1.

- ANTOLOGÍA DEFINICIÓN Y FUNCIÓN DE LAS CENTRALES TÉRMICAS DE

VAPOR
CENTRALES TERMICAS
Una central térmica transforma la energía calorífica de un combustible (gas, carbón,
fuel) en energía eléctrica. También se pueden considerar centrales térmicas
aquellas que funcionan con energía nuclear. Todas las centrales térmicas siguen un
ciclo de producción de vapor destinado al accionamiento de las turbinas que
mueven el rotor del alternador.

FASES
1. Se calienta el agua líquida que ha sido bombeada hasta un serpentín de
calentamiento (sistema de tuberías). El calentamiento de agua se produce gracias
a una caldera que obtiene energía de la combustión del combustible (carbón
pulverizado, fuel o gas).
2. El agua líquida pasa a transformarse en vapor; este vapor es húmedo y poco
energético.
3. Se sobrecalienta el vapor que se vuelve seco, hasta altas temperaturas y
presiones.
4. El vapor sobrecalentado pasa por un sistema de conducción y se libera hasta una
turbina, provocando su movimiento a gran velocidad, es decir, generamos energía
mecánica.
5. La turbina está acoplada a un alternador solidariamente que, finalmente, produce
la energía eléctrica.
6. En esta etapa final, el vapor se enfría, se condensa y regresa al estado líquido.
La instalación donde se produce la condensación se llama condensador.

El agua líquida forma parte de un circuito cerrado y volverá otra vez a la caldera,
previo calentamiento. La corriente eléctrica se genera a unos 20.000 voltios de
tensión y se pasa a los transformadores para elevar la tensión hasta unos 400.000
voltios, para su traslado hasta los puntos de consumo.
NOTA: Si la central térmica es de carbón, éste se almacena a medida que llega de
la mina y se traslada por medio de una cinta transportadora hasta la tolva, de donde
se pasa a un molino en el que se tritura hasta quedar convertido en polvo fino que
arde más fácilmente. A continuación, se mezcla con aire precalentado y se introduce
en la caldera. Si el combustible empleado es fuel, éste se almacena en depósitos a
medida que llega de la refinería y tras ser calentado, se conduce desde ellos a la
caldera.
Si la central térmica es de gas, éste pasa de los tanques de almacenamiento a la
caldera, experimentando también un calentamiento previo.

CENTRAL TÉRMICA DE CICLO COMBINADO

Una central térmica de ciclo combinado es aquella que usa, normalmente, gas
natural como combustible y, para generar electricidad usa dos turbinas: una turbina
tradicional de vapor (ciclo térmico ordinario) y otra de gas que aprovecha la energía
de los gases de escape de la combustión, consiguiendo con ello aumentar el
rendimiento de un 30% (centrales convencionales) a un 55%. El gas en combustión
es el fluido que mueve directamente una turbina especial de alta velocidad, sin pasar
por un circuito de vapor.
La energía producida por los gases de salida de la turbina alimenta un circuito
convencional de vapor, que mueve una segunda turbina A pesar de que estas
plantas de ciclo combinado pueden ser de gas natural, fuel, o mixtas, se prefiere el
gas, ya que es más limpio, no contiene azufre y produce menos CO2 para la misma
energía producida
Las centrales de vapor adoptan un papel clave en el suministro de energía eléctrica.
Con ello, el ciclo de vapor de Rankine sigue siendo hoy en día uno de los ciclos
industriales utilizados más importante. Mediante optimizaciones de proceso ha
podido aumentarse la eficiencia de la producción de energía eléctrica en los últimos
años continuamente. Hoy en día se logra una eficiencia total aprox. de un 45%. Por
tanto, el ciclo de vapor representa un papel sumamente importante también en la
formación de los ingenieros.
Con las centrales de vapor GUNT para el funcionamiento experimental se puede
transmitir desde la práctica este importante campo en el estudio técnico. Con ellas
se puede estudiar y comprender el comportamiento de las centrales de vapor bajo
diversas condiciones de funcionamiento.
Mediante la utilización de componentes reales también se pueden aprender
aspectos como el mantenimiento, la reparación y las técnicas de medición, control
y regulación.

El ciclo de vapor más sencillo consta de cuatro cambios de estado:

1–2: El agua líquida bajo presión se evapora mediante la alimentación de calor en
una caldera de vapor.
2–4: El vapor se expande en la turbina bajo el suministro de trabajo mecánico. En
una central se transforma la energía mecánica a través de un generador en energía
eléctrica.
4–5: El vapor expandido se condensa en agua mediante la cesión de calor en el
condensador.
5–1: El agua se presuriza a través de una bomba de alimentación y se vuelve a
suministrar a la caldera de vapor.

El proceso parece más complicado en la realidad. Para aumentar la eficiencia se

intenta lograr una temperatura del vapor de la turbina lo más alta posible. Para ello
se sobrecalienta el vapor en un sobrecalentador (2–3). Se puede ahorrar energía
mediante el precalentamiento del agua de alimentación (5–6). Para el
precalentamiento se utiliza vapor de distintos niveles de presión del ciclo. En este
ejemplo se utiliza una parte del vapor saturado directamente después de la caldera.
El ciclo de vapor se puede representar claramente en el diagrama T-s. La
temperatura T se traza sobre la entropía s. Las superficies formadas en el diagrama
se interpretan del siguiente modo: mientras que la superficie azul corresponde al
calor perdido, desprendido a través del condensador, la superficie naranja se refiere
a la energía útil en la turbina.
Con la optimización del ciclo se trata de maximizar la superficie naranja y reducir la
azul. La condensación (4–5) debería realizarse con la temperatura más baja posible.
Por otro lado, para la evaporación (1–2) se requiere una temperatura lo más alta
posible. Esto supone una presión alta. El sobrecalentamiento (2–3) debe ser lo más
alto posible desde el punto de vista técnico
En las centrales de vapor grandes, GUNT instala una turbina de vapor industrial
típica, tal y como se representa en la parte superior. Se trata de una turbina de
acción con una turbina Curtis de dos etapas.
La energía de presión del vapor se transforma totalmente así en energía cinética en
las toberas fijas (1). La energía cinética del vapor se transforma mediante una
desviación doble en el rodete (2) en trabajo mecánico. El eje de rodete (3) con el
rodete en el medio está colocado sobre dos rodamientos (4). La turbina dispone de
un regulador de revoluciones (5), que controla la alimentación de vapor mediante
una válvula de mariposa (6).
La turbina está destinada al accionamiento directo de las bombas y generadores y
no tiene engranajes.
El condensador termodinámico es utilizado muchas veces en la industria de la
refrigeración, el aire acondicionado o en la industria naval y en la producción de
energía eléctrica, en centrales térmicas o nucleares.

2.- CLASIFICACION, DESCRIPCION, FUNCION E INSTALACION DE LAS

PRINCIPALES PARTES DE UN GENERADOR DE VAPOR

Definición:
Tiene la función de producir vapor para ser utilizado en la generación de energía
mecánica y energía eléctrica, y para alimentación a equipos de procesos. Se ha
llegado a plantear que el generador de vapor es el corazón de toda la industria
moderna.
Un Generador de Vapores es un conjunto o sistema formado por una caldera y sus
equipos complementario, destinados a transformar agua de estado líquido a estado
gaseoso a temperaturas y presiones diferentes a la de la Atmosfera.
Se llama así al conjunto o sistema formado por una caldera y sus accesorios. En la
práctica se habla de “calderas” refiriéndose a todo el conjunto o “generador de
vapor”. Por tal razón, en adelante, usaremos indistintamente ambos términos.
Los generadores de vapor se emplean cuando la fuente de calor es la energía
nuclear y se utiliza a menudo para las calderas de combustibles fósiles, en particular
calderas de fuego de combustible fósil. Calderas que emplean gas caliente como
fuente de calor son generalmente llamados generadores de vapor de recuperación
de calor (HRSG).
Caldera de Vapor: recipiente metálico en el que se genera vapor a presión mediante
la acción del calor.
Las calderas de fuego por combustible fósil. tienen dos regiones definidas por el
modo de transferencia de calor, el combustible es quemado en el horno en la
sección radiante de combustión, las paredes de esta sección están compuestas por
paredes con tubos donde el agua es evaporada, el calor es transferido por radiación
a las paredes de tubos con agua del evaporador, cuando los gases abandonan la
caldera, la transferencia es por convección.
Objetivos:
- Generar agua caliente para calefacción y uso general.
- Generar vapor para las industrias.
- Accionar turbinas de equipos mecánicos.
- Suministrar calor para los procesos industriales.
- Producción de energía eléctrica mediante turbinas de vapor.
Función: su función es transferir en forma de calor de los gases producto de la
combustión de sustancias combustibles, para que estas se conviertan en vapor.
Este equipo tuvo su origen con el surgimiento de las máquinas de vapor en la época
de la revolución industrial.
Algunos materiales con los que son construidos son el hierro fundido y el acero al
carbono.
Se pueden usar como combustibles en las calderas de hospitales ya sea liquido o
gas este tiene gran utilidad en los hospitales, en el área de esterilización, cocina
entre otros servicios donde se utiliza agua caliente.
Saunas y baños de Vapor: se pueden usar para una variedad de fines medicinales
como los problemas respiratorios y la relajación de músculos tensos.
Las saunas producen calor seco, y los baños de vapor generan calor húmedo. Los
dos cuentan con los siguientes beneficios:
- Abrir los poros.
- Relajas los músculos.
- Ayudan a relajarte.
Clasificación:
- De circulación Natural.
- De circulación forzada.
- Estacionarios.
- Portátiles.
- Móviles.
- Pequeños (producción (D) D<20000 Kg/hr; producción (P) P<20 Kg/cm²)
- Medianos (producción (D) D<20000 – 100000 Kg/hr; producción (P) P<20 -
100 Kg/cm²)
- Grandes (producción (D) > 100000 Kg/hr; producción (P) P> 100 Kg/cm²)
 - De tubos de fuego.
- De Tubos de Agua.
- De Tubos Rectos.
- De tubos Curvos.
- De hogar interior.
- De hogar exterior.
- Recorrido en un sentido (de un paso)
- Con retorno simple (de dos pasos)
- Con retorno doble (de tres pasos)
- Cilíndrica sencilla de hogar exterior
- Con un tubo hogar (liso o corrugado)
- Con dos tubos hogares (liso o corrugado)
- Con tubo Galloway (calderas horizontales o verticales)
- Con tubos múltiples de humo (igneotubulares o pirotubulares)
- Con tubos múltiples de agua (hidrotubulares o acuotubulares)
- Con tubos múltiples de agua y tubos múltiples de humo (acuopirotubular o
mixtas)
- De gran volumen de agua (más de 150 Ltrs. x m2 de superficie de calefacción
SC)
- De mediano volumen de agua (entre 70 y 150 Ltrs. x m2 de SC)
- De pequeño volumen de agua (menos de 70 Ltrs. x m2 de SC)
- De combustible sólido.
- De combustible líquido.
- De combustible gaseoso.

