Problemas de Mecanismos - Bautista Paz, E. Munoz Sanz, J

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Problemas
de Mecanismos
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de Mecanismos
E. Bautista Paz · J. L. Muñoz Sanz · J. Echávarri Otero
D XTRA
EDITORIAL
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© E. Bautista Paz, J. L. Muñoz Sanz, J. Echávarri Otero
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Superior de Ingenieros Industriales.
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ISBN: 978-84-16277-12-4
Depósito legal: M-27157-2014
Impreso en España. Printed in Spain
PRÓLOGO
Para poder estudiar cualquier cuestión es necesario, como paso previo,
hacer una abstracción del tema y esquematizar de alguna forma el objeto de
estudio. Realizar el esquema adecuado es siempre la parte más difícil y en la
que el analista recibe menos apoyo teórico; depende exclusivamente de su
intuición y del buen criterio que le aporta su experiencia por analogía con casos
anteriormente resueltos. La esquematización es la fase más humana, menos
mecanicista, del análisis. El estudio de las máquinas no es una excepción a esta
regla general.
Aunque no sea correcto académicamente definir mecanismo como el
esquema de una máquina para un objetivo concreto de estudio, la palabra
mecanismo tiene también esa acepción en la práctica.
Este libro es una colección de problemas de máquinas o de partes de
máquinas sobre las que se ha realizado la abstracción y esquematización
adecuada para su estudio. Su objetivo fundamental es ayudar a comprender
mejor la teoría a través de su aplicación a ejemplos prácticos. Pero también
es una forma de aprender a realizar esquemas adecuados de máquinas reales
por el único procedimiento quizá posible: analizando casos ya esquematizados
y realizando estudios concretos sobre ellos. No debe el lector descuidar ese
objetivo de fomentar el desarrollo de su intuición mecánica.
Esta colección de problemas tiene ya varias décadas de existencia, y en su
elaboración han participado varias generaciones de profesores de Máquinas de
la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de Madrid. Si figuras
como Antonio del Corral y Luis Gimeno Fungairiño desaparecieron tristemente
hace años, las nuevas generaciones docentes toman de nuevo el testigo revisando
y completando este libro con el mismo espíritu de sus antecesores, que hace
que permanezca en el tiempo un siempre renovado interés por la docencia.
Los autores
[1]
[2]
Í NÍNDICE
DICE
Problema Nivel ..................................................................................................Pág.
Resistencias pasivas
01.– Medio ........Tren de laminación ........................................................... 8
02.– Medio ........Trefiladora ........................................................................ 10
03.– Sencillo ......Trinquete de fricción ........................................................ 13
04.– Medio ........Mecanismo de seguridad de un ascensor ......................... 14
05.– Medio ........Elevador de rodillos .......................................................... 16
06.– Sencillo ......Apoyo de eje horizontal ................................................... 19
07.– Sencillo ......Apoyo de eje por pivotamiento ........................................ 20
08.– Sencillo ......Retención en levas ............................................................ 21
Engrase
09.– Sencillo ......Elección de lubricante por presión y velocidad ................. 24
10.– Medio ........Elección de lubricante por temperatura ............................ 25
11.– Sencillo ......Pérdidas en cojinete engrasado ........................................ 28
Cojinetes y frenos
12.– Sencillo .....Cojinete de fricción .......................................................... 30
13.– Medio .......Abrazadera ....................................................................... 32
14.– Medio ........Freno de zapata para ferrocarril ........................................ 34
15.– Sencillo ......Freno en la llanta .............................................................. 38
16.– Sencillo ......Pulidora ............................................................................ 40
17.– Sencillo .....Embrague de disco ........................................................... 42
18.– Sencillo .....Estudio de embrague cónico ............................................ 44
19.– Sencillo ......Embrague cónico ............................................................. 46
20.– Sencillo .....Embrague de fricción cónico ............................................ 49
21.– Medio ........Fijación de una abrazadera ............................................... 51
Rodamientos
22.– Sencillo .....Rodamiento de bolas ........................................................ 54
23.– Sencillo .....Rodamiento rígido de bolas ............................................. 57
— 4—
[3]
[Problemas Índice
de mecanismos.]
24.– Sencillo .....Rodamiento radial ............................................................ 60

25.– Avanzado ...Rodamiento de apoyo angular ......................................... 62
26.– Medio ........Rodamiento cónico .......................................................... 63
27.– Medio ........Rodamiento radial con carga combinada ......................... 66
28.– Medio ........Elección de rodamientos .................................................. 68
Estática
29.– Sencillo .....Escalera de mano ............................................................. 70
Cinemática
30.– Sencillo .....Cabezal de perforadora .................................................... 72
31.– Sencillo .....Máquina de coser ............................................................. 75
32.– Medio .......Cinema de velocidades y aceleraciones ............................ 78
33.– Sencillo .....Motor en V ....................................................................... 80
34.– Medio .......Accionamiento hidráulico ................................................. 84
35.– Sencillo .....Estudio de velocidades y aceleraciones ............................. 86
36.– Medio .......Cruz de Malta .................................................................. 89
37.– Sencillo .....Grupo motor – compresor ............................................... 91
38.– Medio ........Aparato de medida ........................................................... 95
39.– Medio ........Mecanismo con cruceta ................................................... 96
40.– Avanzado ...Máquina de coser con una corredera ............................... 99
41.– Avanzado ...Máquina de coser con dos correderas .............................. 104
42.– Avanzado ...Estudio cinemático completo de mecanismo articulado ... 108
43.– Avanzado ...Motor de Atkinson ........................................................... 116
44.– Avanzado ...Cepilladora ....................................................................... 124
Dinámica
45.– Medio .......Biela ................................................................................. 134
46.– Medio ........Punzonadora de mano ..................................................... 136
47.– Medio .......Masa reducida y fuerza reducida ...................................... 138
48.– Avanzado ...Doble biela – manivela ..................................................... 143
49.– Avanzado ...Retorno rápido ................................................................. 145
50.– Avanzado ...Compresor de émbolo ..................................................... 147
51.– Avanzado ...Motor Ceta – Diesel ......................................................... 160
Levas
52.– Sencillo .....Perfil teórico y real ........................................................... 172
53.– Sencillo .....Determinación de perfil .................................................... 175
Engranajes
54.– Sencillo .....Dimensiones de ruedas dentadas ..................................... 178
55.– Medio .......Engranaje cilíndrico recto ................................................. 180
— 5—
[4]
[Índice.
Índice ]
56.– Sencillo ......Dentadura corregida ........................................................ 183

57.– Avanzado ...Perfiles de evolvente ......................................................... 184
58.– Sencillo ......Engranaje montado a cero ............................................... 193
59.– Medio ........Coeficiente de engrane en ruedas corregidas ................... 197
60.– Sencillo ......Engranaje V ...................................................................... 200
61.– Medio ........Engranaje cilíndrico con ejes a distancia fija ..................... 202
62.– Sencillo ......Engranaje cilíndrico con ejes a distancia incógnita ........... 205
63.– Medio ........Engranaje cilíndrico helizoidal .......................................... 207
64.– Medio ........Engranaje cónico .............................................................. 209
65.– Medio ........Engranaje hiperbólico con ejes a distancia fija .................. 212
66.– Medio ........Engranaje hiperbólico con ejes a distancia variable ........... 214
67.– Sencillo ......Cálculo del módulo por resistencia del diente .................. 215
68.– Sencillo ......Cálculo del módulo por duración ..................................... 216
69.– Medio ........Elección del módulo de un engranaje ............................... 218
70.– Medio ........Comprobación del módulo de un engranaje .................... 221
Trenes de Engranajes
71.– Sencillo ......Determinación del número de dientes de las ruedas ........ 224
72.– Sencillo ......Solución aproximada
..................y exacta de una relación de transmisión ........................... 226
73.– Sencillo ......Tren diferencial ................................................................. 228
74.– Medio ........Reductor .......................................................................... 230
Correas
75.– Sencillo ......Cálculo de una transmisión por correas ............................ 234
Volantes
76.– Sencillo .....Reducción de irregularidad de máquina ........................... 236
77.– Medio ........Volante en una punzonadora ............................................ 238
Árboles
78.– Sencillo .....Acoplamiento rígido ......................................................... 242
79.– Sencillo ......Acoplamiento elástico ...................................................... 244
80.– Medio ........Transmisión por engranajes .............................................. 245
Resortes
81.– Sencillo .....Resorte de compresión para válvula ................................. 248
82.– Sencillo ......Resorte a bloqueo ............................................................ 250
83.– Medio ........Resorte para escobilla de motor eléctrico ......................... 251
84.– Sencillo ......Motor de resorte helicoidal .............................................. 253
85.– Medio ........Resorte espiral de arranque .............................................. 254
— 6—
[5]
[6]
RREESS II SS TT EE N
N C I A S PP AA SS II VV AA SS
— 7—
[7]
[Problemas
Problemas de Mecanismos ]
de mecanismos.
1.– Tren de laminación
Hallar la condición analítica que debe cumplir el radio R de unos rodillos de un

tren de laminación que pueda laminar chapa desde un espesor E hasta otro e
*
De la fig. 1 se deduce:
E–e
R [1 – cos ] = ––– ➀
2

E e
dN
2 dF
2
Fig. 1.1
Resolveremos el problema bajo dos hipótesis distintas:
1ª hipótesis: La componente horizontal del rozamiento es mayor que la de la

reacción normal, en todo punto, por lo que la pieza a laminar
avanza al mismo tiempo:
d N = lR d
d F = lR d lRse n d lR c os d
= t g t g
— 8—
[8]
[Resistencias pasivas.]
y en particular para = :
tg tg
Pero de ➀ se deduce:
1 – cos E–e
2
2 2R
y por tanto
2 E–e
R
R E–e2 E–e2 luego R E–e2

2ª hipótesis: = Cte. correspondiente al aplastamiento superficial del material.

lRcos d

lRsen d

2
sen 1 – cos
2
2
2
Luego
2 4
2 2 = E–e de donde R E–e2

2
2 2R 4
Con esta segunda hipótesis se necesitan rodillos más pequeños.
— 9—
[9]
[Problemas de mecanismos.]
Problemas de Mecanismos
2.– Trefiladora
Una máquina de trefilar tiene una tobera toroidal cuyas dimensiones están re-
presentadas en la figura. Estudiar la posibilidad de reducir con ella un alambre de un
cierto material desde 6 a 5 mm de diámetro. El rozamiento alambre-tobera es de
=0,1 pero puede utilizarse para lubricación y refrigeración un aceite de calor espe-
cífico c= 0,4 cal/Cg que reduciría el coeficiente de rozamiento a 0,01.
Estimar la temperatura a que se calentaría el aceite si el caudal es de 0,25 kg/min
y la velocidad del alambre a la salida de la tobera es de 5 m/s.
Características del material:

Carga admisible por tracción = 10 kg/ m m 2
Punto de fluencia por compresión = 16 kg/ m m 2
R=100 m m e=5 m m
h=12 m m E=6 m m
E
h
Fig. 2.1
La fuerza necesaria para vencer el rozamiento en la tobera será:

1
T= ( sen + cos) df = (sen + cos) 2 rRd
F

e
r = R + – R cos
2
— 10 —
[10]
4E _ 4e + R 2 + Re sen – ( + sen cos )

2 2
T = 2
1 1 1 1
considerando independiente de .
Además
R (1 – cos 1) = E–e
2
cos 1 = 0,995
sen 1 = 0,1 1
E/2 ··df
·df
df
df
d 1

e/2
Fig. 2.2
La carga admisible en el alambre es:
e
2
T 4
por lo tanto
e T 4E – 4e + R 2 + eR sen –( + sen cos )

2 2 2
2
1 1 1 1
4
T
eE – 1 + 4Re 2 + Re sen –( + sen cos ) =0,44+4,8
2 2
1 1 1 1
2 2
— 11 —
[11]
[Problemas
de mecanismos.
1º.– Sin engrase

T 0,44 + 0,48 = 0,92 T 0,92

No es admisible con el material dado (rotura o deformación permanente en
el alambre obtenido).
2º.– Con engrase

T 0,44 + 0,048 T 0,49

Que se cumple para
T = 10 = 16 kg/ m m 2
La deformación se produce por compresión debida a las fuerzas
( cos 1 – sen 1) df
T= tracción en el alambre
La potencia necesaria para trefilar es T•V
V= velocidad de salida
Supuesta constante, la potencia utilizada en la deformación permanente es:
2 E V E – e
2 2 2
El resto (energía consumida en el rozamiento) podemos suponer en primera
aproximación que se gasta en calentar el aceite.
Calor = TV – E V E–e T = (0,44+0,048) e 157 kg

2
2
4
= 6 kg•5 m /s = 30 kgm /s = 30 Cal/s

0,427 2
E E–e 151 kg
(Rendimiento de la trefiladora = 151 = 0,96 lo cual es lógico al ser = 0,01)

157
30 Cal/s
0,427
t = ————————————––– 42 C
0,4•10 3 Cal/ C kg 0,25 kg/s
60
Para temperatura ambiente 25 Temperatura del aceite 67
— 12 —
[12]
3.– Trinquete de fricción
Con el mecanismo de retención de la figura adjunta se pretende permitir el movi-

miento del plato 2 en el sentido de la flecha e impedirlo en sentido contrario.
Seleccionar el material de la zapata entre:

Madera = 0,1
Cuero = 0,3
Caucho = 0,7
O 2 A = 150 mm
O 3 m = 60 mm
m O 2 m = 350 mm
O3
60 m
O3
3
200
A
A
2 O2 tg = 60 = 0,3
200
150
O2
Fig. 3.1
Al girar el plato en el sentido de la flecha el bloqueo es imposible. Para que

haya bloqueo al girar al revés, la reacción del plato sobre la zapata ha de pasar a
la izquierda de O 3 , o sea tg . Entonces 0,3.
Luego sirve el cuero y el caucho.
— 13 —
[13]
[Problemas
de mecanismos.
4.– Mecanismo de seguridad de un ascensor
Calcular la distancia que ha de separarse el c.d.g. de un ascensor para formar un

mecanismo de seguridad por rozamiento sobre las guías.
Aplicación para: a = 90 m m b = 1.600 m m

holgura total = i = 5 m m
coef. roza. = 0,1
*
i/2
a
P
N
N
N
N
P

e
Fig. 4.1
En la figura puede apreciarse claramente que en funcionamiento normal el

peso del ascensor lo absorben los dos cables de sustentación del mismo,
mientras que si estos se rompen, la excentricidad e en la suspensión de la caja
proporciona un mecanismo de seguridad automático ya que en este caso el
peso es absorbido por las dos fuerzas de rozamiento N que aparecen. La ex-
centricidad e necesaria puede calcularse con facilidad:
N [a cos – b sen ] = P e cos
P2N
a–b tg
e
2
— 14 —
[14]
y como:
tg sen i
a
resulta:
a 2 – bi 2 e a
de donde:
e a – bi = 8100 – 8000 = 5,5 m m.
2
2a 2 x 0,1 x 90
— 15 —
[15]
5.– Elevador de rodillos
En el mecanismo elevador por medio de rodillos de la figura adjunta, determinar

el esfuerzo necesario en la cadena para elevar un peso de 20 kg por una pendiente
del 10%.
Comprobar que no hay deslizamiento en ningún punto. Se desprecia el peso de
los rodillos y el rozamiento rodillo-eslabón.
*
rodillos carril
carga
R
r
R = 50 m m
r = 20 m m
eslabones
Fig. 5.1
Coef. rozamiento rodillo–carril 1 = 0,8
Coef. rodadura rodillo–carril 1 = 2,5 m m
Coef. rozamiento rodillo–carga 2 = 0,2
Coef. rodadura rodillo–carga 2 = 1,5 m m
— 16 —
[16]
Psen i
P 2•Pcos i carga
R
Pcos i
r Pcos i
T1 T2 carril
1•Pcos i
Fig. 5.2
20 kg = P (sobre eje vertical)
F = T1 – T2 A = T 2 + P seni – T 1
igualando momentos:
Fr = P sen i (R + r) + P cos i (1 + 2)
F = P [(R + r) sen i + (1 + 2) cos i]

r
Tn = T1 + F
Despreciando el peso de rodillos y eslabones T 1 será despreciable; por lo que

la fuerza necesaria será:
T n P [sen i (R + r) + cos i (1 + 2)] 20 kg [0,1 x 70 + 4] 11 kg

r 20
La carga no desliza por ser 2 P cos i > P sen i
2 > tg i
2 = 0,2
tg i 0,1
Para que el rodillo no deslice
— 17 —
[17]
[Problemas
de mecanismos.
A < 1 P cos i 1 > P sen i – F

P cos i
A = (P sen i – F) irá en el sentido indicado (tiende a deslizar el rodillo des-

cendiendo) o en sentido contrario (tiende a deslizar el rodillo ascendiendo)
según el valor de F.
Para que no haya posibilidad de que la carga se atasque entre dos rodillos,
su longitud ha de ser al menos dos veces el paso entre rodillos.
1 >
tg i 1– R + r – 1 + 2 0,1
r r 1 – 7020 – 204
1 > 0,47 se cumple con 1 = 0,8
— 18 —
[18]
6.– Apoyo de eje horizontal
Hallar el radio del círculo de rozamiento, la potencia que se pierde y el rendi-

miento en el cojinete de la figura.
P = 200 kg
R adio del gorrón = 120 m m
Velocidad de giro = 300 rev./ min
Potencia a transmitir = 20 C.V.
Coef. roz. = 0,1
De la figura se deduce que el radio del círculo de rozamiento es:
= R sen R tg = R = 12 m m
M
N R12
De la figura, también:
P RESISTENTE =P.
N
y la potencia perdida en rozamiento es por
tanto:
Fig. 6.1
.
W PERDIDA = P . . = 200 . 12 . 10–3 . 300 2 72 kgm./s.
60
y el rendimiento:
.
= 20 75. – 72 95%
20 75
— 19 —
[19]
[Problemas
de mecanismos.
7.– Apoyo de eje por pivotamiento
Un arbol vertical pivota soportando normalmente una carga axial de 200 kg. Una
modificación en el mecanismo obliga a darle una nueva carga axial de 400 kg ¿Cómo
variará la potencia consumida en resistencias pasivas, si las demás condiciones no va-
rían?. Si el coeficiente de rozamiento era = 0,1 ; ¿cuál deberá ser el buscado en las
nuevas condiciones para que el coeficiente de pivotamiento no varíe?.
Potencia perdida en resistencia pasiva = p•
p = 0,093••N 4/3
• f (1 2 E1 E2) = p•N
a) = • = N 4/3 = 2 4/3 2,5 veces mayor

• N 4/3

= N
1/3 1/3
b) N 1/3 = N 1/3 ; = 0,1 x 0,5 0,08
N
— 20 —
[20]
8.– Retención en levas
Condición analítica entre a y x para la autorretención de una leva.
e
N2
N2 N1 a
N1
T R x

C
R

S

T
R+ T = S
Fig. 8.1
Se tiene según la figura:
N 2 + R cos = N 2 + S cos = N 1
(N 1 + N 2) R sen – T = S sen
➀
y tomando momentos respecto al punto c :
— 21 —
[21]
[Problemas
de mecanismos.
N 1 x – N 2 (x + a) + e N 2 – e N 1 = 0
2 2
y aproximadamente:
N 1 x – N 2 (x + a) 0 ➁
De ➀ y➁ resulta:

tg 1 + 2 x
a
*
— 22 —
[22]
EE N
NGGR
RAAS
SEE
— 23 —
[23]
9.– Elección de lubricante por presión y velocidad
Se tienen dos aplicaciones de cojinetes engrasados. L a velocidad de giro de la apli-

cación 1 son 3.000 rev./min y la de 2 es 100 rev./min L a presión en 1 es de 150
kg/cm 2 , mientras que en 2 es de 15 kg/cm 2 . Se dispone de dos aceites A y B, siendo
la viscosidad del primero de 2 ° E, y la del segundo de 5 ° E.
Se pretende escoger un aceite para cada una de las aplicaciones.
*

Determinemos los valores del grupo —
P
para cada aplicación:
E·rpm

1A ➛
— = 3000x2 = 40
P 150 kg
E·rpm
1B 1B ➛
— = 3000x5 = 100
2A P 150 kg
2B 1A
E·rpm
2A ➛
— = 100x2 = 13,4
P 15 kg
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 — E·rpm
P
2B ➛ — = 100x5 = 33,3
P 15 kg
Fig. 9.1
Los aceites satisfactorios son aquellos en que el punto representativo, para la

aplicación de que se trate, cae cerca del mínimo, pero por la derecha, pues de esta
forma se tiene un próximo al valor mínimo y una pequeña variación del grupo

— no produce alteración sensible de .
P
En nuestro caso, si se conociera la forma de la curva y fuera la representada
en la figura, escogeríamos los puntos 2B y 1A . Si por el contrario no conocié-
ramos la curva, tomaríamos los puntos 1B y 2B como menos peligrosos.
— 24 —
[24]
[Engrase.
Engrase
]
10.– Elección de lubricante por temperatura
Un cojinete de 10 cm de radio soporta una carga radial de 200 kg a 300 r.p.m.

Está engrasado por baño de aceite y el coeficiente de transmisión del calor al am-
biente es 0,0027 Cal/ ° C seg.
Se dispone de cuatro aceites cuyas características y viscosidades se dan en las figuras
adjuntas.
A3 A4
A1 A 2
a b
0.04
0.03
A
c
3.5
1 2 3
ºE rpm/kg P
Fig. 10.1
Elegir entre ellos el más conveniente.
a) Siendo la temperatura ambiente de 20 ° C.

b) Cuando ésta baje a 5 ° C.
c) Con temperatura ambiente de 20 ° C, cuando la carga aumentase a 600 kg
d) Con temperatura ambiente de 20 ° C, cuando la velocidad pasara a 1000 r.p.m.
c = 0,0027 Cal/° C seg < > 1,15 Kgm /° C seg
en el tramo recto (común por ser aceites de un mismo origen):
— 25 —
[25]
[Problemas
de mecanismos.
Ecuación de recta: = 0,004 v + 0,026

p
Potencia disipada en calor: Pr = c (t – t o)
A2 b
a
4 A3
c
A1
A4
1E
C
10 20 30 40 50 60 70 90
d
Fig. 10.2
Lo que da las rectas marcadas (t) para cada caso a , b , c y d .
A2 =3
a) —p = 4,5 alto
A3 =2
—p =3 aceptable Caso normal
A4 =1
—p = 1,5 rozamiento sólido
A2 =4
b) —p =6 alto (muy)
A3 =3
—p = 4,5 alto Menor viscosidad
— 26 —
[26]
[Engrase.
Engrase ]
A4 =2
—=3 aceptable
p
c) A1 = 2,5
— = 1,25 aceptable
p
A2 = 1,5
— = 0,75 rozamiento sólido Mayor viscosidad
p
A3 =1
— = 0,5 rozamiento sólido
p
d) A3 = 0,75
— = 3,75 aceptable (hacia alto)
p
A4 = 0,5
—p = 2,5 aceptable y se elige por ser menor
y por tanto menores las pérdidas.
— 27 —
[27]
[Problemas
de mecanismos.
11.– Pérdidas en cojinete engrasado
En una aplicación se tiene un cojinete cuyo gorrón gira a 1500 rev./min. bajo una
carga de 900 kg L a longitud del gorrón es 100 mm. El coeficiente de transmisión de
calor es K= 15 kcal./ ° C.cm 2 .s. L a viscosidad del aceite viene dada por: 3–2·10–4 t 2 . El
coeficiente de rozamiento por la fórmula: 0,01 (1 + /P) .
Determinar la temperatura que alcanza el aceite.
Según el enunciado se tiene:

= 0,01 1 +

— en donde:
P
= 3–2 · 10–4 t 2
Así pues es una cierta función de la temperatura: = (t).

Por otro lado de la conversión de potencia perdida en rozamiento en poten-
cia calorífica:
P R = 2 R L K [t – tA]
siendo tA = temp. ambiente

= 2 L K [t – tA]
P
(t)
=r
a = que define una recta que represen-
(t
) taremos = r (t). La temperatura
final del aceite se deduce pues de la
0 ta t intersección de la curva = (t)
con la recta = r (t) tal como se
Fig. 11.1 muestra en la figura. Con los datos
del problema obtenemos t 60°
— 28 —
[28]
CC OO JJ IINNEETTEESS
— 29 —
[29]
12.– Cojinete de fricción
Un cojinete de fricción de 15 m m de radio y 50 m m de longitud, soporta una

carga de 1000 kg S abiendo que el coeficiente de rozamiento entre eje y cojinete tiene
un valor = 0,05 , calcular la presión máxima, el par de rozamiento máximo y la po-
tencia máxima perdida por rozamiento, en el supuesto de que el eje gire a 3000
r.p.m.
Fig. 12.1
*
Se estudian la presión y el par de rozamiento para las hipótesis de cojinete
nuevo y usado.
Fig. 12.2 rd
— 30 —
[30]
[Cojinetes.
Cojinetes
]
a) Hipótesis de cojinete nuevo
P= p•cos•d = p cos•d = p•S

p= P = P = 1000 = 66,6 kg/cm 2

S 2•r•L 2 x 1,5 x 5
2
r = p•r•d = 2•• P r2•L•d = 2•• P r2•L• = •P•r• =

S
2•r•L 2 2
= 0,05 x 1000 x 1,5 x = 117,81 cm•kg
2
b) Hipótesis de cojinete usado

2
P= p•cos•d =

p•r
cos

cos2 •r•L•d = p•r•L
r cos
cos •d = oooo
- 2
2
2
P=
cos 2
p•r•L 1 cos
•sen +
2
- 2
P = p•r•L• ! p = 2•P•cos
cos • 2 •r•L
2•P = 2•1000 = 84,88 kg/cm 2

P max =
•r•L • 1,5• 5
2 2
r = p•r cos•d = p•r
cos cos
cos•L•r•d =
- 2
p•r2•L
cos
cos•d==
- 2
= 2•P•r = 4••P•r
/2
r = 4 x 0,05 x 1000 x 1,5 = 95,49 cm•kg

Obsérvese que se pueden reducir los cálculos, teniendo en cuenta que
r = p•r cos•d = p•r S

cos
cos
c) Potencia máxima perdida por rozamiento (se produce en la hipótesis de co-

jinete nuevo)
W r max = r max • = 117,81 x 2 x 50 = 36992,34 cm•kg/s = 4,93 C.V.
— 31 —
[31]
[Problemas
de mecanismos.
13.– Abrazadera
El sistema de sujección del porta pieza de una taladradora es el representado en

la figura. El peso de este miembro es 75 kg y su c.d.g. se halla a 20 cm del eje del so-
porte. Coeficiente de rozamiento = 0,2 .
Se pide:
1. El valor de a para que no exista agarrotamiento en el eje.
2. Esfuerzo en el tornillo de apriete para que el portafresas esté fijo aun cuando
la broca haga sobre ella un esfuerzo vertical de 25 kg (para mayor seguridad en el
resultado despréciese en este caso el par que produce agarrotamiento).
Supóngase cojinete nuevo.
P
*
Q
broca
N cos
N
a
Fig. 13.1 Fig. 13.2
Sea N la presión por unidad de longitud en el contorno de la abrazadera.

