de los motores de CA mejora hasta el punto de permitir un ahorro
energético entre el 25 % y el 75 %, dependiendo de la aplicación [16]. Esta eficiencia se
consigue mediante el control del flujo de potencia antes comentado, que también favorece
en la reducción de costes, tiempos de espera y el aumento de producción, entre otros [20].
19
Existe una gran diversidad de variadores de velocidad, pero todos ellos tienen una
característica en común: todos convierten la tensión y frecuencia fija de la red en una tensión
y frecuencia variable que se suministra al motor [3]. Esto permite ajustar de forma fácil y
rápida la velocidad (e incluso el par) del motor a la demandada por la carga [7].
1.3.1.1. Denominaciones
El variador de velocidad de CA ha recibido con el tiempo una gran variedad de nombres,

como son: accionamiento de CA, accionamiento de velocidad variable (VSD, del inglés
Variable Speed Drive), accionamiento de frecuencia variable (VFD), convertidor de
frecuencia, accionamiento de velocidad o frecuencia ajustable (AFD, del inglés Adjustable
Frequency Drive), o sólo variador o convertidor [3, 7, 18, 20–22].
La mayoría de denominaciones son una traducción literal del inglés, pero en español es
común nombrarlos por convertidores o variadores de frecuencia (por la capacidad de variar
la frecuencia de la tensión suministrada al motor), y se suelen abreviar por las siglas VFD.
1.3.2. Funcionamiento y elementos que lo componen
Un VFD está formado básicamente de tres elementos: un rectificador, un bus de continua

(también conocido como DC link) y un inversor. La Figura 19 muestra su topología de
convertidor electrónico, donde se muestran las etapas de conversión, así como los tres
elementos mencionados y las curvas obtenidas antes y después de cada conversión.
Figura 19.- Esquema de principio de un variador de frecuencia (adaptado de [18, 20]).
20
Como se observa, a la entrada del VFD se sitúa la red eléctrica trifásica, y a la salida, el
motor que se desea controlar. Entre estos dispositivos se suelen ubicar elementos de
protección y filtrado para mejorar el funcionamiento y seguridad del conjunto.
Rectificador:
El primer elemento que se suele encontrar en un VFD son los varistores, que se encargan de
eliminar cualquier transitorio o pico de tensión que se genera con la conmutación de
elementos conectados a la misma red (p.e. relés y contactores). Después se encuentra el
rectificador trifásico o puente de diodos, que como su nombre indica, se encarga de rectificar
la onda de CA de entrada (curva 1) en una onda de CC (curva 2). Puede estar compuesto de
diodos de potencia, y en caso de regeneración de energía, por transistores IGBT [10].
Bus CC:
Después del rectificador se encuentra el conjunto inductancia-condensador, que forma un
filtro LC que suaviza la onda de CC de salida del rectificador (curva 3). Esta parte es la
conocida como bus CC, en la que los condensadores, además de filtrar, se comportan como
una batería, almacenando la energía de entrada para mantener un nivel constante de tensión,
y por lo tanto removiendo el rizado y mejorando el factor de potencia [18].
Para la carga de los condensadores se utiliza un circuito de carga suave o precarga, que
permite cargar el banco de condensadores de forma segura, es decir, mediante una carga
lenta (reducción de corriente), ya que de lo contrario actuarían como un cortocircuito al estar
inicialmente descargados. Este circuito está formado por un contactor y una resistencia;
cuando los condensadores están cargados, el contactor cortocircuita la resistencia [18, 23].
Inversor:
La última parte del VFD es el inversor, compuesto por IGBT que, mediante su conmutación
controlada, permiten generar las tensiones de CA de salida, de amplitud y frecuencia variable
(curva 4), mediante el uso de la técnica de modulación de ancho de pulso (PWM, del inglés
Pulse Width Modulation). Como se observará en la Figura 19, este bloque está formado de
3 parejas de IGBT (una para cada fase de tensión): cada IGBT de la pareja se utiliza para
construir la parte superior de la fase y el otro para la parte inferior. El resultado se muestra
en la siguiente figura, donde se aprecian las 3 fases de tensión, que no son realmente curvas
sinusoidales, sin embargo, el motor las ve como tal [18].
Figura 20.- Tensión trifásica resultante del variador de frecuencia [18].
21
 Conmutación de los IGBT

La conmutación de los IGBT se basa en pasar de un estado ON a un estado OFF o viceversa.
La técnica PWM aprovecha este funcionamiento para cambiar la cantidad de tiempo que el
IGBT permanece en cada estado, es decir, modifica la frecuencia con la que estos conmutan.
Para ello, este modulador de frecuencia utiliza una onda sinusoidal con una frecuencia de
referencia, y una onda triangular, conocida como frecuencia portadora (carrier frequency).
Estas dos ondas cortan en determinados puntos que fijarán los instantes en la que los IGBT
conmutarán, permitiendo que un determinado nivel de tensión del bus CC se transfiera a la
salida del inversor. La Figura 21 muestra un ejemplo de cómo se varía esta tensión de salida
según se disminuye la frecuencia de la portadora (señal roja).
En la práctica puede resultar interesante incrementar el valor máximo de la frecuencia de la
portadora, pero siempre teniendo en cuenta dos aspectos [3, 7]:
- Incrementar esta frecuencia puede resultar en una onda (de corriente) más limpia,
que hará que el motor genere menos ruido.
- Un incremento demasiado elevado puedo llevar a una conmutación excesiva de los
IGBT, que crearan más calor dentro del variador.
Figura 21.- Tensión PWM de una fase de salida de un variador de frecuencia [18].
 Tensión y corriente de salida:

Como se observará en la figura anterior, la técnica PWM genera una sucesión de pulsos de
tensión continua de amplitud igual a la tensión del bus CC. Esta tensión se aplica a los
bobinados del motor que aceptan estas pulsaciones de tensión, pero no las de corriente.
22
La Figura 22 es un ejemplo de la tensión y la corriente que generaría el variador y que se

suministran al motor. La corriente presenta esa forma debido a que el motor se comporta
como un inductor, que se caracteriza por oponerse a la corriente; cuando se aplica un pulso
de tensión, la corriente comenzará a crecer, y cuando termina, comenzará a decrecer hasta
que otro pulso la haga aumentar nuevamente.
Figura 22.- Tensión PWM generada y corriente suministrada al motor por el VFD [9].
1.3.3. Cuadrantes de trabajo
Las características de funcionamiento o trabajo de un VFD se pueden expresar mediante un

diagrama par-velocidad, que delimita 4 cuadrantes posibles de funcionamiento según el
signo del par y la velocidad (el producto de estas dos variables determina la potencia). Para
entender cómo funciona un variador en cada cuadrante se utilizará el ejemplo de un ascensor,
cuyo diagrama par-velocidad equivalente se muestra en la Figura 23.
Figura 23.- Cuadrantes de funcionamiento de un accionamiento eléctrico [1].
23
En este diagrama se observa que el par se presenta en el eje de abscisas (eje X) en oposición
a la Figura 9 o Figura 18 donde se representa en el eje de ordenadas (eje Y). Esto es así
porque en un variador de velocidad se toma el par como variable independiente, es decir, es
la variable conocida, mientras la velocidad se determina posteriormente [1].
En el ejemplo del ascensor, el par del motor puede tener un sentido u otro dependiendo de
la masa de los objetos (contrapeso y cabina) y del sentido de movimiento (subir o bajar).
Con esta información se identifican los siguientes cuadrantes de funcionamiento:
 Cuadrante I: T>0 y >0. Operación en modo motor.

En este cuadrante el ascensor sube cargado, y por lo tanto el par desarrollado por el motor,
así como la velocidad son positivos.
 Cuadrante II: T<0 y >0. Operación en modo generador.

En este cuadrante el ascensor sube descargado por la acción del contrapeso, ya que pesa más
que la cabina. Para evitar una subida muy brusca, el motor debe aplicar un par opuesto al
sentido del movimiento, dando como resultado una potencia negativa. Se dice que la
máquina trabaja como freno en sentido directo.
 Cuadrante III: T<0 y <0. Operación en modo motor.

En el tercer cuadrante el ascensor baja descargado. Como el contrapeso no ayuda en la
bajada, el motor debe desarrollar un par en el mismo sentido de rotación del sistema. En este
cuadrante, tanto el par como la velocidad son negativos, dando lugar a una potencia positiva.
Este comportamiento es el de un motor funcionando en sentido inverso.
 Cuadrante IV: T>0 y <0. Operación en modo generador.

En este cuadrante el ascensor baja cargado. Para evitar que la bajada sea demasiado rápida
y peligrosa, el motor debe aplicar un par contrario a la aceleración del ascensor. En este caso
el par es opuesto a la velocidad y el producto es negativo, y así la potencia. Este sería el
comportamiento de un freno en sentido inverso.
El cuadrante de funcionamiento está asociado a un modo de operación de la máquina
eléctrica. Esto es, si la máquina desarrolla un par en el mismo sentido que la velocidad de
giro, se dice que funciona como motor, consumiendo potencia activa del VFD (cuadrantes I
y III). En el caso de que el par y la velocidad tengan sentidos opuestos, la máquina está
generando energía. Esto sucede durante los regímenes de frenado (cuadrantes II y IV) en que
la energía se inyecta a la red, o se disipa [9].
1.3.4. Tipos de variadores de frecuencia y sus controles
Existen muchas formas de clasificar a los accionamientos de CA, por ejemplo: según su
rango de tensión (baja o media tensión), según su aplicación (p.e. de propósito general o para
aplicaciones específicas), según su potencia (baja, media o alta potencia) y según su control
24
(escalar o vectorial). Además de estas clasificaciones hay que recordar a los accionamientos
de CC, utilizados con motores de CC y que presentan también una diversidad de modelos.
El fabricante ABB ofrece una gran variedad de accionamientos eléctricos de CC y CA, que
abarcan una amplia gama de potencias y tensiones (p.e. 230 V, 400 V, 690 V, etc.), así como
de tamaños. Dentro de sus accionamientos de CA de baja tensión, distinguen 5 tipos según
la aplicación o integración en la industria [24]:
- Microconvertidores: para una fácil y flexible integración en las máquinas y puestas
en marchas directas. Se usan con bombas, ventiladores y cintas transportadoras.
- Convertidores de propósito general: utilizados para una gran variedad de
aplicaciones donde se requiere un VFD fácil de instalar y usar.
- Convertidores para maquinarias (p.e. tornos).
- Convertidores industriales.
- Convertidores para aplicaciones específicas como HVAC o tratamiento de aguas.
Desde el punto de vista del control se pueden encontrar variadores con control escalar y
vectorial, además de una gran variedad derivados de estos dos. La siguiente figura muestra
un ejemplo de las diferentes técnicas que se pueden encontrar en el mercado, alguna de las
cuales se han introducido en el apartado 1.2. CONTROL DE MOTORES INDUSTRIALES.
Figura 24.- Clasificación de las técnicas de control de un VFD para un motor de inducción [8].
1.3.5. Protecciones
1.3.5.1. Protecciones internas
El funcionamiento y los objetivos de los variadores de frecuencia demuestran la necesidad

de que disponga de protecciones adaptadas para proteger sus circuitos y al motor. La
25
electrónica de potencia que incorporan los VFD permiten la integración de varias de estas
protecciones a un coste reducido [9, 10, 25].
Protección contra sobreintensidades:

Las protecciones habituales contra sobreintensidades (interruptores automáticos o fusibles)
actúan principalmente para proteger contra un cortocircuito o una sobrecarga. La tecnología
de los VFD permite asegurar contra estos posibles riesgos.
 Protección contra la sobrecarga del motor: los VFD modernos pueden proteger el motor
contra las sobrecargas, mediante una limitación de la corriente eficaz a 1,5 veces la
corriente nominal, y por un cálculo constante del I2t y la monitorización de la velocidad.
 Protección contra cortocircuitos en el motor (aguas abajo del VFD): en el caso de un

cortocircuito entre dos fases en cualquier punto entre el VFD y el motor, se detecta la
sobreintensidad y rápidamente se envía una orden de bloqueo a los IGBT del inversor,
que interrumpen la corriente de cortocircuito en escasos microsegundos.
Protección contra el sobrecalentamiento de los componentes electrónicos:

Un captador localizado sobre el disipador térmico provoca la parada del variador cuando la
temperatura sobrepasa un cierto valor umbral.
Protección contra saltos y sobretensiones en la red de alimentación:

Para evitar algún malfuncionamiento de los circuitos de control y del motor, y cualquier
sobreintensidad causada por el retorno de la alimentación a su nivel normal de tensión.
Protección contra el corte de una fase:

Esta protección actúa para evitar que el variador funcione con un suministro monofásico,
que provocaría un aumento de la corriente absorbida de la red.
Todas estas protecciones integradas en el VFD provocan su bloqueo, además de la parada
del motor. En estas situaciones, un relé del variador actúa sobre el contactor externo, situado
aguas arriba, asegurando el corte de la alimentación.
1.3.5.2. Protecciones externas
Protección contra sobreintensidades:

Las protecciones externas incluyen un interruptor automático (magnetotérmico o
disyuntor), para la protección contra cortocircuitos y seccionamiento para tareas de
mantenimiento, y un contactor para un control automático del paro-marcha y para el corte
de alimentación en los casos en que salten las protecciones internas del VFD [10, 26].
Estas protecciones se ubican según muestra la Figura 25, donde se aprecia que, entre la red
de alimentación y el variador, se ubican elementos de filtrado.
26
Protección de las personas:

Las normas distinguen dos tipos de
contactos peligrosos, que se refieren con la
protección de las personas [10]:
- El contacto directo: de las personas con
conductores activos (fase o neutro) o
partes conductoras que están bajo
tensión. La protección es normalmente
asegurar el aislamiento de las partes
activas mediante barreras, pantallas o
envolventes. Para mejorar este sistema,
se suele utilizar una protección
complementaria con corte automático,
que salta cuando se detecta una
corriente de fuga a tierra que puede
circular a través de una persona.
- El contacto indirecto: de las personas
con masas conductoras puestas
accidentalmente bajo tensión, que
resulta en un fallo de aislamiento. El
riesgo eléctrico es función de la tensión
de contacto, y las protecciones
dependerán del tipo de esquema de
conexión a tierra (TN, TT o IT).
Figura 26.- Contacto directo (a) e indirecto (b)

Figura 25.- Elementos de protección en un
[10].
VFD [26].
27
 Contactos directos:
Para los circuitos que incluyen VFD, existe una variedad de situaciones de contacto directo,
y la protección de las personas dependerá del esquema de conexión a tierra:
- Esquemas TT y TN-S: ante un contacto accidental se puede prever una protección
complementaria por encima del variador, que sería un DDR (diferencial) de 30 mA.
- Esquema IT: en este esquema no es aplicable ninguna protección, ya que no se podría
distinguir la corriente de defecto de la normal de funcionamiento. Por ello, en este
esquema es de suma importancia garantizar el aislamiento de las partes activas.
 Contactos indirectos:
- Esquema TT y TN-S: según el esquema y dónde se produzca el defecto de
aislamiento, la protección podría ser un DDR o estar integrada en el propio variador.
- Esquema IT: dependiendo dónde se produce el defecto, la protección podría ser, en
la mayoría de los casos, situar una protección contra sobreintensidades aguas arriba
del variador. En otros casos el propio variador podría actuar.
La siguiente tabla muestra un resumen de las protecciones que incluye el variador, así como
aquellas complementarias como el interruptor automático, el relé de sobrecarga o el DDR
que especifica el fabricante Schneider en el documento [10].
Tabla 1.- Resumen de las protecciones en una instalación con VFD (adaptado de [10]).
Protección asegurada por
Protección a asegurar Protección exterior
el variador (generalmente)
Sobrecarga cable Sí Inútil si el VFD ya tiene
Sobrecarga motor Sí Inútil si el VFD ya tiene
Cortocircuito aguas abajo Sí
Calentamiento del VFD Sí
Sobretensión Sí
Bajada de tensión Sí
Corte de fase Sí
Cortocircuito aguas arriba Interruptor automático
Defecto interno Interruptor automático
Contacto indirecto Sí DDR 300 mA
Defecto por contacto directo DDR 30 mA
1.3.5.3. Otros elementos de protección
A continuación se introducen otros dispositivos o recomendaciones, en su mayoría

opcionales, que o bien protegen los circuitos del VFD y motor, o mejoran la interacción entre
la red, el variador y el motor.
 Distribución de los cables: un punto importante en la instalación del variador, es seguir

las indicaciones del fabricante respecto a la disposición de los cables de control y
potencia del variador, y que se especifican en la Figura 27. Con estas recomendaciones
28
se evita que la parte de control reciba interferencias electromagnéticas debido a los

cambios de tensión en la parte de potencia que generan armónicos [2, 27].
Figura 27.- Disposición altamente recomendada del cableado en un VFD [27].
 Inductancias CA y CC: se suelen utilizar para mejorar el factor de potencia del suministro
del variador y reducir los armónicos de corriente [26–28].
 Filtro del ruido de entrada/salida (tipo LC, du/dt): reducen el ruido de la línea de
alimentación que entra al variador o al motor, y permiten cumplir con ciertas
regulaciones respecto a las comunicaciones e interferencias [26, 28].
 Resistencia de frenado: permite la disipación en forma de calor de la energía cinética que

genera el motor cuando está frenando. La resistencia evita que la tensión del bus CC suba
a valores peligrosamente altos. Se conecta al variador mediante un circuito separado y
un chopper [26, 27].
 Anillos de ferrita: se suelen utilizar para eliminar perturbaciones de alta frecuencia,

además de reducir las puntas de tensión provocadas por la conmutación de los IGBT. Se
recomienda ubicarlos lo más próximos al VFD [2, 26, 27].
 Apantallamiento de los cables: otra forma de reducir las posibles interferencias entre los
circuitos de potencia y control involucrados en un accionamiento, es mediante el
apantallamiento de los cables (recubrimiento o funda metálica).
 Conexión a tierra: como se muestra en la Figura 25, el variador y el motor deben tener
tierras separadas para derivar las corrientes producidas por sus propios defectos.
Además, los apantallamientos comentados anteriormente, deben ir todos conectados a
tierra para asegurar que las emisiones se derivan a tierra [2, 28].
 Filtrado de armónicos: una forma de reducir los armónicos es mediante reactancias o

algún tipo de filtro. Otra forma es mediante la alteración de la estructura del variador,
esto es, mediante el uso de un rectificador de más de 6 pulsos (interruptores). La siguiente
figura muestra cómo afecta a la onda de corriente suministrada al motor, el tipo de
rectificador utilizado.
29
Los armónicos, de tensión o corriente, se crean a partir de cargas no lineales conectadas al

sistema de potencia (como el VFD o la iluminación LED). Entre los muchos efectos se
destaca el sobrecalentamiento de los transformadores, cables y condensadores, el disparo
accidental de interruptores y elementos de protección, y el falseo de datos medidos.
Figura 28.- Efecto del tipo de rectificador sobre la corriente de salida del VFD [2].
1.3.6. Métodos de frenado y paro
Un variador de frecuencia puede incluir uno o varios métodos de frenado y paro del motor,
que dependen de los requisitos de la aplicación y del motor, así como de la capacidad
regenerativa del variador. A continuación se explican brevemente los métodos más comunes
con el apoyo de las curvas de la figura siguiente [3, 25].
Figura 29.- Curvas típicas de los métodos más comunes de frenado de motores [25].
 Coast to stop: es la manera más simple de parar un motor, y consiste en desconectar la

alimentación para que la velocidad se reduzca por la fricción y la inercia combinada del
motor y carga. Este método puede ser inadecuado para aplicaciones con alta inercia. El
variador no tiene ningún control sobre el motor.
 Parada de rampa: el VFD reduce la frecuencia de salida desde el valor actual hasta 0 Hz
en un periodo determinado, de forma que la velocidad del motor decrecerá en proporción.
30
Este método causa una subida de tensión en el bus CC, y el tiempo de deceleración es
esencial para evitar que este aumento supere el máximo de tensión permitida en el bus.
 Frenado por inyección CC: consiste en aplicar una tensión CC en los devanados del
estátor, que creará un campo magnético constante y no rotatorio que, al interactuar con
el campo del rotor, produce un par contrario a la rotación que acabará frenando al motor.
La rapidez de este tipo de frenado puede causar una disipación importante de energía en
forma de calor, en el estátor y núcleo del rotor. A mayor inercia, mayor será esta energía
disipada. El calor excesivo y prolongado puede causar daños permanentes al motor.
 Frenado dinámico: en este método se incluye una resistencia conectada al bus CC

mediante un dispositivo de potencia llamado chopper, que controla su conexión (como
muestra la Figura 30), para disipar la energía que fluye desde el motor hasta el bus CC
cuando está frenando. En otras palabras, la resistencia evita que la energía cinética del
motor se disipe en sus devanados y núcleo en forma de calor.
Figura 30.- Diagrama de un VFD con freno dinámico [25].
 Freno regenerativo: en este método, la energía cinética acumulada por el motor durante
el régimen de frenado, se devuelve a la red. Para implementarlo es necesario que el
rectificador esté formado por IGBT para hacer circular la corriente en ambos sentidos.
Este método es el más eficiente ya que permite ahorros significativos de energía y son
especialmente eficientes en aplicaciones de transporte público como trenes o buses.
 Frenado de flujo: se basa en el incremento de las pérdidas del motor mediante el aumento
del flujo del motor, es decir, de la corriente. Este método solo se encuentra en aquellos
variadores cuyo control permite la variación del flujo como es el caso del DTC. Por lo
tanto, este tipo de frenado se puede controlar de forma que incluso se pueda seguir una
rampa de velocidad. La potencia de frenado está limitada por la resistencia de disipación
del motor, y por ello este frenado es más útil y eficiente en motores pequeños donde
dicha resistencia es mayor.
31
En la Figura 31 se muestran varios VFD con capacidad regenerativa, y se puede apreciar el

conjunto de condensadores e inductores colocados en la parte superior, para filtrar la
potencia CA que se inyecta a la red durante la regeneración.
Figura 31.- Variadores de mercado con capacidad regenerativa [25].
1.3.7. Técnicas de control
En el apartado 1.2 se introdujeron los controles más comunes de los motores de CA. Estos
son: el control tensión-frecuencia (V/f), el control por orientación de flujo (FOC) y el control
directo de par (DTC). Los primeros dos se explicaron con suficiente detalle para tener una
idea básica de su funcionamiento. La Figura 32 vuelve a recordar el funcionamiento de estos
métodos mediante la estructura más simple posible.
Figura 32.- Esquemas simplificados de las técnicas de control de motores de CA [2].
A continuación se explica la técnica de control restante: el DTC.
32
1.3.7.1. Control directo de par (DTC)
La idea de un control vectorial sin la retroalimentación de la posición del flujo del rotor se
ha investigado durante años. El fabricante ABB es quien ha tomado la teoría y patentado la
técnica que hoy en día se conoce como DTC [3]. Por esta razón, la explicación de este control
se realizará con la documentación que este fabricante provee públicamente, especialmente
mediante los documentos [2] y [6] el diagrama de bloques de la Figura 33.
Figura 33.- Diagrama de bloques del funcionamiento del DTC [2].
En este diagrama anterior se pueden distinguir dos secciones fundamentales: el lazo de

control de par y el de control de la velocidad, que funcionan de forma integrada (juntos).
Lazo de control del par:

El primer paso consiste en la medición de dos corrientes de fase del motor, de la tensión del
bus CC y las posiciones de los interruptores del inversor. La información se introduce en el
modelo de motor adaptable (paso 2), el cual previamente ha recogido información del motor
durante la conocida como marcha de identificación. Con estos datos, el modelo aplica
algoritmos matemáticos avanzados para saber el estado del motor, además de generar señales
de control que representan directamente el par, el flujo del estátor y la velocidad del eje.
Los valores de par y flujo se trasladan a un comparador de par y flujo, que compara estos
valores cada 25 s con los de referencia (consigna). Los comparadores utilizan una banda
de histéresis estrecha alrededor de la referencia, donde a la salida se genera el estado del par
y del flujo, es decir, si están por debajo o por encima del valor de referencia (paso 3).
Los dos estados se alimentan al selector de pulsos óptimos (paso 4), que determina el vector
de tensión óptimo, es decir, la lógica de conmutación del inversor, que en otras palabras
33
determina cuando y qué IGBT deben conmutar para obtener en el eje, el par y velocidad
deseados. Este selector trabaja gracias a un DSP de 40 MHz, que trasmite las señales por
enlaces ópticos, consiguiendo una transmisión elevada de datos: cada 25 s se suministra un
pulso óptimo al inversor. A diferencia de los accionamientos con PWM convencionales, con
el DTC se pueden ahorrar hasta un 30 % de las conmutaciones del inversor, ya que solo
conmutan cuando son realmente necesarios.
Lazo de control de velocidad:

El controlador de referencia de par puede recibir una referencia externa (paso 5) o interna
mediante el lazo de control de velocidad (paso 6). Cuando se utiliza una referencia de
velocidad, el control DTC funciona con dos lazos de control: uno interno de par y uno
externo de velocidad. El bloque de control de velocidad está formado por un regulador PID
y un compensador de aceleración. Se puede comprobar, que cuando se controla la velocidad,
se compara la referencia con el valor real de velocidad que devuelve el modelo de motor.
Por último, se encuentra el controlador de referencia de flujo (paso 7), que determina el valor
absoluto del flujo del estátor, y que se utiliza en el comparador de flujo para generar la señal
de estado de flujo. La capacidad de controlar este valor absoluto permite realizar funciones
tales como la optimización del flujo (para minimizar las pérdidas y reducir el ruido del
motor) o frenado de flujo.
En todo momento se puede controlar el par o la velocidad, pero nunca ambos al mismo
tiempo, dado que el punto de trabajo en el que tiene que trabajar el motor en su curva de par-
velocidad depende de las características de la carga [29].
Características:
Partiendo de las propiedades del funcionamiento descrito, se pueden comentar las siguientes
características [2, 5, 8, 13, 29]:
- Control directo y desacoplado del par y del flujo.
- Se puede utilizar con la mayoría de motores industriales: asíncronos, síncronos,
síncronos de imanes permanentes, e incluso con los síncronos de reluctancia.
- Control preciso del par en un gran rango de velocidades.
- Puede generar un par de arranque completo a velocidad cero y mantener un par del
100 % en todo el rango de velocidades (incluso a velocidad cero) con o sin
retroalimentación de velocidad.
- Excelente linealidad del par (perfecto para aplicaciones tipo bobinadoras).
- Alta precisión de la velocidad en régimen estacionario y transitorio.
- La conmutación óptima de los IGBT se determina en cada ciclo de control de 25 s,
lo que permite al VFD ajustarse más fácilmente a los requisitos instantáneos de la
carga. De hecho, se considera que un DTC es hasta 10 veces más rápido que cualquier
accionamiento de CA o de CC.
34
- No es necesario un modulador PWM, ni el cálculo de complicadas transformaciones

matemáticas como la transformada de Clarke o Park.
- Alto rizado del par, flujo y corriente resultante debido a los comparadores de
histéresis.
- La resistencia del estátor influye significativamente en los cálculos del modelo motor
cuando se trabaja a bajas velocidades.
- El DTC no funciona correctamente con varios motores en paralelo, ya que no tiene
la información individual del estado de cada uno de ellos.
- A bajas frecuencias puede producir un alto nivel de ruido.
1.3.8. Dimensionado de un accionamiento eléctrico
De forma general, en [2] se describe esquemáticamente el procedimiento para dimensionar

un accionamiento eléctrico. Este esquema se muestra en la Figura 34 donde se observa que
el dimensionado comienza por conocer las características de la red y de la carga o proceso
(p.e. curva par-velocidad, rango de velocidades) para seleccionar el motor más adecuado. El
variador se debe seleccionar de acuerdo con las características de la red, del motor elegido y
del tipo de carga.
Figura 34.- Descripción del procedimiento de dimensionado de un accionamiento eléctrico [2].
Otros aspectos a tener en cuenta en este dimensionado, y que no se reflejan en la figura

anterior son [2, 4]:
35
- El entorno de ubicación para conocer las restricciones de espacio, peso y ventilación.

