Mr-02!15!06 Metodologia Ibr Pdvsa

MANUAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO DE RUTINA
VOLUMEN 2
LINEAMIENTOS
PLAN DE MANEJO DE ACTIVO
PDVSA No. TITULO
TITULO
MR-02-15-06 PROGRAMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO
(IBR)
1 MAR.04 REVISIÓN GENERAL 56 L.T. W.R I.F.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Wilfredo Rivero FECHA MAR.04 APROB. Iván Fuenmayor FECHA MAR.04
© PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

MANUAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO MR-02-15-06
DE RUTINA REVISIÓN FECHA
PROGRAMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO 1 MAR.04

(IBR) Página 1
Índice
1 PROPÓSITO ............................................................................................. 2
2 LAS MEJORES PRÁCTICAS................................................................... 2
3 LINEAMIENTOS ....................................................................................... 3
3.1 General .................................................................................................................3
4 RESPONSABILIDADES ........................................................................... 4
4.1 Evaluación del IBR................................................................................................4
4.2 Implementación de la IBR .....................................................................................6
4.3 Instrucciones.........................................................................................................8
4.4 General .................................................................................................................8
4.5 Tipos de Inspección ..............................................................................................8
4.6 Clases de Inspección Mayor .................................................................................9
4.7 Intervalos de Inspección ..................................................................................... 10
4.8 Inspecciones Aleatorias ...................................................................................... 11
4.9 Lineamientos de Inspección................................................................................ 11
5 DOCUMENTACIÓN DE APOYO ............................................................ 12

(IBR) Página 2
1 PROPÓSITO
Este lineamiento establece el estándar para desarrollar el Programa de
Inspección Basado en Riesgos (IBR) para los activos estáticos en el largo
plazo. El programa IBR es parte integral del Plan de Gerencia del Activo y es
utilizado para determinar la Estrategia de Mantenimiento y el más apropiado
Programa de Mantenimiento Planificado, para cada activo estático. El grupo de
Inspección debe evaluar constantemente los requerimientos de las
necesidades del negocio contra el riesgo y el potencial retraso de las
actividades correctivas.
2 LAS MEJORES PRÁCTICAS

2.1 Establezca y sustente un código de práctica de inspección bien documentado.
2.2 El código de práctica debe ser constantemente actualizado para reflejar lo último en
información y prácticas tecnológicas.
2.3 El grupo de inspección es responsable de :
• Asegurarse de que el máximo número de los activos de las facilidades
sean monitoreados y analizada su vida útil remanente usando técnicas de
ensayos no destructivos.
• Justificar cual activo estático deberá ser sacado del servicio operacional
(Lista de trabajo de Parada), para facilitar la ejecución de las actividades
correctivas.
• Establecer el plan de inspección del activo a largo plazo (7 a 10 años)

para los activos estáticos de toda la facilidad.
• Identificar las actividades correctivas asociadas a los activos estáticos.
• Desarrollar y aprobar los Procedimientos de Trabajo para todas las

actividades correctivas asociadas a los activos estáticos.
• Actualizar y mantener todos los registros históricos de los activos

estáticos
• Atestiguar todas las pruebas relativas a componentes o recipientes a

presión, después de la completación mecánica.
• Junto con el personal responsable de control de calidad, de asegurarse

de que todas las reparaciones identificadas sean realizadas según las
especificaciones.

(IBR) Página 3
• Asegurarse de que todos los servicios de soporte de mantenimiento, sean

identificados en los PdM´s desarrollados para las inspecciones estáticas.
• Asegurar que todo los PdM´s sean programados y ejecutados en el

Programa de Mantenimiento Planificado.
3 LINEAMIENTOS
3.1 General
La Inspección Basada en Riesgos (IBR) evalúa la condición del límite de
presión para cada activo y recomienda los niveles de inspección y
mantenimiento requeridos para asegurar la integridad mecánica. Este
lineamiento proporciona una breve descripción de la aplicación del IBR, tal
como se define en el API 581 usando la experticia y la experiencia del personal
para analizar toda la información de operación, inspección y mantenimiento de
la planta para asegurar la integridad del proceso y del activo. El programa IBR
debe considerar el impacto a:
• Disponibilidad de la Unidad de Procesos e Integridad del Activo.
• Higiene y Seguridad del personal.
• El ambiente – El Entorno - El Riesgo a la Comunidad.
El programa IBR puede considerar cualquier combinación de los riesgos

identificados a ser considerados dentro de los factores para las decisiones
concernientes a cuando, donde, y cómo inspeccionar una planta de procesos, o
en establecer los criterios de diseño requeridos para proporcionar la integridad
especifica para el ciclo de vida del activo.
El análisis de Inspección Basado en Riesgos se centra en activos estacionarios

o fijos. El análisis debe considerar los siguientes factores, cuando se están
desarrollando planes de inspección basada en riesgo y los intervalos de
inspección:
• Código de construcción
• Condiciones del Proceso Operacional.
• Elementos corrosivos / erosivos, y las concentraciones .
• Mecanismos de deterioro.

(IBR) Página 4
• Años en servicio.
• Espesor original de la pared.
• Tasa de corrosión / erosión .
• Frecuencia y resultados de la inspección histórica.
Basándose en estos factores se calcula la consecuencia y la probabilidad de

deterioro, para determinar el riesgo total. Basándose en el grado de riesgo
asociado con cada activo, se desarrolla el Programa de Mantenimiento
Planificado, e incluye la información necesaria a usar para determinar las
ventanas de tiempo para el Programa de Mantenimiento Planificado y los paros
para Inspección de la unidad de procesos.
4 RESPONSABILIDADES
4.1 Evaluación del IBR
4.1.1 Conducir una inspección basada en riesgos (ibr), requiere la recopilación y
ensamblaje de datos de muchas fuentes, seguida de un análisis especializado
que identifica los riesgos para el activo. basándose en los riesgos
identificados, se desarrolla la estrategia apropiada de mantenimiento. se debe
establecer un equipo de personal de experiencia, con las habilidades y los
conocimiento indispensables para conducir la evaluación ibr de la facilidad.
seguidamente se lista una breve descripción de las funciones requeridas para
conducir una evaluación ibr eficaz (ver api 580 para descripciones más
detalladas de roles y responsabilidades).
• Líder del equipo
El líder del equipo puede ser seleccionado de los miembros del equipo
mencionados abajo. El líder del equipo debe estar involucrado a tiempo
completo durante la evaluación y debe estar familiarizado con la operación del
activo. El líder del equipo es responsable por:
- Formación del equipo y verificar que los miembros del equipo tengan
las competencias y los conocimientos necesarios.
- Asegurarse de que el estudio se esté conduciendo correctamente.
- Preparar un informe sobre la evaluación de IBR y distribuirlo al


(IBR) Página 5
personal apropiado responsable de tomar las decisiones sobre el

manejo de los riesgos o responsable por implementar las estrategias
para mitigar los riesgos.
- Hacer seguimiento para asegurarse de que se han puesto en ejecución

las estrategias apropiadas para la mitigación del riesgo.
• Personal de Inspección del activo
Responsable por recopilar los datos sobre la condición y el histórico de los

activos identificados en el estudio. Esta persona es generalmente responsable
por implementar el plan de Inspección recomendado, establecido como
resultado de la evaluación de la IBR.
• Personal de materiales y evaluación de la corrosión/ erosión
Responsable por determinar qué mecanismos de deterioro existen y su

aplicabilidad y severidad para el activo considerando las condiciones de
proceso, ambiente, metalurgia, edad, etc., del activo.
• Personal de Ingeniería de proceso
Responsable por proveer la información de la condición del proceso. Estas

personas deben evaluar y recomendar los métodos posibles de mitigación del
riesgo (probabilidad y/o consecuencia) a través de cambios en las condiciones
de proceso.
• Personal de Operaciones y Mantenimiento
Operaciones es responsable de verificar que la facilidad / activo este

funcionando dentro de los parámetros establecidos en el rango operacional del
proceso. Operaciones y Mantenimiento son responsables de implementar las
recomendaciones que resultan de la evaluación de la IBR respecto a las
modificaciones del proceso o del activo y los requerimientos de control.
• Gerencia
Proporciona las gestiones y recursos (personal y presupuesto) para la

evaluación de la IBR; así como los mecanismos de apoyo necesarios para
implementar las decisiones requeridas para la mitigación del riesgo que
resultan de la evaluación.

(IBR) Página 6
• Personal de Manejo del Proceso de Evaluación de Riesgo
Responsable por estructurar todos los datos y de realizar el análisis de la IBR.

Esta persona(s) es responsable de:
- Definir la información requerida de otros miembros del equipo.
- Definir los niveles de exactitud de los datos.
- Comprobar a través de verificaciones de calidad la validez de datos y

las premisas
- Entrada de datos ( transferencia) a la base de datos API - IBR.
- Control de calidad de entrada-salida de datos.
- Mostrar los resultados de una manera comprensible y de preparar

informes apropiados sobre el análisis de la IBR
• Personal de Seguridad, Higiene y Ambiente
Responsables de proporcionar datos en el área ambiental y de seguridad.