CLASIFICACIÓN DE LOS GENERADORES DE VAPOR POR MATERIALES DE

DISEÑO
- Calderas de fundición; por elementos, la transmisión de calor tiene lugar en
el hogar, área de intercambio pequeña y rendimientos bajo; tienen poca
pérdida de carga en los humos y por ello suelen ser de tiro natural.
- Calderas de acero; combustibles líquidos o gaseosos, por lo que tienen una
mayor superficie de contacto y su rendimiento es mejor.
- Calderas murales; de diseño compacto y reducido, empleadas para
instalaciones familiares de ACS y calefacción actualmente se está
incrementando su potencia y permiten asociamiento de varias Incluyen, de
manera compacta, todos los elementos requeridos en una central térmica.
Hasta 60 kW, hoy en día se permite la asociación de varias en paralelo. Las
hay mixtas: con bitérmico, o con intercambiador exterior, algunas presentan
microacumulación para el A.C.S.
- Calderas eléctricas: limpias, compactas, sin humo, pero altos costos de
consumo de energía, emplean resistencias eléctricas para generar calor.
Además, existen calderas que obtienen el calor necesario de otras fuentes de calor,
tales como gases calientes de desperdicios de otras reacciones químicas, de la
aplicación de la energía eléctrica o del empleo de la energía nuclear.
CALDERAS DEL TIPO PAQUETE
Es una unidad autocontenida, que se instala con rapidez, ya que va montada sobre
una armazón de acero estructura, lista para su colocación sobre una base sencilla
de concreto.
CALDERAS ESCOCESAS
Es probablemente la más popular y la que más se fabrica como unidad generadora
de fuerza. Algunas de sus características son: del tipo horizontal, con tubos
múltiples de humo, de hogar interior, de uno o más pasos y que puede quemar
combustible sólido, líquido o gaseoso. Son, además, económicas, ocupan un
mínimo material refractario y su instalación es sencilla.
CALDERAS MARINAS Son calderas para la propulsión de barcos de guerra.
Algunas de sus características son: - Gran eficiencia y mínimo tamaño y peso. -
Diseño y formas especiales. - Gran seguridad del servicio. - Manejo sencillo. -
Máxima accesibilidad. - Gran flexibilidad a las demandas de vapor.
CALDERAS RESIDENCIALES Se presentan en gran variedad de formas y diseños,
de los cuales la mayoría son para proporcionar agua caliente. Pueden ser verticales
u horizontales, tienen un volumen de agua reducido y un calentamiento rápido.
CALDERAS CONTINUAS
En estas calderas el agua de alimentación es forzada a través de los tubos, en cuyo
trayecto cambia de estado convirtiéndose en vapor. Normalmente no necesitan
colector de vapor. No requieren otra clase de bombeo que el de las bombas de
alimentación de agua.
CALDERAS TIPO EXPRESS
Son unidades capaces de levantar vapor rápidamente y a gran presión. El nombre
“express” proviene de estas características. Sin embargo, la clasificación más
aceptada se basa en la circulación del agua y de los gases calientes en la zona de
tubos de las calderas. Según esto se tiene dos tipos generales de calderas:
1. PIROTUBULARES O DE TUBOS DE HUMOS En estas calderas, los humos
pasan dentro de los tubos, cediendo su calor al agua que los rodea.
2. ACUOTUBULARES O DE TUBOS DE AGUA El agua circula por dentro de
los tubos
CALDERAS CON TUBOS MULTIPLES DE HUMO
Estas calderas son denominadas también igneotubulares o pirotubulares y pueden
ser verticales u horizontales. Entre las calderas verticales pueden encontrarse dos
tipos con respecto a los tubos:
1. De tubos semisumergidos.
2. De tubos totalmente sumergidos.

En el primer caso, el agua no cubre totalmente los tubos; en el segundo, éstos están
totalmente cubiertos. Las calderas horizontales con tubos múltiples de humo, hogar
interior y retorno simple o doble retorno son las llamadas calderas escocesas y son
las de aplicación más frecuente en nuestro país. Estas calderas, como cualquier
otro tipo, pueden ser utilizadas con hogar para quemar carbón, leña o bien con
quemadores de petróleo.
Se encuentran en este grupo de calderas los locomóviles y las locomotoras que se
caracterizan principalmente por ser de mediano volumen de agua, tiraje forzado y
cuentan con tres partes bien definidas:

a) Una caja de fuego donde va montado el hogar; esta caja puede ser de
sección rectangular o cilíndrica; es de doble pared, por lo que el hogar queda
rodeado de una masa de agua. Debido a esta doble pared las planchas
tienen que reforzarse con tirantes o estayes (pernos o refuerzos con un
orificio central para detectar filtraciones cuando se cortan por corrosiones o
exceso de tensiones).
b) b) Un cuerpo cilíndrico atravesado, longitudinalmente, por tubos de pequeño
diámetro, por cuyo interior circulan los gases calientes.
c) c) Una caja de humos, que es la prolongación del cuerpo cilíndrico, a la cual
llegan los gases después de pasar por el haz tubular, para salir hacia la
chimenea. Estas calderas trabajan, casi siempre, con tiraje forzado, el cual
se consigue mediante un chorro de vapor de la misma caldera (vapor vivo) o
utilizando vapor de escape de la máquina. Por problemas de resistencia de
materiales, su tamaño es limitado. Sus dimensiones alcanzan a 4,5 metros
de diámetro y 10 metros de largo. Se construyen para capacidades máximas
de 15.000 kg/Hr de vapor y sus presiones de trabajo no superan los 18
kg/cm2. Pueden producir agua caliente o vapor saturado. En el primer caso
se les instala un estanque de expansión que permite absorber las
dilataciones del agua. En el caso de calderas de vapor poseen un nivel de
agua a 10 o 20 cm sobre los tubos superiores.
VENTAJAS
 - Menor costo inicial, debido a la simplicidad de diseño en comparación con
las acuotubulares de igual capacidad.
- Mayor flexibilidad de operación, ya que el gran volumen de agua permite
absorber fácilmente las fluctuaciones en la demanda de vapor. Menores
exigencias de pureza en el agua de alimentación, porque las incrustaciones
formadas en el exterior de los tubos son más fáciles de atacar y son
eliminadas por las purgas.
- Facilidad de inspección, reparación y limpieza.
DESVENTAJAS

- Mayor tamaño y peso que las acuotubulares de igual capacidad.

- Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
- Gran peligro en caso de explosión o ruptura, debido al gran volumen de agua
almacenado.
- No son empleadas para altas presiones

Caldera con tubos múltiples de agua

En estas calderas, por el interior de los tubos pasa agua o vapor y los gases
calientes se hallan en contacto con las caras exteriores de ellos. Son de pequeño
volumen de agua. Las calderas acuotubulares son las empleadas casi
exclusivamente cuando interesa obtener elevadas presiones y rendimiento, debido
a que los esfuerzos desarrollados en los tubos por las altas presiones se traducen
en esfuerzos de tracción en toda su extensión. La limpieza de estas calderas se
lleva a cabo fácilmente porque las incrustaciones se quitan utilizando dispositivos
limpiatubos accionados mecánicamente o por medio de aire. La circulación del
agua, en este tipo de caldera, alcanza velocidades considerables con lo que se
consigue una transmisión eficiente del calor; por consiguiente, se eleva la capacidad
de producción de vapor.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Supóngase que la figura Nº1 representa una caldera con un solo tubo de agua. Sólo
una rama del tubo se calienta, ya que la otra se encuentra protegida por una pantalla
aisladora.
En la rama izquierda, el calor calienta el agua, generando vapor y haciendo que
ambos (agua y vapor) se muevan hacia arriba. Esta mezcla entra al colector y el
agua fría pasa a ocupar su lugar en el tubo calentado. El agua fría se encuentra en
el tubo no calentado y en la parte inferior del colector. De esta forma, existe un
movimiento continuo de agua-vapor en la dirección que señalan las flechas, en las
que siempre la mezcla de agua caliente y vapor sube al colector, mientras el agua
fría del fondo del colector baja y ocupa el lugar de esta mezcla.