- La precisión en el proceso (puede ayudar a identificar el control del variador).
- La capacidad de sobrecarga necesaria del motor.
- El cuadrante de trabajo y tipo de frenado (define si se desea una operación
regenerativa, y si el frenado debe ser rápido y/o controlado).
- La interacción de otros elementos en la red de alimentación, para conocer las posibles
distorsiones y la necesidad de variadores con una baja tasa de armónicos.
En algunas situaciones solo se requiere seleccionar el variador, por ejemplo, en industrias
que ya tienen un proceso y quieren mejorar su eficiencia. En este sentido, el fabricante ABB
especifica los siguientes pasos para seleccionar uno de sus modelos:
- Paso 1: identificar la aplicación y las posibles demandas del variador de velocidad.
- Paso 2: entender la carga, es decir, su inercia, aceleración y deceleración, rango de
velocidades, requisitos de sobrecarga, etc.
- Paso 3: obtener la información de la placa de características del motor.
- Paso 4: elegir un VFD cuyas características coincidan con las obtenidas previamente.
- Paso 5: si el variador no suministra la corriente necesaria para producir el par
requerido en situaciones nominales y de sobrecarga, volver al paso 4.
- Paso 6: si la envolvente del variador no puede soportar el entorno, volver al paso 4.
- Paso 7: si el variador no contiene todas las características requeridas por el proceso,
p.e. protocolos de comunicación o el nº de entradas/salidas, volver al paso 4.
- Paso 8: si el variador no incorpora el control necesario (p.e. V/f o DTC), volver al
paso 4.
Para la selección del variador puede ser interesante el uso de software de dimensionado como
el programa DriveSize de ABB, que permite configurar gran variedad de parámetros de la
carga y del motor, y devuelve un conjunto de resultados numéricos y gráficos, junto con los
modelos (de motor también) que podrían encajar con las características introducidas [30].
1.3.9. Características generales de un VFD
Las características más destacables de un VFD a nivel funcional y estructural se listan a

continuación [2, 6, 9, 16, 17, 21]:
- Permiten coincidir el par y la velocidad del motor a los requisitos de la carga,
mediante la regulación y/o control de estas dos variables.
- Pueden utilizarse con nuevas tecnologías de motores de CA como los síncronos de
imanes permanentes o los de reluctancia.
- Incorporan gran variedad de medidas de protección, así como elementos de filtrado
para la eliminación de interferencias.
- Pueden incorporar varios métodos de frenado o paro.
36
- Pueden incorporar varias técnicas de control según la precisión que se quiera

conseguir en la aplicación y el tipo de carga.
- Permiten configurar y/o programar gran cantidad de parámetros, como las tasas de
aceleración y deceleración, la posibilidad de evitar velocidades peligrosas, etc.
- Incorporan un conjunto de entradas/salidas digitales y analógicas, así como
terminales, que permiten la posibilidad de un control local e incluso remoto.
- Existen modelos que pueden funcionar a 4 cuadrantes (regeneración de energía),
permitiendo mejorar su eficiencia y la de la aplicación.
- En la mayoría de casos tienen eficiencias entre el 95 % y el 98 % [22].
- Pueden incorporar software específico para la aplicación en la que se utilizarán.
1.3.9.1. Ventajas
Las ventajas más importantes que se pueden destacar son [2, 5, 6, 12, 13, 25, 31–33]:
- Ahorros significativos de energía durante la vida útil del equipo, que pueden llegar
hasta el 50 % (valor medio).
- Incremento de la eficiencia y vida útil de las máquinas de CA utilizadas.
- Eliminación de componentes mecánicos caros y voluminosos que suelen necesitar
mantenimiento (p.e. sistemas de engranajes o válvulas).
- Regulación y control de la velocidad y del par de manera precisa dependiendo de la
técnica de control utilizada. Esto permite operar el motor en el par máximo sobre un
amplio rango de velocidades, incluso a velocidad cero.
- Reducción de la corriente de arranque requerida por el motor.
- Mejora del factor de potencia y calidad de la energía con la disminución de la tasa
de armónicos.
- Reducción de los costes de mantenimiento de las máquinas con arranques más
suaves, la eliminación de vibraciones (disminución del ruido), la reducción de picos
de corriente y del estrés térmico y mecánico.
- Reducción de la inactividad en las plantas de producción, lo que mejora la
productividad, calidad y seguridad en el desarrollo de las actividades.
- No es necesario el uso de frenos mecánicos.
A pesar de los beneficios de los VFD, se estima que solo alrededor de un 12 % del total de
motores eléctricos industriales instalados en el mundo son controlados con VFD. Esto es
probablemente debido a la relativamente alta inversión inicial que supone un VFD [31].
1.3.9.2. Inconvenientes
Algunos de los inconvenientes principales de un VFD son:
37
- Los sensores utilizados para la retroalimentación de velocidad en aquellas

aplicaciones con control en lazo cerrado, pueden resultar costosos y complejos
debido al espacio que necesitan, y que es posible que no exista [13].
- El puente rectificador, generalmente formado por interruptores de potencia, añade
armónicos debido a la conmutación. Estos armónicos pueden causar interrupciones
en la operación y falsas alarmas al disparar algunos dispositivos de protección.
Además, conducen a fallas en el sistema de control y comunicación, así como
distorsiones en las lecturas de los sensores [32].
1.3.10. Tipos de cargas
Conocer el tipo de carga, y en especial su comportamiento par-velocidad, es esencial a la

hora de dimensionar/seleccionar un variador de velocidad y un motor. En general, las cargas
se clasifican en tres tipos: de par constante, par variable y potencia constante.
Adicionalmente, en algunos documentos identifican las cargas de impacto y las de tipo
arranque [2, 3, 9, 17, 34].
 Cargas de par constante:

Son aquellas cargas que, en régimen permanente, el par solicitado es sensiblemente
constante, sea cual sea la velocidad. En esta situación la potencia cambia linealmente con la
velocidad. Estas cargas hacen que los motores consuman una corriente relativamente alta a
bajas velocidades en comparación con aplicaciones de par variable. Además, el variador
debe ser capaz de proporcionar un par de arranque importante (1,5 veces el par nominal).
Figura 35.- Curvas características de una carga de par constante [3].
Este tipo de cargas son típicas en aplicaciones de transportadoras, amasadoras, compresores,

mezcladoras, polipastos, sierras, lavadoras, ventiladores axiales y unidades de tracción.
 Cargas de par variable:

Este tipo de carga se da cuando, en régimen permanente, el par solicitado varía con la
velocidad. Es el caso de las bombas y ventiladores centrífugos, cuyo par varía con el
cuadrado de la velocidad. También destacan los sopladores y los agitadores de líquidos. El
par de arranque es menor que con cargas de par constante, pero presenta el inconveniente de
38
no poder funcionar más allá de la frecuencia nominal del motor, ya que la carga sería
insoportable para el conjunto variador-motor al verse incrementado el par con la velocidad.
Figura 36.- Curvas características de una carga de par variable [3].
 Carga de potencia constante:

Este tipo de carga es un caso particular del par variable, y se da cuando el par es inversamente
proporcional a la velocidad. Son ejemplos las bobinadoras, los tornos de pelado de troncos,
moledoras y las máquinas herramienta (fresadoras o taladros eléctricos). En las aplicaciones
tipo bobinadoras, es común utilizar el control conocido como control de tensión, que se basa
en mantener constante la tensión que se ejerce sobre el material, ya sea variando el par o la
velocidad que aplica el motor.
Figura 37.- Curvas características de una carga de potencia constante [3].
Se debe recordar que las tres variables mencionadas, par, velocidad y potencia, están
relacionadas directamente en un motor de inducción mediante la siguiente expresión:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑊) = 𝑃𝑎𝑟(𝑁 · 𝑚) · 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑟𝑎𝑑/𝑠) (11)

Las cargas de impacto son aquellas que exigen un par intermitente independientemente de
la velocidad. Un ejemplo es una punzadora y una prensa. Por otra parte, las cargas de
arranque, son aquellas que tienen una alta inercia y exigen un par elevado de arranque como
en el caso de extrusoras y bombas espirales [2, 34].
39
1.4. EL VARIADOR DE FRECUENCIA EN LA INDUSTRIA
En este último título se presentan las industrias y aplicaciones típicas con las que suelen
trabajar los VFD, así como el estado actual y la tendencia a futuro.
1.4.1. Industrias y aplicaciones
Los variadores se pueden utilizar en un sinfín de aplicaciones, ya que los avances

tecnológicos han permitido que puedan adaptarse a sus requisitos, así como poder hacerlo
de la forma más eficiente, rápida y con el control más adecuado. A continuación se listan
algunas de las industrias más importantes así como ejemplos de las aplicaciones que se
pueden encontrar en ellas, que son potenciales de usar un variador de velocidad.
Tabla 2.- Industrias y aplicaciones típicas de los variadores de velocidad [18, 35, 36].
Industrias Aplicaciones
Cintas transportadoras, alimentadoras,
Cemento machacadoras, ventiladores, trituradoras, hornos
rotatorios, separadores, etc
Química Compresores, ventiladores y bombas
Alimentación y bebidas Separadores, cintas transportadoras, mezcladoras
Calefacción, ventilación, aire acondicionado y
HVAC
refrigeración
Propulsión, impulsión, cabrestantes, bombas,
Marina
remolques y sistemas de HVAC, entre otros
Cintas transportadoras, sopladores, ventiladores
Del metal
o bombas
Compresores, molinos, machacadoras,
De la minería
excavadoras o bombas, entre otros
Bombas, compresores, extrusoras, mezcladoras
Del petróleo y gas
o perforadoras
Del plástico y caucho Extrusoras, bobinadoras, procesos de inyección
Generación de energía Ventiladores, bombas y turbinas
Del agua Bombas y compresores
De la pasta y el papel Prensas, cintas transportadoras y cortadoras
Además de las aplicaciones listadas, se destacan otras: máquinas herramienta, grúas,

ascensores, torres de enfriamiento y aquellas aplicaciones que se desarrolla en atmósferas
potencialmente explosivas donde se prima la seguridad de las personas y del equipo.
1.4.2. Actualidad
Los avances tecnológicos, así como la necesidad de dispositivos más avanzados para el
control de máquinas eléctricas de forma más eficiente, ha permitido el diseño de variadores
40
de velocidad con nuevas arquitecturas, métodos de control y conexiones para una

configuración más flexible y personalizable. Cada fabricante presenta una gama muy amplia
de todo tipo de variadores de velocidad (de CC y CA) para cubrir la gran mayoría de
aplicaciones en todos los rangos posibles de potencia.
Un ejemplo de esto es el catálogo del fabricante ABB que, como ya se ha mencionado,
clasifica los variadores de baja tensión en microconvertidores, de propósito general, para
maquinarias y aplicaciones específicas, y de uso industrial. Muchos de estos modelos se
pueden presentar con una estructura estándar para el montaje en pared, o incluso formar parte
de armarios para trabajar a mayores potencias con sistemas más avanzados de refrigeración
y filtrado. Incluso existe la arquitectura llamada “variador múltiple” o multidrive que
contiene un rectificador y varios módulos inversores para el control de múltiples motores a
la vez. La Figura 38 muestra alguno de los modelos de este fabricante, y en la Tabla 3 se
presenta el rango de características de varios de sus modelos.
Figura 38.- Imagen promocional de la gama de variadores del fabricante ABB [21].
Tabla 3.- Características eléctricas de varios modelos del fabricante ABB [21].
Modelo Rango de tensión Rango de potencia Tipo
ACS55 (monof.) 100 V – 240 V 0,18 kW – 2,2 kW
ACS150 200 V – 480 V 0,37 kW – 4 kW Microconvertidor
ACS250 200 V – 600 V 0,37 kW – 15 kW
ACS355 200 V – 480 V 0,37 kW – 22 kW Convertidor para
ACS850 200 V – 500 V 0,37 kW – 560 kW maquinaria
ACS310 200 V – 480 V 0,37 kW – 22 kW
Propósito general
ACS550 208 V – 480 V 0,75 kW – 355 kW
ACS800 208 V – 690 V 0,55 kW – 5.600 kW
ACS880 208 V – 690 V 0,55 kW – 5.600 kW Uso industrial
DCS800 (CC) 230 V – 700 V 4 kW – 3.000 kW
Los modelos de la Tabla 3 también pueden presentar varias clases de protección: IP20, IP21,
IP54, IP55, IP66 o IP67. Pueden ser para montado en pared o armario, e incluir alguno o
varios de los siguientes controles: escalar (V/f) para función lineal o cuadrática, vectorial en
lazo abierto y cerrado o DTC. Por último, pueden soportar protocolos de campo tipo Modbus
RTU, Profibus DP, DeviceNet, ControlNet, CANopen o Ethernet.
41
Otra arquitectura interesante es la que presenta el modelo U1000 del fabricante Yaskawa: el
variador está diseñado con la topología de convertidor matricial, que ofrece un
funcionamiento en los cuatro cuadrantes. Entre sus múltiples ventajas, se destacan [37]:
- Permite la conexión directa del motor con la red sin necesidad de contactores.
- Es completamente regenerativo, y por ello altamente eficiente, de reducido tamaño
(no necesita resistencias de frenado) y con una alta capacidad de ahorro energético.
- Factor de potencia cercano a uno.
- Distorsión armónica de corriente inferior al 5 % (no es necesario el uso de filtros).
1.4.3. Tendencia a futuro
Los principales factores que incrementarían el mercado de accionamientos de CA según [16]

y [19], es el aumento en la urbanización, la demanda de energía y la velocidad de crecimiento
de la industrialización. Otro factor con gran relevancia, es el internet de las cosas industrial
y el desarrollo en el proceso de automoción. Se estima que este mercado estará dominado
por variadores de baja potencia durante los siguientes 5 años.
Según [19] y [38], cuatro son los grandes avances esperados en el futuro de los variadores:
- Diagnóstico inalámbrico mediante WIFI o Bluetooth, que supone una ventaja
especialmente para aquellas plantas con acceso limitado.
- Integración flexible en la que existan módulos de control o red que se puedan
seleccionar y añadir al variador.
- Memoria modular: si una pieza falla, se reemplaza por otro módulo en el que se
inserta la memoria de la unidad anterior.
- Mantenimiento predictivo: recopilación masiva de datos del proceso para
manipularla y ofrecer soluciones como la monitorización remota.
En [39] se destaca la posibilidad de que los variadores funcionen como unidades distribuidas,
que supondrían un menor coste, estarían más próximas al motor, reducirían los problemas
de EMC y filtros, y especialmente por la facilidad de integración de sistemas de control
como el PLC o la comunicación inalámbrica. También se menciona el uso más amplio de
los variadores con topologías matriciales, el uso de tecnologías de carburo de silicio (SiC)
que promete menores pérdidas y más posibilidades de miniaturización.
Un avance tecnológico que están empezando a experimentar los VFD, es el uso de múltiples
controles, como en el caso del modelo FC-302 del fabricante Danfoss, que incorpora
múltiples topologías de control gracias a los “interruptores de software”, que proporcionan
este tipo de flexibilidad para controlar una variedad de aplicaciones [39].
Por último, un aspecto que siempre ha tenido importancia en el diseño de un VFD, es la
refrigeración y disipadores térmicos. El fabricante Rockwell Automation estudia la
refrigeración de sus unidades mediante el líquido LiquiFlo, que mejora el enfriamiento del
disipador y debido a ello permite reducir un 25 % el volumen de los variadores [39].
42
MEMORIA | Capítulo 2: Estado del arte
ESTADO DEL ARTE
2.1. INTRODUCCIÓN
En la introducción de este trabajo se presentaron los objetivos iniciales, que incluían el

diseño y montaje de una estación de trabajo (workstation, demo) y de una trefiladora. Con
la reorientación del trabajo se modificaron estos objetivos de forma que:
- Se realizará el diseño (físico y eléctrico) de la trefiladora y se adjuntarán los planos,
componentes y elementos necesarios para su montaje físico.
- Se realizará el control de la trefiladora en el software Simulink y diferentes pruebas
para comprobar su eficacia.
- Se utilizará el control diseñado en Simulink para implementar características de los
variadores de frecuencia, con las que se realizará una guía similar a las guías de
prácticas de las asignaturas de ingeniería, que permitirán al estudiante asumir los
objetivos que se pretendían con la demo.
Teniendo esto presente, se introduce en este estado del arte el estudio realizado sobre demos
de carácter docente o educativo. Además, se adjunta la información básica sobre las
trefiladoras y bobinadoras, sus arquitecturas, partes y especialmente sus tipos de controles.
Esta última parte es especialmente importante para el diseño estructural de la trefiladora y
su control mediante un variador de frecuencia.
2.2. ESTACIONES DE TRABAJO – DEMOS
Para dar un poco de orden a la información conseguida, se clasifican las demos en:
- Demos generales, que tienen como objetivo principal el contacto del estudiante u
operario con algunas de las características más relevante de un variador de frecuencia
de un fabricante específico.
- Demos moduladores, formadas por módulos que pueden ser sustituidos por otros,
con el fin de simular varias aplicaciones, probar varios motores o incluso varios VFD.
- Demos específicas, destinadas a mostrar una característica particular del variador de
frecuencia como sería su ahorro energético, su capacidad de controlar varios motores
o incluso las prestaciones de algún tipo concreto de técnica de control.
A continuación se presentan varias demos para cada uno de los tipos especificados,
indicando algunas características y componentes que incorporan, así como los objetivos.
43
2.2.1. Demos generales
Este tipo de demo es muy común encontrarla en cada fabricante de variadores de frecuencia,
ya que es una forma de dar a conocer su producto y especialmente las características que lo
diferencian del resto de fabricantes.
En este contexto se destaca en primer lugar la demo de un variador ACS880-01 del fabricante
ABB que muestra la siguiente figura.
Figura 39.- Demo del variador ACS880-01 del fabricante ABB [40]
El objetivo principal es el contacto con uno de los últimos modelos de variador que ha
fabricado ABB. Para ello la demo permite: acceder al panel de control para la entrada y
modificación de parámetros, la visualización de la velocidad, la posibilidad de entrada de
velocidad de referencia y la aplicación de un par externo mediante un freno mecánico.
Del mismo modo, el fabricante Rockwell Automation ofrece varias estaciones de trabajo
(ver Figura 40), que entre sus múltiples funciones permiten observar el control en lazo
cerrado, la simulación de fallas, y la posibilidad de cablear los diferentes elementos.
44
Yaskawa, otro de los grandes fabricantes a nivel mundial, tiene también una variedad de
demos que, entre muchos objetivos, destaca:
- La orientación de las demos a estudiantes que puedan practicar la instalación
eléctrica del variador de frecuencia y el motor, así como la configuración de las
entradas y salidas de control.
- El objetivo de hacer que el estudiante aprende sobre la puesta en marcha de un VFD;
el ajuste y modificación de parámetros mediante el panel de control para realizar
funciones específicas; programar funciones desde las entradas/salidas, …
Figura 40.- Algunas estaciones de trabajo del fabricante Rockwell Automation [41].
Figura 41.- Algunas estaciones de trabajo del fabricante Yaskawa [42, 43].
Por último, se presenta la demo LabVolt 3356 del fabricante FESTO. A diferencia del resto
de estaciones de trabajo (donde el objetivo se enfoca en conocer el variador concreto del
fabricante), este modelo está enfocado en la realización de ejercicios para entender el
funcionamiento y características de los VFD de forma genérica. En la Figura 42 se puede
observar que la demo está formada por un variador Allen Bradley y una carga tipo polea,
accionada por un motor de inducción. Además, contiene pulsadores y conexiones para
realizar un control local, y diversos elementos de protección. La demo permite aprender
sobre operaciones avanzadas como sería el funcionamiento con PLCs y HMI.
45
Figura 42.- Demo modelo LabVolt 3356 del fabricante FESTO [44].
2.2.2. Demos modulares
Este tipo de estaciones de trabajo presentan una gran flexibilidad en las operaciones que se
quieran realizar con el VFD, ya que se forman de módulos que se corresponden a las partes
principales de un accionamiento eléctrico en el contexto de una demo: alimentación,
protecciones, variador, motor, carga y botoneras (p.e. los pulsadores, potenciómetros y
puntos de conexión). Para cada una de estas partes existe una gran variedad de módulos, lo
que permite que la demo se pueda personalizar. Debido a esta capacidad de personalización,
la demo se lleva a cabo en una bancada que suele ocupar un espacio considerable.
En este tipo de demo se destaca al fabricante Schneider y FESTO. La Figura 43 muestra un
ejemplo de una demo configurada para operar con un ventilador centrífugo, con el que se
pretende estabilizar una bola entre las dos líneas verdes del tubo acoplado a la bomba. Se
puede observar que esta demo se trata de una bancada de aluminio donde se añaden los
módulos necesarios que se pueden personalizar (ver Figura 44). Cada módulo tiene las
mismas dimensiones, e incorpora una serie de puntos de conexión para que el estudiante u
operario realice el cableado necesario para el correcto funcionamiento de la aplicación.
46
Figura 43-. Demo modular configurada para el control de una bomba centrífuga [45].
Figura 44.- Variedad de módulos que ofrece el fabricante Schneider [45].
Por parte del fabricante FESTO se presenta el modelo LabVolt 8036 que incluye una serie
de módulos predefinidos (ver Figura 46) para objetivos específicos, pero que se pueden
personalizar.
47
Figura 45.- Demo modular modelo LabVolt 8036 del fabricante FESTO [44].
Figura 46.- Algunos de los módulos que incorpora la demo modelo LabVolt 8036 [44].
Entre la gran variedad de características se destacan:

- La incorporación con la demo de contenido didáctico sobre motores, cableado,
circuitos de control, variadores de frecuencia, PLC o sensores, entre otros.
- La demo permite cubrir cuatro niveles de conocimiento: controles básicos de motores
eléctricos, el uso de PLC para el control de motores, el funcionamiento de variadores
de velocidad de CC y CA, y los sensores fotoeléctricos y de proximidad.
- Además de los módulos de la Figura 46, la demo incluye módulos de pulsadores,
interruptores, relés, portafusibles, volante de inercia, fuente de alimentación,
resistencia de arranque, diodos de potencia y sensores tipo inductivo y capacitivo,
entre otros.
48
2.2.3. Demos específicas
En el contexto de estas demos se presenta el banco de prueba de cargas con motores

asíncronos que muestra la Figura 47a, el banco de elevación con control vectorial de la
Figura 47b, y la demo de eficiencia energética del fabricante ABB de la Figura 48.
Figura 47.- Demos específicas del fabricante Schneider [46].
Figura 48.- Demo de eficiencia energética del fabricante ABB [47].
49
La primera de las demos tiene el objetivo de formar al estudiante u operador en los diferentes
tipos de cargas mecánicas: bombas, ventiladores, quipos de elevación, cintas
transportadoras, etc. Para ello, la demo es capaz de funcionar produciendo varios tipos de
par: constante, lineal, cuadrático, hiperbólico y manual. Para hacer esto, el banco incluye
dos motores acoplados cara a cara. Uno de ellos es comandado por un VFD interno, y el otro
por un VFD externo al banco. Además, el banco de pruebas incluye resistencias de frenado,
freno mecánico, interruptores para inducir fallas y varias entradas de control [46].
La segunda demo está diseñada para abordar el comportamiento de los motores asíncronos
cuando accionan una carga en elevación. Previo a ello, se introducen los objetivos del estudio
dinámico, de par, inercia y elongación del sistema. Esta demo pretende destacar las ventajas
de usar de un VFD con control vectorial en lazo cerrado en comparación con un control en
lazo abierto [46].
Finalmente, la demo del fabricante ABB está diseñada para demostrar el ahorro energético
que se puede conseguir con uno de sus modelos de VFD en un sistema de ventilación. La
demostración se realiza mediante la medida de la corriente absorbida en dos situaciones:
cuando el caudal de aire se controla mediante un dámper y cuando se hace mediante un VFD
para intentar que el globo se mantenga a una distancia determinada. La demo incorpora un
PLC y un HMI para mostrar gráficas en tiempo real de la potencia y corriente [47].
2.2.4. Componentes típicos que incluyen las demos
Con este estudio de estaciones de trabajo que se pueden encontrar en el mercado, se intentaba
obtener un punto de partida respecto a los componentes y funcionalidades que podría incluir
la demo que inicialmente se iba a diseñar y montar. A pesar de que este objetivo no se llevará
a cabo, el estudio sí aporta información sobre las funcionalidades que se podrían incluir en
el diseño y modelo simulado de la trefiladora, y más importante aún, señala muchos de los
componentes que una demo o banco de pruebas de carácter docente debe tener desde el punto
de vista estructural y de seguridad (protecciones eléctricas).
Partiendo del punto anterior, se listan a continuación los componentes típicos que se derivan
de este estudio, y que se pueden encontrar en la mayoría de las demos comentadas:
 Elementos de señalización, medición y conexión:

- Indicadores luminosos de velocidad y corriente en el motor, del estado del sistema y
de fallos.
- Terminales para conexión estrella-triángulo del motor; para conexión de sensores
para referencia de velocidad; para medición de tensiones y corrientes con
multímetros; para entradas/salidas digitales y analógicas para el control local del
VFD; para permitir comunicaciones con el VFD (p.e. USB, Ethernet, fibra óptica);
para la conexión entre el VFD y el motor.
- Sensor de temperatura, de velocidad, de corriente, etc.
50
 Elementos de control y protección:

- PLC, HMI, variador de velocidad de CC o CA.
- Interruptores para simular fallos/averías; pulsadores para paro-marcha, cambio de
sentido, encendido y apagado; potenciómetros para la regulación local de la
velocidad; selectores.
- Paro de emergencia.
- Interruptor de alimentación general y del sistema de control (24 VCC);
magnetotérmicos, fusibles, relés; disyuntor con candado.
 Otros:
- Resistencias de frenado; reóstatos ajustables.
- Motor, freno mecánico.
- Aplicación: ventilador, poleas.
- Fuente de alimentación.
2.3. ESTUDIO PREVIO DE LAS TREFILADORAS
La aplicación que se diseñará en este trabajo es una trefiladora cuyo material resultante es
enrollado en un carrete mediante una bobinadora. Para entender el funcionamiento de estos
dos procesos se adjunta la información de los siguientes apartados, que reúne una
descripción del funcionamiento y de las partes que lo componen, y de los métodos para
implementar el control de tensión sobre el material con el que se trabaja.
Para mayor comprensión se nombrará trefiladora al conjunto de los procesos de trefilado y
bobinado, y alambre al material que se trabaja.
2.3.1. Funcionamiento del proceso de trefilación y bobinado
El proceso de trefilado consiste en someter un material (p.e. alambre de acero) a una

deformación en frío con el objetivo de reducir su diámetro, consiguiendo una longitud
mayor. Por lo tanto, una trefiladora es la máquina que lleva a cabo este proceso. En el otro
extremo de la trefiladora se suele ubicar una bobinadora accionada por un motor que
proporcionará la fuerza necesaria para tirar del material [48, 49].
La Figura 49 muestra el proceso genérico de una trefiladora trabajando en conjunto con una
bobinadora. Se puede apreciar el elemento reductor de sección, el dado (die), que se muestra
en más detalle. Adicionalmente, la Figura 50 muestra el ejemplo del proceso de una
bobinadora, donde se aprecian la gran variedad de elementos que intervienen con el fin de
realizar el bobinado de la forma más precisa alrededor del núcleo de un carrete.
51
Figura 49.- Proceso de una trefiladora más una bobinadora [50, 51].
Figura 50.- Ejemplo del proceso de bobinado [52].
2.3.1.1. Desafíos en el proceso de trefilación y bobinado
El desafío más importante en el proceso de trefilado+bobinado es controlar la tensión del

material de forma que sea constante, proporcionando un proceso continuo y preciso. Algunos
factores a tener en cuente durante el diseño de estos procesos son los transitorios que pueden
producir perturbaciones en el alambre, hasta el punto que su tensión se vea superada y se
rompa. También es importante considerar el grosor del alambre, el esfuerzo aplicado según
el material, el tipo de dado utilizado y la temperatura del sistema [53, 54]. De forma general,
este proceso debe cumplir los siguientes requisitos:
- Arranques que no generen golpes de tensión que puedan romper el alambre.
- Aplicar una tensión constante sobre el cable para impedir roturas o deformaciones.
2.3.1.2. Automatización del proceso
Los variadores prometen grandes prestaciones en el control de estos procesos, sobre todo
cuando pueden incluir software específico para controlar la tensión del material.
52
La inclusión del VFD en el proceso permite eliminar algunos elementos mecánicos que
arrastran mantenimiento debido al desgaste. También se mejora la continuidad en el proceso
con la reducción de paros de planta y con la posibilidad de mantenimiento preventivo [48].
La siguiente figura muestra el esquema de control de bobinado incorporado en el VFD
modelo DS800 del fabricante ABB. Se observa que el control incorpora medidas de
compensación de pérdidas, fricciones e inercias, y un calculador del diámetro del carrete de
bobinado. Estas características incrementan el rendimiento del proceso, asegurando la
máxima eficiencia y precisión, además de las propias ventajas que pueda suponer el variador.
Figura 51.- Ejemplo del control de bobinado en un variador del fabricante ABB [55].
2.3.2. Máquinas de trefilado y bobinado
Las siguientes imágenes muestran máquinas reales de trefilado. Se puede apreciar que se
trata de máquinas grandes y sobre todo largas, ya que suelen incorporar diferentes zonas de
trefilado y de bobinado. En algunas máquinas se incorporan procesos de afilado y cortado
del cable, e incluso de soldadura. También es frecuente el uso de lubricado y sistemas de
refrigeración para evitar que el alambre supere una temperatura que lo deforme o rompa.
Figura 52.- Ejemplos de máquinas de trefilado del fabricante JACOM [50].
53
2.3.3. Partes de una trefiladora
La estructura más básica de una trefiladora es la que se presenta en la Figura 53, donde se
distinguen los elementos principales.
Figura 53.- Elementos principales de una máquina de trefilado [56].
Estos elementos principales son [56]:

- Hilera o dado o matriz: es el elemento que reduce la sección del alambre.
- Bobina (de arrastre o de tambor): ejerce la tensión sobre el alambre para desplazarlo
y reducir su sección (es el punto de partida, donde se aloja el material sin trefilar).
- Bobinadora o devanadora: se encuentra al otro extremo de la bobina de arrastre y
permite mantener una tensión sobre el alambre, además de bobinarlo cuando su
sección ya se ha reducido.
- Motor: el encargado de proporcionar la potencia y velocidad al proceso.
- Bancada: espacio donde se ubican y conectan todos los elementos.
- Adicionalmente se encontraría la parte del control, formado por el variador de
frecuencia y los elementos de sensado si los hubiese.
La Figura 54a muestra en detalle la geometría del dado, mientras la Figura 54b muestra
una forma posible de bobinar el alambre una vez ha sido trefilado. En esta última se aprecia
que el carrete de bobinado es accionado por un motor, y el alambre se enrolla según pasa
previamente por un husillo (“tornillo alargado”) que también es accionado por un motor y
controla la posición del alambre bobinado a lo largo de todo el carrete.
Figura 54.- Dado de reducción (a) y proceso de bobinado (b) en una trefiladora [57, 58].
54
2.3.4. Tipos de bobinadoras
Existen tres técnicas básicas de bobinado [59, 60] que dependen del elemento que se acciona
y que se recogen en la Figura 55.
Figura 55.- Técnicas básicas de bobinado [59].
 Bobinadora central: el centro del carrete es accionado por un motor que enrolla el
alambre a su alrededor. Esta técnica es la que se conoce comúnmente como bobinadora.
Desde el punto de visto del control, es más compleja que la bobinadora de superficie, sin
embargo, es la más utilizada. Además, su control está fuertemente ligado al diámetro de
bobinado (del alambre enrollado) ya que la velocidad es inversamente proporcional.
 Bobinadora de superficie: se fuerza al carrete a entrar en contacto con el rodillo

accionado por el motor. Este contacto genera una fricción que moverá el carrete. Esta
técnica es más compleja que la bobinadora central desde el punto de vista mecánico.
 Bobinadora central de superficie: en esta técnica intervienen a la vez la bobinadora

central y de superficie. El carrete es accionado mediante un par ajustable, y entra en
contacto con un rodillo que gira a velocidad constante.
2.3.5. Control de una trefiladora
En el capítulo anterior se introdujo que los variadores controlan básicamente dos cantidades
físicas del motor: el par y la velocidad. En un proceso de trefilado y bobinado, los variadores
involucrados trabajan en dos modos de operación: control de velocidad o par [53].
- Par de bobinado (control de par): el motor debe aplicar el par necesario para tirar del
cable de forma que se consiga mantener la tensión deseada. Este par se puede obtener
como el producto de la tensión del alambre por el radio del rodillo [60].
- Velocidad de bobinado (control de velocidad): el motor debe mantener la velocidad
de rotación del rodillo para mantener la tensión en un nivel adecuado. La velocidad
de bobinado se puede calcular como la velocidad lineal del alambre por la
circunferencia del rodillo [60].
55
En una trefiladora, el control de la tensión del alambre se suele realizar en la parte donde se
bobina, aunque se puede realizar en cualquier parte en la que el alambre se encuentre en
tensión. En las bobinadoras, el diámetro del alambre enrollado varía constantemente y con
ello la tensión. Por ello la forma de controlar el proceso de trefilado+bobinado de forma
óptima es aplicando un control de tensión. Este control, como muchos otros, se puede
implementar en lazo abierto o cerrado. Su precisión depende fuertemente del diámetro del
rodillo (ver ejemplo de la Figura 51), y determinarlo de forma precisa es crítico, hasta el
punto de ser considerado uno de los elementos principales en este control. En la práctica el
diámetro se puede obtener mediante dispositivos de sensado, o se puede calcular según la
velocidad del motor y de algunos rodillos del sistema [53].
Es importante destacar que en procesos de bobinado es común realizar un control conocido
como maestro-esclavo o maestro-seguidor (master-follower), en el que varios rodillos se
encuentran accionados por motores y sus respectivos variadores (ver Figura 65), donde uno
de ellos funciona en modo velocidad (maestro) y el resto recibe la consigna de velocidad o
par del primero (seguidor) [48].
Para entender el funcionamiento del control de tensión en una bobinadora, se utilizará el
ejemplo de la Figura 56, donde existe un sensado de la tensión del alambre, y un bloque que
mide el diámetro y determina la velocidad de consigna según la tensión de consigna.
Figura 56.- Esquema del control de tensión en lazo cerrado de una bobinadora [61].
Partiendo del cálculo inicial del diámetro y la tensión de consigna, se establece la velocidad
del rodillo. Cuando el sistema se pone en marcha, el diámetro del rodillo comienza a variar
gradualmente, hasta que produce una variación en la velocidad, que es detectada por el
sensor de tensión (brazo balancín) y a su vez por el controlador de tensión (VFD). El
controlador genera una corrección en la velocidad del rodillo. La variación de velocidad y
posición del alambre es detectada por el calculador del diámetro, que corrige la consigna de
velocidad hasta que la tensión se mantiene en el valor deseado [61].
56
2.4. CONTROL DE TENSIÓN
2.4.1. ¿Qué es el control de tensión?
Antes de responder a esta pregunta es necesario saber que es la tensión. La tensión es una
fuerza, y en el contexto de una trefiladora o bobinadora, es el “tirón” aplicado a un alambre
que tiende a tensarse o desplazarse hacia la dirección de la máquina que aplica la fuerza.
Matemáticamente, en un carrete, la tensión es igual al par entre el radio del carrete.
( · )
𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 (𝑁) = ( )
(12)
Figura 57.- Relación entre la tensión, par y el radio del carrete de bobinado [62].
Partiendo de la tensión, el control de tensión es “la habilidad de controlar permanentemente

la tensión mecánica en cualquier material (principalmente la materia prima disponible en
tamaño de rollo)” [63]. El control debe operar en el funcionamiento estático y dinámico del
sistema, y debe resultar eficiente en todas las fases de velocidad (constante, aceleración y
deceleración). Según la expresión (12), el control se basa en variar el par aplicado al rodillo
a medida que el diámetro varía, para mantener la tensión en el valor deseado [62].
2.4.1.1. Beneficios del control de tensión
La falta de este tipo de control en un proceso de trefilado y bobinado puede resultar en un

material con arrugas, roturas, rizado del material en laminaciones, variaciones en la longitud
de material enrollado, etc. Al aplicar este control, en conjunto con un variador de frecuencia,
se solucionan estos problemas, además de proporcionar las siguientes ventajas [62]:
- Producción automatizada, continua y precisa.
- Mejora de la productividad y calidad del producto mediante la absorción de
transitorios y perturbaciones.
- Reducción de “chatarra” debido a que no se producen deformaciones u otros
problemas en el material que obliga a cortarlo.
57
2.4.2. Aplicaciones/Procesos
El control de tensión se puede encontrar en cualquier máquina que procese material (papel,
tela, alambre o cable) que se origina o finaliza en un rollo. En general, se aplica en cualquier
máquina que presente la configuración de la siguiente figura [63].
Figura 58.- Estructura típica de una máquina con control de tensión [63].
Algunas aplicaciones típicas son las impresoras, máquinas de laminado, de corte, de chapa,
de recubrimiento, extrusoras, bobinadoras y desbobinadoras.
2.4.3. Zonas de tensión
Teniendo presente la estructura típica de las aplicaciones que suelen aplicar el control de
tensión, se procede a identificar las zonas de tensión que pueden existir en el alambre debido
a estar sometido a tensiones distintas por elementos distintos.
Figura 59.- Zonas de tensión en la estructura típica de una bobinadora [63].
Se puede observar que las zonas de tensión se ubican entre los rodillos, siempre y cuando el
alambre no resbale en dichos rodillos. Cada una de estas zonas presenta unas características
que recoge la Tabla 4.
Las características de cada zona de tensión son importantes, ya que ayudan a definir qué
punto (rodillo) será accionado, y cómo se comporta el alambre en términos de velocidad o
inercia.
Tabla 4.- Características de las zonas de tensión [63].
58
Zona 1 Zona 2 Zona 3

Tipo de acción Desbobinar Punto a punto Rebobinar
Zona de tensión A-B B-C C-D
Punto de velocidad B CoB C
Velocidad del alambre Variable Constante Variable
Inercia Variable Constante Variable
Freno Aplicable Aplicable No aplicable
Motor Aplicable Aplicable Requerido
2.4.4. Técnicas de implementación del control
Existen dos configuraciones principales para implementar el control de tensión dependiendo

de si existe una retroalimentación de la tensión del alambre: control en lazo abierto y control
en lazo cerrado [63, 64]. El motor es el que acciona el carrete o rodillo, y es el elemento final
que corrige la tensión del alambre ya sea mediante un control de velocidad o par.
2.4.4.1. Control en lazo abierto
En este control no se utiliza ningún dispositivo para detectar la tensión del cable, y por lo
tanto, no existe retroalimentación (feedback). El par no se controla, sino que varía conforme
la variación del diámetro del rollo del carrete. En este control la fricción e inercia estática y
dinámica influyen sobre la precisión del proceso, ya que no se compensan. Su esquema base
se presenta a continuación:
Figura 60.- Funcionamiento básico del control de tensión en lazo abierto [63].
 Configuraciones de lazo abierto:

Existen tres formas de llevar a cabo este tipo de control [62–65]:
- Manualmente mediante un potenciómetro.
o Se utiliza en aplicaciones con bajas tasas de aceleración/deceleración, y con
un bajo ratio del diámetro del rollo.
o Es una solución de bajo coste y fácil de configurar.
o La precisión de la tensión depende del operador y de su subjetividad.
59
o El alambre está sujeto a picos constantes de subida y bajada debido a las

variaciones aplicadas por el operario.
- Automáticamente con la lectura del diámetro (uso de un sensor).
o Es la solución más común.
o No admite la intervención de un operario.
o Es fácil de configurar y permite un alto ratio del diámetro del rollo.
- Automáticamente con el cálculo del diámetro.
o Comúnmente utilizado en estaciones de rebobinado.
o Compensa fácilmente los transitorios en las fases de velocidad.
o Permite un alto ratio del diámetro del rollo.
o Puede ser difícil de configurar, ya que requiere de la señal de la velocidad de
línea del alambre y de rotación del rollo.
o Requiere de un reseteo.
Figura 61.- Métodos para el control de tensión en lazo abierto [63].
La elección del tipo de configuración dependerá de la precisión deseada, de la construcción

mecánica, el grado de automatización y de las tasas de aceleración/deceleración que se
pretenden conseguir [63].
 Características:
- Solo hay compensación del cambio en el diámetro del rollo.
- No compensa los transitorios o errores de tensiones producidos en las diferentes fases
de velocidad.
- Es muy estable pero poco preciso.
- Depende fuertemente de las partes mecánicas.
2.4.4.2. Control en lazo cerrado
A diferencia del lazo abierto, en este control se obtiene una retroalimentación de la tensión
del alambre que se compara con el valor de referencia para corregir las variaciones.
El esquema base se muestra a continuación:
60
Figura 62.- Funcionamiento básico del control de tensión en lazo cerrado [63].
 Retroalimentación:
La lectura o sensado de la tensión se puede obtener mediante los siguientes métodos [55, 62,
63, 66, 67]:
- Medida directa mediante sensores de tensión (células de carga).
o Para aplicaciones tipo cortadoras, laminadoras y revestidoras que arrastran
materiales pesados con bajas tasas de aceleración/deceleración.
o Se aceptan picos de tensión, aunque no hay una absorción de los transitorios.
- Medida indirecta mediante un brazo balancín (dancer arm).
o Para aplicaciones tipo impresora y con funcionamiento intermitente.
o Absorbe los picos de tensión ya que proporciona un almacenamiento para
absorber los transitorios.
o Requiere de más espacio que las células de carga y pueden requerir
calibración periódica.
- Mediante un lazo libre (free loop).
o Para aplicaciones tipo máquinas textiles y con muy baja tensión.
o Presentan las mismas ventajas y desventajas del brazo balancín, con adición
de que requiere menos espacio y no funciona como almacenamiento para
absorber los transitorios en los cambios de fase.
Figura 63.- Métodos para medir la tensión en el control de tensión de lazo cerrado [63].
61
 Características:
- Alta precisión, pero con riesgo de inestabilidad.
- El control permite compensar la fricción e inercia estática y dinámica.
- La tensión se controla en todas las fases de velocidad.
- Puede ser complejo de configurar.
2.5. CONTROL MAESTRO-ESCLAVO
2.5.1. Funcionamiento del control
El control maestro-esclavo o maestro-seguidor se aplica a dos o más motores que presentan

cierto grado de acoplamiento (p.e. mediante engranajes, cadenas o correas). Uno de los
motores se designa como el maestro, funcionando generalmente en control de velocidad, y
proporcionando una consigna de velocidad o par al resto de motores, considerados como
seguidores o esclavos [68, 69]. Un esquema típico de este control se muestra en la Figura
64, con la que se puede razonar que cuando una perturbación afecta el maestro, el esclavo
también la recibe.
Figura 64.- Esquema típico del control maestro-esclavo.
La siguiente figura es un ejemplo de cómo se aplicaría este control a un proceso donde el

material se suele tensar, como es el caso de las bobinadoras. Se puede observar que el
maestro es quien recibe señales de control del exterior y se encuentra conectado al esclavo
para proporcionar la consigna [65]. Este control se lleva a cabo con variadores de frecuencia.
Este control es típico en aplicaciones de transportadores, polipastos, bobinadoras, prensas
de impresión [69, 70]. Se suele utilizar para procesos donde se pueda compartir la carga,
para la sincronización de motores o redundancia. El primer de ellos es el más típico y
consiste en procesos en que varios motores se encuentran acoplados para mover una carga
mecánica. Con la carga compartida se reparte la cantidad de par a aplicar entre los motores
involucrados. Esto solo es posible si cada motor tiene su propio variador [65, 71].
62
Figura 65.- Ejemplo del control maestro-esclavo aplicado a un proceso de tensión [69].
2.5.2. Implementaciones
Existen diferentes formas de implementar la operación del control maestro-esclavo. Lo más

común es el maestro trabajando en control de velocidad y el resto de unidades con referencia
de par o velocidad. Por lo general, un seguidor debe trabajar con [65, 70]:
a) Control de velocidad: cuando el usuario desea que varios motores funcionen a la
misma velocidad. Esta configuración se utiliza cuando los ejes del motor maestro y
esclavo están acoplados flexiblemente, de forma que puede existir una diferencia de
velocidad entre ellos.
b) Control de par: el maestro, funcionando en modo de control de velocidad,
proporciona la referencia de par al esclavo. Esta configuración es típica en
aplicaciones de carga compartida, y para llevarla a cabo los motores maestro y
esclavo deben estar acoplados fijamente, de forma que no sea posible una variación
de velocidad.
Figura 66.- Ejemplo de la configuración maestro con velocidad y esclavo con par [71].
63
DISEÑO DE UNA TREFILADORA
3.1. DESCRIPCIÓN DE LA APLICACIÓN
3.1.1. Objetivos y funcionamiento
La trefiladora que se diseñará presenta el esquema y los componentes que se ven en la

siguiente figura. El objetivo es reducir el diámetro de un hilo de cobre de 5,19 mm (utilizado
en redes de transmisión y distribución) a 3,5 mm para su aplicación, por ejemplo, en redes
eléctricas de menor potencia. Para esta reducción se debe tener en cuenta que, para cables
de un diámetro inferior a 6 mm, la disminución de sección debe estar comprendida entre el
10 % y el 25 % [51], para no perder propiedades del material. Por esta razón se utilizará en
el diseño tres dados o hileras de trefilado (dado 1, 2 y 3).
El funcionamiento de la trefiladora consistirá en tomar el hilo de cobre (puro y desnudo) que
se encuentra en el carrete inicial (1), y hacerlo pasar consecutivamente por los dados de
trefilado (3). El hilo resultante pasa por una serie de poleas para mantener un correcto nivel
de tensión en el hilo. Una de las poleas es una célula de carga (5), que hace la función de
detección de la tensión del hilo y permitirá el control de tensión de la bobinadora. El hilo de
cobre se enrolla en el carrete de bobinado (10), que se encuentra accionado por un motor
eléctrico. Previamente debe pasar por una plataforma de deslizamiento lineal (7), que guía
el hilo para su correcto enrollado. Esta plataforma está accionada por otro motor eléctrico.
Figura 67.- Esquema de la trefiladora que se diseñará.
64
MEMORIA | Capítulo 3: Diseño de una trefiladora
En esta Figura 67 se puede apreciar que la trefiladora se compone básicamente de dos

procesos: el trefilado y el bobinado. Para ello se incluye una serie de elementos como son
las guías (para mantener la dirección del hilo) y las poleas. Ambos procesos se llevan a cabo
principalmente por el motor de bobinado (motor 2), que proporciona la fuerza y par necesario
para vencer las fricciones, inercias, y especialmente la fuerza que oponen los dados de
trefilado. El uso de una célula de carga indica que el control que se realizará será en lazo
cerrado, como se ha explicado en el estado del arte.
3.1.2. Consideraciones para el trefilado
Existen ciertas consideraciones que se deben tener en cuenta a la hora de trefilar, pero que
no se contemplan en el diseño:
a) Para pasar el hilo de cobre desnudo por primera vez por los dados, es necesario que
tengan la punta afilada para estirar manualmente el hilo. Aplicando esto al diseño, se
considerará que el hilo ya está previamente afilado con un diámetro igual o inferior
al resultante del último dado (dado 3). Además, se considerará que los dados y sus
estructuras de soporte se pueden mover para facilitar el estirado manual.
b) En algunas situaciones, y dependiendo del tipo de material que se trefila o del
acabado que se desea obtener, se suele utilizar lubricante para facilitar la reducción.
En este diseño no se contempla el uso de lubricante, pero en caso de utilizarse, podría
consistir en un pequeño cubículo con lubricante, por el que se desplazará el cable
antes de pasar por los dados (p.e. como muestra la Figura 49).
c) El carrete de bobinado debe presentar una estructura que permita un buen
acoplamiento con el motor o eje de transmisión.
d) En trefiladoras industriales es común el uso de sensores para calcular la longitud de
alambre o cable bobinado, y principalmente para poder generar bobinas con
longitudes (y pesos) distintos. En este diseño, la longitud se puede determinar
utilizando un sensor tipo encóder localizado en cualquiera de las poleas (se debe
restar la longitud de cable no enrollado, entre la polea y el carrete).
3.1.3. Datos para el diseño
Para el diseño estructural y el estudio de fuerzas en la trefiladora, es necesario definir ciertos

elementos y parámetros. A continuación se indican:
- Tipo de material; diámetro de entrada y el deseado a la salida.
- Nº de dados de trefilado, su ángulo de reducción y el coeficiente de fricción.
- Diámetro y masa de las poleas que se utilizarán.
- Dimensiones del carrete de bobinado, su masa cuando está vacío y lleno del hilo. Se
considerará que el carrete que utilizará la máquina será siempre el mismo.
- Velocidad de trefilado.
65
La tabla siguiente recoge los datos para el diseño.
Tabla 5.- Datos de partida para el diseño de la trefiladora [51].

Material del proceso
Coeficiente de Factor de Diámetro Diámetro
Tipo
Resistencia K endurecimiento n entrada Do salida Df
Cobre puro y
300 MPa 0,5 5,19 mm 3,5 mm
desnudo 99,9%
Dados Carrete
Coeficiente Ángulo de
Nº dados Dimensiones Radio lleno rc2
fricción,  reducción, 
Radio vacío
rc1=32,5 mm 65 mm
3 0,07 18º
Long.: 150 mm (masa: 13 kg)
Masa: 2 kg
Velocidad de
Polea 1 Polea 2 Polea 3
trefilado
Masa (kg) 0,7 (mp1) 0,6 (mp2) 0,7 (mp3)
0,1 m/s
Radio (mm) 50 (rp1) 33 (rp2) 50 (rp3)
3.1.4. Expresiones para el cálculo de la fuerza de trefilado
En este apartado se adjuntas las expresiones necesarias para determinar la fuerza para trefilar
el hilo de cobre. La figura que sigue indica los parámetros que dichas expresiones contienen.
Figura 68.- Parámetros asociados al trefilado de un cable [51].
Área inicial:
𝐷
𝐴 =𝜋· [𝑚𝑚 ] (13)
2
Área final:
𝐷
𝐴 =𝜋· [𝑚𝑚 ] (14)
2
66
Reducción del trabajo en frio:
𝐴 −𝐴 𝐷 −𝐷 (15)
𝑟(%) = · 100 = · 100
𝐴 𝐷
Deformación real del material:
𝐴
𝜖 = ln (16)
𝐴
Esfuerzo de fluencia promedio:
𝐾·𝜖
𝑌 = [𝑀𝑃𝑎] (17)
1+𝑛
donde K es el coeficiente de resistencia del material, y n el factor de endurecimiento.
Deformación no homogénea:
𝐷
𝜙 = 0,88 + 0,12 · (18)
𝐿𝑐
donde D es el diámetro promedio, calculado como
𝐷 +𝐷
𝐷= [𝑚𝑚] (19)
2
y Lc es la longitud de contacto
𝐷 −𝐷
𝐿 = [𝑚𝑚] (20)
2 · sin (𝛼)
 es el ángulo de reducción del dado elegido, y normalmente varía entre 6º y 20º.
Esfuerzo de trefilado:
𝜇 𝐴
𝜎 =𝑌 ·𝜙· 1+ · ln [𝑀𝑃𝑎] (21)
tan(𝛼) 𝐴
siendo  el coeficiente de fricción del trabajo realizado en el dado (0,07).