Suponiendo cojinete nuevo: N = Cte.
2

1) a N cos r d = p l
-2 2
p 2• N r d
-2
— 32 —
[32]
[Cojinetes.
Cojinetes ]
es decir

pl= 2 a r N
a
l
p 2 N r
a l= 12,5 cm
2
2) 2Q=

cos N r d = 2 r N
-2
2
P+p 2·

-2
N r d = 2 r N
Q P+p = 100 70 kg
2 1,5
Q = 70 kg
— 33 —
[33]
[Problemas Mecanismos ]
Problemas de mecanismos.
14.– Freno de zapata para ferrocarril
a) Calcular el par máximo de frenado que puede obtenerse en el freno de zapata

de la figura adjunta, que actúa sobre la llanta de una rueda de ferrocarril.
b) Calcular también el esfuerzo de frenado sobre el eje, que se producirá como
consecuencia de su actuación. Hay dos ruedas por eje y dos frenos por rueda.
Datos:
R = 0,5 m
p adm = 1 MPa
= 0,2 R
b = 0,05 m
= 30 P P
L a llanta tiene un radio R =

0,5 m y una anchura b = 0,05 m .
El material del freno admite como
máximo una presión de 1 MPa , y
tiene un coeficiente de rozamiento
con la llanta de 0,2 . Cada za-
pata abarca un ángulo de 30. Fig. 14.1
c) ¿A partir de qué inclinación de la vía este tipo de freno no evitaría que se em-
balase en la bajada un vagón de 30 Tm de dos ejes?.
d) Calcular el calor (en W ) que desprende este freno al actuar sobre una rueda a
90 km/h. Comparar este calor con el producido en una plancha doméstica para jus-
tificar la baja presión admisible en el material.
e) El vagón de 30 Tm baja por una pendiente del 1% a 90 km /h , ¿qué distan-
cia tendrá que recorrer para pararse desde que se aplican los frenos a sus cuatro rue-
das?. Despreciar la inercia rotativa de las ruedas.
R
pd
P d P
Fig. 14.2
— 34 —
[34]
[Cojinetes.
Cojinetes ]
Hipótesis de cojinete usado:

pR
cos = Cte
Obtencion del esfuerzo de frenado P: P=

p•cos•d
d
Rd
d R
b
Fig. 14.3
d = R•b•d

/2 /2 /2
- /2
p•R
- /2

p•R
P = p•cos•b•R•d = cos •b cos2 •d = cos •b•
+ sen2
2 4 - /2
=
p•R •b• + 2sen

= cos 2 4
Haciendo sen = 0.5 = 30•180 = 0,52 se tiene:
p•R•b•
P
cos
La presión máxima se alcanza para = 0. Cuando para = 0 llegue a la pre-

sión admisible, se tiene la máxima carga P aplicable por zapata:

P = p adm •R•b• = 1 x 10 3 x 0,5 x 0,05 x 30 x
180 13 kN
a) El par de frenado es: r = p••R•d

/2 /2

r = R•p••R•b•d =
- /2

pR ••R•b cos •d = pR ••R•b•2•sen pR ••R•b•
cos
- /2
cos 2 cos
— 35 —
[35]
[Problemas
de mecanismos.
Teniendo en cuenta la expresion anterior

p•R•b•
P
cos
se tiene, para cada zapata, un par de frenado máximo :

pR
r cos ••R•b• = P•R• = 13 x 0,5 x 0,2 = 1,3 kN•m
b) El esfuerzo de frenado por cada zapata es r /R. Como hay dos frenos por
rueda y dos ruedas por eje, se tiene:
r 1,3
F = 4• = 4• = 10,4 kN
R 0,5
c) Hay un esfuerzo que se opone al frenado. La fuerza total de frenado, para
dos ejes, es 2·F.
sen ≤ 2 F = 2 x 10,4 = 0,07

•
Q•sen ≤ 2•F
Q 300

Q
Pendiente del 7%
Qsen
d) El calor disipado, por zapata, al actuar
sobre una rueda a 90 km /h: Fig. 14.4
r •v = 1,3 x 90 = 65 kW = 65000 W
R 0,5 3,6
Superficie de la zapata:

R••b = 0,5 x 30 x 180 x 0,05 = 0,013 m 2
= 130 cm 2
Comparamos los resultados con los de una plancha doméstica:
Superficie aproximada: 150 cm 2:
Potencia aproximada: 1500 W.
Con una superficie similar, el calor disipado en una zapata es mucho mayor
que el producido en una plancha doméstica.
— 36 —
[36]
[Cojinetes.
Cojinetes ]
e) Balance energético, si d es la distancia recorrida hasta parar:

1
•m•v 2 = (2•F – Q•sen’)•d
2
d=

1 x (30 x 10 3) x 90 2
2 3,6
= 527 m
(2 x 10,4 – 300 x 0,01) x 103
— 37 —
[37]
[Problemas
de mecanismos.
15.– Freno en la llanta
Una rueda dispone de un freno en la llanta representado en la figura. Calcular la

máxima fuerza Q con que puede actuarse sobre este freno sin que la rueda deslice
sobre el carril. ¿Qué presión soportaría el material del freno?. ¿Cuál sería la pendien-
te por encima de la cual el vehículo no podría frenar?.
Q Q
60
P
Fig. 15.1
Datos:
P = 1000 kg
R adio de la rueda R = 350 mm
Anchura de la rueda b= 60 mm
Coef. rozamiento rueda–freno 1 = 0,25
Coef. rozamiento rueda–carril 2 = 0,1
/6 /6
A=

r
cos2 d =
-/6
R 2 2
-/6

cos2 Rbd = 1 b + sen 2 1,0•b 60 m m
/6

B = rd =

bR2 d = bR2 7,7x10 6 m m 3
-/6
3
— 38 —
[38]
[Cojinetes.
Cojinetes ]
/6

-/6

S = C = cos d = bRcos d = 2bRsen bR 2,1x10 4 m m 2
6
Freno nuevo Freno usado
2r =1 2 Q B PR2 2r =1 2 Q C PR2

S A
Q
2 PRS 190 kg Q
2 PRA 200 kg
2 1B 2 1 C
p= Q 0,009 kg/ m m 2 p max = Q 0,0095 kg/ m m 2 cos =1

S RA
Limitando Q al valor 190 kg estaríamos en el límite con freno nuevo y ten-

dríamos un coeficiente de seguridad 1,5 con freno usado. El material debe so-
portar cargas mayores de 0,95 kg/cm 2 sin perder sus características de cálculo.
Según esto, con freno usado (caso más desfavorable) no podría frenarse en
una pendiente tal que
2r =1 2 Q C V P•sen i•V

A R
sen i 21 Q C 2•0,25 x 190 x 2,1 x 10 0,095

4
PAR 1000 x 60 x 350
— 39 —
[39]
16.– Pulidora
Calcular el tiempo mínimo que puede tardarse en pulir una superficie de 50 m 2

por medio del pulidor de la figura.
Datos:
Pulidor tipo corona circular.
R1 = 20 m m
R2 = 150 m m
Se necesita 20 kgm. de fricción por cm 2 de superficie a pulir.
Coeficiente de rozamiento = 0,2

Carga admisible en el material a pulir 1 = 2 kg/ m m 2
Carga admisible en el material del pulidor 2 = 5 kg/ m m 2
Se supone una pérdida de un 10% en calor.
Velocidad de giro del pulidor 300 r.p.m.
Pulidor usado

R2
A= 2 rdr = 2 (R – R )
r 2 1
R1
Fig. 16.1
2
C = R2 – R1
2

p max = P = P 1
R1 A 2R1 (R2 – R1)
que es la menor de las dos 1 y 2 para que el material se pula y no se rompa y

salte a trozos.
En el límite admisible:
— 40 —
[40]
[Cojinetes.
Cojinetes ]
P= 2 R1 1 (R2 – R1) 6 x 20 x 2 x 130 kg
P 30 Tm.
es la carga máxima admisible que a su vez dará el mayor par de fricción y por
tanto el tiempo mínimo de pulido.
A
r = P C = 0,2 R2 – R1
2 2
R = 530 mkg
1 1
r = 530 2 300 kgm /s = 15900 kgm /s

60
De los cuales se pierde en calor 10%; queda para pulido una potencia 14.300
kgm/s.
4 2 2
Tiempo = 50 x 10 x 20 kgm / m x m = 660 s 11 minutos
14300 kgm /s
— 41 —
[41]
[Problemas
de mecanismos.
17.– Embrague de disco
Con el embrague de la figura se pretende transmitir un par de 400 mkg. Se desea

proteger el motor eléctrico que acciona el eje 1 de forma que la potencia que propor-
cione a su velocidad de régimen de 200 r.p.m. nunca exceda a 210 CV.
Calcular el radio exterior del embrague.
1 2
Fig. 17.1
Datos:
Coef. de rozamiento = 0,3
R adio interno R1 = 50 m m
Carga admisible en el material 2kg/mm 2
La reacción del miembro 1 sobre el 2, es un par cuyo valor máximo será r .

La reacción de 2 sobre 1 valdrá como máximo r . Una solicitación mayor
produce deslizamiento, manteniéndose el par en su valor r (si el coef. es en
principio independiente de la velocidad de deslizamiento).
Entonces:
400< r < 75 x 210 20060

x 2 mkg
400< r < 790 mkg

R2
cos2 d = 2r dr = 2 (R – R )
A=
r r 2 1
R1
— 42 —
[42]
[Cojinetes.
Cojinetes ]

R2
B = r·d = 2 r2 dr = 2 (R23 – R13)
3
R1

R2
S= C = cos d = 2 r dr = (R22 – R21)
R1
Embrague nuevo Embrague usado

r = P B r = P C
S A
r = •B•p máx r = •R1•C•p máx
p máx = P p máx = P
S R1 A
0,3 x 2 x (R2 – 50 )x 2
3 3
3 2 2
400< 790 400<0,3x0,05x (R2 – R1)x2<790
1000
Para
R2 = 90 m m. 400< r 530 < 790
400< r 760 < 790
— 43 —
[43]
[Problemas
de mecanismos.
18.– Estudio de embrague cónico
En el embrague cónico representado en la figura:
R adio exterior Re = 100 m m

R adio interior Ri = 50 m m
Velocidad de giro = 1500 r.p.m. Re
Conicidad = 45 Ri
P P
El material del revestimiento es

un metal sinterizado cuyas ca-
racterísticas son:
– Tensión admisible a compresión
= 150 M N / m 2
– Coeficiente de rozamiento
= 0,4 Fig. 18.1
Calcular:
a) Esfuerzo límite de embrague P
b) Potencia máxima que puede transmitirse
c) Justificar la Hipótesis (Nuevo / Usado) empleada
d) ¿Hay riesgo de bloqueo? (Agarrotamiento / Acuñamiento)
*
dr

cos
a) Hipótesis de cojinete usado:
dr = Cte = 45
dr
d = 2••r• cos
Fig. 18.1
— 44 —
[44]
[Cojinetes.
Cojinetes ]
cos2 d

cos2 2••r dr = 2••cos• (R – R )
Re
A= r r cos e i
Ri
cos• 2••r• cosdr = •(R

Re
S=
cos• d =
Ri
e
2
– Ri2 )
a) La distribución de presiones tiene la expresión p = P cos

A·r
Al ir aumentando el esfuerzo en el embrague, el valor máximo admisible de

la presión se alcanza en primer lugar en el radio Ri.
A••R
p max = Plím •cos !Plím = cos i = 2••Ri•• (Re – Ri)
A·Ri
Plím = 2 x 0,05 x 150 x (0,1 – 0,05) = 2,36 M N
b) El par máximo transmisible es:

0,1 + 0,05
= •P• S = •P• Re + Ri = 0,4 x 2,36 x = 0,10 M N•m
A 2 cos 2 cos 45
Y la potencia máxima:
• = 0,10 x 1500 x 2 = 15,7 M W

60
c) La hipótesis de cojinete nuevo sólo es admisible en los primeros ciclos de

funcionamiento. La hipótesis de usado se asemeja más a la realidad y es más con-
servadora: nos asegura que la zona de mayor presión nunca supera p max , y que el
par transmitido será al menos = 0,10 M N ·m
d) El riesgo de bloqueo (acuñamiento) se produce cuando > .
= arctg = arctg(0,4) = 21,8 <
No hay agarrotamiento.
— 45 —
[45]
19.– Embrague cónico
Calcular el esfuerzo que debe realizar el resorte M para asegurar la transmisión de

una potencia de 15 CV. desde el eje A al B que giran a 300 r.p.m. a través del embrague
de la figura
Comprobar que el material del embrague soporta la presión ejercida.
Considerando un coeficiente total de transmisión del calor en el embrague
c = 0,01 kgm /° C s
calcular la temperatura que alcanzaría en caso de deslizar el eje A respecto al B quieto.
B A
N1
Fig. 19.1

dr
dr
sen Datos:
r
Embrague tronco-cónico.
Semiángulo en el vértice = 45°
R adio base menor R1 = 25 m m
R adie base mayor R2 = 35 m m
= 0,1
Carga admisible = 5 kg/cm 2
Temp ambiente: 20° C
Fig. 19.2 *
— 46 —
[46]
[Cojinetes.
Cojinetes ]

R2
A = cos d = cos2 1 2 r dr = 2 cos2 (R – R )

2
= = 45°!
s r r sen sen
2 1
R 1
2
A = 2 (35 – 25) 44,5 m m.
2

R2
B= r 2 r dr = 2 (R32 – R13) = 2 2 (35 3 – 25 3) = 8 x 10 4 m m 3
sen 3 sen 3
R1
C =
s
2 2
cos d = (R2 – R1) 1800 m m 2 = S
Nuevo:
r = P B ; r = 15 CV
S
15 kgm /s
75
= r = 6,6 m m kg
3 00 x 2 rad/s
60
3
P = S = 6,6 x 1800 4 m m kg = 1,5 kg
r
B 0,1 x 8 x 10 m m3
p = P = 1,5 kg 2 0,1 kg/cm 2

S 1800 m m
Usado:
r = P C ; r = 6,6 m m.kg
A
2
r A
P= = 6,6 x 44,5 m m kg 1,6 kg
C 0,1 x 1800 m m2
— 47 —
[47]
[Problemas
de mecanismos.
2
1,6 x
p máx = P cos = 2 kg 0,1 kg/cm 2
A•R1 44,5 x 25 m m 2
Temperatura: r • = c (t –20°)
15 kgm /s = 0,01 (t – 20) (kgm /s ° C) °C

75
t = 40° C
— 48 —
[48]
[Cojinetes.
Cojinetes ]
20.– Embrague de fricción cónico
Se tiene un embrague de fricción cónico por medio del cual se desea transmitir
una potencia de 40 C.V. a 1200 r.p.m.
Características del embrague:

Semiángulo cónico: = 11
Tensión admisible: adm = 2 kg/cm 2
Coeficiente de fricción (ferodo sobre fundición): = 0,2
R adio medio de la llanta de fricción r m = 15 cm
Se pide:
1) Fuerza tangencial a transmitir
2) Fuerza normal a la llanta
3) Ancho activo de la llanta. Simplificación: considerar la llanta cilíndrica de radio rm .
4) Tensión que debe resistir el resorte.
b

N
rm
P
Fig. 20.1
1) La fuerza tangencial es:
W
Mt W 40C.V. x 75 kg•m /s•CV
Ft = r = r = r • = = 159,15 kg
0,15 m x 1200 rev/min x 2rad/rev
m m m
60s/min
— 49 —
[49]
[Problemas
de mecanismos.
2) Fuerza normal a la llanta:

F 159,15
N = t = = 795,78 kg
0,2
3) Ancho activo de la llanta, teniendo en cuenta la simplificación del enun-

ciado:
N N N 795,78
adm = = !b= = = 4,22 cm
S 2rm•b 2rm•adm 2 x 15 x 2
4) Fuerza de resorte, al embragar:
F= N•sen+•N•cos= N•(sen+•cos)=795,78x(sen11º+0,2xcos11º)= 308,07 kg
— 50 —
[50]
[Cojinetes.
Cojinetes ]
21.– Fijación de una abrazadera
Determinar el par necesario en el tornillo T para que la abrazadera 2 quede fija

al eje 1 cuando de ella pende un peso P = 200 kg
R
2
1
T
P=200 kg
2
Fig. 21.1
Datos:
Coef. rozamiento eje–abrazadera 1 = 0,3
Coef. rozamiento tornillo 2 = 0,1
R adio medio del tornillo r = 5 m m.
Angulo de inclinación del filete = 5°
Angulo del filete 2 = 30°
R adio del eje R = 25 m m
Distancia del peso al eje d= 75 m m
En este caso solo tomaremos cojinete nuevo.
— 51 —
[51]
[Problemas
de mecanismos.

/2
B= r·d = bR2
-/2
r = 1 2T B = 2T 1 R = R 1 T
S 2

/2
S= cos d = 2bR
-/2
Cada media abrazadera puede considerarse un cojinete con carga 2T, siendo
T la tensión del tornillo.
Pd 2 r = 2 R 1 T Pd 2 R 1 T
2T
T Pd 200 x 75 = 334 kg
2 1 R 6 x 0,3 x 25
T T
Tornillo de filete triangular:
M = Tr tg ( + ) Fig. 21.2
tg = 2 0,1 0,1 0,104 ; 6°

cos cos 15° 0,966
Al ser < hay autorretención
M = 334 x 0,005 x tg (5° + 6°) 0,3 m kg
— 52 —
[52]
RR O
O DD A
AMM II EE N
NTTO
O SS
— 53 —
[53]
22.– Rodamiento de bolas
Un rodamiento de bolas para carga radial está constituido por 20 bolas de 8 m m

de diámetro y la circunferencia de centros de bolas tiene un radio de 32 m m .
Calcular:
a) Velocidad de rotación de las bolas alrededor de su propio eje, velocidad de tras-
lación y de rotación del separador de bolas, suponiendo que el árbol apoyado en este
cojinete gira a 1200 r.p.m .
b) Esfuerzo máximo que soportan las bolas si están construidas con un material
cuya C = 150 kg/cm 2
c) Carga máxima que puede soportar el rodamiento. Comprobar la aproximación
realizada ( z/ M 5 ) .
d) Si hubiera que sustituir este rodamiento por un cojinete de fricción, cuya pre-
sión máxima admisible sobre la superficie de fricción fuera de 40 kg/cm 2 , ¿qué longi-
tud habría que dar a dicho cojinete, si el diámetro del árbol es de 42 mm?. Supón-
gase cojinete usado.
*
1 21
1 d/2
21
2 d 2
’21 ’’21
3 32
3
ri rc re rc
c 31 c 31
Fig. 22.1
a) Velocidad de rotación de las bolas alrededor de su propio eje:
ri 32 – 4
21 = 31 = x 1200 = 4200 r.p.m. = 439,8 rad/s
d 8
— 54 —
[54]
[Rodamientos.
Rodamientos ]
Velocidad de traslación y de rotación del separador de bolas:

d
vc = = 4 x 439,8 = 1759,2 m m /s
2 21
ri 32 – 4
c = = x 1200 = 521 r.p.m. = 55,0 rad/s
2rc 31 2 x 32
b) Valor de la carga máxima en la bola más cargada:
p 0 = p max = C•d 2 = 150 x 0,8 2 = 96 kg
c) La carga soportada por el rodamiento:
z p 20 x 93
p max 5 P ! P = • max = = 384 kg
z 5 5
P2 P2
P
P1 P1
P0
Fig. 22.2
Comprobación:
P = p 0•1 + 2•cos5/2 + 2•cos5/2 2 + ... + 2•cos5/2 n
Para n = 5 bolas por cuadrante:
P= p 0•1+2•cos 5/2 18+2•cos 5/2 36+ 2•cos 5/2 54+ 2•cos 5/2 72+ 2•cos 5/2 90= p 0•M
M = 4,58 ! z = 20 = 4,37 5
M 4,58
— 55 —
[55]
[Problemas
de mecanismos.
d) La distribución de presiones para la hipótesis de cojinete usado, es
p = 2•P•cos
•r•L
Considerando el valor máximo de presión, se obtiene la longitud de cojinete

pedida:
2•P = 2 x 384 = 2,91 cm
L = •r•p
max x 2,1 x 40
— 56 —
[56]
[Rodamientos.
Rodamientos ]
23.– Rodamiento rígido de bolas
En un rodamiento rígido de bolas para carga radial, se conocen los siguientes

datos:
Número de bolas: z = 12
Diámetro de las bolas: d = 8 m m
R adio interior de pista exterior: re = 45 m m
Cte del material: C = 210 kg/cm 2
Velocidad de giro del árbol: 31 = 1200 r.p.m.
34 mm
r1
re
Fig. 23.1
Calcular:
a) Carga máxima radial que puede soportar el rodamiento.
b) Velocidad lineal del separador de bolas y velocidad de rotación de las bolas al-
rededor del eje geométrico del árbol.
c) Si por deterioro del rodamiento hubiera que sustituirlo por un cojinete de bron-
ce de 50 kg/cm 2 de presión máxima admisible, ¿qué longitud debería darse a este co-
jinete?.
d) Sustituido el rodamiento por el cojinete del apartado anterior, calcular la po-
tencia perdida por rozamiento en dicho apoyo, si el coeficiente de rozamiento al des-
lizamiento entre eje y cojinete es = 0,09 .
— 57 —
[57]
[Problemas
de mecanismos.
a) Carga en la bola más cargada
p 0 = p máx = C•d 2 = 210 x 0,8 2 = 134,4 kg
Carga máxima radial que puede soportar el rodamiento

P z• p max 12 x 134,4
p 0 = p máx 5 !P= = = 322,56 kg
z 5 5
b) Velocidad lineal del separador de bolas:
1 21
1 d/2
21
2 d 2
’21 ’’21
3 32
3
ri rc re rc
c 31 c 31
Fig. 23.2
r
Vc = d 21 = i 31 = 1200 x 2 • 45 – 8 = 2325 m m /s = 2,33 m /s
2 2 60 2
Velocidad de rotación de las bolas alrededor del eje geométrico del árbol:
V 2,33
c = r c = = 56,83 rad / s
c 0,037 + 0,004
c) La distribución de presiones (cojinete usado)
2 P cos
p= • •
•r•L
— 58 —
[58]
[Rodamientos.
Rodamientos ]
Considerando el valor máximo de presión, se obtiene la longitud de cojinete

pedida:
2•P 2 x 322,56
L = •r•p = = 1,28 cm
max • x 3,2 x 50
d) El par de rozamiento es
r = r••p•d
r =
p •r
cos

cos•d =
p •r
cos /2
cos•L•r•d=
– /2
p •r2•L
cos /2
cos•d=
– /2
2•P•r 4••P•r
= =
/2
La potencia perdida por rozamiento:
4Pr 4 x 0,09 x 322,56 x (34 x 10 –3) 1200x 2

W f = r•31 = • • • •31 = x
60
=
= 158 kgm /s = 2,1 C.V.
— 59 —
[59]
24.– Rodamiento radial
Averiguar el motivo por el que generalmente en un rodamiento se monta el eje

solidario al aro interior y el soporte al aro exterior.
Aplicaciones para: ri = 25 m m re = 30 m m
Velocidad angular = 500 rev/min
¿En qué relación estarían los tiempos que duraría el cojinete en uno y otro caso?
*
Analicemos independientemente los casos correspondientes a las figuras 24.1
y 24.2
1– Móvil 3– Fijo 1– Fijo 3– M óvil
23
3 3 V
2
VC VC
V
d 1 1 ’21 re
re
ri ri
Fig. 24.1 Fig. 24.2

➛ ➛ ➛ ➛
13 = 12 + 23 31 = ➛
32 + ➛
21
v = 23 ·d = – 13 ri v = 21 ·d = 31 ·re
23 = – 13 r vc = 23 d 21 = 31 r
i e
d 2 d
y la velocidad del separador: y la velocidad del separador:
23 d 21 d
2 2
s3 = s1 =
ri + d d +r
i
2 2
— 60 —
[60]
[Rodamientos.
Rodamientos ]
y por tanto (para una misma velocidad del miembro móvil respecto al fijo):
21 re
23 = ri
Además también: 21 > 23 ! s1 > s3
Luego las bolas rodarán más deprisa en el 2º caso desgastándose antes:

T
= e = 30
r
T’ ri 25
— 61 —
[61]
25.– Rodamiento de apoyo angular
En un cojinete de bolas el diámetro de las mismas es d = 10 mm Ri = 50m m

Re = 57 m m 31 = 300 rev/ min
Coeficiente de rodadura = 0,03 mm
Coeficiente de pivotamiento con la superficie A = 0,20 m m. (RA = 80 m m)
Coeficiente de pivotamiento con la superficie B = 0,25 m m. (RB = 50 m m)
Se pide:
a) Relación entre potencia perdida por rozamiento y pivotamiento.
*
3 21
B
2 32

45
31
Fig. 25.2
r

21
32
21
.

A 21
p
45 31
1 ➛ ➛ ➛
Fig. 25.1 31 = 32 + 21 Fig. 25.3
y como no son concurrentes los vectores de la figura 25.2 ha de existir pivota-

miento para que pueda verificarse la ecuación anterior.
Según el diagrama vectorial de la figura 25.3:

31 = 0300 rpm
32 = 1000 rpm p pA 21p

Wp Wp
= = = 75%
21r = 0800 rpm W r p 32 + p 21r Wr
21p = 0200 rpm
— 62 —
[62]
[Rodamientos.
Rodamientos
]
26.– Rodamiento cónico
Para una aplicación determinada disponemos de dos cojinetes de rodillos cónicos,

cuyas características son:
Z 1 = 20; Z 2 = 20 (núm. de bolas de cada cojinete); =6°; 1 =15°; 2 =20°
suponiendo que los esfuerzos que actúan sobre el cojinete en uno y otro caso son los
mismos:
Determinar cual de los dos sería más conveniente aplicar.
L a carga radial vale 220 Kg, y la axial 100 kg
L a carga admisible en un rodillo es de 50 kg
Tratando el problema como en el caso de que fuesen bolas con las correccio-
nes apropiadas llegamos a que la carga axial es:
T = Ptg
En el caso límite en que la mitad de las bolas trabajen = 1,25. Cuando se

empieza a cargar la bola de arriba ya que todas trabajan tenemos que = 1,7.
En nuestro caso:
P
T = 1,25 Ptg p máx = 4,37
Z cos
T = 1,7 Ptg P
p máx = 3,92
Z cos
En el segundo caso Pmáx es menor que antes lo que es lógico porque la carga
está más repartida.
Para el cojinete 1 1 = T = 100 = 1,7

P tg 1 220 x 0,268
T 100
Para el cojinete 2 2 = = = 1,25
P tg 2 220 x 0,362
p 1máx 3,92 cos 2 3,92 x 0,94 1

p 2máx = 4,37 · cos 1 = 4,37 x 0,974 = 1,15
— 63 —
[63]
[Problemas
de mecanismos.
1
2
A
3 21
23
T=100 kg 31
P=220 kg
Fig. 20.1
En el caso 2º la carga máxima es 15% mayor que el 1º por lo que nos intere-
sa escoger éste 1er.
220
Para el 1er cojinete p máx = 3,92 = 44,2 kg< 50 kg
20 x 0,974
por lo que resiste el esfuerzo.

Hallamos la velocidad de giro del separador para elegir el caso en que sea me-
nor con lo que los rodillos tendrán mayor duración.
De la figura:
VA = 31 lsen
VA = 21 lsen
– 2
21 = 31 sen ( – /2)
sen
Velocidad del centro del rodillo:

21 lsen
2
— 64 —
[64]
[Rodamientos.
Rodamientos ]
Velocidad del giro del separador:
s = 21 lsen /2 = 31

sen ( – /2) sen /2
lsen sen x sen
s1 = sen 12° x sen 3° 31 = 0,40 31

sen 15° sen 6°
s2 = sen 17° x sen 3° x 31 = 0,43 31

sen 20° sen 6°
Como s1 < s2 por esta otra razón nos interesará elegir también el primero.
Elejimos el primer cojinete.
— 65 —
[65]
27.– Rodamiento radial con carga combinada
Un rodamiento radial de una fila de 25 bolas de 10 mm; = 1 cm , cuyo cami-

no de rodadura interior tiene un radio ri = 50 m m funciona a una velocidad de 500
rpm.
Calcular la velocidad de rotación de las bolas y del separador de bolas, así como
la carga radial admisible en el rodamiento si el material de las bolas admite un C =
200 kg/cm 2 .
El máximo desplazamiento del aro interior permite una inclinación de los esfuer-
zos en las bolas de = 5,8°. ¿Cómo aumentará la carga máxima que soportan las
bolas en el caso en que temporalmente se ejerciese sobre el rodamiento un esfuerzo
axial cuyo valor fuera la mitad del admisible radial?
1
3

P máx
Fig. 27.1
*
V = 21 d = 31 ri ! 21 = 500 50 = 2500 r.p.m.
10
Vc = 21 d ! c = Vc = 21 d/2 = 2500 5 = 227 r.p.m.

2 rc d 55
ri + 2
p max = Cd 2 = 200 kg
— 66 —
[66]
[Rodamientos.
Rodamientos
]
1 Z
d P p máx = 200 x 5 Kg = 1000 kg
5
2 Carga axial momentánea:
VC
V 1
T= P = 500 kgs > P·tg
3 2
Se admite aproximadamente que la
rC
ri,
carga axial T 1 = P tg produce una incli-

Fig. 27.2 nación de los esfuerzos en las bolas que
soportaban la carga axial, y que el resto
T 2 = T – T 1 se reparten uniformemente
entre todas las bolas.
f P max. t2
t2 t1 max. bola menos cargada

bola más cargada (la inferior) (todas las de la mitad superior)
Fig. 27.3 Fig. 27.4

T 1 = P tg 1000 x 0,1 = 100 kg p=P
t 1máx p máx tg 20 kg
T 2 = T – T 1 = 500 Kg – 100 Kg = 400 kg

t1 = T1
t 2 = Z·t 2 = T 2 T1 + T2 = T
t 2 T = 16 kg
2
Z
La carga de la bola más cargada
f= 200 2 + 36 2 207 kg
Es decir que se produce una sobrecarga en la bola más cargada (la más críti-
ca), equivalente a un 3,5%.
— 67 —
[67]
[Problemas
de mecanismos.
28.– Elección de rodamientos
Un rodamiento situado al extremo de un eje debe soportar una carga radial P= 1000
kg , y una axial T= 500 kg. Disponemos de cuatro rodamientos cuyas características son:
a.– radial; una fila de bolas ángulo máximo de inclinación = 5,8°

b.– empuje; una fila de bolas ángulo de inclinación del apoyo = 16°
c.– empuje; una fila de bolas ángulo de inclinación del apoyo = 22°
d.– empuje; dos filas de bolas ángulo de inclinación del apoyo = 16°
en todos ellos las bolas son idénticas y cada fila de bolas tiene 25 de éstas. Admi-
tiendo que el número de rodaduras admisibles en una bola determinada es inversa-
mente proporcional a la sexta potencia de la carga máxima, ¿cuál de estos roda-
mientos admitiría mayor número de horas de funcionamiento?
*
En el problema anterior se dedujo que en el rodamiento (a) en estas condi-
ciones se produciría una carga sobre la bola más cargada de 207 kg, aproximada-
mente.
En el (b) T 1,7 P tg pues tg 16° 0,29 por lo que nos encontraremos en
el caso límite en que todas las bolas transmiten esfuerzo (en realidad un poco por
encima de ese límite) siendo entonces:
P 1000
Pmáx 3,93 Z cos = 3,93 25 x 0,96 164 kg;
En el (c) T 1,25 P tg pues tg 20° 0,40 por lo que nos encontraremos en

el caso límite en que sólo las bolas de la mitad inferior de rodamiento transmi-
ten esfuerzos, siendo entonces:
P
Pmáx 4,37 4,37 1000 188 kg
Z cos 25 x 0,93
Es decir que el rodamiento (b) duraría sin deteriorarse más que los (a) y (c),

aproximadamente 188 6 = 2,25 veces más que el (c).
164
El rodamiento (d), por ser T 1,7 P tg funcionaría en este caso como el (b)
ya que sólo trabajaría una fila de bolas y la otra rodaría en vacío.
Por tanto elegiríamos el (b) en caso de que exista la seguridad de que T no
puede llegar a disminuir ocasionalmente por debajo de P tg = 290 kg, lo que
produciría la separación de los aros. Si no existe esa seguridad elegiríamos el (d)
que no tiene el inconveniente citado.
*
— 68 —
[68]
EE SS TT Á
ATT II CC AA
— 69 —
[69]
[Problemas mecanismos.]
de Mecanismos
Problemas de
29.– Escalera de mano
Sobre una escalera de mano de L = 4 m B

de longitud y G= 20 kg de peso, que se apoya
sobre una pared vertical, a la distancia de a =
3 m de su extremo inferior se halla situado un Fig. 29.1
operario que pesa P= 80 kg. Determinar el
ángulo de inclinación límite, para el cual la es-
calera comenzará a resbalar por efecto de la
carga.
Considerar un coeficiente de adherencia A

= 0,3
En la figura se indican las fuerzas que actúan sobre la escalera:
Equilibrio de fuerzas: RB = RA

RB RA + RB = P + G
B RB Despejando: RA + RB = P + G
RA = P + G – RB
Fig. 29.2 RB = (P + G)2

1+
P
Tomando momentos respecto de A:
RBLsen + RBL cos – Pacos – G L2 cos = 0

G
Sustituyendo el valor de RB
RA y simplificando:

A
RA G 1 – 2 + P a – L – a 2

tg = 2
L L
(P + G)
Sustituyendo valores:
tg = 2,243 ! = 66
— 70 —
[70]
CC II N
NEEM
MÁAT
T II CC AA
— 71 —
[71]
[Problemas
de mecanismos.
30.– Cabezal de perforadora
El mecanismo de la figura pertenece a un cabezal de perforadora
a) Dibujar el cinema de velocidades

b) Determinar V D
c) Calcular 5 en magnitud y sentido
d) Calcular 4 en magnitud y sentido
e) Determinar el centro instantáneo de rotación del miembro 3
B C
4
3
O4
A
2 5
2
O2
m n
Escala 1:100
D
6
Fig. 30.1
Datos
2 = 30 r.p.m.
O 2m = 4 m mn = 1 m O 2A = 1 m O 4m = 2 m
CD = 6 m BC = 5 m AB = BO 4 = O 4 C = 3 m
*
a)
VA = 2•O 2 A = 30 x 260 x 1 = 3,14 m /s
— 72 —
[72]
Cinemática
[Cinemática.]
P3
B C
4
4
3
O4
A 5
2 5
2
O2
m n
Escala 1:100
Fig. 30.2 D
6
O4 B
AB
O2 A
o
a
CD
Escala 2 cm: 1 m/s