VENTAJAS
- Menor peso por unidad de potencia generada.
- Por tener pequeño volumen de agua en relación a su capacidad de
evaporación, puede ser puesta en marcha rápidamente.
- Mayor seguridad para altas presiones.
- Mayor eficiencia.
- Son inexplosivas.
DESVENTAJAS
- Su costo es mayor.
- Deben ser alimentadas con agua de gran pureza, ya que las incrustaciones
en el interior de los tubos son, a veces, inaccesibles y pueden provocar
roturas de los mismos.
- - Debido al pequeño volumen de agua, le es más difícil ajustarse a las
grandes variaciones del consumo de vapor, siendo necesario trabajarlas a
mayor presión que la necesaria en las industrias
COMPORTAMIENTO DE LAS CALDERAS.
El comportamiento de una caldera puede expresarse en función de los kilogramos
de vapor producido por metro cuadrado de superficie de calefacción y por hora
(coeficiente de evaporación). Esta producción de vapor se ha ido elevando en los
tiempos modernos. La intensificación de la producción de vapor se basa
principalmente en la circulación de agua en el interior de los tubos, con una
velocidad tal, que el vapor que se va formando por el calentamiento de los mismos,
va saliendo con la misma corriente del agua que se evapora, porque de no ser así,
las burbujas de vapor formadas crearían espacios huecos en el líquido que no
podrían absorber el calor transmitido, quemándose el material de los tubos.

Tipos de Combustibles:
- Solidos (Bagazo, Carbón, madera, Turba)
- Líquidos (derivados de petróleo, alcohol)
- Gaseoso (Gas Natural, gas artificial)

Ciclo simplificado del vapor. Un ciclo de vapor fósil simplificada aparece en la Figura
a continuación. El agua se acumula en la parte inferior del condensador, llamado el
pozo caliente. Pasa a través de una bomba de alimentación para presurizar.
El agua a presión pasa a través de uno o más calentadores de agua de alimentación,
que elevan la temperatura. Entonces, el agua entra en la caldera donde el calor del
combustible convierte en vapor. El vapor se expande a través del motor, por lo
general una turbina, que extrae trabajo. En el medio de la turbina algo del vapor se
extrae para suministrar calor para el calentador de agua de alimentación. El resto
se expande a través de la turbina y se condensa. El calor rechazado se deja llevar
por el refrigerante del condensador, que es generalmente agua, pero a veces aire.
El vapor condensado a continuación, retornos para el pozo caliente para repetir el
ciclo.
COMPONENTES DEL GENERADOR DE VAPOR

Los principales componentes de un generador de vapor industrial son el quemador,

el sistema de control de nivel de agua, las bombas y el cuerpo de la caldera. Las
principales características de cada uno se analizan a continuación.
Quemador
Es un dispositivo en el que un sistema eléctrico hace que se produzca una chispa
entre los electrodos, usando un alto voltaje, y tras abrir paso a la mezcla de
combustible y de aire se produce la combustión del gas o del líquido. El conjunto
del quemador comprende varios dispositivos como boquillas, electrodos, sistemas
de control y el propio cañón quemador.
Sistema de control de nivel del agua
Es un sistema de seguridad y control que comprueba que el nivel del agua dentro
de la caldera está en un nivel seguro y si baja el nivel, envía una señal a la bomba
de alimentación para que inyecte más agua. En caso de una anomalía de operación,
si el nivel continúa bajando, envía una señal al quemador para que se apague,
garantizando la seguridad del equipo y de las personas.
Sistema de inyección de agua
Es un sistema que controla que, si baja el nivel de agua del nivel mínimo requerido,
se produzca la inyección de agua líquida tomando agua del tanque de condensado
e introduciéndola a la caldera o en el caso de sistemas de vapor perdido, tomando
agua de la red. Cuerpo de la caldera
Es el componente principal de la caldera y en él se encuentra el hogar y los tubos,
contiene además parte de los componentes adicionales y de seguridad y se recubre
de material aislante o protector para prevenir daños a las personas que puedan
tener contacto con el equipo
Los generadores de Vapor o calderas se clasifican dependiendo de las
características de construcción. Estas características son particulares para la
función que va a desempeñar, esto significa que dependiendo de las necesidades
de la empresa es el tipo de caldera que se va a instalar. Es por eso que se hace tan
específicas para cada proceso de producción, aunque la única diferencia que tenga
pueda ser la capacidad de producir vapor sea mayor o menor.
Principio de Trabajo de una Calder de tubo de Humo: como su nombre lo indica, en
esta caldera el humo y gases calientes circulan por el interior de los tubos y el agua
se encuentra en el exterior. Estas calderas se fabrican en capacidad hasta 700
Caballos caldera (CC) como máximo y presiones no máximas a 21.0 kg/cm².
La ventaja de esta caldera son que esta caldera tiene muy grande la cámara de
Vapor, son compactas, fáciles de transportar y ocupan poco espacio y su instalación
es sencilla.
En lo que refiere a su aplicación, cuando la demanda de vapor en una planta tiene
altas y bajas (picos) lo más recomendable es una caldera de tubos de humo a causa
de su gran cámara de vapor que le permite absorber esas demandas rápidas.

Componentes Básicos:
Una caldera de tubos de humo se compone básicamente de los siguientes
elementos:
- Cuerpo: es propiamente el cilindro que técnicamente se llama envolvente. Su
función principal es la de almacenar toda el agua que se va a evaporar y
resistir la presión a la que va a estar sujeta.
 - Hogar: aquí es donde se efectúa la combustión, el combustible se quema y
empieza a ceder calor al agua. En un tubo de menor diámetro que el
envolvente y va metido dentro de él.
- Espejos: Son las tapas que lleva el cilindro llamado envolvente, encaja en
uno de sus extremos y lleva muchas perforaciones donde van colocados los
tubos y el hogar.
- Fluxes: Son los tubos que conducen los gases calientes a través de la caldera
cediendo el calor al agua hasta que esta hierva y se convierta en vapor. En
las calderas de tubos de humo, la presión del agua actúa por la parte externa
de los fluxes tendiendo a aplastarlos.
- Tirantes: son barras metálicas que soldán en forma inclinada sujetando el
espejo, con los envolventes y su función es reforzar al espejo con la parte
superior o sea con la cámara de vapor en donde la ausencia de fluxes hace
que esta parte del espejo sea la más débil y predispuesta a abombarse a
causa de las presiones interiores.
- Cámara de vapor y superficies de liberación de Vapor: la superficie de
liberación de vapor es aquella que toma el nivel del agua que está en
contacto directo con el vapor. Mientras mayor se la superficie, se reduce la
turbulencia que se forma al hervir el agua y precisamente el exceso de
turbulencia es la causa del arrastre de agua en el vapor.
Por lo tanto, la cámara de vapor es el espacio cerrado comprendido entre la
superficie de liberación de vapor y la parte metálica superior del cuerpo de la
caldera, que es donde se genera y almacena el vapor.
- Chimenea: Es el conducto por el cual sale a la atmosfera los productos de la
combustión y el calor aprovechado.
Otras partes y Accesorios:
Además de los equipos y componentes mencionados, la caldera requiere de otras
partes y accesorios para poder hacerla funcionar; entre estas partes y accesorios
se encuentran:
- Control de agua del flotador y capsula de mercurio. Actúa sobre la bomba de
agua.
- Interruptor de bajo nivel de agua. Suspende la operación de la caldera por
falta de agua.
- Control eléctrico de flama: corta el suministro de combustible al quemador al
llegar a fallar la flama.
- Control de presión: suspende la operación de la caldera al llegar a su presión
de operación y la vuelve a arrancar cuando baja cierto diferencial.
- Válvulas de Seguridad: descarga el vapor a la atmosfera si la presión llegara
a exceder de lo normal programado.
 • Mirillas de observación y registro de inspección.
• Cristales de niveles que muestran el nivel del agua en el domo.
• Grifos de pruebas que sirven para probar los niveles de agua.
• Válvulas de diversos tipos requeridos para purgas, venteo, paro, aislamiento,
control, etc.
• Instrumentos de diversos tipos para medición, control y regulación de
diversos factores, así como protección de la caldera y sus diversos
componentes.
• Tomas para muestreo e instrumentos.
• Cámara de TV para observación de los fuegos en el lugar.
• Purgas de Venteo: a lo largo de la tubería y colectores de las calderas se
prevén válvulas de purga o drenaje y venteos.
Las válvulas de purga en las calderas se usan para los siguientes propósitos:
 - Drenaje de la Caldera.
- Bajar el nivel de agua
- Remover el exceso de químicos y lodos precipitados del agua de la caldera
- Eliminar el agua que se condensa en las zonas que en funcionamiento
normal son recorridas por vapor.
- Asegurar la circulación del fluido refrigerante (vapor) en sobre calentadores
durante los arranques en que todavía no se establece el suministro normal
de vapor.
Las válvulas de venteo se instalan donde se prevé la formación de bolsas de aire
en el circulo agua-vapor y que tienen los siguientes inconvenientes (las bolsas de
aire)
- Reducción de la capacidad de cambio de calor en las zonas de utilización.
- Ruidos en el circuito.
- Disturbios en la circulación regular del agua.
La Purga y el venteo en un generador de vapor se prevé con la válvula interceptora
en la raíz y de una válvula de maniobra. La forma de la válvula, la naturaleza del
material, los elementos internos y de maniobra, se estudian con relación al tipo de
fluido, a la presión, a la temperatura y al sistema.
Diagrama de un quemador de tiro natural: este tipo de calderas ya están fuera de
uso normal, por que resultaba muy difícil “Carburar” a la combustión, o sea,
balancear correctamente la mezcla aire-combustible puesto que al iniciar por la falta
de gases calientes no hay tiro (jalón) de aire por la chimenea.