También es responsable de asesorar y recomendar los mecanismos para
mitigar las consecuencias de las fallas.
• Personal de Finanzas
Responsable de proporcionar datos de costos de la facilidad/activo que es

analizado y del impacto financiero de tener los activos específicos o la facilidad
fuera de servicio operacional. También debe recomendar los métodos para
atenuar la consecuencia financiera de la falla.
4.2 Implementación de la IBR

Para manejar la integridad de los activos estáticos, el grupo de Inspección es
encargado de dirigir las IBR en operación y en parada; y recomienda las
reparaciones para:
- Asegurar la integridad mecánica y operacional.
- Maximizar la confiabilidad del activo.
- Soportar la efectividad en los costos de mantenimiento .


(IBR) Página 7
El grupo de inspección mantiene un archivo para todos los activos que

contiene:
- La condición del activo y la clasificación según su funcionamiento.
- Niveles de corrosión, erosión y deterioro.
- Pronóstico de vida remanente del activo, asumiendo niveles normales

de operación y mantenimiento.
- Todas las fechas de las Inspecciones Intermedias y Mayores.
El grupo de inspección trabaja con mantenimiento para :
- Identificar exactamente (cuantificar) las deficiencias asociadas con

todos los activos estáticos incluyendo los accesorios, los componentes
estructurales, aislamiento, pintura, etc.
- Apoyar la ejecución y la supervisión del trabajo indicado en el programa

de trabajo diario de mantenimiento.
- Recomienda las inspecciones a realizar en operación para acortar la

duración Establezca de las paradas.
- Establecer proactivamente las listas de trabajo de la parada y el

progreso del desarrollo de los paquetes planificados de trabajo con las
listas de verificación y los planes de las pruebas de Inspección
requeridas.
- Verificar la identificación positiva del material y los reportes de prueba

de materiales para los materiales solicitados por mantenimiento.
El grupo de inspección trabaja con operaciones para:
- Documentar el nivel de ensuciamiento en el activo en cada intervalo de

inspección.
El grupo de la inspección trabaja con otros grupos de la ingeniería para:
- Establecer los procedimientos de reparación o mejoramiento del activo.
- Desarrollar nuevos procedimientos de soldadura.
- Manejar el Programa de Aseguramiento y Control de Calidad dentro de

la facilidad.

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- Defina los límites de retiro o reemplazo del activo
- Confirmar los requisitos de prueba de presión del activo.
4.3 Instrucciones
El Programa de Inspección Basada en Riesgo utiliza lineamientos básicos para
llevar a cabo las inspecciones y el manejo de la documentación para los activos
estáticos.
4.4 General
Las inspecciones de PdM, definen la mayoría del esfuerzo requerido para la
estrategia de mantenimiento del activo de activos estáticos. Estas actividades
de mantenimiento predictivo comienzan con la evaluación inicial del activo y va
en progreso durante el ciclo de vida durante los procesos de operación y
parada de la unidad.
La inspección basada en riesgos , se basa en los siguientes conceptos:
- Los activos deben ser examinados en intervalos predeterminados para

asegurar la integridad del activo y del proceso.
- Los factores que influencian la tasa de deterioro del activo se deben

monitorear para determinar procedimientos de inspección eficaces y
proactivos, y los intervalos de inspección.
- La combinación de los intervalos de inspección mayor con el

seguimiento apropiado de las actividades en operación constituye la
base fundamental para un programa eficaz de inspección.
4.5 Tipos de Inspección

Las inspecciones especiales están asociadas a la construcción de equipos
nuevos, a las inspecciones estructurales de las instalaciones existentes o
auditorias de seguridad. Sin embargo, las actividades más significativas del
grupo de inspección son llevadas a cabo en activos tales como recipientes a
presión, recipientes de almacenamiento, y sistemas de tuberías. Para estos
tipos de activos, existe la siguiente clasificación:

(IBR) Página 9
• Mayor Inicial
Este tipo de inspección refiere a la primera inspección detallada de un activo

después de que este ha sido puesto en servicio. Esta primera inspección
proporciona un perfil inicial de desempeño, para la determinación de las
inspecciones subsiguientes e identificar algunos efectos adversos de pérdida
por deterioro que afecten la vida útil del activo.
• Inspección Mayor
Una inspección mayor es una revisión extensa, que proporciona la situación

exacta de la condición de un activo.
Para los recipientes, se incluye generalmente un examen visual completo

internamente y externamente acompañado por pruebas con Ensayos no
Destructivos (END). Cuándo se observan defectos en una sección en particular,
deben ser aumentados el grado y métodos de inspección.
Para la tubería, una inspección mayor puede incluir algún examen interno,
aunque comúnmente, esta clasificación utiliza extensas Pruebas de Ultrasonido
(PU) y/o Pruebas Radiografiáis (PR)
• Inspección Intermedia
Algunas veces es deseable realizar solamente una revisión parcial de ciertos

activos. La inspección intermedia puede servir para:
- Proporcionar una revisión rápida del funcionamiento del activo
- Identificar el progreso del deterioramiento previamente conocido
- Revisión de los niveles de corrosión en localizaciones específicas tales

como puntos de inyección de químicos.
4.6 Clases de Inspección Mayor

Dentro de la categoría de inspección mayor, hay tres clases que sirven para
determinar el intervalo de inspección basándose en el servicio del activo y en el
funcionamiento histórico establecido del activo.
4.6.1 CLASE 1
La tasa de corrosión/ erosión son desconocidas o imprevisibles.

(IBR) Página 10
El ensuciamiento o el reemplazo de internos tales como filtros o productos

químicos requiere normalmente abrir el activo.
4.6.2 CLASE 2
La tasa de corrosión/ erosión son conocidas y predecibles.
Durante los intervalos entre las inspecciones internas, la tolerancia de corrosión

disponible no debería ser reducida más allá del 50%.
4.6.3 CLASE 3
Los datos históricos han demostrado que la corrosión/ erosión están ausente
en este servicio o es de un orden muy bajo.
4.7 Intervalos de Inspección

Todos los activos estáticos serán revisados y les será asignado un intervalo
apropiado de inspección (el tiempo máximo que puede transcurrir entre varias
clases de inspección), dependiendo de su criticidad, condiciones actuales y el
histórico de funcionamiento.
Los intervalos recomendados son revisados y aprobados por el ingeniero de

confiabilidad e Ingeniería de proceso. En casos donde una inspección
programada no pueda ser realizada, se puede conceder una extensión solo si
lo aprueba la gerencia por escrito. Documente la razón y el nombre de la
persona que aprueba el diferimiento.
Cuando son establecidas la frecuencias de inspección, los siguientes son

puntos típicos a considerar:
- ¿Es el activo nuevo?
- ¿Cuál es la severidad del servicio y la consecuencia de la posible falla?
- ¿Cuál es el factor de confiabilidad para un activo típico dentro de un

servicio definido del producto (el histórico de activos similares en
servicio similar)?
- ¿Son los estándares originales del diseño válidos aun?
- ¿Hay un cambio en las condiciones del servicio que puedan ir en

detrimento?

(IBR) Página 11
Basándose en el funcionamiento histórico, es asignado el intervalo de

inspección para cada activo
El “intervalo máximo de inspección” recomendado para recipientes, tuberías,

válvulas de descarga de seguridad, y los componentes estructurales se
resumen en el Anexo A. -Intervalos Máximos de Inspección.
Los intervalos para las aplicaciones de izamiento se describen bajo una sección
separada.
4.8 Inspecciones Aleatorias

Donde los activos son similares en diseño y construcción, y sujetos a
condiciones similares del servicio, es aceptable seleccionar un número mínimo
de activos para las inspecciones mayores sobre la base descrita en la tabla
mostrada seguidamente. Las inspecciones escogidas aleatoriamente, reducen
las paradas repetitivas de los activos en situaciones donde está el deterioro
esta cerca de ser insignificante y muy predecible.
En caso que la inspección de la muestra indique una condición insatisfactoria,

se debe realizar la inspección mayor en adicionales activos similares, según se
considere apropiado.
Lineamientos de Inspecciones Aleatorias

Numero de elementos similares en el grupo 2-4 5-8 9-12 15-18
Numero mínimo de muestras 1 2 3 4
4.9 Lineamientos de Inspección

Los Anexos contienen los lineamientos de inspección necesarios para los
requerimientos y reportes de inspección para cada tipo de activo estático
indicado a continuación:
– Anexo B - Lineamientos de Inspección -- Recipientes a Presión.
– Anexo C - Lineamientos de Inspección – Intercambiadores de Calor.
– Anexo D - Lineamientos de Inspección – Calentadores a Fuego.
– Anexo E - Lineamientos de Inspección – Tanques de Almacenamiento.
– Anexo F - Lineamientos de Inspección – Sistemas de Tuberías.
– Anexo G - Lineamientos de Inspección – Válvulas de Alivio de Presión.


