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Parte Tecnica Guhring
Parte Tecnica Guhring
2. Herramientas de taladrar
Bases 1556
Dimensiones 1558
Brocas Ratio 1560
Calidades de acabado del taladro 1568
Brocas de Centrar 1569
3. Machos de roscar
Características principales DIN 1570
Paso nom.Ø agujero y diámetro de taladro 1574
Machos-Bases 1576
Machos-Troubleshooting 1581
Machos de laminación-Bases 1584
Machos de laminación-Troubleshooting 1588
Fresas de roscar-Bases 1590
Fresas de roscar-Secuencias 1594
Fresas de roscar-Troubleshooting 1599
El Cojinete-Bases 1600
El Cojinete-Troubleshooting 1601
Cuestionario para la aplicación de la herramienta 1602
4. Herramientas de fresar
Bases 1604
Fórmulas 1605
Los tipos de fresas y sus campos principales de aplicación 1606
Comparación de durezas 1607
Tolerancia DIN ISO 286 1608
Cuestionario fresas especiales 1609
Informe de aplicación 1610
1536
PARTE TÉCNICA
Parte
técnica
Materiales de las herramientas Gühring
Aceros rápidos
Sólo se utilizan materiales de corte de alta calidad para pro- Tungsteno, Molibdeno: aumenta la resistencia al revenido
ducir las herramientas HSS. Una selección sistemática de y al desgaste.
los elementos de aleación garantiza que la herramienta ten- Vanadio: aumenta la resistencia al desgaste de las herra-
ga las características óptimas para sus tareas concretas: mientas de acabado
Cobalto: permite temperaturas de templado elevadas y au-
menta la resistencia térmica.
HSCO HS 6-5-2-5
alta resistencia térmica, especialmente
Z 90 WDKCV
1.3243 indicado para desbastes o cuando el M 35 HS 6-5-2-5 BM 35
(EMo5Co5) 06-05-05-04-02
HSS-E refrigerante es insuficiente
M42
alta resistencia térmica y más dureza para el Z 110 DKCWV
HS 2-9-1-8 1.3247 M 42 HS 2-9-1-8 BM 42
mecanizado de materiales difíciles de desbastar 09-08-04-02-01
HSS-E
10-2-5-8
1.3253
PM52 alta dureza, resistencia térmica y estabilidad en el
HSS-E-PM HS 6-5-3-8 corte, conjunto muy denso y homogéneo
–
1.3294
PM30
General
1537
Materiales de las herramientas Gühring
Materiales de
herramientas superduros
Los materiales superduros permiten no solamente por su mecanizados muy especiales. Informaciones detalladas
gran dureza sino también por su alta resistencia térmica para PKD y CBN las encontrará en el capítulo sobre herra-
grandes condiciones de corte y altísima productividad. La mientas de diamante y nuestros escariadores de cermet se
desventaja está en su baja tenacidad. Por esta razón sola- los presentamos en la parte técnica, en el capitulo sobre
mente son productivos en máquinas muy estables y para escariadores.
Aluminio y aleaciones AlSi <10%Si, aleaciones de magnesio, latón, cobre, bronce, materiales con madera
Grano fino calidad de cortes excelentes, gran resistencia a la abrasión, calidades superficiales excelentes
2-4µm ca. 90%
Aplicaciones muy abrasivas (por ejempl. >14% Aleaciones AlSi, MMC, Materiales de unión)
Grano 2-4µm+
Gran resistencia al desgaste, gran resistencia a golpes, extrema resistencia a la abrasión con cantos resis- ca. 95%
mezclado tentes, altos rendimientos con muy buena calidad superficial 25µm
Contenido Material de corte masivo CBN sin base de metal duro para el desbaste de fundición perlítica gris, fundición
dura (>45HRC) aceros endurecidos con alta resistencia a la rotura, resistencia excelente al desgaste, una 80-95%
alto de CBN
CBN 30.. sin
muy buena estabilidad química, desalojos específicos altos. Para aplicación en portaherramientas, herra- 15µm Tamaño de
mientas de taladrar y pretaladrar, barras para tornear, cabezales de fresado con tensión por gárra y ángulo grano
base de MD de desalojo de viruta negativo
1538
Materiales de las herramientas Gühring
Dureza KIC
1750 13
1700
12
Tenacidad KIC MPam0,5
1650
Dureza HV50
11
1600
1550
10
1500
General
9
1450
1400 8
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
Tamaño de grano in µm
1539
Materiales de las herramientas Gühring
1540
Materiales de las herramientas Gühring
Grupo de mecanizado principal S En el 80% de los casos no se pudo superar los resultados
Superaleaciones resistentes a la temperatura basadas en el conseguidos con herramientas de DK460UF en conjunto
hierro, el niquel o el cobalto como también aleaciones de con el recubrimiento correspondiente, utilizando otros ti-
titanio pertenecen al grupo S. Según el esfuerzo de corte se pos de metal duro. Esto y la gran variedad que se mantiene
subdividen en los grupos de aplicación 91 – 30. en existencias simplifican mucho la elección de las herra-
mientas. Nuestros técnicos de aplicaciones les asesorarán
Grupo de mecanizado principal N gustosamente para decidir cuando utilizar otro tipo de me-
Este grupo resume aceros no ferríticos, sobre todo aleaci- tal duro.
ones de aluminio y materiales no metálicos.
Según el esfuerzo de corte se subdivide en los grupos de
aplicación 01 – 30.
DK500UF 12 0,5 1680 K25 Tipo desarrollado especialmente para el trabajo en duro. Se
recubierto: distingue frente al DK460UF por su mayor dureza y tolerancia
P, M, H, S, N25 de deformación. Debido al alto contenido de cobalto se reco-
mienda muchísimo aplicarla con recubrimiento.
DK255F 8 0,7 1720 K20 Este tipo se recomienda para el mecanizado en duro, el meca-
recubierto: nizado de fundiciones grises muy duras y aleaciones de ALSi
P, M, H, S, N20 duras. Mecanizado en seco es posible.
Recomendable el recubrimiento.
DK120 6 1,3 1620 K15 Este tipo es adecuado con recubrimiento de diamante.
recubierto:
N15
General
DK120UF 7 0,5 1850 K05 Tipo de grano ultrafino con gran resistencia al desgaste, para
mecanizados en máquinas completamente estables y sobreto-
do para escariadores.
K55SF 9 0,2 -0,5 1920 K10-K30 Para aplicaciones en materiales muy resistentes al desgaste,
aceros inoxidables, materiales de unión como Keflar y GFK,
mecanizados de alta velocidad y en seco.
DK400N 10 0,7 1580 K35M Tipo de alta tenacidad para el mecanizado de materiales muy
recubierto: resistentes a la temperatura.
P, M, S, N35M
1541
Tratamiento de superficies, Recubrimientos
1542
Tecnología de aplicaciones
Las actuales tecnologías importantes para la reducción de Al observar termograficamente la punta de la herramienta
costes de producción son el mecanizado en seco y la lubri- se pudo ver claramente la relación entre el ángulo de desa-
ficación mínima MMS. Gühring se ha dedicado intensiva- lojo de viruta y la generación de temperatura. Un ángulo de
mente a estas tecnologías y ha desarrollado herramientas desalojo positivo generaba una temperatura mucho más
y portas que son óptimos para estos procesos. Para esto baja en la zona de incisión de la viruta, ya que la viruta en
fue muy importante observar las condiciones térmicas en una herramienta de 30º solamente necesita desviarse 60º
la herramienta y en la pieza. (incisión baja) y en una herramienta recta este desvío de
viruta es de 90º (incisión alta).
Observaciones básicas
Ya que en el mecanizado en seco y con lubrificación míni-
ma no se desaloja el calor del desbaste por los productos La temperatura que se crea en la zona de incisión entre vi-
de refrigeración, las herramientas optimizadas deben estar ruta y herramienta se infiltra directamente en el proceso.
diseñadas de forma que Una viruta más corta transmite una temperatura de fricción
inferior a la herramienta debido a la longitud de contacto
• se genere menos temperatura durante el proceso (por más reducida con la superficie de desalojo.
ejemplo mediante cortes muy agresivos con desalojo de
virutas positivo y con condiciones de corte muy elevadas),
• se minimice la fricción (por ejemplo con un ancho menor Además una cámara de alta velocidad registra el camino de
de las fases guías en comparación a las htas. para trabajar la viruta. En las condiciones de corte elegidas de vc=300,0
con lubrificación y con una mayor conicidad de la hta.), m/min y f=0,35 mm/revol. se percibieron grandes diferen-
• se reduzca el cambio térmico entre las viruta y la herra- cias en el desalojo de la viruta y en la temperatura durante
mienta (por ejemplo con capas de recubrimiento duras que del desbaste. El desalojo, es decir sacar la viruta continua-
generen un aislamiento térmico y mediante superficies de damente del taladro mejoraba con mayor espiral.
herramienta pulidas para reducir la fricción entre viruta y
ranura de desalojo),
• se reduzca el cambio térmico entre la viruta y la herramien- Esto se debe sobre todo a la geometría positiva y a una
ta (por ejemplo por desalojo de la viruta del taladro rápida- rotura de viruta relacionada que genera virutas más cor-
mente, es decir fuera de la superficie de la pieza). tas. Estas virutas más cortas se pueden desalojar mejor del
taladro debido a su mejor relación entre volumen y super-
Incidencia del ángulo de desalojo de viruta sobre la tem- ficie y se embozan menos en la ranura.
peratura
Para analizar este parámetro Gühring ha producido 3 her-
ramientas de taladrar para pruebas en diámetro 10,0mm Herramientas espirales ayudan por lo tanto al mejor desa-
para una profundidad de 100,0mm. Las herramientas se di- lojo de viruta y comparativamente generan menos tempe-
señaron geometricamente iguales y solamente se diferenci- ratura para el proceso con lo que suponen una gran ayuda
aban en su espiral y de esta manera también en su ángulo para asegurar el proceso en el mecanizado en seco y con
de desalojo. Las herramientas lubrificación mínima MMS.
ángulo de espiral 0° °C tenían ángulos de desalojo de 0º
f
(es decir herramientas rectas), 15º
55 y también 30º.El diámetro de los Brocas con espiral recta se pueden utilizar ventajosamente
canales internos de refrigeración para el mecanizado de aluminios y materiales de fundición
50 era idéntico en las tres herramien- de hierro, donde las exigencias de calidad de taladro (re-
punta de la hta.
tas. dondez mejorada y desvío mínimo) sean más altas. Esto es
entrada al taladro
45 debido a que las herramientas rectas normalmente tienen
ángulo de espiral 15° Mediante una cámara termográ- cinco fases guía. El nivel de temperatura en herramientas
fica se pudo documentar la tem- de taladrar rectas se puede optimizar con un diseño de la
40
peratura resultante del taladrado geometría de los canales de refrigeración hasta tal pun-
de una aleación de aluminio AlSi7 to, que la desventaja frente a las herramientas espirales,
35
en tiempo real. Los tacos de prue- quede compensada.
ba utilizados tenían un grosor de
30
14,0mm y se taladraron por el
frente de forma que la pared que
General
1543
Tecnología de aplicaciones
Influencia de la fricción sobre la temperatura del proceso Además pueden surgir rebordes endurecidos en la pared
En otra prueba, se hicieron taladros en fundición GGG40, y del taladro que pueden dificultar operaciones posteriores
se subdividió la prueba en tres subpruebas.Con una herra- como el roscado y el escariado.
mienta idéntica se realizó un mecanizado completamente
en seco, un mecanizado con flujo de aire y un mecanizado
con lubrificación mínima. La herramienta para dicha prue-
ba era una herramienta de taladrar optimizada para trabajar La herramienta con canal interno de aire, analizada en la se-
con lubrificación mínima en diámetro 8,5 mm y profundi- AIRE gunda parte de la prueba, se calentó
dad de 42,0 mm. Las condiciones hasta 196º C en la punta de lo que se
de corte eran Vc = 130,0m/min y f deduce que el aire se lleva una gran
= 0,26mm/revolución. parte de la temperatura. Además se
había mejorado mucho el desalojo
de la viruta, lo que en comparación al
Una cámara termográfica regis- mecanizado completamente en seco
tró la temperatura en la punta de la broca en el momento prueba que la espiral de la broca sola no es suficiente para
de iniciar la salida del taladro. Además se filmaron siete optimizar el desalojo de la viruta.
secuencias de taladrado seguidas. Desde el primer talad-
ro hasta el quinto se pudo registrar una temperatura en
aumento en la punta de la herramienta pero después del
quinto taladro la temperatura máxima en la punta de la En la herramienta MMS, es decir con lubrificación mínima
broca ya no variaba (prácticamente estable). Por esta razón MMS que significa una mezcla de aire y
se registraba la temperatura de la broca después del sép- gotitas de aceite se midieron en con-
timo taladro. diciones similares de aplicación, so-
lamente temperaturas de 145º C en la
punta de la broca.Ya que la cantidad
Esta temperatura es consecuentemente más baja que la mínima de 30 ml/h no puede aportar
temperatura registrada en la punta de la broca durante el mucho a la refrigeración del proceso,
desbaste. Mediciones con elementos térmicos debajo de es de suponer que las gotitas de aceite adjuntas, influyen
la zona de desalojo y poco detrás del corte principal han sobre todo en la disminución de la fricción. Esto además
determinado que en la zona de incisión se pueden registrar demuestra una aceleración del desalojo de viruta en com-
temperaturas hasta 900ºC. paración a la herramienta de refrigeración solo por aire.
En comparación nuevamente con la herramienta de refriger-
ación por aire se demuestra una temperatura inferior de la
Es lícita la comparativa térmica durante esta prueba, ya viruta lo que a la vez refleja que el aceite llega al campo de
que siempre se tomaron al mismo tiempo pruebas de tem- incisión y mejora el desalojo de la viruta y las condiciones
peratura en la punta de la broca. de fricción.
1544
Tecnología de aplicaciones
taladrada. En lo que se refiere a la herramienta se puede Para la optimización de las brocas para la tecnología MMS
prevenir un sobrecalentamiento con un recubrimiento cor- se utiliza en Gühring cada vez más el método de construc-
respondiente. ción FEM. FEM permite ya en esta fase de construcción,
El sobrecalentamiento de la pieza solamente se puede evi- la optimización de las herramientas. La ranura detras del
tar con un buen desalojo de la viruta, para lo que es muy corte tiene la función de recoger la viruta de tal forma que
importante la geometría de la herramienta. se rompa en trozos lo más pequeños posibles.
Virutas cortas y grandes ranuras de desalojo con una su- En la parte posterior de la ranura, esta debe dealojar la vi-
perficie lisa, por ejemplo con una capa MolyGlide, son las ruta optimamente. Estas funciones son las mismas tanto
posibilidades existentes para estos casos. en el mecanizado convencional, en seco o con lubricación
mínima. En el mecanizado en seco o con lubricación mí-
nima, estas funciones son básicas y es importantísimo re-
ducir la fricción en la parte posterior de la ranura todo lo
Por cierto y a pesar de lo que se pueda pensar, el trabajo en posible. Esto se consigue mediante una geometría especial
seco y el de alta velocidad no se riñen. y una superficie optimizada.
El rendimiento de brocas de metal duro modernas y sus re-
cubrimientos permiten lo que se entiende por “Dry HSC”, es
decir el mecanizado en seco de alta velocidad, que combina
las ventajas de los dos sistemas en determinadas aplicaci-
ones de cara al ahorro en los gastos de producción. La ranura específica para MMS
Con la ayuda del ya mencionado análisis FEM, se puede
simular la resistencia a fluir de la viruta, de forma que se
pueden determinar las geometrías óptimas para las ranur-
as de las herramientas segun los diferentes materiales a
mecanizar. En la siguiente imágen se puede reconocer una
forma de ranura optimizada para el fluido de la viruta y
una geometría de la punta, que gracias a un fluido opti-
mizado por el aerosol MMS nos aporta una reducción de la
La lubrificación mínima MMS temperatura que afecta a los cortes.
En la lubrificación mínima MMS se trabaja con una mezc-
la de aire y aceite que solamente contiene un mínimo de
agente lubrificante.
en condiciones de MMS. De esta forma se llegaba rápida- Además un recubrimiento adecuado facilitará el desalojo de
mente a los límites de rendimiento de las herramientas y se
la viruta y asegurará el proceso. Esto lo consigue Gühring
aclaraba que una simple sustitución del lubrificante no era
mediante una capa doble que consiste en una capa dura
la forma. y otra capa blanda de MolyGlide. Las pruebas realizadas
indican que la velocidad de desalojo de la viruta en una
herramienta MMS recubierta de esta forma, es mucho ma-
Un sistema profesional de preparación de las herramien- yor que en una herramienta convencional.
tas correctas para MMS permite hoy en día una importante
mejora del rendimiento, manteniendo la seguridad de pro-
ceso.
Las características necesarias de las brocas se adaptan des- Ya que en el mecanizado con lubrificación mínima se tra-
de el corte, las ranuras hasta el mango, a las exigencias de baja con muy poco lubrificante, es muy importante como
la tecnología MMS. Esto incluye además de la elección del le llega esta pequeña cantidad a la zona de acción. Aquí es
metal duro, la geometría especial de la herramienta, el recu- donde juega un importante papel la geometría del final del
brimiento y el diseño del mango de la broca-MMS. mango para la llegada segura del refrigerante.
1545
Tecnología de aplicaciones
Para llegar a las exigencias de rendimiento y seguridad de de aspersión de 5 segundos y con 10.000 revoluciones de
proceso marcadas para el mecanizado MMS, Gühring ha husillo por minuto y 2 segundos de trabajo en seco con hu-
estudiado la geometría del final de los mangos y la llegada sillo parado, se registró el siguiente resultado para los cua-
a la herramienta del refrigerante con mucho detalle. tro tipos de mangos:
Para 1. y 2.:
Debido a la pequeña cantidad de lubrificante es muy im- Fuerte contaminación de aceite en el campo de tensión y en
portante tener en cuenta cuatro condiciones básicas en la el interior del porta HSK.
construcción:
Para 3. y 4.:
• Evitar zonas muertas que puedan llevar a un posible en- Ninguna contaminación de aceite en el campo de tensión y
casquillamiento (cúmulo de factores). en el interior del porta HSK.