Las principales desventajas frente a las calderas pirotubulares:

- Requieren que el agua sea de mayor calidad para evitar que se obstruyan
los tubos y que se impida la transferencia térmica.
- Tienen costes de mantenimiento y limpieza mayores y las revisiones son más
costosas.
- Necesitan más espacio.
Las principales ventajas de un sistema de caldera pirotubular son:
- Mejor adaptación a las variaciones de la instalación que las calderas
acuotubulares.
- Gran estabilidad ante las fluctuaciones de carga y presión que se producen
durante los procesos industriales.
- Pueden trabajar, aunque el agua tenga un cierto nivel de salinidad o
impurezas.
- Su rendimiento es mayor.
- Costes de limpieza y mantenimiento menores y revisiones menos costosas.
- Necesitan menos espacio disponible
Los generadores de vapor son un componente básico en todo tipo de procesos
industriales y la elección del mejor sistema es clave para garantizar la adecuada
eficiencia energética del sistema y el abastecimiento de vapor en las condiciones
requeridas
Funcionamiento:
El funcionamiento de las sondas de la caldera y de los dispositivos de control deben
verificarse continuamente todos los días. En caso de observar una condición de
funcionamiento fuera de lo normal, debe apagarse la caldera y permanecer bajo
control para realizar las inspecciones y evaluaciones necesarias. Reemplace los
dispositivos defectuosos, si corresponde.
• Para evitar cavitaciones en la bomba, un técnico capacitado calculará la
temperatura del tanque de condensados en función de la altura del depósito, la
pérdida de carga de la tubería y el NPSH de la bomba.
• Durante el encendido de la caldera y su progresivo aumento de presión, deben
controlarse la envolvente y los accesorios de la caldera, así como los bordes de las
juntas de las bridas de las bocas de inspección; si se observa alguna fuga, elimínela.
• Las fugas que se detecten después de alcanzar la presión operativa no deben
repararse inmediatamente. La intervención debe realizarse después de detener la
combustión, de despresurizar la caldera y de que haya descendido la temperatura
de los materiales para permitir su manipulación.
Las válvulas de vapor, así como las de control de los puntos de consumo deben
abrirse y cerrarse lentamente, incluso trabajar de manera proporcional si fuera
posible. De lo contrario, podrían producirse bajadas bruscas de presión en el interior
de la caldera que provocarían la evaporización instantánea de un gran volumen de
agua lo que iría acompañado de una bajada significativa del nivel de agua en la
caldera. Por la gran precisión de reguladores de nivel de seguridad este proceso
podría dar lugar a una activación del proceso de seguridad por falta de agua
exigiendo un rearme manual.
Los dispositivos de alimentación de la caldera deben permanecer en buenas
condiciones de funcionamiento. Deben tomarse medidas para evitar el uso de agua
dura con condiciones inferiores a las exigidas por la normativa vigente o el presente
manual que puedan dañar prematuramente la caldera.
• En situaciones poco habituales, por ejemplo, cuando el nivel del agua desciende
rápidamente, la presión del vapor asciende con rapidez, se observa el
enrojecimiento y curvatura de algunas piezas de la caldera o se detecta alguna fuga,
el quemador debe cerrarse inmediatamente. El vapor debe salir por la descarga y
debe notificarse inmediatamente a las autoridades.
• Si el quemador no funciona, no presione el botón de reinicio más de dos veces y
llame al técnico del servicio autorizado.
• Si se observan fugas y pérdidas en las conexiones de combustible del quemador
y en las líneas de alimentación, el quemador debe apagarse inmediatamente y
cerrarse las válvulas de la línea. En el caso de usar gas natural o gas licuado, deberá
cumplirse con los requerimientos establecidos por la normativa vigente.
• En el caso de usar gas licuado, cuando observe escarcha y gotas de rocío sobre
las tuberías de combustible debido a la licuefacción del gas residual de la noche
anterior, especialmente en días fríos, no ponga en funcionamiento el quemador en
ninguna circunstancia. El gas licuado debe descargarse de manera segura por el
drenaje. (La licuefacción también puede formarse en climas normales debido a
problemas en el control del nivel de gasificación o en el regulador de línea).
• La puerta de la caldera no debe abrirse en ninguna circunstancia antes de detener
el quemador y cortar la energía.

3.- CONDENSADORES Y SISTEMAS DE ALIMENTACION

La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un

ventilador o con agua (esta última suele ser en circuito cerrado con torre de
refrigeración, en un río o la mar). La condensación sirve para condensar el vapor,
después de realizar un trabajo termodinámico; por ejemplo, una turbina de vapor
opera condensar el vapor comprimido de un compresor de frío en un circuito
frigorífico. Cabe la posibilidad de seguir enfriando ese fluido, obteniéndose líquido
subenfriado en el caso del aire acondicionado.

Adopta diferentes formas según el fluido y el medio. En el caso de un sistema

fluido/aire, está compuesto por un tubo de diámetro constante que curva 180° cada
cierta longitud y unas láminas, generalmente de aluminio, entre las que circula el
aire.

Un condensador es un cambiador de calor latente que convierte el vapor (en estado

gaseoso) en vapor en estado líquido, también conocido como fase de transición. El
propósito es condensar la salida (o extractor) de vapor de la turbina de vapor para
así obtener máxima eficiencia e igualmente obtener el vapor condensado en forma
de agua pura de regreso a la caldera. Condensando el vapor del extractor de la
turbina de vapor, la presión del extractor es reducida arriba de la presión atmosférica
hasta debajo de la presión atmosférica, incrementando la caída de presión del vapor
entre la entrada y la salida de la turbina de vapor.

Esta reducción de la presión en el extractor de la turbina de vapor, genera más calor

por unidad de masa de vapor entregado a la turbina de vapor, por conversión de
poder mecánico.

Función del condensador: La función principal del condensador en una central

térmica es ser el foco frío sumidero de calor dentro del ciclo termodinámico del grupo
térmico. Por tanto, su misión principal es condensar el vapor que proviene del
escape de la turbina de vapor en condiciones próximas a la saturación y evacuar el
calor de condensación (calor latente) al exterior mediante un fluido de intercambio
(aire o agua). En el caso de una máquina frigorífica, el condensador tiene por
objetivo la disipación del calor absorbido en el evaporador y de la energía del
compresor.
Además, el condensador recibe los siguientes flujos:
• Las purgas de los calentadores y otros elementos, que una vez enfriadas son
incorporadas al circuito de condensado.

• El aire que procede de entradas furtivas en los diversos elementos del ciclo agua
vapor, a través de los cierres de la turbina de vapor o con el agua de reposición al
ciclo. Éste debe ser extraído y enviado al exterior mediante eyectores o bombas de
vacío.
• El vapor procedente del escape de la turbo-bomba de agua de alimentación si la
hay en la instalación.

• El vapor de los by-passes de turbina de vapor, que en determinados modos de

operación transitorios (arranques, paradas, disparos, cambios bruscos de carga)
conducen directamente al condensador todo el vapor generador en la caldera una
vez atemperado.

• El agua de aportación al ciclo para reponer las purgas, fundamentalmente la purga

continúa. Esta agua es desmineralizada y proviene del tanque de reserva de
condensado. Las condiciones en el interior del condensador son de saturación, es
decir, está a la presión de saturación correspondiente a la temperatura de
condensación del vapor. Esta presión es siempre inferior a la atmosférica, es decir,
se puede hablar de vacío.

