Facultad de Ingeniería Industrial

Asignatura:

Ciencia de los materiales

Profesor:

Edgar Delgado

Tema:

EL ROTOMOLDEO

Trabajo de Investigación

Presentado por:

Leah Melgar

Alpha Miranda

Omar Santamaría

Año Lectivo:

2021
 INDICE

Introducción……………………………………………………………….I
Que es el Rotomoldeo ………………………………………………….1
El Proceso ………………………………………………………………..2
Temperatura…………………………………………………………...…3
Propiedades……………………………………………………………...4
El modelo Rotacional …………………………………………………...5

Pasos del modelo Rotomoldeo………………………………….......…6

- Materia Prima…………………………………………………….......6
- Calentamiento………………………………………………………...6
- Enfriamiento …………………………………………………………..6
- Desmolde……………………………………………………………...6
Ventajas del Rotomoldeo………………………………………………..7
Descripcion de la Tecnología……………………………………………8
Maquinaria Utilizada …………………………………………………….9
Flama Abierta (Dos Brazos) ……………………………………………10
En Horno (desplazamiento lineal) ……………………………………..11
Horno Basculante (Rock & Roll) …………………………………….....12
Estación simple (Clan Shell) ……………………………………………13
Moldes para Rotomoldeo………………………………………………..14
Materiales Utilizados Para Moldes …………………………………….15
Lamina Negra……………………………………………………………..16
Acero Inoxidable acabado Sand blast (enarenado)…………………..17
Aluminio Fundido…………………………………………………………18
Aplicaciones………………………………………………………………19
Conclusiones ……………………………………………………………..20
 INTRODUCCION

El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformación del plástico

empleado para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o líquido se
vierte dentro de un molde luego se lo hace girar en dos ejes biaxiales mientras se
calienta. El plástico se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la
superficie interna. Finalmente, el molde se enfría para permitir la extracción de la
pieza terminada. En los últimos años, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la
atención de la comunidad industrial debido a las cualidades que presenta. Este
proceso se va sofisticando día a día de manera que actualmente es considerado
entre los procedimientos de transformación con mayor madurez tecnológica
debido a las innovaciones en equipo, materiales y técnicas de control que han sido
incorporados.

Este proceso ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos
sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo
costo que en ciertos casos sería imposible moldear con otro procedimiento.

En la fabricación de ciertas piezas huecas, con geometría de curvas complejas,

pared uniforme, y “contrasalidas”, el rotomoldeo es una alternativa con menor
costo frente al moldeo por soplado. Sin mencionar que debido a las bajas
presiones empleadas en el moldeo rotacional se producen piezas con tensiones
internas mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico debido a su
mayor solidez en comparación con las piezas producidas a través del Soplado o la
Inyección.

Los niveles productivos del rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas,
a cientos o miles de artículos, también es adecuado para la producción en baja
escala con vista a la obtención de prototipos. Además, a causa de la libertad de
diseño, este proceso sobresale entre las técnicas de alta velocidad y
productividad. Además, el bajo costo de este proceso permite la experimentación
con diversos materiales, distribución en el calibre de pared o con el acabado de
las piezas.
 ¿Qué es el Rotomoldeo?

El rotomoldeo es el método de transformación de plásticos por medio del cual se

pueden fabricar cuerpos huecos de gran variedad de tamaños, formas y texturas.
Hace pocos años existía en el mercado la convicción de que el rotomoldeo servía
principalmente para fabricar piezas de gran tamaño, con poca atención a la
calidad, con diseños simples y para tiradas relativamente cortas. Hoy en día, el
mercado está cambiando y se vuelve cada vez más exigente demandando nuevas
aplicaciones para nuevos sectores y más flexibilidad a todos los implicados
quienes, podemos decir, están respondiendo de forma positiva gracias a
numerosos factores. Si nos basamos en su definición, el rotomoldeo o moldeo
rotacional es la tecnología de transformación de plástico mediante la cual se
obtienen piezas huecas.

El Proceso
 El principio básico del rotomoldeo es relativamente sencillo. En realidad, la
simplicidad del proceso es la clave de su éxito, ya que permite al fabricante tener
un control sobre las dimensiones de la pieza y sus propiedades. Básicamente, el
rotomoldeo consiste en introducir una cantidad determinada de resina plástica en
polvo, granulada o líquida en un molde hueco en forma de cascaron. El molde se
calienta mientras gira simultáneamente en dos ejes para que el plástico que está
dentro se adhiera y forme una capa sobre la superficie interna del molde. El molde
continúa girando durante la fase de enfriamiento para que el plástico mantenga la
forma deseada mientras se solidifica. Una vez que el plástico esté lo
suficientemente rígido, el molde deja de girar para poder sacar la pieza del molde.
El proceso se diferencia de otros procesos que giran a altas velocidades y usan
fuerza centrífuga por la baja velocidad de su rotación, regularmente de 4 – 20
revs/min

Temperatura

Una función básica en el Rotomoldeo es hacer que las

partículas plásticas se fundan alrededor de las paredes
calientes del molde durante el movimiento rotacional y
biaxial.