BC
O4 C
//nD Fig. 30.3
— 73 —
[73]
[Problemas
de mecanismos.
b) V D = 1,08 m /s
c)
VC D 0,86 m /s
5 = x = 0,14 rad/s
CD 6
En el sentido indicado en la figura.
d)
4 = VB x 1,54 m /s = 0,51 rad/s

BO 4 3m
e) Punto P3 de la figura. Se obtiene trazando las perpendiculares a las veloci-

dades de A y B.
— 74 —
[74]
[Cinemática.
Cinemática
]
31.– Máquina de coser
El mecanismo de la figura pertenece a una máquina de coser

b) Determinar la velocidad del miembro 6 (porta-aguja)
c) Calcular 4 (magnitud y sentido)
e) Determinar el centro instantáneo de rotación del miembro 3
B
O4
4
3
A
2
2 C
m O2
Datos:
2 = 500 r.p.m.
mO 4 = 30 mm
mO 2 = 20 mm 5
AO 2 = 20 mm
AB = BO 4 = BC = 40 mm
O 4 C= CD = 70 mm
D Escala 1:1
6
Fig. 31.1
a)
V A = 2 x A O 2 = 500 x 260 x 0,02 = 1,05 m /s
— 75 —
[75]
4 B
O4
P3
4
3
A
2
2 C
m O2
D Escala 1:1
6
Fig. 31.2
// O 2 D
CD
d
BC
O4 B c
AB
1 cm: 1 m/s O4 C
b
O2 A
a
Fig. 31.3 o
— 76 —
[76]
[Cinemática.
Cinemática
]
b)
V6 = V D = 5,36 m /s
c)
4 = VB = 2,47 m /s = 61,75 rad/s

BO 4 0,04 m
e) Punto P3 de la figura. Se obtiene trazando las perpendiculares a las veloci-

dades de A y B.
— 77 —
[77]
32.– Cinema de velocidades y aceleraciones
En el mecanismo de la figura
a) Calcular 3 , 4 , 5
b) Velocidad y aceleración de G 5 (centro de gravedad del miembro 5 )
A B
2
2
C
O2
O4
Datos: G5
2 = 100 r.p.m. 10 rad/s Escala 1: 5

2 = 100 rad/s2
O 2A = O 4B = O 4 C = CG 5 = 0,1 m D
O 2 O 4 = AB = CD = 2· O 2A = 0,2 m
Fig. 32.1
*
o a-b O2 A a) Cinema de velocidades
VA = 2 x O 2 A = 10 x 0,1 = 1 m /s
4 = 2 = 10 rad/s
c-d g5 AB
3 = 5 = 0
BC
Escala 2 cm: 1m/s V G 5 = V C = V D = 1 m /s
O4 C
b) Cinema de aceleraciones
Fig. 32.2 Cálculo de j A:
— 78 —
[78]
[Cinemática.
Cinemática ]
Cálculo de j A:
j n A = 22 •O 2 A = 10 2 x 0,1 = 10 m /s2
j t A = 2 •O 2 A = 100 x 0,1 = 10 m /s2
jnC o
//C O 4
jtC j tce j ncB

jnA
c’ a’=b’
g5’
d’ Escala 1 cm:5m/s2
BC
CD
d’
// O 4 D Fig. 33.3
jB = j A
Cálculo de j C :
j n C = 42 •O 4 C = 10 2 x 0,1 = 10 m /s2
j t C perpendicular a j n C
j C = jB + j nBC + j t CB
j n CB = 42 •B C = 10 2 x (0,1 x 2) = 14,14 m /s2
j t CB perpendicular a j n CB
Cálculo de j D :
jn D = 0
j t D en dirección vertical
j D = j C + jn D C + jt D C
j n D C = 52 •C D = 0
j t D C en perpendicular a C D
j G 5 = 13,8 m /s2
— 79 —
[79]
[Problemas
de mecanismos.
33.– Motor en V
En el mecanismo de la figura

b) Determinar el centro instantáneo de rotación del miembro 3
c) Calcular VB y V D comprobando que son aproximadamente iguales en magni-
tud
d) Dibujar el cinema de aceleraciones
e) Comprobar que jB y j D son aproximadamente iguales en magnitud
f) Determinar 3 en magnitud y sentido
g) Determinar 3 en magnitud y sentido
30 30
4 6
D
B
C
Datos: 3
2 = 300 rad/s
2 Cte
2 = 0
O 2 A = 200 m m
AB = BC = 600 m m A 2
AC = C D = 300 m m
2
Escala 1:10
O2
Fig. 33.1
a)
VA = 2 x O 2 A = 300 x 0,2 = 60 m /s
— 80 —
[80]
[Cinemática.
Cinemática ]
// O 2 D BC
d
CD
AC
c
1 cm: 10 m/s
a
o O2 A
Fig. 33.2
AB // O 2 B P3
4 6
D
B
C
3
3
3
Escala 1:10
A 2
2
Fig. 33.3
O2
— 81 —
[81]
[Problemas
de mecanismos.
b) Punto P 3 de la figura. Se obtiene trazando las perpendiculares a las velocidades

de A y B.
c)
VB V D = 38,8 m /s
d) Cinema de aceleraciones
Cálculo de j A:
j n A = 22 •O 2 A = 300 2 x 0,2 = 18000 m /s2 (paralela O 2 A)
jtA = 0
Cálculo de jB:
j nB = 0
j tB paralela a BO 2
jB = j A + j nBA + j tBA
2

j nBA = 23 •BA = VAB •BA = V AB = 52,7 = 4628,8 m /s2 (paralela BA)
2 2
BA BA 0,6
j tBA perpendicular a j nBA
Cálculo de j C :
j C = j A + j n CA + j t CA
2

j n CA = 23 •CA = VAC •CA = V AC = 26,3 = 2305,6 m /s2 (paralela CA)
2 2
CA CA 0,3
j t CA perpendicular a j n CA
j C = jB + j n CB + j t CB
2

j n CB = 32 •CB = VBC •CB = V BC = 52,7 = 4628,8 m /s2 (paralela CB)
2 2
CB CB 0,6
j t CB perpendicular a j n CB
Cálculo de j D :
j D = j C + jn C D + jt C D
2

j n C D = 25 •C D = V D C •C D = V D C = 26,4 = 2323,2 m /s2 (paralela C D)
2 2
CD CB 0,6
j t C D perpendicular a j n C D
jn D = 0
j t D paralela a D O 2
— 82 —
[82]
[Cinemática.
Cinemática ]
1 cm: 3000m/s2
jA
d’ jnCB
b’
jtCB
a’
jnCA
// O 2 D jtCD jnBA jtBA // O 2 B
jtCA
C’
jnCD
Fig. 33.4
e)
jB j D 18500 m /s2
f)
3 = VAB = 52,7 = 87,8 rad/s
BA 0,6
g)
3 = j AB = 8340 = 13900 rad/s2
t
BA 0,6
— 83 —
[83]
34.– Accionamiento hidráulico
En el mecanismo de accionamiento hidráulico de la figura:

b) Calcular la velocidad de llenado del pistón [VB3B4]
c) Calcular la velocidad 4 de giro del pistón
d) Determinar la velocidad absoluta del pistón B3
C Considerar el esquema equivalente:

Escala 3:200
2 2
3
O2
Escala 3:200 4 C
4
2 A2-A3-A4
2 3
m O4 O2
Fig. 34.1 B3-B4
m O4
Datos
2 = 1 rad/s
AB = AC = BO 4 = 1 m Fig. 34.2
A O 2 = 2,5 m
m O 2 = 0,9 m
m O 4 = 1,35 m
a) Velocidad de A como punto del miembro 2 y 3:
VA2 = 2•O 2 A = 2,5 m/s = VA3
Y como punto de 4:
VA4 = VA3 + VA4A3 (VA4A3 paralela O 4 A)
VA4 O4 A
— 84 —
[84]
[Cinemática.
Cinemática ]
Velocidad de B como punto del miembro 4:

O4 B
VB 4 = V A 4 •
O4 A
Y como punto de 3:
VB3 = VB4 + VB3B4 (VB3B4 paralela O 4 B)
A partir de estos datos se puede dibujar el cinema de velocidades a una esca-

la cualquiera:
C O2
AB c
//AO 4
a2-a3 3 cms: 2m/s

AO 4 b3
a4
b4 Vd =VA3A4 =VB3B4
//AO 4 o
Fig. 34.3
b) Velocidad de llenado del pistón:
V d = VA3A4 = VB3B4 = 1,6 m /s
c) Velocidad de giro del pistón (4):

VA4 1,9
4 = = = 0,95 rad/s
O4 A 2
d) Velocidad absoluta del pistón B3:
VB3 = 1,9 m /s
— 85 —
[85]
[Problemas
de mecanismos.
35.– Estudio de velocidades y aceleraciones
Determinar la velocidad y la aceleración de los puntos: A , B, C , D , E, F .
D
Datos:
B
2 = 15 rad/s 2 = 0
O 2 O 4 = 100 m m 3
O 2A = 30 m m A 4 5
AB = 126 m m 2
2
BO 4 = 76 m m 2
AC = 120 m m C O2 O4
BD = 52 m m 6 E
50
O 6E = 50 m m
DE = 126 m m Escala 1:4 O5
88 7
EF = 102 m m
108
*
8
Fig. 35.1
Velocidades:
VA = 2•A O 2 = 15 x 30 = 450 m m /s
Para construir el cinema, se tiene en cuenta:
AB, BD, AC proporcionales a ab, bd, ac

AB
VB = 510 m m /s V C = 422 m m /s V D = 542 m m /s

c
VE = 38 m m /s VF = 32 m m /s
0 a AO 2
EF f e BO 4
DE b
EO 5 d
1 mm: 10 mm/s
Fig. 35.2
— 86 —
[86]
[Cinemática.
Cinemática ]
Aceleraciones:
Cálculo de j A:
j A = j nA = 22•O 2 A = 152 x 30 = 6750 mm/s2 (paralela AO 2)
Cálculo de jB:
OV B •O B = OV B = 510
2 2
B B
j nB = 24•O 4 B = 4 = 3422 mm/s (paralela BO ) 2
4
4 76 4
j tB perpendicular a j nB
AB
V
•AB = VAB = 130
2 2 2
BA BA
j nBA = 23•AB = = 134 mm/s2 (paralela BA)
126
Cálculo de j C y j D :
AB, BD, AC proporcionales a a’b’, b’d’, a’c’
Cálculo de jE:
OV E •O E = OV E = 3850
2 2 2
E E
j nE = 62 •O 6E = 6 = 29 mm/s2 0
6 6
j tE perpendicular a j nE (perpendicular a O 6 E)
jE = j D = j nED + j tED
VDE •DE = VDE 516 2

2 2
DE DE
j nED = 25 •DE = = = 2112 mm/s2 (paralela ED)
126
j tED perpendicular a j nED
Cálculo de j F:
j nF = 0
j tF 0 vertical
— 87 —
[87]
[Problemas
de mecanismos.
j F = jE + j nFE + j tFE
VEF •EF = VEF 18 2

2 2
EF EF
j nFE = 2 7•EF = = = 3 m m /s2 0
102
j tFE perpendicular a j nFE (perpendicular a FE)
jtE
jtED
o’
f’ e’ Ampliación
jnED jtEF
o’
d’ f’ e’
jnB
b’ j
tB
jnA
jtBA
a’
jnBA
1 m m: 100m m /s2
c’
Fig. 017.3
— 88 —
[88]
[Cinemática.
Cinemática ]
36.– Cruz de Malta
Obtener la velocidad de rotación de la siguiente Cruz de Malta 2 = f(r,d,1 ,1)

y su valor máximo.
r = O1 P
d = O1 O2
P 2
1
O1 O2
1
1 (variable) = Angulo O 1 P con horizontal

Fig. 36.1 1 = velocidad eje de entrada
Se representan los parámetros esquemáticamente
P
= O2 P r
1 2
1 2
O1 O2
Vp2 H
De la figura se tiene: 1 +2 Vp1
V p2 = V p1•cos ( 1 + 2) Vp1p2
Sustituyendo los valores de las velocidades: //PO 2
2• = 1•r•(cos 1•cos 2 – sen 1•sen 2) Fig. 36.2
Puesto que:
O H d-r cos 1
cos 2 = 2 =
— 89 —
[89]
PH r·sen 1
sen 2 = =
Llevado a la expresión anterior:

•r d•cos 1 – r•cos2 1 – r•sen 2 1
2 = 1 •
Por el teorema del coseno:
2 = r2 + d 2 – 2•d•r•cos 1
De forma que 2 queda:
2 = 1•r
r + d•cos
2 2
–r
d – 2•d•r•cos
1
1
En todo momento:
Vp 1 = 1•r = Cte ≥ Vp 2 = 2• ! 2 ≤ 1 • r = Cte

La igualdad se produce cuando 1 = 0 (Vp 1 = Vp 2), que coincide con el mí-

nimo. Por lo tanto, el valor máximo de 2 se obtiene para 1 = 0.
1 =0
d
r P
O1 O2
H
Vp1 =Vp2
Fig. 36.3
Vp 1 = Vp 2 ! 1•r = 2• ! 2 = 1 • r = 1 • r = 1 • 1
d–r d– – 1
r
— 90 —
[90]
[Cinemática.
Cinemática
]
37.– Grupo motor – compresor
En el sistema motor–compresor de la figura adjunta, dibujar los cinemos de veloci-

dades y aceleraciones en el instante en que el miembro 2 está situado simétricamente
respecto a la recta horizontal que pasa por O 2 .
4 O2 C = 300 mm.
O2 B = 100 mm.
1 C
O2 A = 100 mm.
AB = 75 mm.
BC = 300 mm.
O2 M = 30 mm.
AD = 300 mm.
3 2 = 1000 r.p.m.
2 = 0
1
M D
O2 B 6
2
5
A
1
Fig. 37.1
Dibujemos en primer lugar el mecanismo en la posición indicada.

Las velocidades de los puntos A y B son iguales en magnitud.
VA = 2 O 2 A = 1000 2 0,1 = 10 m/s.

60
VB = 2 O 2 B = VA = 10 m/s.
y su dirección será normal a O 2 A y O 2 B respectivamente y en el sentido de giro de

la velocidad angular.
Dibujando los vectores VA y VB a partir de un orígen común o, sus afijos a y b
determinan con o el cinema del miembro 2, rayado en la figura 37.3.
— 91 —
[91]
[Problemas
de mecanismos.
4
C
O2 D
1 2 6
5
A
Fig. 37.2
La velocidad C debe ser vertical, luego el afijo c del vector velocidad de C (Vc)
debe encontrarse en la vertical que pasa por o.
Por otro lado, según la ecuación.
VC = VB + VCB
d 0 y por ser VCB normal a CB, el afijo c

6
del vector velocidad de C debe en-
5
2 BC contrarse en la normal a BC que
·
a pasa por b. De donde deducimos la
4 b
c 3
DA posición de c por intersección de los
dos lugares geométricos en que debe
Fig. 37.3
estar.
De forma similar deducimos, la posición de d afijo del vector VD velocidad de
D; deberá encontrarse en la intersección de la recta horizontal que pasa por o (la
— 92 —
[92]
[Cinemática.
Cinemática ]
velocidad VD horizontal) y la normal a AD que pasa por a (VD = VA + VDA).

Los cinemas de los distintos miembros serán:
del miembro 2 , el triángulo oab

del miembro 3 , el segmento bc
del miembro 4 , el punto c
del miembro 5 , el segmento ad
del miembro 6 , el punto d
(Obsérvese que todos los puntos de la crucetas 4 y 6 tienen la misma velo-

cidad).
Para dibujar el cinema de aceleraciones, calculemos en primer lugar las ace-
leraciones normales de los puntos A y B.
2
jnA = 22 O 2 A = 100060x 2 0,1 m/s = 1000 m/s

2 2
jnB = jnA = 1000 m/s2
DA
Las direcciones de ambas
jnDA a’ aceleraciones será la de los seg-
mentos AO 2 BO 2 respectivamen-
3 jnA
4 te. Dibujando estos dos vectores
2 o’ a partir de un punto o’ a una es-
d’
cala [V]2 /[L] (siendo [V] la escala
jnB del cinema de velocidades y [L] la
5 6 CB escala del esquema del mecanis-
b’
jnCB c’ mo) a fin de que las construccio-
nes gráficas posteriores puedan
introducirse directamente en el
C mismo cinema.

jnCB VCB
2

x2 + y2 = CB
2
2
!

V2CB = x2 + CB – y
2
2
VDA
! V CB = CB – y = jnCB
CB 2
B
A jnDA D
Fig. 37.4
— 93 —
[93]
[Problemas
de mecanismos.
Llamaremos a’ al extremo del vector jnA colocado a partir de o’ ya que al ser la

aceleración angular del miembro 2 nula jA = jnA. De la misma forma llamaremos b’ al
extremo del vector jnB que es en este caso la aceleración total de B.
Calculamos jnCB gráficamente trazando una semicircunferencia de diámetro CB y
cortándola por una circunferencia de radio igual a VCB (medida sobre el cinema de
velocidades) y de centro en C. La proyección del punto de corte sobre el diámetro
CB delimita con C el segmento que representa en magnitud y posición jnCB. Llevan-
do este segmento a partir de b’ y trazando por su extremo una perpendicular a CB,
sobre ella estará el extremo del vector aceleración de C, que llamaremos c’ según la
ecuación:
jC = jB + jnCB + jtCB
Por otro lado la aceleración de C debe ser vertical, y por tanto su extremo debe
encontrarse en una vertical que pase por o’. De la intersección de ambos lugares de-
ducimos la posición de c’ extremo del vector aceleración de C.
De forma similar, calculando jnDA y situándolo en el cinema, trazando por su ex-
tremo una normal a DA y hallando la intersección de esta recta con la horizontal
que pasa por o’ (dirección de la aceleración de D) determinaremos la posición de d’.
Los cinemas de aceleraciones de los distintos miembros son entonces:
del miembro 2 , el triángulo o’ a’ b’

del miembro 3 , el segmento c’ b’
del miembro 4 , el punto c’
del miembro 5 , el segmento a’ d’
del miembro 6 , el punto d’
(Obsérvese que todos los puntos de las crucetas 4 y 6 tienen la misma acelera-
ción).
— 94 —
[94]
[Cinemática.
Cinemática ]
38.– Aparato de medida
En el mecanismo de la figura, calcular las barras BO 4 y AC para que los puntos B y

C describan trayectorias comprendidas en bandas de 1 mm. cuando el miembro 2 des-
cribe un arco de 90º siendo O 2 A = 20 mm y AB = 28 mm.
De la figura O 2 A’ = 15 mm = AA’ y si se tiene AB = 28 mm, el ángulo A’BA = 30° luego:

28 3
A’ B = = 24
2
C O 2 B = A’ B + O 2 A’ = 38 mm
O 2 Bmínima = 38 mm
A O 2 Bmáxima = 48 mm
10 mm
2
luego hay una carrera de 10 mm
02 45 B
A’ 1 mm
102 + (R –1)2 = R2
2
R
04
luego:
R=BO 4 = 13 mm
Basta por tanto hacer BO 4 mayor que 13 mm. para que caiga dentro de una
banda de 1 mm. Si CA = x
3 2

(x – O 2 A) – x
2
– O2 A
2 1 mm.
de donde:
CA = x = 20·0,3 = 40 mm.
0,15
— 95 —
[95]
[Problemas Mecanismos ]
de mecanismos.
Problemas de
39.– Mecanismo con cruceta
Dibujar los cinemas de velocidades y aceleraciones del mecanismo de la figura en la

posición indicada.
Hallar 5 y 5 y el centro de curvatura de B en ese instante.
O 2 A = 300 mm CB = 250 mm 2 = 1500 rpm150 rad/s.
AC = 650 mm O 2 O 4 = 350 mm 2 = 0 rad/s2
AB = 550 mm BD = 700 mm
②
2
02
jnC
➂
B
C
⑤
④
jnBD
04 D
·
Fig. 39.1
— 96 —
[96]
[Cinemática.
Cinemática ]
Cinema de velocidades
➛
VA = 2 O 2 A = 150 x 0,3 = 45 m/s.
➛ ➛ ➛
VC = VA + VCA
➛ ➛
VC = VCO 4 = 4 C O 4
➛ ➛ ➛
VB = VA + VBA
· ·0A
04 C 2
· BD
0 d
04 D
· CB · AB
b
a c · AC
Fig. 39.2
Cinema de aceleraciones:
➛ ➛
jA = jtA + jnA
➛
jtA = 2 O 2 A = 0 x 0,3 = 0 m/s2
➛
jnA = 22 O 2 A = 1502 x 0,3 = 6750 m/s2
➛ ➛ ➛
jC = jnCO 4 + jtCO 4
➛ ➛ ➛ ➛
jC = jnCA + jtCA + jA
Velocidad angular de 5
— 97 —
[97]
➛
➛ VBD 35
5 = = = 50 rad/s < > 500 r.p.m.
BD 0’7
➛
➛ jtBD 8000
5 = = = 12000 rad/s2
BD 0’7
//0 2 A
//AC
·
04 C
d’ 0’
04 D
jA = jnA
jnC
jnDB
b’
c’ ·
· AC
a’
BD
//AB (c’)
Fig. 39.3
Como jnB está dirigida hacia abajo B0, centro de curvatura, estará en la recta
BB0 a partir de B
= BB0 = V B = 50 = 0,4 m
2 2
jnB 6000
— 98 —
[98]
[Cinemática.
Cinemática ]
40.– Máquina de coser con una corredera
El mecanismo de la figura adjunta, perteneciente a una máquina de coser, situado

de tal forma que O 2 A forme 45º con la horizontal y O 7 E en situación horizontal. Di-
bujar los cinemas de velocidades y aceleraciones para determinar velocidad y aceleración
de la aguja C en el instante de la figura.
Los miembros 2 y 7 están engranados entre sí por medio de dos ruedas dentadas de
radios primitivos R2 y R7
X1 A 3 jnBA B
2 X2
2
02
4
07 7 E C
6
X3
jnDE
D
·
AB R2 = 100 mm
R7 = 50 mm
0 7E · · O A A O2 = 80 mm
2
07 E = 40 mm
e 2 = 150 rad/s.
a
AB = 300 mm
d BD = 300 mm
0
c ED = 150 mm
b DC = 100 mm
· 2 = 0 rad/s2 .
BD d’
c’
b’
ED ·
//5
Fig. 40.1
— 99 —
[99]
[Problemas
de mecanismos.
Para dibujar el cinema de velocidades empezaremos calculando:
VA = 2 O 2 A = 12 m/s
R2
VE = 7 O 7 E = 2 O 7 E = VA = 12 m/s
R7
cuyas direcciones son normales a O 2 A y O 7 E respectivamente y en el sentido de

las velocidades angulares 2 y 7
Trazamos a partir de o, VA y VE y sus extremos a y e rectas perpendiculares a AB
y DE que representan las ecuaciones:
VB = VA + VBA
VD = VE + VDE
El cinema del miembro 4 debe ser una recta normal a BD; tracemos una cual-
quiera que corta en d’ y b’ a las dos rectas anteriores. Hallemos un punto c’ tal que
c’ d’ = CD
c’ b’ CB
Ese punto c’ deberá estar sobre la paralela al miembro 5 que pasa por o, si la recta
d’b’ fuese el cinema del miembro 4. Si trasladamos paralelamento a sí misma la recta
d’b’ hasta su verdadera posición, ésta será la que corresponda al punto c intersec-
ción de la paralela al miembro 5 que pasa por o y de la recta que une c’ con la in-
tersección de los lugares de d y b anteriormente obtenidos.
Sobre el cinema medimos, a la escala del dibujo, VC = 4 m/s.
Este procedimiento empleado es más laborioso, sobre todo para las aceleracio-
nes que el del punto auxiliar.
Para determinar las velocidades por este procedimiento eligiremos sobre el
miembro 4 un punto X del que podamos determinar su velocidad.
Determinadas y dibujadas en el cinema las velocidades VA y VE podemos trazar
los lugares:
– del extremo b de VB según VB = VA + VBA (recta normal a BA que pasa por a)
– del extremo d de VD según VD = VE + VDE (recta normal a DE que pasa por e)
– del extremo c de VC (recta paralela al miembro 5 que pasa por o)
Podemos elegir un punto auxiliar X que cumpla dos de las tres condiciones si-
guientes:
VXB || VBA es decir, situado en una recta AB
— 100 —
[100]
[Cinemática.
Cinemática ]
VXD || VDE es decir, situado en una recta DE
– VXC || VC es decir, situado en una recta normal al miembro 5 que pase por C.
ED Hay por tanto tres puntos X 1 X 2

·
X 3 que cumplen dos a dos las tres
condiciones anteriores. Elegimos el
X 3, que está más centrado en la figu-
ra esquema del mecanismo.
Entonces:
·
e VxE
BX 3
x3 a

BD · 0 VX = VE + VDE + VXD
d
c b VX = VC + VXC
· ecuaciones que, dadas las condicio-

nes del punto X 3, están representa-
5
das por las rectas lugares de d y c ya
(x3) obtenidas. Luego la velocidad VX
tiene su extremo en la intersección
· de ambos lugares, X 3.
AB
Por otro lado:

Fig. 40.2
VB = VX + VBX
siendo además VBX normal a BX 3 por ser tanto B como X 3 del mismo miembro 4.
Trazando entonces por x3 una recta normal a BX 3, su intersección con el lugar de
b anteriormente hallado nos da la posición de b. Trazando ahora por b una recta
normal a BD esa será el cinema del miembro 4 sobre las que estarán c y d además de
en los lugares anterioremente trazados.
Comprobaríamos también aquí que VC = 4 m/s.
Para dibujar el cinema de aceleraciones calcularemos:
jA = jnA = 22 O 2 A = 1800 m/s2

2
jE = jnE = 27 O 7 E = 22 R2 O 7E = 3600 m/s2

R7
que dibujaremos (véanse problemas anteriores) a la escala [V]2 /[L].
— 101 —
[101]
(d’)
(x’3)
(c’)
(d’) ·
d’ X’3 jnDB
c’
jnXC
0’ jnCB
e’
jnDE a’
jnBA
jnX D
3
(x’3)
jnBX b’
Fig. 40.3
Calcularemos por los procedimientos habituales jnDE y jnBA y trazaremos las rec-
tas correspondientes a las ecuaciones:
jB = jA + jnBA + jtBA
jD = jE + jnDE + jtDE
jC = jtC
El punto X 3, cumple las condiciones
jtXB || jtBA por ser VXB || VBA
jtXD || jtDE por ser VXD || VDE
Calcularemos entonces por los procedimientos habituales jnXC y jnXD trazaremos

las rectas correspondientes a las ecuaciones
— 102 —
[102]
[Cinemática.
Cinemática ]
jX = jnXC + jtC + jtXC
jX = jA + jnBA + jnXB + jtBA + jtXB
que nos permite determinar X’3, extremo del vector aceleración de X 3, por intersec-
ción entre ellos.
Determinando jnBX trazaremos el lugar de b’ correspondiente a la ecuación:
jB = jX + jnBX + jtBX
que con el anteriormente hallado nos determina la posición de b’.
Calculando jnDB y jnCB y trazando las rectas correspondientes a las ecuaciones
jD = jB + jnDB + jtDB
jC = jB + jnCB + jtCB
determinaremos igualmente la posición de los puntos d’ y c’ (que deben estar ali-

neados con b’ lo cual puede servir como comprobación).
Mediremos, a la escala del cinema, el segmento o’c’, de donde calcularemos
jC 1900 m/s2
— 103 —
[103]
41.– Máquina de coser con dos correderas
La figura adjunta representa un mecanismo de doble corredera perteneciente a otro

tipo de máquina de coser. Dibujar, en la posición indicada, los cinemas de velocidades y
aceleraciones.
Para no repetir la descripción, similar a la de los problemas anteriores, de las

construcciones gráficas, sólo daremos en este problema las ecuaciones de aquello
cuyo trazado no tenga dificultad especial.
2
AB = 20 mm
45 AC = 80 mm
D2 BC = 70 mm
B O2 D = 15 mm
6 2 = 1500 rpm
A 5
El punto A pertenece
a los miembros 2, 6 y 3.
X El punto B pertenece
C a los miembros 2, 5 y 3
A
Fig. 41.1
— 104 —
[104]
[Cinemática.
Cinemática ]

VA2 = 2 O 2 A VA2 normal a O2 A
VB2 = 2 O 2 B VB2 normal a O2 B
El cinema de O 2 AB es oa2 b 2
VA3 = VA6 = VA2 + VA6A2
VB5 = VB3 = VB2 + VB3B2
AD
·
AB
· B3 X
·
//BD
X
a2
b3 c
a3
b2
0
Fig. 41.2
Buscamos un punto auxiliar X en el miembro 3 con las condiciones
VA3A2 || VXA3 es decir VX = VA2 + VA3A2 + VXA3
VC || VXC VX = VC + VXC
de donde deducimos la posición de x y por tanto el valor de VX
Para hallar ahora la velocidad de B3 tendremos las ecuaciones:
VB3 = VB2 + VB3B2
VB3 = VX + VB3X VB3X normal a BX
— 105 —
[105]
[Problemas
de mecanismos.
y conocida la velocidad de B3 deducimos las del resto de los puntos del miembro 3
por los procedimientos habituales.
El cinema del miembro 2 será un círculo de radio

o a2
r=R
O2 A
Si 2 = 0 tendremos:
jA2 = jnA2 = 22 O 2 A en dirección AO2
jB2 = jnB2 = 22 O 2 B en dirección BO 2
por otro lado jC = jtC de dirección vertical.
Para dibujar el cinema de aceleraciones empezaremos por las ecuaciones:
jB5 = jB3 = jB2 + jnB3B2 + jtB3B2 + jcB3B2
jA6 = jA3 = jA2 + jnA3A2 + jtA3A2 + jcA3A2
Las aceleraciones jnB3B2 jnA3A2 son nulas por recorrer los puntos B3 y A 3 trayectorias
rectilíneas en el miembro 2.
2VA2 j CB3B2
O2 A
VB3B2
2VA j CA3A2
O2 A
VA 3 A 2
Fig. 41.3
— 106 —
[106]
[Cinemática.
Cinemática ]
Las aceleraciones de Coriolis se calculan gráficamente por las figuras adjuntas,

ya que
VA2 VA2
jcB3B2 = 2 VB3B2 jcA3A2 = 2 VA3A2
O2 A O2 A
Por otro lado, determinamos la aceleración de x por las ecuaciones:

jx = jA3 + jnXA3 + jtXA3 = jA2 + jcA3A2 + jnXA3 + jtA3A2 + jtXA3

jX = jC + jXC = jtC + jtXC + jnXC
por ser jtc || jtxc y jtXA3 || jtA3A2
(x’) (a’3)
(c’)
jn xc
jn xA3
c’
a’3
x’
jn B3 x b’3
jc A 3 A 2
b’2 jc B3B2
a’2
0’
(b’3)
(x’)
Fig. 41.4
Determinada la aceleración de X calcularemos a partir de ella la de B3 y el resto

del cinema, según la figura adjunta, por los procedimientos habituales.
— 107 —
[107]
[Problemas
de mecanismos.
42.– Estudio cinemático completo de mecanismo

articulado
Determinar en el mecanismo de la figura: A. Velocidad de cambio de polo del miem-

bro 3; B. Centro de curvatura de la trayectoria de C ; C . Centro instantáneo de rotación
P15 y el círculo de inflexiones del polo 5; D . Centro de curvatura de la trayectoria del punto
medio del miembro 5; E. Cinema de velocidades del mecanismo.-
1.- Por el método directo; 2.- Partiendo del supuesto de conocer la velocidad de A;
3.- Por medio de un punto auxiliar; 4.- Por la consideración directa del movimiento rela-
tivo del miembro 2 respecto 6 .
Se pretende en todos los casos conocer como final la velocidad de A en m/s.