Disposición constructiva de un condensador en centrales térmicas

Los condensadores que emplean aire como fluido refrigerante, llamados
Aerocondensadores, tienen un bajo rendimiento y, por tanto, necesitan de grandes
superficies para ser instalados. Este es el motivo de que el uso de este tipo de
condensadores no esté generalizado, pasando a usarse sólo en los casos en los
que no haya disponibilidad de agua. Nos centraremos, por tanto, en los
condensadores de agua como fluido refrigerante. Los condensadores de las
centrales térmicas son cambiadores de calor tubulares, de superficie, del tipo
carcasa y tubo en los que el agua (fluido refrigerante) circula por los tubos y el vapor
(fluido enfriado) circula por el lado de la carcasa.
Los tubos están dispuestos de forma horizontal, con una pequeña pendiente para
poder ser drenados con facilidad y agrupados en paquetes.
Las partes más significativas de un condensador son:
• Cuello. Es el elemento de unión con el escape de la turbina de vapor. Tiene una
parte más estrecha que se une al escape de la turbina de vapor bien directamente
mediante soldadura o bien a través de una junta de expansión metálica o de goma
que absorbe los esfuerzos originados por las dilataciones y el empuje de la presión
atmosférica exterior. La parte más ancha va soldada a la carcasa del condensador.
• Carcasa o cuerpo. Es la parte más voluminosa que constituye el cuerpo
propiamente dicho del condensador y que alberga los paquetes de tubos y las
placas. Suele ser de acero al carbono.
• Cajas de agua. Colector a la entrada y a la salida del agua de refrigeración (agua
de circulación) con el objeto de que ésta se reparta de forma uniforme por todos los
tubos de intercambio. Suelen ser de acero al carbono con un recubrimiento de
protección contra la corrosión que varía desde la pintura tipo epoxy (para el agua
de río) hasta el engomado (para el agua de mar). Suelen ir atornillados al cuerpo
del condensador.
• Tubos. Son los elementos de intercambio térmico entre el agua y el vapor. Su
disposición es perpendicular al eje de la turbina. Suelen ser de acero inoxidable
(agua de río) y titanio (agua de mar).
•Placas de tubos. Son dos placas perforadas que soportan los dos extremos de los
tubos. Constituyen la pared de separación física entre la zona del agua de las cajas
de agua y la zona de vapor del interior de la carcasa. Suelen ser de acero al carbono
con un recubrimiento (cladding) de titanio en la cara exterior cuando el fluido de
refrigeración es agua de mar. La estanqueidad entre los extremos de los tubos y las
placas de tubos se consigue mediante el abocardado de los extremos de los tubos
y mediante una soldadura de sellado.
• Placas soporte. Placas perforadas situadas en el interior de la carcasa y
atravesadas perpendicularmente por los tubos. Su misión es alinear y soportar los
tubos, así como impedir que éstos vibren debido a su gran longitud. Su número
depende de la longitud de los tubos. Suelen ser de acero al carbono.
• Pozo caliente. Depósito situado en la parte inferior del cuerpo que recoge y
acumula el agua que resulta de la condensación del vapor. Tiene una cierta
capacidad de reserva y contribuye al control de niveles del ciclo. De este depósito
aspiran la bomba de extracción de condensado.
• Zona de enfriamiento de aire. Zona situada en el interior de los paquetes de tubos,
protegida de la circulación de vapor mediante unas chapas para conseguir
condiciones de subenfriamiento. De esta manera, el aire disuelto en el vapor se
separa del mismo y mediante un sistema de extracción de aire puede ser sacado al
exterior.
• Sistema de extracción de aire. Dispositivos basados en eyector que emplean vapor
como fluido motriz o bombas de vacío de anillo líquido. Su misión, en ambos casos,
es succionar y extraer el aire del interior del condensador para mantener el vacío.
Estos dispositivos aspiran de la zona de enfriamiento de aire.
Según su disposición relativa con respecto de la turbina de vapor, los
condensadores pueden clasificarse en:
• Axiales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. Son típicos de
turbina de vapor hasta 150 MW, potencias hasta las cuales el cuerpo de baja presión
es de un solo flujo y escape axial.
• Laterales. Están situados al mismo nivel que la turbina de vapor. El cuerpo de baja
presión de la turbina de vapor es de dos flujos.
• Inferiores. Están situados debajo de la turbina de vapor de baja presión, lo que les
obliga a estar metidos en un foso y que el pedestal del grupo turbogenerador esté
en una cota más elevada, encareciéndose la obra civil.
Dadas las potencias de las centrales convencionales actuales, éste es el tipo de
condensador más usualmente empleado. La turbina de vapor de baja tiene doble
flujo, pudiendo haber además varios cuerpos.
Según el número de pasos, pueden ser:
• De un paso. Hay una única entrada y una única salida de agua en cada cuerpo
del condensador. Típica en circuitos abiertos de refrigeración.
• De dos pasos. El agua entra y sale dos veces en el cuerpo del condensador con
la finalidad de causar función refrigerante.
Según el número de cuerpos:
• De un cuerpo. El condensador tiene una sola carcasa.
• De dos cuerpos. El condensador tiene dos carcasas independientes. Esta
disposición es muy útil, ya que permite funcionar sólo con medio condensador.

4.- CLASIFICACION Y FUNCIONAMIENTO TORRE DE ENFRIAMIENTO

Las torres de refrigeración o de enfriamiento son sistemas mecánicos destinados a
enfriar masas de agua en procesos que requieren una disipación de calor. El
principio de enfriamiento de estos equipos se basa en la evaporación, el equipo
produce una nube de gotas de agua bien por pulverización, bien por caída libre que
se pone en contacto con una corriente de aire. La evaporación superficial de una
pequeña parte del agua inducida por el contacto con el aire, da lugar al enfriamiento
del resto del agua que cae en la balsa a una temperatura inferior a la de
pulverización.
El uso más habitual de estos equipos está asociado a los sistemas de refrigeración,
tanto en aire acondicionado como en producción de frío (hostelería, alimentación,
laboratorios, etc.), sin embargo, en el ámbito industrial estos equipos se usan para
el enfriamiento de cualquier parte de un proceso que genere calor y deba ser
disipado (por ejemplo, procesos de molienda que generan calor por fricción,
enfriamiento de reacciones exotérmicas, disipación de calor residual en centrales
de producción de energía eléctrica, etc.)

A grandes rasgos, los equipos de enfriamiento evaporativo, como las torres de

refrigeración, incorporan: una superficie de intercambio de calor y masa
humedecida mediante un dispositivo de distribución de agua, un sistema de
ventilación (natural o forzada) encargado de favorecer y, en su caso, forzar el paso
del aire ambiente a través del relleno de intercambio de calor y masa, y diferentes
componentes auxiliares tales como una balsa colectora de agua, bomba de
recirculación, separadores de gotas e instrumentos de control. A continuación,
explicaremos paso a paso el proceso de funcionamiento de una torre de
refrigeración:
¿Cómo funciona una torre de refrigeración?
El funcionamiento de una torre de refrigeración se basa en los principios de
la refrigeración evaporativa:
Las torres de refrigeración enfrían el agua caliente pulverizándola en forma de lluvia
de gotas que caen en un entramado o relleno intercambiador (un conjunto de finas
láminas de PVC colocadas de forma específica) donde se refrigeran por medio de
una corriente de aire, que fluye en sentido contrario, cayendo el agua ya refrigerada
a un depósito que la recoge y que, en su caso será distribuida por un circuito.
el aire entra por las aberturas inferiores que se encuentran por encima del depósito
de agua y atraviesa la torre de abajo a arriba. Esta entrada de aire puede producirse
de forma natural en las torres de tiro natural o de forma forzada a través de
ventiladores estratégicamente colocados, tal y como explicaremos más adelante
cuando hablemos de los tipos de torres que existen.
La transferencia de calor se produce cuando el agua (a mayor temperatura) y el aire
(a menor temperatura) confluyen en el relleno de la torre, en el que tiene lugar
el intercambio térmico entre los dos fluídos. Este relleno tiene la finalidad de
aumentar la superficie y el tiempo de contacto entre el aire y el agua fomentando la
eficiencia del enfriado. Al evaporarse, el agua toma el calor que necesita del resto
del agua circulante, enfriándola.
En este proceso se evapora aproximadamente un 1% del caudal total de agua por
cada 7 ºC de refrigeración. Esta agua que sale de la torre evaporada es filtrada a
través del llamado "separador de gotas". Este es uno de los elementos más
importantes para la seguridad de una torre de refrigeración, ya que evita el riesgo
de que agua contaminada por la bacteria Legionella salga libremente al exterior.
Este elemento, que cuenta con pérdidas inferiores al 0.002%, reduce de manera
eficiente la expulsión de agua a la atmósfera tal como dicta la norma UNE
100030/2017. Según esta norma y por seguridad, los separadores de gotas deben
ser sustituidos cada 10 años.
El resto del agua refrigerada se deposita en una balsa que la envía a un circuito que
empleará esta agua refrigerada en distintas aplicaciones (climatización, unidades
de tratamiento de aire, procesos industriales, etc.)
Tipos de torres de enfriamiento
Según su diseño, podemos encontrarnos distintos tipos de torres de refrigeración o
enfriamiento. La diferencia fundamental entre unas y otras radica en la forma en la
que introducen el aire en la torre para refrigerar el agua, que puede ser de forma
natural o forzada mediante ventiladores.
Torres de enfriamiento de tiro natural
El flujo del aire necesario se obtiene como resultado de la diferencia de densidades,
entre el aire más frío del exterior y húmedo del interior de la torre. Utilizan chimeneas
de gran altura para obtener el tiro deseado. Debido a las grandes dimensiones de
estas torres se utilizan flujos de agua de más de 200.000gpm. Son muy utilizadas
en las centrales térmicas.
Equipos basados en efecto chimenea En los que el agua pulverizada genera un
punto caliente en la parte baja de la torre e induce el movimiento ascendente del
aire habitualmente en contracorriente (figura). Estos equipos se emplean casi
exclusivamente en grandes industrias y en centrales de producción de energía
eléctrica (térmicas, nucleares, etc.), en general, sistemas que necesitan mover y
refrigerar grandes cantidades de agua.
Estas instalaciones habitualmente no disponen de separadores de gotas, debido a
la elevada perdida de carga que provocan estos elementos que disminuyen
excesivamente el flujo de aire. No obstante, dada su elevada altura y geometría, la
emisión de aerosoles es muy limitada.