• Diseño de un buen plano de transmisión entre el final del
mango y el tornillo, para evitar fugas del lubrificante al El final de mango cónico y el mango con la junta laberinto,
campo tensor del porta o al interior del porta HSK. (Evitar demostraron el mejor ajuste.
adherencias de viruta que puedan llevar a que después del
cambio de herramienta se produzca un salto). En una segunda prueba se analizaron los finales de mango
• Manejo simple. según su potencial de respuesta y aportación del medio en
• Fabricación económica cuestión. Un tubo rajado se introdujo en la zona de trabajo
de la máquina.
Las tecnologías aplicadas para la solución constructiva del Se introdujo la herramienta en la parte rajada. Durante un
final de los mangos se basan en los ensayos de aspersión movimiento Z/Y se puso en marcha y se paró la lubrificación
y además en programas de simulación. Se ha demostrado mínima. El interior del tubo se forró con papel secante para
muy útil la tecnología de combinar CAD y CFD. CFD (Com- que captara el lubrificante. Después se obtuvo una imagen
putational Fluid Dynamics) sirve para la determinación de de la aspersión mediante el papel secante.
campos de fluídos. La elección del final de mango ideal se
confirma a base de ensayos de aspersión.
1546
Tecnología de aplicaciones
En los dos resultados, (aportación de grasa y tiempo), los Como en el caso del flujo se trata de una representación
mangos con junta laberinto y forma cónica destacan consi- vectorial, se puede analizar la imagen del caudal según la
derablemente. dirección del caudal. Para esto se analizan los vectores de
Por lo tanto, para más investigación y optimización sola- velocidad en función de si su dirección es hacia adelante o
mente interesaban el mango con junta de laberinto y cónico a la inversa.
para más pruebas.
Cada turbulencia dispone de un caudal hacia adelante o
hacia atrás. Muchas veces se forman estas turbulencias en
zonas muertas. Así se puede determinar una conclusión to-
talmente diferente para sistemas de uno o dos canales.
Con ayuda de un análisis-
CFD, se analizó la forma Así como en sistemas de un solo canal, las zonas muertas
y el tamaño de la ranura provocan que el lubrificante se pegue a las paredes por la
en el final del mango. La poca velocidad del caudal y así pierda viscosidad, las zonas
imagen al lado refleja un muertas suponen para los sistemas de dos canales un lugar
perfil de caudal dentro de a rellenar antes de que el lubrificante pueda seguir fluyen-
la ranura de unión entre el do. Según las imágenes desarrolladas, la forma B del final
final del mango y el tor- del mango con ranura ancha y base de ranura redonda, re-
nillo regulador en el caso sultó ser en este aspecto la solución óptima.
del mango con final cóni-
co. Se analizaron diferente formas de ranura: El resultado de los dos requerimientos arriba descritos “fá-
cil manejo” y “coste de fabricación económico”, nos dio una
imagen parecida. La tabla siguiente muestra esta Conclusi-
ón refiriéndose los datos obtenidos a los finales de mango
y su correspondiente tornillo. La necesidad de mantener las
zonas muertas pequeñas y estancas descartan por lo tanto
las dos versiones con finales de mango planos. Así se de-
termina como final de mango favorito el final cónico con
ranura ancha y base de ranura redonda.
A: ranura estrecha B: ranura ancha
con fondo redondo con fondo redondo
Final del mango Manejabilidad Producción económica Pequeñas zonas muertas / Estanqueidad
valoración geométrica
General
1547
Tecnología de aplicaciones
1548
Diseño de los mangos
chaflán 3 28 12 45 50 80
punto de centr. 4 28 16 48 63 90
5 28 20 50
6 36 25 56
8 36 32 60
10 40 40 70
16 10 24 14,2 48 - 2,0x4,25
20 11 25 18,2 50 - 2,5x5,3
con dos planos de arrastre
para d1 = 25 ... 63 mm 25 12 32 23 56 17 2,5x5,3
punto de
centr. 32 14 36 30 60 19 3,15x6,7
40 14 40 38 70 19 3,15x6,7
50 18 45 47,8 80 23 3,15x6,7
Detalle Z
16 15,9 0 15,087 0 48 10 2,0 x 4,25
(sección transversal) -0,1 -0,1
perfil de rosca
DIN ISO 228 parte 1 20 19,9 0 0 50 15 2,5 x 5,3
-0,15 19,087 -0,15
25 24,9 0 0 56 15 2,5 x 5,3
-0,15 24,087 -0,15
32 31,9 0 0 60 15 3,15 x 6,7
-0,15 31,087 -0,15
1549
Diseño de los mangos
32 14 36 30 60 19
chaflán
1550
Diseño de los mangos
Detalle
Medidas en mm
Mango
seg. DIN 228 Medida
forma B a limite b d1 d2 d5 d6 l6 l7 r2 r3 α
tamaño ≈ ≈ max. 0
max. max. ≈ 2
-1
+1,4
CM 1 3,5 0 5,2 12,065 12,2 9,0 8,7 62 13,5 5 1,2 1°25´43´´
+1,4
CM 2 5,0 0 6,3 17,780 18,0 14,0 13,5 75 16 6 1,6 1°25´50´´
+1,7
CM 3 5,0 0 7,9 23,825 24,1 19,1 18,5 94 20 7 2 1°26´16´´
+1,9
CM 4 6,5 0 11,9 31,267 31,6 25,2 24,5 117,5 24 8 2,5 1°29´15´´
+1,9
CM 5 6,5 0 15,9 44,399 44,7 36,5 35,7 149,5 29 10 3 1°30´26´´
bola Ø 7
cono 7:24
Medidas en mm
General
Cono a b d1 d2 d5 d6 d7 d8 f1 f2 f3 l1 l3 l5 l6 l7
ISO 0 0 0 0 0 0 0
N° ±0,1 H12 ±0,05 -0,1 -0,5 max. ±0,1 min. -0,1 -0,3 min. -0,3 -0,4 -0,4
30 3,2 16,1 31,75 M12 59,3 50,00 44,30 45 11,1 35 19,1 47,8 24 15 16,4 19
40 3,2 16,1 44,45 M16 72,3 63,55 63,55 50 11,1 35 19,1 68,4 32 18,5 22,8 25
45 3,2 19,3 57,15 M20 91,35 82,55 82,55 63 11,1 35 19,1 82,7 40 24 29,1 31,3
50 3,2 25,7 69,85 M24 107,25 97,50 97,50 80 11,1 35 19,1 101,75 47 30 35,5 37,7
1551
Diseño de los mangos
Form A DIN 69893 Parte 1 Form C DIN 69893 Parte 1 Form E DIN 69893 Parte 5
Medidas HSK 32…160 Medidas HSK 32…160 Medidas HSK 25…63
d8 d8 d8
d1
d1
d1
b1
b1
d2
d2
l2 d2 l2 l2
f1 l1 f5 l1 f1 l1
Form B DIN 69893 Parte 2 Form D DIN 69893 Parte 2 Form F DIN 69893 Parte 6
Medidas HSK 40…160 Medidas HSK 40…160 Medidas HSK 50…80
d8 d8 d8
d1
d1
b1
b1
d1
d2
d2
d2
l2 l2 l2
f1 l1 f1 l1 f1 l1
Cono hueco para cambio de herramienta automá- Cono hueco para cambio de herramienta manu- Cono hueco para cambio de herramienta
tico con ranura de encaje y posicionamiento. al. Manejo manual mediante taladro de acceso automático. El par de fuerzas se transmite
Manejo manual mediante taladro de acceso en el en el cono, en la forma D se requiere una adap- con fuerza. Con taladro de acceso según DIN
cono, en la forma B se requiere una adaptación del tación del perfil interior por la falta de ranuras 69893-1 a convenir.
perfil interior por la falta de ranuras en el final del cono (piedras de arrastre). El par
en el final del cono (piedras de arrastre). El par de de fuerzas se transmite. Con fuerza y uniforme-
fuerzas se transmite con fuerza y uniformemente. mente.
HSK Form A C E
Medida nominal
d1 d2 l1 l2 f1 f5 d8 b1
mm mm mm mm mm mm mm mm
25 19,000 13 2,5 10 - - -
32 24,007 16 3,2 20 10,0 4,0 7,05
40 E 30,007 20 4,0 20 10,0 4,6 8,05
50 38,009 25 5,0 26 12,5 6,0 10,54
63 48,010 32 6,3 26 12,5 7,5 12,54
80 60,012 40 8,0 26 16,0 8,5 16,04
100 75,013 50 10,0 29 16,0 12,0 20,02
125
A C 95,016 63 12,5 29 - - 25,02
160 120,016 90 16,0 31 - - 30,02
HSK Form B D F
Medida nominal
d1 d2 l1 l2 f1 d8 b1
mm mm mm mm mm mm mm
25 - - - - - -
32 - - - - - -
40 24,007 16 3,2 20 4,0 10
50 30,007 20 4,0 26 4,6 12
63 F 38,009 25 5,0 26 6,0 16
80 B D 48,010 32 6,3 26 7,5 18
100 60,012 40 8,0 29 8,5 20
125 75,013 50 10,0 29 12,0 25
160 95,016 63 12,5 31 12,0 32
General
Como el factor de las revoluciones es el que más influye y HSK-A/C 32 hasta 50.000 rev./min
además existen limitaciones por el punto de adaptación al HSK-A/C 40 hasta 42.000 rev./min
husillo y los rodamientos del husillo, se aconsejan dentro de HSK-A/C 50 hasta 30.000 rev./min
la determinación de normas, las siguientes limitaciones en HSK-A/C 63 hasta 25.000 rev./min
las revoluciones máximas: HSK-A/C 80 hasta 20.000 rev./min
HSK-A/C 100 hasta 16.000 rev./min
1552
Tabla de conversión de pulgadas a milímetros
pulgadas
Fracción de
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
una pulgada
milímetros
0 0 0 25,400 0 50,800 0 76,200 101,600 0 127,000 0 152,400 0 177,800 0 203,200 0 228,600 0 254,000 0 279,400 0
1/ 64 0,015 625 0,396 9 25,796 9 51,196 9 76,596 101,996 9 127,396 9 152,796 9 178,196 9 203,596 9 228,996 9 254,396 9 279,796 9
1/ 32 0,031 25 0,793 8 26,193 8 51,593 8 76,993 102,393 8 127,793 8 153,193 8 178,593 8 203,393 8 229,393 8 254,793 8 280,193 8
3/ 64 0,046 875 1,190 6 26,590 6 51,990 6 77,390 102,790 6 128,190 6 153,590 6 178,990 6 204,390 6 229,790 6 255,190 6 280,590 6
1/ 16 0,062 5 1,587 5 26,987 5 52,387 5 77,787 103,187 5 128,587 5 153,987 5 179,387 5 204,787 5 230,187 5 255,587 5 280,987 5
5/ 64 0,078 125 1,984 4 27,384 4 52,784 4 78,181 103,584 4 128,984 4 154,384 4 179,784 4 205,184 4 230,584 4 255,984 4 281,384 4
3/ 32 0,093 75 2,381 2 27,781 2 53,181 2 78,581 103,981 2 129,381 2 154,781 2 180,181 2 205,581 2 230,981 2 256,381 2 281,781 2
7/ 64 0,109 375 2,778 1 28,178 1 53,578 1 78,978 104,378 1 129,778 1 155,178 1 180,578 1 205,978 1 231,378 1 256,778 1 282,178 1
1/ 8 0,125 3,175 0 28,575 0 53,975 0 79,375 104,775 0 130,175 0 155,575 0 180,975 0 206,375 0 231,775 0 257,175 0 282,575 0
9/ 64 0,140 625 3,571 9 28,971 9 54,371 9 79,771 105,171 9 130,571 9 155,971 9 181,371 9 206,771 9 232,171 9 257,571 9 282,971 9
5/ 32 0,156 25 3,968 8 29,368 8 54,768 8 80,168 105,568 8 130,968 8 156,368 8 181,768 8 207,168 8 232,568 8 257,968 8 283,368 8
11/ 64 0,171 875 4,365 6 29,765 6 55,165 6 80,565 105,965 6 131,365 6 156,765 6 182,165 6 207,565 6 232,965 6 258,365 6 283,765 6
3/ 16 0,187 5 4,762 5 30,162 5 55,562 5 80,962 106,362 5 131,762 5 157,162 5 182,562 5 207,962 5 233,362 5 258,762 5 284,162 5
13/ 64 0,203 125 5,159 4 30,559 4 55,959 4 81,359 106,759 4 132,159 4 157,559 4 182,959 4 208,359 4 233,759 4 259,159 4 284,559 4
7/ 32 0,218 75 5,556 2 30,956 2 56,356 2 81,756 107,156 2 132,556 2 157,956 2 183,356 2 208,756 2 234,156 2 259,556 2 284,956 2
15/ 64 0,234 375 5,953 1 31,353 1 56,753 1 82,153 107,553 1 132,953 1 158,353 1 183,753 1 209,153 1 234,553 1 259,953 1 285,353 1
1/ 4 0,25 6,350 0 31,750 0 57,150 0 82,550 107,950 0 133,350 0 158,750 0 184,150 0 209,550 0 234,950 0 260,350 0 285,750 0
17/ 64 0,265 625 6,746 9 32,146 9 57,546 9 82,946 108,346 9 133,746 9 159,146 9 184,546 9 209,946 9 235,346 9 260,746 9 286,146 9
9/ 32 0,281 25 7,143 8 32,543 8 57,943 8 83,343 108,743 8 134,143 8 159,543 8 184,943 8 210,343 8 235,743 8 261,143 8 286,543 8
19/ 64 0,296 875 7,540 6 32,940 6 58,340 6 83,740 109,140 6 134,540 6 159940 6 185,340 6 210,740 6 236,140 6 261,540 6 286,940 6
5/ 16 0,312 5 7,937 5 33,337 5 58,737 5 84,137 109,537 5 134,937 5 160,337 5 185,737 5 211,137 5 236,537 5 261,937 5 287,337 5
21/ 64 0,328 125 8,334 4 33,743 4 59,134 4 84,534 109,934 4 135,334 4 160,743 4 186,134 4 211,534 4 236,934 4 262,334 4 287,734 4
11/ 32 0,343 75 8,731 2 34,131 2 59,531 2 84,931 110,331 2 135,731 2 161,131 2 186,531 2 211,931 2 237,331 2 262,731 2 288,131 2
23/ 64 0,359 375 9,128 1 34,528 1 59,928 1 85,328 110,728 1 136,128 1 161,528 1 186,928 1 212,328 1 237,728 1 263,128 1 288,528 1
3/ 8 0,375 9,525 0 34,925 0 60,325 0 85,725 111,125 0 136,525 0 161,925 0 187,325 0 212,725 0 238,125 0 263,525 0 288,925 0
25/ 64 0,390 625 9,921 9 35,321 9 60,721 9 86,121 111,521 9 136,921 9 162,321 9 187,721 9 213,121 9 238,521 9 263,921 9 289,321 9
13/ 32 0,406 25 10,318 8 35,718 8 61,118 8 86,518 111,918 8 137,318 8 162,718 8 188,118 8 213,518 8 238,918 8 264,318 8 289,718 8
27/ 64 0,421 875 10,715 6 36,115 6 61,515 6 86,915 112,315 6 137,715 6 163,115 6 188,515 6 213,915 6 239,315 6 264,715 6 290,115 6
7/ 16 0,437 5 11,112 5 36,512 5 61,912 5 87,312 112,712 5 138,112 5 163,512 5 188,912 5 214,312 5 239,712 5 265,112 5 290,512 5
29/ 64 0,453 125 11,509 4 36,909 4 62,309 4 87,709 113,109 4 138,509 4 163,909 4 189,309 4 214,709 4 240,109 4 265,509 4 290,909 4
15/ 32 0,468 75 11,906 2 37,306 2 62,706 2 88,106 113,506 2 138,906 2 164,306 2 189,706 2 215,106 2 240,506 2 265,906 2 291,306 2
31/ 64 0,484 375 12,303 1 37,703 1 63,103 1 88,503 113,903 1 139,303 1 164,703 1 190,103 1 215,503 1 240,903 1 266,303 1 291,703 1
1/ 2 0,5 12,700 0 38,100 0 63,500 0 88,900 114,300 0 139,700 0 165,100 0 190,500 0 215,900 0 241,300 0 266,700 0 292,100 0
33/ 64 0,515 625 13,096 9 38,496 9 63,896 9 89,296 114,696 9 140,096 9 165,496 9 190,896 9 216,296 9 241,696 9 267,096 9 292,496 9
17/ 32 0,531 25 13,493 8 38,893 8 64,293 8 89,693 115,093 8 140,493 8 165,893 8 191,293 8 216,693 8 242,093 8 267,493 8 292,893 8
35/ 64 0,546 875 13,890 6 39,290 6 64,690 6 90,090 115,490 6 140,890 6 166,290 6 191,690 6 217,090 6 242,490 6 267,890 6 293,290 6
9/ 16 0,562 5 14,287 5 39,687 5 65,087 5 90,487 115,887 5 141,287 5 166,687 5 192,087 5 217,487 5 242,887 5 268,287 5 293,687 5
37/ 64 0,578 125 14,684 4 40,084 4 65,484 4 90,884 116,284 4 141,684 4 167,084 4 192,484 4 217,884 4 243,284 4 268,684 4 294,084 4
19/ 32 0,593 75 15,081 2 40,481 2 65,881 2 91,281 116,681 2 142,081 2 167,481 2 192,881 2 218,281 2 243,681 2 269,081 2 294,481 2
39/ 64 0,609 375 15,478 1 40,878 1 66,278 1 91,678 117,078 1 142,478 1 167,878 1 193,278 1 218,678 1 244,078 1 269,478 1 294,878 1
5/ 8 0,625 15,875 0 41,275 0 66,675 0 92,075 117,475 0 142,875 0 168,275 0 193,675 0 219,075 0 244,475 0 269,875 0 295,275 0