Datos:
D O2 A = 200 mm.
6 AB = 225 mm.
5 6
O4 B = 210 mm.
06 CD = 230 mm.
A 3 B
C 1 O6 D = 240 mm.
2 4 O2 O4 = 500 mm.
04 O6 m = 250 mm.
02
m AC = 130 mm.
1 1 O4 m = 170 mm.
6 = 100 rad/seg.
Fig. 42.1 = 45
Solución E:
Buscamos primero las velocidades del mecanismo y como final VA
1.- Método directo (1 m/s < > 1,5 mm).
Partimos de la velocidad conocida 6 para tener
VD = 6 ·O 6 D = 100 x 240 = 24000 mm/s = 24 m/s.
Llevamos este vector de 36 mm. a partir de O sobre una perpendicular a O 6 D
— 108 —
[108]
[Cinemática.
Cinemática ]
Por d una perpendicular a CD (lugar de c)
Por o una perpendicular a O 4 B (lugar de b)
Por o una perpendicular a O 2 A (lugar de a)
Los puntos a, b, c, han de cumplir: – estar sobre una misma recta; – esta recta ha
de ser perpendicular a AB; – cumplir la relación bc = 95
ca 130
(Construcción de una semejanza con vértice n)
VA = 46,5 m/s VB = 35 m/s VC = 30 m/s
CD (b)
·
d b
n
VD
02A
·
0 C
0 4B
·
(c)
·
06 D a
· (a)
AB
Fig. 42.2
2.- Suponiendo conocida VA
Partimos de VA supuesta conocida. Tomaremos oa = 60; por a una perpendicular

a AB (lugar de b y c).
Por O una perpendicular a O 4 B (lugar de b)
— 109 —
[109]
[Problemas
de mecanismos.
Al tener ab habrá de cumplirse:

ac ac1 = 130
=
bc bc 1 95
obteniendo c mediante una semejanza con vértice en a.
por c una perpendicular a CD (lugar de d)
por o una perpendicular a O 6 D (lugar de d)
Entre estos dos lugares, po su intersección, se obtiene d, luego:
VA = 46,5 m/s VB = 35 m/s VC = 30 m/s
(d)
· CD
b
d
·
02A
0 C b1
· 0 4B
c1
· 06 D
a
Fig. 42.3
3.- Por un punto auxiliar
Partimos de un punto auxiliar x perteneciente al miembro 3 (intersección de CD

y O 4 B).
— 110 —
[110]
[Cinemática.]
Cinemática
➛ ➛ ➛
VC = VCD + VD
➛ ➛ ➛ ➛ ➛ ➛ ➛ ➛ ➛
VX3 = VXC + VC = VXC + VCD + VD = VD + (VXC + VCD )
➛ ➛ ➛
VX3 = VXB + VB
D
CD X 5 6 06
· A C B 1
3
b 2 4
02 04
d ·
AX 1 1
x Fig. 42.5
02A
·
0 c
Conocida O d las perpendicu-
· (x)
0 4B lares por d a CD y por o a O 4 B
(a) nos dan dos lugares de x y por
sus intersecciones al punto x.
· 06 D Por x una perpendicular a AX
(lugar de a). Por O una perpendi-
cular a O 2 A (lugar de a); de los
dos lugares de a se saca el punto
a.
a
Luego VA = 46,5 m/s. y por a
una perpendicular a AB nos dará
Fig. 42.4 con ox y con dx los puntos b y c;
VB = 35 m/s. ; VC = 30 m/s.
4.- Consideración directa del movimiento relativo del miembro 2 respecto del 6.
Tomemos unos ejes provisionales móviles en 6, tenemos: 21 = 26 + 61 en la que

21 está aplicado en su centro instantáneo de rotación P21 O 2. Lo mismo para 61
en P61 O 6. Hallaremos P26 que cumplirá las siguientes condiciones:
— 111 —
[111]
[Problemas
de mecanismos.
P15
108 143 P56 D
P26 02
06
21 61 6
P13 06
5
P25 3 C B
A P53
mm
2 143 4
02 06=
02 04
m
P26
Fig. 42.6
1.- Los vectores 21 y 61 son perpendiculares al plano del papel, luego igual-
mente 26 lo es.
2.- Por el teorema de los tres centros:

12 (O 2 ) 16 (O 6 )
P26 32 36
42 46
52 56 (D)

12 (O 2 ) 15
P32 32 (A) 35 (C)
42 45
62 65 (D)

21 25
P15 31 (P13 ) 35 (C)
41 45
61 (O 6 ) 65 (D)
— 112 —
[112]
[Cinemática.
Cinemática ]
Mediremos:
O 2 O 6 = 143 mm. O 2 P26 = 108 mm. 61 = 100 rad/s.
Tomando momentos respecto a P26 tenemos:
61 x 251 = 21 x 108 21 = 100 251 = 232 rad/s.

108
VA = 21 · AO 2 = 232 x 0,2 = 46,4 m/s.
A.- Velocidad de cambio de polo de 3
O 2 se une con el extremo VA (que tomamos 23 mm, luego 1 mm = 2 m/s).
Por P13 perpendicular a O 2 A
Por la intersección de estas 2 rectas (p) una perpendicular a p P13 (lugar de u).
D
(u)
P13
r 06
/s
m ➛
35 u
V =
B
C (u)
A B
Vc
VA
C0
=
P
46
m
/s
02 04
m
Fig. 42.7
Por O 4 se une con el extremo de VB (conocida VB = 35 m/s).
Por P13 perpendicular a O 4 B
— 113 —
[113]
[Problemas
de mecanismos.
Por la intersección de estas dos rectas (q) una perpendicular a q P13 (lugar de u).
Uniendo P13 con u tenemos ➛

u que mide 51 mm, luego:
➛
u = 102 m/s.
B.- Centro de curvatura de la trayectoria de C
Por el extremo de ➛
u una paralela a CP13
Por P13 una perpendicular a CP13 cuya intersección nos da r. Uniendo r con el ex-
tremo de VC hasta cortar a CP13 tenemos C 0.
C.- Centro instantáneo de rotación P15 y el círculo de inflexiones del polo 5.
El P15 se halló en el apartado 4 y está dibujado en la figura 4.
Para hallar el círculo de inflexiones prolongaremos CD hasta cortar a C o O 6 en P

y a la paralela a C o O 6 por P15 en P’.
Unimos PP15 y por P’ trazaremos su paralela que corta a D O 6 en R y a CC o en S.
P15 junto con R y S nos determina el círculo de inflexiones.
CP15 = CP’
C C o CP
CS = CP’
CP15 CP
CP15 = CS
C Co CP15
CP152 = CS x CC o
D.- Centro de curvatura de la trayectoria del punto medio del miembro 5.
Unimos M (punto medio de 5) con P15 hasta cortar en i al círculo de inflexiones.
Por M trazamos una recta cualquiera Me que corta a otra también arbitraria en
e. Por i una paralela a eP15 que corta a C M en f. Uniendo f con P15 y por e una para-
lela a fP15 hasta cortar a MP15 en M o que es el centro de curvatura pedido.
— 114 —
[114]
[Cinemática.
Cinemática ]
P15 e
D
P13 R
06
M
M0
A B
C
P C0
02 04
m
Q
x
f
P15 e
Fig. 42.8
— 115 —
[115]
[Problemas
de mecanismos.
43.– Motor de Atkinson
En el mecanismo de la figura, hallar:

1. Trayectoria de los puntos A, B, C, D y E.
2. Diagrama espacio-tiempo de B y D.
3 Ruleta fija y ruleta móvil
4. Velocidad de cambio de polo.
5. Centro de curvatura en la posición cero de las trayectorias. A0 ,B0 ,C 0 ...
5
E
Esquema de mecanismo
para motor
de 12 cilindros en V.
Fig. 43.1
1. Trayectoria de A, B, C, D, E.
Puesto que hay 12 cilindros, en cada uno se realiza la explosión cada 60º de giro
en el volante. Así en cada vuelta completa explotan los 6 cilindros uno detrás de
otro, sucesivamente.
Poniendo la condición de que explote 4 cuando A esté en 1 puesto que enton-
ces B estará en su posición más alejada. Resulta que 6 explotará cuando A esté en 11.
Dimensiones aproximadas:
O 2A=65 AB=170=BC AC=50 DC=150

Trayectoria de A.
Por estar en la manivela describe su círculo
— 116 —
[116]
[Cinemática.
Cinemática ]
Trayectoria B
Por ser B la articulación del pistón 4 y estar entre guías describe la recta de su eje;
siendo posiciones extremas B, cuya distancia de 1 es AB y B7 cuya distancia de 7 es
AB. Con centros en 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10 y 11 y radio AB se obtienen las posiciones
intermedias.
Trayectoria A, B, C, D
Fig. 43.2
Trayectoria de C.
Para hallar un punto de ella como el C 1 (1’), A estará en 1,B en B1, ahora con cen-
tro en B1 y radio BC se traza un arco y con centro en 1 y radio AC se traza otro arco.
La intersección de ambos es C 1 (1’). Colocando A en 2, 3, 4, ... 0 y repitiendo el pro-
ceso obtenemos los puntos 2’, 3’, 4’, ... 0’, de la curva.
Trayectoria de D .
Con centro en 2’, 3’, 4’, ... 0’ y radios DC se trazan arcos que cortan al eje de 6
en puntos, de los cuales D’11 y D’5, son posiciones extremas.
— 117 —
[117]
[Problemas
de mecanismos.

Trayectoria de A – Círculo de la manivela
Trayectoria de B – Recta sobre eje del pistón 4 limitada por B1 y B7

Tr a y e c t o r i a
de A, B, C, D
Trayectoria de C – Elipse aproximadamente.
Trayectoria de D – Recta sobre eje de 6 (D’11 , D’5)
Trayectoria de E
E es el punto medio del miembro 5 de la máquina. Hallemos en primer lugar, la
trayectoria de C como ya indicamos antes uniendo cada punto de esta trayectoria
con su correspondiente D y tomando los puntos medios de estas distancias, da al
unirlos uno a uno la trayectoria de la figura, aproximadamente una elipse.
Fig. 43.3
— 118 —
[118]
[Cinemática.
Cinemática ]
2.- Diagrama “Espacio-Tiempo” de B y D

Para trazar estos diagramas se trazan normales por los puntos que señalan la po-
sición del émbolo sobre el eje del cilindro, cuando A pasa por los puntos 1, 2, 3, 4,
... 0.
Fig. 43.4
— 119 —
[119]
Fig. 43.5
3.- Ruleta fija y ruleta móvil

Ya dijimos antes, cómo se halla el polo de un miembro, el 2, en un cuadrilá-
tero. Supuestos A y B sujetos a bases fijas, los puntos A 2 y B2 describían círculos
sobre los cuales se hallan puntos A 1 A 2 ... y B1 B2 ... respectivamente y tales que
A 1 B1 = A 2 B2 = A 3 B3 = ... Hallando los sucesivos polos de cada recta o miembro, ten-
dríamos como lugar geométrico una curva llamada Ruleta fija.
En el instante A2 B2 los puntos de dicho segmento se mueven como si pertene-
cieran a una curva que resbala sobre el punto fijo P3(2). Esta curva móvil es la Rule-
ta móvil.
Fig. 43.7
Fig. 43.6
— 120 —
[120]
[Cinemática.
Cinemática ]
Construcción de la ruleta móvil

Para hallar puntos de esta ruleta distintos del P3 que ya conocemos, se lleva en
la figura el triángulo A3 B3 P3 de forma que se superpongan sus bases A2 B2 y A3 B3
donde quede el vértice P3 será un punto de la ruleta móvil. De la misma forma po-
demos ir obteniendo sucesivos puntos de dicha curva.
·
·
VB
VA
VA
VA
Fig. 43.8
Calculemos la ruleta fija y móvil del miembro AB. Para la ruleta fija tomamos
las posiciones 1, 2 y 0 de AB. En cada posición la intersección de las perpendicula-
res a las velocidades en A y B da los 3 puntos P0 P1 y P2 que permiten trazar la curva
que constituye la ruleta fija. Hallemos la móvil de AB en la posición 2 (por ello P2 ya
pertenece a la ruleta móvil). Para hallar más puntos por ejemplo el M 0, con centro
en B trazamos el arco de radio BP0 y desde el A otro de radio OP cuyo corte de M 0.
Otro punto es el mismo B ya que AB en la posición 1 deforma su triángulo en la recta
ABP, y al hacer la traslación y giro da B.
— 121 —
[121]
[Problemas
de mecanismos.
4. Velocidad de cambio de polo

Al variar los puntos A,B varía la posición del polo sobre la prolongación de la
manivela, en dos tipos de movimiento, uno de deslizamiento sobre ella y el otro de
giro, al girar la misma.
Al girar 2, P0 se moverá con una velocidad normal a 2 y su módulo será tal que
VA / OA=VPOA / OP0. Por otra parte el polo P0 también tendrá velocidad por el movi-
miento de giro del miembro 4, siendo el vector velocidad correspondiente perpen-
dicular a dicho miembro y de módulo tal que
VB = VPOB
O 1 B O 1 P0
Hemos dicho que P0 desliza y gira VPOA y VPOB son las velocidades de giro corres-
pondientes debidas a los miembros 2 y 4. Las velocidades de deslizamiento estarán
en paralelas a estos miembros, por los extremos VPOA y VPOB respectivamente. (m A y
m B en la figura). Su intersección, por tanto, será punto común como lo es P0 de 2 y
4, por tanto I es el extremo del vector u de módulo P0I.
Vp0B
I
P0 u
Vp0A
3 VB MB
B
VA
4
2
01
0
MA
Fig. 43.9
— 122 —
[122]
[Cinemática.
Cinemática ]
5. Centro de Curvatura de las trayectorias

Supongamos que es conocido VB y la velocidad de cambio de polo u. Por el punto
M trazamos la perperdicular a MB y sobre esta proyectamos el vector u cuyo extre-
mo lo hace en el punto S. Uniendo el extremo de VB con S hasta que corte a MB, lo
hace en un punto B0; centro de curvatura de la trayectoria descrita por B.
M
u
VB
3
A B
B0
Fig. 43.10
— 123 —
[123]
44.– Cepilladora
Se trata de modificar el mecanismo de retorno rápido de la figura adjunta de

forma que se elimine la cruceta 6.
Estudiar distintas soluciones eligiendo la más constructiva.
cc 5 m
4
E
3 A
2
2 02
AO 2 = 150 mm
O 2 m = 700 mm
BC = 1100 mm
EC = 550 mm
B
6
Fig. 44.1
Con el mecanismo representado en la figura, para una velocidad constante 2

de la manivela principal se obtiene un movimiento alternativo de la cruceta 5.
En la carrera de ida esta cruceta mantiene una velocidad prácticamente constan-
te en un intervalo amplio, mientras que la carrera de retorno se realiza a una ve-
locidad mucho mayor.
— 124 —
[124]
[Cinemática.
Cinemática
]
Se emplea este mecanismo en máquinas herramientas como las mortajadoras

en las que la herramienta debe tener un movimiento alternativo con velocidad
practiamente constante en el recorrido de trabajo, y retorno rápido a la posición
inicial.
Estudiaremos las trayectorias de los puntos A, B, C y E. Puesto que la veloci-
dad 2 será prácticamente constante si dividimos el círculo que describe A en
arcos iguales tendremos un reloj de tiempo correspondiente a los instantes a, b,
&
c, d... k, .
Geométricamente encontraremos los puntos Ba, Bb,... Bl y C a, C b,... C l en que se
encuentran B y C en los instantes a, b, ... .
&
Al ser las trayectorias de A, B y C tan sencillas, (circunferencias y rectas) no es
necesario obtener las tangentes ni los radios de curvatura en esos puntos.
Es conveniente aquí estudiar la ley del movimiento de B y C para conocer

mejor cinemáticamente el mecanismo.
Así obtenemos que B describe un doble movimiento alternativo en el ciclo;

el primero más lento que el segundo. Además comprobamos que la velocidad de
C en el intervalo b–h es prácticamente constante (pues a arcos iguales descritos
por A, corresponden segmentos igua-
les recorridos por C). El ciclo de la he-
rramienta:
1
Acercamiento – trabajo – salida –
retorno está ocupado en un 50% por
el recorrido de trabajo, cuya longitud
2 es de unos 850 mm.
La trayectoria de E deberá deter-

3 minarse no solo por puntos sino ade-
más por sus tangentes y centros de
curvatura para lo que haremos uso
del círculo de inflexiones correspon-
4 dientes al miembro 4.
Determinemos en un instante
cualquiera, por ejemplo el b, el
punto Eb de la trayectoria de E, el
5 polo de velocidades P4b del miembro
4 en ese instante, el círculo de infle-
xiones correspondiente, la tangente
a la trayectoria en ese instante y el
Fig. 44.2 centro de curvatura en ese instante.
— 125 —
[125]
[Problemas
de mecanismos.
Fig. 44.3
— 126 —
[126]
[Cinemática.
Cinemática ]
El punto Eb se hallará en la mitad del segmento C b Bb.

La velocidad de C es horizontal y la de B es vertical. El polo del miembro 4
en ese instante se encontrará en la intersección de la recta vertical que pasa por
C b y la horizontal que pasa por Bb ya que los segmentos que unen el polo de un
miembro con puntos de dicho miembro han de ser normales a las velocidades de
los puntos.
Determinado P4b la tangente a la trayectoria de E en el instante b será la per-
pendicular trazada por Eb al segmento Eb P4b, por tener la tangente la dirección de
la velocidad del punto.
Tanto P4b como C b y Bb pertenecen la círculo de inflexiones del miembro 4 en
el instante b; P4b por ser el polo de velocidades en ese instante C b y Bb por ser sus
trayectorias rectas, o lo que es lo mismo, tener en ese instante su centro de cur-
vatura en el infinito. Por lo tanto el circulo de inflexiones será el que pasa por C b,
Bb y P4b, que a su vez pasa siempre por el punto m (intersección de la trayectoria
de C y la vertical que pasa por O 2) sea cual sea la posición del mecanismo.
El círculo de inflexiones nos permite hallar centros de curvatura de trayecto-
rias por construcciones gráficas sencillas. El centro de curvatura E0b de la trayec-
toria de E en el instante b estará alineado con Eb y P4b. Por otro lado trazando una
recta cualquiera que pase por Eb,ML, y uniendo un punto cualquiera de ella, N,
con las intersecciones de la recta Eb P4b con la circunferencia de inflexiones P4b y
m. Por P4b trazamos una paralela a N m hasta que corte a la recta ML, y por el
punto de intersección Q una paralela a NP4b hasta que corte a P4b Eb en un punto
Cb E0b
m
Eb Cb m
Ab
N Eb
M L
Q
P4b Bb
P4b Bb
Fig. 44.4 Fig. 44.5
— 127 —
[127]
[Problemas
de mecanismos.
que será el centro de curvatura de E en ese instante E0b que coincide con m, por
la índole del problema, sea cual sea la posición del mecanismo. Puede también
demostrarse esta propiedad del punto E teniendo en cuenta que se encuentra
siempre en el centro del círculo de inflexiones del miembro 4 y que por eso su
velocidad será la mitad de la de cambio de polo u. Por tanto, la trayectoria de E
es un arco de circunferencia de centro en m.
Esto nos lleva a la conclusión de que el punto E se mueve en este mecanismo
como si estuviese articulado al m, y que por tanto un mecanismo equivalente al
propuesto sería el indicado en la figura adjunta.
Fig. 44.6
Con ello eliminamos la cruceta articulada en B, y por tanto su razonamiento,

que era el objeto del estudio. Habrá que elegir los planos en que se mueve cada
miembro de forma que no haya interferencias:
Un plano en el que se mueva la manivela 2; a continuación el de la biela 4 y
la cruceta 3; a continuación el del balancín 6 y por último el de la cruceta 5.
Podemos además sustituir los rozamientos por rodaduras encontrando la
curva polar fija y móvil correspondiente al miembro 4. Para ello determinaremos
estas curvas por puntos y las tangentes en estos puntos, con lo que quedan sufi-
cientemente definidas. Los polos del miembro 4, están como hemos dicho en la
intersección de la horizontal que pasa por B y la vertical que pasa por C en cada
instante. La velocidad de cambio de polo u será tangente al círculo de inflexio-
nes, y por tanto perpendicular a la recta que una P4 con E en cada instante ya que
hemos visto que E permanece en el centro del círculo de inflexiones en este caso.
Todo ello nos determina la polar fija por puntos y sus tangentes.
— 128 —
[128]
[Cinemática.
Cinemática ]
E recorre esta trayectoria con una oscilación cuyo avance es más lento que el
retroceso.
Reduciendo la situación de P4 y u en cada instante respecto a BC, a una sola
posición de BC, o lo que es lo mismo, dando al conjunto del mecanismo un mo-
vimiento igual y contrario al del miembro 4 y sobre este así parado en una posi-
ción determinada encontrar las distintas posiciones del polo en el miembro ten-
dremos la polar móvil.
Radio de la
trayectoria de E
Fig. 44.7
Hagámoslo en la posición c del mecanismo. Construiremos entonces sobre C c

Bc triángulos:
C c P’ 4a Bc , C c P’ 4b Bc , C c P’ 4c Bc
iguales a los
C a P4a Ba , C b P4b Bb , C c P4c Bc ...
— 129 —
[129]
[Problemas
de mecanismos.
y trazaremos por P’ 4a , P’ 4b , P’ 4c ... rectas que formen con los segmentos C c P’ 4a , C c

P’ 4b , C c P’ 4c ... ángulos iguales a los que las velocidades u forman con C a P4a , C b P4b
, C c P4c ... . Los puntos P’ así obtenidos y las rectas así trazadas serán los puntos y
las tangentes en ellos de la polar móvil.
Fig. 44.8
Puede verse que en este caso la polar fija es un arco de circunferencia de cen-
tro m, mientras que la polar móvil es un arco de circunferencia de centro E (Ec si
se ha elegido el instante C para la reducción).
Por tanto el mecanismo inicial puede sustituirse por el de la figura adjunta,
en el que la ligazón impuesta por la cruceta 6 se sustituye por la rodadura de 4
sobre el soporte. (El punto B se mantendría siempre sobre la vertical que pasa por
O 2). Este mecanismo tiene el inconveniente de exigir ciertas condiciones a los es-
fuerzos aplicados para que no haya deslizamiento en el punto de contacto, lo que
será aceptable de forma general.
— 130 —
[130]
[Cinemática.
Cinemática ]
Fig. 44.9
(La rodadura de 4 sobre 1 puede realizarse a través de las circunferencias pri-

mitivas de las ruedas dentadas en un engranaje interior; cosa que haría más ge-
neral la solución).
Otra solución aproximada consiste en sustituir la trayectoria recta de B por
un arco de circunferencia descrito por el extremo de un balancín suficientemen-
te largo. Este mecanismo presentaría en sus trayectorias, etc... pequeñas varian-
tes respecto al primitivamente estudiado, tendría menos dificultades constructi-
vas (por ejemplo podrían estar en un mismo plano la manivela 2, el balancín 6
y la cruceta 5, y en otro la biela 4 y la cruceta 3). Además admitiría esfuerzos más
generales.
El estudio de trayectorias, leyes del movimiento, etc... basados en considera-
ciones puramente cinemáticas es análogo a todo lo anteriormente descrito.
— 131 —
[131]
[Problemas
de mecanismos.
C 5
A
3 2
0
Trayectoria de B
Fig. 44.10
— 132 —
[132]
D II N
D NÁAM
M II C
CAA
— 133 —
[133]
[ProblemasDinámica
de mecanismos.]
Existe otro procedimiento tomando una masa en B y otra en el centro de per-

cusión C del miembro 3 de modo que las dos equivalgan a la masa total del miem-
bro 3.
Conociendo el cinema de aceleraciones tendremos jB y jC y los esfuerzos de iner-
cia correspondientes a las dos masas puntuales en B y C, y componiendo estos es-
fuerzos tendremos el de inercia total
m 3 = mB + mC
m B rB = m C rC
mB r2B + m C r2C = IG
rB = BG
rC = CG
m 3 rB rC = IG
rB rC
mC = m 3 mB = m 3
rB + rC rB + rC
m C = 20 0,3 = 0,25 x 20 = 5 kg
rC = mIGr =
3 B
5
20 x 0,3
= 0,85 m
1,15
m B = 20 – 5 = 15 kg
Buscaremos en el cinema de aceleraciones un punto tal que
AB = a’b’
CB c’b’
y medimos en el diagrama
jB = 70 m/s2 ; jC = 50 m/s2
luego:
JB = 15 70 = 105 kg ; JC = 5 50 = 25 kg
9,8 9,8
componiendo JB y JC tendremos JG
— 135 —
[134]
[Dinámica.
Problemas ]
de Mecanismos
45.– Bielas
Calcular la resultante de los esfuerzos de inercia en el miembro de la figura.

Datos:
B AB = 500 mm
jA = 50 m/s2 AG = 200 mm
3 3 = 6 rad/s
3
3 = 50 rad/s2
C G
P3 = 20 kg
A 30 IG = 5 kg m 2
Fig. 45.1
Cinema de aceleraciones de 3
jnBA = 23 x AB = 36 x 0,5 = 18 m/s2
jtBA = 3 x AB = 50 x 0,5 = 25 m/s2

AB = AG a’g’ = 0,2 a’b’ = 0,4•a’b’ y se lleva al cinema
a’b’ a’g’ 0,5
o’g’ = jG = 55 m/s2
JG = – 20 55 = – 110 kg
9,8
en dirección paralela a o’ g’ y b’
en sentido contrario
G = – 5 x 50 = – 25 m•kg g’ a’
9,8 jtBA jmBA
y en sentido tal que se opone
a que se acelere el miembro 3
c’
en sentido 3 .
Estará desplazada una distancia jG jA
h = G = 25 = 0,23 m.
JG 110 jC
del centro de gravedad hacia la derecha Fig. 45.2
— 134 — o’
[135]
[Problemas
de mecanismos.
46.– Punzonadora de mano
El esquema corresponde a una punzonadora de mano. Para la posición indicada,

calcular la fuerza F 4 que puede vencerse aplicando en C una fuerza F 3 = 1 kg
1 cm: 1kg
Escala 1:1
Fig. 46.1
Datos:
2 = 75 O 2 A = 40 m m
O 2 M = 10 m m AB = 24,5 m m
AC= 60 m m
Fig. 46.2
— 136 —
[136]
[Dinámica.
Dinámica ]
Para resolver este problema se va a calcular la máxima F 4 que puede vencerse

con F 3 = 1 kg Esto es, suponiendo que el punzonado se va a hacer en un tiempo
infinito.
Esto quiere decir que la aceleración va a ser nula. No va a haber variación de

energía. Todo el trabajo motor lo va a absorber el esfuerzo resistente.
Método gráfico de cálculo del esfuerzo motor en B:
La fuerza F 3 se descompone en dos fuerzas: una de dirección CB y otra per-

pendicular a la trayectoria de C (dirección del polo de velocidades P 3).
No se considera la fuerza que va en dirección al polo porque no produce tra-

bajo. La otra se puede deslizar sobre el miembro 3, puesto que 3 es un miembro
rígido, para llevarla a B3.
La fuerza aplicada en B3 se descompone en una perpendicular a su trayecto-

ria y otra paralela a dicha trayectoria. La perpendicular no produce trabajo, por
lo que no se tiene en cuenta.
La paralela a la trayectoria aplicada en B3 produce el mismo trabajo que si se

considera aplicada en B4. Al estar aplicada en el miembro 4 puede deslizarse hasta
el exterior de la corredera que es donde está aplicado el esfuerzo útil a vencer.
El esfuerzo útil que se puede vencer es F 4 = 4,2 kg
— 137 —
[137]
[Problemas
de mecanismos.
47.– Masa reducida y fuerza reducida
En el mecanismo de la figura, se pide:
1) Cinema de velocidades
2) Cinema de aceleraciones
3) Masa reducida a A
4) Fuerza reducida
R
5) Resultante del esfuerzo de inercia en el miembro 3
D
Datos: F
– Velocidad y aceleración: P6
A
2 = 10 rad/s
2 = 100 rad/s2 2
P2
– Geometría: O4 P5
O2
AB = 920 m m P3
O 4 B = O 4 C = 340 m m
BC = 480 m m
B C
C D = 800 m m Escala 1:20
P4
O 2 O 4 = 1210 m m
O 4 D = 520 m m
O 2 A AB Fig. 47.1
– Pesos y otras fuerzas aplicadas:

P 2 = 0,8 kg P 3 = 1,6 kg P 4 = 2,8 kg
P 5 = 1,4 kg P 6 = 0,8 kg F AB = 2,5 kg
R D O 4 = 2,0 kg
– Momentos de inercia:
I02 = 0,04 m 2 kg I G 3 = 0,10 m 2 kg
I04 = 0,50 m 2 kg I G 5 = 0,07 m 2 kg
1) Cinema de velocidades
VA = 2•O 2 A = 10 x 0,4 = 4 m /s
— 138 —
[138]
[Dinámica.
Dinámica ]
2) Cinema de aceleraciones
Cálculo de j A
V2A 42
j nA = = = 40 m /s2 paralela a A O 2
O2 A 0,4
j tA perpendicular a j nA
1 cm: 2 m/s
Cálculo de jB
V 2B 4,03 2
j nB = = = 47,77 m /s2 paralela a BO 4
O4 B 0,34
Fig. 47.2: cinema velocidades
j tB perpendicular a j nB
V BA 2
0,45 2
j nBA = = = 0,22 m /s2 paralela a BA
BA 0,92
Cálculo de j C
V2 C 4,03 2
j nC = = = 47,77 m /s2 paralela a C O 4
O4 C 0,34
j tC perpendicular a j nC
j C = jB + j nCB + j tCB
V CB
2
5,60 2
j nCB = = = 65,33 m /s2 paralela a CB
CB 0,48
j tCB perpendicular a j nCB
Cálculo de j D
j nD = 0
j D = j tD paralela a O 4 D
j D = j C + j nD C + j tD C
— 139 —
[139]
V2 D C 3,03 2
j nD C = = = 13,86 m /s2 paralela a D C
DC 0,8
j tD C perpendicular a j nD C 1 cm: 20 m/s2
3) Masa reducida a A:
VV + I•V
2 2
m A = m•
A A
V + I •V + m • VV + I •V +