(IBR) Página 12
– Anexo H - Lineamientos de Inspección – Estructuras.
– Anexo I - Lineamientos de Inspección – Aplicaciones de Izamiento.
5 DOCUMENTACIÓN DE APOYO
Anexo A: Intervalos Máximos de Inspección.
Anexos B al I: Lineamientos de Inspección.


(IBR) Página 13
ANEXO A: INTERVALOS MÁXIMOS DE INSPECCIÓN
Mayor Inspección Mayor

Activo Intermedia
Inicial
Clase 1 Clase 2 Clase 3
C/Parada
Recipientes a Presión 18 meses 3 años 7 años 10 años
o 3 años
C/Parada
Intercambiadores de Calor 18 meses 3 años 7 años 10 años
o 3 años
C/Parada
Calentadores a Fuego 18 meses 3 años
o 3 años
Tanques de Almacenamiento 10 años 3 años 10 años 15 años
Tanques de Almacenamiento de
18 meses 2 años (nota 1) 3 años 5 años
Químicos
Sistemas de Tuberías 3 años 3 años 6 años
Válvulas de Seguridad 2 años 3 años 3 años 3 años
1 año
Estructuras 3 años 3años 3 años
(visual)
Nota:
El intervalo de dos años puede ser extendido después de la segunda

inspección, si no existe corrosión u otra evidencia de deterioro. El máximo
intervalo entre inspecciones visuales intermedias no excederá de 5 años o 1/4
de corrosión de la tasa de vida de la carcaza (A.P.I. 653 parte 4.3.2.1).

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ANEXO B: LINEAMIENTOS DE INSPECCIÓN RECIPIENTES A PRESIÓN
El termino “Recipientes a Presión”, se refiere a recipientes construidos de

acuerdo a la sección VIII del código A.S.M.E. Los siguientes lineamientos están
soportados por el A.P.I. 510 “Código de Inspección para Recipientes a
Presión”.
1 INSPECCIÓN MAYOR
Como se ha indicado previamente la Inspección mayor incluye una revisión
intensa de los internos y externos de la carcaza del recipiente, así como:
– Todos los accesorios internos asociados tales como: toberas,

demisters, rociadores, bandejas, bajantes, rejillas, etc.
– Accesorios externos tales como: ménsulas, boquillas, escaleras,

plataformas, apoyos, revestimiento, aislamiento, camisa y
revestimiento resistente al fuego.
La inspección toma como referencia :
– Condiciones de ensuciamiento tales como residuos de proceso y

escamas.
– Mecanismos de corrosión tales como: desgaste brusco y picadura.
– Condiciones irregulares tales como erosión, daño físico o laminación.
La inspección mayor de los recipientes a presión casi siempre incluye una

prueba de espesor de pared a través de un ensayo de ultrasonido (EU)
normalmente realizada durante el avance de un paro del recipiente con el
objeto de cubrir irregularidades presentadas por el mismo, o durante la parada
de la planta o un paro programado del recipiente. Los ensayos adicionales
pueden incluir:
– Examen radiográfico de boquillas de menor calibre.
– Prueba de tintes penetrantes y partículas magnéticas de defectos

sospechosos.
– Inspección con EU de la soldadura a corte.
– Metalografía, Etc.

(IBR) Página 15
ANEXO B: LINEAMIENTOS DE INSPECCIÓN RECIPIENTES A PRESIÓN (CONT.)
2 INSPECCIÓN INTERMEDIA
Una inspección intermedia puede ser iniciada al:
– Observar condiciones de deterioro localizadas en recipientes.
– Lograr una evaluación moderadamente precisa de una pieza de un

equipo, ó
– Ayudar a justificar el diferimiento de una inspección mayor.
Esta revisión puede incluir niveles variantes de ensayos, pero pocas veces
incluye el acceso completo a los internos del recipiente.
3 REPARACIONES Y MODIFICACIONES
Las reparaciones, modificaciones y reclasificaciones deben ser manejadas de
acuerdo al ASME Sección VIII y API 510 Sección 5.
Cualquier reparación o modificación que afecte el rango operacional de presión

del recipiente (carcaza y boquillas) debe:
– Seguir estrictamente el código original de manufactura del fabricante.
– Se debe realizar a través de planos entendibles, los cuales deben ser

revisados por grupos funcionales así como también por jurisdicciones
gubernamentales y aseguradoras.
– Tener procedimientos de soldadura y personal calificado para cumplir

con los estándares tal como el A.P.I 510, Sección 5.2.1.
El Grupo de Inspección, es responsable por asegurar la calidad del

aseguramiento del control de calidad realizado por autorización del personal de
ejecución.
4 REPORTES DE INSPECCIÓN
El reporte de inspección es la clave de enlace entre técnico, operaciones y
mantenimiento para el manejo de la confiabilidad de los equipos a través del
aseguramiento de la integridad de todas las reparaciones y modificaciones.

(IBR) Página 16
El reporte de inspección para cada componente del equipo debe:
– Describir el nivel de ensuciamiento evidenciado en la apertura inicial.
– Proveer una evaluación exacta de las condiciones del equipo.
– Describir las reparaciones y modificaciones realizadas en esta

inspección.
– Contribuir al desarrollo de un perfil preciso de la tasa de corrosión y

vida del equipo.
– Elaborar recomendaciones para futuras reparaciones o modificaciones

requeridas para soportar la confiabilidad e integridad del equipo.
– Proveer información que permita programar las próximas inspecciones

intermedia y mayor.
El reporte de inspección mayor esta generalmente constituido por dos

secciones, el plano del equipo y la descripción del texto.
– El plano del equipo es referenciado con datos tales como: No. de

equipo, criterio de diseño, información operacional y describe los
puntos de localización de lecturas de ensayos de ultrasonido (EU).
Como las lecturas sucesivas son archivadas, se establece se establece
una vida remanente del activo al aplicar la tasa de corrosión calculada
la lecturas existentes basándose en la tolerancia de corrosión. La
evaluación del espesor mínimo es llevada a cabo de acuerdo al API
510 Sección 3.7. Un plano esquemático típico y una hoja de registros
se muestran en el Anexo B- Apéndice I. Ellos son normalmente
anexados al archivo maestro de inspección del elemento junto con las
lecturas actualizadas de los EU para cada inspección.
– Cada inspección debe proveer un reporte por escrito . Una forma de

reporte típico puede servir para todos los tipos de equipos similar al
mostrado en el Anexo B-Apendice II.
– Por facilidad los términos descriptivos de referencia deberían ser

estandarizados en de la organización ej., niveles de severidad, a través

(IBR) Página 17
de términos tales como: despreciable, leve, ligero, moderado,

considerable, significante, severo, pesado, etc.
– El ensuciamiento debe ser descrito bajo los siguientes títulos:
ENSUCIAMIENTO
Área Severidad Tipo Extensión y localización

En la parte inferior en el
Internos de carcaza Moderada Depósitos de lodos
extremo este
En el cabezal oeste, 4 mm
Leve Depósitos en escala
de espesor.
De forma similar puede ser estandarizada para describir el deterioro o pérdida
de metal para varios componentes.
PÉRDIDA POR DETERIORO
Área Severidad Tipo Extensión y localización

A 2.5 mm. cerca de la parte
Internos de toberas Considerable Picadura
superior de la boca de visita
– La descripción del texto del reporte debe terminar con :

♦ Observaciones significativas.
♦ Recomendaciones futuras.
♦ Endoso de los inspectores.
♦ Fecha de la próxima inspección.
– Un formato similar de reporte escrito debe ser usado para inspecciones
intermedias.

(IBR) Página 18
ANEXO B: APÉNDICE I – RECIPIENTES A PRESIÓN (REPORTE DE INSPECCIÓN)

(CONT.)
TANQUES DE PRESIÓN (Reporte de Inspección)

Distrito: Plataforma: No. De Equipo:
TIA JUANA DOS ABKATUN “G” FA-1101
Nombre del Equipo: Tamaño: Material:
SEPARADOR DE PRUEBA 6300 X 1700 MM. Acero al Carbono A-285-GR. C
Máx Presión Trab. Perm: Presión Opn: Código:
550 P.S.I. 100 P.S.I.
Tempta de Diseño: Tempta. Opn: Dib. De Ref:
70° F D.1.3.314
Reg. No.: Fabricante: Fecha de Instln:
B.No. 6325 N.F.C. SMITH IND. INC. 1/30/77
N2 N3 N4
7 8 9 10
N1 5 6
1 2 3 4
N6 N5
12 14
11 13

(IBR) Página 19
ANEXO B - APÉNDICE I – RECIPIENTES A PRESIÓN (CONT.)