41/ 64 0,640 625 16,271 9 41,671 9 67,071 9 92,471 117,871 9 143,271 9 168,671 9 194,071 9 219,471 9 244,871 9 270,271 9 295,671 9
21/ 32 0,656 25 16,668 8 42,068 8 67,468 8 92,868 118,268 8 143,668 8 169,068 8 194,468 8 219,868 8 245,268 8 270,668 8 296,068 8
43/ 64 0,671 875 17,065 6 42,465 6 67,865 6 93,265 118,665 6 144,065 6 169,465 6 194,865 6 220,265 6 245,665 6 271,065 6 296,465 6
11/ 16 0,687 5 17,462 5 42,862 5 68,262 5 93,662 119,062 5 144,462 5 169,862 5 195,262 5 220,662 5 246,062 5 271,462 5 296,862 5
45/ 64 0,703 125 17,859 4 43,259 4 68,659 4 94,059 119,459 4 144,859 4 170,259 4 195,659 4 221,059 4 246,459 4 271,859 4 297,259 4
23/ 32 0,718 75 18,256 2 43,656 2 69,056 2 94,456 119,856 2 145,256 2 170,656 2 196,056 2 221,456 2 246,856 2 272,256 2 297,656 2
47/ 64 0,734 375 18,653 1 44,053 1 69,453 1 94,853 120,253 1 145,653 1 171,053 1 196,453 1 221,853 1 247,253 1 272,653 1 298,053 1
3/ 4 0,75 19,050 0 44,450 0 69,850 0 95,250 120,650 0 146,050 0 171,450 0 196,850 0 222,250 0 247,650 0 273,050 0 298,450 0
49/ 64 0,765 625 19,446 9 44,846 9 70,246 9 95,646 121,046 9 146,446 9 171,846 9 197,246 9 222,646 9 248,046 9 273,446 9 298,846 9
25/ 32 0,781 25 19,843 8 45,243 8 70,643 8 96,043 121,443 8 146,843 8 172,243 8 197,643 8 223,043 8 248,443 8 273,843 8 299,243 8
51/ 64 0,796 875 20,240 6 45,640 6 70,040 6 96,440 121,840 6 147,240 6 172,640 6 198,040 6 223,440 6 248,840 6 274,240 6 299,640 6
13/ 16 0,812 5 20,637 5 46,037 5 71,437 5 96,837 122,237 5 147,637 5 173,037 5 198,437 5 223,837 5 249,237 5 274,637 5 300,037 5
53/ 64 0,828 125 21,034 4 46,434 4 71,834 4 97,234 122,634 4 148,034 4 173,434 4 198,834 4 224,234 4 249,634 4 275,034 4 300,434 4
27/ 32 0,843 75 21,431 2 46,831 2 72,231 2 97,631 123,031 2 148,431 2 173,831 2 199,231 2 224,631 2 250,031 2 275,431 2 300,831 2
55/ 64 0,859 375 21,828 1 47,228 1 72,628 1 98,028 123,428 1 148,828 1 174,228 1 199,628 1 225,028 1 250,428 1 275,828 1 301,228 1
7/ 8 0,875 22,225 0 47,625 0 73,025 0 98,425 123,825 0 149,225 0 174,625 0 200,025 0 225,425 0 250,825 0 276,225 0 301,625 0
57/ 64 0,890 625 22,621 9 48,021 9 73,421 9 98,821 124,221 9 149,621 9 175,021 9 200,421 9 225,821 9 251,221 9 276,621 9 302,021 9
29/ 32 0,906 25 23,018 8 48,418 8 73,818 8 99,218 124,618 8 150,018 8 175,418 8 200,818 8 226,218 8 251,618 8 277,018 8 302,418 8
General
59/ 64 0,921 875 23,415 6 48,815 6 74,215 6 99,615 125,015 6 150,415 6 175,815 6 201,215 6 226,615 6 252,015 6 277,415 6 302,815 6
15/ 16 0,937 5 23,812 5 49,212 5 74,612 5 100,012 125,412 5 150,812 5 176,212 5 201,612 5 227,012 5 252,412 5 277,812 5 303,212 5
61/ 64 0,953 125 24,209 4 49,609 4 75,009 4 100,409 125,809 4 151,209 4 176,609 4 202,009 4 227,409 4 252,809 4 278,209 4 303,609 4
31/ 32 0,968 75 24,606 2 50,006 2 75,406 2 100,806 126,206 2 151,606 2 177,006 2 202,406 2 227,806 2 253,206 2 278,606 2 304,006 2
63/ 64 0,984 375 25,003 1 50,403 1 75,803 1 101,203 126,603 1 152,003 1 177,403 1 202,803 1 228,203 1 253,603 1 279,003 1 304,403 1
1553
Tabla de conversión de American Wire Gauge/Letter
1554
Materiales
1.0710 15 S 10 – 1.4361 X1CrNiSi 18 15 X1CrNiSi18-15-4 1.7035 41 Cr 4 41Cr4 1.8977 StE 480.7 TM L485MB
1.0715 9 SMn 28 11SMn30 1.4362 X2CrNiN 23 4 X2CrNiN23-4 1.7036 28 CrS 4 28CrS4 1.8978 StE 550.7 TM L555MB
1.0718 9 SMnPb 28 11SMnPb30 1.4401 X5CrNiMo 17 12 2 X5CrNiMo17-12-2 1.7037 34 CrS 4 34CrS4
1.0721 10 S 20 10S20 1.4404 X2CrNiMo 17 13 2 X2CrNiMo17-12-2 1.7038 37 CrS 4 37CrS4
1.0722 10 S Pb 20 10SPb20 1.4410 X10CrNiMo 18 9 X2CrNiMoN25-7-4 1.7039 41 CrS 4 41CrS4
1.0726 35 S 20 35S20 1.4418 X4CrNiMo 16 5 X4CrNiMo16-5-1 1.7131 16 MnCr 5 16MnCr5
1.0727 45 S 20 46S20 1.4435 X2CrNiMo 18 14 3 X2CrNiMo18-14-3 1.7139 16 MnCrS 5 16MnCrS5
1555
Bases
Ø mango
Ø broca
longitud total
pistón de expulsión
Sección
punta
corte A-A
longitud de corte principal superficie corte canto posterior
de incid. secund. hélice desbarbado
anchura de labio
superficie fase
arista de corte transversal libre
A
superficie superficie de
arista de corte transversal A de incid. desprond.
o
rs
le
lomo
do
úc
n
Ø
or
és
p
Ø broca
es
X
rebarbado roto redondeado
profundidad
canal
longitud de corte transversal
fase
jo
ba γf ángulo de desalojo lateral
tra
de
γfe ángulo de desalojo lateral que trabaja
r.
di
η
de
ulo
áng
avance f
αfe ángulo de incisión lateral que trabaja
αf ángulo de incisión lateral
taladrar
dirección de corte vc
dirección de avance vf
1556
Bases
Formas de afilado
y precisión de fabricación
Formas de afilado DIN 1412 (ext. de; edición 03/01)
Forma A Forma D
Corte transversal Afilado para
vaciado de punta fundición gris
Forma B Forma E
Corte transversal Punta centrada
vaciado de punta
con corte principal
corregido
Forma C
Afilado en cruz
1557
Dimensiones
DIN 1869
DIN 338 DIN 339 DIN 340 DIN 1897
Brocas espirales extra largas
serie 1 serie 2 serie 3
long. ranura
long. ranura
long. ranura
long. ranura
long. ranura
long. ranura
long. ranura
long. total
long. total
long. total
long. total
long. total
long. total
long. total
diamétro
hasta
(incl.)
mm mm mm mm mm mm mm mm
≤ 0,24 19 2,5 19 1,5
0,30 19 3 19 1,5
0,38 19 4 19 2
0,48 20 5 30* 10* 19 2,5
0,53 22 6 32* 12* 20 3
0,60 24 7 32* 15* 35* 15* 21 3,5
0,67 26 8 36* 18* 38* 18* 22 4
0,75 28 9 39* 20* 42* 21* 23 4,5
0,85 30 10 42* 22* 46* 25* 24 5
0,95 32 11 45* 24* 51* 29* 25 5,5
1,06 34 12 48 26 56 33 26 6
1,18 36 14 50 28 60 37 28 7
1,32 38 16 52 30 65 41 30 8
1,50 40 18 55 33 70 45 32 9
1,70 43 20 58 35 76 50 34 10 115* 75*
1,90 46 22 62 38 80 53 36 11 120* 80*
2,12 49 24 66 41 85 56 38 12 125 85 160* 110* 205* 135*
2,36 53 27 70 44 90 59 40 13 135 90 170* 115* 215* 145*
2,65 57 30 74 47 95 62 43 14 140 95 180* 120* 225* 150*
3,00 61 33 79 51 100 66 46 16 150 100 190 130 240* 160*
3,35 65 36 84 55 106 69 49 18 155 105 200 135 250* 170*
3,75 70 39 91 60 112 73 52 20 165 115 210 145 265 180
4,25 75 43 96 64 119 78 55 22 175 120 220 150 280 190
4,75 80 47 102 69 126 82 58 24 185 125 235 160 295 200
5,30 86 52 108 74 132 87 62 26 195 135 245 170 315 210
6,00 93 57 116 80 139 91 66 28 205 140 260 180 330 225
6,70 101 63 124 86 148 97 70 31 215 150 275 190 350 235
7,50 109 69 133 93 156 102 74 34 225 155 290 200 370 250
8,50 117 75 142 100 165 109 79 37 240 165 305 210 390 265
9,50 125 81 151 107 175 115 84 40 250 175 320 220 410 280
10,60 133 87 162 116 184 121 89 43 265 185 340 235 430 295
11,80 142 94 173 125 195 128 95 47 280* 195* 365* 250* 455* 310*
13,20 151 101 184 134 205 134 102 51 295* 205* 375* 260* 480* 330*
14,00 160 108 194 142 214 140 107 54
15,00 169 114 202 147 220 144 111 56
16,00 178 120 211 153 227 149 115 58
17,00 184 125 218 159 235 154 119 60
18,00 191 130 226 165 241 158 123 62
19,00 198 135 234 171 247 162 127 64
20,00 205 140 242 177 254 166 131 66
21,20 261 171 136 68
22,40 268 176 141 70
23,60 275 180 146 72
25,00 282 185 151 75
26,50 290 190 156 78
28,00 298 195 162 81
30,00 307 201 168 84
31,50 316 207 174 87
33,50 180 90
35,50 186 93
Herramientas de
37,50 193 96
taladrar
* Norma Gühring
1558
Dimensiones
long. ranura
long. ranura
long. ranura
long. ranura
long. ranura
long. ranura
cono Morse
cono Morse
cono Morse
cono Morse
cono Morse
cono Morse
cono Morse
long. total
long. total
long. total
long. total
long. total
long. total
long. total
diamétro
hasta
(incl.)
mm mm mm mm mm mm mm mm
2,65 111* 30* 1*
3,00 114 33 1
3,35 117 36 1
3,75 120 39 1
4,25 124 43 1 145* 64* 1*
4,75 128 47 1 150* 69* 1*
5,30 133 52 1 155 74 1
6,00 138 57 1 161 80 1
6,70 144 63 1 167 86 1
7,50 150 69 1 174 93 1
8,50 156 75 1 181 100 1 130 49 1 265 165 1 330 210 1
9,50 162 81 1 188 107 1 134 53 1 275 175 1 345 220 1
10,60 168 87 1 185* 87* 2* 197 116 1 214 116 2 138 57 1 285 185 1 360 235 1
11,80 175 94 1 192* 94* 2* 206 125 1 223 125 2 142 61 1 300 195 1 375 250 1
13,20 182 101 1 199 101 2 215 134 1 232 134 2 147 66 1 310 205 1 395 260 1
14,00 189 108 1 206 108 2 223 142 1 240 142 2 168 70 2 325 220 1 410 275 1
15,00 212 114 2 235* 114* 3* 245 147 2 268 147 3 172 74 2 340 220 2 425 275 2
16,00 218 120 2 241* 120* 3* 251 153 2 274 153 3 176 78 2 355 230 2 445 295 2
17,00 223 125 2 246* 125* 3* 257 159 2 280 159 3 179 81 2 355 230 2 445 295 2
18,00 228 130 2 251* 130* 3* 263 165 2 286 165 3 183 85 2 370 245 2 465 310 2
19,00 233 135 2 256 135 3 269 171 2 292 171 3 186 88 2 370 245 2 465 310 2
20,00 238 140 2 261 140 3 275 177 2 298 177 3 212 91 3 385 260 2 490 325 2
21,20 243 145 2 266 145 3 282 184 2 305 184 3 216 95 3 385 260 3 490 325 3
22,40 248 150 2 271 150 3 289 191 2 312 191 3 219 98 3 405 270 3 515 345 3
23,02 253 155 2 276 155 3 296 198 2 319 198 3 222 101 3 405 270 3 515 345 3
23,60 276 155 3 304* 155* 4* 319 198 3 347 198 4 222 101 3 425 270 3 535 345 3
25,00 281 160 3 309* 160* 4* 327 206 3 355 206 4 225 104 3 440 290 3 555 365 3
26,50 286 165 3 314* 165* 4* 335 214 3 363 214 4 256 107 4 440 290 3 555 365 3
28,00 291 170 3 319 170 4 343 222 3 371 222 4 259 110 4 460 305 3 580 385 3
30,00 296 175 3 324 175 4 351 230 3 379 230 4 263 114 4 460 305 3 580 385 3
31,50 301 180 3 329 180 4 360 239 3 388 239 4 266 117 4 480 320 3 610 410 3
31,75 306 185 3 334 185 4 369 248 3 397 248 4 269 120 4 480 320 3 610 410 3
33,50 334 185 4 372* 185* 5* 397 248 4 435 248 5 269 120 4 505 320 4 635 410 4
35,50 339 190 4 377* 190* 5* 406 257 4 272 123 4 530 340 4 665 430 4
37,50 344 195 4 382* 195* 5* 416 267 4 276 127 4 530 340 4 665 430 4
40,00 349 200 4 387* 200* 5* 426 277 4 317 130 5 555 360 4 695 460 4
42,50 354 205 4 392 205 5 436 287 4 320 133 5 555 360 4 695 460 4
45,00 359 210 4 397 210 5 447 298 4 323 136 5 585 385 4 735 490 4
47,50 364 215 4 402 215 5 459 310 4 585 385 4 735 490 4
50,00 369 220 4 407 220 5 470 321 4 605 405 4 765 510 4
50,80 374 225 4 412 225 5 475* 326* 4*
53,00 412 225 5 479* 225* 6* 513* 326* 5*
56,00 417 230 5 484* 230* 6* 518* 331* 5*
60,00 422 235 5 489* 235* 6* 523* 336* 5*
63,00 427 240 5 494* 240* 6*
67,00 432 245 5 499 245 6
71,00 437 250 5 504 250 6
75,00 442 255 5 509 255 6
Herramientas de
* Norma Gühring
1559
Dimensiones
d2
d1
escalonado según DIN 6535
l4 l2
l1
Medidas en mm
d1
l4 l2
l1
Medidas en mm
1560
Dimensiones
d2
d1
y del mango.
l2
l1
Medidas en mm
Herramientas de
taladrar
1561
Dimensiones
90 o
118o
d2
d1
l3
l2
l1
Ø avellanado Ø escalón long. total long. ranura long. escalón para campo de aplicación
d2 h8 d1 h9 l1 l2 l3 roscas
mm mm mm mm mm
1562
Dimensiones
118o
d2
d1
l3
l2
l1
Ø avellanado Ø escalón long. total long. ranura long. escalón para campo de aplicación
d2 h8 d1 h9 l1 l2 l3 roscas
mm mm mm mm mm
Norma Guhring
6,0 3,2 93 57 9,0 M 3 Para taladros pasantes según
DIN-ISO 273 (ant.) y avellanados de
8,0 4,3 117 75 11,0 M 4
cabeza de tornillo formas H, J
y K según DIN 74 parte 2 (ant.):
»tipo fina«. Para tornillos según DIN 84
(ant.), 912 (ant.), 6912, 7513 y DIN 7984.
1563
Dimensiones
90 o
118o
d2
d1
l3
l2
l1
Ø avellanado Ø escalón long. total long. ranura cono long. escalón para campo de aplicación
d2 h8 d1 h9 l1 l2 Morse l3 roscas
mm mm mm mm MK mm
Norma Guhring
11,0 5,5 175 94 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según
DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo
13,0 6,6 182 101 1 15,0 M 6
medio«, avellanados de cabeza de tornil-
17,2 9,0 228 130 2 19,0 M 8 los según DIN 74 forma F y avellanados
21,5 11,0 248 150 2 23,0 M10 de cabeza de tornillos formas A y B
según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«.
26,0 14,0 286 165 3 27,0 M12 Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN
29,0 16,0 296 175 3 31,0 M14 964 (ant.).
DIN 8375
12,0 5,5 182 101 1 13,0 M 5 Para taladros pasantes según
DIN ISO 273 (ant.), DIN EN 20273 »tipo
14,5 6,6 --- 108 1 15,0 M 6
medio«, avellanados de cabeza de tornil-
19,0 9,0 253 135 2 19,0 M 8 los según DIN 74 forma F y avellanados
23,0 11,0 248 155 2 23,0 M10 de cabeza de tornillos formas A y B
según DIN 74 parte 1 (ant.): »tipo medio«.
Para tornillos según DIN 963 (ant.) y DIN
964 (ant.).
Norma Guhring
11,5 6,4 175 94 1 15,0 M 6 Para taladros pasantes según
DIN ISO 273 (ant.) y avellanados de cabe-
15,0 8,4 212 114 2 19,0 M 8
za de tornillos formas A y B según DIN 74
19,0 10,5 233 135 2 23,0 M10 parte 1 (ant.): »tipo fino«. Para tornillos
23,0 13,0 253 155 2 27,0 M12 según DIN 963 (ant.) y DIN 964 (ant.).
26,0 15,0 286 165 3 31,0 M14
30,0 17,0 296 175 3 35,0 M16
DIN 8379
9,0 6,8 162 81 1 21,0 M 8 Para taladros de núcleo de rosca según
DIN 336, DIN EN 20273 »tipo medio« y
11,0 8,5 175 94 1 25,5 M10
para avellanados de taladros pasantes
13,5 10,2 189 108 1 30,0 M12 de apertura según DIN ISO 273 (ant.).
15,5 12,0 218 120 2 34,5 M14
17,5 14,0 228 130 2 38,5 M16
20,0 15,5 238 140 2 43,5 M18
22,0 17,5 248 150 2 47,5 M20
Herramientas de
taladrar
1564
Dimensiones
118o
d2
d1
l3
l2
l1
Ø avellanado Ø escalón long. total long. ranura cono long. escalón para campo de aplicación
d2 h8 d1 h9 l1 l2 Morse l3 roscas
mm mm mm mm MK mm
British Standard
19/32 15,08 25/64 9,92 8 5/8 219 4 3/4 121 2 3/4 19,05 3/8 pulg. Para tornillos de cabeza plana según
norma británica.
