UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Química y Ambiental

PARCIAL 2- MÓDULO FERMENTACIÓN

Diseño de Procesos Químicos y Bioquímicos
Pablo Rodrigo Sepúlveda González- Edwin Yesid Cuy Álvarez- Angela Piñeros Piñeros- Diana
Cristina Martín Ruiz -David Santiago Martínez Sarmiento

1- Balance de materia para la etapa de fermentación

Reacción involucrada
𝐶6 𝐻12 𝑂6 + 𝑁𝐻3 + 𝑂2 → 𝐺𝑜𝑚𝑎 𝑥𝑎𝑛𝑡𝑎 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂

Figura 1 . Esquema de fermentación para la producción de goma Xanta.

Suposiciones
- Se asume una conversión de 𝑁𝐻3 , 𝐶6 𝐻12 𝑂6 y 𝑂2 100% completa.
- Solubilidad insignificante del 𝑂2 y 𝑁2 en el líquido
- El aire de entrada no presenta humedad.
- El 𝐶𝑂2 sale por los gases de escape.

Los balances poseen la siguiente forma general:

𝑚𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 + 𝑚𝑔𝑒𝑛 = 𝑚𝑠𝑎𝑙𝑒 + 𝑚𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚.

Balance de masa total: 𝑚𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑚𝑠𝑎𝑙𝑒

Un requisito del proceso es que la goma de Xanta no puede superar en ningún caso una concentración
mayor a 3,5% p/p, de otra manera, el proceso puede sufrir inconvenientes en su operación y posibles
sobrecostos, por ello, es necesaria la adición de agua (además de la de entrada con sustratos y la
generada) con el fin de garantizar. Partiendo de la definición del % p/p podemos hallar este valor:
 𝑔𝑔𝑜𝑚𝑎
0,035 = , donde 𝑔𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 corresponde a la suma de todos los componentes presentes en la fase
𝑔𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
líquida de la salida.
𝑔𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑔𝑇,𝐻2 0 + 𝑔𝑔𝑜𝑚𝑎

Si 𝑔𝑇,𝐻2 0 = 𝑔𝐴,𝐻2 0 + 𝑔𝑅,𝐻2 0 + 𝑔𝑃,𝐻2 0 donde 𝑔𝐴,𝐻2 0 es el agua en la entrada de alimentación, 𝑔𝑅,𝐻2 0
hace alusión al agua requerida para que la concentración de goma y 𝑔𝑃,𝐻2 0 es el producido por la
reacción.

Despejando el valor de 𝑔𝑅,𝐻2 0 podemos hallar el flujo de agua requerido:

𝑔𝑔𝑜𝑚𝑎
𝑔𝑅,𝐻2 0 = ( ) − 𝑔𝐴,𝐻2 0 − 𝑔𝑃,𝐻2 0 − 𝑔𝑔𝑜𝑚𝑎
0,035

Es preciso recalcar que el agua entrante en la alimentación es usada en el tren de cultivo y es de ahí
donde proviene, así aprovechando el agua residual, es de aclarar que, en caso de no poder utilizarla
(posible presencia de sustancias contraproducentes) el término 𝑔𝐴,𝐻2 0 desaparece y se requerirá de
más litros de agua.

Al asumir una conversión del 100% es necesario precisar los balances por componentes en función
de la cantidad de gramos de glucosa:

0,23 𝑔𝑂2
𝑔𝑂2 = 𝑋 𝑔𝐶6 𝐻12 𝑂6 ( )
𝑔𝐶6 𝐻12 𝑂6
0,27 𝑔𝐶𝑂2
𝑔𝐶𝑂2 = 𝑋 𝑔𝐶6 𝐻12 𝑂6 ( )
𝑔𝐶6 𝐻12 𝑂6
0,13 𝑔𝐻2 𝑂
𝑔𝐻2 𝑂 = 𝑋 𝑔𝐶6 𝐻12 𝑂6 ( )
𝑔𝐶6 𝐻12 𝑂6
0,75 𝑔𝑔𝑜𝑚𝑎
𝑔𝑔𝑜𝑚𝑎 = 𝑋 𝑔𝐶6 𝐻12 𝑂6 ( )
𝑔𝐶6 𝐻12 𝑂6
0,01 𝑔𝑁𝐻3
𝑔𝑁𝐻3 = 𝑋 𝑔𝐶6 𝐻12 𝑂6 ( )
𝑔𝐶6 𝐻12 𝑂6

Teniendo en cuenta que para el año 2018 la producción anual de este polisacárido superó las 240000
Ton, y su libra se vendió en promedio a $15000 COP, se decide producir un 0,19% de este total
mundial (1,266 Ton por lote). Cabe aclarar la viabilidad legal que tiene este producto como aditivo
alimentario, respaldada por el reglamento N°231/2012 de la Comisión del 9 de marzo de 2012.
El proceso se llevará a cabo en un fermentador de 40 m³.
 Capacidad económica
Producción anual a nivel
240000
mundial (Ton)
Producción diaria a nivel
657,53
mundial (Ton)
Capacidad productiva elegida
1,266
(Ton)
Porcentaje de la producción
0,19%
diaria mundial a producir
Tabla.1 Producción de goma Xanta a nivel mundial y capacidad a producir.