RECIPIENTES A PRESION
Distrito: Plataforma:
Nombre del Equipo: No. De Equipo:

Localización
Boquilla No.
Fecha de Medición
Espesor de
Diámetro o
Espesor
Nominal
DESCRIPCIÓN
Retiro Espesor
N1
N2
N3
N4
N5
N6
10
11

(IBR) Página 20
ANEXO B - APÉNDICE II – REPORTE ESCRITO DE INSPECCIÓN – FORMATO DE

ENCABEZADO Y PIE DE PÁGINA. (CONT.)
NOMBRE DEL EQUIPO EQUIPO No.
FECHA DE INSPECCION TIPO ULTIMA INSPECCION TIPO
REPORTE ESCRITO POR : PRÓXIMA INSPECCIÓN MAYOR


(IBR) Página 21
ANEXO C: LINEAMIENTOS DE INSPECCIÓN – INTERCAMBIADORES DE CALOR

1 INTERCAMBIADORES DE CALOR
Con excepción de los tipos de enfriadores por aire (ej. Ventilación a través de
aletas), la mayoría de los intercambiadores tienen carcaza y tubo simple / el
haz de tubos proporciona el líquido para la transferencia de calor. Los
intercambiadores de calor son fabricados de acuerdo a los códigos ASME
Sección VIII Div. 1 o Div. 2, TEMA, HEI y especificaciones API.
Cuando se realizan inspecciones de campo, el componente carcaza se trata

como si fuera un recipiente a presión. Aunque los haces de tubos no son
generalmente parte de la presión de operación, sin embargo para asegurar la
integridad del proceso y su confiabilidad es tratada con igual importancia.
2 INSPECCION MAYOR
Con el intercambiador desarmado, los componentes de la carcaza son ambos
inspeccionados interna y externamente inicialmente para el nivel de
ensuciamiento y después de la limpieza, toda la superficie metálica es
cuidadosamente examinada para chequear las irregularidades mas notables.
Para las inspecciones mayores, las carcazas de los intercambiadores son

examinadas de una manera similar a otros recipientes a presión, es decir:
– La realización de ensayo de ultrasonido y exámenes externos visuales

durante el avance del paro planificado del equipo son importantes para
la detección de problemas internos y cualquier trabajo de reparación
percibido.
– Un examen visual interno es realizado sobre la carcaza y en los

accesorios asociados.
– Las reparaciones están sujetas a vigilancia del aseguramiento de

calidad y control de calidad.
– Antes del arranque, el lado carcaza es sometido a una prueba de

presión para asegurar la confiabilidad de la junta durante la operación.
Si se realiza reparación en la carcaza, la prueba de presión se realizara
a la presión de la prueba hidrostática de diseño.
Durante la inspección visual, se le dar atención particular a la condición de la

empacadura de las juntas de las caras para evitar problemas en la prueba de
presión o la propagación de contaminación por producto durante el servicio.

(IBR) Página 22

(CONT.)
Los componentes típicos del lado carcaza de un intercambiador son:
– Las bridas de la carcaza y las boquillas
– Canales y tapas
– Cabezales tipo campaña.
El ensamblaje de las carcazas es tratado con los mismos estándares de los

recipientes a presión. Las reparaciones y modificaciones son realizadas
respetando las recomendaciones indicadas por los códigos de manufactura.
Los tubos y el haz de tubos son normalmente limpiados con chorro de agua a
presión en ambos lados tubo y carcaza, con el objeto de obtener una apropiada
superficie metálica que permita su inspección y la optimización de la
transferencia de calor cuando el intercambiador es retornado al servicio.
Los componentes típicos del lado tubo del intercambiador son:
Tubos (rectos o en U, desnudos o con aletas)
Placa Tubular, cubierta del cabezal flotante, retenedores, bafles, placas de

choque, faja de sello, etc.)
Una inspección mayor de un simple racimo o haz de tubo puede incluir :
– Examen visual externo, lectura de espesores con ultrasonido (EU),

mediciones caliper, etc.
– Inspección interna de tubos con técnicas tales como boroscopio,

corriente de eddy, láser óptico, iris, etc.
– Revisión de los accesorios relacionados con el haz.
Uno de los métodos más usuales en la evaluación de las condiciones del tubo,
especialmente hacia el centro de haces de tubos más grandes es extraer tubos
de muestra y seccionarlos para un examen visual.

(IBR) Página 23

(CONT.)
Todas las reparaciones y reemplazos de los tubos y haces de tubos serán

documentados y el lado tubo es sometido a una prueba hidrostática. El ajuste
de las juntas es confirmado con pruebas a 11/2 veces la presión normal de
operación. Cuando ocurre el reemplazo del tubo parcial o completo, la prueba
es realizada a la presión de la prueba hidrostática de diseño. Cuando las
presiones de diseño son particularmente altas, se deben realizar pruebas
simultaneas a los tubos y carcaza o puede ser permitido realizar ensayos a una
prueba de diferencial de presión.
3 INSPECCION INTERMEDIA
Se requiere algo menos que un desarmado completo en una inspección
intermedia. Este tipo de inspección es generalmente realizada fuera de las
paradas como un medio para:
– Actualizar la medición de los espesores por medio de ensayos de

ultrasonido y radiografías en operación
– Realizar inspecciones en intercambiadores que hallan sido abiertos

parcialmente por ejemplo, abrirlos solo para limpieza o prueba de
presión.
– Inspecciones de pintura, aislamiento, protección antifuego, etc.
La apertura parcial puede ser solicitada durante las paradas de plantas cuando
hay certeza de que los componentes de los tubos se encuentran sanos y
solamente se programa una inspección rápida o una limpieza.
4 REPORTE DE INSPECCION
Cada uno de los archivo de cada intercambiador contiene una hoja de datos y
un plano del recipiente a todo lo largo haciendo referencia de la data histórica
de la inspección con ultrasonido. El archivo también contiene hojas de datos y
un esquemático del ensamblaje tubo/haz de tubos. El formato de reporte escrito
(Ver modelo en Anexo B Apendice II) separa las observaciones de inspección
de los componentes del lado carcaza de las del lado tubo. De nuevo, los datos
son reportados por excepción, destacándose solamente las observaciones
significativas.

(IBR) Página 24

(CONT.)
El reporte concluye con las observaciones y recomendaciones. Parte de las

observaciones indicarían la presión de prueba utilizada antes del arranque.
Incluida con las recomendaciones estaría la programación de las futuras
pruebas a realizarse en las inspecciones intermedias. La próxima inspección
mayor es programada al pie de la página.
Así como los otros activos de las facilidades, el seguimiento a la inspección es

programado electrónicamente de acuerdo al lineamiento de los Intervalos
Máximos de Inspección (respetando la criticidad de los activos, condiciones
normales y el histórico de su funcionamiento).

(IBR) Página 25
ANEXO D: LINEAMIENTOS DE INSPECCIÓN CALENTADORES A FUEGO
1 CALENTADORES A FUEGO
La tubería asociada a los calentadores a fuego está diseñada de acuerdo al
ASME B31.3. Los códigos de diseño están también disponibles para los
componentes de los calentadores tales como refractarios, quemadores, etc.
Los lineamientos de inspección se encuentran en:
– API RP573 - Prácticas recomendadas para inspección de calderas y

calentadores a fuego.
– API RP530 - Práctica recomendada para cálculo de tubos de

calentadores en refinerías petroleras.
Debido a la severidad del servicio y el alto potencial de deterioro rápido del

tubo, las inspecciones mayores en los calentadores a fuego son normalmente
programadas en cada parada. La inspección en planes de largo tiempo,
también incluirán también un monitoreo visual durante la operación del
calentador.
2 INSPECCIÓN MAYOR
Debido a la amplia variedad disponible de materiales para tubos, la variación
natural del inventario y el potencial significativo por excursiones en condiciones
de operación, se pueden evidenciar una variedad de condiciones de deterioro.
Se deben seleccionar técnicas de inspección apropiadas para realizar una
evaluación precisa.
Limpieza del Tubo:
– Depósito menores de combustión pueden ser limpiados desde la

superficie externa barriendo o soplando aire. Para capas más serias de
óxido se requerirá limpieza con chorro de arena para adecuar las
superficie para la inspección y posterior operación. Se debe tener
cuidado para evitar dañar el material refractario.
– Varios procesos están disponibles para la limpieza interna del tubo,

dependiendo de la naturaleza del ensuciamiento. Éstos incluyen
turbining, decoquizado con aire o vapor, esmerilado con piedra
abrasiva a alta velocidad, usando rabo de cochino, etc.