Herramientas de
21/32 16,67 29/64 11,51 8 3/4 222 4 7/8 124 2 7/8 22,22 7/16 pulg.
taladrar
25/32 19,84 33/64 13,10 9 3/8 238 5 1/2 140 2 1 25,40 1/2 pulg.
1565
Dimensiones
*Norma Guhring
Microbrocas de precisión (longitud total 25 mm)
DIN 1899
1566
Brocas Ratio
Los volúmenes óptimos, buenos y mínimos necesarios de ción depende también del material a mecanizar se muestra
refrigerante representados en los diagramas sólo son váli- en las brocas ratio de ranura recta del tipo RT150, particu-
dos para brocas ratio helicoidales tipo RT 100 y son indepen- larmente sensibles con respecto a la refrigeración. Así, por
dientes de la máquina. Las presiones, en cambio, dependen ejemplo, las pérdidas de rendimiento como consecuencia
de la máquina, dado que cada máquina mues-tra distintos de menores presiones en el mecani-zado de fundición gris
sistemas de refrigeración y, en consecuencia, otras condi- son netamente mayores que en el taladrado de aleaciones
ciones de fuga (Fig. 1). Por esta razón, los valores de presión de aluminio y silicio.
representados sólo pueden servir para la evaluación de la ¡No obstante, éste sólo es el caso si la aleación de AlSi es de
magnitud. viruta corta! Por lo tanto, la presión mínima absolutamente
Para las brocas ratio del tipo RT 80 con canal de refrigeraci- necesaria o la presión buena se debería elegir siempre un
ón central se tiene que aplicar otras medidas (Fig. 2). poco mayor para el mecanizado de función que para el me-
Los diagramas fueron determinados de forma experimental canizado de AlSi (Fig. 3 y 4).
para el campo de mecanizado más importante de las bro- Los valores recomendados sólo se deben utilizar para pro-
cas ratio, es decir, el mecanizado de acero. Sin embargo, fundidades de taladro hasta aprox. 5 x D. Para taladros más
también se pueden utilizar como valores orientativos para profundos se deberían utilizar herramientas con refrigera-
el mecanizado de otros materiales, principalmente porque ción interna, especialmente el modelo RT 150 GN, dado
para el mecanizado de acero se necesitan siempre las ma- que, en función del material, el mecanizado sólo se puede
yores presiones de refrigerante. En qué medida la refrigera- efectuar de forma poco rentable.
Fig. 1: Fig. 2:
Presion y volúmen de refrigerante necesario para brocas ratio del tipo Presion y volúmen de refrigerante necesarios para brocas ratio del tipo
RT 100 con canales de refrigeración interior en espiral. RT 80 con canal de refrigeración interior central.
Volumen de refrigerante V [l/min]
Herramientas de
taladrar
Fig. 3: Fig. 4:
Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de Presion y volúmen de refrigerante necesarios para el mecanizado de
GG25 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG. AlSI7 con brocas ratio de ranura recta del tipo RT 150 GG.
1567
Informaciones Generales
1. en 42CrMo4V, Ø 14,5 mm
Broca HSS, tipo N Broca Ratio, tipo RT 80 Broca Ratio, tipo RT 100
N° art. 651 N° art. 1171 N° art. 1181
vc = 25 m/min vc = 70 m/min vc = 70 m/min
f = 0,25 mm/r f = 0,25 mm/r f = 0,25 mm/r
+Rmax = 131,8 µm +Rmax = 42,7 µm +Rmax = 26,7 µm
-Rmax = -49,1 µm -Rmax = -29,6 µm -Rmax = -17,2 µm
D-real = 14,566 mm D-real = 14,515 mm D-real = 14,509 mm
dRmax = 103,5 µm dRmax = 12,9 µm dRmax = 5,2 µm
AV = 49,2 µm AV = 35,3 µm AV = 22,8 µm
Ra = 2,6 µm, Rz = 6,8 µm IT12 Ra = 1,4 µm, Rz = 4,31 µm IT9 Ra = 1,04 µm, Rz = 3,2 µm IT8
AV
AV AV
100 µm
La máxima desviación de redondez (dRmáx) se forma como El círculo negro representa el taladro nominal que debería
suma absoluta de las máximas desviaciones posi-tivas y fabricar la herramienta en el caso ideal. El círculo rojo
negativas del contorno real frente al círculo medio. El deca- muestra el contorno real, es decir, la forma efectiva del
laje de eje (AV) indica al usuario en cuántos µm se desvía el taladro, tal como la obtenemos con los tipos de broca en
macho hacia un lado. El parámetro que muestra la mayor cuestión. El círculo envolvente (azul) es la promediación
desviación determina en función del diámetro de la pieza la calculatoria del círculo real, es decir, el diámetro medio (en
clase de calidad IT del taladro. las brocas ratio, el círculo evolvente se cubre prácticamente
con el Ø real).
2. en GGG40, Ø 10,0 mm
Broca HSS, tipo N Broca Ratio, tipo RT 100 Broca Ratio, tipo RT 150 GG
N° art. 651 N° art. 1181 N° art. 768
vc = 30 m/min vc = 90 m/min vc = 130 m/min
f = 0,2 mm/r f = 0,3 mm/r f = 0,2 mm/r
D-real = 10,077 mm D-real = 10,027 mm D-real = 9,994 mm
+Rmax = 106 µm +Rmax = 34 µm +Rmax = 11,5 µm
-Rmax = -28 µm -Rmax = -9,2 µm -Rmax = -18 µm
dRmax = 42 µm dRmax = 6,5 µm dRmax = 5 µm
AV = 68,5 µm AV = 22,5 µm AV = 14 µm
Ra = 3,7 µm, Rz = 17,2 µm IT12 Ra = 2,2 µm, Rz = 11,5 µm IT9 Ra = 1,99 µm, Rz = 11,2 µm IT8
Herramientas de
taladrar
AV AV
AV
1568
Brocas de centrar
Tolerancias
12,50 0 +0,27
según ASA
alle 0 + 0,07 mm
Herramientas de
taladrar
1569
Características principales DIN
Coordinación de Normas al
DIN 2184
La Norma DIN 2184 determina las principales medidas de diámetros nominales y dependiendo del paso de rosca,
para machos de roscar y machos de laminación, que son cantidad de hilos y la relación a la longitud total: longitud
adecuados para un diámetro nominal d1 0,9...113 mm. La de rosca máx. tipos de mango “mango reforzado” y “man-
parte 1 es el plano general de medidas para la herramienta go rebajado” . Un esquema detallado de tipos de mangos
larga, parte 2 es el plano general para herramientas cor- y referencias de normas se encuentran en la página sigu-
tas. Estos planos generales contienen , según los campos iente.
1570
Características principales DIN
1571
Características principales DIN
Referencias
de las diferentes Normas
DIN 371
En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos máquina para rosca
métrica ISO normalizada y rosca métrica fina
d1 = 0,9 … 2,6 ISO con mango reforzado. Tipo largo.
Tipo de mango según los campos de diámetros
al lado (mm)
d1 = > 2,6 … 10
l1
l1
DIN 376
En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos máquina para rosca
métrica normalizada ISO con mango rebajado.
d1
d1
Tipo largo.
l1 Campo de diámetro d1 = 1,6 … 68 mm
( Ø M3, tipo de mango sin cuadrado)
DIN 374
En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos máquina para rosca
d1 métrica fina ISO con mango rebajado.
d1
Tipo largo.
l1 Campos de diámetro d1 = 3 … 52 mm
DIN 352
En Plano General DIN 2184-2 Norma para machos mano y máquina para
d1 = 1 … 2,6
rosca métrica normalizada ISO. Tipo corto.
Tipo de mango según campos de diámetros al
lado (mm)
Machos de roscar
d1 = >2,6 … 6,35
d1 = > 6,35 … 68
l1
1572
Características principales DIN
Referencias
de las diferentes Normas
l1
DIN 5156 d1
d1
En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos máquina para rosca G
l1 según DIN ISO 228 y para rosca Whitworth
según DIN 2999. tipo corto.
Campo de diámetros:
Roscas G G 1/16“ ... G 4“
Roscas Whitworth Rp 1/16“... Rp 4“
DIN 5157
d1
d1
En Plano General DIN 2184-2 Norma para machos máquina para rosca G
l1 según DIN ISO 228 y para rosca Whitworth
según DIN EN 10 226-1. Tipo corto.
Campo de diámetros:
Roscas G G 1/16“ ... G 4“
Roscas Whitworth Rp 1/16“... Rp 4“
DIN 40 432
d1
d1
En Plano General DIN 2184-2 Norma para machos máquina para rosca PG
según DIN 40 430. Tipo corto.
l1 Campo de diámetro:
Pg 7 (12,5 mm) ... Pg 48 (59,3 mm)
Se sustituye por DIN 374 ISO 3 6G.
DIN 2174
d1 = 2 … 2,6
En Plano General DIN 2184-1 Norma para machos de laminación para rosca
Machos de roscar
d1 = 10,5 … 24
l1
1573
Diámetros de pretaladro y taladro
Diá. Paso Diá. Diámetro Diá. Paso Diá. Diámetro Diá. x Paso Diá. Diámetro Diá. x Paso Diá. Diámetro
nom. taladro pretaladro roscas nom. taladro pretaladro roscas nom. taladro pretaladro roscas nom. taladro pretaladro roscas
de tuercas de tuercas de tuercas de tuercas
7H 7H 7H 7H
mm mm min max mm mm min max mm mm min max mm mm min max
M2 0,40 1,85 1,84 1,88 M 16 2,00 15,10 15,05 15,20 M5 x 0,5 4,80 4,79 4,85 14,00 x 1,25 13,40 13,36 13,47
M 2,2 0,45 2,03 2,01 2,05 M 18 2,50 16,90 16,83 17,02 M6 x 0,75 5,65 5,62 5,70 14,00 x 1,50 13,30 13,26 13,38
M 2,5 0,45 2,30 2,28 2,32 M 20 2,50 18,90 18,83 19,02 M7 x 0,75 6,70 6,67 6,75 15,00 x 1,00 14,55 14,52 14,62
M3 0,50 2,80 2,79 2,85 M8 x 0,75 7,65 7,62 7,70 15,00 x 1,50 14,30 14,26 14,38
M 3,5 0,60 3,25 3,23 3,30 M8 x 1,00 7,55 7,52 7,62 16,00 x 1,00 15,55 15,52 15,62
M4 0,70 3,70 3,68 3,76 M9 x 0,75 8,70 8,67 8,75 16,00 x 1,50 15,30 15,26 15,38
Machos de roscar
M 4,5 0,75 4,20 4,17 4,25 M9 x 1,00 8,55 8,61 8,69 17,00 x 1,00 16,55 16,52 16,62
M5 0,80 4,65 4,63 4,71 M 10 x 0,75 9,70 9,67 9,75 17,00 x 1,50 16,30 16,26 16,38
M6 1,00 5,55 5,52 5,62 M 10 x 1,00 9,55 9,52 9,62 18,00 x 1,00 17,55 17,52 17,62
M7 1,00 6,55 6,52 6,62 M 10 x 1,25 9,40 9,36 9,47 18,00 x 1,50 17,30 17,26 17,38
M8 1,25 7,40 7,36 7,47 M 11 x 0,75 10,70 10,67 10,75 18,00 x 2,00 17,05 17,00 17,15
M9 1,25 8,40 8,36 8,47 M 11 x 1,00 10,55 10,52 10,62 20,00 x 1,00 19,55 19,52 19,62
M 10 1,50 9,30 9,26 9,38 M 12 x 1,00 11,55 11,52 11,62 20,00 x 1,50 19,30 19,26 19,38
M 11 1,50 10,30 10,26 10,38 M 12 x 1,25 11,40 11,36 11,47 22,00 x 1,50 21,30 21,26 21,38
M 12 1,75 11,20 11,15 11,29 M 12 x 1,50 11,30 11,26 11,38 24,00 x 1,50 23,30 23,26 23,38
M 14 2,00 13,10 13,05 13,20 M 14 x 1,00 13,55 13,52 13,62 24,00 x 2,00 23,10 23,05 23,20
1574
Diámetros de pretaladro y taladro
Rosca UNF Rosca Rosca withworth para tubos Rosca para tubos de blindaje de
DIN 336 (ISO 5864) BSW-(Whitworth) (según DIN-ISO 228) DIN 336 acero según DIN 40430
medida hilos Diá. d. Diámetro Diá. hilos Diá. d. Diámetro medida hilos Diá. d. Diámetro medida hilos Diá. d. Diámetro
pretalad. pretaladro roscas nom. pretalad. pretaladro roscas pretalad. pretaladro roscas pretalad. pretaladro roscas
roscas p. de tuercas roscas p. de tuercas roscas p. de tuercas roscas p. de tuercas
por taladrar min. max. por taladrar min. max. por taladrar min. max. por taladrar min. max.
pulgada mm mm mm pulgada pulgada mm mm mm pulgada pulgada mm mm mm pulgada mm mm mm
Nr. 1 - 72 1,55 1,473 1,613 W ∏ 40 2,50 – – G› 28 6,80 6,561 6,843 Pg 7 20 11,40 11,280 11,430
Nr. 2 - 64 1,90 1,755 1,913 WB 32 3,20 – – G∏ 28 8,80 8,566 8,848 Pg 9 18 14,00 13,860 14,010
Nr. 3 - 56 2,15 2,024 2,197 W˘ 24 3,60 – – G» 19 11,80 11,445 11,890 Pg 11 18 17,30 17,260 17,410
Nr. 4 - 48 2,40 2,271 2,459 W» 20 5,10 4,744 5,224 GÏ 19 15,25 15,395 14,950 Pg 13,5 18 19,00 19,060 19,210
Nr. 5 - 44 2,70 2,550 2,741 W 18 6,50 6,151 6,661 G¸ 14 19,00 18,631 19,172 Pg 16 18 21,30 21,160 21,310
Nr. 6 - 40 2,95 2,819 3,023 WÏ 16 7,90 7,512 8,052 Gı 14 21,00 20,587 21,128 Pg 21 16 26,90 26,780 27,030
Nr. 8 - 36 3,50 3,404 3,607 WØ 14 9,20 8,809 9,379 Gˆ 14 24,50 24,117 24,658 Pg 29 16 35,50 35,480 35,730
Nr. 10 - 32 4,10 3,962 4,166 W¸ 12 10,50 10,015 10,610 GÌ 14 28,25 27,877 28,418 Pg 36 16 45,50 45,480 45,730
Nr. 12 - 28 4,70 4,496 4,724 Wı 11 13,50 12,948 13,598 G1 11 30,75 30,291 30,931 Pg 42 16 52,50 52,480 52,730
» - 28 5,50 5,367 5,580 Wˆ 10 16,25 15,831 16,538 G1∏ 11 35,50 34,939 35,579 Pg 48 16 57,80 57,780 58,030
Û - 24 6,90 6,792 7,038 WÌ 9 19,25 18,647 19,411 G1» 11 39,50 38,952 39,592
Ï - 24 8,50 8,379 8,626 W1 8 22,00 21,375 22,185 G1¸ 11 45,25 44,845 45,485
Ø - 20 9,90 9,739 10,030 W1∏ 7 24,50 23,976 24,879 G1ˆ 11 51,00 50,788 51,428
¸ - 20 11,50 11,326 11,618 W1» 7 27,75 27,151 28,054 G2 11 57,00 56,656 57,296
¤ - 18 12,90 12,761 13,084 W1Ï 6 30,50 29,558 30,555
ı - 18 14,50 14,348 14,671 W1¸ 6 33,50 32,733 33,730
ˆ - 16 17,50 17,330 17,689 W1ı 5 35,50 34,834 35,921
Ì - 14 20,40 20,262 20,663 W1ˆ 5 39,00 38,009 39,096
1 - 12 23,25 23,109 23,569 W2 4,5 44,50 43,643 44,823
1∏ - 12 26,50 26,284 26,744
1» - 12 29,50 29,459 29,919
1ˆ - 12 32,75 32,634 33,094
NPT
1¸ - 12 36,00 35,809 36,269
Rosca americana, cónica para tubos 1:16
Versión A Versión B medida Hilos Pretaladro Pretaladro Profundidad de Prof. de
(evitar a ser posible) por cilíndr. (A) cónico (B) entrada ET taladro
pulgada d1 D1 mm BT (min) mm
Nr. 10 - 24 4,35 4,32 4,41 Nr. 10 - 32 4,45 4,43 4,49 G› 28 7,30 7,21 7,31
Nr. 12 - 24 5,00 4,97 5,05 Nr. 12 - 28 5,10 5,08 5,15 G∏ 28 9,20 9,22 9,31
» - 20 5,75 5,71 5,80 » - 28 5,95 5,92 5,99 G» 19 12,40 12,37 12,52
- 18 7,30 7,26 7,37 - 24 7,45 7,42 7,50 GÏ 19 15,90 15,88 16,03
Ï - 16 8,80 8,76 8,87 Ï - 24 9,05 9,02 9,10 G¸ 14 19,90 19,83 20,01
- 14 10,30 10,25 10,38 - 20 10,50 10,46 10,56 Gı 14 21,90 21,73 21,91
Machos de roscar
Ø Ø
¸ - 13 11,80 11,75 11,90 ¸ - 20 12,10 12,06 12,15 Gˆ 14 25,40 25,33 25,51
¤ - 12 13,30 13,24 13,39 ¤ - 18 13,65 13,61 13,72 G1 11 32,00 31,79 32,00
ı - 11 14,80 14,74 14,90 ı - 18 15,25 15,21 15,32 G1» 11 40,70 40,48 40,69
ˆ - 10 17,90 17,83 18,01 ˆ - 16 18,30 18,25 18,37
Ì - 9 20,90 20,83 21,02 Ì - 14 21,40 21,35 21,49
1 - 8 23,90 23,82 24,03 1 - 12 24,40 24,34 24,50
1575
Bases
cuadradillo
diámetro de
rosca
long.
de rosca
longitud
útil
longitud total
ángulo
de flancos gavilan αα
δ = ángulo de tope δ δ
ancho del gavi-
lan dentado
γ fA = ángulo de la entrada corregida
Ø de la γfA γfA
α = ángulo de incisión entrada γγ
γ = ángulo de desalojo ancho de la
ranura
espesor del núcleo
ranura
entrada paso de
rosca
Tipos de ranura
en la sección en el
punta rebajada 2 5 chaflán
de corte mango
Aportación Aportación
de refrigerante axial de refrigerante axial
con salida axial con salida radial en las ranuras
en la zona de entrada
1576
Bases
En el caso de roscas interiores, el trabajo de mecanizado La longitud de la entrada se determina mediante diferentes
completo lo realizan los dientes de la entrada destalonada. factores opuestos. Para evitar sobrecargas, mellado prema-
Por ello, la decisión sobre la forma del corte inicial apropia- turo y roscas demasiado grandes, el número de hilos de
da se ha de tomar con mucho detenimiento, ya que de ello entrada no debera ser demasiado pequeño. Sin embargo,
dependerán, en gran medida, la duración del macho y la un corte inicial demasiado largo eleva el par de torsión y
calidad de la rosca a realizar. con ello el peligro de rotura. La entrada corregida forma
B garantiza que la salida de viruta se realice siempre en el
Hablando en general, la forma y longitud de la entrada de- sentido del avance.
penden del tipo de taladro que se tenga que roscar. El ros-
cado de taladros pasantes no necesita generalmente mayor
definición, mientras que, por taladro ciego, se designan to-
dos aquellos taladros que, al mecanizar la rosca, extraen
la viruta en la dirección contraria a la del avance, es decir, agujero pasante agujero ciego
hacia las ranuras de la herramienta de roscar, y después la
cortan cuando la herramienta de roscar se saca fuera del
taladro.