2- Módulo de crecimiento de la bacteria

Para esta parte del proceso se utilizaran 3 tanques para permitir el crecimiento adecuado de la bacteria
además de favorecer su posterior duplicación. Para realizar el dimensionamiento de cada uno de los
tanques se necesitará una constante de proporcionalidad entre cada uno de ellos, las heurísticas
actuales dan una primera guía donde se sugiera una constante de 20 a 40 entre el tanque inicial y el
tanque final, para este caso específico vamos a utilizar una constante de 25 sería lo adecuado debido
a que la bacteria que se está manipulando es relativamente versátil por lo que los efectos de dilución
no son tan perjudiciales para su desarrollo a lo largo del proceso.

Posteriormente debemos calcular los tiempos de residencia por lo que se hace necesario conocer el
tiempo de duplicación, en la literatura se encontró el siguiente valor, tiempo de duplicación = 4 horas.

Con este tiempo de duplicación podemos calcular los tiempos de residencia haciendo uso de la
siguiente ecuación.

Ecuación 1
Donde:
No = es la carga inicial de microorganismos
Tr = Tiempo de residencia
Td = Tiempo de duplicación

Despejando y reorganizando obtenemos la siguiente expresión:

Ecuación 2

Para utilizar esta expresión debemos hallar No, por consiguiente, debemos expresar un valor
convencional para el tamaño del fermentador, un valor realista encontrado en la literatura es de
aproximadamente 40 m^3, con ello podemos hallar el volumen del cuarto tanque sabiendo que un
30% de volumen aprovechable del fermentador es proveniente del tren de tanques que proveen los
microrganismos. Vale aclarar que el volumen aprovechable es el 75% del volumen total. El valor del
volumen del cuarto tanque de crecimiento corresponderá a 9000L.

Ecuación 3
El valor de 2,6*10^8 fue escogido como un valor óptimo de microrganismos teniendo en cuenta que
el valor heurístico es de 1*10^9 y que el valor físico máximo posible es del orden de 1,9*10^12, este
valor será N o también conocido como densidades celulares la cual debe ser igual al inicio y a la
salida de cada tanque después de permanecer el tiempo de residencia correspondiente. Operando el
valor de No es 10400000 microorganismos/ml. Por último, el valor de 360 L corresponde al valor del
tercer tanque que se halla con la constante de proporcionalidad establecida en un inicia (25).

Reemplazando en la ecuación 1 tenemos Tr= 1023,7 min. Teniendo en cuenta que por motivos
operacionales los tiempos de residencia deben ser iguales en los diferentes tanques el tiempo de
residencia hallado para el cuarto tanque es el mismo para los otros 2.

Por otra parte, el dimensionamiento de cada uno de los tanques mencionados se mostrará a
continuación:

TANQUE 3

Volumen del tanque = 9000 L=9 m^3

Considerando un tanque de forma cilíndrica y una relación h/D = 2 tenemos:

Volumen = Base* Altura

Despejando el D obtenemos un valor de 1,79m. Y utilizando la relación de altura sobre

diámetro podremos hallar h, su valor es de 3,58m.

Utilizando este mismo análisis para otros tanques obtenemos los siguientes valores:

Tanque Volumen (m^3) Diámetro (m) Altura (m)

1 9 1,79 3,58
2 0,36 0,61 1,22
3 0,01 0,21 0,42
Tabla 2. Dimensiones de los tanques de crecimiento
Cepa elegida:

De las cepas encontradas elegimos la cepa con el mayor rendimiento para la producción de
Goma de xantano la cual se encontró que era la cepa L (large) la cual tenía las siguientes
características:

• Proporciona alto nivel de piruvato en el producto final

• Presenta mucoides amarillas brillantes
• De 4 a 5 mm de diámetro.

Respecto al funcionamiento debemos recordar que la proporción de sustrato varía

notablemente en la fase de crecimiento a la fase de fermentación, debido a que un 70 % de
la masa cargada al fermentador es de sustrato. Por otra parte, se debe mantener un control
estricto en la temperatura a lo largo de los debido a que solo puede oscilar entre 25 a 33 °C
para que se pueda generar la etapa de crecimiento.