(IBR) Página 26
ANEXO D: LINEAMIENTOS DE INSPECCIÓN CALENTADORES A FUEGO (CONT.)
El monitoreo del espesor del tubo con ultrasonido es una practica común,
tomando lecturas en intervalos máximos de 10 pies. Varios cientos de puntos,
son generalmente examinados en los tubos y las curvas de retorno, con
medidores manuales para actualizar las tasas de corrosión y vida remanente
del tubo. Manteniendo suficientemente limpias la superficie internas y usando
equipos de cochinos especiales, se pueden proporcionar 300.000 o más puntos
de datos.
Se emplean los ensayos radiográficos (ER) para:
– Confirmar el espesor indicado por los ensayos de ultrasonido (EU) en

las localizaciones seleccionadas.
– Determinar los niveles de capas de coque por medio de tomas de

sombras.
– Evaluar los contornos internos (ej. picaduras) como un resultado de la

corrosión y de la erosión
– Examinar el espesor de los tubos con superficies aletadas.
El plan de inspección debe centrarse en la determinación de los mecanismos

de falla tales como:
– Evaluación del arrastre por medio de mediciones físicas.
– Extensión del grado de carburación por ensayo de dureza y análisis

microestructural.
– Evaluación de oxidación por medio de herramientas de desincrustación

y análisis microestructural .
– Deterioro de la estructura del grano utilizando analizadores nucleares .
– Detección de la extensión de capas de coque internamente por medio

de radiografía y resonancia al tubo.

(IBR) Página 27
Las reparaciones y las modificaciones se realizan según el código más reciente

de construcción y también de acuerdo al código API RP573, sección 9.
Después de la ejecución de cualquier reparación del tubo y de la completación
de los requerimientos de CC,se realiza la prueba hidrostática según las
condiciones del diseño. Dónde no es practicó la prueba hidrostática, se puede
implementar una prueba neumática o alternativa de acuerdo al código ASME
B31.3-345.5-345.9.
Aparte de la condición de los tubos, la inspección mayor debe tratar otros

componentes del calentador tales como estructuras y protección contra fuego,
la cubierta de la cámara de combustión, los quemadores, el material refractario,
los
soportes colgantes del tubo, la piel de las termocuplas, los plenos de la

chimenea, los reguladores etc.
5 INSPECCIÓN INTERMEDIA
A menos que se de una parada no programada del calentador para realizar una
inspección o una reparación localizada, las inspecciones intermedias se
programan para ser realizadas en operación. Este tipo de inspección se
programar normalmente cada 6 meses para:
– Examinar los tubos a través de las mirillas para chequear los puntos
calientes, percibir el arrastre, el deterioro de los soportes colgantes, la
inclinación o abombamiento excesivo. La tendencia pasada de las
lecturas de piel del tubo con la termocupla y la verificación de medidas
de la temperatura de piel del tubo con el pirómetro óptico proporciona
una percepción adicional.
– Chequear la condición del material refractario en la cámara de

combustión.
– Examinar las cubiertas del calentador para la evidencia de puntos

calientes. La cámara de combustión y las cubiertas se pueden explorar
como parte de una inspección regular de la facilidad utilizando
termografía infrarroja.
6 REPORTES DE INSPECCIÓN
Los documentos del reporte de inspección del calentador incluyen:

(IBR) Página 28
– Datos de diseño mecánico (Hojas de datos API).
– Reportes de datos de los Fabricantes del Calentador.
– Especificaciones de materiales -ver Anexo D- Apéndice I.
– Registros de la condición del proceso.
La manera en la cual se debe monitorear el calentador se describe en el Plan

de Inspección para el equipo. Se debe indicar el intervalo de frecuencia de la
parada y los lineamientos para el monitoreo en operación., así como los
lineamientos para el monitoreo del proceso.
Las inspecciones mayores realizadas durante las paradas, son iniciadas con la
lista de verificación de inspección o “checklist” (ver Anexo D- Apéndice II), que
forma parte de los planes de los Paquetes de Trabajo Planificados de la
parada. Durante el período de inspección, se referencian los esquemáticos de
la disposición del calentador a manera de que sean actualizados los EU en las
localizaciones seleccionadas del tubo. El espesor actual del metal es
comparado contra los datos históricos de los reportes de medición de los
puntos de prueba de los tubos (Ver Anexo D - Apéndice III) como una medida
para actualizar la tasa de corrosión y vida remanente del tubo.
Otras pruebas e inspecciones visuales se realizan siguiendo la lista de

verificación de inspección de los calentadores a fuego.
Una vez completado el reporte de inspección del calentador, las notas más
importantes serán las observaciones más significativas y las recomendaciones
futuras, las cuales deberán ser incluidas para la fecha de la próxima inspección
mayor.
Para las inspecciones intermedias (en operación) también se prepara un

reporte escrito notificando cualquier irregularidad que se observe en las
condiciones de funcionamiento durante el intervalo entre inspecciones. Las
recomendaciones proporcionan el manejo para las inspecciones y reparaciones
futuras.

(IBR) Página 29
ANEXO D: APÉNDICE I – ESPECIFICACIONES PARA CALENTADORES A FUEGO

HOJA DE ESPECIFICACION PARA CALENTADOR A FUEGO
Equipo Calentador No. / Nombre:_____________________________________
Fluido del Proceso: ______________________________________________
1. Tubos de Convección (#1 and #2) ASTM-A312-TP321 321 Stainless 3.5” O.D. x 0.30”
A.W. (Finned) Fins-Carbon Steel 0.75” High x 0.05” THK x 54 Per Ft.
2. Tubos de Convección (#3 to #6) ASTM-A312-TP321
3. Stainless 3.5” O.D. x 0.30” A.W. (Finned)
4. Fins 11% Chrome 0.75” High x 0.05” THK x 54 Per Ft.
5. Tubos de Convección (#7 to #10) ASTM-A312-TP-321
6. Stainless 3.5” O.D. x 0.30” A.W.
7. Tubos de Radiación (#11 to #24) ASTM-A312-TP321
8. Stainless 3.5” O.D. x 0.30” A.W.
9. Curvas de Retorno de Convección y Radiación ASTM-A351-GR CF8C
10. Stainless to Fit 3.5” O.D. x 0.30” A.W.
11. Codo Cross-Over ASTM-A351-GR CF8C
12. Stainless Steel to Fit 3.5” O.D. x 0.30” A.W.
13. Tubería Cross-Over ASTM-A312-TP321
14. Stainless 3.5" O.D. x 0.30” A.W.
Presión de Diseño ________________________________1650 PSIG
Temperatura de Diseño del Fluido____________________950 F
Temperatura de Entrada ____________________________950 F
Presión de Entrada_________________________________1549 PSIA
Temperatura de Salida______________________________860 F

(IBR) Página 30
ANEXO D: APÉNDICE I – ESPECIFICACIONES PARA CALENTADORES A FUEGO

HOJA DE ESPECIFICACION PARA CALENTADOR A FUEGO (CONT.)
Temperatura Máx. de la pared del Tubo________________1050 F
Corrosión Permisible para Tubos & Accesorios___________0.100”
Presión Hidrostática……………………………………………………..
Radiografía..........................................................................................
Tratamiento Térmico PVS ...................................................................
Fecha de Instalación .............................................................................


(IBR) Página 31
ANEXO D: APÉNDICE II – CALENTADORES A FUEGO –

LISTA DE CHEQUEO (CHECKLIST) (CONT.)
LINEAMIENTOS PARA LA INSPECCIÓN DE CALENTADORES INSTALADOS

LISTA DE CHEQUEO DE INSPECCION PARA CALENTADORES DE FUEGO
Pag.1 de 2
Planta_______________Reporte No ______________Renglón No __________
Nombre _______Fecha de Inspección __________Tipo de Inspección __
Fecha de la Ultima Inspección__________Renglón No _____

QUE ESTA ABIERTO? INICIAL REPARACION -OBSERVACIONES FINAL
Sección de Radiación
Caja de Convección
SECCION 1 – SECCIÓN DE RADICIÓN
1 Identificar los tubos acorde al esquemático
(Marcar el número del tubo sobre los tubos)
2 Inspección de pandeo y abombamiento de tubos
(Reflector sobre los tubos)
3) Seleccionar curvas U(parte baja) para Radiografía
a) Medición de espesores
b) Obstrucciones
c) Abombamiento
4) Mediciones con E.U.
Nivel 6’
Nivel 9’
Nivel 18’
Curvas U del tope
5) Lecturas del D.E:
a) Tubo entero del calibrador /Poner el calibrador a:
incremento1.5%
Incremento 1.0%
Incremento 5.0%
b) Lectura del D.E al :
Nivel 6’
Nivel 9’
Nivel 18’
6) Andamios
Requerido a cada 7 pies
7) Inspección de Refractario
8) Inspección de Colgantes y Soportes
9) Inspección de Quemadores