Forma B
3,5…5,5 hilos media, 3,5 - 5 hilos
Con entrada corregida, para todos
los taladros pasantes y roscas profundas
en materiales de viruta media y larga
Forma C
2…3 hilos corta, 2 - 3 hilos
para taladros ciegos y, en
general, para aluminio,
fundición gris y latón
Forma D
3,5…5 hilos media, 3,5 - 5 hilos
para taladros pasantes cortes
Forma E
1,5…2 hilos extracorta, 1,5-2 hilos
para taladros ciegos con máximo
aprovechamiento de rosca útil.
Machos de roscar
Forma F
1…1,5 hilos extracorta, 1-1,5 hilos,
para taladros ciegos con máximo
aprovechamiento de rosca útil.
Evitar siempre que sea posible
1577
Bases
Recomendación de empleo
Mientras que, en el primer ejemplo, el tipo de núcleo del En cuanto a los taladros ciegos, recomendamos machos
taladro requerido determina la entrada, por lo general, la con ranuras a derechas o machos con ranuras rectas con
geometría del macho de roscar (es decir, forma, número y una longitud de entrada corta. Las herramientas con ranu-
sentido de las ranuras, ángulo de corte, etc.) depende del ras a derecha llevan la viruta hacia atrás, es decir, hacia el
material a mecanizar y de la aplicación. Básicamente, los mango. La longitud de la entrada está diseñada de tal ma-
machos de hasta M16 para la mecanización de roscas métri- nera que, al invertir el giro, las virutas no se pegan, sino que
cas ISO o para la mecanización de roscas métricas ISO o se cortan de modo fiable.
para la mecanización de roscas métricas ISO o para la in-
dustria de ingeniería civil en general, tienen 3 ranuras y, a Para el mecanizado de aluminio, fundición gris y latón se re-
partir de este tamaño, 4 ranuras o más. quieren machos con una longitud corta de la entrada, sien-
do indiferente si se necesitan taladros pasantes o taladros
Los machos de ranuras a izquierdas y los machos con en- ciegos. En estos materiales, una longitud larga de entrada
trada corregida empujan las virutas en el sentido de corte se comportaría como una broca avellanadora con ranura
o en el sentido del avance y, por ello, son particularmente rompevirutas y sólo taladraría el núcleo del agujero al diá-
apropiados para el mecanizado de taladros pasantes. Los metro normal de la rosca en vez de cortar la rosca.
machos con ranuras rectas y con entrada larga (Forma D)
también tienen aquí buenos resultados. Los machos de ranura recta sin entrada corregida son her-
ramientas de uso universal y tienen la desventaja de no
obtener resultados óptimos en determinados materiales.
Merece la pena el esfuerzo de escoger la herramienta más
adecuada para la tarea concreta de mecanizado.
1578
Bases
La rosca ISO se creó con el fin de unificar las roscas interna- Machos con campos de tolerancia diferentes según DIN 802
cionalmente. Hoy en día se ha conseguido obviamente. La Parte 1 se determinan con una letra X (6HX, 6GX). Reco-
rosca métrica ISO es la rosca más habitual. Esto se refleja mendamos utilizar los machos de roscar según el gráfico
en nuestro programa de machos de roscar. siguiente:
tipo 1 ISO 1 4H 5H 4H
Clases de tolerancia (machos de roscar)
La calidad de la tolerancia y la posición de la tolerancia defi- tipo 2 ISO 2 6H 6H
nen el campo de tolerancia. Su determinación se realiza me- tipo 3 ISO 3 6G 6G
diante los números y letras correspondientes. La nomencla- – – 7G 7G
tura para la clase de tolerancia del macho equivale al campo * Las tolerancias de los 3 tipos de aplicación, se calculan según las indica-
de tolerancia de la rosca madre, para la que habitualmente ciones a continuación independientemente de una unidad de tolerancia t,
cuyo valor coincide con la tolerancia del diámetro de flancos TD2 de la rosca
se utiliza el macho. Por lo tanto no siempre es idéntico con madre en el tipo de tolerancia 5 (extrapolado hasta paso 0.2mm):
el campo de tolerancia de la rosca madre terminada. t = TD2 tipo de tolerancia 5 de la rosca madre
1579
Bases
tuerca tuerca
pasador
pasador
Adaptación entre roscas fina sin juego de flancos (H/h-adaptación) Adaptación entre roscas media con juego de flancos estrecho (adaptación H/h o H/e) por
variación de medida en pasador
Adaptación entre roscas gruesa con amplio juego de flancos (adaptación G/g o G/e) por
variación de medida en pasador y tuerca.
1580
Troubleshooting
Errores y dificultades
con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones
■ Diámetro del pretaladro demasiado pequeño ■ Crear un pretaladro correcto; ver tabla de pre-
taladros en la parte técnica
■ Posicionamiento o ángulo erróneo del pretalad- ■ - Comprobar si la pieza está bien agarrada
ro - Utilizar un porta-machos que sea paralelo al
eje
- Comprobar el pretaladro
■ Macho con soldaduras frías en los flancos ■ - Utilizar un macho nuevo o con un tratamiento
superficial
- Optimizar la lubricación
■ Mala guía del macho por profundidad de rosca ■ - Cortar con avance forzado
insuficiente - Aplicar un macho con mejores características
de guía
■ La tolerancia del macho no coincide con los ■ Utilizar un macho que corresponda a la tole-
datos del plano o del calibre rancia
■ Machos de roscar espirales según nuestras ■ Apretar el macho muy poco al entrar en el talad-
Rosca mal cortada axialmente versiones, trabajan con demasiada presión de ro. El macho debe entrar cuanto antes en el tiro
entrada compensado del porta-machos.
■ Machos de roscar con entrada corregida según ■ En los machos de roscar con entrada corregida
nuestros tipos de forma B, se utilizan con poca se necesita más presión al empezar a roscar.
presión de entrada Mantener el macho en la compensación longitu-
dinal del porta-machos.
■ La tolerancia del macho no coincide con la del ■ Utilizar un macho que corresponda a la tole-
Rosca demasiado apretada plano o del calibre rancia.
Machos de roscar
■ El macho no corta según calibre (Calibre de ■ Evitar fuerzas axiales grandes durante el
rosca macho) roscado
1581
Troubleshooting
Errores y dificultades
con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones
■ Diámetro del pretaladro demasiado pequeño ■ Realizar un pretaladro con el diámetro correcto,
ver tabla de pretaladros para roscas en la parte
técnica.
■ Ver todas las causas bajo superficie de rosca ■ Ver todos los errores bajo superficie de rosca
sucia sucia
■ Macho toca al final sobre la base del pretaladro ■ - Comprobar profundidad del pretaladro
- Utilizar porta-machos con compensación
longitudinal o embrague de par de fuerzas
1582
Troubleshooting
Errores y dificultades
con machos de roscar reafilados
Error Causas Soluciones
■ Geometrías de corte (entrada, ángulo de desalo- ■ Tener en cuenta los datos técnicos al reafilar
Poco rendimeinto jo, ángulo de incisión y entrada corregida) mal Tener en cuenta instrucciones de reafilado
reafiladas
Machos de roscar
1583
Bases
Fabricación de roscas
de laminación
Los machos de laminación, son herramientas para la fabri- ¡Por esta razón la lubricación no debe fallar! Lubricantes
cación de roscas interiores sin virutas. Al contrario del ros- con grafito o aceites como los que se utilizan cuando se tra-
cado por corte en el que se saca material cortando, en el baja con rodillos , son ideales para la laminación de roscas.
macho de laminación se deforma y presiona el material en ¡Trabaje siempre pensando que una buena lubricación ya
frío y sin interrumpir el fluido de dicho material. La lamina- supone media laminación!
ción se define según DIN 8583 como un prensado de una
rosca en una pieza con un plano de influencia en forma de
tornillo. La parte roscante con forma de tornillo y un polí-
gono se “atornilla” con un avance equivalente al paso de
rosca, dentro de la pieza pretaladrada. Durante este proceso
el perfil de rosca se prensa escalonadamente a través del la
entrada de rosca en el material. De esta manera la tensión
sobrepasa los límites y el material se deforma. El material
se desvía radialmente y fluye a lo largo del perfil de rosca
hasta el final de la cresta y crea así el núcleo de la rosca
madre. Mediante el proceso de fluido se crean en el final de
las crestas las formas de laminación (gárras).
Las ventajas de la laminación
El pretaladro depende mucho de la deformabilidad del ma- • No se crea viruta.
terial, de la geometría de la pieza y del la fuerza requerida • Se pueden fabricar roscas ciegas y pasantes con la misma
a la rosca. En relación al roscado de corte se debe elegir un herramienta.
pretaladro mayor. Con un diámetro de pretaladro mayor, • Se puede mecanizar muchos materiales distintos.
la fatiga de la herramienta se reduce y el rendimiento au- • No se puede cortar mal una rosca.
menta. La fuerza de la rosca sigue siendo suficiente inclu- • No existen fallos de paso de rosca o ángulo de flancos
so con un 50% de profundidad gracias al fluido de material como pasa en el corte.
uniforme y la deformación en frío. Las puntas de rosca sin • Las roscas interiores laminadas tienen más rigidez gracias
completar son una identificación típica del laminado. Con al fluido no interrumpido del material y el endurecimiento
un flanco claramente identificado no existe influencia sobre en frío.
la tenacidad de la rosca. La calidad de formación de rosca • La rosca obtiene un mejor acabado.
se debe determinar con pruebas previamente. • Los machos de laminación se pueden aplicar con más ve-
locidad de corte, ya que la mala deformabilidad de mu-
En la laminación, la lubricación es muy importante. Ella evi- chos materiales mejora con la velocidad. Esto no influye
ta que se pegue material en los flancos de rosca y asegura sobre el rendimiento.
que el par de fuerzas necesario no aumente demasiado. • Mínimo riesgo de rotura por una herramienta muy rígida.
D = diámetro nominal
D2 = diámetro de flancos
macho de laminación macho de corte Dk = diámentro de taladro
H = altura de perfil
P = paso de rosca
A = Forma de cresta
rosca acabada
polígonos de presión
ranuras de viruta
Machos de roscar
macho de laminación
D2
ranuras de lubricación
Dk
inicio entrada A
material material D
cortado H
laminado
inicio pieza
1584
Bases
X
Seción de un macho de laminación El principio de funcionamiento Los tipos de taladro
profundidad de rosca ≥ 1 x D
detalle x
D1 = diámetro de flancos
D = diámetro nominal
parte de rosca
D
Machos de roscar
entrada
diá. pretaladro
diá. nom.
1585
Bases
ranuras de longitud de
lubricación rosca
con ranuras de
longitud útil lubricación
longitud total
en la parte en el
punta rebajada 2 de corte mango 5 centrado de fases
≤ 5,6 ➀ ➀ ➃➄➅
> 5,6 … 12,8 ➀➁➂ ➀➁➂ ➃➄➅
> 12,8 ➂ ➂ ➅
Adaptaciones de roscas
Uniones entre roscas interiores y exteriores se separan con Tipo de tolerancia medio (N):
una barra inclinada, por ejemplo 6H/6g (tuerca/pasador). Aplicaciones generales
La adaptación se debe elegir según la necesidad de unir
cada una de las roscas. Tipo de tolerancia grueso (L):
Los campos de tolerancia de los tipos medio, fino, grueso, Cuando no existen exigencias específicas en exactitud y en
se asignan a los tres largos de enroscado normal (N), corto los casos en los que se puedan producir problemas de fabri-
(S) y largo (S). En general son válidas las siguientes reglas cación como por ejemplo en roscados de barras cilindradas
para la elección del tipo de rosca: en caliente, roscas en agujeros profundos o en roscas en
piezas de plástico.
Tipo de tolerancia fino (S):
Para roscas de precisión cuando solamente se permiten pe-
queñas variaciones en la adaptación entre roscas.
estipuló especialmente para el diámetro de flancos sobre Para soportar más carga en la unión de roscas , aconse-
tres largos de enroscado. jamos escoger adaptaciones estrechas en longitudes de
roscas cortas. En longitudes de roscas largas se deben utili-
S (Short) = enroscado corto zar uniones con mayor tolerancia de adaptación para com-
N (Normal) = enroscado normal pensar posibles desviaciones del paso de rosca.
L (Long) = enroscado largo
1586
Bases
tuerca tuerca
pasador pasador
Adaptación entre roscas fina sin juego de flancos (H/h-adaptación) Adaptación entre roscas media con juego de flancos estrecho (adaptación H/h o H/e)
por variación de medida en pasador
Diámetro D Diámetro d
de la de la Explicación
rosca madre rosca exterior de las nomenclaturas
Diámetro de pretaladro demasiado grande: Diámetro de pretaladro óptimo: Diámetro de pretaladro demasiado pequeño:
Rosca no está bien formada Rosca completamente formada Rosca deformada
Grandes forma en las crestas (garras) Formas pequeñas en las crestas (garras) Sin formas en las crestas
Perfil demasiado bajo Perfil perfecto Perfil demasiado alto
fricción
1587
Troubleshooting
Errores y dificultades
con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones
■ Macho de laminación con parte corta de ■ Utilizar machos de laminación con parte de
corte corte larga
■ Suciedad en el lubrificante ■
Comprobar la filtración
1588
Troubleshooting
Errores y dificultades
con nuevos machos de roscar
Error Causas Soluciones
Machos de roscar
1589
Base
P
También pueden influir en la elección de la fresar de roscar Machos de roscar
El paso de rosca P se
materiales con mayor resistencia o dureza resp.Un factor genera por el macho de
importante a tener en cuenta es, que las velocidades de roscar
corte y los avances se puedan elegir independientemente.
A través de estos parámetros se puede influir considerable- T
1590
Base
Perfil de diente
La forma del diente corresponde en general a la forma del
paso de rosca a conformar. En algunos casos existe la ne-
TM SP – Fresa de roscar sin fase de avellanado
cesidad de corregir el perfil del diente. Éste es el caso cuan-
Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración
do el diámetro de la rosca a fresar no se encuentra en una
interna, variante sencilla para el fresado de rosca de un ta-
determinada relación al diámetro de la fresa para roscar.
maño de rosca.
Una fresa para roscar puede ejecutar roscas de distintos
Tipos de rosca: M, G, NPT, NPTF
diámetros. Sin embargo, no es posible variar el paso de
rosca.
Perfil de corte
de la rosca
TMU SP – Fresa de roscar para campo múltiple
Herramienta con ranura de espiral y canal de refrigeración
interior para utilizar en un campo múltiple para diferentes Y
tamaños de rosca del mismo paso de rosca con una sola
herramienta. Y
z
X
Posición de
arranque
1591
Base
Procedimiento y técnica
del fresado de roscas
Combinaciones de mec. (en el mismo sentido/opuesto) Relación de incisión y avance
Ya que las fresas de roscar están diseñadas con corte a de- Si se cumple una relación del diámetro de la fresa del 70%
rechas, el sentido de corte generalmente es a derechas. frente al diámetro nominal de la rosca, no se deben prever
Modificando la dirección axial del avance, se pueden conse- distorsiones del perfil, independientemente de la profundi-
guir todas las combinaciones de rosca. Las circunstancias dad del perfil de rosca.
de cada aplicación, agujero ciego o pasante, modo de tra-
bajo horizontal o vertical, tanto como el tipo de lubricante Este factor ha hecho sus pruebas en la práctica. De este pla-
y desalojo de la viruta, son determinantes para escoger el no resulta que el diámetro de la fresa para roscar y la pro-
tipo de fresa correcto. En el fresado de roscas se debería fundidad del perfil determinan el ángulo de engrane frente
siempre que sea posible utilizar el método de fresado en al diámetro de la rosca.
dos direcciones, para conseguir menor esfuerzo de corte,
El avance en el corte de la fresa de roscar se calcula me-
mejores formas de viruta, mayor rendimiento y mejores
diante la velocidad de corte (revoluciones) y el avance por
acabados superficiales.
diente. Con un movimiento lineal el avance en el corte es
El fresado en el mismo sentido se detecta, ya que del corte
el mismo que en el centro de la herramienta. La interpola-
sale una viruta de grosor H=0
ción de tornillo traza en el plano una carrera circular. Como
las máquinas para herramientas siempre cuentan con un
punto medio, se debe programar una orden para el cálculo
de la velocidad (programas relacionados con el perfil). Si
no existe esta orden o se programa en referencia al punto
medio se debe calcular el avance antes.