Propiedades

El proceso del Rotomoldeo permite moldear la resina sin presión y con la

temperatura necesaria para fundirla sin degradarla, conservando todas sus
propiedades al máximo.
 El moldeo rotacional

Transforma materiales termoplásticos, dentro de los cuales los más comunes son:
Polietileno de Alta Densidad, Polivinilo Clorado en su presentación como Plastisol y
Poliamida. Mientras el Plastisol tiene una consistencia liquida, el PEAD y la
Poliamida se alimentan como polvos. De otra forma no podrían ser fundidos ni
moldeados ya que el calor para realizar esto
se transmite al material por conducción,
proceso optimizado al aumentar el área de
contacto en un polvo; considerando, además,
que en este estado el plástico puede “fluir”
para tocar todas las paredes del molde
mientras vaya girando. Los espesores de
pared de los artículos rotomoldeados por lo
general permanecen constantes, donde el
espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que
se requiera de acuerdo a las funciones de la
pieza. Las paredes delgadas gemelas
presentan excelentes propiedades de
resistencia a la carga.

Es posible fabricar artículos tanto simétricos como asimétricos, en formas complejas

y aún aquellas que presentan contrasalidas. Este proceso ofrece gran flexibilidad
en cuanto al tamaño del producto, siendo factible moldear desde pequeños bulbos,
para lavado auditivo, hasta tanques de almacenamiento de más de 15,000 litros; sin
embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes medianos y grandes. Las
roscas, orificios e insertos metálicos se pueden incorporar a la pieza dentro del
mismo proceso (dependiendo del diseño), eliminando costos por operaciones
secundarias necesarias en otros procesos de transformación.

Por último, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el
uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en
comparación con otros procesos para fabricar piezas huecas.
 En términos generales, estos son los pasos del proceso del rotomoldeo:

1.- Materia Prima

Antes de comenzar es necesario tener en cuenta la calidad y propiedades de la

materia prima a utilizar (nosotros recomendamos Rotolene). Esta es vertida dentro
del molde.

2.- Calentamiento

Una vez cargado el molde, se procede al movimiento rotacional aplicando calor

constante y uniforme para que el plástico se funda en torno a la forma del mismo
molde.

3.- Enfriamiento
Tal como lo dice el nombre, en esta etapa se enfría el molde para la solidificación
del plástico, usando el mismo movimiento rotacional que en el paso anterior, pero
aplicando frio.

4.- Desmolde
Ya fría la pieza, se desmonta abriendo el molde, para así obtener un cuerpo hueco
de plástico rotomoldeado (Te recomendamos usar agentes desmoldantes).

Ventajas del rotomoldeo

Realizar productos innovadores o mejorar los existentes aprovechando la
potencialidad del rotomoldeo es una actividad que supone una profunda
integración entre las competencias técnico constructivas, las relativas a la
proyección y la creatividad.
La técnica del rotomoldeo se está imponiendo progresivamente como una
importante respuesta tanto para el mundo del diseño como para una amplia gama
de aplicaciones industriales.
Podemos enumerar algunas ventajas:
-Gran flexibilidad en el diseño de piezas
-Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y acabados
superficiales.
-Fabricación del producto en una sola pieza, hueca sin necesidad de soldaduras.
El espesor de la pared es uniforme y puede ser aumentado o disminuido, sin
necesidad de modificar el molde.
-Se pueden fabricar piezas con insertos metálicos y otros tipos de refuerzos.
-Se adapta tanto a pequeñas como a grandes producciones. Pueden fabricarse
piezas de distinto color y tamaño en un mismo ciclo.
-Bajo coste en moldes y utillaje.
-Cambio rápido del color.
DESCRIPCIÓN DE LA TECNOLOGÍA
El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro pasos, tal y como se puede apreciar
en la figura siguiente. Una cantidad de plástico, ya sea en forma líquida o en
polvo, se deposita en el molde. Tras cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el
interior de un horno. El plástico se funde y cubre las paredes internas del molde. El
molde se retira del horno y se traslada a una zona de enfriamiento. Finalmente se
abre el molde y se retira la pieza hueca.

La maquinaria de rotomoldeo es relativamente más económica que la maquinaria

que se usa habitualmente en otras técnicas de procesado de plásticos. Esta
técnica permite procesar distintos moldes con diferentes formas y tamaños al
mismo tiempo. Los productos rotomoldeados apenas se encuentran sometidos a
esfuerzos mecánicos, ya que no se usan presiones ni soldaduras. Mediante esta
técnica se pueden conseguir formas y contornos complejos, piezas espumadas,
dobles capas, etc. La uniformidad en cuanto a piezas con paredes gruesas es
bastante buena comparada con piezas procesadas por soplado o
termoconformado. A pesar de que la maquinaria y moldes para esta tecnología
son simples, es necesario el conocimiento del comportamiento de los materiales
para la obtención de productos de calidad. Hay que tener en cuenta aspectos
como la porosidad, la distribución de tamaño, la distribución del pigmento, el
tiempo de cada ciclo, las dilataciones o compresiones, las velocidades de
enfriamiento y calentamiento, el material del molde y la velocidad de rotación.
Todas estas variables deben ser cuidadosamente ajustadas para evitar
problemas.
 Como hemos mencionado, la materia prima utilizada puede estar tanto en estado
sólido (gránulos finos o polvo), tal el caso de PE, EVA y PC, como así también
líquido, ejemplo: plastisol.