(IBR) Página 32
ANEXO D: APÉNDICE II – CALENTADORES A FUEGO –

LISTA DE CHEQUEO (CHECKLIST) (CONT.)
SECCION II – VERIFICACION DE TUBOS
1) Marcar números de Identificación sobre los tubos
2) Medición de E.U.
3) Lecturas del D.E
a) Medida completa de los tubos
incremento 1.5%
Incremento 3.0%
Incremento 5.0%
b) Lecturas de D.E
SECTION III – SECCION DE CONVECCION
1) Identificar los tubos de acuerdo al esquemático
(Marcar número del tubo sobre el tubo)
Extremo de 180°
Extremo de 0 °
2) Mediciiones de E.U.
Tubos
Curvas – U
3) Mediciones en D.E.
4) Inspección de Placa Tubular
5) Inspección en el interior de la Caja de Convección
a) Aletas de los Tubos
b) Refractario
c) Damper
d) Internos de la Chimenea (si es accesible)

(IBR) Página 33
ANEXO D: – APÉNDICE III – CALENTADORES A FUEGO –

REPORTES DE MEDICIÓN DE PRUEBAS EN LOS TUBOS (CONT.)
REPORTE DE PUNTOS DE MEDICION DE PRUEBAS EN LOS TUBOS

EQUIPO NO. / NOMBRE_________________________________________
SERPENTIN NO. ____________ ESQUEMATICO NO. _______________
MATERIAL ________________________________________________
PUNTO FECHA VALOR FECHA FECHA FECHA

IDENT.TUBO / DE ESPESOR PRUEBA PRUEBA ESPESOR DE LA DE LA DE LA
ACCESORIO PRUEBA NOMINAL INICIAL INICIAL DE RETIRO PRUEBA PRUEBA PRUEBA

(IBR) Página 34
ANEXO E: LINEAMIENTOS DE INSPECCIÓN – TANQUES DE ALMACENAMIENTO
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Los tanques de Almacenamiento atmosférico son diseñados normalmente con

fondo plano y techo cónico, fabricados generalmente bajo la norma API 650. El
almacenamiento de productos livianos se efectúa en tanques con techos
flotantes, los cuales disminuyen la cantidad de vapores encima del nivel de
líquido. Existen algunos tanques como flotadores cubiertos.
Tal como los recipientes a presión , las consideraciones de frecuencia de

inspección son:
¾ La naturaleza del producto.
¾ Resultados de revisiones visuales de mantenimiento.
¾ Corrosión permisible/ tasas de corrosión.
¾ Condiciones de inspecciones anteriores(históricos de funcionamiento)
¾ Cambios en la manera de operar.
¾ Requerimientos y regulaciones jurisdiccionales.
INSPECCION MAYOR
Las inspecciones mayores incluyen la completa evaluación visual externa y las

inspecciones con ultrasonido (UT) en los sitios seleccionados, usualmente
ejecutadas antes de que el recipiente salga de servicio. Cuando exista
aislamiento en el recipiente, al menos una remoción parcial de este aislamiento
debe ser realizado en las áreas seleccionadas.
Las irregularidades observadas durante la inspección externa son verificadas o

definidas mucho mejor a través del acceso a la parte interna del recipiente.
Para realizar una buena inspección interna se requiere limpieza completa de
las superficies metálicas hasta remover los residuos de productos/corrosión y
obtener buena exposición de los contornos metálicos sanos. En muchos casos
hay que aplicar fuertes cepillados con material abrasivo o con chorros de agua
a alta presión.

(IBR) Página 35

(CONT.)
Las áreas con mayor probabilidad de deterioro del metal son los pisos y las
partes inferiores de los tanques, donde la parte de debajo de las laminas, solo
se pueden revisar apenas visualmente y la parte superior esta sujeta a
mecanismos de corrosión de los sedimentos y depósitos de agua La inspección
incluye pruebas de ultrasonido y posiblemente remoción de muestras de
cupones. Los espesores mínimos de las láminas inferiores son determinadas
de acuerdo a lo establecido en la sección 2.47. La inspección visual de la
soldadura de las láminas debe incluir el piso, donde las láminas son
normalmente soldadas en solape. En las inspecciones mayores las superficies
internas inferiores son realizadas siguiendo la lista de verificación de las
normas API 653, tabla C-2 (parte C2.3).
Las inspecciones al techo son realizadas, externas e internamente observando

la parte de debajo de las laminas del techo y las vigas soportes. En caso de
que el techo sea flotante él examen es realizado sobre los ponto ons, zapatas
deslizantes o sellos. Otras instalaciones fijas incluyen válvulas de presión (PV),
sistemas de cableado continuo, instalaciones de alumbrado, drenajes de techo
flotantes, escaleras, escaleras marineras, etc.
INSPECCIONES INTERMEDIAS
Estas evaluaciones generalmente no incluyen el acceso interno y son

normalmente acompañadas por examen visual externo de acuerdo a la norma
API 653, sección 4.3.2. y suplementadas por mediciones ultrasónicas (EU)
siguiendo la sección 4.3.3 Estas inspecciones externas son necesarias al
menos cada 5 años o después de haberse alcanzado ¼ de la corrosión
permisible de las laminas del tanque.
Cada plato anillo de la carcaza del tanque (normalmente referido a capas de

laminas), es evaluado para el espesor actual por medio de EU, como se
describe en la norma API 653, sección 2.3.2. Él calculo de espesores mínimos
para tanques de laminas soldadas es realizado según la sección 2.3.3.
El techo está normalmente siempre accesible para inspección y debe ser

ejecutado con las medidas extremas de seguridad permitidas a un tanque en
servicio, y con una particular atención a los históricos de corrosión. Las láminas
de techo corroídas a un espesor promedio menor que 0.09” en cualquier
100pulg2 de área debe ser separada o reemplazada (sección 2.2).

(IBR) Página 36

(CONT.)
Las inspecciones intermedias pueden también incluir una evaluación de todas o

algunas de las boquillas y varios elementos fijos de la parte exterior del tanque
como por ejemplo, venteos, escaleras, instrumentos de medición, etc.
Deben ser observadas las condiciones de recubrimientos externos. Donde la

pintura se ha deteriorado y presenta señales de corrosión, la profundidad del
metal desgastado puede ser evaluada por herramientas tales como medidor de
profundidad en metales. En orden de determinar la globalidad del resto del
material metálico sano, las áreas específicas de corrosión deberían ser
conectadas a tierra a un aceptable contorno liso de ultrasonido.
REPARACIONES Y MODIFICACIONES
La norma API 653, sección 7, provee los lineamientos para los trabajos de
rehabilitación y modificaciones de Ingeniería (Equivalente a la norma API 650)
Los requerimientos de pruebas hidrostática, requerimientos de ensayos no

destructivos END, criterios de aceptación de soldadura, y reparaciones de
láminas y soldaduras existentes, son especificadas en la sección 10.
REPORTES DE INSPECCIÓN
Los tanques de almacenamiento requieren un reporte similar al de los

recipientes a presión, con las condiciones relacionadas con el ensuciamiento y
el desgaste de metal descritas con el objeto de calcular la tasas de corrosión,
establezcan los intervalos de inspección y recomendaciones futuras de
mantenimiento.
Dentro de las 2 secciones del reporte, el esquemático del equipo (vista en

elevación) y las hojas de datos del tanque de almacenamiento siguen un
formato que ilustra a todo lo largo de las láminas del equipo los registros de los
EU. Para el piso del tanque son incluidos normalmente esquemáticos
adicionales y puntos de referencia de EU.

(IBR) Página 37
ANEXO F: LINEAMIENTOS DE INSPECCIÓN – SISTEMAS DE TUBERÍAS

TUBERÍAS
Para las instalaciones terrestres, la preocupación más grande con respecto al

deterioro de la tubería son los depósitos internos asociados a los fluidos con
hidrocarburos y productos químicos.
Los sistemas de tuberías en una base genérica satelital son sujetos

generalmente a la corrosión externa creciente, especialmente por la exposición
al agua salada. Las corrientes costa afuera influyen en los verticales de las
líneas , la tubería de servicios como agua potable y combustible diesel, tubería
de inyección química , las trampas receptoras y emisoras cochino, las líneas de
transferencia del producto, los lazos de pruebas y los anillos del sistema
contraincendios .
Los sistemas de tuberías se diseñan según el código ASME/ANSI B31.3, 31.4,

31.8, y API 14E “Sistema de Plataformas de Tuberías”
Las especificaciones de tuberías son establecidas de acuerdo al fluido de las

tuberías e identificadas según el tamaño de la línea , tipo de servicio, y rango
de diseño. Esta nomenclatura común se reproduce en los P&IDs, MFDs, e
ISOs.
INSPECCIÓN MAYOR
Una evaluación mayor de un sistema de tuberías debe considerar lo siguiente:
¾ Efectuar inspección interna donde sea posible hacerlo.
¾ Direccionar a suficientes puntos de EU y ER para calibrar sectores y

definir acertadamente el nivel de deterioro.
¾ Focalizada en la corrosión localizada en puntos tales como accesorios de

de bajo calibre, pies de amigo y puntos de inyección de química.
¾ Considerar la incidencia de patrones de erosión resultantes de la

velocidad y abrasivos.
¾ Deben ser realizadas a temperaturas donde las pruebas de EU sean

consideradas confiables.
¾ Incluir signos de deformidades axiales o laterales o vibración excesiva.