Fresado en doble sentido Fresado en el mismo sentido
e de la fres
a taqu ad
de er
os
lo ca
gu
án
Diá. nom. de la
fresa de roscar
[mm/min]
Machos de roscar
1592
Base
Procedimiento y técnica
del fresado de roscas
Movimientos giratorios de inicio en el fresado de roscas
paso p
3
ángulo del
4
5
paso cc
d2 1
d2 2
Entrada en giro de medio círculo a 180º
Al entrar en círculo de 180º la fatiga de la herramienta es
mínima, ya que el ángulo de ceñidura es bastante pequeño
durante todo el giro de entrada. Este método es más com-
plicado a la hora de programar, pero se considera el más
conveniente para el fresado con fresas de roscar TM, TMC
y DTMC.
Machos de roscar
1593
Troubleshooting
■ Radio erróneo en el programa CNC y mal ■ Corregir el radio del círculo fresado hasta
Rosca resulta demasiado
fresado del círculo que la rosca haga la medida
grande o pequeña
1599
Secuencias
➊ ➋ ➌ ➍ ➎
Ejemplo de programación:
Código CNC: Texto
N10 M6 T1 Petición de herramienta
N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 Desplazamiento del punto cero
Desplazar a posición de arranque centralmente por el pre-
➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1
taladro y petición de revoluciones
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado
N40 G00 Z-21.725
centralmente hacia el pretaladro
N50 G91 Cambio a incremental
N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000 Compensación en el corte por radio
Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del
➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87
perfil, inicio del fresado de rosca
Machos de roscar
1594
Secuencias
➊ ➋ ➌ ➍ ➎
Ejemplo de programación:
Código CNC: Texto
N10 M6 T1 Petición de herramienta
N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 Desplazamiento del punto cero
Desplazar a posición de arranque centralmente por el pre-
➊ N30 Z2.000 S3199 M3 D1
taladro y petición de revoluciones
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado
N40 G00 Z-21.725
centralmente hacia el pretaladro
N50 G91 Cambio a incremental
N60 G42 G01 X0.000 Y4.975 F1000 Compensación en el corte por radio
➋ N70 G02 X0.000 Y-10.975 I0.000 J-5.488 Z-0.263 F87 Movimiento de entrada con 180º sobre la prof. del perfil, inicio del fresado de rosca
Machos de roscar
1595
Secuencias
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑ ➒
Ejemplo de programación:
Código CNC: Texto
N10 M6 T1 Petición de herramienta
N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 Desplazamiento del punto cero
Desplazar a posición de arranque centralmente por el pre-
➊ N30 Z2.000 S4390 M3 D1
taladro y petición de revoluciones
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-
N40 G00 Z-21.550
do centralmente hacia el pretaladro
N50 G91 Cambio a incremental
N60 G42 G01 X0.000 Y7.975 F1000 Compensación en el corte por radio
➋ N70 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552 Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca
1. proceso de fresado de rosca, Ciclo de fresado de rosca en
➌ N80 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J12.000 Z-1.500 F1104
360º con movimiento axial del paso de rosca en dirección Z
1. proceso de fresado de rosca, Movimiento de salida con
➍ N90 G02 X0.000 Y19.975 I0.000 J9.988 Z-0.225 F2209
180º sobre punto medio de la rosca, final del fresado de rosca
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-
➎ N100 G01 X0.000 Y0.000 Z-20.550 F1000
do por el segundo proceso de fresado de rosca
➏ N110 G02 X0.000 Y-19.975 I0.000 J-9.988 Z-0.225 F552 Movimiento de entrada con 180º , inicio del segundo proceso de fresado de rosca
Machos de roscar
1596
Secuencias
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐
Ejemplo de programación:
Código CNC: Texto
N10 M6 T1 Petición de herramienta
N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 Desplazamiento del punto cero
Desplazar a posición de arranque centralmente por el pretalad-
➊ N30 Z2.000 S497 M3 D1
ro y petición de revoluciones
N40 G00 X0.000 Y0.000 Z-41.300 Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado centralmente hacia el pretaladro
➋ N50 G01 X0.000 Y0.000 Z-43.200 F119 Avellanado de la fase de 90º
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresado
➌ N60 G00 Z-38.050 S2487
centralmente hacia el pretaladro
N70 G91 Cambio a absoluto
N80 G42 G01 X0.000 Y6.400 F1000 Anular compensación en el corte por radio
➍ N90 G02 X0.000 Y-14.400 I0.000 J-7.200 Z-0.225 F60 Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca
Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del
Machos de roscar
1597
Secuencias
➊ ➋ ➌ ➍ ➎ ➏ ➐ ➑
Ejemplo de programación:
Código CNC: Texto
N10 M6 T1 Petición de herramienta
N20 G90 G54 G00 X0.000 Y0.000 Desplazamiento del punto cero
➊ N30 Z2.000 S5013 M3 D1 Desplazar a posición de arranque centralmente por el pre-
taladro y petición de revoluciones
N40 G01 X0.000 Y0.000 Z-1.000 F251 Centrar con la mitad de avance
➋ N50 X0.000 Y0.000 Z-19.825 F501 Mecanizado del pretaladro y avellanado de la fase de 90º
➌ N60 G00 X0.000 Y0.000 Z0.000 S5013 Salir con la herramienta del taladro para desalojar viruta
Desplazar en marcha rápida a posición de arranque de fresa-
➍ N70 Z-14.375
do centralmente hacia el pretaladro
N80 G91 Cambio a incremental
N90 G42 G01 X0.000 Y3.175 F1000 Compensación en el corte por radio
N100 G02 X0.000 Y-7.175 I0.000 J-3.588 Z-0.188 F62 Movimiento de entrada con 180º sobre la profundidad del perfil, inicio del fresado de rosca
Machos de roscar
➎
Ciclo de fresado de rosca en 360º con movimiento axial del
➏ N110 G02 X0.000 Y0.000 I0.000 J4.000 Z-1.250 F124
paso de rosca en dirección Z
Movimiento de salida con 180º sobre punto medio de la
➐ N120 G02 X0.000 Y7.175 I0.000 J3.588 Z-0.188 F248
rosca, final del fresado de rosca
N130 G40 G01 X0.000 Y-3.175 F1000 Anular compensación en el corte por radio
N140 G90 Cambio a absoluto
salida del taladro hasta posición de arranque centralmente
➑ N150 G80 G53 G00 Z2.000
sobre el pretaladro
N160 M30 M95 Fin
1598
Base
45°
Sección A - A
entrada corregida
entrada
90
°
γ
b
d
A
1600
Troubleshooting
Errores y dificultades
con nuevos machos de roscar
1601
Cuestionario para aplicación de la herramienta
Para cualquier pregunta acerca de su
herramienta o problema de mecanizado roga-
mos copien el cuestionario
y mándenlo a su persona de contacto
en Guhring.
Herramienta
❏ Macho de roscar ❏ Fresar de roscar Herramienta utilizada actualmente:
❏ Macho de laminación Fabricante _________________ Material __________________
Medida nominal de rosca ______________________________ Medida ____________________ Recubrimiento ____________
Tolerancia de la rosca _________________________________ Tolerancia _________________ Refrigerante ______________
DIN __________________________________________________ Artículo N°_________________ Velocidad de corte ________
(p. rosca esp. rogamos indiquen la medida en croquis a parte)
Pieza
Tipo de taladro agujero pasante ❏ Tipo de taladro agujero ciego ❏
Longitud útil ______ mm Profundidad de taladro _____ × D
Longitud útil ______ mm
Croquis: Croquis:
Máquina
Marca y tipo _________________________________________ Avance:
Potencia _____________________________________________ ❏ manual ❏ hidráulico ❏ synchron
(en husillo CNC)
Revoluciones _________________________________________ ❏ mec. ❏ neum.
Núm. de husillos ________ ❏ con refr. interior
Refrigeración/lubrificación:
Posición de husillos:
❏ sin ❏ aire compr.
❏ horizontal ❏ vertical
❏ aceite de corte ❏ petroleo
Sujeción de la herramienta:
❏ emulsión ______ % ❏ MMS
❏ Portamachos ❏ tracción ❏ presión
Machos de roscar
1602
MACHOS DE ROSCAR ESPECIALES
¿Necesita usted machos de roscar con medidas especiales, tipos de rosca o
tolerancias? A parte de nuestro programa estándar de catálogo fabricamos
según su deseo soluciones especiales, diseñadas para sus necesidades es-
pecíficas!
Bases
Corte secundario
α P = Angulo de destalonado del corte
Corte principal principal
β H = Angulo de cuña del corte principal
γ P = Angulo de desprendimiento del corte
principal
λ = Angulo de espiral
Vaciado del
corte secundario
ángulo de conicidad
Ángulo de conicidad α α = 10 - 25°
y ángulo de colisión β
d1 < 6mm
d2 = 6mm
ángulo de colisión β
Fase protectora
del canto
Medición axial 45°
Herramientas
de fresar
1604
Fórmulas
. .
vc velocidad de corte m/min vc = π Dc n
1000
Dc diámetro de la fresa mm
.
n revoluciones por min. n = vc 1000
π . Dc
fz = vf
fz avance por diente mm
n.z
.
vfH = vf (Dh1 - Dh2)
avance en una interpolación Dh1
vfH mm/min.
de hélice Dh1(mm)= diámetro exterior de la hélice
Dh2(mm)= diámetro que traza la fresa
z número de dientes
. .
Q volumen de viruta cm3/min Q = ap ae vf
1000
ap profundidad de corte mm
ae ancho de corte mm
mm D(eff) = 2 . D . ap - ap2
Deff
Deff mm
de fresar
1605
Tipos de fresas y sus campos básicos de aplicación similar DIN 1836
1606
Comparación de Dureza
Rm Rm
(N/mm2) HRC HB30 HV10 (N/mm2) HRC HB30 HV10
240 71 75 1200 38 354 373
255 76 80 1230 39 363 382
270 81 85 1260 40 372 392
285 86 90 1300 41 383 403
305 90 95 1330 42 393 413
320 95 100 1360 43 402 423
335 100 105 1400 44 413 434
350 105 110 1440 45 424 446
370 109 115 1480 46 435 458
385 114 120 1530 47 449 473
400 119 125 1570 48 460 484
415 124 130 1620 49 472 497
430 128 135 1680 50 488 514
450 133 140 1730 51 501 527
465 138 145 1790 52 517 544
480 143 150 1845 53 532 560
495 147 155 1910 54 549 578
510 152 160 1980 55 567 596
530 157 165 2050 56 584 615
545 162 170 2140 57 607 639
560 166 175 2180 58 622 655
575 171 180 59 675
595 176 185 60 698
610 181 190 61 720
625 185 195 62 745
640 190 200 63 773
660 195 205 64 800
675 199 210 65 829
690 204 215 66 864
705 209 220 67 900
720 214 225 68 940
740 219 230
755 223 235
770 228 240
785 233 245
800 22 238 250
820 23 242 255
835 24 247 260
860 25 255 268
870 26 258 272
900 27 266 280
920 28 273 287
940 29 278 293
970 30 287 302
Herramientas
1607
Tolerancias DIN ISO 286
-14 -18 -22 -27 -33 -39 -46 -54 -63 -72
h9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-25 -30 -36 -43 -52 -62 -74 -87 -100 -115
Mangos
h 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-40 -48 -58 -70 -84 -100 -120 -140 -160 -185
h 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-60 -75 -90 -110 -130 -160 -190 -220 -250 -290
h 12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
-100 -120 -150 -180 -210 -250 -300 -350 -400 -460
js 11 +30 +37,5 +45 +55 +65 +80 +95 +110 +125 +145
-30 -37,5 -45 -55 -65 -80 -95 -110 -125 -145
js 14 +125 +150 +180 +215 +260 +310 +370 +435 +500 +575
-125 -150 -180 -215 -260 -310 -370 -435 -500 -575
js 16 +300 +375 +450 +550 +650 +800 +950 +1100 +1250 +1450
-300 -375 -450 -550 -650 -800 -950 -1100 -1250 -1450
k 10 +40 +48 +58 +70 +84 +100 +120 +140 +160 +185
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k 11 +60 +75 +90 +110 +130 +160 +190 +220 +250 +290
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k 12 +100 +120 +150 +180 +210 +250 +300 +350 +400 +460
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
k 16 +600 +750 +900 +1100 +1300 +1600 +1900 +2200 +2500 +2900
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
*Fresas Tol. e8 = chaveteros, Tol. P9.
Herramientas
e8
de fresar
P9
1608
Fresas especiales
Contacto
Calle, Número Código postal, población
Teléfono Fax
Fecha Firma
1 Dimensiones
Longitud del
mango
Alcance
Longitud total
2
Forma del
mango
Chaflán/
3 Radio
Geometria
Material
6
Herramientas
Ancho d. corte:
de fresar
7 a trabajar:
Dureza:
8 deseada
1609
Informe de aplicación
Contacto
Calle, Número Código postal, población
Teléfono Fax
Fecha Firma
Herramienta: Material:
No. de artículo ..................................................... (No.) DIN-Tipo ..........................................(1.2222 etc.)
Fabricante ...................................... (Razón social) Composición química ................................. (42CrMo4 etc.)
Corte-Ø .....................................................(mm) Dureza/Resistencia ................................ (N/mm2/HRC/etc.)
Longitud de cortes .....................................................(mm) Ancho del corte ae .....................................................(mm)
Longitud total .....................................................(mm) Profund. del corte ap ....................................................(mm)
Mango-Ø .....................................................(mm) Longitud del fresado lf.................................................(mm)
No. de dientes ............................................. (Número) Tiempo del fresado T .................................................(min.)
Recubrimiento ....................................................(Tipo) Sujeción de hta. ........................... (Expan. hydrául/etc.)
Máquina .....................(Fecha de constr./fabric.) Velocidad del corte ............................................... (m/min.)
Potencia ..................................................... (KW) Avance ............................................ (mm/min.)
Rotación maxima ......................................................(1/N) Avance por diente ......................................... (mm/diente)
Zona del avance ............................................ (mm/min.) Carrera paralela/opuesta ............................................(Tipo)
Tipo de cono ................................... (HSK/SK40/etc.)
Refrigeración ............... (Aciente soluble/Spray/ect.)
Presión de refrigeracion .........................................(bar/psi)
Aplicación:
Notas/Dibujos
Herramientas
de fresar
1610
ESCARIADORES ESPECIALES
Necesidades específicas también requieren soluciones especiales
de herramientas. Por lo tanto les ofrecemos soluciones especiales
además del amplio programa estándar:
• Herramientas PKD para el mecanizado de taladros base
• Herramientas CBN para el mecanizado de asientos de válvulas
• Herramientas MD con geometrías especiales y tipos de MD ex-
presamente desarrolladas para guías de válvula tanto en metales
sinterizados como también en latón.
Escariadores MD de alto rendimento HR 500
1612
Escariadores MD de alto rendimento HR 500
Escar. de la comptencia
vc = 30 m/min
fu = 0,2 mm/U
(Index 100)
Increible desarrollo del rendimiento: A nivel de Cermet pero sin las desventajas del Cermet:
HR 500 S consigue velocidades de corte de 250m/min. Y Los nuevos escariadores Gühring VHM-HPC.
avances de más de 10m/min. en acero. El rendimiento de los dos, nuevos escariadores VHM-HPC
Al contrario del escariador MD-HPC HR 500 D, el escaria- HR-500D y HR 500 S, hasta ahora solamente se podía
dor HR 500 S dispone de una refrigeración interior con un conseguir con herramientas de Cermet y tenía muchas
canal central. Es extremadamente grande y garantiza así desventajas. Por ejemplo las herramientas de Cermet
el óptimo suministro de refrigerante hacia el corte de la únicamente se pueden utilizar en algunos materiales a
herramienta. La geometría recta de la herramienta en com- mecanizar y por el contrario los escariadores de metal
binación con la óptima lubrificación consiguen un desalojo duro se utilizan en casi todos los matreiales incluso en
seguro de una viruta bien formada. materiales blandos o inoxidables. Mecanizados en cortes
interrumpidos o en máquinas poco rígidas son completa-
mente imposibles con escariadores de Cermet y con metal
duro normalmente posibles. Además los escariadores de
Cermet suelen ser comparativamente caros.
30 HR 500 S
20
10
0
60 100 120 160 200 250
Velocidad de corte (Vc)
1613
Bases
Begriffe
Brocas escariador und Winkel
nach DIN 2172,Teil 1
Avellanadores planos
Dateiname: A83 00006
A
D
αo
G
Cr
corte secundario
pivote-guía
corte principal αo
corte principal corte secundario
Ps
long. de entrada γo
H
C
A-B
γf
arista de corte b bα γf
α
B
Pf
Po
p
G-H
α
γp
C - D (Pp)
Pr
Avellanadores cónicos
pivote-guía
C
A
χr
E Ps
ángulo de avellanado
αo αo
corte secundario
χr
corte principal
arista de corte γo
corte principal
γo
A-B
F C - D (P o)
B D
γp
γf
Pf
α
b
Pr
γp
E - F (Pp)
1614
Escariadores y sus aplicaciones prácticas
El escariador es la herramienta más usual para la obtención Los escariadores manuales ajustables de acuerdo con DIN
de taladros de forma y tolerancia exactas con gran calidad 859 pueden ajustarse dentro del margen de tolerancia elás-
superficial. La calidad superficial afecta al nivel del acaba- tico del acero HSS endurecido. Esto corresponde prácti-
do o acabado fino, es decir, desde Ra 0,2 aproximadamente camente a un 1% del diámetro, es decir, por ejemplo 0.1
hasta 6,5 µm según los valores que se especifican en DIN mm en un escariador de 10 mm de diámetro. En la posición
4766. Sin embargo, los acabados de hasta Ra 0,5 µm pu- completamente tensada, estas herramientas no son muy
eden considerarse satisfactorios. En general, la tolerancia resistentes a las fracturas y por ello tienen que protegerse
que se alcanza se encuentra normalmente en IT 7. En casos contra golpes y sacudidas. Han de guardarse destensadas.
especiales, es posible alcanzar IT 6 o incluso IT 5, siempre Los escriadores de ajuste rápido se pueden ajustar en un
y cuando el escariador haya sido afilado apropiadamente margen mucho mayor, incluso hasta sólo unos milímetros.
y el resto de las condiciones de trabajo cumplan las más Debido a la precisión, el ajuste se ha de realizar por medio
altas exigencias requeridas. de un anillo patrón.