2 2 2 2
G3
m A = I 0 2• 2
G3
3
3 04
4
A A A A
VG
+ I •V + m •VV
2 2 2
+ m 5• V 5 G5
5
6
6
A A A
Donde todas las velocidades pueden

obtenerse a partir del cinema.
Fig. 47.3
= 0,04 x 104 = 0,25 kg
2 2

I 0 2• V 2
A
V = 0,10 x0,45/0,92

2 2
I G 3•
A
3
4 = 0,002 kg
= 1,60 x 4,01
VG
4
2 2
m 3• V 3 = 1,61 kg
A
4,03/0,34 = 4,39 kg
2 2
4
I 0 4• VA
= 0,50 x
4
VV = 1,40 x2,76
4
2 2
G5
m 5• = 0,67 kg
A
V = 0,07 x 3,03/0,80 = 0,06 kg

2 2
I G 5• 5
A 4
VV = 0,80 x 1,91

4
2 2
m 6• 6
= 0,38 kg
A
Sumando:
m A = 7,36 kg
— 140 —
[140]
[Dinámica.
Dinámica ]
4) Fuerza reducida
1 cm: 2 kg
Fig. 47.4
Se parte de las fuerzas F y R. F está ya aplicada en A.
R, aplicada en D, se descompone en dos fuerzas:
r’ en dirección D C
r0 en dirección perpendicular a la trayectoria de D (no produce trabajo)
r’ se traslada a C y se descompone en dos fuerzas:

r’’ en dirección CB
r’ 0 en dirección perpendicular a la trayectoria de C (no produce trabajo)
r’’ se traslada a B y se descompone en:

r’’’ en dirección BA
r’’ 0 en dirección perpendicular a la trayectoria de B (no produce trabajo)
Resultando f A = F - r’’’ = 2,5 – 0,9 =1,6 kg de fuerza motriz
Conociendo el cinema de velocidades, puede hallarse r’’’ de forma analítica:
r’’’•VA = R•V D
Fuerzas paralelas a velocidades ! r’’’ = R• V D = 2 kg 1,8m /s = 0,9 kg

VA 4m /s
— 141 —
[141]
[Problemas
de mecanismos.
Peso reducido
Se reparte el peso
del miembro 4 en tres 1 cm: 2 kg
partes iguales en O 4, B
y C. El peso del resto de
miembros se divide en
dos partes iguales apli-
cado en cada extremo
del miembro corres-
pondiente. Sumados
los pesos en A, B, C y D,
se procede a descom-
poner las fuerzas de la
misma forma que an- Fig. 47.5
tes.
Resultando PA = rA + rB – (r C + r’ D )’ 0
5) Fuerza de inercia en el miembro 3:
J = –m 3•j G 3 = – 1,6 x 40,3 = – 64,5 N
— 142 —
[142]
[Dinámica.
Dinámica ]
48.– Doble biela – manivela
En el mecanismo de la figura calcular: a) mA b) FA c)aceleración 2
P m B
A
3 c 4 F
2
2
n 02
G5
5
6
D
Fig. 48.1
R
Datos
AB = AO 2 = BO 2 = O 2 m = O 2 n = 100 mm
AD = BC = 250 mm
G 5 A = 125 mm
Cp horizontal
Dp vertical
= 60
IO2 = 0,02 m 2 kg ; O 2 c.d.g. de 2
m 4 = m 6 = 2 kg
m 3 = m 5 = 0,5 kg
IG3 = IG5 = 0,01 m 2 kg
F = 20 kg
— 143 —
[143]
[Problemas
de mecanismos.
R = 25 Kgs.
2 = 50 r.p.m.
*
Del cinema deducimos
VD = 0,6 VA VC = 0,8 VA VDA = 0,9 VA
V 0
a
d
Fig. 48.2
VC VD
+ IO2 + m 5 VG5 + IG5 5
+ m VV + I V
2 2 2 2 2 2
mA = m 4
VA
+ m6

VA O 2 A2 VA VA
3
G3
A
G3
3
= 2[0,64+0,36+1] = 4 kg
Como 3 y 5 tienen poca masa y bajos momentos de inercia, se desprecia su contri-

bución a mA
FA = F VC – R VD = 20 x 0,8 – 25 x 0,6 = 16 – 15 = 1 kgs

VA VA
1 kg
jtA = = 2,5 m/s2
4kg
9,8 m/s2
jtA 2,5 m/s2

2 = = = 25 rad/s2
O2 A 0,1 m
*
— 144 —
[144]
[Dinámica.
Dinámica ]
49.– Retorno rápido
Dibujar el diagrama de masas reducido al punto B2 .
Datos:
O 5 C = 50
CA = 700
O 2B = 150
PO 2 = 250
O 2 O 5 = 300
AG 3 = 350
m 6 = 10 kg
m 3 = 20 kg
IG3 = 15 kg • m 2
Se desprecia el resto de masas y momentos de inercia.
P 6 A F=20 kg
VI
V VII
3
IV 02 VIII
45 G3
2
III
BI
II
C 5
05 Fig. 49.1
Siendo m B2 la masa reducida a B2 se cumplirá:

1 m V2 = 1 m V2 + 1 m V2 + 1 I 2
2 B2 B2 2 6 A
2 3 G3
2 G3 3
— 145 —
[145]
[Problemas
de mecanismos.
de donde:
m B2 = m 6 VA + m 3 VG3 + G3 2
I
VV
2 2 2

VB2 VB2 AC
AC
B2
habiendo sustituído
3 = VAC
AC
para conocer las distintas velocidades dibujaremos el cinema y lo haremos para

las 8 posiciones señaladas en el mecanismo. (I a VIII de la figura).
Medimos en los cinemas (los cinemas pueden ser objeto de otro problema)
las velocidades VA , VB2 , VAC y VG3 y así podemos calcular m B2 en cada punto.
Los resultados que se obtienen son:
Posición: I II III IV V VI VII VIII

mB2
247,5 102,8 2,7 86,4 110 165,6 70,4 40,6
Con estos datos podemos calcular la curva que representamos en la siguien-

te figura:
200
100
I II III IV V VI VII VIII I
Fig. 49.2
Abcisas = 8 posiciones ó fases,

Ordenadas = valores de m B2 medidos en los cinemas
— 146 —
[146]
[Dinámica.
Dinámica ]
50.– Compresor de émbolo
En el compresor de émbolo representado en la figura 1 se supone que el esfuerzo F

sólo actúa en la carrera de retroceso y que su valor varía en dicha carrera linealmente
desde 10 kg a 50 kg. Determinar:
a.- El par constante M que debe aplicarse en la manivela.
b.- La carga que soporta el cojinete situado en la articulación biela-cruceta en el ins-
tante en que la manivela forma 60 con la horizontal.
c.- La reacción total del mecanismo sobre el soporte en dicho instante.
Comprobar que puede considerarse la velocidad de giro de la manivela práctica-
mente constante. Se desprecian rozamientos.
A
3
G3
2 B
02 M
2 F
4
Datos
r = O 2 A = 200 mm
l= AB = 500 mm Fig. 50.1
3 = 500 rpm
G 3 Centro de gravedad del miembro 3 AG 3 = 250

O 2 Centro de gravedad del miembro 2
B Centro de gravedad del miembro 4
IO2 = 0,8 m 2 KgF m 3 = 5 KgF
IG3 = 0,2 m 2 KgF m 4 = 8 KgF
*
Calcularemos un par constante M que realice en el ciclo el mismo trabajo que
los esfuerzos aplicados sobre el mecanismo.
Puesto que el trabajo realizado a lo largo del ciclo por los pesos de los miembros
es nulo, sólo haremos intervenir el trabajo realizado por F. Para ello dibujaremos el
diagrama de fuerzas reducidas al punto A de los esfuerzos aplicados F. (Fig. 50.2)
— 147 —
[147]
FA
l
B Resistencia
r

F
SB
2r
10 kg F
Fig. 50.2 50 kg
Analíticamente podemos escribir:
Carrera: SB = lcos – r cos – ( l–r) = r[1 - cos ] – l[1 – cos ]
Esfuerzo: F = 10 + 40 SB
2r
Fuerza reducida: FA = F VB
VA
siendo m = l = 2,5

Velocidad de B: VB = r sen – m sen d
r = 0,2 m.
d = r [sen – m•tg•cos ]
r
y además
r sen = lsen
sen = m sen
d = cos
d m•cos
Por medio de estas relaciones podemos determinar el valor de FA en cada ins-

tante y de ahí el valor medio integral en el ciclo (carrera de avance y carrera de re-
troceso) que multiplicado por r nos daría el valor M buscado.
Gráficamente podemos emplear la construcción de Ritterhaus para determinar

SB (y de ahí F) y VB / VA (y de ahí FA) en varios puntos del ciclo.
— 148 —
[148]
[Dinámica.
Dinámica ]
Fig. 50.3
— 149 —
[149]
[Problemas
de mecanismos.
(l–r)/l 2r/l
10 kg F=16,9
(SB+l–r)/l 50 kg
25,8
36,9
Fig. 50.4
CONSTRUCCIÓN GRÁFICA DE F
46,3
Dividamos el recorrido del extremo de la manivela en 12 arcos iguales que de-

terminan los puntos A1 A2 A3 ... A12 en que el punto A se encuentra en los instan-
tes 1 2 3 ... 12.
Sólo se ha dibujado en la figura lo correspondiente a la carrera de retroceso
por ser simétricas las figuras obtenidas en la carrera de avance.
Se han señalado las construcciones correspondientes al instante 3 en que la
manivela forma 60 con la horizontal. La construcción gráfica de F no necesita
comentario.
De todas estas construcciones deducimos las columnas a b c de la tabla
adjunta. Puede comproblarse que entre los valores así hallados por Ritterhaus y
los obtenidos analíticamente no existen diferencias mayores de 0,1 kg Los valo-
res así hallados para FA están representados en la figura adjunta.
Empleando la fórmula de Simpson podemos determinar la media integral
buscada
2
M=r

0
FA rd
= 9,5 r = 1,9 m•Kg
2r
Para determinar las reacciones pedidas debemos conocer previamente los es-
fuerzos de inercia, o , lo que es equivalente, las aceleraciones de los puntos del
mecanismo. Determinaremos primero las aceleraciones en cada instante de la
manivela principal; puesto que el hecho de poder considerar la velocidad de giro
de la manivela como constante, simplificaría notablemente los cálculos. Vamos
a comprobar antes de nada si las velocidades se mantienen entre p.e. 495 r.p.m.
y 505 r.p.m. lo que equivale a una irregularidad de 1% que se supone aceptable,
y que en cualquier caso daría en los cálculos errores menores de los cometidos en
las construcciones gráficas realizadas.
Estudiemos primero los puntos en que la manivela toma velocidades máxi-
ma y mínima que serán aquellos en que se igualan fuerzas motrices y resistentes,
— 150 —
[150]
a VB /VA de Ritterhaus e V’G3 /VA de Ritterhaus h i j medidos sobre Ritterhaus
b F por constancia gráfica a partir de SB f PA = P3 x V’G3 /VA k l m calculados
c FA = F x VB /VA g F A + PA n m A calculada
2 2 2
VB V’G3 G3 B
AB
F FA PA PA + PA G3 AB B mA
VA VA A A
A
A A
VV VV VV VV VV VV A
kg kg kg
1 kg
0 10 0 0 0,500 2,5 2,5
2 0,325 11,7 3,8 30 0,430 2,2 6,0
VA max. 45 0,730 0,730 0,495 0,492 0,545 0,249 24,9
3 0,680 16,0 11,5 60 0,250
—
1,3 12,8
4 1 25,8 25,8 90 0 0 25,8
5 1,050
[151]
36,9 38,7 120 –0,250 –1,3 37,4
151 —
[Dinámica.
Dinámica ]
6 0,675 46,3 31,4 150 –0,430 –2,2 29,2

VA min. 165 0,575 0,970 0,360 0,330 0,940 0,130 23,4
7 0 50 0 180 –0,500 –2,5 –2,5
8 –0,675 0 0 210 –0,430 –2,2 –2,2
9 –1,050 0 0 240 –0,250 –1,3 –1,3
10 –1 0 0 270 0 0 0
11 –0,680 0 0 300 –0,250 1,3 1,3
12 –0,325 0 0 330 –0,430 2,2 2,2
a b c d e f g h i j k l m n
[Problemas
de mecanismos.
pasando a predominar las motrices (velocidad mínima) o las resistentes (veloci-

dad máxima).
Para ello tendremos que considerar todas las fuerzas aplicadas incluídos los
pesos que si bien no intervenía en el cálculo de M, intervienen ahora en la de-
terminación de los instantes de velocidad máxima y mínima. Reduzcamos los
Fig. 50.5
pesos a A. El peso de la manivela no influye por tener ésta el c.d.g. en O 2. El peso

de cruceta no influye por no realizar trabajo al deslizar la cruceta horizontal-
mente. Por tanto la resultante de los pesos reducidos a A será sólo la correspon-
diente al peso de la biela, y su expresión será:
VG3
PA = P3 cos = P V’G3
VA VA
V’G3 = VG3 cos
— 152 —
[152]
[Dinámica.
Dinámica ]
siendo (representando en la construcción de Ritterhaus adjunta) el ángulo que

forma la velocidad de G 3 en cada instante con la vertical. V’G3 puede obtenerse direc-
tamente en la construcción de Ritterhaus tal como está representando en la fi-
gura. Las columnas e, f de la tabla materializan las medidas realizadas sobre los
gráficos y los cálculos que nos permiten encontrar la fuerza reducida a A de todos
los esfuerzos aplicados sobre el mecanismo en cada instante (FA +PA) cuyos valo-
res están tabulados en la columna g y representados gráficamente en el diagra-
ma.
Sobre este comprobamos que se producirán un máximo de la velocidad de
giro de la manivela para 45 y un mínimo para 165 : (Estos valores
son aproximados redondeados). Llamemos 2’ y 6’ a estos instantes (por estar
entre los 2 y 3 y 6 y 7 respectivamente). Si encontramos la masa reducida a A del
mecanismo en esos dos instantes, podemos medir la energía que hay que sumi-
nistrar al mecanismo entre estos dos instantes para que la velocidad de la mani-
vela pase del mínimo admisible al máximo admisible. Esta energía sería:
= 1 m A2 V2max – 1 m A6 V2min
2 ’ 2 ’
Esta energía estará suministrada por la diferencia (positiva) entre la fuerza re-
ducida motriz (correspondiente al par motor constante) y la fuerza reducida re-
sistente (FA + PA según la nomenclatura empleada) actuando esta diferencia entre
el instante 2’ y el 6’. Si el trabajo suministrado por esta diferencia (fuerza reduci-
da total ) es inferior a la variación de energía cinética calculada ( ) las veloci-
dades no podrán alcanzar los valores Vmax y Vmin fijados y podremos considerar 2
como constante (comprendida entre 505 y 495).
La expresión de la masa reducida en este caso es:
2 2 2
m A = IO2 2 + m 3 VG3 + IG32
VV + m VV
AB B
I2 A VA AB A
4
A
En la figura adjunta tenemos las construcciones de Ritterhaus para las velo-

cidades en los instantes 2’ y 6’. Sobre ella medidas los valores tabulados en las co-
lumnas h i j y de ellos calculamos los de las columnas k l m.
Aunque los valores de masas y momentos de inercia de los miembros del me-
canismo no están dados en unidades técnicas correspondientes a sus dimensio-
nes (UTM y m2 UTM) podremos calcular directamente el peso de la masa reduci-
— 153 —
[153]
[Problemas
de mecanismos.
da, aplicando la fórmula anterior con los valores tal como se han dado, lo cual
equivale a multiplicar por la aceleración de la gravedad la ecuación de la masa re-
ducida.
IO2 = 0,8 m 2 kg
= 20 kg m 3 = 5 kg
O 2 A2 0,2 2 m 2
IG3 0,2 m 2 kg
= = 0,8 kg m 4 = 8 kg
A B2 0,52 m 2
Operando con estos valores sobre los tabulados obtendremos la columna n,

es decir la masa reducida en los instantes en que la velocidad de la manivela se
hace máxima y mínima. Para que en esos instantes 2 tomase los valores extre-
mos admisibles, la energía pedida entre esos dos instantes debería ser:
= 1 m A2 ,• V2max – 1 m A6 •, V2min
2 ’ 2 ’
Vmax = 0,2 m x 505 r.p.m. 10,1 m/s 2 0,1

m A2’ = 2,49 UTM (9,81 10)
60
Vmin = 0,2 m x 495 r.p.m. 9,9 m/s m A6’ = 2,34 UTM
13 Kgm
La energía es mayor que la correspondiente al área rayada en la figura de la

fuerza reducida, cuyo valor es en todo caso menor (del orden de la mitad) que
todo el trabajo motor en el ciclo, que vale
2

Md = 2 M 12 Kgmm
para el valor calculado de M = 1,9 mkg

Es decir que con los datos del problema podemos asegurar que la velocidad
de la manivela es prácticamente constante (una irregularidad del orden de 1%),
por lo que podemos aplicar Ritterhaus para el cálculo de las aceleraciones sin co-
meter errores apreciables. Esta construcción es la que se ha dibujado en grueso
en la figura para el instante 3 que es aquel en que la manivela forma 60º con la
horizontal. Sobre ella se miden:
— 154 —
[154]
[Dinámica.
Dinámica ]
Fig. 50.6
— 155 —
[155]
[Problemas
de mecanismos.
jG3 jAB jB
= 0,74 = 0,88 = 0,70
jA jA jA
Calculemos los esfuerzos de inercia:
jA = 2 r 0,2 x 502 500 m/s2 m
Sobre la manivela:
J2 = 0 2 = 0
por ser 2 = cte y estar el Cdg en O 2 .
Sobre la biela:
J3 = – m 3 jG3 = – 5 x (500 x 0,74) UTM m/s2 185 kg

➛ ➛
(9,81 10)eg
9,81
3 = – IG3 3 = – 0,2 x 500 x 0,88 UTM m 2 1/s2 = 17,6 mkg siendo 3 = jAB eg
9,81 0,5 AB
h = 3 = 0,095 m.
J3
sobre la cruceta
4 = 0
por ser
4 = 0 4 = 0
➛ ➛
J4 = – m 4 jB = 8 x 500 x 0,70 280 kg
9,81
Obsérvese la magnitud relativa de estos esfuerzos de inercia frente a los apli-

cados, y nótese que las reacciones en los apoyos, las solicitaciones de los miem-
bros, etc, se verán afectados principalmente por los esfuerzos de inercia y en
mucho menor grado por los esfuerzos aplicados. Esto es generalmente aplicable
a todos los mecanismos y tanto más cierto cuanto mayor es su velocidad.
Cálculo de las reacciones entre los miembros.
Sobre la manivela actúan:
— 156 —
[156]
[Dinámica.
Dinámica ]

M = 1,9 m kg
R12 de magnitud y dirección desconocidos
R32 aunque han de ser iguales y contrarias.
Sobre la biela actúan:
P3 = 5 kg

J3 = 185 kg a la distancia h 3 = 95 mm de G 3
en el sentido indicado
R23 =
R43 = de magnitud y dirección desconocidas.
R32
R34
J4 B F
A
R14 P4
M J3
A
R43
O2
h3
R23
R12
P3
Fig. 50.7
Sobre la cruceta actúan:

P4 = 8 kg vertical
J4 = 280 kg horizontal en el sentido indicado
F = 16,9 kg “
R14 = vertical y desconocida (rozamiento nulo)
R34 = de magnitud y dirección desconocida
Las reacciones R12 y R32 (y por tanto R23) deben tener una componente en el
sentido perpendicular a O 2 A cuyo valor sea:
R’ = M = 9,5 kg
O2 A
— 157 —
[157]
[Problemas
de mecanismos.
con lo cual se habrá asegurado el equilibrio de la manivela sea cual sea la otra
componente de dichas reacciones.
Deben formar polígono cerrado
J3 P3 R23 R43
por un lado
por otro lado J4 F P4 R14 R34
y por tanto también
J3 J4 F P3 P4 R23 R14
al ser
R34 = – R43
Pero J3 J4 F P3 P4 son conocidas; R14 es de dirección conocida y de R23 cono-

cemos una de sus proyecciones. Lo cual nos permite dibujar el polígono de fuer-
zas de la figura adjunta en que determinaremos R14 y la R23 total.
Una vez conocidas estas dos reacciones calcularemos la R34 pedida (reacción
entre cruceta y biela) en el polígono cerrado J3 P3 R23 R43
A la escala del dibujo
R34 715 kg
La reacción total sobre el soporte será:

➛ ➛ ➛ ➛ ➛ ➛
R41 + R21 = – (R14 + R12) = – (R14 + R23)
Componiendo ambas fuerzas sobre el mismo diagrama mediremos esta reac-

ción:
Rt soporte 455 kg
Las reacciones entre los miembros nos permitirían calcular los cojinetes si-
tuados en las articulaciones. La reacción total sobre el soporte nos permitiría cal-
cular el tipo de anclaje que el mecanismo necesitaría.
Conviene hacer notar que las reacciones calculadas puedan ser (y en este caso
lo comprobamos) mucho mayores que los esfuerzos aplicados, y que además su
valor es variable en el ciclo, por lo que producirán en general vibraciones de valor
considerable que habrá que tener en cuenta en la resistencia de los materiales
empleados.
— 158 —
[158]
[Dinámica.
Dinámica ]
P3 Re a c c
ió n t o
t al s o b re e
M l so p o
J3 r t e –(R➛
R 12 + R➛2 )
4
r
F J4
P4
R14
R43
➛ ➛ ➛ ➛ ➛ ➛ ➛
P4 + J4 + F + J3 + P3 + R23 + R14 =0
proyección de R23 sobre VA = Mr

➛ ➛ ➛
R23 = R12 = – R32
➛ ➛ ➛ ➛
J3 + P3 + R23 + R43 = 0
de aquí R43 ~
– 715 kg
Reacción total sobre el soporte

➛ ➛
– (R12 + R14 ) ~
– 455 kg
Escala: 100 kg
R23
Fig. 50.8
— 159 —
[159]
[Problemas
de mecanismos.
51.– Motor Ceta – Diesel
Realizar el estudio de la masa reducida del motor Ceta-Diesel de la figura adjunta.

Datos
O2 A = 100 mm
O4 C = 100 mm
BO 4 = 200 mm
AB = 310 mm
CD = 160 mm
m O2 = m O 4 = 250 mm
cdg. de 2 en O2
3 en G3 G 3 A = 150 mm
4 en O4
5 en G5 G 5 D = 80 mm
6 en D
I02 = 0,13 m 2 •kg

I04 = 0,02 m 2 •kg
m6 = 3 kg
IG3 = 0,015 m 2 kg
m 6 = 2 kg IG3 = 0,0064 m 2 kg
m 5 = 1 kg
— 160 —
[160]
[Dinámica.
Dinámica ]
Fig. 51.1
El mecanismo puede realmente descomponerse en cuatro mecanismos iguales,

simétricos dos a dos (los de los cuadrantes superiores respecto a los inferiores) que
llamaremos mecanismos (a) (b) (c) y (d).
Tomando como referencia el (a) podemos decir que con las dimensiones dadas
el balancín 4 describe un ángulo de aproximadamente 60º. La cruceta 6 se encuen-
tra en sus posiciones extremas cuando O 2 A se halla formando unos 15º con la ver-
tical, puntos en que BC forma respectivamente 45º y 15º aproximadamente con la
horizontal.
— 161 —
[161]
[Problemas
de mecanismos.
Para el estudio dinámico encontraremos primeramente las fuerzas y masa re-

ducidas a un punto de la manivela principal (en este caso el cigüeñal 2); por
ejemplo, el A de la figura.
Puesto que necesitamos conocer las relaciones (V/VA) de velocidades de di-

versos puntos respecto a la velocidad del A escogido, empezaremos dibujando a
escala VA = 1 los cinemas de las velocidades del mecanismo en varios instantes.
No es necesario dibujar el cinema del mecanismo total puesto que conocido

el del parcial (a) podemos deducir los de los tres restantes. En efecto:
– Los cinemas obtenidos para (c) son simétricos respecto al centro 0 de los ob-
tenidos para (a) con un desfase de medio ciclo en el giro de la manivela prin-
cipal. (Las direcciones de los miembros homólogos de ambos mecanismos
parciales son paralelas en esos instantes).
– Lo mismo puede decirse de los cinemos de los (b) y (d) entre sí.
– Los cinemas obtenidos para (b) son simétricos, respecto a un eje horizontal
que pase por 0, de los obtenidos para (a) en la posición simétrica respecto de
la vertical pero desfasada 150º en el giro de la manivela principal.
Esto nos permitirá obtener las velocidades en cualquier instante del ciclo de
cualquier punto del mecanismo conociendo el cinema del mecanismo parcial (a).
Dividamos la trayectoria descrita por A en 12 arcos iguales (de 30º de abertu-

ra) empezando por el punto A 1 que corresponde al punto muerto superior del ba-
lancín O 4 B. Los extremos de estos arcos A 1 A 2 A 3 ... A 12 corresponderán a la situa-
ción de A en los instantes 1 2 3 ... 12. Teniendo en cuenta que las trayectorias de
B y C son arcos de circunferencia de centro O 4 y que la de D es una recta vertical,
por ser conocidas las longitudes AB, BO 4, O 4 C, y C D podremos determinar gráfi-
camente las posiciones B1 C 1 D 1 B2 C 2 D 2 B12 C 12 D 12 que las articulaciones B C y D
ocupan en los instantes 1 2 3 ... 12
Una vez dibujado el mecanismo en estas 12 posiciones podremos obtener el

cinema de velocidades en cada instante a una escala tal que VA = 1
Tomaremos a partir de un punto 0 un vector de longitud unidad en dirección

perpendicular a O 2 Ai (i corresponde a los instantes sucesivos 1 2 ... 12) en el sen-
tido fijado por 0 2. El extremo de este vector será ai .
Por ai trazaremos una perpendicular a Ai Bi (dirección de la velocidad VBA ) y

por 0 una perperdicular a 0 4 Bi (dirección de la velocidad VB); la intersección será
b i extremo del vector velocidad de Bi según nos dicen las ecuaciones:
— 162 —
[162]
[Dinámica.
Dinámica ]
Fig. 51.2

VB = VA + VBA
VB = VBO4
— 163 —
[163]
[Problemas
de mecanismos.
Conocida la velocidad de B, la de C tendrá la misma dirección, sentido con-

trario y su valor absoluto será la mitad de VB (por ser en este caso BO 4 = 2 O 4 C y
estar B O 4 C alineados). Esto nos permite determinar C i extremo del vector Vc. Por
C i trazaremos una perpendicular a C i D i (dirección de la velocidad VDC) y por 0 una
paralela a la dirección del deslizamiento de la cruceta (dirección de VD); la inter-
sección será d i extremo del vector velocidad de D i.
En la figura adjunta están señaladas estas construcciones para los doce ins-
tantes considerados. Uniendo a 1 a 2 a 3 ... a 12 tendremos la hológrafa de A o lugar
geométrico de los extremos de los vectores homopolares VA correspondientes a
todo el ciclo del mecanismo. De la misma forma obtenemos las hológrafas de B
C y D que nos permiten encontrar aproximadamente las velocidades VB VC VD en
cualquier instante del ciclo del mecanismo.
En la figura adjunta (en que también se ha representado la ley del movi-

miento del punto D en función del ángulo girado por la manivela principal) te-
nemos pues la posibilidad de determinar la velocidad de cualquier punto del me-
canismo considerado en cuaqluier instante de su ciclo, en función de la veloci-
dad real VA del punto A que se ha tomado como unidad.
Determinación de la masa reducida.
Tomaremos A, extremo de la manivela principal, como punto de reducción

en que colocar una masa m A cuya energía cinética en cada instante sea la de todo
el mecanismo.
1 m •V2 = 1 m V2 + 1 2 I
2 A A
2 2
La energía cinética de todo el mecanismo se compone de:
La del cigüeñal 2, las cuatro bielas 3, los cuatro balancines 4, las cuatro bie-
las 5 y las cuatro crucetas 6.
La energía cinética de los miembros 2 y 4 será exclusivamente de rotación y

la de los 6 exclusivamente de traslación. Por lo que sólo necesitamos conocer
(además de los momentos de inercia de 2 y 4 la masa de 6) las velocidades A B y
D en cada instante, cosa ya conocida.
Para determinar la energía cinética de los miembros 3 y 5, los sustituiremos

por sistemas de masas equivalentes.
— 164 —
[164]
[Dinámica.
Dinámica ]
Fig. 51.3
— 165 —
[165]
[Problemas
de mecanismos.
Miembros 3:
Será equivalente a dos masas puntuales m 3A y m 3E situados una en la articula-

ción A y otra en su centro de percusión E.
IG3 0,0075
rA r E = = 0,0075 m 2 rE = = 0,05 m rA + rE = 0,20 m
m3 0,15
rE
m 3A = m 3 = 0,5 kg m 3E = 1,5 kg
rA + rE
m 3A 3 m 3E m 5F m 5D
A B C 5
G3 E F G3
rA rE rE rD
Fig. 51.4 Fig. 51.5
Miembros 5:
Será equivalente a dos masas puntuales m 5D y m 5F situadas una en la articula-

ción D y otra en su centro de percusión
rD rF = IG5 = 0,0064 m 2 rF = 0,0064 = 0,08 m = G 3 C

m5 0,08
En este caso vemos que el centro de percusión respecto a D es precisamente

C y el punto F coincide con el C.
rF + rD = C D = 0,16 m m 5D = m 5C = 0,5 kg
Por lo tanto, conocidas estas masas puntuales equivalentes, para determinar

la energía cinética de estos miembros sólo necesitamos conocer en cada instante
las velocidades de los A C D y E: Las primeras son conocidas ya. En cuanto a la
velocidad VE el extremo del vector correspondiente se hallará en un punto ei en
cada instante (i = 1, 2, 3 ... 12) tal que divida al ai b i en la misma relación en que
el E divide al AB en el miembro 3. Esta construcción se ha realizado gráficamen-
te en la figura adjunta y se han unido por una curva continua los doce puntos ei
resultantes, con lo que obtendremos la hológrafa de E que nos permite determi-
nar aproximadamente VE en cualquier instante del ciclo del mecanismo
— 166 —
[166]
[Dinámica.
Dinámica ]
a9 b 10 a10
c10
c9 b 9 b 11 c11
a8
a11
b 12
c8 c12
b8
a7 a12
c7
Holografa de E
c1
a1
a6
c6 b6
b2 c2
b5
c5 a2
a5
a4 c4 b 4
a3
c3
b3
Fig. 51.6
— 167 —
[167]
[Problemas
de mecanismos.
De todo lo dicho deducimos que la masa reducida a A tomará el valor:

1 m • V 2 = 1 m V 2 + 1 I 2
2 A A
2 2
VV + I V
2 2
mA = m
A A
2 2
m A = IO2 22 + m 3A V22 + m 3E V 2E + IO4 2 4 + m 5C V 2C +
2 2 2
VA VA VA VA VA
2
+ (m 6 + m 5D ) V 2D
VA
entendiendo que las están extendidas a los cuatro mecanismos parciales (a) (b)
(c) (d); por tanto podemos escribir:
m A = IO 2 2 + m 3 A + m 3 E V E + IO 4 2 V B + m 5 C V C +

2 2 2
O2 A VA O4 B VA VA
+ (m 6 + m 5D ) VD
2
VA
ya que todos los valores de masas puntuales, momentos de inercia y longitudes
son invariables en el ciclo.
IO2 = 0,13 m 2 Kg = 13 Kg
m 3A = 4m 3A = 2 kg
O 2 A2 0,12 m 2
IO4 = 0,02 m 2 Kg
m 3E = 1,5 kg = 0,5 kg
O 4 B2 0,22 m 2
m 5C = 0,5 kg m 6 + m 5D = 3,5 kg
Los valores de VE
VV VV VV en cada instante para el mecanismo
VA
B
A
C
A
D
A
parcial (a) pueden medirse sobre los cinemas ya construidos a escala VA = 1.