Torre de enfriamiento de tiro inducido

En este tipo de torres, el aire se succiona mediante un ventilador situado en la parte
superior de la torre. Son las más utilizadas porque resultan más eficientes que otros
modelos.
Los equipos con ventilación mecánica denominados de tiro forzado, disponen de
ventiladores (normalmente de tipo centrifugo salvo en las instalaciones industriales
que ocasionalmente son axiales) ubicados en la parte baja de la torre que impulsan
el aire al interior de la misma sobre presurizando e impulsando por tanto su salida.

El agua de retorno procedente del punto de uso (1) es pulverizada por la parte
superior de la torre (2) pasando a través del relleno (3), cuya misión es incrementar
el tiempo de retención y por tanto el contacto con el aire ascendente (4) cuyo único
punto de entrada es a través del ventilador. En el relleno se produce el enfriamiento,
quedando el agua refrigerada en la balsa de la torre (5) que se impulsa (6) por medio
de equipos de bombeo para reiniciar el ciclo de intercambio de calor en el punto de
uso.
Torres de flujo cruzado
El aire entra por los lados de la torre fluyendo horizontalmente a través del agua
que cae. Estas torres necesitan más aire y tienen un coste de operación más bajo
que las torres a contracorriente.
Los equipos de tiro inducido a diferencia de los anteriores funcionan en depresión,
es decir el ventilador, localizado en la parte superior de la torre, extrae aire del
interior de la unidad que se renueva a través de aperturas localizadas en la parte
baja de la misma.

El agua de retorno procedente del punto de uso (1) es pulverizada por la parte
superior de la torre (2) pasando a través del relleno (3), cuya misión es incrementar
el tiempo de retención y por tanto el contacto con el aire ascendente (4) cuya zona
de entrada es a través de las aperturas laterales. En el relleno se produce el
enfriamiento, quedando el agua refrigerada en la balsa de la torre (5) que se impulsa
(6) por medio de equipos de bombeo para reiniciar el ciclo de intercambio de calor
en el punto de uso.
Clasificación en función de la forma en que el aire atraviesa el relleno
— Flujo en contracorriente: El aire atraviesa de abajo a arriba el relleno de la torre.
— Flujo cruzado: El aire atraviesa de forma lateral el relleno de la torre.
A continuación, se muestran los esquemas de los diferentes tipos de torres según
la forma de los flujos de aire y agua.
Beneficios del uso de torres de refrigeración
El uso de torres de refrigeración u otros componentes que se basan en el
enfriamiento evaporativo del agua, cuenta con numerosos beneficios si lo
comparamos con otro tipo de sistemas de refrigeración que se basan en el uso de
refrigerantes. Manuel Lamúa, Secretario General de ANEFRYC, nos los explica de
forma extendida en el artículo: Beneficios del enfriamiento evaporativo. Algunos de
estos beneficios son:
• Mayor ahorro energético
• Requieren menor inversión que las condensadoras de aire
• Tienen menor impacto ambiental
• Menos impacto acústico
Seguridad de las torres de refrigeración: evitar la Legionella
Sin embargo, lo cierto es que los equipos de refrigeración evaporativa sólo son
susceptibles de desarrollar la bacteria "legionella pneumophila", es decir, aumentar
la concentración de la misma en el agua que recircula, si el agua que recibe de la
red está contaminada y el equipo no se mantiene de forma adecuada, tal y como
exige la ley (Real Decreto 865/2003) que establece 2 revisiones y limpiezas anuales
del aparato, son completamente seguras.
Las condiciones operativas estándar de una torre de enfriamiento pueden crear un
entorno suficiente para la proliferación de legionela, pero para la aparición de un
brote tienen que darse simultáneamente varias circunstancias:
• Presencia de una cepa contaminada en el sistema de refrigeración.
• Condiciones no controladas.
 • Gotas de agua contaminada expulsadas a la atmósfera.
• Inhalación de una cantidad suficiente de microgotas.
5.- CICLO HIDROLÓGICO, DUREZA Y EFECTOS DEL AGUA DE
ALIMENTACION
también llamado ciclo del agua es el proceso de circulación del agua entre los
distintos compartimientos de la hidrosfera. Se trata de un ciclo en el que hay
intervención mínima de reacciones químicas y el agua solamente es trasladada de
unos lugares a otros o cambia de estado físico. 27
El ciclo hidrológico se define como el proceso por el cual las masas de agua cambian
de estado y posición relativa en el planeta. Es un proceso continuo en el que una
molécula de agua describe un ciclo cerrado pasando por varios estados de
agregación de la materia diferentes.
Las etapas que contempla el ciclo hidrológico del agua son 5: Evaporación,
Condensación, Precipitación, Escorrentía y Transporte. Se definen de la siguiente
manera:
• Evaporación: La evaporación es un proceso físico que consiste en el
traspaso gradual de un estado líquido hacia un estado gaseoso, en función
de un aumento natural o artificial de la temperatura. Con la intensificación del
desplazamiento, las partículas escapan hacia la atmósfera transformándose
en vapor.
Se define como el proceso mediante el cual se convierte el agua líquida en
un estado gaseoso. La evaporación puede ocurrir solamente cuando el agua
está disponible. También se requiere que la humedad de la atmósfera ser
menor que la superficie de evaporación (a 100% de humedad relativa no hay
evaporación más)
El proceso de evaporación requiere grandes cantidades de energía. Por
ejemplo, la evaporación de un gramo de agua a una temperatura de 100 °
Celsius requiere 540 calorías de energía de calor (600 calorías a 0 ° C).
• Condensación: Consiste al cambio de estado del vapor de agua contenido
en las masas de aire presentes en la atmósfera a fase líquida consecuencia
de un enfriamiento de las mismas.
• Precipitación: El fenómeno de precipitación se produce cuando la humedad
relativa del vapor de agua presente en la atmósfera es del 100 %. Si la
temperatura es suficientemente baja la precipitación puede ser en forma de
nieve.
Se denomina precipitación, a toda agua meteórica que cae en la superficie
de la tierra, tanto en forma líquida (llovizna, lluvia, etc.) y sólida (nieve,
 granizo, etc.) y las precipitaciones ocultas (rocío, la helada blanca, etc.). Ellas
son provocadas por un cambio de la temperatura o de la presión. La
precipitación constituye la única entrada principal al sistema hidrológico
continental.
Para la formación de la precipitación se requiere la condensación del vapor
de agua atmosférico. La saturación es una condición esencial para
desbloquear la condensación. Los varios procesos termodinámicos son
convenientes para realizar la saturación de las partículas atmosféricas
inicialmente no saturadas y causar su condensación:  Saturación y
condensación isobárica (a presión constante),  Saturación y condensación
por presión adiabática,  Saturación y condensación por presión de vapor de
agua,  Saturación por mezcla y turbulencia. Existen diferentes tipos de
precipitación: precipitación convectiva, precipitación orográfica y
precipitaciones frontales