Además, hay que tener en cuenta la influencia del pH dentro de la fase de fermentación ya
que se ve influenciado por lo grupos ácidos presentes en el Xantano, es decir en un inicio en
la fase de crecimiento se tenía un pH neutro, pero luego de que pase la fase fermentativa
puede alcanzar pH alcalinos inclusive llegando a un valor de 5. Por último, en las diferentes
etapas de crecimiento es importante recalcar que tenemos unas velocidades de agitación de
alrededor de 90 rpm (Rogovin y col. (1965)), aunque se encuentran que a mayores valores se
favorece el crecimiento a nivel industrial debido al gran tamaño de producción esto sería muy
poco eficiente.

3- Análisis de la sección del pretratamiento del sustrato.

El cualquier proceso es importante mantener la esterilidad para evitar posibles

contaminaciones. Por ello se explica brevemente el tratamiento de los sustratos utilizados.

Por la cantidad a utilizar, el sustrato carbonado se puede hacer pasar por una autoclave de
escala industrial a una temperatura de 120°C aproximadamente durante 30 minutos y una
presión del alrededor de 103Kpa, esto con el fin de eliminar la carga microbiana de la glucosa.
Esta glucosa proviene de la caña de azúcar, la cual se encuentra en una concentración
promedio de 1% a 5%.

La bacteria que se propone para la eliminación es Bacillus subtilis la cual es muy común en
cualquier ambiente. Esta presenta una temperatura de degradación de 117°C y un z de 8,3°C
que permite que esta bacteria sea eliminada a la temperatura que se utiliza para la
esterilización.

Por otro lado, el sustrato nitrogenado si bien puede provenir de una fuente orgánica, para
nuestro caso se optó por utilizar una fuente inorgánica ya que estudios realizados (Santos,
1993) arrojan que la cantidad de xantano producida con amonio era mayor que cuando se
usaba fuente nitrogenada de naturaleza orgánica.
 Figura 2 . Autoclave industrial

Las dimensiones encontradas en la literatura para un autoclave industrial tienen una relación
L/D de 5. Teniendo un valor de diámetro de 2,4 metros y 12 metros de largo se tiene un
volumen de autoclave de 54,28 metros cúbicos. El cual cumple con la capacidad de
alimentación que se requiere de 32,29 metros cúbicos.

4- Operaciones de fraccionamiento después del fermentador

Después del proceso de fermentación tenemos un caldo viscoso relativamente difícil de

manejar por lo que se realizan las siguientes operaciones para la obtención del producto final:

• Pasteurización:
En esta etapa se eliminan los microorganismos remanentes mediante el aumento de la T entre 80 a
120°C, esto también contribuye a la disminución en la viscosidad lo que hará que se disminuyan luego
los costos de bombeo.

• Filtración o centrifugación:
Una vez se haya retirado los microorganismos se puede realizar una filtración o centrifugación para
separar la fase sólida que será nuestro producto de interés y una fase líquida que contendrá en su
mayoría solo agua y se podrá recircular para así optimizar el proceso y hacerlo ambientalmente
sostenible.

• Secado
Posteriormente cuando se tiene la fase sólida procedemos a una fase de secado que se preferiría de
indirecto para preservar la calidad del producto. El contenido de humedad debe bajar hasta un 10%
mínimo que es la cantidad que normalmente se permite dentro de la industria.

• Molienda:
Por último, se tiene que se debe realizar una molienda para disminuir el tamaño y así poder
comercializarlo más fácilmente, habrá que tener especial cuidado con que la fricción no genere un
calentamiento debido a que puede alterar la calidad del producto, se recomienda utilizar molinos de
impacto donde el mecanismo de molienda es principalmente la abrasión. El tamaño de partícula
común en la industria varía entre:
Malla 80:100%- malla 200:92%
5- Diagrama de operaciones
6- Referencias

• Doran, Pauline M., (2013). Bioprocess engineering principles. Waltham, MA, USA. Academic
press.
• Alcón, A. (1999). Desarrollo de Modelos Cinéticos para Bioprocesos: Aplicación a ala
Producción de Xantano
• Santos, V.(1993). Producción de xantano. Tesis doctoral. Univesidad Complutense
• Zapata, M.; Gaud, R. (2001). Estrategias para diferenciar Xanthomonas campestris con sales
inorgánicas. Recuperado de http://www.mag.go.cr/rev_meso/v12n01_001.pdf.
• FoodChem. (2020). Goma de Xantano. Recuperado de: http://es.foodchem.
cn/products/Xanthan-Gum
• Universidad de Cádiz. (2015). Diseño de una planta de producción de goma Xantana.
Recuperado de file:///C:/Users/diacm/OneDrive/Desktop/Goma%20xanta.pdf.
• V.E. Santosa,F. GarcõÂa-Ochoaa, J.A. Casasb,E. GoÂmez (2000). Xanthan gum: production,
recovery, and properties. Elsevier