(IBR) Página 38

TUBERÍAS (CONT.)
¾ Chequear daños mecánicos tales como; abolladuras, grietas, fisuras o

deformaciones.
¾ Observar existencia de picaduras o desgaste general de la pared de la

tubería.
¾ Evaluar cualquier daño en sitios de accesorios especiales tales como:

soportes, colgantes y grapas.
¾ Verificar que los sistemas de protección catódica estén funcionando

satisfactoriamente y que todos los ánodos necesarios estén en su lugar.
¾ Chequear los daños en el revestimiento, especialmente en la zona de

salpique
INSPECCION INTERMEDIA
Una inspección intermedia de la tubería es aquella que proporciona solamente

una evaluación moderadamente acertada de un sistema o es un seguimiento
de estudio de un área localizada.
REPORTE DE INSPECCION
Para cada sistema de tubería se desarrolla un sistema de numeración común.

Esta identificación incluye normalmente :
¾ Diámetro de la línea
¾ Abreviatura del servicio p ej. “AC” para agua contraincendio
¾ Código de la especificación de diseño
¾ El número secuencial dentro del sistema de tuberías
Para trazar el sistema de tuberías por medición ultrasónica del espesor de

pared, todos los sistemas de tuberías deben estar esquematizadas
(usualmente en isométricos) para asignar inspecciones ajustadas a las
locaciones referenciadas. Las pruebas deben cumplir con el código de
inspección de tuberías l API 570.

(IBR) Página 39

TUBERÍAS (CONT.)
Desarrollar un procedimiento para seleccionar los sitios de medición para

incluir:
¾ Suficientes puntos de prueba donde existan tramos largos de la tubería,
¾ Atención a puntos de accesorios tales como codos, tes y casquillos,
¾ Contabilizar los elementos estructurales tales como, pies de amigo, y

accesorios de bajo calibre que están a menudo sujetos a una corrosión
acelerada por taponamiento , y puntos de inyección de químico.
Una hoja típica de referencia debe incluir los datos de tuberías enumerados en
el anexo F-Apéndice I y proporciona puntos de referencia asignados tal como
se ilustra.
Como el resultado de cada prueba de EU es analizado, se establece una tasa

promedio cada vez más exacta de la corrosión.
El Cálculo de las tasa de corrosión se debe basar en las mediciones

reales de los espesores (Ref. API 570 Párrafo. 5.1).
Para establecer la vida restante de un sistema o de una sección de tubería , la

tasa de corrosión se debe aplicar a la lectura más baja en la línea, con tal que,
¾ Sea razonablemente representativa y
¾ La confirmación ha sido hecha usando técnicas suplementarias de ensayo

tales como ER.
Los registros de la prueba que son manejados electrónicamente, incluyen la

porción del esquemático del reporte de tuberías para cada sección a lo largo
junto con las lecturas de EU establecidas en los intervalos de los ensayos. El
registro final a cada reporte es la fecha de la próxima inspección.

(IBR) Página 40

TUBERÍAS (CONT.)
La porción del texto del reporte se escribe generalmente como una evaluación
de todas las secciones del área examinadas con un período del tiempo
especificado (es decir mensualmente). Las deficiencias son observadas por
excepción en la sección de observación del informe. Las recomendaciones se
hacen para los reemplazos futuros y el seguimiento especial de mantenimiento
/ inspección están basados en las condiciones actuales, las tasas de corrosión
promedio y la vida de servicio remanente de cada sistema de tubería.

(IBR) Página 41
ANEXO F: APÉNDICE I – SISTEMA DE TUBERÍAS (CONT.)
SISTEMA DE TUBERIAS
Distrito: CARMEN Plataforma: NOHOCH “B” Código: ANSI B-31.3
Descripción de la Línea: TUBERIA DEL SEPARADOR No. De Línea: 4”/6”-P111
Temperatura Diseño: 100 dF Pres. Diseño: 550 P.S.I. Material: A-106B
6
13
4000 0 6” P-1111
1 3000
400 5 14
12
10
2
SEPARADOR
3
11
4
2600
5150
PUNTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
DIAMETRO 4 4 4 4 4 4 4 4 6 6 6 6 6 6
ESP. NOM. 8.6 8.6 8.6 8.6 8.6 8.6 8.6 8.6 11.0 11.0 11.0 11.0 11.0 11.0
ESP. RETIRO 4.6 4.6 4.6 4.6 4.6 4.6 4.6 4.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6 5.6

(IBR) Página 42
ANEXO G: LINEAMIENTOS DE INSPECCIÓN – VÁLVÚLAS DE

ALIVIO DE PRESIÓN
VALVULAS DE ALIVIO
La inspección / reacondicionamiento de las válvulas son normalmente

programadas dentro del paro de las áreas a la cual pertenecen. La inspección
ocurre como parte del reacondicionamiento programado de la válvula. El retiro
de la válvula se puede realizar a veces en operación, con la condición de que el
aislamiento sea posible con las válvulas del bloqueo y las operaciones hayan
confirmado que existe contingencia de alivio dentro del proceso. El intervalo
máximo entre las inspecciones/ reacondicionamientos es 3 años. Se deben
realizan anualmente evaluaciones superficiales de todas las válvulas. De esta
forma se asegura normalmente que todos los componentes de la válvula estén
intactos, las caras/juntas de las bridas estén apretadas y las válvulas de
bloqueo aguas arriba/aguas abajo estén abiertas .
INSPECCIÓN MAYOR
La secuencia de tareas para desmontaje y reacondicionamiento de la válvula

de alivio que se sigue conjuntamente con las actividades de inspección es la
siguiente:
¾ La válvula es probada antes del desmontaje para establecer su ajuste

actual. En caso que se detecte una desviación significativa del ajuste
realizado en el reacondicionamiento pasado, el intervalo de inspección de
la válvula debe ser reducido.
¾ Se anota el ajuste del anillo de la purga.
¾ La válvula es desmontada y todos los componentes se examinan para

chequear suciedad y cualquier evidencia de fuga.
¾ Todas las piezas son limpiadas con un chorro de abrasivo o solvente tanto
como sea necesario e inspeccionadas para chequear corrosión, erosión,
picaduras, agrietamiento, etc.
¾ Las partes críticas tales como boquillas, resortes, etc. se calibran para
servicio adicional.
¾ El cuerpo interno de la válvula es revestido con pintura de fondo para

controlar la corrosión y el repintado externamente.
¾ Los elementos sonoros son probados a presión para fuga.


(IBR) Página 43

ALIVIO DE PRESIÓN (CONT.)
¾ la válvula es ensamblada y recalibrada a la presión de ajuste de

operación (con el anillo de la purga en la posición superior).
¾ El anillo de la purga es retornado a su posición original, y la hermeticidad

de la válvula probada, elevando la presión algunas libras por encima de la
presión del sistema y realizando la prueba de burbuja.
¾ Una nueva etiqueta del metal es fijada al casquillo de la válvula, por

medio de alambre de acero inoxidable. La etiqueta identifica el número de
la válvula, la presión de ajuste, y la fecha del reacondicionamiento.
¾ La válvula se almacena en una posición vertical y es manejada con

cuidado hasta ser reinstalada en el sitio.
INSPECCIÓN INTERMEDIA
Aunque este tipo de inspecciones no es común, a veces puede ser útil para
realizar un examen visual en servicio para detectar fugas. La fuga interna se
puede descubrir ocasionalmente usando un detector ultrasónico.
Puede ser requerido que una válvula sea probada en el sitio para determinar la
necesidad del reacondicionamiento. La presión de la válvula se debe
incrementar lentamente a su presión de calibración con el anillo de la purga en
posición superior y anotada la presión de disparo. A la prueba de presiones
debe seguir una prueba de hermeticidad y debe ser restablecido el ajuste
original del anillo de control de descarga. Si se detecta fuga la válvula debe ser
reacondicionada.
Otros lineamientos se indican en el A.P.I. RP 14H - Instalación, mantenimiento,

y reparación de las válvulas de seguridad de superficie costa afuera y de A.P.I.
RP 14B - Diseño, instalación, reparación, y operación de los sistemas de
válvula de seguridad de sub-superficie.
Un sistema de numeración común se debe desarrollar para todas las válvulas

de seguridad. Incluye normalmente el número del área (o la identificación de la
plataforma), la designación del tipo de válvula de seguridad, y el número de la
válvula (ej. 21-SV-001, 21-SSV-001).