Para los otros mecanismos parciales tendremos en cuenta las simetrías y des-
fases ya citados al hablar de los cinemas de velocidades. De todo ello se deduce
el cuadro adjunto
— 168 —
[168]
VE V VB V VD VD
VA VE VB V mA
A VA A VA A

Mecanismo (a) (b) (c) (d) Total (a) (b) (c) (d) Total (a) (b) (c) (d) Total – Kg
posición
1 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 15,38 0
2 0,70 0,40 0,55 0,70 1,44 0,80 0,35 0,45 0,65 1,39 0,25 0,15 0,25 0,20 0,19 18,70 30
3 1,05 0,70 0,90 0,95 3,30 1,15 0,65 0,85 0,95 3,37 0,50 0,30 0,40 0,40 0,66 24,36 60
4 0,95 0,95 1,00 1,00 3,80 0,95 0,95 1,05 1,05 4,01 0,45 0,45 0,50 0,50 0,91 26,39 90
5 0,70 1,05 0,95 0,90 3,30 0,65 1,15 0,95 0,85 3,37 0,30 0,50 0,40 0,40 0,66 24,36 120
—
6 0,40 0,70 0,70 0,55 1,44 0,35 0,80 0,65 0,45 1,39 0,15 0,25 0,20 0,25 0,19 18,70 150
[169]
7 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 15,38 180
169 —
[Dinámica.
Dinámica ]
8 0,55 0,70 0,70 0,40 1,44 0,45 0,65 0,80 0,35 1,39 0,25 0,20 0,25 0,15 0,19 18,70 210
9 0,90 0,95 1,05 0,70 3,30 0,85 0,95 1,15 0,65 3,37 0,40 0,40 0,50 0,30 0,66 24,36 240
10 1,00 1,00 0,95 0,95 3,80 1,05 1,05 0,95 0,95 4,01 0,50 0,50 0,45 0,45 0,91 26,39 270
11 0,95 0,90 0,70 1,05 3,30 0,95 0,85 0,65 1,15 3,37 0,40 0,40 0,30 0,50 0,66 24,36 300
12 0,70 0,55 0,40 0,70 1,44 0,65 0,45 0,35 0,80 1,39 0,20 0,25 0,15 0,25 0,19 18,70 330
Obsérvese que:
2 2
VC = 1 VB
” VC = 1 V B

VA 2 VA VA 4 VA
[Problemas
de mecanismos.
Esto corresponde aproximadamente a unas fluctuaciones de amplitud total

11 kg alrededor del valor medio 21 kg variando periódicamente con fre-
cuencia doble de la de giro del cigüeñal.
m A 20,88 kg – 5,5 cos 2 kg
mA
0 90 180 270 360
Fig. 51.7
— 170 —
[170]
LL EE V
VAA SS
— 171 —
[171]
[Problemas
de mecanismos.
52.– Perfil teórico y real
Con una leva de rotación de guía circular, se pretende obtener la siguiente ley de
movimiento. En el giro de la leva:
– De 0 a 90 la varilla gira 15, elevándose
– De 90 a 120 la varilla permanece en reposo
– De 120 a 180 la varilla gira 15, elevándose
– De 180 a 240 la varilla permanece en reposo
– De 240 a 300 la varilla desciende 30, permaneciendo en reposo hasta los 360
Datos:
Distancia entre centros de rotación de leva y varilla: 70 m m
R adio del círculo básico del perfil teórico: 30 m m
Longitud de la varilla: 55 m m
R adio del rodillo seguidor: 3,5 m m
Determinar el perfil teórico y real, tomando como mínimo 12 puntos de precisión

(un punto cada 30 de giro de la leva) y teniendo en cuenta que el movimiento del
seguidor debe ser de aceleración constante.
A partir del enunciado, se puede dibujar el diagrama de desplazamientos de

la varilla: representación del ángulo girado por la varilla en función del ángulo
girado por la leva. Para conseguir que el movimiento del seguidor sea de acelera-
ción constante, cada transición entre tramos de p horizontales, consta de dos
tramos parabólicos.
Tabla de valores:
l () 0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
p () 0 3,3 11,7 15 15 22,5 30 30 30 15 0 0 0
Partiendo de dicho diagrama se dibuja el perfil de la leva (360) con 12 pun-

tos de precisión, lo que supone un punto cada 30. Los pasos a seguir son los si-
guientes:
1) Dibujar una circunferencia de radio igual a la distancia entre centros de rota-

ción de leva y varilla. Su centro es el punto fijo de la leva (O l) y puede situar-
se el punto fijo de la varilla (O p ) en un punto cualquiera de la circunferencia.
— 172 —
[172]
[Levas.
Levas ]
p
30
15
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 l
Fig. 52.1
2) Subdividir esta circunferencia en 12 partes iguales y numerarlas con origen

en (O p ).
3) Con centro en O l, se dibuja la circunferencia que delimita el círculo básico del

perfil teórico.
4) Desde el punto O p elegido, puede llevarse con el compás la longitud de la va-

rilla hasta cortar en un punto (0) la circunferencia anterior. La unión de Op
con 0 proporciona la posición inicial de la varilla.
5) Con centro en O p y radio igual a la longitud de la varilla, se traza el arco co-

rrespondiente al ángulo girado por el seguidor en el punto 1 (30 de giro de
la leva). Este ángulo se obtiene del diagrama de desplazamientos. Uniendo el
extremo de dicho arco con O p, tenemos la posición de la varilla cuando la
leva ha girado 30.
6) Conociendo el punto de contacto leva-varilla cuando la leva gira 30 (punto

1), para dibujar ese punto de la leva, sólo falta deshacer el giro de 30.
7) Trazar una circunferencia con centro O l y radio O l 1, que representa la trayec-

toria del punto 1 de la leva.
8) Con centro en la posición 1 de la circunferencia exterior y radio igual a la lon-

gitud de la varilla, trazar otra circunferencia. La intersección esta circunfe-
rencia con la trayectoria de 1, nos dará dicho punto 1 de la leva.
9) Para determinar el punto 2 y sucesivos, se siguen los pasos 5 a 8. Debe tener-

se en cuenta que el ángulo proporcionado por el diagrama de desplazamien-
— 173 —
[173]
tos se refiere al ángulo girado por la varilla respecto a la posición inicial, fren-
te al ángulo de giro de la leva.
10) Uniendo los puntos se determina el perfil teórico de la leva. Si se dibuja el ro-
dillo seguidor con centro en cada uno de los 12 puntos, trazando la envol-
vente interior se tiene el perfil real.
Escala reducida
Fig. 52.2
— 174 —
[174]
[Levas.
Levas ]
53.– Determinación de perfil
Dada una leva de rotación con guía circular y de curva característica p = f ( e) la

de la figura, se pide dibujar el perfil teórico de la leva. Dibujar el perfil real si tiene una
ruedecilla de contacto de radio r = 10 mm .
O 3 P = 40 mm O 2 P = 80 mm O 2 A = 40 mm 2 = 70 rev/min
*
En la figura 53.1, se representa la ley de variación que ha de cumplirse con la leva
cuyo perfil vamos a determinar. En la figura 53.2, se encuentra esquematizado el me-
canismo y en la figura 53.3, se han determinado los perfiles teórico y real de la leva.
El perfil teórico no debe emplearse pues aparece un rozamiento considerable en el
punto de contacto, degastándose el par. Se recurre por ello a disponer una ruedeci-
lla, con la que se sustituye el deslizamiento por rodadura.
p
P
0 3 2 e
Fig. 53.1 2 2
O3 P
3
1 3
A
O2
Fig. 53.2
1
— 175 —
[175]
[Problemas
de mecanismos.
03
02
Fig. 53.3
Antes de instalar la leva es preciso determinar la necesidad de un muelle recu-

perador, pues pudiera suceder que la proyección vertical de la aceleración del punto
de la leva que está en contacto con el balancín fuese mayor que la proyección de la
del punto del balancín en contacto con la leva, cuando este miembro se considera
que cae libremente, sometido a su propio peso. Como el punto más desfavorable es
el R de la figura 53.1, basta calcular esta aceleración y compararla en proyección con
la de caída libre del balancín. Es muy importante darse cuenta que en el caso de pre-
cisarse un muelle recuperador no podemos pensar en evitarnos este muelle colo-
cando un balancín de más peso, pues la aceleración del balancín sometido a su pro-
pio peso es independiente del peso de éste, siendo únicamente función de la acele-
ración de la gravedad y del momento de inercia respecto al eje de giro. Así pues con
la única variable que podemos jugar es con el momento de inercia.
— 176 —
[176]
EE N
NGGR
RAAN
NAA JJ E
ESS
— 177 —
[177]
[Problemas
de mecanismos.
54.– Dimensiones de ruedas dentadas
Un engranaje consta de dos ruedas de Z 1 = 19 y Z 2 = 59 dientes. Calcular las di-

mensiones de las ruedas si se las construye con módulo m= 8 .
*
– Radio de las circunferencias primitivas:
mZ 1 mZ 2
R1 = = 76 m m R2 = = 236 m m
2 2
– Altura de cabeza:
aC = m = 8 m m
– Altura de pie:
ap = m (1 + j) = 8,8 m m (j= 0,1•m)
– Altura total del diente:

a = ac + a p = 16,8 m m
– Radios de cabeza:
RC1 = R1 + ac = 84 m m
RC2 = R2 + ac = 244 m m
– Radios de pie:
Rp1 = R1 – ap = 67,2 m m
Rp2 = R2 – ap = 227,2 m m
– Pasos angulares:
360 19 360 6
19 59
– Paso:
m = p = 25,14 m m
– Espesor del diente:

e = p = 12,57 m m
2
– Hueco del diente:
h = e = 12,57 m m
— 178 —
[178]
[Engranajes.
Engranajes ]
– Anchura del diente:

b = m = 10 x 8 = 80 m m = 10
– Relación de transmisión:
= Z1 19
1 = Z = 59 = 0,322
2
– Radios de los circuitos directores:
= 20
1 = R1 cos = 71,5 m m.
2 = R2 cos = 220,0 m m.
– Paso en el circulo director:
Pd = m cos = 23,6 m m.
– Coeficiente de engrane:
1 = 1 c = 0,78 x 0,99 ; Z 1 = 19
= 1 + 2
2 = 2 c = 0,90 x 0,99 ; Z 2 = 59
2
c = sen 2 = 0,99 1 y 2 se obtienen de tablas
= 0,99 (1 + 2) = 0,99 (1,68) = 1,66
— 179 —
[179]
[Problemas
de mecanismos.
55.– Engranaje cilíndrico recto
Dado un engranaje de dos ruedas dentadas de 24 y 35 dientes construídas con

módulo m=8 y siendo 1 =700 rev./ min. se pide calcular:
R adios primitivos R1– R2– R adios del círculo director 1 y 2 –Altura de cabeza ac –
Altura de pie ap – Altura total at – R adio de cabeza Rc – R adio de pie Rp
Espesor del diente e y hueco del diente h – Pasos angulares pa2 y pa1 – Paso cir-
cunferencial Pc – Paso medido en el círculo director – Paso diametral Pd – Grado de re-
cubrimiento o coeficiente de engrane – Longitud del segmento de engrane – Veloci-
dad de giro 2 – Velocidad máxima de deslizamiento V12 – Ancho del diente b .
Z1 m = D1 R1 = Z 1 m = 96 m m. Z 1 = 24 R1 = 96 m m.
Z2 m = D2
2
R2 = Z 2 m = 140 m m.
2
Z 2 = 35
R2 = 140 m m.
ac = m = 8 m m. ac = 8 m m.
ap = m (1 + j) = 8 (1 + 0,167) = 9,35 m m. ap = 9,35 m m.
Tomando j = 1 = 0,167
6
En la otra rueda las alturas de cabeza y de pie han de ser las mismas para que
puedan engranar bien. Lo mismo ocurre para at
at = ac + ap = 8 + 9,35 = 17,35 m m. at = 17,35 m m.

Rc1 = R1 + ac = 96 + 8 = 104 m m. Rc1 = 104 m m.
Rc2 = R2 + ac = 140 + 8 = 148 m m. Rc2 = 148 m m.
Rp1 = R1 – ap = 96 – 9,35 = 86,65 m m. Rp1 = 86,65 m m.

Rc2 = R2 – ap = 140 – 9,35 = 130,65 m m. Rp2 = 130,65 m m.
— 180 —
[180]
[Engranajes.
Engranajes ]
Según la figura 55.1:

h N
2 R1 e
Pc = =m Pc = 25,12 m m
Z1
M
360 360
Pa 1 = = = 15
Z1 24
b = 10•m = 80 m m
360 360
Pa 2 = = = 10 17’ Fig. 55.1
Z2 35
Pc m = 12,56 m m
e= h = = e=h=12,56 m m
2 2
Como en los engranajes normales el ángulo de presión = 20 , se tiene:
1 = R1 cos = 90 m m 1 = 90 m m
2 = R2 cos = 132 m m 2 = 132 m m
cos = cos 20 = 0,94
Pd1 = 2 1 = 2 R1 cos = m cos = 24 m m Pd1 = 23,6 m m.

Z1 Z1
Pd2 = 2 2 = 2 R2 cos = m cos = 24 m m

Z2 Z2
Pd2 = 23,6 m m.
La distancia E1 E2 (ver Fig. 55.2) es pro-

C d2
C2 porcional al tiempo que se están tocando
los dos perfiles, si fuera igual al paso conta-
C c2 do sobre el círculo director sería el caso lí-
O2
mite. Siendo menor hay un tiempo muerto
l2
y el engranaje no es útil.
R2 Así pues hay que lograr que el grado de
E1
recubrimiento o coeficiente de engrane sea
E1 P mayor o igual que la unidad. Si se supone
V21 que no existe penetración:
R1
V12 = c 1 = c 2 = c (1 + 2) =
l1
O1 1 = 0,80871

C c1
= c (1 + 2)
2 = 0,85149
C1 C d1
Fig. 55.2
— 181 —
[181]
[Problemas
de mecanismos.
2
c =
sen 2
= 0,9904 (0,80871 + 0,85149) = 1,64
= 1,64
Este valor de > 1 es aceptable.

m 8
E1 E2 = Ec P (1 + 2) = (1,66023) = 1,66020 = 38,8 m m
sen 0,342
E1 E2 = 38,8 m m.
1 Z 1 = 2 Z 2 700 x 24 = 2 x 35 2 = 700 x 24 = 480 rev/ min.

35
2 = 480 rev/ min.
E1 P < E2 P = 8
• 0,85149 = 19,9 20 m m
0,342
V21 = 21 x E1 P = (1 + 2) E1 P = (480 + 700) 260
E P
1

y el valor máximo como E2 P > E1 P:
V12 = (480 + 700) 260

• E P = 2,46 m /s. V12 = 2,46 m /s
2
— 182 —
[182]
[Engranajes.
Engranajes ]
56.– Dentadura corregida
Calcular las magnitudes características de las correcciones que permiten construir

sin penetración una rueda de 12 dientes y módulo 6.
*
1.- Como rueda cilíndrica recta puede construirse:
a) Variando el ángulo de presión
Z l= 2 ! sen =
sen 2
122 = 25 redondeando
En este caso
Rc1 = R1 + m = 42 m m
Rp1 = R1 – (m + j) = 29,4 m m j= 0,1·m
b) Como dentadura rebajada

2y 2
12 sen
Z l= 2 ! y = y = 0,70
sen 2
En este caso
Rc1 = R1 + ym = 40,2 m m
Rp1 = R1 – (ym + j) = 31,2 m m
c) Como rueda V, con un desplazamiento correspondiente a:
x 14-Z – 14 – 12 = 0,12 x = 0,15 redondeando

17 17
En este caso
Rc1 = R1 + m + xm = 42,9 m m.
Rp1 = R1 – (m + j) + xm = 30,3 m m.
2.- Como rueda cilíndrico helicoidal puede construirse con:
Z n1 = 12 14 a = 18
cos3 a
En este caso
Rc1 = R1 + m n = m n Z 1 + m n = 43,8 m m
2cos a
Rp1 = R1 – (m n + j) = 31,2 m m
— 183 —
[183]
[Problemas
de mecanismos.
57.– Perfiles de evolvente
Dibujar el perfil de un diente de una rueda cilíndrico recta de 11 dientes y módu-

lo 8.
a) Sin corregir, comprobando que hay penetración.
b) Con dentadura rebajada.
c) Variando el ángulo de presión.
d) Desplazando el perfil de referencia.
*
Naturalmente las figuras que se dibujan a continuación son semejantes a las
que se obtendrán para cualquier rueda de 11 dientes sea cual sea su módulo. El
módulo es aquí, una vez más, un simple factor de escala de las ruedas.
Hay dos valores comunes a las cuatro construcciones:
Radio primitivo R1 = m Z 1 = 44 m m.
2
Paso angular Pa = 360 = 32 4’

Z1
B5 B
4
B3 B2
B1
A2 A1
A4 A3 C1
A5
81’ C d1
20
44
1,4
=
R1
=4
P1
O1
Fig. 57.1
— 184 —
[184]
[Engranajes.
Engranajes ]
a)Para dibujar el perfil, trazaremos (Fig. 57.1) la circunferencia primitiva de

radio R1 y el círculo director de radio
1 = R1 cos = 44 cos 20 = 41,4 m m
Colocando el diente de forma que su eje sea vertical, el perfil debe cortar a la
circunferencia primitiva en un punto tal como el B1 separado de la vertical un án-
gulo
Pa = 8 1’
4
ya que el espesor del diente ocupará la mitad del paso angular.
Trazando desde B1 una tangente a C d1 tendremos A 1 como punto de tangen-

cia. Tomemos A 2 A 3 A 4 ... de tal forma que:
)
)
A 1 A 2 = A 2 A 3 = A 3 A 4 = ...
y tracemos tangentes a C d1 en esos puntos. Tomando sobre ellas puntos B2 B3 B4 ...

tales que
)
B2 A 2 = B1 A 1 + A 1 A 2 B1 A 1 + A 1 A 2
)
B3 A 3 = B2 A 2 + A 2 A 3 B1 A 1 + 2 A 1 A 2
B4 A 4 = ... B1 A 1 + 3 A 1 A 2
Los puntos B1 B2 B3 B4 ... pertenecerán aproximadamente a la evolvente del cír-

culo C d1 que pasa por B1 y por tanto al perfil del diente.
De la misma forma tomaremos A’ 2 A’ 3 A’ 4 ... del forma que (Fig. 57.2)

)
A 1 A’ 2 = A’ 2 A’ 3 = A’ 3 A’ 4 = ...
y B’ 2 B’ 3 B’ 4 ... tales que

)
B’ 2 A’ 2 = B1 A 1 – A 1 A’ 2 B1 A 1 – A 1 A’ 2
B’ 3 A’ 3 = ...
Así obtendremos por puntos (B1 B2 B3 ... B’ 2 B’ 3 ...) el perfil del diente por enci-
ma del círculo director.
— 185 —
[185]
[Problemas
de mecanismos.
B1
B’2
B’3
A’ A’2 A’3 A’4 B’4
C1
C d1
O1
Fig. 57.2
Este perfil hay que limitarlo por las circunferencias de cabeza y pie
RC1 = R1 + m = 52 m m
Rp1 = R1 – (m + j) = 35,2 m m
Vemos entonces que hay una parte del pie del diente (por debajo de C d1 y
hasta llegar a C p1) tallada por el extremo de la herramienta y que no corresponde
a un perfil de evolvente (Fig. 57.3).
B5
B4
B3
B2
C C1
B1 B’
3
perfiles complementarios
a determinar
perfiles C d1 C 1
simétricos
Rp1
Rp1
RC1
Fig. 57.3
— 186 —
[186]
[Engranajes.
Engranajes ]
Para determinar este perfil complementario dibujemos las posiciones relati-

vas de la herramienta respecto a la rueda quieta durante la talla.
Trazaremos la circunferencia primitiva y una tangente horizontal a ella (LM
línea media de la herramienta) (Fig. 57.4).
r’3 r
2
r4 r’2
D4
D3
D2
D1 LM
P3 P2 P1 P’2
P4 P’3
e = pm = 12,6mm C1
2
Fig. 57.4
Colocando simétricamente la herramienta respecto a la vertical y con su línea

media sobre la tangente trazada, el punto D 1 donde el flanco de la herramienta
corta a la línea media, describirá en el movimiento relativo una evolvente de di-
rectriz C 1 ya que LM y C 1 ruedan una sobre otra. Por tanto encontraremos posi-
ciones sucesivas (D 2 D 3 D 4 ...) del punto D 1 dividiendo en arcos iguales de circun-
ferencia C 1 por los puntos P1 P2 P3 ... trazando en ellos tangentes, y tomando
)
D 2 P2 = D 1 P1 + P1 P2 D 1 P1 + P1 P2
etc.
Trazando ahora por D 2 D 3 D 4 ... rectas r2 r3 r4 ... que formen un ángulo 90 –
= 70 con las tangentes respectivas P2 D 2 P3 D 3 P4 D 4 etc., estas rectas r envolverán
el perfil del diente antes hallado (lo cual puede servir como comprobación).
De la misma forma se dibujarán rectas r’ 2 r’ 3 ... correspondientes a la posición
del flanco de la herramienta cuando la línea media es tangente a C 1 en P’ 2 P’ 3 ...
Pero realmente el perfil complementario que se busca está generado por el ex-
tremo redondeado de la herramienta. Encontremos, por puntos, el lugar geomé-
trico del centro de la circunferencia de acuerdo entre la cabeza de la herramien-
ta y su flanco.
— 187 —
[187]
[Problemas
de mecanismos.
(LM) P1 F1
P3 P2 P’2 P’3
P4 P’4
Q1
C1
=20
q Q1
j=0,1 m
Fig. 57.5
En la (Fig. 57.5) encontremos la posición F 1 del pie de la normal trazada desde

el centro del círculo de acuerdo Q 1 a la línea media de la herramienta. El punto
P1 describirá respecto a la rueda una envolvente cuyos puntos F 2 F 3 F 4 ... F’ 2 F’ 3 ...
(Fig. 57.6) obtendremos trazando puntos P1 P2 P3 ... P’ 2 P’ 3 ... equidistantes sobre
F4
F3
F2
F1
P1 P’2 P’3
P2 P’4
P3 P’5
P4 P’6
C1
Lugar de Q
Fig. 57.6
el círculo primitivo C 1, y tomando sobre las tangentes a este en dichos puntos

longitudes:
)
P2 F 2 = P1 F 1 + P2 P1 P1 F 1 + P2 P1
P3 F 3 = .....................................
....
)
P’ 2 F’ 2 = P1 F 1 – P’ 2 P1 P1 F 1 – P’ 2 P1
P’ 3 F’ 3 = .....................................
— 188 —
[188]
[Engranajes.
Engranajes ]
Tomando ahora segmentos:
F 2 Q 2 = F 3 Q 3 = ... = F’ 2 Q ’ 2 = ... = F 1 Q 1
trazados por F 2 F 3 ... F’ 2 F’ 3 ... normales a F 2 P2 F 3 P3 ... F’ 2 P’ 2 F’ 3 P’ 3 ... obtendremos el

lugar geométrico de las posiciones de Q (Fig. 57.6). Trazando con centros en el
círculo de radio q (radio del círculo de acuerdo) su envolvente será el perfil com-
plementario buscado que como vemos (Fig. 57.7) es tangente a la circunferencia
de pie del diente y estropea algo el perfil de envolvente ya tallado por el flanco
de la herramienta.
C c1
C1
C d1
C p1
Fig. 57.7
Por simetría respecto al eje del diente dibujamos el perfil total.

Puesto que hemos estudiado teóricamente las formas de corregir la penetra-
ción en las otras partes del problema (b) c) y d)) en que sabemos que el perfil
complementario no estropea el de evolvente, no tiene interés la determinación
exacta este perfil complementario, que, por otro lado se realizaría de la misma
forma que el obtenido para la rueda sin corregir.
b) La altura de cabeza y de pie del diente serán en este caso:
ac = m y = 8 y
ap = m y + j = 8 (y + 0,1)
siendo
2
y 11– sen 20 y = 0,75 (redondeando)
2
— 189 —
[189]
[Problemas
de mecanismos.
RC1 = R1 + ac = 50 m m.
Rp1 = R1 – ap = 37,2 m m.
B4
B3
B2
Rc1 = 50 B1
B’2
A’2 A’3 B’3 R1 = 44
A1
C c1 A3 A2
A4
C1 81’
C d1 20
C p1 1 = 41,4
Rp1 = 37,2
Fig. 57.8
Repetiremos las construcciones de las figuras 1 y 2 pero limitando los dientes

por las nuevas circunferencias de cabeza y pie. Véase (Fig. 57.8). Obsérvese que el
perfil de evolvente es exactamente el mismo, pero limitado por circunferencias
de cabeza y pie más cercanas.
c)Si modificamos el ángulo de presión para que no haya penetración
Z lim = 2 ! sen
sen 2
112 = 25
Entonces
1 = R1 cos = 39,8 m m.
siendo Rc1 Rp1 los mismos del caso a).

Repetiremos las construcciones de las figuras 1 y 2, con la diferencia de ser
C d1 un círculo de radio menor.
Obsérvese el mayor apuntamiento (Fig. 57.9) de los dientes en este caso.
d) Si desplazásemos la herramienta en la talla para corregir la penetración,

tendríamos que realizar un desplazamiento x·m siendo:
x 14 – Z = 0,18 ! x = 0,2
17
— 190 —
[190]
[Engranajes.
Engranajes ]
B4
B3
B2
B1
2
=5
B’2
1
Rc
C c1 A’2 A’3 B’3
A1
44
A2
C1 A3
R1 =
A4
C d1 81’
,8
C p1
39
,2
=
35
25
1
=
p1
R
O1
Fig. 57.9
Entonces:
RC1 = R1 + m + x m = 53,6 m m.
Rp1 = R1 – (m + j) + x m = 36,8 m m.
e = m + 2mx tg = 13,77 m m.
2
El semiespesor del diente ocupará un arco de circunferencia primitiva de:
arctg e/2
R 2R
1
e
1
360 9
2
Repetiremos la construcción de las figuras 1 y 2 partiendo de un punto B1 que
ahora está separado de la vertical un ángulo de 9. El perfil estará ahora limitado
por las nuevas circunferencias de cabeza y pie (Fig. 57.10)
Un cuarto procedimiento de tallar una rueda de 11 dientes sin penetración

sería, como rueda cilíndrico helicoidal tal que
Z n1 = 11 14
cos3 a
— 191 —
[191]
[Problemas
de mecanismos.
B4
B3
B2
B1
B’2
C c1
C1
C d1 9
R c1
1
C p1 =5
20
=
44 P 1
3,6 41
=
R p1
,4
=
36
,8
Fig. 57.10 O1
Podría dibujarse el perfil de la cara frontal de un diente de la rueda dibujan-

do el de una rueda recta de dentadura rebajada
y= m n = cos
ma a
con un ángulo de presión a .

Si superponemos los cuatro perfiles obtenidos para las ruedas rectas con y sin
corrección, tendremos la Fig. 57.11, donde podemos comprobar, la solidez del
diente y el posible apuntamiento estudiados teóricamente para los distintos tipos
de corrección.
Rueda V
Dentadura rebajada
Rueda con = 25
C1
Rueda sin corrección
Fig. 57.11
— 192 —
[192]
[Engranajes.
Engranajes ]
58.– Engranaje montado a cero
Diseñar un engranaje cilíndrico recto montado a cero de tal forma que la distan-
cia entre ejes sea d=200 m m , la relación de transmisión =1/3 y el módulo m=10 .
Analizar las posibles soluciones para que no exista penetración, calculando el coefi-
ciente de engrane en cada caso
R1
*
Relación de transmisión:
1 z R R1 R1
= = 1 = 1 = = d = R1 + R2
3 z2 R2 d – R1 200 – R1
R1 = 50 m m R2 = 150 m m
2•R1 2•R2
z1 = = 10 dientes z2 = = 30 dientes
m m R2
Como z1 =10 <14 dientes, hay que rediseñar el engranaje:
- Si se toma un ángulo de presión distinto de 20
O2
2 L.E.
C2 Rc2
C c2 R2 m
E1 T
2
t P
E2
T1
m
R1 Rc1 C c1
C1
1
Fig. 58.1
O1
El número límite de dientes se calcula con la expresión:

2
zlim =
sen 2
— 193 —
[193]
[Problemas
de mecanismos.
Para zlim =10 dientes, se tiene = 26,56. Este aumento de supondrá una
disminución del coeficiente de engrane respecto a = 20.
El coeficiente de engrane vale:

1
= •m•cos R2 C2 – 22 + R C1 –
2 2
1 – (R1 + R2)•sen

Dado que a c = m, R = m·z/2, Rc = R + a c = R + m, se puede expresar:
1
= 2••cos (z 2 + 2) –
2
z 22 cos2 + (z 1
2

+ 2) – z 12 cos2 – (z 1 + z 2)•sen
Con z 1 =10 dientes, z 2 = 30 dientes y = 26,56, resulta: = 1,34
– Si se talla con desplazamiento

L.E.