- Precipitación Convectiva. Resultan de una subida rápida de las masas del

aire en la atmósfera. Se asocian a los cúmulos y cumulonimbus, desarrollo
vertical significativo, y son generados así por el proceso de Bergeron. La
precipitación que resulta de este proceso es generalmente tempestuosa, de
corta duración (menos de una hora), de intensidad fuerte y de poca extensión
espacia.
- Precipitación Orográfica. Como su nombre indica (del griego oros =
montaña), este tipo de precipitación se relaciona con la presencia de una
barrera topográfica. La característica de la precipitación orográfica depende
de la altitud, de la pendiente y de su orientación, pero también de la distancia
que separa el origen de la masa del aire caliente del lugar del levantamiento.
En general, presentan una intensidad y una frecuencia regular.
- Precipitación Frontal o del tipo ciclónico. Se asocian a las superficies de
contacto entre la temperatura de la masa de aire, el gradiente térmico vertical,
la humedad y de los diversos índices del recorrido, que uno nombra Frentes.
Los frentes fríos crean precipitaciones cortas e intensas. Los Frentes
calientes generan precipitaciones de larga duración, pero no muy intensas.
• Escorrentía: Se define como el tránsito de agua que circula por una cuenca
de drenaje, siendo la diferencia entre el caudal de precipitación menos los
caudales evapotranspirado e infiltrado en el terreno causante éste último de
la recarga de acuíferos subterráneos.
• Transporte: Movimiento de las masas de agua en estado líquido por toda la
superficie terrestre formando ríos, lagos, mares y océanos.
IMPUREZA, DUREZA Y EFECTO: El agua común tiene sales minerales que dañan
el interior de la caldera, es por eso que el agua debe ser tratada para eliminar los
minerales. Para eso se utilizarán los suavizadores de agua, estos tanques son
alimentados con agua común del servicio de agua potable y tras un proceso químico
le son retirados las sales de calcio y magnesio. El agua se almacena en el tanque
de condensados para su posterior utilización en la caldera.
INCRUSTACIÓN El agua contiene sustancias disueltas y en suspensión, al fluir
dentro de la caldera continuamente y a medida que el vapor se va generando, va
dejándolos en ella. Al calentarse el agua hasta que se vaporiza bajo la presión de
trabajo, se separan primero el oxígeno y el anhídrido carbónico, luego se depositan
las impurezas y finalmente las sustancias difícilmente solubles quedan en forma de
"incrustaciones". Las sales fácilmente solubles siguen disueltas y no causan daños,
pero si pueden aumentar el punto de ebullición del agua si la solución es muy
concentrada.
El efecto de incrustación en un generador de vapor de los clasificados, como de
tubos de humo, se resiente en los tubos o fluses, toda vez que la incrustación trabaja
como aislante térmico entre el agua y el acero de los fluses. En tales condiciones,
al pasar los gases calientes por el interior del flus, el agua no puede absorber
debidamente el calor, dado que se interpone la incrustación y consecuentemente el
material del tubo flus se recalienta anormalmente presentándose la dilatación del
flus con las consiguientes fugas de agua. Las sales que se encuentran contenidas
en el agua son sales solubles, tales como los bicarbonatos, sulfatos y cloruros de
calcio, magnesio y sodio.
Las sales de calcio y magnesio son las que producen lo que se ha dado en llamar
"DUREZA" del agua. Este es uno de los componentes más perjudiciales para la
buena operación de una caldera. La sílice es otro de los componentes que aparecen
en las aguas naturales.
ESPUMEO Y ARRASTRE: El espumeo se refiere a la condición en la operación de
una caldera en la que una espuma estable es producida. Puede o no ser
acompañada por el arrastre del agua. El vapor húmedo indica una operación
defectuosa en una caldera. Los arrastres de agua pueden ser muy destructivos.
Para tuberías, motores o máquinas. El arrastre puede ser producido por otras
causas antes del espumeo, como vapor irregular que sobrecarga a la capacidad de
purgas de la caldera. El arrastre también es frecuentemente causado por un área
de descarga desbalanceada, como, por ejemplo, en calderas de alta capacidad
donde los fluses que entran a los domos descarguen a muy altas velocidades,
capaces de perturbar la superficie del agua.
La causa del espumeo es la condición del agua misma de la caldera. Una muy alta
concentración de sales disueltas es una frecuente causa de espumeo. El espumeo
también resulta de la combinación de agua con aceite o grasa. La materia orgánica
que flota dentro de la caldera es otra fuente de espuma. Cuando el espumeo se
debe a la concentración de sales en el agua puede ser corregida alterando el
tratamiento de la misma o purgando más esta agua con altas concentraciones.
CORROSION Los llamados gases no condensados son gases que no condensan a
la temperatura normal encontrada en el agua cruda, son agentes corrosivos que
invariablemente son arrastrados por el agua. Lo más peligroso de los gases es el
oxígeno disuelto en agua y en segundo lugar el bióxido de carbono. Las
consecuencias de oxígeno disuelto en una caldera es que ataca al fierro formando
hidróxido férrico. Esta corrosión se presenta como ámpulas en el material y
dependiendo del tiempo que el oxígeno ataca al material, puede llegar a perforarlo.
6.- SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE AGUA
Se llama agua de alimentación a la que se proporciona a una caldera para reponer
lo que se ha extraído de ella en forma de vapor o descargas. Desgraciadamente el
agua pura difícilmente se encuentra en la naturaleza y sus impurezas son muy
variadas. El agua de lluvia es la más pura, pero siempre contiene oxígeno disuelto
y dióxido de carbono que toma del aire, haciéndose corrosiva. Los efectos de las
impurezas del agua de alimentación en las calderas son:
1. Formación de espuma y priming
2. Formación de cieno o lodo l cual se deposita en la superficie de calentamiento
con el consiguiente peligro de un sobrecalentamiento de las placas o tubos.
3. Formación de incrustaciones en las superficies de calentamiento, lo cual retarda
la transmisión de calor por el metal, perdiéndose así calor y causando peligro de
que las placas se sobrecalienten y quemen o se abolsen.
4.Corrosión de las placas y otras superficies metálicas.
• Sustancias incrustantes: Las principales son los carbonatos y sulfatos de
calcio y magnesio.
• Sustancias espumantes:
- Minerales: Sosa en forma de carbonato o cloruro o sulfato.
- Orgánicas: Generalmente corresponden a aguas negras.

• Sustancias que forman cieno: Son generalmente partículas sólidas minerales

u orgánicas en suspensión.
• Sustancias corrosivas: Estas pueden ser compuestos químicos, cloruro de
magnesio, ácidos libres o gases tales como oxígeno y dióxido de carbono.
Uso: Un sistema de manipulación de tratamiento de agua de alimentación y
condensado debe ser utilizado con cualquier caldera para preparar adecuadamente
el agua de entrada. Debe consistir en el receptor de agua de alimentación /
condensado, sistema de descalcificación de agua, sistema de inyección de
productos químicos y el tanque de purga con una válvula de agua de refrigeración.
Factores: El tipo de receptor utilizado depende de varios factores, el más importante
de los cuales son la cantidad y la temperatura del condensado devuelto desde el
sistema de vapor. Existen tres grandes categorías de sistemas:
Atmosférico Sistema de purga o "Abierto": se utiliza normalmente cuando el
condensado de baja temperatura se devuelve desde el sistema de vapor o un
sistema de maquillaje 100%.
7.- CALENTADORES DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN
Calentamiento de agua de alimentación en las centrales modernas, el calor que
podría perderse en el vapor de escape, o en los gases quemados que van a la
chimenea, se aprovecha para calentar el agua de alimentación de la caldera.
Las principales ventajas:
1. Reducción de las tensiones mecánicas de origen térmico en las planchas y
tubos de las calderas.
2. Utilización de la energía térmica que de otro modo se perdería.
3. Purificación parcial del agua no tratada.
4. Mejor rendimiento térmico de las instalaciones con extracción de vapor en los
escalonamientos de la turbina.
5. Disminución de los grandes volúmenes de vapor en la baja presión de los
últimos escalonamientos de las turbinas por extracción de vapor que se envía a
los precalentadores del agua de alimentación.
6. Aumento de la capacidad de la caldera.