De acuerdo al tipo de materia prima utilizada, dependerán los tiempos de cada

etapa del ciclo. Para un plastisol el calentamiento tiene la función de solidificar el
material y el posterior enfriado solo tiene la función de bajar la temperatura de la
pieza conformada. En el caso del HDPE, el calentamiento tiene la finalidad de
proporcionar la temperatura necesaria para la fusión del material para que se
disperse por toda la superficie del molde durante la rotación, mientras que la etapa
de enfriado solidifica el material para la obtención de la pieza conformada

Maquinaria utilizada
La maquinaria utilizada es relativamente simple comparada con otros procesos de
transformación (ejemplos: inyección, extrusión, etc.)
El rotomoldeo se puede clasificar por las diferentes formas de calentamiento
utilizadas:
· Por flama abierta
· En hornos cerrados
En el rotomoldeo por flama abierta el calentamiento se realiza por mecheros que
rodean al molde al “aire libre”. Lo que provoca que la mayor parte del calor se
disipe al medio ambiente. Por otro lado, estas máquinas no pueden hacer giros
biaxiales al mismo tiempo. Están sometidas a realizar giros de 360 grados y el
siguiente giro lo tienen en aproximadamente 45 grados. Razones por la cual no se
pueden realizar piezas complejas por el método de llama abierta. En el método por
horneado el molde es introducido en un horno cerrado en donde se hace girar.
Este último método permite un mejor control de los parámetros de temperatura.

Flama Abierta (Dos Brazos)

En horno (desplazamiento lineal)

En estos hornos los moldes son introducidos en el horno alternativamente en un
eje lineal. Mientras uno está en etapa de calentamiento, el otro está en etapa de
enfriado y desmolde por flujo de aire proveniente de ventiladores.
Horno Basculante (Rock & Roll)
En el horno basculante o “rock and roll”, el molde gira el eje longitudinal mientras
se balancea, sin completar el giro, sobre su eje lateral. Por lo general, se trata de
moldes para obtención de piezas de un largo considerable como el caso de
canoas de seis o más metros.

Estación simple (clam shell)

Este método cuenta con un único brazo portador de un único molde, que se
introduce en un horno tipo almeja o “clam shell” para el calentamiento del material.
 MOLDES PARA ROTOMOLDEO
Cada brazo puede poseer uno o varios moldes. Lo que va a depender del tamaño
de pieza que se desea obtener. Para piezas relativamente pequeñas cada brazo
puede poseer hasta 30 moldes individuales. El movimiento biaxial se consigue
mediante un juego de engranajes cónicos que transmite el giro de un eje interno
del eje de giro primario, al eje de giro secundario.

MATERIALES UTILIZADOS PARA MOLDES

Comúnmente los materiales para la confección del molde para el rotomoldeo
suelen estar constituidos por lamina negra, acero inoxidable o aluminio.
Dependiendo de la superficie de los moldes se pueden lograr diferentes
superficies en el producto terminado. Por ejemplo, se pueden lograr superficies
esmeriladas mediante la aplicación de un enarenado (sand blast) a la superficie
interna del molde (en contacto con el plástico).
Lámina negra
La lámina negra es de acero blando (bajo contenido de carbono) o de hierro.

Acero Inoxidable acabado Sand blast (enarenado)

Los moldes de acero inoxidable presentan la ventaja de una mayor durabilidad
que la lámina negra y el aluminio, pero presentan un mayor costo. Además, para
la elaboración de moldes complejos se opta por el aluminio puesto que presenta
una mayor maleabilidad.

Aluminio Fundido
El aluminio, como se ha dicho, posee una mejor maleabilidad, pero requiere un
modelo inicial. Lo que incrementa su costo.
APLICACIONES
Las aplicaciones del rotomoldeo son amplias y variadas utilizándose
principalmente en:

Productos
• Depósitos Agua, Gasóleo, Aceite
• Conductos de Aire
• Carrocerías
• Sillas
• Papeleras
• Lámparas
• Señales y rótulos
• Neveras

Sectores
• Vehículo Industrial
• Obra Pública
• Autobús
• Mobiliario Urbano
• Mobiliario de Diseño e Iluminación
• Maquinaria Agrícola
 Conclusiones
El rotomoldeo siempre se ha considerado un método de producción versátil para
piezas de plástico. Durante la década pasada, se ha dedicado a responder a la
necesidad de proporcionar piezas de alto desempeño en los sectores de mercado
que así lo requieran. Al hacer esto, el proceso ha mantenido sus ventajas de
producir piezas sin esfuerzos, disponibles en poco tiempo y a precios razonables.
La industrial del rotomoldeo es un sector dinámico con moldeadores y proveedores
en la industria siempre dispuestos a responder a cualquier reto.