Examen Asincrónico

Sistemas oleohidráulicos y neumáticos.

7 A- IPO.

Tema: Diseño de un Sistema neumático.

Nombres: Sebastián Abad, Camila Jaramillo, Sofía Pacurucu.

 I. INTRODUCCIÓN
Basado en una fábrica dedicada a la elaboración de cartón, se escogió un proceso
específico; elaboración de cajas con dicho material. Para ello, este trabajo presenta el
planteamiento de un sistema neumático de un armador de cajas automático. Se realizó un
diseño específicamente para el dimensionamiento adecuado tanto de las tuberías, como
del compresor. De esta manera se garantiza que el flujo y la presión sean los adecuados
para que el sistema funcione y cumpla con los requerimientos necesarios de la planta. Así
mismo, se presenta el diseño de la secuencia del sistema de fuerza y del sistema de
control; empleando el programa de FluidSim.

II. OBJETIVOS
• Determinar la presión de trabajo y caudal de aire que consume la máquina.
• Calcular las pérdidas generadas por diferentes componentes como codos,
aplicaciones, reducciones, etc.
• Seleccionar la tubería y el compresor adecuado.
• Comprobar el correcto funcionamiento del proceso mediante el programa de
FluidSim.

III. PLANOS Y CIRCUITOS

A. DIMENSIONAMIENTO DEL COMPRESOR Y DE LAS TUBERÍAS.
Como primer punto, se procedió a calcular las longitudes de las tuberías, las cuales serán
necesarias para realizar los cálculos posteriores. En la figura 1 se presenta un diagrama
de las mismas.

Figura 1. Longitudes de las tuberías.

 B. SECUENCIA Y ACCIONAMIENTO NEUMÁTICO
El sistema planteado es un sistema semi manual, el cual sirve para armar cajas de forma
industrial, el cartón de la caja se ubica en una plataforma giratoria. El operario pulsa el
botón de inicio, el cual da lugar a que baje un primer pistón; mismo que sujetará el cartón
para que este no se mueva, posterior a ello, suben dos pistones simultáneamente; doblando
las primeras dos pestañas de la caja, luego, el pistón que sujeta la caja vuelve a su posición
inicial, un motor neumático el cual gira la caja , este permite poner las pestañas que faltan
doblar en posición de los pistones, se repite la secuencia anterior de doblado, al finalizar
el proceso el motor vuelve a su posición inicial. Véase figura 2, 3 y 4.

Figura 2. Circuito de control.

Figura 3. Circuito de fuerza.

 Figura 2. Secuencia de los actuadores neumáticos.

IV. CÁLCULOS
Todos los cálculos están basados en la teoría propuesta por Robert Mott. [1] Los cálculos
desarrollados se muestran en la figura 5, 6 y 7.
 Figura 5. Cálculos parte 1.

Los cálculos correspondientes a la figura 3, hacen referencia a las perdidas, tanto

menores, como la que generan componentes como codos, aplicaciones, reducciones, etc.
Figura 6. Cálculos parte 2.
En la figura 4, se culminan los cálculos, obteniendo el resultado de las pérdidas totales
del sistema. Además, se obtiene la presión en el punto de interés, que es requerida por
parte del compresor

Figura 7. Cálculos parte 3.

V. Resultados
Como se puede observar, respecto a la presión 1 y la presión 2, menor al 10%, lo que en
primera instancia indica que el dimensionamiento de las tuberías es adecuado y no existe
diferencia entre el peso específico del aire tanto en la salida como en la entrada.
La tubería adecuada, se muestra en la figura 8.
 Figura 8. Diámetros de tuberías.

El compresor seleccionado debe cumplir con las características de 810 KPa y 0,156
𝑚3 ⁄𝑠𝑔.
Así, el aire tomado de la presión atmosférica se transforma en energía neumática y la
presión es suministrada por el compresor, misma que recorre por las tuberías del
circuito.[2]
Por lo tanto, después de indagar en varios catálogos, se determinó que el modelo que se
muestra en la figura 9, es el más adecuado para este caso. Las especificaciones del
compresor se muestran en la figura 10. [3]

Figura 9. Modelo de compresor.

 Figura 10. Especificaciones compresor.

VI. CONCLUSIONES
Una vez realizados todos los cálculos necesarios, y terminado el análisis, el compresor
diseñado debe contar con las siguientes características:
• 𝑝 = 810𝑘𝑃𝑎
• 𝑄 = 0.16𝑚3 /𝑠
En el campo industrial, los compresores centrífugos son capaces de distribuir un flujo de
0.14 a 47𝑚3 /𝑠 a presiones de hasta 8000 Psi o 55 MPa. Por lo que estos datos son
suficientes para cumplir con los requerimientos expresados en el diseño planteado.

VII. BIBLIOGRAFÍA
[1] R. Mott, Mecánica de fluidos. 2005.
[2] H. P. Vel, C. Linares, J. Castro, and E. Casallas, “Principio de funcionamiento de
Sistemas Neumáticos,” vol. 3, no. 4, pp. 4–7.
[3] Sitasa, “Catálogo compresores,” p. 17, 2012.