Fuerza final de trefilado:
𝝁 𝑨𝟎
𝑭𝒕𝒓𝒆𝒇 = 𝑨𝒇 · 𝝈𝒅 = 𝑨𝒇 · 𝒀𝒇 · 𝝓 · 𝟏 + · 𝐥𝐧 [𝑁] (22)
𝐭𝐚𝐧(𝜶) 𝑨𝒇
67
3.2. ESTUDIO DE FUERZAS
Para realizar el estudio de fuerzas de la estructura presentada en la Figura 67, se facilita la

siguiente figura, que muestra la disposición de los elementos vistos en perfil y en alzado, y
las fuerzas de tensión que resultan en cada zona de tensión (explicado en 2.4.3. ).
Figura 69.- Esquema de tensiones (fuerzas) presenten en la estructura de diseño.
También es necesario tener una primera idea de la colocación de algunos elementos para
determinar el ángulo de desplazamiento de la plataforma (1), y el ángulo de diferencia que
existe entre la plataforma y el carrete, cuando este se encuentra vacío (2).
 Determinar 1 y 2:
En la Figura 70 se muestran las medidas (en mm) consideradas que justifican que 1= 37º y
2= 9º (valores máximos). Se puede observar que el carrete tiene las medidas indicadas en
la Tabla 5, que la separación entre la guía de salida y la plataforma deslizante es de 100 mm,
y que la plataforma está alineada con el carrete lleno.
Figura 70.- Dimensionado previo de la estructura de la bobinadora (medidas en mm).
68
3.2.1. Determinación de la fuerza de trefilado
Para el trefilado del hilo de cobre utilizado se utilizarán tres dados, cuyo proceso es:
- Dado 1: reducir de 5,19 mm a 4,60 mm
Los diámetros 4.60, 4.00 y 3.50 se corresponden con los diámetros de salida de los dados
elegidos. El coeficiente de fricción y el ángulo de reducción se indican en la Tabla 5.
Con estos diámetros se consigue una reducción inferior al 25 %. Aplicando (15) se puede
comprobar que esto es así:
5,19 − 4,60
𝑟 (%) = · 100 = 21,44 %
5,19
4,60 − 4,00
𝑟 (%) = · 100 = 24,38 %
4,60
4,00 − 3,50
𝑟 (%) = · 100 = 23,44 %
4,00
Sabiendo que los dados elegidos son correctos, se procede a aplicar las expresiones del
apartado 3.1.4. cuyos resultados se adjuntan en la tabla siguiente. En este punto del proceso
no influye el radio del carrete.
Tabla 6.- Resultado de las fuerzas de trefilado.

Parámetro Dado 1 Dado 2 Dado 3
𝑫𝟎 [𝒎𝒎] 5,19 4,60 4,00
𝑫𝒇 [𝒎𝒎] 4,60 4,00 3,50
𝑨𝟎 [𝒎𝒎𝟐 ] 21,15 16,62 12,57
𝟐
𝑨𝒇 [𝒎𝒎 ] 16,62 12,57 9,62
𝒓(%) 21,44 24,38 23,44
𝝐 0,241 0,279 0,267
𝒀𝒇 [𝑴𝑷𝒂] 98,26 105,74 103,36
𝝓 1,49 1,41 1,44
𝑫 [𝒎𝒎] 4,895 4,300 3,750
𝑳𝒄 [𝒎𝒎] 0,954 0,971 0,809
𝝈𝒅 [𝑴𝑷𝒂] 43,10 50,71 48,18
𝑭𝒕𝒓𝒆𝒇 [𝑵] 716,3 637,2 463,6
69
La fuerza total de trefilado necesaria para reducir el diámetro del hilo de 5,19 mm a 3,5 mm
es igual a la suma de las tres fuerzas anteriores:
𝐹 _ [𝑁] = 716,3 + 637,2 + 463,6 = 𝟏. 𝟖𝟏𝟕, 𝟏 𝑵
Según [51] la fuerza de trefilado no debe ser superior a la resistencia del material trefilado,
el cual representa el 80 % del esfuerzo de fluencia total:
𝐹 _ < 0,8 · 𝐾 ·∈ · 𝐴 , =𝐹 _ (23)

Aplicando esta última expresión se obtiene que el valor calculado cumple:
,
1.817,1 𝑁 < 0,8 · 300 · (0,241 + 0,279 + 0,267) · 9,62 = 𝟐. 𝟎𝟒𝟗, 𝟕 𝑵
Esta última fuerza, que llamaremos fuerza de trefilado máxima 𝐹 _ , será la que se
utilizará en los próximos cálculos de tensiones/fuerzas.
3.2.2. Análisis en régimen permanente
Con este estudio se pretende obtener la fuerza que se necesita aplicar al carrete para
desarrollar el proceso de bobinado. Esta fuerza se designa por Fb en régimen permanente.
Para el estudio de fuerzas de la Figura 69 y facilitar el desarrollo de este, se despreciarán
las fricciones que puedan existir en cada elemento. La fuerza total necesaria para bobinar
resultará de multiplicar por un factor de seguridad fs de 1,2 en el cual sí se contemplarán las
posibles fricciones. Se debe tener en cuenta que esta fuerza es diferente si el carrete está
vacío (sin enrollamiento apreciable de hilo de cobre) o si está lleno.
 Carrete vacío:
Con las consideraciones previas resulta:
𝐹 =𝑇=𝐹 =𝐹 (24)
𝐹 𝐹
𝐹 = = (25)
𝑐𝑜𝑠𝜃 , 𝑐𝑜𝑠𝜃 ,
𝐹
𝐹 , í = 𝑓 · 𝐹 = 1,2 · = 1,215 · 𝐹 (26)
cos(9º)
𝐹 , í = 1,215 · 2.049,67 = 𝟐. 𝟒𝟗𝟎, 𝟑 𝑵
70
 Carrete lleno:
𝐹
𝐹 , = 𝑓 · 𝐹 = 1,2 · = 1,2 · 𝐹 (27)
cos(0º)
𝐹 , = 1,2 · 2.049,67 = 𝟐. 𝟒𝟓𝟗, 𝟔 𝑵
3.2.3. Análisis en régimen transitorio
En este análisis se considerará que el sistema experimenta una aceleración lineal de 1 m/s2.
Por ello, se considerarán las inercias de los elementos, que se calcularán como:
1
𝐽= · 𝑚 · 𝑟 [𝑘𝑔 · 𝑚 ] (28)
2
La aceleración angular que experimentaran las poleas y carrete se puede determinar como:
𝑣
𝛼= [𝑟𝑎𝑑/𝑠 ] (29)
𝑟
Para este análisis nos centraremos en cada elemento y en la dirección del movimiento.
Polea 1:
𝑇·𝑟 −𝐹 ·𝑟 =𝐽 ·𝛼 (30)
Polea 2:
𝑇·𝑟 −𝑇·𝑟 =𝐽 ·𝛼 =0 (31)

Polea 3:
𝐹 ·𝑟 −𝑇·𝑟 =𝐽 ·𝛼 (32)
Plataforma deslizante:
𝐹
𝐹 =𝐹 →𝐹 = (33)
𝑐𝑜𝑠𝜃
Carrete de bobinado vacío:
𝐹 ∗, í ·𝑟 −𝐹 , í ·𝑟 =𝐽 ·𝛼 (34)
Carrete de bobinado lleno:
𝐹 ∗, · 𝑟 −𝐹 , ·𝑟 =𝐽 ·𝛼 (35)
71
Las fuerzas resultantes para las dos situaciones (carrete vacío y lleno) también se
multiplicarán por el factor de seguridad de 1,2.
Tabla 7.- Inercias de las poleas y carrete.

Polea 1 Polea 3 Carrete vacío Carrete lleno
𝒓 [𝒎] 0,05 0,05 0,0325 0,065
𝟐 20 20 30,77 15,38
𝜶 [𝒓𝒂𝒅/𝒔 ]
𝒎 [𝒌𝒈] 0,7 0,7 2 13
𝑱 [𝒌𝒈 · 𝒎] 0,00088 0,00088 0,00106 0,02746
Con los datos de la Tabla 7 se pueden determinar las tensiones/fuerzas, teniendo en cuenta
que 𝐹 =𝐹 _ = 2.049,7 𝑁 y 𝜃 , = 9º.
Tabla 8.- Fuerzas en la estructura en régimen transitorio.

T 𝑭𝟏 = 𝑭𝟑 𝑭𝟑,𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐 𝑭𝟑,𝒍𝒍𝒆𝒏𝒐 𝑭∗𝒃,𝒗𝒂𝒄𝒊𝒐 𝑭∗𝒃,𝒍𝒍𝒆𝒏𝒐
Valor (N) 2.050,0 2.050,4 2.075,9 2.050,4 2.076,9 2.056,9
Si se aplica un factor de seguridad de 1,2 para considerar la fricción, se obtiene:
𝐹 ∗, í , = 𝑓𝑠 · 𝐹 ∗, í = 𝟐. 𝟒𝟗𝟐, 𝟑 𝑵
𝐹 ∗, , = 𝑓𝑠 · 𝐹 ∗, = 𝟐. 𝟒𝟔𝟖, 𝟐 𝑵
3.2.4. Resultado del estudio de fuerzas
Del estudio anterior se extraen varias fuerzas de bobinado, tanto en régimen permanente
como transitorio, considerando el carrete vacío y lleno (de hilo de cobre). A continuación se
determina la velocidad del carrete en sus dos situaciones y el par desarrollado. Con estos
datos se puede trazar la curva par-velocidad de la trefiladora.
Se ha considerado una velocidad lineal de 0,1 m/s, es decir, 10 cm/s. La velocidad en
revoluciones por minutos del carrete se calculará como:
60 𝑣 60
𝑣 = 𝑤 · 𝑟; 𝑛 = 𝑤 · → 𝑛= · (36)
2𝜋 𝑟 2𝜋
Teniendo en cuenta que el radio del carrete vacío es de 32,5 mm y lleno es de 65 mm, las
velocidades son: 29,38 rpm y 14,69 rpm respectivamente.
El par se obtiene como el producto de la fuerza por la distancia:
72
𝑇 =𝐹·𝑟 (37)
La Tabla 9 es un resumen del estudio de fuerzas, que ha permitido obtener la curva par-
velocidad de la Figura 71.
Tabla 9.- Velocidades, fuerzas y pares resultantes del estudio de fuerzas.
Estado del V. carrete Régimen permanente (RP) Régimen transitorio (RT)

carrete 𝑛 [𝑟𝑝𝑚] 𝐹 [𝑁] 𝑇 [𝑁𝑚] 𝐹 [𝑁] 𝑇 [𝑁𝑚]
Vacío 29,38 2.490,3 80,9 2.492,3 81,0
Lleno 14,69 2.459,6 159,9 2.468,2 160,4
Figura 71.- Curva par-velocidad de la trefiladora.
En la Figura 71 se muestran los puntos de par-velocidad de la trefiladora, o siendo más

específicos, de la bobinadora, tanto para el carrete vacío como lleno, para el régimen
permanente y transitorio. Se puede apreciar que los puntos obtenidos para el régimen
permanente y transitorio son prácticamente iguales. Esto es porque la inercia de las poleas
es suficientemente pequeña para ser despreciables. Con la línea azul se muestra el par
desarrollado en el carrete según aumenta su radio con el bobinado (se ha realizado una tabla
donde se incluía la variación del radio, masa, ángulo y fuerzas en el carrete). Se aprecia que,
con el aumento del hilo enrollado, se aumenta el par y se disminuye la velocidad. Esto se
debe al incremento que sufre la inercia del carrete, al ver su masa incrementada en cada
bobinado. Adicionalmente, se ha añadido la potencia.
Comparando este resultado con la curva mostrada en la Figura 37, se confirma que se han
obtenido las curvas típicas de una carga de potencia constante.
3.3. DIMENSIONADO DEL MOTOR DE BOBINADO
El dimensionado de este motor se hará teniendo en cuenta los puntos comentados en el

apartado 1.3.8. Dimensionado de un accionamiento eléctrico. En primer lugar, se tratará la
red/alimentación disponible y luego los resultados obtenidos para la carga (bobinadora).
73
 Consideraciones de la red de alimentación:

Dado que esta máquina trefiladora que se diseña es para el uso docente en la universidad, y
sabiendo que esta dispone de varios puntos de conexión para una alimentación monofásica
o trifásica a 400 V, se opta por dimensionar el motor considerando que la red será trifásica
de 400 V a 50 Hz. Además, con esta red, el tipo de motor tendrá que ser trifásico, y encaja
perfectamente con el plan de estudio de los estudiantes, ya que es el tipo de motor más
estudiado en las asignaturas.
Partiendo de esta consideración, la máquina trefiladora deberá disponer del conector
adecuado para la alimentación de entrada.
 Consideraciones de la carga:
Para el dimensionado del motor se tendrá en cuenta la fuerza más grande resultante en el
estudio de régimen permanente. Esta fuerza es de 2.490,3 N a 29,38 rpm, y es la que debe
generar, mínimamente, el motor acoplado al carrete para poder bobinar el hilo de cobre.
Si multiplicamos la fuerza anterior (la nombraremos 𝐹 ñ ) por la velocidad lineal a la que
se desea que transcurra el proceso, obtendremos la potencia que necesita el carrete para ser
movido:
𝑃 = 𝐹 · 𝑣 = 𝑇 · 𝜔 [𝑊] (38)
𝑃 =𝑃 =𝐹 ñ · 𝑣 = 2.490,3 · 0,1 = 249,03 ≈ 250 𝑊
Por otro lado, el radio del carrete varía entre un mínimo (𝑇 , ) y un máximo (𝑇 , ), y
del mismo modo el par necesario:
𝑇 =𝐹 ñ ·𝑟 (39)
𝑇, = 2.490,3 · 0,0325 = 80,9 ≈ 81 𝑁
𝑇, = 2.490,3 · 0,065 = 161,9 ≈ 162 𝑁
Por lo tanto, el motor que se debe seleccionar debe ser capaz de aplicar un par mínimo de
162 N, y desarrollar una potencia mínima de 250 W. En el mercado no es posible encontrar
un motor tan pequeño que desarrolle un par tan grande. Por ello será necesario aplicar un
sistema de transmisión que multiplique el par del eje del motor.
 Consideraciones respecto a la transmisión:

La información anterior no es suficiente para seleccionar el motor, ya que en ningún
momento se ha comentado como se realizará la transmisión entre el motor y el carrete, y
resulta un punto importante porque determinará la velocidad y par que podría generar
realmente el motor. Además, es un elemento importante para definir las dimensiones de la
estructura de la máquina.
74
Esta transmisión se podría realizar mediante un acoplamiento directo entre motor y carrete,
de forma que girarían síncronamente. Otra forma es mediante poleas y correa, o mediante
un sistema reductor (p.e. motorreductor). Para decidir el sistema de transmisión se deben
tener en cuenta ciertos aspectos:
a) Debe impedir que el motor trabaje forzosamente en velocidades muy reducidas, ya
que la refrigeración disminuye y el calentamiento aumentaría (incluso con variador
de frecuencia).
b) Debe tener dimensiones reducidas que faciliten el diseño de la estructura. Cabe
recordar que esta máquina tiene una orientación docente y por ello es de reducido
tamaño (lo que podríamos considerar como una máquina industrial escalada).
c) Debe permitir que el motor aplique a la carga el par máximo requerido.
Por la consideración a) se descarta el acoplamiento directo, ya que en caso contrario el motor
giraría como máximo a 29,38 rpm, una velocidad demasiado pequeña considerando, por
ejemplo, un motor de 1.500 rpm.
El sistema reductor puede ser una solución de gran tamaño, sin embargo, para la potencia y
par que demanda la carga, parece ser la solución más adecuada. Además, se tendrá que
incluir un sistema de correas para conectar el motor y reductor al carrete. Esto es necesario
por la disposición de los componentes: en la estructura, aunque aún por definir, la parte de
accionado se encontrará debajo del propio proceso de trefilado y bobinado.
3.3.1. Elección del sistema de transmisión
El sistema de transmisión que se ha comentado antes tendría la forma esquemática que

muestra la siguiente figura. Se observa que se distinguen tres zonas, identificadas por la
variación que experimenta el par y la velocidad debido a las poleas y al reductor.
Para dimensionar este sistema, se parte inicialmente por definir el sistema de poleas: estará
formado por una polea de 80 mm (D2), conectada al carrete, y una polea de 40 mm (D1)
situada en el lado del reductor. La transmisión se realizará mediante una correa dentada.
Figura 72.- Sistema de transmisión del motor de bobinado.
En el otro extremo del sistema de poleas, la velocidad y par se determinaría según la

siguiente expresión, que relaciona velocidades y pares con los diámetros de las poleas:
75
𝐷 𝑇 𝑛
𝑖 = = = (40)
𝐷 𝑇 𝑛
Considerando las velocidades y pares en el carrete cuando este se encuentra vacío y lleno,
se determinan estos valores en el lado del reductor. Los resultados los recoge la Tabla 10.
Tabla 10.- Velocidad y par antes y después del sistema de poleas.

n (rpm) T (Nm) n (rpm) T (Nm)
Carrete vacío Carrete lleno
En el carrete 29,4 81,0 14,7 162,0
En el reductor 58,8 40,5 29,4 81,0
Ahora se debe elegir el reductor. Para ello se buscará un modelo que permita una potencia
de entrada mínima de 250 W, y que cumpla mínimamente con el par máximo de 81 Nm que
refleja la anterior tabla en el lado del reductor. Después de consultar varios catálogos se elige
un reductor con relación i2= 44,1 y con un par nominal de salida de 90 Nm (se ha considerado
un factor de servicio de 1).
Con los datos del reductor se puede determinar la velocidad y par que desarrollaría el motor
en estas condiciones.
Tabla 11.- Velocidad y par en el sistema de transmisión del motor de bobinado.

En el carrete 29,40 81,00 14,69 162,00
En el reductor 58,80 40,50 29,38 81,00
En el motor 2.591,50 0,92 1.295,80 1,84
Con los resultados de la Tabla 11, se concluye que el motor por seleccionar, tiene que
desarrollar como mínimo un par de 1,84 Nm, y girar en el rango de 1.295 rpm – 2.590 rpm
aproximadamente.
3.3.2. Elección del tipo de motor
La elección del motor se realizará siguiendo los cálculos desarrollados en el Ejemplo 8.3 de
[2], en el que justamente se trata la aplicación de una bobinadora.
El planteamiento a seguir consiste en calcular la potencia si se elige un motor de 2 polos o
de 4, dado que son los más próximos al rango de velocidades indicado.
La potencia se determinará aplicando la siguiente expresión:
76
𝑇 ·𝜔 𝑇 ·𝑛
𝑃 ≥ = [𝑊] (41)
𝑐 9,55 · 𝑐
donde 𝑐 es la capacidad de carga del motor, es decir, la relación entre el par desarrollado
y el par nominal (T/Tn), 𝑃 y 𝑛 son el par y velocidad nominal del motor.
Figura 73.- Curva típica de la capacidad de carga en un motor de inducción [2].
 Motor de 2 polos (velocidad nominal de 3.000 rpm):

Para la velocidad de 2.591,50 rpm se obtiene una capacidad de carga del 98 %, y 89 % para
1.295,80 rpm, obtenidos de la figura anterior. Con estos valores, la potencia nominal mínima
del motor es:
1,84 · 3.000
𝑃 , ≥ = 647,8 ≈ 650 𝑊
9,55 · 0,89
Si se consulta un catálogo, en este caso del fabricante ABB, se podría seleccionar el modelo
M2BAX 80MA 2 (IE2) de 400 V/50 Hz, 750 W, 2.843 rpm, 2,51 Nm y 1,71 A.
 Motor de 4 polos (velocidad nominal de 1.500 rpm):

Para la velocidad de 2.591,50 rpm se obtiene una capacidad de carga del 61 %, y 98 % para
1.295,80 rpm. Con estos valores, la potencia nominal mínima del motor es:
1,84 · 1.500
𝑃 , ≥ = 294,1 ≈ 300 𝑊
9,55 · 0,98
Si se consulta un catálogo, en este caso del fabricante ABB, se podría seleccionar el modelo
M2BAX 71MB 4 (IE2) de 400 V/50 Hz, 370 W, 1.418 rpm, 2,5 Nm y 1,08 A.
77
Se puede observar que claramente el segundo modelo es la opción más optima, ya que no
está sobredimensionado respecto a la potencia de 250 W que necesita el carrete para bobinar.
Además, sus características indican que puede desarrollar un par superior a 1,84 Nm, y al
tener una menor potencia que el modelo de 750 W, será de menor tamaño.
Por lo tanto, el motor seleccionado será el modelo de uso general M2BAX 71MB 4 (IE2)
del fabricante ABB (ver Figura 74). Al presentar una velocidad nominal inferior a la
máxima de 2.843 rpm, el motor se debe controlar para que funcione en el rango de
debilitamiento de campo, conocido también como el rango de potencia constante,
probablemente la característica que define al funcionamiento de un proceso de bobinado.
A continuación se presentan las características nominales más importantes de este motor:
Tabla 12.- Especificaciones del motor elegido para la bobinadora [72].

Motor de inducción modelo M2BAX 71MB 4 (IE2), ABB
Pn V F Nº n  In Tn
(V) (Hz) polos (rpm) cos  Is/In Tl/Tn Tb/Tn
(W) (%) (A) (Nm)
370 400 50 4 1.418 72,7 0,69 1,08 5 2,5 2,5 3
Se debe comentar que Is/In es la relación entre la corriente de arranque y la corriente nominal,
Tl/Tn es la relación entre el par de arranque y el nominal, y Tb/Tn es la relación entre el par
máximo y el nominal.
Figura 74.- Ejemplo del tipo de motor elegido para la bobinadora [72].
3.4. DIMENSIONADO DEL VFD DEL MOTOR DE BOBINADO
El funcionamiento del motor de bobinado fuera de sus valores nominales, como es el caso
del funcionamiento en debilitamiento de campo, hace evidente la necesidad de utilizar un
variador de frecuencia (lo llamaremos variador 1). Se recuerda que el motor elegido tiene
una velocidad nominal de 1.418 rpm, y para el bobinado, la velocidad que tendrá que
desarrollar se encontrará en el rango de 1.295 rpm – 2.590 rpm, aproximadamente.
78
El dimensionado de este VFD dependerá de las características, ya definidas de la red, y de

la corriente que necesitará el motor para funcionar desarrollando el par que requiere la carga.
Según [2], una forma bastante aproximada de determinar esta corriente es mediante la
siguiente expresión:
𝑇
𝑖 = ·𝐼 (42)
𝑇
Con las especificaciones del motor elegido, y el par de la carga de 1,84 Nm, se determina
que esta corriente es
1,84
𝑖 = · 1,08 = 0,795 𝐴
2,5
En este punto, sabemos que el variador debe ser trifásico de 400 V, con una corriente mínima
de 0,795 A, y una potencia nominal mínima de 370 W. Además, debe incluir como mínimo
una entrada analógica para el sensor de tensión (célula de carga) y dos entradas digitales para
el paro y marcha externo (con pulsadores).
Consultando el catálogo de variadores de ABB, se descubre que hay una cierta variedad de
VFD que encajarían con estas especificaciones. Sin embargo, esta variedad se acota cuando
se consultan los variadores destinados para maquinarias. De esta forma, son dos los modelos
que podrían cumplir con los requisitos, y que justamente son frecuentemente utilizados con
bobinadoras. Estos modelos son el ACS355 y el ACS380.
Figura 75.- Modelo de variador ACS380 (izquierda) y ACS355 (derecha) del fabricante ABB [73,
74].
Las versiones específicas de los modelos comentados son el ACS355-03E-01A2-4 y el

ACS380-040S-01A8-4.
79
Para saber qué modelo elegir, se adjunta a continuación las características específicas y
generales que incluyen, para compararlas y justificar la opción seleccionada.
Tabla 13.- Características generales y específicas de los variadores elegidos [73, 74].
ACS355-03E-01A2-4 ACS380-040S-01A8-4
Vn (V) 400 400
Pn (W) 370 550
In (A) 1,2 1,8
Phd (W) 0,5 0,37
Ihd (A) - 1,2
Dimensiones (mm) 169x70x187 223x70x174
Frecuencia (Hz) 0 a 599 0 a 599
Control del motor Escalar y vectorial Escalar y vectorial
De flujo. Opcional de resistencia
Tipo freno Con resistencia y chopper
de frenado
Precisión estática vel. 20 % del deslizamiento 20 % del deslizamiento
Precisión dinámica vel. 1 %s con el 100% del par 1 %s con el 100% del par
Respuesta del par < 10 ms con Tn < 10 ms con Tn
Temp. de operación (ºC) -10 ºC a +40 ºC -10 ºC a +50 ºC
Grado de protección IP20 IP20
Analógicas: 2 (1 para Analógicas: 2 (1 para referencia
referencia de velocidad) de velocidad)
Entradas
Digitales: 5 (p.e. para marcha Digitales: 4 (p.e. para marcha y
y paro del motor) paro del motor)
Analógicas: 1 Analógicas: 1
Salidas
Digitales: 1 Digitales: 2
Salida tipo relé 1 (para indicar un fallo) 1 (para indicar un fallo)
DeviceNet, PROFIBUS DP, Modbus RTU embebido.
POWERLINK, ControlNet, Modulo opcional para
Comunicaciones que CANopen, Modbus RTU, conexiones con PROFIBUS,
soportan EtherNet/IP, Modbus TCP, CANopen, EtherCAT,
PROFINET IO, LonWorks y PROFINET, Ehternet/IP y
EtherCAT Modbus TCP
Módulo de encóder
Módulo de 4 relés externos
Módulo de relé de salida
Módulo de entradas/salidas
Opcionales (solo se puede elegir uno de
Interfaz de encóder
estos módulos)
Módulos para comunicaciones
Módulos para comunicaciones
Transportadores, mezcladores,
bobinadoras, máquinas de Transportadores, mezcladores,
Aplicaciones típicas
empaquetado y líneas de extrusoras, bobinadoras y grúas
embotellado
Opción de monitorización Opción de monitorización
Otros
remota remota
Se observa que ambos modelos presentan prácticamente las mismas especificaciones. Sin
embargo, el modelo ACS355 tiene un dimensionado más acorde con la potencia del motor,
que justamente es de 370 W. Además, las 5 entradas digitales que tiene, permiten aplicar
fácilmente una macro específica del variador para el control manual y automático. Esto es
80
especialmente interesante para incorporar a la máquina trefiladora botoneras exteriores, que

permitan controlar la máquina mediante pulsadores y un potenciómetro. En la Figura 75 se
puede ver que el modelo ACS355 tiene más facilidad en la extracción del panel de control.
Esta característica es también ventajosa, ya que permitiría al estudiante variar ciertos
parámetros del variador, al mismo tiempo que observa como afectan a la máquina, estando
a una distancia segura (el panel estaría conectado al variador mediante su respectivo cable
de conexión, que por su longitud permitiría mantener una distancia segura de la propia
máquina).
Por las razones comentadas, se decide seleccionar el modelo ACS355-03E-01A2-4.
3.5. DIMENSIONADO DEL VFD Y MOTOR DE GUIADO
El motor de guiado es el encargado de desplazar la plataforma de deslizamiento, que

coordina el correcto bobinado del hilo de cobre. En trefiladoras industriales, este motor suele
ser también de inducción trifásico, al igual que el motor de bobinado, pero de menores
dimensiones.
Para la máquina que se diseña en este trabajo, que podríamos considerar como una trefiladora
industrial de pequeño tamaño, se propone el uso de un motor de inducción trifásico de
pequeñas dimensiones. También dispondrá de su propio variador de velocidad.
El par que debe desarrollar este motor será muy pequeño, ya que no debe mover una carga
grande y variable. La velocidad, por otra parte, si es un parámetro determinante para
seleccionarlo, ya que definirá el sistema de transmisión y la elección del motor.
 Velocidad lineal de la plataforma deslizante:

Esta velocidad dependerá del tiempo que tarda el carrete de bobinado en enrollar una sola
espira del hilo de cobre, y del desplazamiento que realiza la plataforma en este enrollado.
𝑑 2𝜋 · 𝑟
𝑣 = = [𝑚/𝑠] (43)
𝑡 𝑡
La expresión anterior relaciona la velocidad lineal del carrete (0,1 m/s), con el
desplazamiento realizado en el enrollado de una espira, que se corresponde con el perímetro
del carrete (el valor dependerá de cuando está vacío y lleno). El tiempo en enrollar 1 espira
es:
2𝜋 · 0,0325
𝑡 í = = 2,04 𝑠
0,1
2𝜋 · 0,065
𝑡 = = 4,08 𝑠
0,1
81
El desplazamiento lineal que realiza la plataforma es justamente el equivalente al diámetro

del cable (3,5 mm). Aplicando (63) se determina la velocidad lineal:
𝑣 í
= 1,71 𝑚𝑚/𝑠; 𝑣 = 0,86 𝑚𝑚/𝑠
El sistema de transmisión y el motor dependen de la velocidad angular (en rpm) del motor.
Para ello, es necesario definir la plataforma, y obtener el radio de su eje.
 Selección de la plataforma de deslizamiento:

La selección dependerá sobre todo del desplazamiento lineal (recorrido), que tendrá que ser
como mínimo igual a la longitud interior del carrete de bobinado (150 mm).
Se elige el modelo SLT-BB-0412-ER-S0015RG-300 del fabricante Igus, que puede
funcionar perfectamente en operaciones motorizadas, con un recorrido máximo de 300 mm
y una velocidad máxima de 1.000 rpm. El diámetro del eje es de 12 mm [75].
Figura 76.- Ejemplo del modelo de plataforma deslizante elegida [75].
Para esta plataforma, la velocidad de su eje sería de 2,73 rpm cuando el carrete está vacío, y
de 1,36 rpm cuando está lleno.
 Selección del motor de guiado:

Teniendo en cuenta especialmente la velocidad de la plataforma, se elige un motor de
inducción trifásico de 40 W de la marca DKM. Además, se incluirá una caja reductora que
el propio fabricante oferta para sus motores. La siguiente tabla muestra el modelo y
características de ambos equipos:
Tabla 14.- Características del reductor y motor de guiado [76].