Economizador. Para aprovechar el calor en el que sea posible se hacen pasar los
humos por un economizador, llamado también recuperador. El empleo de los
economizadores: a) Alimentar la caldera con agua caliente, se reducen las
variaciones de temperatura en la chapa de esta, convidante beneficio para su
conservación. b) El calentamiento del agua provoca y favorece la precipitación de
todas las incrustaciones que de otra forma se depositaron en la caldera c) Al
calentar el agua, pierde gran parte del aire en disolución, lo cual reduce el peligro
de oxidaciones y corrosiones. d) La gran cantidad de agua caliente contenida en el
economizador permite hacer frente a las sobrecargas momentáneas en la central.
Calentadores de mezcla desgasificadores 36 Aparte de desairar el agua, es un
calentador de mezcla que recibe vapor en extracción de la turbina. En este estanque
tiene tres funciones principales en la caldera
• Extraer el oxígeno disuelto: no está de más hacer el análisis del daño que provoca
instalaciones que trabajan con el vital elemento (agua).
• Calentar el agua de alimentación: el agua de alimentación, es calentada, para que
al entrar en la caldera no sea necesaria tanta energía para llegar a una temperatura
de utilización.
• Almacenar agua de alimentación: la palabra lo indica, el desairador en un estanque
que está a continuación del estanque sistema
8.- CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL EQUIPO DE BOMBEO
Un equipo de bombeo es un trasformador de energía. Recibe energía mecánica y
la convierte en energía que un fluido adquiere en forma de presión, de posición o
de velocidad. Bombas centrifugas
Su propósito es convertir energía de un primer elemento (motor eléctrico o turbina)
primero en velocidad o energía cinética y luego en energía de presión, de un líquido
que está bombeándose. Los cambios de energía ocurren en virtud de dos partes
principales de la bomba, el impulsor o el espiral del difusor.
Operación de bombas centrifugas
Primero se debe verificar lo siguiente: Alineamiento: el alineamiento de la bomba y
la transmisión debe verificarse y corregirse, si es necesario, por lo menos cada seis
meses, si el sistema sufre una cantidad extraordinaria de vibraciones o variaciones
a temperatura. Dirección del motor con el acople desconectado: la rotación antes
de conectar los acoplamientos, asegúrese de que la rotación de la bomba este de
acuerdo con la transmisión.
Cuando el acoplamiento se conecta y están alineados los ejes correctamente, a la
bomba debe girar libremente a mano. Lubricación de las chumaceras. Las bombas
lubricadas con aceite no deben ser llenadas con aceite en la fábrica. Chumaceras
el ambiente de la bomba, las condiciones de operación y los intervalos entre
inspecciones de chumaceras, todo afecta la vida de las chumaceras.
Arranque y operación
• Conectar un manómetro combinado en la succión y un manómetro central en la
descarga.
• Conviene instalar válvulas antes del manómetro.
• Antes de arrancar la bomba y especialmente por primera vez, en caso de
chumaceras lubricadas por aceite.
• Cuando la bomba está llena de líquido, la válvula de succión abierta y la unidad
totalmente lisa, observar el vacío y presión estática en el manómetro de la succión.
P asos a seguir para operar el generador.
1.- Antes de poner en funcionamiento el generador de vapor, se deben inspeccionar
todos los componentes o accesorios del generador de vapor para estar seguros de
que ningún accesorio o pieza se encuentre dañado.
2.- Después de la inspección rápida de los componentes del generador, se continua
a hacer una inspección visual de todo el generador de vapor y observar que el área
de trabajo se encuentre debidamente limpia, así como también se debe revisar
cuidadosamente los equipos auxiliares del control de la alimentación de combustión
(gas) y regulación, asegurando que todos estén correctamente conectados.
3.- Se debe hacer una inspección del nivel del agua en el recipiente este se debe
encontrara un poco arriba de la mitad de su altura, como también inspeccionar la
cantidad de partículas extrañas en el agua. En caso que el agua se encuentre muy
sucia, reemplazarla.
4.- Se debe utilizar agua destilada o bidestilada.
5.- Se llena el generador de vapor con agua a temperatura ambiente o agua tibia,
más o menos unos 10 grados arriba a la temperatura ambiente y lentamente. Se
debe hacer lo más lento posible, para sacar debidamente el aire de la unidad.
6.- Se debe hacer una prueba hidrostática según descrito en la “Norma Oficial
Mexicana” (NOM-020-STPS-2002).
Prueba de presión. El equipo debe ser preparado para realizar la prueba en las
visitas de inspección inicial y extraordinaria o ante la unidad de verificación, según
aplique. Prueba de presión hidrostática: La prueba consiste en presurizar al equipo
sin estar en funcionamiento y desenergizado, desconectado de sus partes
mecánicas y neumáticas, a una temperatura no mayor de 40°C, con graficador de
presión o manómetro calibrado conectado al equipo, hasta una presión de prueba
que debe ser al menos 10% por arriba de la presión de calibración del dispositivo
de seguridad (el de menor valor, cuando se cuente con más de un dispositivo de
seguridad), con un fluido incompresible cuyo comportamiento al incremento de
presión no genere riesgos, y aplicar el siguiente procedimiento genérico:
• A) Determinar el valor de la presión de prueba a que será sometido el equipo. 40
• B) Incrementar paulatinamente la presión en al menos tres etapas del valor de la
presión de prueba (aproximadamente hasta 33%, 66% y 100%).
• C) Mantener la presión en cada una de las dos primeras etapas, durante el tiempo
suficiente para inspeccionar visualmente las posibles deformidades, lagrimeos,
fugas, decrementos de presión en el manómetro o graficador de presión, o cualquier
otra señal que pudiera decidir suspender la prueba y determinar los resultados como
no satisfactorios.
• D) Al llegar al valor de la presión de prueba, esperar al menos 30 minutos
manteniendo esta presión, e inspeccionar según se establece en el inciso C), si no
existe un decremento de presión de más de 5% del valor de la presión de prueba o
no hay motivos para considerar que el equipo operará sin condiciones de seguridad,
la prueba se considerará satisfactoria. La prueba de presión hidrostática nunca se
hace con el quemador encendido o el generador de vapor funcionando. Esta prueba
se debe realizar mínimo cada 6 meses.
7.- Se debe purgar la tubería, manteniendo las válvulas de aguja y la válvula
solenoide cerradas; con el generador de vapor lleno de agua a temperatura
ambiente. Se debe abrir la válvula de drene (aguja) para que salgan todas las
imperfecciones que se pudieran encontrar incrustadas o adheridas a la pared de la
tubería. Hay que dejar escapar el agua hasta que se observe que ya no sale ninguna
imperfección o partícula extraña.
8.- Para la purga de la cámara de combustión, se debe encender solamente el
ventilador para poder sacar los gases no deseados o los que pudieron haber
quedado en dicha cámara después de un ciclo de generación de vapor. El tiempo
requerido de ventilación es de más o menos cinco minutos, para que los gases
puedan salir libremente por la chimenea.
9.- El encendido del equipo de combustión (quemador) debe hacerse después de
verificar lo siguiente: •Hay que verificar que la entrada de gas y las conexiones se
encuentren correctamente. •Que los cables eléctricos se encuentren enchufados en
las terminales del quemador. •Que el sistema se encuentre con agua circulando.
10.- Durante todo el periodo inicial de arranque se debe vigilar que el nivel normal
de agua de inyección esté funcionando correctamente, observando que el
quemador no tenga un paro por bajo nivel de agua.
11.- Cuando el generador llegue a un 90% de la presión de trabajo deseada, revise
la válvula de seguridad, ábrala con la mano y ciérrela de golpe, dejando pasar vapor
por un corto periodo para eliminar cualquier depósito de tierra o alguna otra
incrustación que pudiera tener la válvula de seguridad.
12.- Después de haber realizado los pasos anteriores, el generador de vapor
funcionará con respecto a las condiciones óptimas de diseño.
13.- La válvula solenoide, que es la que va a controlar la presión y la temperatura
de trabajo, se abrirá y dejará salir el vapor a la presión y temperatura deseada,
cerrándose nuevamente cuando la presión o la temperatura se encuentren por
debajo de los niveles deseados.
14.- Deje pasar el combustible (Gas L.P.) a una presión entre 5 – 6 mbar (aprox. 6
gr.)
15.- Para encender el quemador deberá encender el braker que se encuentra en el
centro de carga. El quemador mandará una chispa y encenderá automáticamente.
En caso que el quemador no encienda, el foco piloto amarillo que se encuentra en
la zona de displays encenderá y deberá resetear el sistema verificando que todo se
encuentre adecuadamente.
16.- Debe dejar la bomba trabajando ya que debe circular el agua todo el tiempo
para evitar una presurización excesiva (flujo al 100%).
17.- Espere medio minuto a que el quemador comience a calentar el serpentín, se
escuchará un ruido que es el choque térmico del sistema (normal).
18.- Debe ir reduciendo el flujo de agua paulatinamente hasta llegar al 85%, no se
debe disminuir el flujo por completo del 100% al 85% porque la tubería se podría
quedar sin agua y la temperatura aumentaría muy rápido con peligro a una
presurización excesiva.
19.- Debe ir purgando el sistema de salida cada 5 minutos para revisar temperatura
de salida y calidad de vapor que sale del sistema. Este se hace con las válvulas de
globo situadas a la salida de condensados y vapor.
20.- Revisar temperatura de la conexión en la parte inferior del domo cada 5 minutos
evitando que llegue al rojo vivo. Situada en la parte inferior del domo de
condensación.
21.- Espere media hora para obtener vapor sobresaturado a 190º C, 10 bar de
presión y 7.5 kg de vapor.
MANUAL DE SEGURIDAD.
El generador de vapor debe ser inspeccionado y monitoreando continuamente para
identificar posibles fallas que puedan causar algún accidente. Además de hacer una
inspección visual del mismo y verificar el buen estado del generador; tomando en
cuenta los siguientes puntos de seguridad.
SEGURIDAD POR FALTA DE AGUA.
Se debe purgar cada semana los tubos de conducción de agua con el objetivo de
eliminar cualquier posible formación de incrustaciones en los mismos ya que la falta
de agua en el sistema puede causar sobrecalentamiento, perdida de propiedades
mecánicas y hasta la explosión de los tubos. Las incrustaciones son un obstáculo
al paso del agua, cuando se presenta este problema se sugiere el desconectar la
fuente de combustión al equipo, dejarlo enfriar y abrir las válvulas para de esta
formar permitir la salida de vapores y gases que pueden ser inflamables, los cuales
pueden ocasionar un accidente por quemaduras o incluso la muerte. Hay ocasiones
cuando las incrustaciones no es nuestro único problema, existen ocasiones que este
problema se atribuye a la bomba de alimentación, la cuál no proporciona la presión
y el caudal de agua de acuerdo con las características de la bomba. Se debe
comprobar diariamente el funcionamiento general, la ausencia de ruido y
vibraciones que afecten a las condiciones normales de la bomba; así como
inspeccionar juntas del cuerpo, resorte de presión y niveles de aceite conforme lo
especifica el manual de mantenimiento.
REFERENCIAS
- https://www.caloryfrio.com/refrigeracion-frio/que-es-torre-de-refrigeracion-
enfriamiento-funcionamiento-seguridad.html#funcionamiento
- https://www.gunt.de/images/download/Conocimientos-bsicos-centrales-
termicas-de-vapor_spanish.pdf
- https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/09/funcionamie
nto-de-una-central-termica.pdf
- https://www0.asturias.es/portal/site/medioambiente/menuitem.1340904a2df
84e62fe47421ca6108a0c/?vgnextoid=b74b33f079a49210VgnVCM1000009
7030a0aRCRD
- https://www.gwp.org/globalassets/global/gwpsam_files/publicaciones/varios/
ciclo_hidrologico.pdf