H L.M.
P x•m t
m

T1
C1 R1

C d1 1
O1
Fig. 58.2
Manteniendo = 20, se talla con un desplazamiento m·x, siendo:
x = 14 – z = 14 – 10 = 0,23 ! m·x = 2,3 m m

17 17
El coeficiente de engrane vale:

1
=•m•cos R2 C2 – 22 + R C1 –
2 2
1 – (R1 + R2)•sen

— 194 —
[194]
[Engranajes.
Engranajes ]
Siendo:
R C 1 = R1 + m + m·x = 50 + 10 + 3,3 = 62,3 m m
R C 2 = R2 + m – m·x = 150 + 10 – 3,3 = 157,7 m m
1 = R1 ·cos = 50·cos 20 = 47,0 m m
2 = R2 ·cos = 150·cos 20 = 141,0 m m
Sustituyendo, se obtiene: = 1,46
- Dentado rebajado
L.E.

H
t P L.M.
m•y

T1
C1 R1

C d1 1
O1 Fig. 58.3
Manteniendo = 20, se emplea un dentado rebajado m·y, con y <1:
El número límite de dientes, es ahora:
2·y 2·y
zlim = ! 10 = 2 ! y = 0,58
sen
2
sen 20
El coeficiente de engrane es:
= 1
•m•cos R2 C2 – 22 + R C1 –
2 2
1
– (R1 + R2)•sen

Con:
— 195 —
[195]
[Problemas
de mecanismos.
R C 1 = R1 + m•y = 50 + 10 • 0,58 = 55,8 m m
R C 2 = R2 + m•y = 150 + 10 • 0,58 = 155,8 m m
1 = R1•cos = 50 • cos 20 = 47,0 m m
2 = R2•cos = 150 • cos20 = 141,0 m m
Resultando: = 0,95 < 1 (solución no aceptable)
La mejor solución es tallar las ruedas con desplazamiento, porque el coefi-

ciente de engrane obtenido es mayor.
— 196 —
[196]
[Engranajes.
Engranajes
]
59.– Coeficiente de engranaje en ruedas corregidas
Calcular el coeficiente de engrane de dos ruedas cilindrico-rectas de 12 y 23 dien-

tes con = 20.
Puesto que las ruedas pueden engranar a cero pues Z 1 + Z 2 > 28 pueden utili-
zarse las tablas aún cuando las ruedas tengan corrección de la penetración que
aparecería en la de 12 dientes.
Hemos visto que las posibles correcciones para una rueda de 12 son:
a)Variando el ángulo de presión, hasta = 25; extrapolaremos en las tablas:
para Z 1 = 12 = 15 = 0,61414
= 20 = 0,71705 = 25 ; 1 = 0,82

para Z 2 = 23 = 15 = 0,71327
= 25 ; 2 = 0,89
= 20 = 0,80351
Entonces:
= 0 ( 1 + 2 ) = 2 x 1,71 1,42
sen 50
b) Como dentadura rebajada, con y = 0,70, tenemos unos números de dien-
tes equivalentes
Z 1 = 17,1 Z 2 = 32,9
y y
Interpolando, tenemos:
para Z 1 = 17,1 = 20 1 = 0,76

y
para Z 2 = 32,9 = 20 2 = 0,84

y
Entonces
= e (1 + 2) y e (1 + 2) = 1,11
— 197 —
[197]
[Problemas
de mecanismos.
c) Como ruedas V pero engranando a cero,
x = x 1 = – x 2 = 0,15
para Z 1 = 10,4 = 20 1 = 0,71

1 + x1
para Z 2 = 27,0 = 20 1 = 0,82

1 + x2
Entonces
= c ( (1 + x 1) 1 + (1 + x 2) 2) = 1•(1,15 x 0,71 + 0,85 x 0,82) = 1,51
Se observa que desde el punto de vista del coeficiente de engrane la mejor so-
lución es la de las ruedas V.
Si los esfuerzos fuesen tan pequeños que pudiéramos admitir la rueda de 12

dientes sin corrección y por tanto con penetración, debemos comprobar que en
ese caso el coeficiente de engrane es superior a la unidad.
Para ello, en la figura, compararemos PE’ 2 con PE2 para escoger el más pe-
queño
PE2 = PE’ 2 =
2 1 1
PE’’2 PE’’2
C2 E1
C C2
P
C C1
E2E’2
E’’2 C1
C p1
Fig. 59.1
— 198 —
[198]
[Engranajes.
Engranajes ]
escogeremos de estos dos valores el más pequeño y lo sumaremos al correspon-

diente a PE1 en que no hay lugar a duda por no haber penetración en la rueda de
23 dientes;
para Z 1 = 12 = 20 1 = 0,72 1 = 0,57
Z 2 = 23 = 20 2 = 0,80
El coeficiente de engrane será:
= c ( 1 + 2 ) ó = c ( 1 + 1 1 )
según sea menor 2 ó 1 1 ; como 1 1 < 2
= c (1 + 1 1) 1 (1 + 1) = 1,13
En este caso, se observa que el coeficiente de engrane sólo depende de la

rueda de 12 dientes.
— 199 —
[199]
60.– Engranaje V
Construir un engranaje con ruedas cilíndrico rectas de 11 y 14 dientes y módulo

m = 8.
Determinar la distancia entre centros y el angulo de presión una vez montadas
las ruedas.

Z 1 = 11
Z 1 + Z 2 < 28 Engranaje V con rueda V
Z 2 = 14
d o = R1 + R2 (Suma de los radios primitivos)
d c = R1 + R2 + m (x 1 + x 2) (Distancia de talla)
d v = R’ 1 + R’ 2 (Suma de los radios polares)
B = m(x 1
+ x 2) = 2 x 1 + x 2
d c = d o (1 + B) ;
R 1 + R2 Z1 + Z2
cos – 1
d v = d o (1 + Bv) Bv = cos v
siendo v el ángulo de incidencia con las ruedas a la distancia d v es decir, sin hol-
gura.
Se pueden plantear dos tipos de problemas:
1) Distancia dada no reducible a (Z 1 + Z 2) m

2
2) Z 1 + Z 2 < 28
En el primer caso calcularíamos Bv y de ahí B y con esto x 1 + x 2 .
En el segundo caso, dándonos x 1 + x 2 , hallaremos B, luego Bv y por último v

y dv .
x 1 = 14 – 11 = 0,18 x2 = 0
17
luego x 1 + x 2 = 0,18
— 200 —
[200]
[Engranajes.
Engranajes
]
x1 + x2 0,18
B=2 =2 = 0,0144
z1 + z2 25
Bv se obtiene de tablas; a partir de B:

cos 20
Bv = 0,0137 = cos – 1
v
cos v = cos 20 = 0,94 = 0,905 ; v = 25

1,0137 1,0137
Z1 + Z2 25
d v = d o (1 + Bv) = m (1 + Bv) = 8 (1 + 0,0137)
2 2
d v = 101,37 m m.
— 201 —
[201]
61.– Engranaje cilíndrico con ejes a distancia fija
Entre dos ejes paralelos situados a 107 mm. de distancia es preciso colocar un en-
granaje de forma que la relación de transmisión sea aproximadamente 6/7.
Los esfuerzos puestos en juego hacen necesaria la talla con módulo 8. Calcular
las magnitudes características de las ruedas que constituyen el engranaje.
Calculemos en primer lugar los números de dientes de las ruedas:
Z 1 + Z 2 2d = 107 x 2 26 Z 1 = 12
Z1 6
Z2 7

m 8
Z 2 = 14
Evidentemente no puede construirse el engranaje a cero con ruedas cilíndri-

co rectas, ya que, además de no cumplirse la relación Z 1 + Z 2 28, la distancia
entre ejes no sería apropiada:
d o = m (Z 1 + Z 2) = 104 m m ≠ 107 m m.
2
Para resolver este caso hay dos soluciones:
a)Con engranaje V de ruedas cilíndrico rectas.
Calcularemos B tal que d = 107 m m.
d o = (1 + B) = d B = 107 – 104 = 0,029

104
En los gráficos de la función B = B (B) obtenemos para
B = 0,029 B = 0,031
lo que nos permite calcular los desplazamientos necesarios en la talla, ya que
B = 0,031 = 2 x 1 + x 2 “ x 1 + x 2 = 0,403
Z1 + Z2
Esta suma de desplazamientos podemos distribuirla arbitrariamente entre las

dos ruedas. Un criterio corriente es distribuirlos en proporción al tamaño de las
ruedas esto es, al número de dientes.
— 202 —
[202]
[Engranajes.
Engranajes
]
x 1 = x 1 + x 2 Z 1 = 0,192
Z1 + Z2
x 2 = x 1 + x 2 Z 2 = 0,211
Z1 + Z2
En cualquier caos debe comprobarse que no se produce penetración en la

talla en la rueda de 12 dientes, para lo que debe cumplirse:
x 1 14 – 12 0,13
17
01
,2
45
=
1
C d1
E2
C C1
E1
C C2
C d2
,6
52
=
2
02
Fig. 61.1
En resumen las ruedas cilíndrico rectas necesarias están dadas por
Rueda 1 12 dientes m=8 x 1 = 0,192
Rueda 2 14 dientes m=8 x 2 = 0,211
En este caso el coeficiente de engrane se calcula mejor gráficamente, para lo

cual dibujaremos a una cierta escala el engranaje. Tomemos dos puntos O 1 y O 2 a
— 203 —
[203]
una distancia de 107 m m. Los radios de los círculos directores de las ruedas son:
mZ 1
1 = R1 cos = cos = 45,2 m m.
2
mZ 2
2 = R2 cos = cos = 52,6 m m.
2
con lo que trazamos las dos circunferencias C d1 y C d2 y la tangente interior común

a ambas.
Los radios de cabeza de las ruedas son:
RC1 = R1 + m + mx 1 = 57,5 m m.
RC2 = R2 + m + mx 2 = 65,7 m m.
con lo que trazamos las circunferencias C c1 C c2 que interceptan el segmento E1 E2

sobre la tangente antes trazada. medido a escala ese segmento (E1 E2 32 m m) di-
vidido por el paso medido en el circulo director.
Pd = m cos = 23,7 m m.
obtendremos el coeficiente de engrane
= E1 E2 = 32 1,35
Pd 23,7
b) Con ruedas cilíndrico helicoidales, calcularemos a tal que:
m n (Z 1 + Z 2) = d
2 cos a
cos a = 8 x 26 = 0,972 a 14

2 x 107
Comprobemos que no existe penetración en la rueda de 12 dientes

12 = 13,2 < 14
Z n1 =
cos3 a
Habrá algo de penetración, lo cual en determinados casos, puede hacer que

se deseche esta solución.
— 204 —
[204]
[Engranajes.
Engranajes ]
62.– Engranaje cilíndrico con ejes a distancia incógnita
Resolver el mismo caso anterior si la distancia entre ejes puede elegirse arbitra-
riamente
Determinados los números de dientes de las ruedas
Z 1 = 12
Z 2 = 14
Z 1 + Z 2 = 26 < 28
Comprobamos que no puede resolverse como engranaje a cero. De nuevo te-

nemos dos soluciones posibles.
a)Engranajes V con ruedas cilìndrico rectas.
Necesitaremos dar un desplazamiento positivo a la rueda 1 y desplazamien-
to nulo a la rueda 2.
Utilizando la tabla IV del libro de texto obtenemos para
x 1 = 0,118
Z 1 + Z 2 = 26 x 1 + x 2 = 0,118

x2 = 0
(el valor x 1 = 0,118 es el teórico más bajo que el obtenido por exceso por la fór-
mula
x 1 = 14 – 12 en el problema anterior)
17
En la misma tabla obtenemos para:
Z 1 + Z 2 = 26 Bv = 0,0087
de donde deducimos
d v = d o (1 + Bv) = m (Z 1 + Z 2) (1 + Bv) = 104,9 m m.

2
La solución es entonces un engranaje tal que:
Rueda 1 Z 1 = 12 m=8 x 1 = 0,118

Rueda 2 Z 2 = 14 m=8 x2 = 0
Engranando ambas a una distancia entre ejes de 104,9 m m
— 205 —
[205]
[Problemas
de mecanismos.
b) Engranaje con ruedas cilíndrico helicoidales.

Calculemos a para que no haya penetración en la rueda de 12 dientes
1214
3
Z1
14 < Z n1 = cos a a 18
cos3 a
tomaremos a = 20, con lo que la distancia entre ejes deberá ser

m n (Z 1 + Z 2)
d= = 111 m m
2 cos a
La segunda solución es entonces un engranaje tal que
Rueda 1 Z 1 = 12 mn = 8 a = 20
Rueda 2 Z 2 = 14 mn = 8 a = 20
Engranando ambas a una distancia entre ejes de 111 m m
— 206 —
[206]
[Engranajes.
Engranajes ]
63.– Engranaje cilíndrico helicoidal
Construir con módulo 8 un engranaje cilíndrico helicoidal entre dos ejes que se
encuentran a una distancia exacta de 110 mm. Relación de transmisión 2/3. Deter-
minar los números de dientes de las dos ruedas; ángulo de inclinación aparente y real
a y r ; radios primitivos y de cabeza de las ruedas; salto director y coeficiente de en-
grane para una anchura de la rueda de 5 veces el módulo; radio de las ruedas cilín-
drico rectas equivalentes y sus números de dientes comprobando que no hay pene-
tración en la talla.
*
Operando como en los dos problemas anteriores
Z 1 + Z 2 110 2 = 2d
m ! Z 1 + Z 2 25
m

Z 1 + Z 2 25 Z 1 = 10 dientes
2 = Z1 Z 2 = 15 dientes
3 Z2
R1 = 1 m a = 1 m n
Z Z
2 2 cos a
d = m (Z 1 + Z 2) 1
2 cos a
cos a = (Z 1 + Z 2) m = 25 x 8 = 100 = 0,91 a = 25

2d 2 x 110 110
tg r = cos
tg a = tg 20 = 0,40

a a = 22
tg a 0,91
tg r = cos tg r = 0,466 x 0,927 = 0,415 r = 22,5

a
tg a
R1 = m 10 = 40 = 44,0 m m. Rc1 = R1 + m n ! Rc1 = 52 m m.

2 cos a 0,91
R2 = m 15 = 60 = 66,0 m m. Rc2 = R2 + m n ! Rc2 = 74 m m.

2 cos a 0,91
— 207 —
[207]
Sd = b tg r = 5•m•0,415 = 16,6 m m
Estas ruedas, miradas frontalmente, son unas ruedas aparentemente talladas

con perfil rebajado según un coeficiente
mn
y= = cos a = 0,91
ma
con un ángulo aparente de presión a = 22
Gráficamente se obtiene E1 E2 = 32 como segmento de engrane sobre la recta de

engrane limitado por sus intersecciones con las circunferencias de cabezas de ra-
dios RC2 y RC1 como se calculó antes.
Coeficiente de engrane
= E1 E2 + S d = 32 + 16,6 = 32 + 16,6 x cos a = 48,6 x 0,91 = 1,9

Pd ma cos a mn cos a 25,1 0,925
R1
Rn1 = = 44 = 53
cos2 a 0,83
R2
Rn2 = = 66 = 79,5
cos2 a 0,83
Z1
Z n1 = = 10 = 13,5
cos3 a 0,75
(Hay algo de penetración, pero poca)
Z2
Z n2 = = 15 = 20
cos3 a 0,75
— 208 —
[208]
[Engranajes.
Engranajes ]
64.– Engranaje cónico
Entre dos ejes que se cortan formando un ángulo de 60º colocar un engranaje có-
nico que determine entre ellos la relación de transmisión 1/3.
Se ha calculado que el módulo 8 permite transmitir una potencia de 2 C.V. cuan-
do la rueda pequeña gira a 1.000 r.p.m.
Calcular:
– Los números de dientes de las ruedas para que las dimensiones del
engranaje sean lo más reducidas posibles sin que exista penetración.
– R adios de los círculos primitivos.
– R adios de cabeza.
– Semiángulos de los conos de cabeza y de pie.
– Anchura de los dientes y longitud de la generatriz.
– Esfuerzo axial en las condiciones de funcionamiento mencionadas.
Z 1 = 2 = = 1
1 =14
Z 2 1 3
1 + 2 = = 60
Se puede hallar gráficamente 1 y 2

=3
2 =46 según la Figura 1, o bien analíticamente

1
60
tg 1 =
sen = 0,25 1 = 14
1 + cos
2 =1
sen = 1,04
tg 2 = 2 = 46
+ cos
Fig. 64.1
Números límites de dientes teniendo en cuenta los números de dientes equi-

valentes.
Zl1 = 14
Zl1 = 14 x cos 1 = 14 x 0,97 = 13,6 dientes
cos 1
Zl2 = 14
Zl2 = 14 x cos 2 = 14 x 0,70 = 9,8 dientes
cos 2
— 209 —
[209]
entonces cogeremos Z 1 = 14 y Z 2 = 41 con lo que 1 con la ventaja de ser pri-

mos los números de dientes entre sí.
3
Así los defectos influyen menos. Esto se puede hacer al no ser exacta la rela-
ción de transmisión.
m Z1
R1 = = 56 m m.
2
R2 = m Z 2 = 164 m m.
2
R1 R2
l= = = 230
sen 1 sen 2
RC
1
R1
Rm
1
p1
c1
c2
R2
RC2
Rm2
p2
l
b
Fig. 64.2
Se toma b = 75 m m.
l
3
RC1 = R1 + m cos 1 = 56 + 8 x 0,97 = 63,75
— 210 —
[210]
[Engranajes.
Engranajes
]
RC2 = R2 + m cos 2 = 164 + 8 x 0,69 = 169,60
tg c = m = 8 c = 2
l 230
m + j 8,8
tg p = = 230 p = 2,2
l
c1 = 14 + 2 = 16 p1 = 14 – 2,2 = 11,8
c2 = 46 + 2 = 48 p1 = 46 – 2,2 = 43,8
Con todo esto sabemos ya las dimensiones de la pieza sobre la que tallaremos
las ruedas, así como lo necesario para su talla.
Par transmitido a la rueda 1
M1 = W
2 x 75 Kgm /s 1,5 m•kg
1 =
1
1000 2 rad/s
60
Según la teoría
Rm1 = R1 – b sen 1 = 56 – 75 0,24 = 47 m m

2 2
N 1 = N sen
R = N 1 cos = N sen cos R = T tg cos
E = N 1 sen = N sen sen
T = N cos E = T tg sen
T = N cos
M 1 = 1,5 m•kg = 32 kg
T1 =
Rm1 47 mm
E1 = T 1 tg 20 sen 14 = 32 x 0,36 x 0,24 = 2,8 kg
que producirá un par de vuelco de
Rm1 E1 = 0,15 m•kg
— 211 —
[211]
65.– Engranaje hiperbólico con ejes a distancia fija
Se quiere construir un engranaje hiperbólico con ruedas cilíndrico helicoidales de

forma que se transmita el movimiento entre dos ejes que se cruzan a una distancia
mínima de 170 mm. y forman un ángulo de 45º. Determinar los ángulos de inclina-
ción aparente a1 y a1 con que se tallarán las ruedas si se cogen Z 1 = 11 y Z 2 = 21
y m n = 10 . Calcular también el ancho útil de las ruedas.
Comprobar la reversibilidad de la transmisión del movimiento si el coeficiente de

rozamiento es 0,1 m.
Z1 mn + Z2 mn
d = R1 + R2 =
2 cos a1 2 cos a2
2d = Z 1
+ Z 2 = 2 x 170 = 34
m n cos a1 cos a2 10
gráficamente se obtiene:
2d
m n =34 a1 = 22 y a2 = 23
a2 =23
R1 = Z 1 m n = 11 x 10 = 58
2 cos a1 2 x 0,93
Z 1 =11 a1 =22
Z 2 m n = 21 x 10 = 112
R2 =
2 cos a2 2 x 0,92
Z 2 =21
E 1E 2 puede calcularse analítica-

mente en función de los números de
Fig. 65.1 dientes equivalentes:
Z 1 = 11 = 11 = 14
Z n1 =
cos3 a1 0,933 0,8
Z n2 = Z 2 = 21 = 21 = 27
cos3 a2 0,92 0,78
3
y también por tablas
— 212 —
[212]
[Engranajes.
Engranajes ]
n = c (1 + 2)
c = 0,99 para = 20
1 = 0,738 para Z n1 = 14
2 = 0,823 para Z n2 = 27
n = 1,6
Entonces
E1 E2 = paso director • n = • m n cos r = 10 cos 20 x 1,6 = 47 m m.
Según esto:
b’ 1 = E1 E2 cos r sen a1 = 47 x 0,94 x 0,37 = 16,5 m m.
b’ 2 = E1 E2 cos r sen a2 = 47 x 0,94 x 0,39 = 17,3 m m.
las anchuras reales se pueden tomar algo mayores
b 1 = 17 m m. y b 2 = 18 m m.
Se tendrá autorretención si
cos r
tg a >
cos r 0,94
tg a1 = 0,40 < = 0,1 = 9,4
tg a2 = 0,42 < 9,4
No existe, en ningún sentido autorretención. El mecanismo es reversible.
— 213 —
[213]
[Problemas
de mecanismos.
66.– Engranaje hiperbólico con ejes a distancia variable
Entre dos ejes que se cruzan formando un ángulo de 75º se desea intercalar dos
ruedas de Z 1 = 10 y Z 2 = 21 dientes de forma que el movimiento se transmita del eje
1 al 2 .
Estudiar la posibilidad de construir este engranaje con ruedas cilíndrico helicoida-
les; determinar la distancia a que habría que situar los ejes y la anchura de las rue-
das.
Datos: m = 8 ; coeficiente de rozamiento = 0,05
*
0,05
tg ’ = = = 0,053 ; ’ = 3
cos r 0,94
75 + 3 78
a1 = = = 39 cos a1 = 0,78 ; cos3 a1 = 0,47
2 2
75 – 3 72
a2 = = = 36 cos a2 = 0,81 ; cos3 a2 = 0,53
2 2
10 21
Z n1 = = 21 Z n2 = = 40
0,47 0,53
2 R1 cos r
E1 E2 = c (21 + 40) • = c (21 + 40) m n cos r
Z n1
21 = 0,792
40 = 0,865
1,657 E1 E2 = 39 m m.
> 1 en cualquier caso
b’ 1 = E1 E2 cos r sen a1 = 39 x 0,94 x 0,63 = 23,1 m m. ; b 1 = 24 m m.
b’ 2 = E1 E2 cos r sen a2 = 39 x 0,94 x 0,59 = 21,6 m m. ; b 2 = 22 m m.
d=
mn
2 Z1
+
Z2
cos a1 cos a2
=4
10
+
21
0,78 0,81 = 51,3 + 103,7 = 155 m m.
— 214 —
[214]
[Engranajes.
Engranajes
]
67.– Cálculo del módulo por resistencia del diente
Determinar el módulo necesario en un engranaje entre dos ruedas de Z 1 = 27 y

Z 2 = 43 dientes que transmiten una potencia de 5 C.V. para 1 = 1500 r.p.m. Sien-
do la carga admisible en el material de que están hechas las ruedas = 400 kg/cm 2
y trabajando éste mejor a compresión que a tracción.
Si las ruedas no van a tener muchas horas de funcionamiento, se calcularán

por el método de la carga de rotura, con = 10 (normal)
m = 357 •Z• 5m(rpm)

3
x (c•)•
(kg/cm ) 2
m = 357 Z 1500
3
5x
x 400
en la tabla correspondiente cogeremos t por trabajar el material a tracción en

peores condiciones.
Entonces
= 7,77 para la rueda 1
t
Z
=
27
= 7,14
43
para la rueda 2
da mayor módulo la rueda pequeña
m 357 Z 1500
3
5
400
= 2,2 m = 2,5
Si el mecanismo trabaja continuamente debe calcularse su resistencia a la fa-

tiga, para que durante un cierto número de horas de funcionamiento el perfil no
salte superficialmente, picándose las ruedas y deteriorándose el mecanismo.
La relación entre fatiga admisible superficial y la dureza, también superficial,
hace que dependa de la dureza Brinell el módulo de las ruedas dentadas.
N N
Primer caso. Segundo caso.
Rotura: Fatiga:
Se rompe el diente Saltan esquirlas superficiales
por su base que deterioran el perfil.
— 215 —
[215]
[Problemas
de mecanismos.
68.– Cálculo del módulo por duración
Dos ruedas cilíndrico rectas de Z 1 = 19 y Z 2 = 90 dientes transmiten entre dos ejes

una potencia de 7 C.V. siendo la velocidad 1 = 300 r.p.m.
El material de ambas ruedas trabaja igual a tracción que a compresión con una
admisible = 1000 kg/cm 2 .
a) Calcular el módulo: para = 10
10 7x x191000
3
x 10,49
m = 35,7 = 3,78
x 300 x 1000
luego m=4
b) Si a la rueda debe calculársele una duración de 10.000 horas de funcionamiento,

¿debe endurecerse el piñón con un tratamiento térmico posterior?
Dureza Brinell del material = 270
Coeficiente de elasticidad 2 x 10 6 kg/cm 2
*
W 7 x 75 x 1000 kg-m m /s
= N = 460 kg
R1 1 cos 0,94 x 38 mm x 300 2 rad/s
60
mz 1 mz 2
R1 = = 38 m m R2 = = 180 m m
2 2
1 1
rm = 2 R sen1
1
1
+ R sen =
2
R1 + R 2
2 sen R1 R2
=
1
21
b = 10•m ! b = 40 m m
La carga máxima a fatiga:
2 = 0,35 N•E
b•rm
2 = 0,35 460 x 2 x 10 (kg/cm)2

6
4,0 x 2,1
= 62 kg/ m m 2
— 216 —
[216]
[Engranajes.
Engranajes ]
Z1 n 2•h•60 10 4 x 60 x 300 19
2 = 1 t2 = ! t = 90 = 38
Z2 106 2
106
1/6
t 2 = 1,83
admisible = 0,487 1/6 ! admisible = 72 kg/ m m 2

t
Pero en el piñón se necesita una dureza 1 = 2 -1/6 siendo:

6
-1/6 = 90
= 1,3
19
es decir: 1 = 270•1,3 = 351 Brinell para un admisible = 72 kg/ m m 2
Para = 67 kg/mm2 ! 1 = 270 67 1,3 = 330 Brinell de dureza en el piñón.

72
*
— 217 —
[217]
[Problemas
de mecanismos.
69.– Elección del módulo de un engranaje
Se quiere construir un engranaje con los siguientes datos: L a distancia entre los
ejes de las dos ruedas tiene que ser exactamente 120 mm. Los esfuerzos que hay que
transmitir tienen una componente tangencial T = 1800 kg. Se necesita además que
la relación de transmisión sea =2/3 , siendo la carga admisible del material de 1200
kg/mm 2 . Escoger el módulo y calcular las dimensiones procurando que el engranaje
sea a cero.
R1 + R2 = d ; Z1 m + Z2 m = d ; Z 1 + Z 2 = 2d
m
2 2
2 x 120 = nº entero = 240 = 24 x 2 x 5

m m m
ensayamos valores (enteros de m) m = 10, 8, 6, 5, 4, 3.
Ahora bien no puede ser muy grande, pues entonces Z 1 + Z 2 sería muy pe-
queño. Por el contrario si m es muy pequeño hay muchos dientes y como a veces
trabaja un diente solo, puede romperse debido a la fuerza que se ha de transmi-
tir T= 1000 kg siendo Z 1 + Z 2 = 28 como mínimo, con m=10
240 = 25 dientes luego m < 10
10
no sirven los valores 7 y 9 pues no dan cociente entero.

m=8 Z 1 + Z 2 = 30
m=6 Z 1 + Z 2 = 40
m=5 Z 1 + Z 2 = 48
Seleccionaremos entre estos tres módulos el más conveniente según el crite-

rio de los esfuerzos que sufre el engranaje.
Refiriéndonos al sólido de igual resistencia, señalado el caso que supone Z=1,

solo trabaja un diente, la fatiga máxima valdrá:
= M•y
y=e
Iz
2
max =
M e
Iz
2 =
N•h•sen e
be3
12
2 = 6 N•h•sen
be2
(debido a flexión)
— 218 —
[218]
[Engranajes.
Engranajes ]
c = N cos (compresión)
be
TOTAL = F + C = 6 N h sen
be2 be be e
+ N cos = N 6 h sen + cos

según la fórmula
m 5,64 T = 5,64 • 101800

adm
x
x 1200
( tracción) = 10
m 6,8 ; en consecuencia tomaremos m = 8 con
Z == 10,63
12 16
9,19
18
8,76
24
8
14
9,78
Cuando menor sea el módulo, mejor material hemos de emplear en la cons-

trucción de la rueda dentada

Z 1 + Z 2 = 30 Z 1 = 12
m=8
=2 Z 2 = 18
3
Nos falta por tener en cuenta la fatiga alternativa.
t = millones de vueltas = n • h • 660

10 n = r.p.m.
h= horas de funcionamiento
c2 = 0,35 NE
b rm
; r1 = 12 1r + r1
m 1 2
max
vueltas
Fig. 69.1
— 219 —
[219]
[Problemas
de mecanismos.
= dureza Brinell

adm = 0,487 • 1/6
t
Se toma E = 2 x 10 4 kg/ m m 2
Considerando el contacto en el punto P

1 1
rm = 2 1 + 1 = 21 R sen1 + R sen
1 2 1 2
1

rm = 15 mm N = cosT = 1800 = 2000 kg

0,94
.
2c = 0,35 N. E b= 10•m
b rm
c t 1/6
2c = 0,35 2 x 10 x 2000
4
c = 108 kg/ m m 2 =
10 x 8 x 15 0,487
Para t = 3000 millones de vueltas (25 años, 8 horas al día, 700 rpm):
= 900 Brinell
y como esta dureza no la presentan los materiales normales por ser muy elevada
habría que ir a un tratamiento del mismo que se la proporcionase.
— 220 —
[220]
[Engranajes.
Engranajes ]
70.– Comprobación del módulo de un engranaje
Entre dos ejes paralelos se proyecta un engranaje con dos ruedas de 15 y 23 dien-
tes, de tal forma que el eje más rápido gira a 300 r.p.m.
L a potencia a transmitir es de 7 C.V.
a.-Comprobar rápidamente que un módulo 5 es suficiente
b.-Calcular más exactamente el módulo necesario.
c.-Calcular la dureza que debería dársele al piñón en un tratamiento térmico su-
perficial para poder garantizar una duración del engranaje de 10.000 horas de fun-
cionamiento.
Datos:
– Ruedas de acero modeado con carga admisible (tracción y compresión) de
1000 kg/cm 2
– Módulo de elasticidad E = 2 x 10 6 kg/cm 2
*
a) R1 = 5 x 15 = 37,5 m m
2
b = 10 m 50 m m
p = m 15 m m
c = f ! c 65 kg/cm 2
14
T< b•p•c ! T < 65 x 5 x 1,5 kg 490 kg
T = M1 ! T = 7 x 75 kgm /s = 7 x 75 = 465 < 490 kg

R1 300 x 2 rad/s 0,0375 m 30 x 0,0375
60
1000
3
b) m = 35,7 W
Zn
para
Z = 15 t = 9,45 C = 11,6
1000
3
= 10 m = 3,57 x 1000 x 7 x 11,6 = 4,35
15 x 300 x 1000 x 10
— 221 —
[221]
[Problemas
de mecanismos.
tomaremos el módulo normalizado m = 4,5
c) E = 2 x 10 6 kg/cm 2
m = 4,5 N = cosT = 7 x 75 x 1000 kg m m /s x 1 550 kg