MOTOR Modelo: 9IDGK-40-T
Tipo V (V) f (Hz) Nº polos P (W) In (A) Tn (Nm) nn (rpm)
Inducción 400 50 4 40 0,2 0,34 1.300
REDUCTOR Modelo: 9GBK BMH
Ratio n salida máxima (rpm) T salida máximo (Nm)
1:200 8 9,8
82
La transmisión del motor-reductor con la plataforma se realizará con un sistema de poleas

de relación 2:1.
Figura 77.- Ejemplo del tipo de motor de guiado elegido [76].
 Selección del variador de frecuencia:

Para la elección de este VFD se tendrá que en cuenta que el motor de guiado seguirá la
consigna proveniente del motor de bobinado, y por lo tanto se requiere como mínimo de una
entrada analógica. Además, dado que la plataforma debe desplazarse a derecha e izquierda,
debe disponer de finales de carrera que indiquen al variador cuando cambiar de sentido de
giro. Consultando el catálogo del fabricante ABB, se determina que el modelo de uso
general que mejor encaja con el motor de guiado es el micro-variador ACS150. Las
especificaciones del modelo concreto elegido se muestran a continuación.
Tabla 15.- Especificaciones del VFD del motor de guiado [77].

Modelo: ACS150-03E-01A2-4
Vn (V) 400
Pn (W) 370
In (A) 1,2
Phd (W) 500
Dimensiones (mm) 169x70x142
Frecuencia (Hz) 0 a 500 Hz
Control del motor Escalar V/f
Tipo freno Resistencia de frenado
Temp. de operación -10 ºC a +40 ºC
Grado de protección IP20
5 entradas digitales
Entradas
1 entrada analógica
Salidas -
Salida tipo relé 1
Al igual que el VFD del motor de bobinado, el ACS150 permite aplicar la macro para el
control manual y automático.
83
En la Tabla 15 se puede observar que el VFD elegido (lo llamaremos variador 2) está
sobredimensionado respecto el motor. Esta peculiaridad era de esperar debido a las reducidas
dimensiones del motor. Sin embargo, el variador seleccionado corresponde a uno de los
modelos más pequeños del catálogo consultado del fabricante ABB.
Figura 78.- Ejemplo del VFD elegido para el motor de guiado [77].
3.6. PROTECCIONES DE LA TREFILADORA
3.6.1. Protecciones eléctricas
Las protecciones eléctricas de la trefiladora corresponden sobre todo a las protecciones de

los variadores y los motores. Como ya se indicó en el capítulo de Antecedentes, existen
ciertas protecciones incluidas internamente en el variador. Consultando el manual de ambos
variadores se descubren las siguientes:
- Protección del motor ante cortocircuitos.
- Protección del variador, los cables de alimentación y del motor contra sobrecargas
de temperatura.
- Protección del motor contra sobrecargas de temperatura.
Ambos manuales recogen gran variedad de recomendaciones con respecto a la instalación,
mantenimiento o el simple uso del variador. Por ejemplo, antes de realizar cualquier acción
de cableado o mantenimiento se debe parar el motor y asegurarse que no existe tensión en
los terminales de alimentación, y esperar 5 minutos a que se descarguen los condensadores
del bus CC. Además se indica, por ejemplo, la conexión del conductor de tierra del motor al
terminal indicado del variador, junto con las pantallas aplicadas a los cables del motor (ver
Figura 79, donde se muestra también la resistencia de frenado, y una posible configuración
de las protecciones externas aguas arriba del variador).
84
Figura 79.- Diagrama de conexión de los cables de entrada y salida de los variadores [78, 79].
Si consultamos las protecciones externas que necesitan ambos variadores, nos

encontraremos con la siguiente imagen, donde se puede observar que, como mínimo, se
necesitan fusibles (o magnetotérmico) para proteger ante las sobreintensidades. Para casos
de instalación y mantenimiento se debe instalar un interruptor manual y bloqueable.
Figura 80.- Protecciones mínimas externas que requieren los variadores elegidos [78, 79].
En el caso de la máquina trefiladora, se utilizará un interruptor principal (de tipo

seccionador/conmutador) y un magnetotérmico para todo el conjunto. Esta configuración
suele ser muy típica en la industria, ya que el interruptor principal se corresponde con el
último elemento que el operario debe accionar para dar tensión a la maquina o maquinarias,
después de comprobar que el estado del conjunto es el correcto; se suele utilizar un solo
magnetotérmico especialmente por la reducción de espacio y costes, aunque siempre es
posible instalar uno para cada variador.
Para proteger a las personas contra contactos directos, se utilizará un diferencial, y
adicionalmente un contactor para desconectar la alimentación de ambos variadores, en caso
de que la resistencia de frenado de cualquiera de ellos presente un sobrecalentamiento
peligroso. Este tipo de protección la recomienda el fabricante de los variadores como una
medida más para asegurar el buen funcionamiento de los variadores. Se recuerda que estas
resistencias aseguran el correcto frenado de los motores. Este contactor también se podría
85
utilizar con un “marcha-paro” manual, como una protección adicional para cortar la
alimentación de los variadores y motores en el caso en que se requiera.
Para ciertos componentes eléctricos (p.e. pulsadores, pilotos de señalización) se utilizará una
fuente de alimentación externa de 24 VCC, que partirá de una red monofásica (una línea y
el neutro de la red trifásica de alimentación), y estará protegida por su correspondiente
magnetotérmico.
Para situaciones de emergencia, la máquina trefiladora dispondrá de dos paros de emergencia
localizados a ambos lados de la estructura. Estos estarán conectados al variador del motor
de bobinado, cuyo paro hará que el segundo variador también se pare (se recuerda que este
último sigue la consigna de velocidad del primer variador, y si la consigna es 0, la velocidad
de salida del variador 2 será 0). Se considera que la máquina estará alimentada mediante uno
de los armarios eléctricos que puedan existir en el laboratorio donde se situaría. Como es
propio, estos armarios ya disponen de paros de emergencia para cortar la alimentación de
todo lo que cuelga aguas debajo de su instalación.
Todos estos elementos descritos se pueden encontrar en la Figura 82 y en los planos
eléctricos. Sus características se comentan en el apartado 3.8, y se adjuntan en los anexos.
3.6.2. Otras protecciones
Existen otros elementos o dispositivos que pueden ayudar a prevenir ciertas situaciones. El
listado que sigue es un conjunto de medidas que se incluyen en este diseño:
- La estructura, de tipo metálica, debe estar fijada al suelo, ya que en situaciones
anómalas los motores pueden desarrollar pares peligrosos que podrían volcar la
estructura. Asimismo, debe ir correctamente conectada a tierra.
- Con el fin de que el estudiante pueda observar las partes que integran la máquina,
pero de forma segura, se propone el uso de paneles de metacrilato transparente, que
rodeen la máquina en su totalidad. Dichos paneles deben poder ser retirados para
posibles reparaciones/mantenimiento o extensiones de la máquina.
- Para la conexión a la red de alimentación, se debe utilizar un conector trifásico tipo
macho, localizado en la estructura. La alimentación se realizaría mediante un
conector tipo hembra que partiría del armario eléctrico del laboratorio y que se
conectaría en el conector macho de la máquina.
- El conjunto de dispositivos de protección, variadores de frecuencia, sensores y fuente
de alimentación, irán ubicados en un armario eléctrico adecuado, y con las
señales/símbolos eléctricos que correspondan. La conexión se realizará según
indican los planos de este trabajo, y siguiendo las indicaciones de los manuales.
- Se incluirá un solo botón de marcha y uno de paro para la máquina. Estos irán
conectados al variador 1. Cuando este se pare, el variador 2 también lo hará.
- Se indicará, mediante pilotos de señalización, la presencia de tensión, el estado de
marcha (running) del variador 1, y el estado de fallo de ambos variadores.
86
Otras medidas de protección son aquellas derivadas del laboratorio de la universidad en el

que se usen, y de los ensayos que se vayan a realizar.
3.7. CONEXIONES Y CABLEADO
En la instalación eléctrica de la máquina se debe diferenciar entre dos tipos de cableado: el

de potencia y el de control. El primer de ellos hace referencia a los conductores de
alimentación, y en este caso, corresponderían a la alimentación de los variadores y los
motores. Para los variadores elegidos, la corriente de entrada y salida es igual y de valor 1,2
A y 2,2 A respectivamente. Para estos valores, se elegirán los conductores de 2,5 mm2 que
recomienda el fabricante de los variadores. Deben estar diseñados para una temperatura
nominal de al menos 70 ºC y para una tensión de máximo 600 VAC. Deberán cumplir con
las características específicas que indican los manuales de los variadores. La instalación de
estos debe discurrir según recomienda el fabricante en los manuales, y especialmente en la
Figura 81. Además, se debe seguir en todo momento dichos manuales para proceder con la
conexión adecuada, y conocer los terminales correspondientes, que también se indican en
los planos. La misma sección se debe respetar para los cables de protección PE y las
resistencias de frenado.
Los cables del motor serán de 0,75 mm2 según indica cada manual, teniendo en cuenta la
corriente nominal de 1,2 A de salida de cada variador (2,1 A máximos). De igual modo que
con los cables de alimentación, se debe seguir cada manual para su correcta instalación.
Figura 81.- Recomendación del fabricante de variadores para la disposición del cableado
eléctrico [78, 79].
El cableado de control, correspondiente a todos aquellos elementos conectados a los

terminales de entrada y salida del variador (pulsadores, sensores), será de 0,5 mm2, una
sección muy típica para este tipo de cableado. Se alimentarán de la fuente de 24 VCC, y se
conectarán a los terminales que indican los planos eléctricos, teniendo en cuenta que deben
estar apantallados utilizando el terminal SCR de cada variador. En la Figura 81 se muestra
la separación mínima que debe existir entre estos cables y los de potencia, para minimizar
las interferencias que se puedan generar.
Los dispositivos de protección, variadores y fuente de alimentación, entre otros, se ubicarán
en un armario eléctrico con las dimensiones necesarias para permitir la ventilación del
87
conjunto. Es en este armario donde las conexiones descritas anteriormente, se deben realizar
con especial cuidado para cumplir con la disposición que marca la Figura 81. A este armario
eléctrico entrarán los cables de alimentación que provienen del conector trifásico situado
sobre la estructura de la máquina, los cables de la célula de carga, los pulsadores de final de
carrera, de marcha-paro y de paro de emergencia del variador del motor de bobinado. Por
otra parte, saldrán los cables de alimentación para cada motor, los de señalización del estado
de cada variador (marcha y/o fallo) y los correspondientes al interruptor principal. La Figura
82 muestra un esquema básico de esta distribución.
 Conexiones de control del variador 1:

El variador del motor de bobinado es el encargado de controlar el proceso de bobinado según
la fuerza que se ejerce sobre el hilo de cobre. Para ello se utilizará una entrada analógica
(AI1) a la que se conectará la célula de carga después de ser amplificada mediante el
dispositivo correspondiente. La única salida analógica (AO) de este variador se utilizará para
dar la consigna de velocidad al variador 2. Se utilizarán dos entradas digitales (DI1 y DI2)
para la marcha y paro del variador, así como una entrada adicional para los paros de
emergencia (DI3), que se recuerda que se puede realizar desde los extremos de la estructura
de la maquina trefiladora. Además, se utilizará la única salida digital (DOOUT) para indicar
el estado de marcha (running) del variador, y la salida normalmente cerrada del relé para
indicar cuando el variador presenta algún tipo de fallo (ver Figura 82).
Todas estas conexiones están debidamente reflejadas en los planos eléctricos.
 Conexiones de control del variador 2:

En este variador se utilizará la única entrada analógica para recibir la consigna de velocidad
proveniente del variador 1. Dado que el motor que se controla permite el desplazamiento de
una plataforma de derecha a izquierda y viceversa, se utilizarán dos pulsadores de final de
carrera, localizados en cada extremo de la plataforma (y a la distancia que corresponda según
la longitud del carrete de bobinado), y que indicarán al variador cuando se debe cambiar el
sentido de giro del motor. Para ello se utilizarán los terminales digitales DI1 y DI2, que
previamente se configurarán en el variador para esta función. Por último, se conectará a la
salida normalmente cerrada del relé un indicador LED, que señalizará cuando este variador
sufre un fallo (ver Figura 82).
Todos los dispositivos que requieren de una conexión eléctrica, así como los componentes
principales que necesita la máquina trefiladora que se diseña, se describen en el apartado
3.8, y se presentan a modo de esquema en la siguiente figura. Se puede apreciar la
configuración de protección eléctrica que se ha elegido, así como el conjunto de pulsadores
y pilotos, que en su mayoría, irán situados en una botonera en la máquina.
88
Figura 82.- Esquema de la parte eléctrica de la máquina.
3.8. COMPONENTES DE LA TREFILADORA
Para definir mínimamente la máquina trefiladora que se diseña, se presenta a continuación

los componentes principales (estructurales, mecánicos, eléctricos y electrónicos) que
necesita. Se ha elegido, mediante la consulta de los catálogos correspondientes, todos los
componentes eléctricos/electrónicos para el desarrollo del proceso de trefilado, indicando el
proceso seguido para la elección final. Muchos de ellos ya se han presentado en apartados
anteriores.
En este trabajo no se realizará un diseño preciso de la estructura de la trefiladora, y por ello
no se seleccionan los materiales requeridos para la estructura, sino que se realizan
89
recomendaciones y una breve orientación de cómo se podría montar. En el apartado siguiente

se comentan las dimensiones orientativas de la estructura, y se explican varias de las
características que podría cumplir.
Todos los componentes elegidos, y de los cuales se indica el modelo y fabricante, tienen su
correspondiente hoja de datos (datasheet) en los Anexos.
3.8.1. Componentes estructurales
Para la estructura y el soporte de los componentes que se listan en el siguiente apartado, se

podría utilizar perfil de aleación de aluminio de 40x40 mm, ya que permite un montaje fácil
y ligero, además del gran conjunto de adicionales que existen en el mercado para el diseño
estructural que se desee. Este mismo perfil se podría utilizar para las poleas, dados y carretes,
teniendo en cuenta que deben disponer de sus propios rodamientos, ejes y acoplamientos,
como los mostrado en la Figura 83. También se podrían utilizar perfiles de 40x80 mm para
el soporte de los motores y el armario eléctrico.
La estructura debe estar fijada con escuadras, tornillos y elementos específicos para el tipo
de perfil que se utilice. Se debe asegurar que cada barra de aluminio esté fija al resto con las
cuales se conecta. Como medida de protección respecto a las posibles esquinas puntiagudas,
se podrían utilizar tapas de plástico. Por último, la estructura debe estar fijada correctamente
al suelo, y con una correcta distribución de los elementos para procurar que el centro de
masas se sitúe lo más cerca posible del centro de la estructura.
Figura 83.- Elementos recomendados para la estructura de la máquina [80].
3.8.2. Componentes eléctricos/electrónicos
Para la selección de muchos de estos dispositivos se ha tenido en cuenta la corriente nominal

de entrada de ambos variadores y las recomendaciones de los manuales sobre la protección,
principalmente, contra sobrecargas, cortocircuitos y sobretemperaturas. Para cada
componente elegido se describe el proceso seguido y los datos tenidos en cuenta.
90
Motores y variadores:
En los apartados 3.3, 3.4 y 3.5 se desarrolló el proceso seguido para dimensionar los motores
y los variadores. El resultado de ello es la selección de:
- Un motor de bobinado modelo M2BAX 71MB 4 (IE2) del fabricante ABB.
- Un reductor de velocidad modelo IHA32 con un ratio de 44,1 y par de salida de 90
Nm, del fabricante Motovario. Su objetivo es reducir la velocidad aplicada al carrete
de bobinado, al mismo tiempo que se aplica el par necesario para moverlo.
- Un variador de frecuencia modelo ACS355-03E-01A2-4 del fabricante ABB, para
controlar la velocidad del motor de bobinado, y controlar el proceso para mantener
constante la tensión aplicada al hilo de cobre que se trefila y bobina.
- Un motor de guiado modelo 9IDGK-40-T del fabricante DKM.
- Un reductor de velocidad modelo 9GBK BMH del fabricante DKM, con un ratio de
200 y un par máximo de salida de 9,8 Nm.
- Un variador de frecuencia modelo ACS150-03E-01A2-4 del fabricante ABB, para
controlar la velocidad del motor de guiado, y asegurar el bobinado del hilo de cobre.
Para la transmisión entre los reductores de velocidad y el elemento final (carrete de bobinado
y plataforma de deslizamiento), se propuso el uso de poleas y correas dentadas. Este material
no se elige, ya que dependerá de la colocación de los motores. Además, la elección de las
poleas puede ser flexible, ya que solo se debe respetar el ratio utilizado en este trabajo.
Dispositivos de protección:
 Interruptor diferencial:
Para la protección contra los defectos por contactos directos, se tendrán en cuenta las tres
líneas de alimentación y neutro, y la sensibilidad típica de 30 mA para la protección de las
personas. Al igual que los magnetotérmicos, los diferenciales se clasifican según su clase de
protección. De acuerdo con el fabricante Schneider, la clase B es utilizada en cargas que
puedan generar altas frecuencias en la red, como son los variadores trifásicos o coches
eléctricos. Con esto presente, se elige el modelo Acti 9 RCCB-ID del fabricante Schneider
(ref. 16752), con las siguientes especificaciones: corriente nominal de 40 A, 3P+N,
sensibilidad de 30 mA, protección tipo B y tensión de empleo de 230/400 V.
 Interruptor magnetotérmico de 3 polos:

Para la protección de sobrecargas y cortocircuitos de los variadores, se utilizará el modelo
Acti 9 ic60 (ref. A9F92306) del fabricante Schneider, que cumple con la corriente de entrada
de 4,4 A y tiene las siguientes características: 3 polos, corriente nominal de 6 A, curva tipo
Z (para cargas típicas de circuitos electrónicos) y poder de corte de 15 kA a 400 VCA.
 Interruptor magnetotérmico de 2 polos:

Para la protección de la fuente de alimentación, el amplificador del sensor de tensión
(también se alimenta a 230 VAC) y otros componentes que se puedan instalar, se utilizará el
91
interruptor magnetotérmico Acti 9 iC60 (ref. A9F79606) de 1P+N, 6 A, curva C y poder de

corte de 6 kA a 230 VCA, del fabricante Schneider. Para ello se ha tenido en cuenta el
consumo total de aproximadamente 1 A del amplificador y fuente de 24 VCC, además de la
posible adición de más componentes.
 Contactor de 3 polos:
Como medida de protección adicional de los variadores, se utilizará un contactor de 3 polos,
que interrumpirá la alimentación de estos cuando se produzca una sobretemperatura
peligrosa en las resistencias de frenado de cualquiera de los variadores, tal y como especifica
el fabricante de los variadores. El modelo elegido es el TeSys K (ref. LC1K06106BLS207)
de 6 A y 440 V del fabricante Schneider. La bobina se alimenta a 24 VCC, e incluye un
contacto auxiliar normalmente abierto.
 Armario eléctrico:
En este trabajo no se selecciona un armario eléctrico, pero por motivos del dimensionado de
la estructura, se ha realizado un pequeño estudio de las medidas que debería cumplir teniendo
en cuenta que alojará a todos los dispositivos de protección, a los variadores y sus
resistencias de frenado, la fuente de alimentación y el amplificador del sensor de tensión.
Con las medidas de estos componentes, se estima que el armario podría ser de 600 mm de
alto por 600 mm de ancho, y 300 mm de profundidad. Deberá incorporar una placa de
montaje y carriles DIN de 35 mm, entre otros. La selección definitiva de un modelo de
armario dependerá de si se añaden más componentes eléctricos a la máquina.
La siguiente figura muestra una imagen de ejemplo de cada uno de estos componentes.
Figura 84.- Dispositivos de protección elegidos [Fuente: datasheet del producto – Anexos-].
92
Dispositivos de mando y señalización:
 Interruptor principal:
Para dar tensión a la máquina después de conectar la toma de corriente trifásica de 400 V, se
utilizará un interruptor seccionador/conmutador modular de 3 polos+neutro+tierra y 12 A,
tendiendo en cuenta que la corriente nominal del conjunto de variadores, fuente de
alimentación CC y amplificador es de 5,4 A. Se compondrá del módulo principal de 3 polos
(modelo VN12), del módulo adicional para el neutro (modelo VZN11) y tierra (modelo
VZN14), y de los adicionales necesarios para su accionamiento. Todos los módulos
pertenecen al fabricante Schneider.
 Piloto de señalización de presencia de tensión:

Para indicar de la presencia de tensión en la máquina, se utilizará una luz piloto de color
blanco. En especial el modelo XBABVM1 de 22 mm y 230 VAC del fabricante Schneider.
 Piloto de señalización de marcha del variador 1:

Como se ha indicado en previos apartados, el variador 1 dispondrá de un piloto para señalizar
su estado de marcha (running). Para ello se elige el modelo XB4BVB3 de color verde, de 22
mm y 24 VCC del fabricante Schneider.
 Pilotos de señalización de fallo en variador 1 y/o 2:

Los dos variadores dispondrán de su respectivo señalizador de fallo, correspondiente a un
piloto de color amarillo. El modelo elegido es el XB4BVB5 del mismo fabricante.
 Pulsador de marcha del variador 1:

Sólo el variador 1 dispondrá de pulsador de marcha. Se elige el modelo XB7NA31 de color
verde, de 20 mm y 1 contacto normalmente abierto.
 Pulsador de paro del variador 1:

Sólo el variador 1 dispondrá de pulsador de paro. Se elige el modelo XB7NA42 de color
rojo, de 20 mm y 1 contacto normalmente cerrado.
 Finales de carrera para la plataforma de deslizamiento:

Para permitir el cambio de giro en la plataforma de deslizamiento, se utilizarán dos finales
de carrera, localizados a cada extremo de la plataforma. Para ello se elige el modelo
XCKN2118G11 del fabricante Telemecanique. Dispone de un contacto normalmente abierto
y otro normalmente cerrado, además de un rodillo para su accionamiento.
 Paros de emergencia:
Como es natural, una máquina como la trefiladora, requiere de al menos un pulsador de paro
de emergencia. Se opta por utilizar dos de estos pulsadores, uno se ubicará en la botonera
que se presenta en el próximo apartado, y el otro en un extremo de la estructura (externo).
93
Se elige el modelo XB5AS8445 de 40 mm para el localizado en la botonera, y el modelo

XALK178E, de montaje superficial, para localizarlo sobre la estructura (ver figura
siguiente).
Todos los componentes de mando y señalización elegidos se muestran en la siguiente figura,
que recoge ejemplos extraídos de los respectivos datasheets.
Figura 85.- Dispositivos de mando y señalización elegidos [Fuente: datasheets -Anexos-].
Otros:
 Plataforma de deslizamiento:
Como ya indicado previamente, se utilizará la plataforma deslizante modelo SLT-BB-0412-
ER-S0015RG-300 del fabricante Igus. Entre sus características se destaca su recorrido de
300 mm y su velocidad máxima de 1,5 m/min. Se recuerda que el recorrido máximo de esta
plataforma es de 150 mm, y se corresponde con la longitud del carrete predefinido.
 Fuente de alimentación de 24 VCC:

Para la alimentación de los pilotos de señalización y los pulsadores y finales de carrera, se
utilizará la fuente de alimentación de 24 VCC modelo ABL8MEM24012 del fabricante
Schneider. Se destaca su potencia de 30 W, y su corriente de salida de 1,2 A (más que
suficiente para los pilotos con consumos de 18 mA y para las entradas del variador que
consumen como máximo 200 mA en su totalidad). Además, incluye 2 terminales positivos
y negativos de salida, y un LED indicador del estado de la salida.
 Toma de corriente trifásica:

Para la conexión de la red trifásica de 400 V/50 Hz, se debe utilizar un conector hembra en
la máquina. Para ello se elige el modelo PKY16F435 de 16 A y 3 polos + neutro + tierra del
fabricante ABB. Esta dimensionado para cables de hasta 2,5 mm2.
94
 Toma de corriente monofásica:

Se añadirá a la máquina una toma de corriente de 230 V, por ejemplo, para el uso de un
ordenador cuando se realicen conexiones con los variadores, o incluso para la conexión con
un PLC en el caso de que este dispositivo se añada en el futuro. Se elige el modelo Mureva
Styl (ref. MUR36135) de 16 A del fabricante Schneider. Se incluyen otros módulos para su
montaje en exterior.
 Célula de carga:
Para medir la tensión ejercida sobre el hilo de cobre que la máquina trefilará y bobinará, se
utilizará una célula de carga, que se conectará al variador 1 para realizar el control del
proceso. Para su elección se debe tener en cuenta que debe tener una configuración de polea
para el recorrido del hilo de cobre con el resto de poleas, y que la tensión máxima en la
máquina trefiladora es de 2.490,3 N. Partiendo de esta información se elige el modelo TS-
250-PW-EC12M del fabricante MAGPOW, donde se denota por 250 la tensión máxima en
kg que puede tener el cable que recorre su polea.
La Figura 86 muestra un ejemplo de este modelo, donde se aprecia que es de tipo polea.
 Amplificador de la célula de carga:

Los terminales de la célula de carga son cuatro, dos de alimentación y dos de señales;
además, la salida es una señal de máximo 21 mVCC. Estas características son incompatibles
con las entradas del variador de bobinado, donde dichas entradas se componen de 3
terminales (alimentación, común y señal), y aceptan señales de 0 a 10 V o de 0 a 20 mA.
Para solucionar esta situación se elige un amplificador modelo TSA del mismo fabricante,
que permite conectar hasta 2 sensores, alimentándolos a la tensión que les corresponde, y a
la salida devuelve el terminal de señal y el común.
 Dados de trefilado:
Para el proceso de trefilado se requieren de 3 hileras o dados de trefilado. Estas hileras se
pueden diseñar y producir según las características que se deseen. Para este trabajo se
consultó el catálogo de dados de diamante policristalino del fabricante Esteves Group.
 Poleas:
La máquina dispondrá de dos poleas de 10 cm para mantener un buen nivel de tensión en el
hilo de cobre. El ancho dependerá del modelo exacto que se elija.
 Carretes:
Para el dimensionado de muchos componentes se definió que el carrete de bobinado tendría
150 mm de largo y un recorrido de enrollado de 32,5 mm. Sin embargo, resultaría interesante
que la máquina aceptase una cierta variedad de carretes.
Todos los componentes descritos en este subapartado se muestran a modo de ejemplo en la
siguiente figura. Cada una de las imágenes pertenece al datasheet correspondiente.
95
Figura 86.- Otros componentes de la trefiladora [Fuente: datasheet del producto -Anexos-].
Además de los componentes elegidos y recomendados, existen partes de la estructura que

requerirán de especial atención para su diseño. Un ejemplo de esto es la estructura para
colocar el carrete de entrada, ya que se debe asegurar que se puedan colocar carretes de
distinto tamaño. También se debe diseñar la sujeción y colocación de los pulsadores de final
de carrera. Un último caso, y más importante, sería el del carrete de bobinado, ya que su
estructura debe permitir que se extraiga cuando se bobine la cantidad de material deseado.
3.9. REPRESENTACIÓN BÁSICA DE LA ESTRUCTURA
Previamente se ha comentado que en este trabajo no se realizará el diseño de la estructura

de la máquina de trefilado. En su lugar se realizará una representación de los elementos
elegidos y recomendados, respetando sus dimensiones, para obtener las medidas orientativas
que podría cumplir el diseño real de la estructura. Sin embargo, este diseño está totalmente
sujeto a la distribución de los elementos, y a la distancia de separación entre ellos. La
representación final de la estructura se muestra en la Figura 87, considerando que está
formada del perfil de aleación de aluminio antes mencionado.
En la representación realizada se podrá observar que se han dibujado solo las “barras”
principales. Esto es así, ya que la intención es obtener las medidas exteriores de la estructura.
Además, con este tipo de perfil es posible realizar con gran flexibilidad el montaje que se
desee, y por ello, queda como estudio determinarlo.
Se reitera la necesidad de estudiar el diseño específico de las sujeciones o soportes del carrete
de entrada, que permita la introducción o extracción de este, siendo posible que tenga
diferentes tamaños. También se debe estudiar los soportes de los dados de trefilado. Como
ya se ha mencionado, estos soportes se deben desplazar fácilmente para permitir el estirado
96
manual del hilo de cobre, cuando se realiza por primera vez. Las guías pueden ser cualquier
elemento metálico que impida que el hilo de cobre entre a los dados y a la plataforma de
deslizamiento de forma incorrecta. Por otro lado, la ubicación de los motores determinará la
longitud necesaria de las correas dentadas, y del centro de masas de la máquina, ya que los
podemos considerar como los elementos más pesados en la estructura. Por esta razón se
podría pensar en ubicarlos lo más bajo posible, para que el centro de masas esté, a su vez, lo
más bajo posible.
Entre los varios elementos que puede incluir, se puede ver que se ubica la toma de corriente
trifásica en un extremo, y a la altura del armario eléctrico. Además, está presente el
interruptor principal (nº 14), ubicado en un lateral del armario y de color rojo-amarillo para
mayor visibilidad. También está la toma de corriente de 230 V en una localización accesible,
y el paro de emergencia externo (nº 17), situado en el extremo opuesto del otro.
Figura 87.- Representación de la estructura para obtener unas medidas orientativas (en mm).
97
Un elemento muy importante que se señala en la Figura 87 es la botonera (nº 15). La Figura
88 muestra la ampliación de esta zona. Se puede apreciar que en la botonera se encuentran
los elementos de mando y señalización de la máquina. El pilo de tensión, ubicado entre una
fase y el neutro de la red de entrada, se encenderá en el momento en que se accione el
interruptor principal, que dará tensión a toda la máquina.
Figura 88.- Botonera de la máquina trefiladora.
Una vez la máquina esté alimentada, se puede proceder a dar marcha al variador 1 mediante
el pulsador de marcha. Al hacer esto entraría en funcionamiento el control de lazo cerrado
de la máquina, y para ello se accionaría el motor 1, y se enviaría la consigna de velocidad al
variador 2 para accionar el motor 2. Por supuesto, la función de todo esto es trefilar y bobinar
el hilo de cobre de entrada, manteniendo constante la tensión aplicada. Cuando este proceso
se inicia, el piloto verde se encendería. Si se produce algún fallo en cualquiera de los
variadores (p.e. se retira el panel de control o se desconecta una de las fases de algún motor)
entonces el piloto amarillo correspondiente se encendería. En todo momento se podría pulsar
el pulsador de paro. Por último, se observa que se incluye un paro de emergencia que debe
estar al alcance de la persona que en su momento trate con la botonera.
La estructura que se representa en la Figura 87 es suficientemente grande para incluir más
elementos de protección o mando, como serían relés de protección, PLC, HMI, sensores,
etc., y con todo ello el conjunto de pulsadores y pilotos, entre otros, que permitirían una
mayor maniobrabilidad y señalización del estado del proceso. De hecho, si se consultan los
manuales de los variadores, se comprobará que existen ciertas conexiones predefinidas, y
con funciones específicas. Esto es interesante, sobre todo desde el punto de vista del estado
del arte realizado sobre demos, ya que esta máquina, además de poder realizar un proceso
específico, podría estar dotada de una serie de elementos que permitiesen explotar muchas
de las opciones que tienen los variadores elegidos. Un ejemplo sería observar el
funcionamiento PID del variador mediante la introducción de la consigna con un
potenciómetro, y la variación de la variable controlada (p.e. presión, fuerza, caudal)
mediante otro potenciómetro. También se podrían realizar ensayos para comparar los
98
métodos de control que incorporan, los de frenado, las aceleraciones y deceleraciones, la

capacidad de temporizar su funcionamiento e incluso de evitar ciertas velocidades.
La funcionalidad de la máquina se podría incrementar sustancialmente mediante la
incorporación de un PLC y un HMI para la visualización de datos.
3.10. CONTROL DE TENSIÓN
En varias ocasiones se ha comentado que el proceso de trefilado y bobinado se llevará a cabo

mediante el control de tensión del hilo de cobre. Para ello se utilizará un sensor de tensión,
que en este caso se corresponde con la célula de carga elegida. La medida de tensión servirá
como retroalimentación para el variador de bobinado, donde se comparará con el valor de
tensión deseado o consigna, que se determinó como 2.490,3 N. El error generado de
comparar la tensión real del material con la consigna se intentará reducir mediante un
controlador PI.
El variador de bobinado incluye la técnica tensión-frecuencia y la técnica de control por
orientación de campo (FOC). Ya se ha mencionado que el variador controla el par o la
velocidad del motor, y para el desarrollo del control de la trefiladora se considerará el control
por orientación de campo en su función de control del par del motor. El tipo de FOC será
indirecto, y por ello será necesario calcular el ángulo del flujo del rotor.
Como resumen, el control de la trefiladora se basará en generar una referencia de par, según
la medida de tensión del hilo de cobre, para controlar el par motor. En otras palabras, el
control dispondrá de dos lazos de control: uno externo de tensión y uno interno de par, justo
como indica la siguiente figura. En el lazo de control de par, la referencia viene dada por el
lazo de control de tensión, y el par real del motor se obtiene mediante los cálculos propios
del control FOC (p.e. las transformadas de Park y Clarke), donde se recuerda que la corriente
Iq representa el par.
Figura 89.- Lazos de control en el control de la trefiladora.
Los planos eléctricos ya ilustran el conexionado necesario de los elementos que intervienen
en este control. El siguiente paso consistiría en la puesta en marcha del variador 1
(introducción de los parámetros nominales e iniciales de la máquina, p.e., datos del motor,
99
tasas de aceleración, deceleración, limitación de velocidades, etc.) y en la configuración de

ciertos parámetros para ejecutar el control descrito, como sería el controlador PI. También
se requeriría la configuración de los terminales de entrada y salida, donde se conectan los
sensores y pulsadores, entre otros. La salida analógica del variador 1 indicará la velocidad
del motor 1, y por ello se utilizará como entrada del variador 2, donde se configurará cual
debe ser la velocidad del motor 2.
En este trabajo solo se desarrolla el control que engloba el variador 1 y su motor. El estudio
y elaboración de este control se lleva a cabo en el siguiente capítulo, donde se observará que
se ha implementado en el programa Simulink cada uno de los elementos involucrados: red
eléctrica, variador de frecuencia, motor y reductor, carga (bobinadora), control FOC y el
control de tensión. Cada uno de estos bloques se explica en cada paso, siendo alguno de ellos
de elaboración propia, y otros pertenecientes a las librerías de Simulink (debido a que la
elaboración propia ha resultado compleja o no ha dado resultados satisfactorios).
100
MEMORIA | Capítulo 4: Control de la trefiladora
CONTROL DE LA
TREFILADORA
4.1. MODELIZAZIÓN DEL CONTROL DE LA TREFILADORA EN

SIMULINK
4.1.1. Introducción
En el apartado 3.10 se introdujeron los elementos que intervienen en el control de la

trefiladora. Este capítulo inicia con un recordatorio de estos elementos, ya que se realizará
un modelo en Simulink de cada uno de ellos para obtener, en definitiva, el modelo general
(exceptuando el variador y motor 2) que permita simular el comportamiento de la trefiladora,
y para ser más exactos, del proceso de bobinado que se lleva a cabo. El objetivo final es
verificar que el control de tensión cumple con las expectativas iniciales de bobinar el hilo de
cobre trefilado manteniendo constante su tensión. La figura siguiente muestra los
mencionados elementos:
Figura 90.- Esquema básico de los elementos de la trefiladora para la modelización de su control.
Antes de proceder con el modelizado de cada elemento, se debe tener en cuenta las siguientes
consideraciones:
- Se realizará un modelo discreto, es decir, la simulación y generación de señales se
realizará de forma discreta, siguiendo un periodo de muestreo de 10 s (Ts).
- Para el modelo del motor y el reductor se utilizarán los bloques propios que
proporciona Simulink.
101
- Se diseñará el modelo de la bobinadora y el control de tensión, teniendo en cuenta

los parámetros definidos en este trabajo.
4.1.2. Modelo de la red eléctrica
Para el modelo de la red eléctrica se debe tener en cuenta que se compondrá de tres fases de
230 V (RMS o eficaces) a 50 Hz. La tensión entre fases debe ser de 400 V (RMS). Simulink
ya incorpora un bloque con el que se podría modelizar la red: three-phase source. Sin
embargo, para el modelo que se realizará, se partirá por definir cada fase como una fuente
de CA en serie con la impedancia de la red. Con la unión de las tres fases en un punto común
(el neutro) obtenemos la red trifásica. Para la fuente de CA se define una amplitud máxima
igual a raíz de dos veces la tensión eficaz, con una frecuencia de 50 Hz y un periodo de
muestreo Ts. La impedancia de cada fase es el valor por defecto que contiene el bloque three-
phase source: R= 1 , L= 1 mH.
La siguiente figura muestra el modelo resultante junto con las tensiones de fase y línea
obtenidas.
Figura 91.- Modelo de la red eléctrica y tensiones obtenidas en Simulink.
Se comprueba que para las tensiones de fase, el valor máximo es de aproximadamente 325 V
y 565 V para las tensiones de línea. Dividiendo estos valores máximos por raíz de dos, se
obtiene el valor eficaz de cada fase, que satisfactoriamente es de 230 V y 400 V
respectivamente. Si se utiliza el bloque antes mencionado, se obtienen estos mismos
resultados de tensión.
4.1.3. Modelo del variador de frecuencia
Para el modelo del variador se tendrá en cuenta el esquema de la Figura 19.
102
Rectificador:
El inversor consistirá en un puente de 6 diodos, que verán a su entrada la red trifásica
modelizada anteriormente, y a su salida el bus CC. Para el modelo se utiliza el bloque Diode
con los parámetros por defecto. La siguiente figura muestra el resultado (se incluyen
resistencias en paralelo por exigencias del propio bloque diode, de valor 500 ), y la tensión
obtenida en el lado del bus, sin incluir el filtro LC.
Figura 92.- Modelo del rectificador del variador y tensión obtenida en Simulink.
La tensión obtenida es la esperada, y consecuencia de los “picos” de las tensiones de

alimentación al no existir un condensador que los suavice. El valor medio de la tensión
continua (curva lila) es de 532,9 VCC.
Bus CC:
Para el bus de continua se considerará un condensador de 1 mF y una inductancia de 1 mH.
El condensador permite suavizar la tensión, mientras que la inductancia suaviza la corriente.
Figura 93.- Modelo del rectificador más bus CC implementado en Simulink.
103
Inversor:
El inversor se compondrá de un puente de 6 IGBT, donde cada uno tendrá su señal de
conmutación correspondiente. Para el modelo en Simulink se utilizan los bloques IGBT con
los parámetros por defecto (se incluyen resistencias en paralelo por exigencia del propio
bloque, de valor 50 ). La siguiente figura muestra el variador resultante.
Figura 94.- Implementación del variador de frecuencia en Simulink.
Si se generan 3 señales PWM genéricas para los interruptores superiores, y las invertidas
para los interruptores inferiores, se obtendrían unas tensiones a la salida de los IGBT como
muestra la figura siguiente, que resultan similares a las presentadas en la Figura 20. Se puede
ver que la amplitud positiva y negativa de las tensiones se corresponde con la tensión del
bus CC, que es 565 V (se considera que el condensador están inicialmente cargados).
Figura 95.- Tensiones a la salida del variador de frecuencia.
104
4.1.4. Modelo del motor de inducción trifásico
El motor de bobinado es un motor de inducción trifásico de 370 W a 400 V y 50 Hz. Para el

modelo de Simulink se utilizará el bloque incluido en las librerías de este programa.
Este bloque es el nombrado como Asynchronous Machine SI Units, y permite implementar
un motor asíncrono de jaula de ardilla y de rotor bobinado. La siguiente figura muestra este
bloque y los parámetros que necesita para definir el motor deseado.
Figura 96.- Bloque predefinido en Simulink de una máquina asíncrona.
Para el caso de este trabajo se elige el motor de jaula de ardilla. Respecto a los parámetros
del motor, en anteriores páginas se presentaron los valores nominales típicos que el
fabricante aporta, pero entre ellos no se incluyen las resistencias e inductancias de los
devanados (rotor y estátor). Estos valores son muy importantes, ya que no solo definen el
motor, sino que permiten configurar el control FOC, especialmente para el cálculo del ángulo
del flujo del rotor.
105
Afortunadamente, el fabricante incluye en su página web un informe técnico del ensayo en

vacío y cortocircuito del motor. Con los valores de estos ensayos (ver Tabla 16) se puede
obtener el resto de parámetros, partiendo de las expresiones que siguen, extraídas de [1], y
que obedecen al estándar IEEE número 112.
4.1.4.1. Obtención de los parámetros internos del motor
El informe técnico consultado presenta los resultados de los ensayos realizados en un motor
del mismo modelo del motor de bobinado elegido, aunque presenta una ligera variación en
sus valores nominales. Los resultados se adjuntan en la siguiente tabla:
Tabla 16.- Resultado de los ensayos en vacío y cortocircuito del motor de bobinado [81].
Modelo del motor ensayado: M2BAX 71MB 4 IMB3/IM1001 (IP55)
Valores nominales: V= 400 V, f= 50 Hz, P= 370 W, n= 1407 rpm, I=1 A, cos=0,77, Y
Resistencias del estator: RU-V= 50,82679 , RU-W= 50,80754 , RV-W= 50,83641 
Ensayo Vlinea (V) f (Hz) Conexión Ientrada (A) P (W) n (rpm) cos
Vacío 400,1 50 Y 0,8 100 1498 0,18
Cortocircuito 99,7 50 Y 1 140 0 0,84
Al tratarse de una conexión en estrella, las tensiones de fase se corresponden con las de línea
dividido por raíz de tres, y las corrientes de fase serán igual a las de línea. Por otro lado, los
parámetros del motor se calculan aplicando las siguientes expresiones, vinculadas al
esquema equivalente monofásico del motor, que se repite a continuación.
Figura 97.- Esquema monofásico equivalente del motor de bobinado [1].
Expresiones aplicables para los resultados del ensayo en vacío:
𝐼 = 𝐼 · 𝑐𝑜𝑠𝜑 [𝐴] (44)
𝐼 = 𝐼 · 𝑠𝑒𝑛𝜑 [𝐴] (45)
106
𝑉
𝑅 = [Ω] (46)
𝐼
𝑉
𝐿 =𝐿 = [Ω] (47)
2𝜋 · 𝑓 · 𝐼
donde los valores definidos con el subíndice 0 hacen referencia a los resultados obtenidos
del ensayo; RFe es la resistencia del entrehierro, Lm es la inductancia de magnetización, y
V1n es la tensión por fase aplicada en el ensayo.
Expresiones aplicables para los resultados del ensayo en cortocircuito:
𝑉
𝑅 = · 𝑐𝑜𝑠𝜑 = 𝑅 + 𝑅 = 𝑅 + 𝑅 [Ω] (48)
𝐼
𝑉
𝑋 = · 𝑠𝑖𝑛𝜑 = 𝑋 + 𝑋 [Ω] (49)
𝐼
𝑋 = 2𝜋 · 𝑓 · 𝐿 ; 𝑋 = 2𝜋 · 𝑓 · 𝐿 [Ω] (50)
𝑋
𝐿 = 𝐿 = 𝐿𝑙𝑠 = 𝐿𝑙𝑟 = [𝐻] (51)
2(2𝜋 · 𝑓)
donde se indica con el subíndice cc los resultados obtenidos en el ensayo; I1n es la corriente
por fase aplicada, R1 es la resistencia del estator, R’2 es la resistencia del rotor, y L1 y L’2
son las inductancias de los devanados del estátor y rotor respectivamente.
La resistencia del estator R1 será la mitad del valor medio de las resistencias medidas durante
el ensayo, las cuales se corresponden con valores de línea:
𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜(50,82679; 50,80754; 50,83641 )
𝑅 =𝑅 = = 25,41 Ω
2
Aplicando las anteriores expresiones según los valores de la Tabla 16, se obtienen los
siguientes resultados:
Ensayo en vacío: 𝑅 = 1600 Ω, 𝐿 = 0,9344 𝐻
Ensayo en cortocircuito: 𝑅 = 22,94 Ω, 𝐿 = 𝐿 = 0,0497 𝐻
Al incluir estos valores junto con los valores nominales del motor, con una inercia de
0,001 kg·m2 y un factor de fricción de 0 N·m·s, se habrá definido el motor de bobinado.
4.1.4.2. Reductor de velocidad
A continuación del motor se localiza el reductor de velocidad y las poleas, que después de
los cálculos realizados se eligió un modelo con ratio de 44,1 del fabricante Motovario y un
107
sistema de poleas con un ratio de 2 (visto en el carrete). Para introducir estos elementos en
Simulink se utiliza el bloque Speed reducer. Para este trabajo se configura el modelo con un
ratio de 88,2 (el producto de los dos ratios anteriores), considerando la inercia y la eficiencia
los valores por defecto. El bloque también requiere introducir los valores de rigidez y
amortiguación del reductor en el lado de baja y alta velocidad. Después de realizar varios
intentos de “prueba y error” se concluye que los valores que muestra la Figura 98 son los
que dan un buen resultado en las simulaciones.
Figura 98.- Bloque predefinido de Simulink de un reductor de velocidad.
La unión del motor y el reductor se hace como muestra la siguiente figura, donde se aprecia
que la velocidad Nh (velocidad alta en el reductor) es la propia del motor, Nl (velocidad baja
108
en el reductor) es la velocidad del carrete de la bobinadora, Th es el par aplicado por el

reductor al carrete, y Tl el par desarrollado por el motor.
Figura 99.- Implementación del motor de bobinado y su reductor en Simulink.
4.1.5. Modelo de la carga (bobinadora)
Para modelizar la bobinadora, se deben obtener las expresiones que gobiernan su

comportamiento, y que dependerá de la tensión del material, el radio del carrete y el par
motor aplicado, entre otros. A continuación se indican dichas expresiones obtenidas de [82],
considerando despreciables cualquier tipo de fricción.
Velocidad lineal del material bobinado:
𝑣 = 𝜔 · 𝑟 [𝑚/𝑠] (52)
Longitud del material bobinado:
𝐿= 𝑣 𝑑𝑡 [𝑚] (53)
Radio del carrete:

ℎ
𝑟 =𝑟 + 𝜔 𝑑𝑡 [𝑚] (54)
2𝜋
Masa del material bobinado:
𝑚 = 𝑉 · 𝜌 = 𝜋𝑙 · 𝜌 · (𝑟 − 𝑟 ) [𝑘𝑔] (55)
Inercia inicial del carrete:
1
𝐽 = 𝑚 · 𝑟 [𝑘𝑔 · 𝑚 ] (56)
2
Inercia variable del carrete:
109
1 1
𝐽 = 𝐽 + 𝐽 = 𝐽 + 𝑚 · 𝑟 = 𝐽 + 𝜋𝑤 · 𝜌 · (𝑟 − 𝑟 ) [𝑘𝑔 · 𝑚 ] (57)
2 2
El par del carrete se puede expresar como:
𝑇 = 𝐹 · 𝑟 [𝑁 · 𝑚] (58)
El equilibrio dinámico de la bobinadora se describe como:
𝑑𝜔
𝑇 =𝐽· + 𝑇 [𝑁 · 𝑚] (59)
𝑑𝑡
donde,
𝑣 es la velocidad lineal del hilo de cobre, indicada como 0,1 m/s,
𝑟 es el radio inicial del carrete, que para este trabajo es de 32,5 mm,
𝜔 es la velocidad angular en rad/s del hilo de cobre en el carrete,
ℎ es el espesor del hilo de cobre, que en este caso sería su diámetro de 35 mm,
𝑙 es el ancho del carrete, definido como 0,15 m,
𝜌 es la densidad del hilo de cobre, siendo igual a 8960 kg/m3,
𝑚 es la masa inicial del carrete, que se ha considerado como 2 kg,
𝐹 es la tensión aplicada al hilo de cobre. El valor máximo determinado es de 2.490,3 N.
Al llevar estas expresiones a Simulink, se obtiene el siguiente modelo.
Figura 100.- Implementación del modelo de la bobinadora en Simulink.
Se puede apreciar que, por lo general, cada bloque se corresponde con algunas de las
expresiones incluidas anteriormente. De todo este sistema se extrae información relevante
de la bobinadora, como es su masa o incluso la longitud de hilo de cobre bobinado.
110
Para conectar el anterior modelo con el resto, se crea un subsistema, como muestra la
siguientes figura, donde también se incluye los parámetros que se deben introducir, como
son los radios iniciales y finales, el diámetro del cable una vez trefilado, etc. Se señala la
densidad del material, que al ser un hilo de cobre puro, corresponde a 8.960 kg/m3; el resto
de valores se han indicado a lo largo de este trabajo.
Figura 101.- Bloque final del modelo de la bobinadora y los parámetros iniciales.
Para comprobar que este modelo es correcto, se ha utilizado un sistema completo que provee
Matlab sobre una bobinadora de papel que utiliza un motor de CC. Este sistema lo incluye
Simulink en sus librerías bajo el nombre de “cs_winder” [83]. Para la comprobación se
simula el sistema de Simulink y se comparan los resultados con los obtenidos de la
simulación del mismo sistema, pero con el modelo de la bobinadora desarrollado en este
trabajo. Si el modelo es correcto se debería obtener, aproximadamente, las mismas curvas.
La siguiente figura muestra el resultado obtenido de las dos simulaciones. Se puede apreciar
que las curvas de velocidad, par y potencia son muy similares, y las diferencias que pueda
haber provienen de algunos elementos de filtrado que incorpora el modelo de Simulink,
además de la fricción que tiene en cuenta. Con todo esto se puede afirmar que el modelo de
la bobinadora desarrollado funciona satisfactoriamente.
111
Figura 102.- Resultados del modelo de la bobinadora de Simulink y del modelo propio.
4.1.6. Modelo del control por orientación de campo
Para desarrollar el modelo del control FOC en Simulink, se seguirá el esquema presentado
en la Figura 15. Previo a la presentación del modelo resultante, se introducen las expresiones
necesarias para determinar el ángulo del flujo del rotor [84], teniendo presente que se debe
trabajar en la zona de debilitamiento de campo, ya que el motor funcionará a una velocidad
superior a sus 1.418 rpm nominales.
En primer lugar se generará el sistema que permitirá al motor trabajar en la zona de
debilitamiento de campo. Se recuerda que esta zona se da cuando se desea ir a velocidades
superiores a la nominal. Para ello se reduce la corriente de magnetización 𝐼 , que afecta
directamente a la corriente 𝐼 , que es la generadora del flujo del motor [84]. Teniendo en
cuenta que la corriente 𝐼 disminuye en cierta proporción con el aumento de la velocidad,
se propone la siguiente expresión, que describe la forma más simple de determinar esta
corriente de referencia:
𝜔 ≤𝜔 , ∶ 𝐼 _ = 𝐼∗ ,
𝜔 , (60)
𝜔 >𝜔 , ∶ 𝐼 _ = 𝐼∗ ·
𝜔
Por otra parte, el valor real de esta corriente depende proporcionalmente de la corriente 𝐼
como indica la siguiente expresión:
112
1 𝐿
𝐼 = 𝐼𝑑 · ;𝜏 = (61)
1 + 𝑠𝜏 𝑅
∗
Comparando la corriente de referencia 𝐼 con su valor real, y aplicando un controlador PI,
se obtiene 𝐼 ∗ , que no es más que la referencia del flujo, que en la zona de debilitamiento de
flujo será un valor en constante decrecimiento. El valor de 𝐿 y 𝑅 se corresponden con los
parámetros internos del motor, mientras 𝜔 , sería la velocidad máxima del motor en
condiciones nominales, que resulta ser 1.418 rpm o 148,5 rad/s. El valor de 𝐼 ∗ se supondrá
de 0,7 A, teniendo presente que suele ser un valor inferior a 1. Con esta información se puede
obtener el ángulo del flujo del rotor como sigue:
𝐼
𝜃 = 𝜔 𝑑𝑡 = (𝜔 + 𝜔 )𝑑𝑡 = +𝑝·𝜔 𝑑𝑡 (62)
𝜏 ·𝐼
donde 𝐼 es la corriente en cuadratura resultante después de aplicar la transformada de Clarke
y Park a las corrientes del estátor del motor; 𝜔 es la velocidad electromagnética del motor,
y 𝑝 son los pares de polos del motor.
Una última expresión necesaria es la que permita obtener la referencia de la corriente en
cuadratura, es decir 𝐼 ∗ , a partir del par de referencia que generará el control de tensión. Esta
referencia se puede obtener como:
𝑇∗ 3 𝐿
𝐼∗ = ;𝑘 = 𝑝 · [𝐴] (63)
𝑘 ·𝐼 2 𝐿
Con toda esta información previa ya es posible generar el modelo del control FOC. Para ello
se utilizarán los bloques predefinidos en Simulink para las transformadas de Clarke y Park.
Del mismo modo, para generar los pulsos PWM de conmutación de los interruptores del
inversor, se utilizará el bloque PWM Generator. Todos estos detalles se pueden apreciar en
la siguiente figura, y en la Figura 104.
Figura 103.- Implementación en Simulink del control FOC del variador de la bobinadora.
113
Se ha considerado que tanto el lazo de control de 𝐼 como 𝐼 e 𝐼 tendrán el mismo

controlador PI, y por lo tanto con las mismas constantes. Con prueba y error se determina
que la constante proporcional e integral de ambos controladores es de 10 y 5
respectivamente, ya que permiten obtener una respuesta satisfactoria, como se podrá
verificar en los resultados comentados en los siguientes apartados.
Figura 104.- Implementación del control de debilitamiento de campo y del modulador PWM del
control FOC.
Se puede comprobar que el debilitamiento de campo se da cuando la velocidad del motor es

superior al valor máximo considerado (148,5 rad/s), ya que a partir de este punto la referencia
de 𝐼 disminuirá con el incremento de la velocidad. Por otro lado, se observa el modelo
creado para generar los pulsos de conmutación de los IGBT. El modelo se compone del
bloque PWM Generator que generará los pulsos de acuerdo con las tensiones de entrada.
4.1.7. Modelo del control de tensión
En la Figura 89 se mostró que el control de tensión consistiría en un lazo cerrado, donde se

compararía la tensión medida con la consigna para generar una referencia de par mediante
un controlador PI. La siguiente figura muestra precisamente este sistema implementado en
Simulink, donde se puede apreciar que la tensión de referencia de 2.490,3 N no se aplica
114
directamente como una constante, sino que se crea una rampa, cuyo valor máximo será
precisamente la referencia. Con esto se pretende obtener un comportamiento más correcto y
dinámico, ya que en el momento en que la máquina trefiladora entre en funcionamiento, el
hilo de cobre no estará sujeto inmediatamente a la tensión de referencia.
Figura 105.- Implementación en Simulink del control de tensión de la trefiladora.
La salida de este bloque de control se corresponde precisamente con la entrada 1 del FOC
implementado en la Figura 103. Los valores del controlador PI que han permitido obtener
una buena respuesta son: kp= 5 y ki= 0,5. Los controladores PI de los lazos de corriente 𝐼 ,
𝐼 e 𝐼 tienen la misma forma que el mostrado en la Figura 105.
4.1.8. Resultado final
En los apartados anteriores se ha podido implementar todos los bloques que completan el
esquema de la Figura 90. En este punto se pueden conectar dichos bloques para obtener el
sistema completo que modeliza el control de tensión de la trefiladora. La siguiente figura
muestra el resultado, donde se comprueba la sucesión de elementos: red (nº 1), variador de
frecuencia (nº 2), motor más reductor (nº 3) y carga (nº 4). Paralelamente a estos bloques se
ejecuta el control de tensión (nº 6) y el control FOC (nº 5), que es el elemento final que
generará los pulsos de conmutación del inversor del variador de frecuencia, para
proporcionar al motor las corrientes requeridas según el estado de la carga, donde la variable
de tensión es medida por la célula de carga.
El siguiente paso es realizar simulaciones para verificar que el modelo en su conjunto
funciona como es debido. Para esta tarea se dispone de los datos de la Tabla 11, donde
básicamente se indica el par y la velocidad aproximada del motor y del carrete de bobinado
cuando este está vacío (sin un incremento apreciable en el radio del carrete) y cuando está
lleno (el carrete llega a su radio máximo de hilo bobinado). También resulta de mucha
115
utilidad el sistema incluido en “cs_winder”, ya que servirá de guía respecto a las curvas que
se esperan obtener en el modelo de este trabajo, y que se discuten en el siguiente apartado.
Figura 106.- Modelo completo del control de tensión de la trefiladora.
4.2. REALIZACIÓN DE PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
Para simular el modelo completo de la Figura 106 previamente se introducen los valores
requeridos por cada bloque, esto es: las constantes de los controladores PI, los parámetros
nominales e internos del motor, y los datos iniciales del carrete, entre otros. Se considerará
que la simulación finaliza cuando el carrete llega a su radio máximo de bobinado. A
continuación se muestran varias curvas obtenidas que permitirán comprobar si el sistema
funciona como se desea.
La primera figura que se muestra recoge las curvas más importantes. En ella se puede ver
que todas las curvas describen inicialmente una evolución ascendente, propio del carrete,
que al moverse comienza a incrementar su radio, su masa, su par, etc., con el objetivo de
conseguir la tensión constante de 2.490,3 N, situación en que la velocidad lineal del sistema
es de 0,1 m/s. No obstante, se observa que ni la tensión alcanza su valor deseado, ni la
velocidad se estabiliza en 0,1 m/s. Para averiguar dónde podría estar el problema se estudia
la velocidad del motor, ya que inicialmente el motor debería alcanzar una velocidad superior
a la nominal (ver Tabla 17) durante su funcionamiento en la zona de debilitamiento de
campo. La Figura 108 muestra esta curva, que nos indica que el motor llega inicialmente a
una velocidad inferior a los 2.000 rpm. Una conclusión que se deriva es que el motor trabaja
en la zona de deslizamiento en un periodo de tiempo inferior al que debería.
116
Figura 107.- Curvas resultantes de la simulación del modelo implementado en Simulink.
Figura 108.- Curva de velocidad del motor y del carrete.
Tabla 17.- Velocidades y pares iniciales y finales del motor y el carrete.

En el carrete 29,40 81,00 14,69 162,00
En el motor 2.591,50 0,92 1.295,80 1,84
Después de realizar varias simulaciones modificando ciertos parámetros, se consiguen

respuestas similares o peores. Esto lleva a concluir que probablemente no se ha
implementado correctamente el control FOC. Ante la imposibilidad a corto plazo de
solucionar el problema, se decide utilizar el bloque predefinido de Simulink para el control
FOC, nombrado como Field-Oriented Controller.
117
Para esta nueva situación simplemente se sustituye el bloque FOC propio por el predefinido,
trasladando los mismos valores introducidos en el primer bloque, e incluyendo el bloque del
control de debilitamiento de campo. Al simular con este nuevo modelo, se obtienen las
siguientes curvas que se comentan.
Figura 109.- Velocidad lineal y angular del carrete (con el nuevo modelo).
Figura 110.- Potencia, tensión y par aplicado al carrete (con el nuevo modelo).
118
En las anteriores figuras se puede observar claramente que el hilo de cobre alcanza su
velocidad lineal constante de 0,1 m/s, mientras el carrete presenta una velocidad angular
decreciente. Más significativa es la curva de tensión, que indica que el hilo de cobre se
enrolla en todo el proceso con una tensión constante, precisamente el objetivo que se
perseguía al implementar el control de tensión. Como se ha mencionado en anteriores
páginas, una bobinadora es una carga típica de potencia constante, y así lo verifica la curva
correspondiente, que se estabiliza en los 250 W, justamente el valor obtenido en el apartado
3.3. Como era de esperar, durante este intervalo de potencia constante, el par se incrementa
debido a que el radio del carrete aumenta por el hilo enrollado. Si nos fijamos en los puntos
detallados, podremos comprobar que el valor medio del par al principio y fin del bobinado
es satisfactoriamente parecidos a los de la Tabla 17.
Figura 111.- Radio, longitud y masa del carrete (con el nuevo modelo).
La anterior figura muestra la evolución que experimenta el radio del carrete y su masa en el
transcurso del bobinado. Se observa que la masa del carrete llega a ser de uno 14 kg, debido
a que el cable resultante del trefilado presenta una sección importante. Por otro lado, también
se ha obtenido la longitud del hilo que se ha enrollado, que resulta ser de casi 3 metros. Esto
es especialmente interesante, ya que en la industria es frecuente programar las bobinadoras
para enrollar una cantidad determinada de material.
Las curvas obtenidas hasta el momento muestran resultados satisfactorios. Con la siguiente
figura se comprueba que el par y la velocidad del motor y del carrete al principio y fin del
bobinado es muy similar a los obtenidos en los cálculos y presentados en la Tabla 17. En el
momento del inicio del enrollado, cuando la máquina alcanza su velocidad lineal, es cuando
la velocidad y el par presentan una mayor diferencia con los valores calculados. Esto se debe,
119
probablemente, a la subida tipo exponencial que experimentan todas las curvas, debido a que
la consigna no se aplica directamente como un valor constante, sino como una rampa con
una inclinación de 1000 unidades.
Figura 112.- Velocidad y par en el motor y carrete antes y después del reductor.
Finalmente se adjuntan las curvas de las tensiones y corrientes originadas antes y después
del variador de frecuencia. La primera de las curvas muestra la tensión trifásica de la red,
que como era de esperar, son tres tensiones con valores máximos próximos a 565 V (debido
a la carga y a la no linealidad de todo el conjunto, esta tensión es inferior) y desfasadas 120º,
como se puede ver en el zoom añadido. Por otra parte, la curva de las corrientes muestra el
típico comportamiento de la red cuando una carga no lineal añade armónicos importantes.
Como ya se explicó en el primer capítulo, este tipo de resultados es típico en redes con
variadores de frecuencia que no disponen de filtros o atenuadores de interferencias.
En la última curva de la Figura 113 se incluye la tensión del bus CC, que resulta estabilizarse
en un valor medio de aproximadamente 815 V. Destaca el rizado que presenta, que se podría
despreciar teniendo en cuenta el alto valor de tensión. Este rizado se podría reducir
incluyendo un condensador más grande, pero en esta situación un condensador mayor de
1 mF a 400 V supone un aumento considerable del tamaño del variador, además, este rizado
no comportaría ningún problema para el equipo.
120
Figura 113.- Tensión y corriente en la red, y tensión en el bus CC.
Por último se añade la tensión PWM que genera el variador según los pulsos de conmutación
que determina el control FOC. Se puede observar que el resultado no presenta los típicos
pulsos rectangulares de igual amplitud. En este caso y por las mismas distorsiones que añade
la carga no lineal de todo el conjunto (variador, motor y carga), estos pulsos se deforman.
Se recuerda que el modelo total se ha desarrollado y simulado de forma discreta. Esto quiere
decir que si se incrementa el tiempo de muestreo con el que se genera la señal discreta, sería
posible ver curvas más suaves y “limpias”. Sin embargo, esto requeriría de mucho tiempo
de simulación y para este trabajo no se requiere este nivel de precisión. Siguiendo con el
análisis y centrándonos en la curva de corrientes, podremos ver los devanados del estátor
ven lo que podríamos considerar una onda triangular, que se podría aproximar a una onda
sinusoidal. Esta forma viene dada por la propia tensión aplicada al estátor.
121
Figura 114.- Tensión y corriente en los devanados del estator del motor.
122
MEMORIA | Impacto medioambiental
IMPACTO MEDIOAMBIENTAL
En este apartado se analiza el impacto medioambiental consecuencia de todos los procesos

que se puedan seguir para acabar montando una trefiladora funcional según el diseño que
este trabajo desarrolla. Este impacto se suele describir en forma de los residuos generados,
que deben recibir un cierto procesado para reducir el impacto en el medioambiente.
En primer lugar, se analiza la aplicación de la trefiladora, que al estar ubicada en el contexto
de los variadores de frecuencia, se beneficiará de muchas de las ventajas que estos
dispositivos ofrecen. Por ejemplo, con el uso de VFD, el motor de bobinado y guiado serán
más eficientes, ya que absorberán la energía necesaria cuando sea necesario. Trasladando
esta información a un contexto energético, podemos decir que con un VFD los motores
absorberían menos corriente de la red y por ende participarían menos en el consumo de
energías generadas por fuentes no renovables. Además, un VFD permite reducir las
corrientes de arranque, las vibraciones, e incluso incorpora dispositivos adicionales para
proteger al motor y a su cableado de entrada. Estas ventajas indican que el motor sufrirá un
menor estrés mecánico y térmico, y por lo tanto su vida útil se alarga, al igual que el de sus
componentes o los próximos a él. Con esta característica se está haciendo un uso más
responsable y respetuoso del motor, ya que se evita ponerlo fuera de servicio
prematuramente, y con ello se evita la acumulación temprana de residuos, muchos de ellos
no reciclables. Por último, al añadir un VFD se suelen eliminar componentes mecánicos
intermedios que suelen requerir de mantenimiento, y de constante sustitución según el
proceso y el estrés al que estén sometidos. Esto quiere decir que con la reducción de estos
elementos se reduce el transporte de ellos en los casos hipotéticos en que se debían
reemplazar.
En segundo lugar, se tratan los materiales que se podrían utilizar para el montaje de la
máquina. En este trabajo se han presentado muchos de estos materiales, pero se debe tener
en cuenta que la trefiladora se ha descrito como una máquina destinada para ser usada en la
universidad por sus estudiantes. Por lo tanto, para su montaje, se podrían utilizar
componentes que la universidad ya tiene de otras máquinas o sistemas desmontados o no
utilizados. En este sentido se podría decir que se está “reciclando” el material guardado para
utilizarlo en la maquina trefiladora, y así evitar la compra y transporte de material nuevo.
Por supuesto, este material “reciclado” debe cumplir con las exigencias de la máquina y estar
enmarcado dentro del marco de diseño que este trabajo especifica.
En tercer y último lugar se analiza la generación de residuos propios de la máquina
trefiladora. Como es natural esta máquina tiene una vida útil, y para ser más específico, el
conjunto de todos sus componentes tiene su vida útil, que podría ser menor o mayor a otros.
Un ejemplo de esto los ventiladores del variador de frecuencia, o los condensadores del bus
CC, que cada cierto tiempo se deben reemplazar por el deterioro que suelen sufrir durante
su funcionamiento. Para tratar el tema de la gestión de residuos nos apoyaremos en la
Agència de Residus de Catalunya y especialmente en el esquema que se incluye en la
siguiente figura.
123
Figura 115.- Jerarquía de gestión de los residuos [85].
Se puede comprobar que antes de reciclar cualquier material debe existir un plan de
prevención precisamente para evitar que se genere el residuo, o en su defecto para controlar
que el residuo generado no suponga un riesgo para otros componentes o las personas. Un
material averiado, como podría ser el sensor de carga, por poner un ejemplo, se debe valorar
su posible reparación o como mínimo comprobar que su funcionamiento realmente se ha
visto dañado. Si este es el caso se procede a valorar el tipo de material para continuar con su
reciclaje adecuado, y en última instancia a su eliminación si el material no se puede reutilizar.
Este esquema representaría la base a seguir en cuanto a la generación de residuos en la
máquina. Los diferentes tipos de componentes que forman la trefiladora hacen que el
esquema anterior se aplique a cada uno de ellos por separado, ya que el material puede ser
un componente metálico, eléctrico o electrónico, y cada uno de ellos tiene una forma distinta
de proceder en cada uno de los pasos señalados en el esquema.
124
MEMORIA | Conclusiones
CONCLUSIONES
A lo largo de este documento se ha presentado y desarrollado el diseño y el control de la

máquina trefiladora según las especificaciones y consideraciones indicadas en el apartado
3.1. Una vez finalizado este trabajo, se desprenden las siguientes conclusiones:
Se ha descrito la funcionalidad de la trefiladora de reducir el diámetro de un hilo de cobre
de 5,19 mm a un diámetro de 3,5 mm. De acuerdo con las expresiones aplicables, se
determina que se requieren tres dados de trefilado para obtener esta reducción. Con este
planteamiento inicial se elabora el esquema base de la máquina, que se muestra en la Figura
67, y que justifica el uso de los componentes allí indicados, como son el motor de bobinado
y el motor de guiado. Una trefiladora es una máquina generalmente lenta, y por ello los
motores no se pueden aplicar directamente a los ejes de poleas o carretes. En su lugar se
pueden utilizar elementos mecánicos de reducción, o lo que sería una solución más eficiente,
un variador de frecuencia. Con esta conclusión se parte para la decisión de utilizar un
variador de frecuencia para cada motor.
Los componentes de la estructura y la decisión de optar por variadores de frecuencia están
condicionados por la forma en que se controlará el proceso de trefilado más bobinado. El
control elegido es el control de tensión, que se implementará en un lazo cerrado, para el que
necesitará un sensor de tensión. Se ha elegido la celda de carga como sensor debido
principalmente a su facilidad de montaje.
Las expresiones aplicables a las trefiladoras, y la disposición elegida de algunos
componentes, permiten obtener la tensión máxima que existirá en el hilo de cobre. Esta
tensión es la que permitirá que el hilo de cobre pase a través de los dados. A su vez, es la
tensión que se desea mantener constante en todo momento mediante el control de tensión.
Con las especificaciones del carrete de bobinado se consigue dimensionar el motor de
bobinado. Por las características definidas para el proceso es necesario utilizar elementos
mecánicos para reducir su velocidad, además del propio variador de frecuencia. Se
comprueba que el motor de guiado sigue un proceso de dimensionado similar, después de
elegir una plataforma de deslizamiento adecuada.
Las características de los motores elegidos y de la red eléctrica que existirá allí donde se
ubique la máquina, se desprenden lo variadores de frecuencia a utilizar. Estos variadores
resultar ser el modelo ACS355 y ACS150 para el motor de bobinado y de guiado
respectivamente. Se comprueba que las características eléctricas de ambos son similares, no
siendo así las conexiones de entrada y salida que ofrecen. Se destaca que el primer variador
incorpora el control tensión-frecuencia y el control FOC, mientras el segundo variador solo
incorpora el control tensión-frecuencia.
Se definen las protecciones necesarias de los elementos y las personas, según los manuales
de los variadores, y teniendo en cuenta el apartado desarrollado de protecciones en el
capítulo de Antecedentes. Dichas protecciones se dimensionan, y se obtienen las
correspondientes del mercado. Como último paso en el diseño, se hace una breve
125
introducción a las conexiones eléctricas, y se introduce una representación básica de la

estructura, que podría servir como una base para el diseño real.
Con respecto al estudio de las demos realizado en el estado del arte, se añade a la trefiladora
una botonera que incorpora los elementos mínimos para interactuar con la máquina.
Para el diseño del control en Simulink se parte, al igual que para el diseño de la máquina, de
un esquema base. En este caso se trataría de dos esquemas: el de la Figura 89 que muestra
la relación entre el control de tensión y el control propio del variador del motor de bobinado;
y el de la Figura 90, que presenta a grandes rasgos los elementos de la máquina que se deben
modelizar en Simulink. En este punto se define que el variador del motor de bobinado
utilizará su control FOC en su función de controlar el par del motor. Con esta última
aclaración se determina que el lazo de control de tensión generará la referencia de par para
el lazo de control de par del variador.
Siguiendo el esquema de la Figura 90, se comienza a diseñar el control partiendo del
modelizado de la red de alimentación. Seguido de este modelo se implementa el variador de
frecuencia, formado por sus bloques elementales de rectificador, bus de CC e inversor. Se
opta por utilizar los bloques predefinidos del motor y el reductor, y se modeliza la carga
según las ecuaciones que describen su comportamiento. Por último, se implementa el control
FOC, siguiendo la teoría incluida en el capítulo de Antecedentes. Un bloque muy importante
a modelizar, y que no se indica en la Figura 90, es el control de debilitamiento de campo.
Es debido a la capacidad del variador de aplicar este tipo de control, que se puede utilizar el
motor de 4 polos elegido. La función de este control es hacer que el motor alcance
velocidades superiores a la velocidad nominal, mediante la reducción del flujo.
Con la creación de todos los bloques necesarios, se procede a conectarlos, indicando los
valores que requieran, ya sea los parámetros del motor o las constantes de los múltiples
controladores PI que contiene el conjunto. Los resultados obtenidos al simular este sistema
no son satisfactorios. Se comprueba que el motor entra en la zona de debilitamiento de
campo, pero rápidamente sale de él. Esto hace que el resto de variables no presentes los
valores esperados, como es la velocidad lineal que se espera sea estable a 0,1 m/s, o la
potencia, que debe ser constante e igual a 250 W. Después de realizar varias verificaciones
y simulaciones no se logra solucionar el problema, y antes este inconveniente se decide
utilizar el control FOC incluido en las librerías de Simulink. Con este bloque sí se logra
obtener el comportamiento deseado. En el apartado 4.2 se elabora una extensa explicación
de las curvas obtenidas en estas simulaciones. Se comparan los valores obtenidos de par y
velocidad cuando la velocidad lineal alcanza su valor de 0,1 m/s, y cuando el radio del carrete
llega al valor máximo considerado de 65 mm. Con estos resultados se confirma que el
modelo del variador y la carga se han creado correctamente.
A pesar de que las simulaciones han generado resultados altamente satisfactorios, se debe
tener en cuenta que esto es así por el uso de un bloque predefinido, por lo que un siguiente
paso en el diseño del control sería elaborar un modelo de control FOC propio, con el cual se
tendría plena conocimiento del funcionamiento de cada bloque que lo forma, algo que no es
así cuando se trata el FOC predefinido, que incorpora bloques de cierta complejidad.
126
MEMORIA | Conclusiones
PROPUESTAS DE MEJORA
Si se comparan los resultados obtenidos de tanto el diseño de la máquina como del control,
con los objetivos finales expresados en la Introducción, se comprobará que existen ciertas
discrepancias.
Lo primero que se puede notar es que no se desarrolla el diseño de la estructura de la
máquina. En otras palabras, no se adjuntan planos indicando las dimensiones exactas, junto
con los materiales involucrados. Esta podría ser la primera propuesta de mejora de este
trabajo, para la cual se podría tomar de referencia la representación de la máquina que se
incluye en la Figura 87.
Otro punto que no se ha llevado a cabo es la actualización de modelo generado en Simulink
para que incorpore otros elementos que permitían a un estudiante interactuar con él. Un
ejemplo de esto sería añadir otras técnicas de control como el DTC, incluyendo una interfaz
que de forma intuitiva guía al estudiante en su descubrimiento del funcionamiento de los
variadores de frecuencia. Al no realizarse este punto, tampoco se elaboraron las guías de
ejercicios.
Por último, se destaca que tampoco se logró realizar una guía o lista de instrucciones que
especificaran los pasos que podría seguir el estudiante para la puesta en marcha del variador
según el tipo de control que se desea implementar. Sin embargo, para este punto el fabricante
de los variadores provee suficiente información para realizar esta puesta en marcha de forma
autónoma.
Al margen de los objetivos que no se pudieron conseguir, se debe también destacar los
objetivos que sí se consiguieron, y en este sentido se ha logrado diseñar la máquina en base
al dimensionado de sus componentes y a su conexionado, incluido en los planos. También
se ha logrado crear un modelo general en Simulink que ha devuelto los resultados esperados,
y que corroboran los cálculos realizados.
127
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132
2. Presupuesto

Convocatoria: Junio 2020
ÍNDICE
1. COSTES DE CONCEPCIÓN……………………………… 3
1.1. COSTES DE INGENIERÍA...................................................................... 3