Una regla básica para escariar a mano: gire siempre la herra-
Taladrar Perforar Escariar mienta en el sentido de corte, es decir, no la gire nunca
hacia atrás, de manera contraria a como se viene hacien-
do normalmente en el mecanizado de tuercas. Las aristas
de corte se vuelven romas inmediatamente al girar hacia
atrás.
Para preparar el proceso del escariado, hay que pretaladrar Fig. 3: Escariador manual ajustable
y generalmente retaladrar los taladros (Fig. 1). Los aguje-
ros pretaladrados con brocas cañón no son especialmente
Fig. 4: Escariador manual de ajuste rápido
adecuados para escariar debido a su alta compresión de
superficie. Por lo demás, los agujeros realizados con bro- Los escariadores máquina
cas cañón muestran en general tolerancias muy buenas en Los escariadores máquina como su nombre indica, están
las calidades de ajuste y superficie, de manera que hacen exclusivamente diseñados para utilizarse en máquinas. Se
superfluo cualquier tipo de mecanizado fino posterior. Si diferencian por el tipo de material de corte. Dada la posibi-
necesita más inFormaación sobre nuestras brocas cañón, lidad de valores de corte más elevados, estas herramientas
no dude en contactar con nosotros. están disponibles en HSS-E, en carburo de volframio o con
cortes de metal duro (Fig. 5). Pero en este caso también, y
Qué escariador y para qué uso? sin excepciones, el tipo de material a mecanizar decide el
Considerando su utilización, diferenciamos entre: material de la herramienta.
• escariadores manuales
• escariadores máquina
1615
Escariadores y sus aplicaciones prácticas
Ø Ø Ø Ø Ø
Material hasta 6 mm hasta 10 mm hasta 16 mm hasta 25 mm desde 25 mm
Aceros de hasta 700 N/mm2 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4
Aceros 700 -1000 N/mm2 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,3 0,3 - 0,4
Fundición de acero 0,1 - 0,2 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4
Fundición gris 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,3 - 0,4
Herramientas
Fundición maleable
para escariar
Cobre 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,5
Latón, bronce 0,1 - 0,2 0,2 0,2 - 0,3 0,3 0,3 - 0,4
Aleaciones ligeras 0,1 - 0,2 0,2 - 0,3 0,3 - 0,4 0,4 0,4 - 0,5
Al utilizar escariadores máquina extensibles o escariadores con cuchillas recambiables, la masa a escariar debe reducirse un 30% aprox. Debido a la efici-
ente acción de la ranura helicoidal, los valores para los escariadores de gran redimiento pueden aumentarse de un 50 a un 100%.
1616
Tolerancias de fabricación según DIN 1420
Observaciones generales para la determinación de El diámetro mínimo admisible del escariador d1 mín es aprox.
las tolerancias de fabricación para escariadores el 35% de la tolerancia del taladro aprox. (0,35 IT) por debajo
Las tolerancias de fabricación según DIN 1420 están supe- del diámetro máximo admisible d1máx*.
ditadas a determinados campos de tolerancias de los talad-
ros a escariar. En general, garantizan que el taladro escari- Ejemplo 1: para escariador 20 H 7
ado esté dentro del campo de tolerancia correspondiente, Diámetro nominal d1 = 20,000 mm
así como también que el escariador se utilice de manera Diámetro máximo del taladro = 20,021 mm
rentable. Tolerancia del taladro (IT 7) = 0,021 mm
15%de la tol.del taladro (0,15 IT 7) = 0,0031 mm
Sin embargo, hay que tener en cuenta que el tamaño del ≈ 0,004 mm
taladro escariado depende, además de la tolerancia de fa- Diámetro máx.del escariador::
bricación del escariador, de otros factores diversos, como d1 max = 20,021 – 0,004 = 20,017 mm
los ángulos de las aristas de corte, el corte inicial del esca- Tolerancia de fabricación del escariador:
riador, la tensión de la pieza a escariar, el portaherramien- 35% d. la toler. del taladro (0,35 IT 7) = 0,0073 mm
tas, el estado de la máquina, el refrigerante y el material ≈ 0,008 mm
de la pieza a escariar. Por consiguiente, puede haber casos Diámetro min.del escariador:
especiales en que resulten más favorables otras tolerancias d1 min = d1 max – 0,35 IT 7
de fabricación. = 20,017 – 0,008 = 20,009 mm
Ø20,009
+0,017 (excedente en medida superior)
Tol. de fabricación
para escariadores
+0,009 (excedente en medida inferior)
Herramientas
para escariar
y avellanar
Fig 9: Linea 0
Determinación simplificada de los exce- 0,021 (Tolerancia básica IT7)
dentes mínimos y máximos en medida Ø20,000
para escariadores
Ejemplo: campo tolerancia taladro Ø 20 H7/ Ø20,021
medida nominal d1 del escariador 20 mm
*) con referencia al diámetro nominal d1. Para tolerancias superiores e inferiores,véanse las páginas siguientes.
1617
Especificación según DIN 1420
Especificación
En la especificación de escariadores, la abreviatura ISO taladro debe sustituírse por los límites de tolerancia supe-
para el campo de tolerancias del taladro se indica después rior e inferior del escariador en µm, p. ej. para un escaria-
del diámetro nominal. Designación de un escariador con dor con un diámetro nominal d1 = 20 mm, un límite de
diámetro nominal d1 = 20 mm, para una tolerancia del tolerancia superior = + (p) 25 µm y un límite de tolerancia
taladro H 7: inferior = + (p) 15 µm:
1618
Tolerancia de fabricación
Diámetro nominal Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm
en mm para el campo de tolerancia del taladro
80 100 + 453 + 567 + 265 + 293 + 339 + 407 + 215 + 243 + 289 + 357
+ 422 + 490 + 246 + 262 + 290 + 330 + 196 + 212 + 240 + 280
100 120 + 483 + 597 + 285 + 313 + 359 + 427 + 225 + 253 + 299 + 367
+ 452 + 520 + 266 + 282 + 310 + 350 + 206 + 222 + 250 + 290
120 140 + 545 + 672 + 313 + 345 + 396 + 472 + 253 + 285 + 336 + 412
+ 510 + 584 + 290 + 310 + 340 + 384 + 230 + 250 + 280 + 324
140 160 + 605 + 732 + 333 + 365 + 416 + 492 + 263 + 295 + 346 + 422
+ 570 + 644 + 310 + 330 + 360 + 404 + 240 + 260 + 290 + 334
160 180 + 665 + 792 + 363 + 395 + 446 + 522 + 283 + 315 + 366 + 442
+ 630 + 704 + 340 + 360 + 390 + 434 + 260 + 280 + 310 + 354
Diámetro nominal Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm
en mm para el campo de tolerancia del taladro
1619
Tolerancia de fabricación
1 3 +5 +8 +11 +21 + 34 + 51 + 85 +1 +2 +3 + 2 + 3 +4 + 8
+2 +4 +6 +12 + 20 + 30 + 50 –2 –2 –2 – 1 – 1 –1 – 1
30 50 +13 +21 +33 +52 + 85 +136 +212 +7 +10 +18 + 5 + 8 +13 +21
+7 +12 +19 +30 + 50 + 80 +124 +1 + 1 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1
50 80 +16 +25 +39 +62 +102 +161 +255 +10 +13 +21 + 6 +10 +16 +25
+9 +14 +22 +36 + 60 + 94 +150 + 3 + 2 + 4 – 1 – 1 – 1 – 1
80 120 +18 +29 +45 +73 +119 +187 +297 +12 +16 +25 + 7 +12 +18 +30
+10 +16 +26 +42 + 70 +110 +174 + 4 + 3 + 6 – 1 – 1 – 1 – 1
120 180 +21 +34 +53 +85 +136 +212 +340 +14 +20 +31 + 8 +14 +22 +35
+12 +20 +30 +50 + 80 +124 +200 + 5 + 6 + 8 – 1 0 – 1 0
Nuestra
precisión normal
de fabricación
Diámetro nominal Tolerancias superior e inferior admisibles del diámetro nominal del escariador d1 en µm
en mm para el campo de tolerancia del taladro
80 120
– 8 – 9 –12 –18 –19 –22 –28 –29 –32 –45 –70 –110 –42 –43
0 + 6 +10 –12 – 6 – 2 –24 –18 –14 –15 –24 – 38 –40 –43
120 180
– 9 – 8 –13 –21 –20 –25 –33 –32 –37 –50 –80 –126 –49 –48
1620
Tolerancia de fabricación
10 14 – 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 61
– 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 86
14 18 – 22 – 19 – 27 – 24 – 32 – 29 – 44 – 56 – 71
– 26 – 26 – 31 – 31 – 36 – 36 – 69 – 81 – 96
18 24 – 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 37 – 67 – 86
– 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 45 – 97 –116
24 30 – 26 – 24 – 33 – 31 – 39 – 46 – 44 – 77 –101 –108
– 31 – 32 – 38 – 39 – 44 – 51 – 52 –107 –131 –154
30 40 – 32 – 29 – 41 – 38 – 46 – 58 – 55 – 95 –127 –136
– 38 – 38 – 47 – 47 – 52 – 64 – 64 –130 –162 –192
100 120 – 51 – 47 – 76 – 72 –101 –141 –137 –165 –231 –243 –331 –343
– 59 – 60 – 84 – 85 –109 –149 –150 –214 –280 –320 –380 –420
120 140 – 60 – 54 – 89 – 83 –119 –167 –161 –194 –272 –286 –389 –403
– 69 – 68 – 98 – 97 –128 –176 –175 –250 –328 –374 –445 –491
140 160 – 62 – 56 – 97 – 91 –131 –187 –181 –214 –304 –318 –439 –453
– 71 – 70 –106 –105 –140 –196 –195 –270 –360 –406 –495 –541
– 65 – 59 –105 – 99 –143 –207 –201 –234 –334 –348 –489 –503
160 180
– 74 – 73 –114 –113 –152 –216 –215 –290 –390 –436 –545 –591
Diámetro nominal
Otras tolerancias para escariadores de máquina
en mm
desde hasta mm
0,95 5,50 0,000 / +0,004
5,50 12,05 0,000 / +0,005
Herramientas
para escariar
y avellanar
1621
Tolerancia de fabricación
desde hasta 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
desde 1
2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250
hasta 3
desde 3
2.5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300
hasta 6
desde 6 2.5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360
hasta 10
desde 10 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430
hasta 18
desde 18 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520
hasta 30
desde 30 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620
hasta 50
desde 50 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740
hasta 80
desde 80 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870
hasta 120
3300
3300
µm
2100
2100
1300
1300
1100
900
840
700
500
520
300 330
210
150
130
100
84
52
Herramientas
50
para escariar
y avellanar
33
21
13
6 9
1 1,5 2,5 4
0,6
0
IT 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1622
Los campos de tolerancia más usuales en µm
Diámetro nominal A B C
en mm
desde hasta 9 11 8 9 10 11 8 9 10 11
+295 +330 +154 +165 +180 +200 +74 +85 +100 +120
0 3
+270 +270 +140 +140 +140 +140 +60 +60 +60 +60
+300 +345 +158 +170 +188 +215 +88 +100 +118 +145
3 6
+270 +270 +140 +140 +140 +140 +70 +70 +70 +70
+316 +370 +172 +186 +208 +240 +102 +116 +138 +170
6 10
+280 +280 +150 +150 +150 +150 +80 +80 +80 +80
+333 +400 +177 +193 +220 +260 +122 +138 +165 +205
10 18
+290 +290 +150 +150 +150 +150 +95 +95 +95 +95
+352 +430 +193 +212 +244 +290 +143 +162 +194 +240
18 30
+300 +300 +160 +160 +160 +160 +110 +110 +110 +110
+372 +470 +209 +232 +270 +330 +159 +182 +220 +280
30 40
+310 +310 +170 +170 +170 +170 +120 +120 +120 +120
+382 +480 +219 +242 +280 +340 +169 +192 +230 +290
40 50
+320 +320 +180 +180 +180 +180 +130 +130 +130 +130
+414 +530 +236 +264 +310 +380 +186 +214 +260 +330
50 65
+340 +340 +190 +190 +190 +190 +140 +140 +140 +140
+434 +550 +246 +274 +320 +390 +196 +224 +270 +340
65 80
+360 +360 +200 +200 +200 +200 +150 +150 +150 +150
+467 +600 +274 +307 +360 +440 +224 +257 +310 +390
80 100
+380 +380 +220 +220 +220 +220 +170 +170 +170 +170
+497 +630 +294 +327 +380 +460 +234 +267 +320 +400
100 120
+410 +410 +240 +240 +240 +240 +180 +180 +180 +180
Diámetro nominal D E F
en mm
desde hasta 8 9 10 11 12 7 8 9 6 7 8 9
+34 +45 +60 +80 +120 +24 +28 +39 +12 16 +20 +31
0 3
+20 +20 +20 +20 +20 +14 +14 +14 +6 +6 +6 +6
+48 +60 +78 +105 +150 +32 +38 +50 +18 +22 +28 +40
3 6
+30 +30 +30 +30 +30 +20 +20 +20 +10 +10 +10 +10
+62 +76 +98 +130 +190 +40 +47 +61 +22 +28 +35 +49
6 10
+40 +40 +40 +40 +40 +25 +25 +25 +13 +13 +13 +13
+77 +93 +120 +160 +230 +50 +59 +75 +27 +34 +43 +59
10 18
+50 +50 +50 +50 +50 +32 +32 +32 +16 +16 +16 +16
+98 +117 +149 +195 +275 +61 +73 +92 +33 +41 +53 +72
18 30
+65 +65 +65 +65 +65 +40 +40 +40 +20 +20 +20 +20
+119 +142 +180 +240 +75 +89 +112 +41 +50 +64 +87
30 50
+80 +80 +80 +80 +50 +50 +50 +25 +25 +25 +25
+146 +174 +220 +290 +90 +106 +134 +49 +60 +76 +104
50 80
+100 +100 +100 +100 +60 +60 +60 +30 +30 +30 +30
+174 +207 +260 +340 +107 +126 +159 +58 +71 +90 +123
80 120
+120 +120 +120 +120 +72 +72 +72 +36 +36 +36 +36
+148
120 180
+85
+172
180 250
+100
Herramientas
para escariar
y avellanar
1623
Los campos de tolerancia más usuales en µm
Diámetro nominal G H J
en mm
desde hasta 6 7 6 7 8 9 10 11 12 6 7 8
+8 +12 +6 +10 +14 +25 +40 +60 +100 +2 +4 +6
0 3
+2 +2 0 0 0 0 0 0 0 -4 -6 -8
+12 +16 +8 +12 +18 +30 +48 +75 +120 +5 +6 +10
3 6
+4 +4 0 0 0 0 0 0 0 -3 -6 -8
+14 +20 +9 +15 +22 +36 +58 +90 +150 +5 +8 +12
6 10
+5 +5 0 0 0 0 0 0 0 -4 -7 -10
+17 +24 +11 +18 +27 +43 +70 +110 +180 +6 +10 +15
10 18
+6 +6 0 0 0 0 0 0 0 -5 -8 -12
+20 +28 +13 +21 +33 +52 +84 +130 +210 +8 +12 +20
18 30
+7 +7 0 0 0 0 0 0 0 -5 -9 -13
+25 +34 +16 +25 +39 +62 +100 +160 +250 +10 +14 +24
30 50
+9 +9 0 0 0 0 0 0 0 -6 -11 -15
+29 +40 +19 +30 +46 +74 +120 +190 +300 +13 +18 +28
50 80
+10 +10 0 0 0 0 0 0 0 -6 -12 -18
+34 +47 +22 +35 +54 +87 +140 +220 +350 +16 +22 +34
80 120
+12 +12 0 0 0 0 0 0 0 -6 -13 -20
+54 +25 +40 +63 +100 +160 +250 +18 +26 +41
120 180
+14 0 0 0 0 0 0 -7 -14 -22
+61 +29 +46 +72 +115 +185 +290 +22 +30 +47
180 250
+15 0 0 0 0 0 0 -7 -16 -25
Diámetro nominal JS K M
en mm
desde hasta 6 7 8 9 6 7 8 6 7 8
+3 +5 +7 +12,5 0 0 0 -2 -2 -4
0 3
-3 -5 -7 -12,5 -6 -10 -14 -8 -12 -18
+4 +6 +9 +15 +2 +3 +5 -1 0 +2
3 6
-4 -6 -9 -15 -6 -9 -13 -9 -12 -16
+4,5 +7,5 +11 +18 +2 +5 +6 -3 0 +1
6 10
-4,5 -7,5 -11 -18 -7 -10 -16 -12 -215 -21
+5,5 +9 +13,5 +21,5 +2 +6 +8 -4 0 +2
10 18
-5,5 -9 -13,5 -21,5 -9 -12 -19 -15 -18 -25
+6,5 +10,5 +16,5 +26 +2 +6 +10 -4 0 +4
18 30
-6,5 -10,5 -16,5 -26 -11 -15 -23 -17 -21 -29
+8 +12,5 +19,5 +31 +3 +7 +12 -4 0 +5
30 50
-8 -12,5 -19,5 -31 -13 -18 -27 -20 -25 -34
+9,5 +15 +23 +37 +4 +9 +14 -5 0 +5
50 80
-9,5 -15 -23 -37 -15 -21 -32 -24 -30 -41
+11 +17,5 +27 +43,5 +4 +10 +16 -6 0 +6
80 120
-11 -17,5 -27 -43,5 -18 -25 -38 -28 -35 -48
+4 +12
120 180
-21 -28
+5 +13
180 250
-24 -33
Herramientas
para escariar
y avellanar
1624
Los campos de tolerancia más usuales en µm
Diámetro nominal N P R
en mm
desde hasta 6 7 8 9 10 11 6 7 9 6 7
-4 -4 -4 -4 -4 -4 -6 -6 -6 -10 -10
0 3
-10 -14 -8 -29 -44 -64 -12 -16 -31 -16 -20
-5 -4 -2 0 0 0 -9 -8 -12 -12 -11
3 6
-13 -16 -20 -30 -48 -75 -17 -20 -42 -20 -23
-7 -4 -3 0 0 0 -12 -9 -15 -16 -13
6 10
-16 -19 -25 -36 -58 -90 -21 -24 -51 -25 -28
-9 -5 -3 0 0 0 -15 -11 -18 -20 -16
10 18
-20 -23 -30 -43 -70 -110 -26 -29 -61 -31 -34
-11 -7 -3 0 0 0 -18 -14 -22 -24 -20
18 30
-24 -28 -36 -52 -84 -130 -31 -35 -74 -37 -41
-12 -8 -3 0 0 0 -21 -17 -26 -29 -25
30 50
-28 -33 -42 -62 -100 -160 -37 -42 -88 -45 -50
-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -35 -30
50 65
-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -54 -60
-14 -9 -4 0 0 0 -26 -21 -32 -37 -32
65 80
-33 -39 -50 -74 -120 -190 -45 -51 -106 -56 -62
-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -37 -44 -38
80 100
-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -124 -66 -73
-16 -10 -4 0 0 0 -30 -24 -47 -41
100 120
-38 -45 -58 -87 -140 -220 -52 -59 -69 -76
Diámetro nominal S T U X Z
en mm
desde hasta 6 7 6 6 7 10 10 11 10 11
-14 -14 -18 -18 -18 -18 -20 -20 -26 -26
0 3
-20 -24 -24 -24 -28 -58 -60 -80 -66 -86
-16 -15 -20 -20 -19 -23 -28 -28 -35 -35
3 6
-24 -27 -28 -28 -31 -71 -76 -103 -83 -110
-20 -17 -25 -25 -22 -28 -34 -34 -42 -42
6 10
-29 -32 -34 -34 -37 -86 -92 -124 -100 -132
-25 -21 -30 -30 -26 -33 -40 -40 -50 -50
10 14
-36 -39 -41 -41 -44 -103 -110 -150 -120 -160
-25 -21 -30 -30 -26 -33 -45 -45 -60 -60
14 18
-36 -39 -41 -41 -44 -103 -115 -155 -130 -170
-31 -27 -37 -37 -33 -41 -54 -54 -73 -73
18 24
-44 -48 -50 -50 -54 -125 -138 -184 -157 -203
-31 -27 -37 -44 -40 -48 -64 -64 -88 -88
24 30
-44 -48 -50 -57 -61 -132 -148 -194 -172 -218
-38 -34 -43 -55 -51 -60 -80 -80 -112 -112
30 40
-54 -59 -59 -71 -76 -160 -180 -240 -212 -272
-38 -34 -49 -65 -61 -70 -97 -97 -136 -136
40 50
-54 -59 -65 -81 -86 -170 -197 -257 -236 -296
-47 -42 -60 -81 -76 -87 -122 -122 -172 -172
50 65
-66 -72 -79 -100 -106 -207 -242 -312 -292 -362
-53 -48 -69 -96 -91 -102 -146 -146 -210 -210
65 80
-72 -78 -88 -115 -121 -222 -266 -336 -330 -400
-64 -58 -84 -117 -111 -124 -178 -178 -258 -258
80 100
-86 -93 -106 -139 -146 -264 -318 -398 -398 -478
Herramientas
para escariar
-72 -66 -97 -137 -131 -144 -210 -210 -310 -310
y avellanar
100 120
-94 -101 -119 -159 -166 -284 -350 -430 -450 -530
1625
Más informaciones
Nuestros tipos de metal duro se aplican en los siguientes Nuestros escariadores extensibles se extienden por me-
modelos: dio de un tornillo frontal aprox. 0,03mm.