4,5 x 15 0,94
30 x rad/s mm
2
b = 4,5 = 45 m m 4,5 cm
sen = 0,34
R2 = 4,5 x 23 = 5,2 cm
2
R1 = 4,5 x 15 33,8 m m 3,4 cm

2
c2 = 0,35 N•E

b•rm
1 = 1
rm 2 sen 1R + R1 !
1 2
c =
0,35 x 550 kg 2 x 10 kg/cm x
6
2•4,5 cm•0,34
2
8,6
5,2 x 3,4 cm
= 8000 kg/cm 2 =
= 80 Kg/ m m 2
t = n•h•60 t = 300 x 10000 x 60 = 180

!
106 106
t 1/6 = 2,4
80 = 0,487 x ; = 394
2,4
— 222 —
[222]
TTRREENNEESS DDEE E N
EGN RG AR N
AAN JAEJSE S
— 223 —
[223]
[Problemas
de mecanismos.
71.– Determinación del número de dientes de las ruedas
Construir un tren con la relación de transmisión = 383 con error e< 1

649 2000
*
a) Con tren ordinario, descomponiendo en fracción contínua
0 1 1 2 3 1 1 1 10
383 649 383 266 117 32 21 11 10 1
383 266 117 32 21 11 10 1 0
383 = 383 = 1
649 11 x 59 1
1+
(irreducible) 1+ 1
2+ 1
3+ 1
1+ 1
1+ 1
1
1+ 10
siendo las reducidas:
1; 1; 3; 10 ; 13 ; 23 ; 36 ; 383
2 5 17 22 39 61 649
23 383
39 649
con error:
23 383 1 1
e= – = <
39 649 2530 2000
Entonces:
Z 1 = 23 y Z 2 = 39
b) Con tren epicicloidal simple:

m – e =
o – e a
— 224 —
[224]
[Trenes
Trenesde Engranajes ]
de Engranajes.
y como o = 0

1 – m = a
e
a = 1 – 383 = 266 = 14 x 19
649 649 11 x 59
con lo que
Z 0 = 28 ; Z’ 1 = 22 ; Z 1 = 19 ; Z’ 2 = 59
19
22
28
e o =0 m
59
— 225 —
[225]
[Problemas
de mecanismos.
72.– Solución aproximada y exacta de una

relación de transmisión
Construir entre dos ejes, por medio de engranajes, una relación de transmisión
= 127
141
a) Con error e < 1 0 / 00
b) Exactamente
*
a) 0 1 9 14
127 141 127 14 1
127 14 1 0
127 = 1
141 1
1+
9+ 1
14
siendo las reducidas sucesivas 1, 9 , 127

10 141
a 1) 9 = 18 siendo el error menor que 1

10 20 10 x 141
a 2) 2 x 9 + 127 = 145 = 5 x 29 = 15 x 29
2 x 10 x 141 161 23 x 7 23 x 21
siendo el error menor que 1

10 x 141
b) Tren epicicloidal simple
= 127 = 1– a ! a = 14
141 141
a = 2 x 7 = 14 x 19 = 14 x 19
3 x 47 3 x 19 x 47 57 x 47
— 226 —
[226]
[Trenes
de Engranajes.
Tren diferencial
141 = 3 x 47 x 1 m=3 ; n = 47 ; p=1
127 = 1
141 2 np2x + mp
2y = xm + yn
mnp
luego:
x = 11 m x = 33
y=2 n y = 94
127 = 1
141 2 4722 + 43 = 12 2247 + 2015
Z 3 = 22 ; Z 2 = 47 ; Z 5 = 20 ; Z 4 = 15
— 227 —
[227]
73.– Tren diferencial
En un vehículo el ancho de vía es a = 1,5 m . S abiendo que la velocidad de rota-

ción de la caja portasatélites del tren diferencial es l = 314,5 r.p.m . Calcular la ve-
locidad de giro de ambas ruedas, al tomar una curva de radio medio R = 30,75 m .
*
a/2
a/2

m 0
Fig. 010.1
La velocidad de cada rueda será:

V m = • R + a
2 = m •r

Vo = • R – a = o•r
2
Dividiendo una ecuación entre otra:
a
m =R + 2 = 30,75 + 0,75 = 31,5
o
R – a 30,75 – 0,75 30,0
2
Aplicando la fórmula de Willis al mecanismo diferencial:
a = m – l
o – l
— 228 —
[228]
[Trenes
de Engranajes.
Teniendo en cuenta que a = –1

m + o
l = ! m = 2l – o
2
Sustituyendo m en la expresión anterior:
2l – o = 31,5
o 30,0
629– 1 = 31,5 ! 629 = 1+ 31,5 = 61,5

o 30,0 o 30,0 30,0
De donde:
o = 30 x 629 = 306,8 r.p.m.

61,5
m = 31,5 o = 31,5 x 306,8 = 322,2 r.p.m.

30 30,0
— 229 —
[229]
74.– Reductor
Hacer un esquema de un reductor para una
= 1
14400
con ruedas cilíndrico rectas normalizadas. L a potencia a transmitir aconseja m=2 . Se
procurará que el tren sea recurrente.
Relación de transmisión real:
= 1
14400
Relación de transmisión aparente:
a = 1–
(120+1)(120–1) 121 x 119 7 x 11 2 x 17

a = 14400–1 = = = 6
14400 120 x 120 120 x 120 2 x 32 x 52
Una de las muchas soluciones posibles, es un reductor de tres etapas:
a = 11 x 77 x 17 = 33 x 77 x 17 = 33 x 17 x 77
9 x 40 x 40 27 x 40 x 40 40 40 27
Cada rueda dentada debe tener un número de dientes superior a 14 e inferior

a 100. Así mismo, cada pareja de engranajes debe tener números de dientes pri-
mos entre sí.
Prescindiendo de momento de la condición de recurrencia, se dibuja un es-

quema de un tren ordinario de relación de transmisión aparente:
a = 14399 = 14400 – 1 = 33 x 17 x 77 = ’ m
14400 14400 40 x 40 x 27 ’ o
— 230 —
[230]
[Trenes de Engranajes.]
Trenes de Engranajes
’ m
’o 40
77
40 33
27 17
Fig. 74.1
Este tren no es válido ya que
’ m = –
a
’ o
Con un engranaje interior:
’ m =
a
’ o
D
40
’ m
’o C
A 40 33
77
27 17
B
Fig. 74.2
— 231 —
[231]
[Problemas
de mecanismos.
Aplicando la condición de recurrencia:
77 – 27
d AB = m x = 50 m m
2 A D
73
17 + 40
d BC = m x = 57 m m 50
2
33 + 40 57 C
dCD = m x = 73 m m B
2
Fig. 74.3
77
40
A D 40
C
33
27
17
B
Fig. 74.4
77
’o 40
A D
40
’ m
27 17
B 33
Fig. 74.5
Se tiene el epicicloidal recurrente.
— 232 —
[232]
CC OO RR RR EE AA SS
— 233 —
[233]
75.– Cálculo de una transmisión por correas
Entre dos ejes paralelos, uno de los cuales lleva una velocidad de giro de 300
r.p.m. se desea montar una transmisión por correa de relación de velocidades 1/3,
para transmitir una potencia de 4 CV.
Calcular aproximadamente las dimensiones de correa de cuero y poleas.
*
Si tomamos una velocidad lineal del orden de 10 m/seg. el tamaño de la pri-
mera polea debe ser tal que
R1 1 V R1 = 10 m /s 0,320 m
2
300 60 rad/s
La segunda polea debe tener un radio tal que, teniendo en cuenta desliza-
miento funcional, etc., la relación de transmisión sea la elegida.
e
1 R2 +
= 2
3 = R + e (1 – )
1
2
Tomaremos 3% e = 5m m para correa de cuero normal
0,32 + 0,005
R2 = 2 – 0,005 = 0,109 m
3 x 0,97 2
Para calcular el ancho de la correa de cuero calcularemos el esfuerzo tangen-
cial
F = W = 4 x 75 kg m /s = 30 kg
V 10 m/s
Luego aproximadamente el ancho de la correa debe ser:
b (m m) 2F (kg) b 60 m m.
que será algo menor que la anchura de las poleas.
Las dimensiones fundamentales de la transmisión son entonces:
Correa de cuero de 60 m m de anchura

Polea 1 de 640 m m de diámetro
Polea 2 de 218 m m de diámetro
— 234 —
[234]
VO
V O LL A
ANN TT EE SS
— 235 —
[235]
76.– Reducción de irregularidad de máquina
El par resistente de una máquina varía de la forma esquemática según la figura

adjunta. Calcular el volante necesario para que el grado de irregularidad de la má-
quina sea menor de 1/100, si el par motor puede considerarse a una velocidad de ré-
gimen de 500 r.p.m.
Mr
30 kg•m
2
Fig. 76.1
*
El par motor ha de ser igual a la media integral del resistente en el ciclo si la
máquina ha de estar en régimen.

2
Mm = 1 M r ()d ! M m = Cte. = 15 m • kg
2r
0
Entonces el trabajo A puesto en juego entre el instante de velocidad máxima

y velocidad mínima será:
A = 1 15 m • kg•2 rad. 47 kgm

2
M
Mr
Mm

2
IN STANTE DE VEL OCIDAD MÁXIMA
IN STANTE DE VEL OCIDAD MÍNIMA
Fig. 56.2
— 236 —
[236]
[Volantes.
Volantes ]
Calculando el volante por el método aproximado:
P•D 2 = 4gA2 = 4 x 9,8 x 47 Kg m2 /s = 67 m 2 kg

2 2
dm 1 500 x 2 1/s2

100 60
Eligiremos los valores P (peso del volante) y D (diámetro eficaz) entre las infini-
tas soluciones posibles en función del espacio disponible en la máquina, el peso
límite de esta, las resistencia del volante que estará sometido a la fuerza centrí-
fuga, etc.
— 237 —
[237]
77.– Volante en una punzonadora
El par resitente de una máquina tipo punzonadora, cuya marcha no necesita una
regularidad especial, está representado en la figura adjunta, muy simplificado a efec-
tos de cálculo.
Determinar la potencia del motor necesario, si se utiliza un volante conveniente.
*
Mr 30 m•kg
t
2s 4s
0,4s
Fig. 77.1
El motor debe suministrar cada dos segundos un trabajo de:
A= 30 m•kg x 2 s• 2 rad ! A = 30 m•kg• 2 rad. 37,7 kgm

5 2s 5
ya que el ciclo corresponderá a una revolución de la máquina. Luego el motor

debe tener una potencia de
W = A = 37,7 kgm 0,25 CV

t 2s
Mr
Mm
Fig. 77.2
a b c d e t
1,6s 0,4s
— 238 —
[238]
[Volantes.
Volantes ]
correspondiente a un par motor constante de
M m = Cte. =
M d = 30 m•kg x 0,4 s = 6 m•kg
o
r
2 seg
El volante acumulará energía en los períodos ab cd etc. para perderla en los

golpes bc, de, etc. Como no se necesita ningún tipo de regularidad en la marcha
podemos suponer que al final del golpe (en los puntos c, e, etc.) el volante está
prácticamente quieto.
En los períodos ab, cd, etc., el volante se acelera con aceleración angular
Mm
= = Cte.
I
y por tanto lleva en el punto b d etc. una velocidad del orden de
Mm
x ab = 1,6 s (ab = 1,6 s)
I
y por tanto una energía cinética de aproximadamente:
1 Mm 2
1,6 s • Iv = 1,28 s M 2m

2
E=
2 I I
Esta energía cinética ha de igualar a la energía correspondiente a las áreas ra-

yadas en la figura.
4
Z = M m 2 5 rad 5 M m
Igualando queda
Z=E
1,28 s2 M 2m = 5 M
m
I
Iv = 1,28 s M m = 1,5 m•kg•s2

2
— 239 —
[239]
[Problemas
de mecanismos.
P•D 2 = 4•g•Iv 60 m 2 kg
Sobre la elección de P y D véanse las consideraciones finales del problema an-

terior.
— 240 —
[240]
ÁÁ RBBBOO
ÁRR OLLLEE
ESS
S
— 241 —
[241]
78.– Acoplamiento rígido
Dos máquinas rotativas cuyos momentos de inercia son I1 y I2 están acopladas de

la forma indicada en la figura. Calcular la longitud del eje macizo L1 para que cono-
cida la longitud L2 del eje hueco, el nodo posible quede en el acoplamiento xx’ y ha-
llar la velocidad crítica en esas condiciones
x
I1 I2
L1
x’ L2
R1 radio del eje I

R2 radio exteriordel eje 2
Fig.78.1
Calculemos la longitud equivalente del eje 2 en el eje macizo de radio R1
R41

Ip1 =
2 R41
L’2 2
=
L2 R 2 – R1
4 4
Ip2 = • (R24 – R41 )

2 2
R14
L’2 = L2
R24 – R14

L = L1 + L’2
I2
L = L’2 + L’2
I1
I1 L1 = I2 L’2
— 242 —
[242]
[Árboles.
Árboles ]
L1 = L’2 I2 = L2 I2 R1
I1 I1 R24 – R14
la velocidad crítica sera:
Ip1 G (I1 + I2 )
G Ip2
4 4
n = = G (R2 – R1 ) =
2 I2 L 2 I2 L 2
I1 I2 L’2 I I+ I
1
1
2
— 243 —
[243]
79.– Acoplamiento elástico
Calcular la longitud equivalente y sobre ella la posición del nodo del eje com-
puesto de la figura adjunta donde C es un acoplamiento elástico de rigidez K .
Iv
Im
d1 d2
L1 L2
Motor
Volante
Fig. 79.1
*
d14
G Ip1
L’2 = L2 K=
d 24 L’3
d 14 G Ip1
L = L1 + L’3 + L’2 = L1 + L2 +
d 24 K
Im
Lx = L
I + Im
Iv
L X
Im
x
x’
L
Fig. 79.2
para:
n = G Ip1
Lx I
— 244 —
[244]
[Árboles.
Árboles
]
80.– Transmisión por engranajes
Calcular la longitud de un eje de diámetro d 1 equivalente al engranaje de la figu-

ra y calcular la condición necesaria para que el nodo se encuentre precisamente en
las ruedas dentadas, para que estas vibren lo menos posible.
Im
d1
Motor
Iv
L1 = 3
d2
L2
Volante
Fig. 60.1
Para que sea simultáneamente crítica la velocidad de los dos ejes y puesto que
ahora ambos giran con una relación de transmisión = 3 dada por el engranaje,
tendremos:
n1 = G Ip1
I L’2
siendo L’ 2 la longitud equivalente
n2 = G Ip2
I L2
como además
n1
n2 = 3 =
quedará:
Ip1 L
2 = 3 2 = x 2
Ip2 L’2
— 245 —
[245]
[Problemas
de mecanismos.
d 14 1
L’2 = L 2 2
d 24
luego
L2 d 14
L = L 1 + L’2 = L 1 +
2 d 24
12
I’ = I = 2 I
22
para que el nodo coincida con el engranaje

I’ I’ L2 d 14 I’
L1 = L • = L1 +
Im + I’ Im + I’ 2 d 24 Im + I’
L1 = L 2 II
m
d 14 2
d 24

— 246 —
[246]
R EE SS O
R ORRT
TEES
S
— 247 —
[247]
81.– Resorte de compresión de válvula
Un resorte de válvula trabaja con esfuerzos de compresión tales que debido a su

frecuencia las tensiones admisibles en el material son:
máx. = 30 kg/ m m 2
mín. = 16 kg/ m m 2
L a abertura máxima de la válvula corresponde a un desplazamiento de 14 mm

mientras que a válvula cerrada el resorte debe ejercer una presión de 130 kg.
Calcular el resorte cilíndrico de 60 mm de diámetro medio para esta aplicación.
Fig. 81.1
a) Cálculo teórico aproximado:
Puesto que Pmín. = 130 hallaremos Pmáx. suponiendo:

Pmáx = Pmín.
máx. mín.
Pmáx. = 30 130 = 244 kg

16
— 248 —
[248]
[Resortes.
Resortes ]
y de la misma forma:
máx = mín. = máx – mín. = 14
Pmáx. Pmín. Pmáx. – Pmín. 114
máx = 244 14 = 30 m m;
114
máx = 16 PR
d3
Diámetro de espira:
3 3
d= 16 PR =
máx 16 x 244
30
x 30 = 10,8 m m 11 m m
tomando
G = 8300 kg/ m m 2
máx = 64•P•R4 •i ! i = G d má3x 8 espiras

4
Gd 64 P R
El resorte será de sección circular con un diámetro de 11 m m y 8 espiras.
— 249 —
[249]
82.– Resorte a bloqueo
En el mismo muelle del problema anterior, calcular su altura y paso de forma que
la carga de bloqueo sea doble de la máxima de trabajo.
H H’
Fig. 82.1
*
Si la carga es doble de la de trabajo la deformación de bloqueo también será doble
2 máx = 60 m m
Para el muelle de d=11 mm y 8 espiras la altura de bloqueo será evidentemente:
i•d = 11 x 8 = 88 m m
la altura total del muelle libre será entonces:
H = id + 2 máx = 88 + 60 = 140 m m
A esta altura teórica, habrá que añadirle la correspondiente a las espiras ex-
tremas cerradas y amoladas para facilitar el asiento.
H’ = H + (1 –: 1,5) d = H + 1,5 d = 140 + 1,5 x 8 = 152 m m
La altura del muelle, una vez montada la válvula cerrada será evidentemente:
H = H’ – mín = 152 – máx + (máx – mín ) = 152 – 30 + 14 = 136 m m.
El paso de fabricación será:

H = 140 = 17,5 m m.
i 8
*
— 250 —
[250]
[Resortes.
Resortes ]
83.– Resorte para escobilla de motor eléctrico
L a escobilla de un pequeño motor eléctrico, se mantiene en contacto con el co-

lector por medio del resorte representado en la figura, ejerciendo un esfuerzo de 1 kg
a una distancia de 100 m m del eje del resorte. Para facilitar el mantenimiento de las
escobillas se pretende que la posición de reposo del muelle corresponda a un giro de
180 aproximadamente de la escobilla.
Determinar las dimensiones del resorte apropiado que esté realizado con alambre
cilíndrico, y que tenga un radio medio de 10 m m ; para simplicidad de la máquina se
uitliza el resorte como conductor, por lo que emplearemos un cobre cuya tensión ad-
misible sea de 50 kg/ m m 2 y cuyo módulo de elasticidad sea 10.000 kg/ m m 2 .
1 kg
100
Fig. 83.1
El par torsor será:

M = P l= 100 m m•kg = 0,1 m•kg
si despreciamos el efecto de la curvatura
= 32 M adm
d3

3 3
d 32 M 3200 kg•m m = 2,7 m m
adm = 50 kg/ m m 2
— 251 —
[251]
[Problemas
de mecanismos.
teniendo en cuenta el efecto de curvatura, d deberá ser ligeramente mayor. to-

maremos d = 3 m m con lo que:
c’ = 2 R = 20 = 6,7
d 3
saliendo en los gráficos K = 1,12 para la que la tensión real será:
= K 32 3M = 1,12 3200 m m 3kg = 42 kg/ m m 2 < adm

d 27 mm
Para calcular el número de espiras, partiremos de la deformación angular:
180 = rad = 128 M•R•i = 128 x 100 x 10 i

E d4 10.000 x 81
i = 20 espiras
Para calcular la altura del resorte H tomaremos como coeficiente de seguri-

dad, el que las espiras no se bloqueen hasta que la deformación angular no sea
de dos vueltas, es decir, cuatro veces la prevista
Entonces si H permanece prácticamente constante
H = p 0 i0 = p i
para la deformación total: i = 20 + 2 espiras
p = d = 3 mm
Entonces: H = 3 x 22 = 66 m m
p 0 = 66 = 3,3 m m
20
y la longitud precisa del alambre será: 2 i 0 R = 1250 m m más los amarres
de los 2 extremos.
El resorte tendrá pues unas características que resumimos:
D = 20 m m i = 20 espiras paso = 3,3 m m
d = 3 mm H = 66 m m holgura entre espiras = 0,3 m m
— 252 —
[252]
[Resortes.
Resortes
]
84.– Motor de resorte helicoidal
Calcular el trabajo máximo que puede suministrar un resorte cilíndrico helicoidal de

torsión, de acero de sección rectangular representado en la figura que tiene 20 espiras.
30
150 adm = 70 kg/ m m 2

E= 20000 kg/ m m 2
30
Fig. 84.1
20
M = K-1 b h adm
2
El momento máximo será:
6
siendo K = 1,15 para c’ = 2R = 5
h
M = 20 x 30 x 70 m m kg = 183 m•kg
2
6 x 1,15
La máxima deformación angular para: E = 20.000 kg/ m m 2
= 24 M 3R i = 24 x 183 x 10 x 75 3x 20 = 1,9 rad. = 0,3 vueltas

3
Ebh 20.000 x 20 x 30
Por lo tanto la máxima energía elástica almacenada será:
Z = 1 M = 1 183 x 1,9 kgm = 175 kgm

2 2
Este resorte podía ser mucho más corto, ya que podría quedar a bloque, por
ejemplo, con 21 vueltas > i + . por lo tanto su altura podría ser
H = 21 x 20 = 420 m m
en lugar de los
H = i•p = 20 x 30 = 600 m m
con que está construido.
*
— 253 —
[253]
85.– Resorte espiral de arranque
Construir un resorte de arranque con pletina de acero de 2 m m de espesor, para

llevar hasta 500 r.p.m. una máquina de P•D 2 = 1,4 m 2 kg.
El resorte se acoplará a un eje de 20 m m de diámetro y su diámetro exterior no
sobrepasará los 300 m m.
Fijaremos
re = 150 mm
ri = 10 mm
h = 2 mm
Suponemos además:
= 70 kg/mm 2
E = 20.000 kg/mm 2
Tenemos:
M = b h = I
2
6 h/2
= ML = 2 L = 4 i r + r
e i
EI Eh E h
Z = 21 M = 2
3 i E b h (re + ri )
que sustituyendo valores da: Z = 82•i•b mm•kg

Aparentamente tenemos libertad para elegir arbitrariamente la anchura de la
pletina y el número de espiras, pero este último número habrá que elegirlo en
función del bloqueo del resorte.
Llamemos r’e al radio de la última espira a plena carga. Debe cumplirse:
M = 1 – 1
EI r’e re
1 1 M 1 2 1 140
r’e = re + EI = re + h E = 150 + 40.000
de donde r’e = 98 mm a plena carga, es decir, cuando = 70 kg/ m m 2 .
— 254 —
[254]
[Resortes.
Resortes ]
Este radio debe ser mayor que el correspondiente

a todas las espiras juntas que será:
r’ = ri + i’ h
siendo:
i’ = i + vueltas ri
2 i’h
Fig. 85.1 r’
Por otro lado entonces:

ri +re
r’e > r’ = ri + i + h = ri + i + 2 i
2 E h h = 10 + 2 i 1 + 7020.000
x 160

luego
i 98 – 10 = 28,2
3,12
Tomaremos i = 20 a fin de encontrarnos lejos del bloqueo. De aquí obtendremos:

= 10,2 vueltas = 64 radiantes
Longitud del fleje: L = 2 i (ri + re) = 20.000 mm = 20 m
Calculemos ahora b aplicando el teorema de las fuerzas vivas.
s
2
Z = 1 I 2 = P D 2 = 1,4m kg F 2 500 x 2
2 2

-2
2 8g 8 x 9,8 m/s 60
Z = 82 x 20 b kgm
1000
Igualando: b = 29 mm 30 mm
Características del resorte:
ri = 10 mm b = 30 mm i = 20 espiras
re = 150 mm h = 2 mm paso = 7 mm
— 255 —
[255]
[Problemas
de mecanismos.
Arrancará la máquina a 500 r.p.m. con 10 vueltas del resorte en un tiempo:
KI = 2 • MI = 2 • P•D = 2,0 s

2
t=
2 4gM
Es decir que suministra en el arranque una potencia media de:
W = Z = 49,2 kgm = 24,6 kgm/s

t 2,0 s
*
— 256 —
[256]

Problemas de Mecanismos - Bautista Paz, E. Munoz Sanz, J

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040.

Problemas de mecanismos PRELIM_17x24 24/09/14 23:03 Page i

Consulte la página www.dextraeditorial.com

Diseño de cubierta: ©TheIdeas · www.ideasjc.net

© E. Bautista Paz, J. L. Muñoz Sanz, J. Echávarri Otero

© Sección de Publicaciones de la Escuela Técnica

© Dextra Editorial S.L.

Problema Nivel ..................................................................................................Pág.

Problema Nivel ..................................................................................................Pág.

24.– Sencillo .....Rodamiento radial ............................................................ 60

Problema Nivel ..................................................................................................Pág.

56.– Sencillo ......Dentadura corregida ........................................................ 183

1.– Tren de laminación

Hallar la condición analítica que debe cumplir el radio R de unos rodillos de un

Resolveremos el problema bajo dos hipótesis distintas:

1ª hipótesis: La componente horizontal del rozamiento es mayor que la de la

R  E–e2  E–e2 luego R  E–e2

2ª hipótesis:  = Cte. correspondiente al aplastamiento superficial del material.

2 2   = E–e de donde R  E–e2

Con esta segunda hipótesis se necesitan rodillos más pequeños.

Características del material:

La fuerza necesaria para vencer el rozamiento en la tobera será:

 4E _ 4e  +   R 2 + Re  sen  – ( + sen  cos  )

La carga admisible en el alambre es:

 e T    4E – 4e  +  R 2 + eR sen  –( + sen  cos  )

1º.– Sin engrase

2º.– Con engrase

La deformación se produce por compresión debida a las fuerzas

( cos 1 –   sen 1) df

Supuesta  constante, la potencia utilizada en la deformación permanente es:

Calor = TV –  E  V E–e T = (0,44+0,048)  e   157 kg

= 6 kg•5 m /s = 30 kgm /s = 30 Cal/s

(Rendimiento de la trefiladora  = 151 = 0,96 lo cual es lógico al ser  = 0,01)

Para temperatura ambiente 25 Temperatura del aceite 67

3.– Trinquete de fricción

Con el mecanismo de retención de la figura adjunta se pretende permitir el movi-

Seleccionar el material de la zapata entre:

Al girar el plato en el sentido de la flecha el bloqueo es imposible. Para que

Luego sirve el cuero y el caucho.

4.– Mecanismo de seguridad de un ascensor

Calcular la distancia que ha de separarse el c.d.g. de un ascensor para formar un

Aplicación para: a = 90 m m b = 1.600 m m

En la figura puede apreciarse claramente que en funcionamiento normal el

N [a cos  – b sen  ] = P e cos 

5.– Elevador de rodillos

En el mecanismo elevador por medio de rodillos de la figura adjunta, determinar

Coef. rozamiento rodillo–carril 1 = 0,8

Coef. rodadura rodillo–carril 1 = 2,5 m m

Coef. rozamiento rodillo–carga 2 = 0,2

Coef. rodadura rodillo–carga 2 = 1,5 m m

20 kg =  P (sobre eje vertical)

Fr = P sen i (R + r) + P cos i (1 + 2)

F = P [(R + r) sen i + (1 + 2) cos i]

Despreciando el peso de rodillos y eslabones T 1 será despreciable; por lo que

T n  P [sen i (R + r) + cos i (1 + 2)]  20 kg [0,1 x 70 + 4]  11 kg

La carga no desliza por ser 2 P cos i > P sen i

A < 1 P cos i 1 > P sen i – F

A = (P sen i – F) irá en el sentido indicado (tiende a deslizar el rodillo des-

6.– Apoyo de eje horizontal

Hallar el radio del círculo de rozamiento, la potencia que se pierde y el rendi-

De la figura se deduce que el radio del círculo de rozamiento es:

7.– Apoyo de eje por pivotamiento

Potencia perdida en resistencia pasiva = p•

R E–e2 E–e2 luego R E–e2

2ª hipótesis: = Cte. correspondiente al aplastamiento superficial del material.

2 2 = E–e de donde R E–e2

4E _ 4e + R 2 + Re sen – ( + sen cos )

e T 4E – 4e + R 2 + eR sen –( + sen cos )

( cos 1 – sen 1) df

Supuesta constante, la potencia utilizada en la deformación permanente es:

Calor = TV – E V E–e T = (0,44+0,048) e 157 kg

(Rendimiento de la trefiladora = 151 = 0,96 lo cual es lógico al ser = 0,01)

Para temperatura ambiente 25 Temperatura del aceite 67

N [a cos – b sen ] = P e cos

Coef. rozamiento rodillo–carril 1 = 0,8

Coef. rodadura rodillo–carril 1 = 2,5 m m

Coef. rozamiento rodillo–carga 2 = 0,2

Coef. rodadura rodillo–carga 2 = 1,5 m m

20 kg = P (sobre eje vertical)

Fr = P sen i (R + r) + P cos i (1 + 2)

F = P [(R + r) sen i + (1 + 2) cos i]

T n P [sen i (R + r) + cos i (1 + 2)] 20 kg [0,1 x 70 + 4] 11 kg

La carga no desliza por ser 2 P cos i > P sen i

A < 1 P cos i 1 > P sen i – F

Potencia perdida en resistencia pasiva = p•

a) = • = N 4/3 = 2 4/3 2,5 veces mayor

en el tramo recto (común por ser aceites de un mismo origen):

Ecuación de recta: = 0,004 v + 0,026

Potencia disipada en calor: Pr = c (t – t o)

Lo que da las rectas marcadas (t) para cada caso a , b , c y d .

Así pues es una cierta función de la temperatura: = (t).

Fig. 12.2 rd

P= p•cos•d = p cos•d = p•S

r = 4 x 0,05 x 1000 x 1,5 = 95,49 cm•kg

r = p•r cos•d = p•r S

W r max = r max • = 117,81 x 2 x 50 = 36992,34 cm•kg/s = 4,93 C.V.

Obtencion del esfuerzo de frenado P: P=

p•R •b• + 2sen

La presión máxima se alcanza para = 0. Cuando para = 0 llegue a la pre-

sen ≤ 2 F = 2 x 10,4 = 0,07

2r =1 2 Q B PR2 2r =1 2 Q C PR2

p= Q 0,009 kg/ m m 2 p max = Q 0,0095 kg/ m m 2 cos =1

2r =1 2 Q C V P•sen i•V

sen i 21 Q C 2•0,25 x 190 x 2,1 x 10 0,095

Coeficiente de rozamiento = 0,2

que es la menor de las dos 1 y 2 para que el material se pula y no se rompa y

P= 2 R1 1 (R2 – R1) 6 x 20 x 2 x 130 kg

r = 530 2 300 kgm /s = 15900 kgm /s

La reacción del miembro 1 sobre el 2, es un par cuyo valor máximo será r .

400< r < 75 x 210 20060