1.2. COSTES DE REDACCIÓN Y DOCUMENTACIÓN ............................. 3
1.3. COSTES DE LICENCIAS DE SOFTWARE ........................................... 3
1.4. RESUMEN ................................................................................................ 4
2. COSTES DE LA MÁQUINA TREFILADORA………….. 4
2.1. COSTES DEL MATERIAL...................................................................... 4

2.2. COSTES DE LA MANO DE OBRA........................................................ 5
3. COSTE TOTAL DEL PROYECTO………………………. 5
2
PRESUPUESTO
1. COSTES DE CONCEPCIÓN
Los costes de concepción se corresponden con aquellos derivados del estudio y/o
investigación de un tema, dispositivo, etc., con el fin de diseñar, dimensionar, fabricar,
simular o incluso redactar información al respecto. En el caso de la maquina trefiladora,
estos costes están relacionados con el estudio previo realizado, con los cálculos y
dimensionado de componentes, y con el diseño y simulación del sistema.
También van incluidos los costes de redacción de la documentación, la revisión y edición de
texto y figuras entre otros. Por último, se añade el coste referente a aquellos programas de
los cuales se ha requerido la compra parcial o completa de licencias.
1.1. COSTES DE INGENIERÍA
Actividad Tiempo (h) Precio (€/h) Precio total (€)

Búsqueda bibliográfica 40 6,0 240,0
Estudio de variadores de frecuencia 150 6,0 900,0
Estudio de equipos de trabajo didácticos 40 6,0 240,0
Estudio de trefiladoras y bobinadoras 25 6,0 150,0
Estudio de expresiones y/o ecuaciones 15 35,0 525,0
Estudio de controles de bobinadoras 10 6,0 60,0
Estudio de manuales de VFD 25 6,0 150,0
Estudio de fuerzas 10 35,0 350,0
Dimensionado y selección de componentes 30 35,0 1.050,0
Desarrollo de modelos en Simulink 30 35,0 1.050,0
Verificación de modelos en Simulink 20 35,0 700,0
Simulaciones y análisis de resultados 10 35,0 350,0
Subtotal 1 475 - 5.765,00 €
1.2. COSTES DE REDACCIÓN Y DOCUMENTACIÓN
Actividad Tiempo (h) Precio (€/h) Precio total (€)

Estructuración del trabajo 10 6,0 60,0
Redacción de contenido 70 15,0 1.050,0
Elaboración y edición de figuras, tablas, etc. 20 6,0 120,0
Revisión y corrección de textos 15 6,0 90,0
Elaboración de cálculos 40 35,0 700,0
Elaboración de planos 30 15,0 450,0
Subtotal 2 165 - 2.470,00 €
1.3. COSTES DE LICENCIAS DE SOFTWARE
Aunque la realización de este trabajo se ha realizado en su mayoría con programas con

licencias educativas, se adjuntará los costes de los programas utilizados, en el supuesto que
3
el diseño de la máquina sea encargado a un ingeniero. En el coste total se computará el 30 %

del total de este coste.
Programa Descripción Precio total (€)
Microsoft Office 2020 Utilizado para la redacción y edición de 190,0
contenido, cálculos, figuras, esquemas, etc.
AutoCAD Utilizado para la elaboración de material 2.227,0
de soporte (figuras)
Matlab R2019b Utilizado para el diseño y simulación del 800,0
sistema de la trefiladora
EPLAN Utilizado para la elaboración de planos 3.000,0
Subtotal 6.217,00 €
Subtotal corregido (se computa el 30 %) 1.865,00 €
1.4. RESUMEN
A partir de los costes anteriores se obtiene la siguiente tabla resumen, que proporciona el
coste total de concepción que asciende hasta 12.200,00 €.
Costes de ingeniería 5.765,00 €
Costes de redacción y documentación 2.470,00 €
Costes de licencia de software 1.865,00 €
Total 10.100,00 €
2. COSTES DE LA MÁQUINA TREFILADORA
2.1. COSTES DEL MATERIAL
El coste que se indica aquí es orientativo y es el resultado de consultar varios

suministradores. Los materiales que no se eligen en este trabajo se consideran en el
presupuesto como un 10 % del coste de los materiales seleccionados. Sel mismo modo, se
considerará un coste de 500 € para los componentes de la estructura de la máquina.
Material nº uds €/ud Precio total (€)
Variador de frecuencia ACS355 1 300,0 300,0
Variador de frecuencia ACS150 1 250,0 250,0
Motor de bobinado 1 150,0 150,0
Motor de guiado 1 120,0 120,0
Reductor del motor de bobinado 1 150,0 150,0
Reductor del motor de guiado 1 100,0 100,0
Dados de trefilado 3 15,0 45,0
Plataforma deslizante 1 600,0 600,0
Célula de carga 1 250,0 250,0
Amplificador del sensor de tensión 1 40,0 40,0
Toma de corriente trifásica 1 15,0 15,0
Toma de corriente monofásica 1 15,0 15,0
4
PRESUPUESTO
Pulsadores 2 10,0 20,0

Paros de emergencia 2 30,0 60,0
Finales de carrera 2 20,0 40,0
Pilotos de señalización 3 25,0 75,0
Interruptor principal 1 30,0 30,0
Interruptor diferencial 1 120,0 120,0
Interruptor magnetotérmico 230 V 1 100,0 100,0
Interruptor magnetotérmico 230 V 1 60,0 60,0
Contactor 1 50,0 50,0
Fuente de alimentación de 24 VCC 1 60,0 60,0
Estructura de la máquina - - 500,0
Otros - - 265
Subtotal 29 3.415,00 €
2.2. COSTES DE LA MANO DE OBRA
La mano de obra a considerar es la correspondiente al montaje de la estructura y la

instalación eléctrica. Por la orientación de la máquina trefiladora, no se considerará este
coste.
3. COSTE TOTAL DEL PROYECTO
Teniendo en cuenta los costes descritos anteriores se presenta la tabla resumen siguiente:
Costes de concepción 10.100,00 €
Costes de la máquina 3.415,00 €
TOTAL 13.515,00 €
Se obtiene que el coste del diseño de la máquina es de 12.200,00 € IVA incluido, y es el

resultado de los estudios, cálculos, diseños y simulaciones realizados. Por otro lado,
considerando solo el material de la máquina, se ha determinado que el coste de su
construcción es de 3.415,00 € IVA incluido.
El coste total ha resultado ser considerablemente elevado debido al gran numero de horas de
ingeniería aplicadas en el control de la máquina en Simulink. En una situación distinta a la
planteada en este trabajo, después del diseño de la máquina se pasaría al montaje de la
estructura y sus componentes, al cableado e instalación eléctrica, y finalmente la
programación de los variadores de frecuencia. El número de horas dedicadas a estas
funciones podría ser inferior a las 50 horas de la parte de control. Además, se debe tener en
cuenta el coste que suponen las licencias de los programas utilizados.
5
3. Planos

En este trabajo se han realizado los planos eléctricos que conciernen a la instalación eléctrica
de la trefiladora, sus protecciones, y las conexiones de los variadores de frecuencia y
elementos periféricos. No se adjunta ningún plano de la estructura, dado que sólo se ha
realizado una representación que puede utilizarse como modelo a seguir para el diseño final.
Tampoco se incluyen planos de la distribución eléctrica, es decir, aquellos donde se indica
el alojamiento y discurrimiento de los cables en la máquina trefiladora.
Los planos que se adjuntan son:
1) Plano de la alimentación de entrada y protecciones
2) Plano de las conexiones de la fuente de alimentación de 24 VCC
3) Plano de las conexiones en el variador de frecuencia ACS355-03E-01A2-4
4) Plano de las conexiones en el variador de frecuencia ACS150-03E-01A2-4
5) Plano de las conexiones del amplificador y sensor de tensión
6) Plano de las conexiones en la botonera
Se incluyen todas las hojas generadas por el programa EPLAN par no perder el seguimiento
de los números de página de los planos.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
F26_001
UPC (EEBE)
Tel.
Empresa/cliente
Descripción de proyecto Diseño y control de una trefiladora
Número de diseño
Comisión
Fabricante (empresa) UPC (EEBE)
Circuito
Nombre de proyecto TREFILADORA
Producto
Tipo
Lugar de instalación
Responsable del proyecto
Particularidad de pieza
Creado 06/06/2020
Modificado 09/06/2020 de (abreviatura) Marco
JUANDTulio Paredes Fajardo Número de páginas 8
2
Fecha 09/06/2020 UPC (EEBE) = CA1
Resp. Marco
JUAND Tulio Paredes Fajardo + EAA
Probado Diseño y control de una trefiladora Hoja 1
Cambio Fecha Nombre Original Sustitución por Sustituido por Página 1/8
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 3
Fecha 09/06/2020 UPC (EEBE) Hoja de título = CA1
Resp. Marco
JUANDTulio Paredes Fajardo + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3F2
2 1
3L1 / 5.0
I>
4 3
3L2 / 5.0
I>
6 5
3L3 / 5.0
I>
3N /
1 3 5 7
3F1
2 4 6 8
1 3
3F3
I> I>
2 4
x1
3H1
/8.1 x2
1 3 5 7
3Q1 PE1:1
2 4 6 8
PE1:1
1 PE 2
3A1
3L1.13N1.1
4.2 4.2
1 2 3 4 5
L1: L2: L3: N: T:

Enchufe
2 4
Fecha 09/06/2020 UPC (EEBE) Alimentación de entrada y protecciones = CA1
Resp. Marco
JUAND Tulio Paredes Fajardo + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3.4 / 3L1.1 7L1 / 7.8
3.4 / 3N1.1 7N1 / 7.8
5.8
4T1-24
5.8
4T1-0
4T1
Power Supply 24 VDC L N + + _ _
Input Output
100 - 240VAC 24VDC - 1.2A
4X2 0V
4X2 24V
ABL8MEM24012 4T1-24.6
8.0
4T1-24.4
6.6
G 4T1-0.4
4T1-24.1 4T1-24.5
5.2 8.0
4T1-0.1 4T1-0.5
5.8
4T1-24.3
6.6
4T1-0.3
6.8
4T1-24.2
PE1:1
4T1-0.2
5.3
3 5
Fecha 09/06/2020 UPC (EEBE) Conexiones de la fuente de alimentación de 24 = CA1
Resp. Marco
JUANDTulio Paredes Fajardo VCC + EAA
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3.8 / 3L3
3.8 / 3L2
/ 5.3
3.8 / 3L1 5KM1-A1 / 6.3
13 23 33 13 A1
5KM1 Marcha
S1-1 / 8.0
14 24 34 14 A2
Paro
4T1-0.2 / 4.7 S2-1 / 8.0
/ 5.3
6L1 / 6.0 Emergencia
S3-1 / 8.0
6L2 / 6.0
6L3 / 6.0
PE1:1
+24V GND DCOM DI1 DI2 DI3 DI4 DI5 OUT1 OUT2 IN1 IN2
5A1
U1 V1 W1 PE X1A.9 X1A.10 X1A.11 X1A.12 X1A.13 X1A.14 X1A.15 X1A.16 X1C.1 X1C.2 X1C.3 X1C.4
POWER Auxiliary Programmable digital inputs STO
voltage output (Safe torque off)
Control panel
ON
Digital / frequency output
I ACS355-03E-01A2-4 Relay output
PNP transistor type
30V DC, max. 100mA
S1 250V AC/ 30V DC / 6A
U
1 2
Analogue input
Common DC
AI1
AI2
signal selector (U/I)
or
DRIVE brake chopper Analog I/O
U2 V2 W2 PE' BRK+ BRK- X1A.1 X1A.2 X1A.3 X1A.4 X1A.5 X1A.6 X1A.7 X1A.8 X1B.17 X1B.18 X1B.19 X1B.20 X1B.21 X1B.22
SRC AI1 GND +10V AI2 GND AO GND ROCOM RONC RONO DOSRC DOOUT DOGND
x1 x2
4T1-0 / 4.4
5R1 Q
12 11 H1-1 / 8.0
4T1-24 / 4.4
4T1-24.1 H2-1 / 8.0

4.6
6R1-12 4T1-0.1 / 4.7

6.2
6A1-GND.1 / 6.8
6A1-AI.1 / 6.8
7A1-GND / 7.8
7A1-AI1 / 7.8
U1 V1 W1
M
5M1
3~
PE
4 6
Fecha 09/06/2020 UPC (EEBE) Conexiones del variador ACS355-03E-01A2-4 = CA1
Resp. Marco
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
5.3 / 6L3
5.3 / 6L2
5.3 / 6L1
6A2-1 / 6.8
6A3-1 / 6.8
PE1:1
+24V GND DCOM DI1 DI2 DI3 DI4 DI5

6A1
U1 V1 W1 PE X1A.5 X1A.6 X1A.7 X1A.8 X1A.9 X1A.10 X1A.11 X1A.12
POWER Digital inputs
S1 ACS150-03E-01A2-4 Relay outputs
ON
U
Analogue input
AI:
signal selector (U/I) Analog inputs
DRIVE BRAKE
U2 V2 W2 PE BRK+ BRK- X1A.1 X1A.2 X1A.3 X1A.4 X1B.1 X1B.2 X1B.3
SRC AI GND +10V ROCOM RONC RONO
H3-1 / 8.0
x1 x2 4T1-0.3 / 4.7
6R1 Q 6A1-GND.1 / 5.8
12 11
6A1-AI.1 / 5.8
6R1-12
5.3
6A2
5KM1-A1
5.3 14 13
4.6 / 4T1-24.3 6A2-1 / 6.8
12 11
/ 6.8
6A3
14 13
U1 V1 W1 4.6 / 4T1-24.4 6A3-1 / 6.8
12 11
/ 6.8
M
6M1
3~
PE
5 7
Fecha 09/06/2020 UPC (EEBE) Conexiones del variador ACS150-03E-01A2-4 = CA1
Resp. Marco
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
7A1
SELECT UL
4-20mA
0-10V
C US
OUTPUT
R
LISTED
OKLAHOMA CITY, OK 73126- USA 34Y7
IND. CONT. EQ.
MODEL: TSA MAX. AMB. 50 C
°
TENSION SENSOR AMPLIFIER INPUT: 115/230 VAC 50 mA
OUTPUT: 12 VDC MAX 20 mA
OUTPUT
ZERO
GAIN
METER
0-1mA
WHITE +S
GREEN -P
BLACK -S
COM
RED +P
115 VAC
230 VAC
SHIELD
SHIELD
L1
L2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
7N1 / 4.7
7L1 / 4.7
PE1:1
7A1-GND / 5.8
Sensor tensión
7A2
7A1-AI1 / 5.8
6 8
Fecha 09/06/2020 UPC (EEBE) Conexiones del amplificador y sensor de tensión = CA1
Resp. Marco
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Piloto tensión Piloto marcha VFD1 Piloto fallo VDF1 Piloto fallo VDF2
3H1 H1 H2 H3
x1 x2 x1 x2 x1 x2 x1 x2
/ N1
/3.2
/ L1
5.8 / H1-1
5.8 / H2-1
6.8 / H3-1
4.6 / 4T1-24.5
Paro emergencia Paro emergencia

Pulsador de marcha Pulsador de paro S3 S4
S1 S2
14 13 14 13 12 11 12 11
5.8 / S1-1
Exterior
5.8 / S2-1
4.6 / 4T1-24.6
5.8 / S3-1
7
Fecha 09/06/2020 UPC (EEBE) Conexiones de la botonera = CA1
Resp. Marco
4. Anexos

03-jun-2020
Jun 1, 2020
Jun 1, 2020
Jun 1, 2020
Jun 1, 2020
04-jun-2020
Jun 4, 2020
Product data sheet KZ32
Characteristics TeSys Mini-VARIO and VARIO - door interlock -
set of 5
Disclaimer: This documentation is not intended as a substitute for and is not to be used for determining suitability or reliability of these products for specific user applications
Main
Range TeSys
Device short name KZ
Product or component type Door interlock
Accessory / separate part category Locking accessories
Product compatibility V0
VN20
V2
V01
V02
VN12
V1
Complementary
Net weight 10 g
Offer Sustainability
Sustainable offer status Green Premium product
REACh Regulation REACh Declaration
REACh free of SVHC Yes
EU RoHS Directive Compliant
EU RoHS Declaration
Toxic heavy metal free Yes
Mercury free Yes
RoHS exemption information Yes
China RoHS Regulation China RoHS declaration
Environmental Disclosure Product Environmental Profile
Contractual warranty
Warranty 18 months
Jun 1, 2020
1
Jun 1, 2020
Jun 1, 2020
02/06/2020
04-jun-2020
04-jun-2020
04-jun-2020
03-jun-2020
Jun 1, 2020
Jun 1, 2020
Jun 4, 2020
04-jun-2020
Hoja de características del MUR39911
producto Mureva Styl - surface mounted box - 1 gang -
Características white
Aviso Legal: Esta documentación no pretende sustituir ni debe utilizarse para determinar la adecuación o la fiabilidad de estos productos para aplicaciones específicas de los usuarios
Principal
Gama de producto Mureva Styl
Tipo de producto o componente Caja montada en superficie
Compatibilidad de gama cofret
Tono de color Blanco - tipo de cable: RAL 9003)
Complementario
Montaje del dispositivo Superficie
Número de segmentos 1 segmento
Entrada de cable Acceso sencillo a la válvula
Condiciones de uso Interiores/exteriores
Material SEBS
PP (polipropileno)
Longitud 76 mm
Altura 54 mm
Anchura 76 mm
Profundidad 54 mm
Entorno
Etiquetas de calidad AENOR
NF
Grado de protección IP IP55
Grado de protección IK IK08
Resistencia a las llamas Auto-extinguible 650 °C acorde a IEC 60695-2-1
Temperatura ambiente de -5…40 °C
funcionamiento
Temperatura ambiente de -25…55 °C
almacenamiento
Sostenibilidad de la oferta
Directiva RoHS UE No aplica, fuera del alcance de la normativa RoHS UE
04-jun-2020
1
- -
- -
- -
- -
- -
drylin®
drylin SLT | Linear modules | Advantages
®
drylin SLT | Linear modules | Product range
® SLT
linear
modules
Flat, lightweight and lubrication-free With ball bearing supported lead screw
Lubrication-free linear Order key
Shaft end supports/ modules – drylin® SLT SLT-BB-0412-ER-S0015RG-xxx

carriages made of
Stroke length in mm
anodised aluminium The low profile, the lateral lead screw arrangement
Lead screw end
and a striking design, are just some of the reasons
G = Threaded end
Ball bearing supported why the drylin® SLT linear module was honoured
Thread
lead screws with the 2014 IF Award. Technically, the system
R = right
impresses with ball bearing mounted trapezoidal
Pitch
Lead screw arrangement or high helix thread lead screws for motorised or
Lead screw
left or right of the carriage manual operation. The basis of the SLT series is
Steel or stainless steel
the drylin® T miniature guide in sizes 12 and 15.
Lead screw alignment
● Low-profile structure through lateral
R = Right (standard)
lead screw arrangement
L = Left
Self-locking trapezoidal ● Lubrication-free, corrosion-resistant, lightweight
Adjustable carriage TWE
thread or fast adjustment ● Variable pitch
Installation size
with high helix thread ● Adjustable drylin® T miniature carriage
Design
● Lead screw arrangement can be selected
BB = With ball bearings
drylin® T miniature either left or right
Type
carriage with individual
clearance adjustment Typical application areas A
tk
● Format adjustments
kt
● Laboratory and medical technology
d2
H
ha
Lead screws of steel ● Optical equipment tg f
as
or stainless steel Al lt l2
lb
sg E3 lb
Quick delivery
T
E1
Detailed information about delivery time online.
E2
d
Hard-anodised drylin® T
E2
E1
d
T
miniature guide rail max. +60°C
sg lb lb
Min. –40°C Al lt l2 E3
l + stroke
l + Hub l + lstroke
+ Hub
Stroke lengths 300mm-600mm Lead screw alignment left Lead screw alignment right
Hand wheel, position More dimensions upon request.
indicator and lead screw Technical data and dimensions [mm]
clamp as accessories Product finder Part No. Pitch Max. stroke Weight Max. static Max. Max.
Page 1419 www.igus.co.uk/slt-productfinder length B B B B
additional B B B
load capacity rpm speed
B B B B B B B B B B B B B B
(per 100mm) axial radial
[kg] [kg] [N] [N] [1/min] [m/min]
Tr08x1.5 300 0.15 0.06 100 200 1,000 1.5
SLT-BB-0412
Sg08x15 300 0.15 0.06 25 100 600 9.0
Can be configured Tr12x3 600 0.40 0.12 200 400 1,000 4.5
as ready-to-connect SLT-BB-0415 Tr12x6 600 0.40 0.12 100 400 750 4.5
linear axis with Sg12x25 600 0.40 0.12 50 200 300 7.5
motor and initiators
www.igus.co.uk/drylinE In accordance with EU Directive 2011/65/EU (RoHS 2) Part No. A Al H E1 E2 E3 l l2 d2 ha sg tk kt tg f lb lt d T as
Restriction (of the use of certain) hazardous substances SLT-BB-0412 45 38 20 15 20 30 78 15 – 10 M3-7 6.5 6 M4 2.2 5 20 13 Tr08x1.5 11
SLT-BB-0415 58 45 30 19 25 35 89 17 12 15 M3-13 8 4.5 M5-15 2.8 6.5 22 17 Tr12x3 16
Also see econ chapter Page 1365
1336 Online tools and more information www.igus.co.uk/drylinSLT 3D CAD files, prices and delivery time online www.igus.co.uk/drylinSLT 1337
ROCCHETTI PLASTICA STAMPATI PEZZO UNICO
D1 mm L1 mm F1 mm D5 mm
60-70-80-90 26-52-102 23 26
100-110-120-130-140 102-112-122 23 26
110-130 170 23 26
140 180 23 26
F1
140-180 180 30 34
70-90 da 17 a 155 30 33 D1
103-113 da 8 a 155 30 33
130-148 da 17 a 155 30 33 L1
D5
150 103-133-155 30 33
130-160-180 50-70-85-100 60 65
160-200 100-150 60 65
160-180 75 12 65
350 200-300 32 120
400 200 32 200
POZZI Napoleone S.r.l. via Guido Rossa, 16 20863 CONCOREZZO (MB) C.F. 03596250153 P.IVA 00758150965 T
039 6040031 F 039 6041588 mail pozzi@pozzinapoleone.com web site www.pozzinapoleone.com

TFG Paredes Fajardo

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TRABAJO FINAL DE GRADO

Grado en Ingeniería Eléctrica

DISEÑO Y CONTROL DE UNA TREFILADORA

Memoria – Presupuesto – Planos – Anexos

Autor: Marco Tulio Paredes Fajardo

Usted es libre de copiar, distribuir y comunicar públicamente la

DISEÑO Y CONTROL DE UNA TREFILADORA

Autor: Marco Tulio Paredes Fajardo

GLOSARIO Y EXPRESIONES INGLESAS

Microsoft Word Utilizado para la redacción y edición de texto, tablas y figuras.

1.1. INTRODUCCIÓN AL ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO .................... 4

1.3. EL VARIADOR DE FRECUENCIA ..................................................... 19

1.4. EL VARIADOR DE FRECUENCIA EN LA INDUSTRIA.................. 40

1.4.1. Industrias y aplicaciones.............................................................................................. 40

ESTADO DEL ARTE 43

2.3. ESTUDIO PREVIO DE LAS TREFILADORAS .................................. 51

2.4. CONTROL DE TENSIÓN...................................................................... 57

2.5. CONTROL MAESTRO-ESCLAVO ...................................................... 62

DISEÑO DE UNA TREFILADORA 64

3.1. DESCRIPCIÓN DE LA APLICACIÓN ................................................. 64

3.1.4. Expresiones para el cálculo de la fuerza de trefilado ................................................... 66

3.2. ESTUDIO DE FUERZAS ...................................................................... 68

3.3. DIMENSIONADO DEL MOTOR DE BOBINADO............................. 73

3.4. DIMENSIONADO DEL VFD DEL MOTOR DE BOBINADO ........... 78

3.7. CONEXIONES Y CABLEADO ............................................................ 87

3.9. REPRESENTACIÓN BÁSICA DE LA ESTRUCTURA...................... 96

CONTROL DE LA TREFILADORA 101

4.1. MODELIZAZIÓN DEL CONTROL DE LA TREFILADORA EN

4.2. REALIZACIÓN DE PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.. 116

Figura 1.- Diagrama de bloques de un accionamiento eléctrico [1].................................................. 4

ORIGEN Y MOTIVACIÓN DEL TRABAJO

ESTRUCTURA DEL TRABAJO

Como es propio de un trabajo de este tipo, la información se dividirá entre 4 documentos: la

En este punto se introduce el motor eléctrico y el variador de velocidad en el contexto de un

1.1. INTRODUCCIÓN AL ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO

Un accionamiento eléctrico es “un sistema capaz de convertir energía eléctrica en mecánica,

Figura 1.- Diagrama de bloques de un accionamiento eléctrico [1].

El dimensionado de un accionamiento eléctrico está ligado a las demandas de la carga, ya

1.2. CONTROL DE MOTORES INDUSTRIALES

Figura 2.- Partes constitutivas de un motor de CC [1].

Según el tipo de excitación, los motores de CC se pueden clasificar en motores serie, de

Par electromagnético (T):

Figura 3.- Curvas par-velocidad de un motor de CC de excitación independiente al variar la

1.2.1.2. Control de velocidad y par

Del apartado anterior se resume que la velocidad de un motor de CC se puede regular

Figura 4.- Regiones de regulación de velocidad de un motor de CC [1].

Regulación de velocidad y par:

Figura 5.- Regulación de velocidad de motores de CC mediante rectificadores controlados [1].

Estos dos métodos de regulación de la velocidad, conocidos como variadores de velocidad

Las características más destacables de un motor de CC son:

1.2.2. El motor de inducción trifásico

Este tipo de motor de CA se ha establecido como favorito en la industria debido a su bajo

Figura 8.- Rotor de jaula de ardilla de un motor de inducción [1].

El funcionamiento del motor de jaula de ardilla, el más utilizad en la industria, se basa en el

Velocidad síncrona (ns):

Figura 9.- Curva típica de par-velocidad de un motor asíncrono [1].

Analizando la Figura 9 se puede afirmar que, si la carga de la línea discontinua aumenta, el

1.2.2.2. Características del motor de inducción

1.2.2.3. Control de velocidad y par

𝐸 = 4,44𝑘 · 𝑓 · 𝑁 · Φ = 𝑉 [𝑉] → Φ = = [𝑊𝑏] (9)

donde V es la tensión de alimentación, y f la frecuencia de alimentación.

Figura 12.- Arquitectura básica de un variador de velocidad de CA [10].

Figura 14.- Transformaciones realizadas en un control por orientación de flujo.