• VHM NC escariadores máquina: metal duro integral
• Escariadores de máquina HM:
< dia. 9.50mm metal duro integral. Escariadores de mano ajustables
> dia. 9.50mm plaquitas metal duro Campo de ajuste
• HM escariadores máquina expansibles:
plaquitas metal duro Los escariadores de mano ajustables están rectificados a
diámetro nominal y no para taladros con campo de tole-
rancia H7. El campo de ajuste supone 1/100 del diámetro
Escariadores expansibles nominal, por ejemplo en diámetro 10,00mm aproxima-
Campo de ajuste y expansión damente 0,1mm. A partir de diámetro 6,50mm el ajuste se
acciona mediante una contratuerca.
Nuestros escariadores expansibles se pueden reajustar
según el campo de diámetro según los siguientes valores: Escariadores huecos
≥ dia. 12 mm por aprox. 0,015 mm Taladro de encaje
≥ dia. 17 mm por aprox. 0,020 mm
≥ dia. 24 mm por aprox. 0,025 mm Nuestros escariadores de máquina huecos según DIN 219
≥ dia. 32 mm por aprox. 0,030 mm disponen de un taladro de encaje con conicidad 1:30 y
una ranura transversal según DIN 138.
Atención:
¡Escariadores expansibles sólo se deben expandir!
¡Al regular hacia atrás se pierde la fuerza de tensión y
existe peligro de rotura!
En la tabla siguiente hemos preparado una relación de datos de corte para escariadores de cermet según los materiales
a mecanizar. En este caso se trata de valores aproximados que pueden variar según la aplicación.
42CrMo4, 28Cr4
y avellanar
1626
GISS 4000
Benefíciese de la tecnología de inducción también en el caso de
herramientas muy largas y portaherramientas especiales. Gühring
ofrece para estas aplicaciones especialmente el GISS 4000 como el
aparato de inducción ideal. La larga columna permite la inducción de
herramientas hasta una longitud total de 750mm y además el apara-
to es muy flexible para adaptarse a sus necesidades específicas.
Cuestionario escariadores especiales
Postfach 10 02 47
D -72423 Albstadt
N° cliente Cliente nuevo N° pedido Telefon: (0 74 31) 17 - 0
Telefax: (0 74 31) 17 - 279
Internet: www.guehring.de
Empresa Persona contacto
Teléfono Telefax
Fecha Firma
Datos ampliados
tipo de máquina:
porta herramientas: ❏ porta hidráulico/térmico ❏ pinza ❏ portabrocas
observaciones:
1628
Cuestionario escariadores especiales para conos
Postfach 10 02 47
D -72423 Albstadt
N° cliente Cliente nuevo N° pedido Telefon: (0 74 31) 17 - 0
Telefax: (0 74 31) 17 - 279
Internet: www.guehring.de
Empresa Persona contacto
Teléfono Telefax
Fecha Firma
Para poder ofertarle la solución óptima para su mecanizado cónico, le rogamos nos devuelva el cuestionario cumplimen-
tado y a ser posible acompañado de un plano de la pieza. Nuestros agentes comerciales se pondrán
en contacto con Ud. Inmediatamente.
Datos ampliados
tipo de máquina:
porta herramientas: ❏ porta hidráulico/térmico ❏ pinza ❏ portabrocas
observaciones:
1629
Instrucciones de montaje
Para el ciclo de trabajo automático recomendamos ase- Engrasar pivote guía en la base d2, introducir en el taladro
gurar los avellanadores cortos en el porta. Para esto tene- del avellanador corto, enroscar tuercas (exceptuando Art.-
mos dos posibilidades: Nº1615, ajustar juego y apretar tuercas. El pivote guía mon-
tado, se debe poder girar con facilidad.
a) Seguro con pasador de seguridad Art.-Nº 1648
Atornillar pasador de seguridad en el avellanador y acoplar
con dos pasadores de seguridad al porta (Art.-Nº. 1629, Montaje del pivote guía Art.-Nº 1615
1630). en los avellanadores cortos Art.Nº.1602 y1603, para cono
corto cero. El pivote guía se encaja mediante un punzón
enroscado en el avellanador directamente Art.-Nº.1624
d2
Art.-Nr. 1624
Art.-N° 1621
1630
Instrucciones de montaje
b) plaquitas intercambiables para avellanadores con pivote Se deberá desengrasar bien el cono interior del porta y el
guía Art.-Nº. 1654. cono exterior del avellanador corto antes de montar.
Aquí no se intercala ninguna junta de protección especial, Los conos están rectificados con alta precisión. La unión
ya que el avellanador lleva mecanizado un plano especial perfecta solo está garantizada por lo tanto si el cono inte-
para el pivote guía. Excepción es en el montaje de avella- rior y exterior están perfectamente desengrasados. En el
nadores cortos con pivote de diámetro más pequeño (ver montaje, el avellanador corto se gira hacia la derecha hasta
tabla abajo). que encaje la tetilla.
El anclaje se realiza con fuertes golpes sobre una base de
tablero de madera dura, aluminio o plomo.
Art. N° 1649
Art.-N° 1621
juego 0,2…1,0 mm
en el caso de portas
con casquillo
expulsor montado
1631
Otras informaciones
cono morse rosca interior tensora según DIN 228, capítulo 1, folio A
1 M6
2 M10
3 M12
4 M16
Rosca tensora para avellanadores cónicos y planos con cono de sujeción corto
Ø-
rosca interior tensora según DIN 228, capítulo 1, folio A
mm
≤ 8,50 sin
>8 con
Pivotes guía
Nuestros avellanadores cónicos o planos se suministran sobre demanda con pivotes guías intercambiables.
1632
Rebarbador EW 100 G
aplicaciones mm
axax . 30
. 30 oo
1. ejemplo de aplicación
Rebarbar el frente Pieza con taladro transversal taladro transversal
taladro trans-
a rebarbar versal en el
centro
2. ejemplo de aplicación
Pieza con taladro interrumpido varias veces
2 - 2,9 1000
3 - 3,9 960
Herramientas
para escariar
y avellanar
4 - 4,9 940
5 - 5,9 900
1633
Soluciones especiales
Lanza, espiral o fresa -rebarbadoras son fabricaciones es- El funcionamiento del rebarbador es sencillo.
peciales, que se adaptan exactamente a las exigencias de El diámetro nominal del rebarbador es algo más pequeño
cada aplicación de nuestros clientes. Geometría de los cor- que el diámetro del taladro a rebarbar.
tes y número de cortes, recubrimientos, longitudes y diá-
metros, tipos de mango, etc.- todos estos factores se pue- La herramienta tipo tenedor tiene una hendidura en la zona
den elegir libremente. El rebarbador tipo tenedor en metal del corte que mediante un pivote se comprime de manera
duro lo hemos estandarizado en nuestro programa. que se puede introducir en el taladro. Al final del taladro
pasante el rebarbador se expande de forma que ajusta per-
fectamente en el taladro. Por la longitud de la hendidura
Así como el rebarbado de entrada de taladros no supone en la zona de corte y la tensión propia del rebarbador se
ningun problema, el rebarbado de taladros intermitentes genera una presión que ajusta al rebarbador en la pieza.
en muchos casos es un paso complicado que conlleva mu- En la parte exterior del rebarbador se encuentran hasta tres
cho trabajo manual y tiempo costoso. cortes que se encargan de rebarbar el taladro interior.
Según como estén posicionados estos cortes la herramien-
ta servirá para rebarbar o incluso para romper un canto, es
Para la calidad de una pieza –sobre todo en taladros con- decir para generar un radio.
frontados o intermitentes- precisamente el rebarbado in-
terior cobra mucha importancia. Esto por ejemplo pasa en
canales de engrase en motores modernos de alto rendi-
miento, en los que el caudal óptimo también depende de
un rebarbado interior perfecto. El rebarbado de alta preci- El rebarbador de lanza EW 100 L
sión con rotura de cantos y radios se exige cada vez mas
en bloques de válvulas, brazos de dirección, carcasas de
rotación, elementos de tracción, inyectores o cilindros de
freno.
EW 100 L
Rebarbador de lanza con dientes inclinados.
Con los novedosos y patentados rebarbadores de metal
duro para el rebarbado interior, Gühring ofrece la posibi-
lidad, de automatizar y racionalizar este trabajo, mediante Esta herramienta es mucho más pequeña que el taladro pa-
herramientas productivas. Existen trés soluciones para ele- sante y tiene en un lado salidas de refrigerante. Mediante
gir: rebarbador tipo tenedor, lanza de rebarbar y espiral de el suministro de refrigeración con alta presión el rebarba-
rebarbar. Para la producción esto significa no solo ahorro dor de lanza se guía hacia un lado del taladro a rebarbar.
de tiempo y dinero sino sobre todo mejor calidad y seguri- Para conseguir diferentes resultados en el rebarbado, se
dad en el proceso. pueden afilar específicamente las distintas zonas de corte
Además existen en versiones especiales para aplicaciones del rebarbador. La presión del corte contra la pieza la defi-
de los clientes, fresas para el rebarbado exterior. ne la presión del refrigerante. En esta versión la viruta se
expulsa automáticamente del taladro y esta operación se
combina perfectamente con el rebarbado de alta presión
(hasta 2000 bares).
Herramientas
para escariar
y avellanar
1634
Soluciones especiales
EW 100 F EW 100 S
Fresa rebarbadora con dientes cruzados Rebarbador en espiral para taladros con salida con cantos muy afilados.
Para el rebarbado exterior Gühring ofrece además del re- Estas herramientas se aplican cuando se requieren salidas
barbador de lanza también fresas de rebarbar. Estas herra- de taladro afiladas pero sin rebabas. En este caso la rebaba
mientas pueden tener también diferentes geometrías de se corta con espirales afiladas y se desplaza hacia fuera.
corte, para poder trabajar en diferentes materiales y rebar-
bar con rotura de cantos o realizar radios.
Herramientas
para escariar
y avellanar
1635
Herramientas especiales
1636
Regulación fina por cuña roscada (GKV)
El sistema de regulación por cuña ros- El sistema de regulación fino empuja radas o en forma de rombo. Según
cada permite realizar herramientas la plaquita girando a la derecha en la en que condiciones se pueden realizar
para mecanizados finos con escalona- dirección de ajuste (regulación obliga- taladros precisos en calidad H7 con
dos muy estrechos. Su ventaja especial da). una sola pasada y sin predesbaste.
es la posibilidad de ajuste simple de El tamaño de construcción pequeño,
las plaquitas en un campo de 0,30mm permite la fabricación de herramientas
en el diámetro. desde un diámetro 16mm con plaqui-
Según situación se puede realizar una ta de tamaño 06 (ver tabla).Se pueden
regulación axial o también radial para utilizar formas diferentes de plaquitas
ajustar la longitud total o el diámetro. como por ejemplo triangular, cuad-
1 Ø 16 mm Ø 29 mm Ø 36 mm
2 Ø 23 mm Ø 33 mm Ø 45 mm
3 Ø 30 mm Ø 45 mm Ø 62 mm
modulares de htas.
Sistemas
Simple:
Preparación y ajuste fino… …de una herramienta de un corte con plaquitas …por cuña roscada
ajustables…
1637
Regulación fina por cuña tope (AKV)
Para la regulación fina por una cuña fuerzas de mecanizado. De esta mane- Según en que condiciones se pueden
tope, Gühring ofrece dos posibilidades ra se permiten grandes anchos de cor- realizar taladros precisos en calidad
para colocar las plaquitas intercambi- te y también mecanizados de cortes in- H7 con una sola pasada y sin predes-
ables: Tanto la colocación directa o la terrumpidos. El campo de ajuste radial baste.
colocación en casete. es de 0,5 mm en el diámetro.
Los dos sistemas garantizan gracias La ventaja principal de la solución con
al ajuste en gran plano a la cuña tope, casete es que la regulación fina com-
un asiento seguro y libre de tensiones, pleta se ubicará en la casete.
que permite la transmisión de grandes
1 Ø 14 mm Ø 22 mm
2 Ø 20 mm Ø 29 mm
3 Ø 23 mm Ø 33 mm
Montado directamente en CC/CP 06 + 09 como en SC/SP 06 + 09
1 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm
2 Ø 28 mm Ø 40 mm Ø 45 mm
3 Ø 31 mm Ø 44 mm Ø 58 mm
1638
El escariador de metal duro de un corte para una forma cilíndrica perfecta
modulares de htas.
Sistemas
1639
Descripción y tolerancias segun DIN ISO 1832
Ejemplo
D 1 C 2 M3 N4 095 036 047 F 8 R 9 –10
1 Forma básica
punta de rincón
B romboidal con 82° de ángulo en
punta de rincón
C rómbica con 80° de ángulo en punta Desviaciones admisibles en ± mm para:
de rincón Ancho de placa s Círculo interior d Medida de m
D rómbica con 55° de ángulo en
punta de rincón A 0,025 0,025 0,005
E rómbica con 75° de ángulo en C 0,025 0,025 0,013
punta de rincón E 0,025 0,025 0,025
H hexagonal con 120° de ángulo en G 0,130 0,025 0,025
punta de rincón H 0,025 0,013 0,013
K rómboidal con 55° de ángulo en J 0,025 0,05–0,15* 0,005
punta de rincón K 0,025 0,05–0,15* 0,013
L rectangular con 90° de ángulo en M 0,130 0,05–0,15* 0,08–0,20*
punta de rincón U 0,130 0,08–0,25* 0,13–0,38*
M rómbica con 86° de ángulo en punta
de rincón *) La tolerancia depende del tamaño y la forma de la placa,
O octogonal con 135° de ángulo en Puede determinarse individualmente para cada placa de acuerdo
punta de rincón con las normas de medidas
P pentagonal con 108° de ángulo en
punta de rincón
R redonda
punta de rincón
T triangular con 60° de ángulo en
punta de rincón A sin ranura rompevirutas, con agujero de
V rómbica con 35° de ángulo en punta fijación
de rincó
W trigon con 80° de ángulo en punta
de rincó
F con ranura rompevirutas a ambos lados,
sin agujero de fijación
2 Angulo de destalonado
fijación
Sistemas
1640
Descripción y tolerancias segun DIN ISO 1832
Número o letra
de referencia para
T con ranura rompevirutas a un lado, el grosor de la
sin agujero de fijación plaquita intercam- 01 T1 02 03 T3 04
biabele
5
Longitud de la arista de corte l (mm)
8
Diseño de la arista de corte
– 04 05 06 08 09
9 Sentido de corte
modulares de htas.
– 05 06 07 09 11
Sistemas
– 08 09 11 13 16
1641
Certificado según DIN ISO 9001:2000
DIN ISO 14001:2005
auditado* según VDA 6.4 y Aeronáutica
Nproducimos calidad para ganar premios. Aunque también nos los han concedido. El
Volkswagen Group Award en la categoría “Méritos Empresariales” o “Proveedor del
Año 2002” en Volkswagen, como también
los Certificados de Calidad de General Motors, Caterpillar, British Aerospace,
MTU München e INA nos honran, son certificados para cualquier colaborador.
Pero en todo caso lo primordial para nosotros es la calidad para satisfacer sus
necesidades referente a producto y servicio.