(IBR) Página 44

ALIVIO DE PRESIÓN (CONT.)
El formato típico de reporte (Anexo G- Apéndice I) incluye un título que describe

el servicio de la válvula y las especificaciones de diseño. El formato permite el
registro de las presiones de ajuste inicial y final, asÍ como la fecha para la
siguiente inspección / reacondicionamiento. El área para comentarios del
reporte se debe usar para resaltar irregularidades específicas respecto a
desgaste y corrosión. El técnico del reacondicionamiento y el inspector que
atestigua la prueba final deben validar el informe.

(IBR) Página 45
ANEXO G: APÉNDICE I – LINEAMIENTOS PARA VÁLVÚLAS DE SEGURIDAD.

REPORTE DE INSPECCION (CONT.)
VALVULA DE SEGURIDAD (Reporte de Inspección)
No. Válvula: Servicio:
Marca: Tipo:
No. Serie Diámetro Entrada: Diámetro Salida:
Presión de Trabajo: Purga: Resorte:
Válvula de Entrada: Válvula Salida: Fuelle:
DATOS COMENTARIOS
Fecha de Inspección:
Presión Inicial:
Presión Final:
Próxima Inspección: Calibrada Por: Inspector:
Presión Inicial:
Presión Final:
Presión Inicial:
Presión Final:
Presión Inicial:
Presión Final:
Presión Inicial:
Presión Final:
Presión Inicial:
Presión Final:

(IBR) Página 46
ANEXO H: LINEAMIENTOS DE INSPECCIÓN – ESTRUCTURAS
ESTRUCTURAS
Cuando se hace referencia a plataformas genéricas satelitales, significa que los
montajes estructurales pueden ser divididos en las siguientes categorías.
¾ Estructuras encamisadas – encima de agua
¾ Estructuras encamisadas – bajo el agua
¾ Plataformas estructurales
¾ Estructuras especiales.
La soportería del ensamble de estructuras o que complementan los equipos

estáticos son examinadas como parte de la estructura principal para fines de
inspección de campo.
GENERAL
Una inspección mayor de plataformas y estructuras en la costa, incluye la
observación visual cercana de todos los componentes estructurales críticos y
sus uniones, con pruebas no destructivas empleando técnicas tales como:
inspección por partículas magnéticas tales como WFMP (Inspección con
Partículas Magnéticas Fluorescentes Húmedas), radiografía y ultrasonido. La
norma A.P.I RP2X describe los exámenes ultrasónicos usados en la fabricación
de estructuras costa Afuera.
Se debe prestar particular atención a los mecanismos de corrosión,

suciedades, deterioro del revestimiento, desalineación y daños físicos. Ello
puede resultar beneficioso para coordinar al mínimo parte de la inspección
durante un programa de pintura en el área de la planta o plataforma, en el
momento que estén disponibles los equipos para la limpieza con chorro de
arena.
ESTRUCTURAS ENCAMISADAS-ENCIMA DEL AGUA
Las estructuras encamisadas incluyen primero los accesorios primarios y los

componentes secundarios importantes tales como:
¾ Camisas, tirantes de plataformas y cerchas.
¾ Juntas tubulares en la camisa.
¾ Atracaderos.

(IBR) Página 47
ANEXO H: LINEAMIENTOS DE INSPECCIÓN – ESTRUCTURAS (CONT.)
¾ Amortiguador para barcazas.
¾ Escaleras, Pasarelas y barandas.
¾ Soporte de verticales.
¾ Vigas y fajas debajo de la parte baja de la cubierta.
ESTRUCTURAS ENCAMISADAS-DEBAJO DEL AGUA
Dado que las inspecciones debajo del nivel de agua son normalmente
ejecutadas por personal contratado, los reportes de estas inspecciones serán
revisados por el grupo de Inspección como parte de la evaluación estructural.
Un escrutinio visual completo y END son utilizados para miembros sometidos a

los mayores esfuerzos y especialmente a los accesorios sobre la estructura
primaria. Los sistemas de protección catódica son sometidos a pruebas
técnicas que incluyen:
¾ Medición de potencial eléctrico.
¾ Evaluación de los dispositivos de sujeción.
¾ Observación de contactos eléctricos entre los ánodos y la estructura.
¾ Tasa de consumo de los ánodos de sacrificio.
Las inspecciones de las estructuras debajo del agua deben contener también
comentarios sobre los contornos del lecho marino alrededor de cada uno de los
pilares y los efectos de cualquier roce y levantamiento de los escombros y
materiales del fondo marino. El fango marino debe ser descrito por tipo,
espesor y % de cobertura.
Las condiciones para seleccionar las áreas a ser sometidas a fuertes sondeos y
END son:
¾ Las áreas donde existen mas probabilidad de deterioro y daños físicos.
¾ Las secciones estructurales adyacentes a los accesorios fijos dañados.


(IBR) Página 48
¾ Los pilares y elementos angulares en la zona de salpique. Estas regiones

son vulnerables a los daños físicos de objetos caídos y atraque de
lanchas. Además la corrosión es normalmente mayor en la zona de
salpique o zona de humedad.
PLATAFORMAS ESTRUCTURALES
Como un enfoque inicial para la inspección en plataformas estructurales, es

establecer un procedimiento para monitorear las cargas encima de la estructura
para evitar concentraciones de cargas unas allá de los límites de diseño. La
irregularidad de las cargas pueden existir en columnas, pilotes o refuerzos.
En este alcance se ha incluido la estructura completa (vigas, canales, parrillas

“grating”), así como también equipos tales como tanques integrados y aros de
transición. Tal como se hace para otras estructuras la inspección debe
describir:
¾ Daños mecánicos.
¾ Desalineación y estrechamiento de paneles.
¾ Corrosión excesiva.
¾ Daños por fricción en áreas de significativa vibración.
¾ Grietas de soldadura y su propagación dentro del material soldado.
¾ Los daños por cargas excesivas.
Las áreas más vulnerables de las plataformas son:
¾ Soldaduras entre los cabezales y sus bridas de tope y fondo.
¾ Conexiones principales a secciones en voladizo.
Todos los anillos de transición requieren un chequeo concienzudo de:
¾ Soldadura entre rigidizadores verticales de las láminas de la carcaza.
¾ Soldaduras entre las láminas verticales y bridas.
¾ Miembros estructurales fabricados en acero fundido


(IBR) Página 49
¾ Soldadura entre las chapas de la tijera, anillos de transición en placas de

cubiertas y placas de tijeras, y cabezales.
¾ Las áreas que bordean las regiones anteriores, conexiones apernadas,

áreas sometidas a corrosión, deformación y desalineación.
ESTRUCTURAS ESPECIALES
Estas instalaciones fijas incluyen helipuertos, plataformas de perforación, torres

de perforación, pedestales de grúas, plumas de izamiento, mechurrios, puentes
y juntas articuladas. Las estructuras dentro de esta categoría son consideradas
mas expuestas a movimientos cíclicos y vibraciones por lo que son
susceptibles de sufrir daños en sus mecanismos tales como por fatiga y
abrasión.
Los ensayos estructurados externos son normalmente hechos en intervalos de

tres años. Debido a la amplia diversidad de elementos estructurados, no existe
un formato especial para los reportes de inspección.
Los reportes deberían describir ampliamente y en detalle cuales fueron las

pruebas o ensayos realizados y cuales fueron las técnicas de inspección
empleadas. Los reportes deben solo destacar elementos por excepción.
Además de lo relativo a la corrosión y los daños mecánicos, la extensión de la
suciedad y el deterioro del revestimiento deben ser bien documentados.

(IBR) Página 50
ANEXO I: LINEAMIENTOS DE INSPECCIÓN – EQUIPOS DE IZAMIENTO

EQUIPOS DE IZAMIENTO
A GRÚAS
A diferencia de otros equipos críticos, la inspección de grúas son realizadas

normalmente por un operador calificado o un inspector calificado según A.P.I.
RP 2D. Los procedimientos de inspección para las grúas en servicio se dividen
en tres grupos generales consistentes con su uso o ciclo de utilización o de
servicio, lo cual determina los intervalos de inspección.
El ciclo de servicio es medido como la duración del tiempo para el cual la grúa
está siendo realmente utilizada. Las tres categorías de uso de la grúa son las
siguientes:
USO LIMITADO
Utilizado para 10 horas o menos por mes (basado en un uso promedio por
encima de un cuarto). Estas grúas están sujetas a inspección antes de ser
utilizadas y una inspección anual.
USO MODERADO
Utilizado para más de 10 horas pero menos de 50 horas por mes (basado en
un uso promedio por encima de un cuarto). Estas grúas están sujetas a
inspección antes de ser utilizadas, trimestral y anual.
USO FRECUENTE
Utilizado para 50 horas o más por mes. Están sujetas a inspección antes de ser
utilizadas , mensual, trimestral y anual.
GENERAL
Los siguientes requisitos de inspección, los cuales son requisitos mínimos, se

aplican a todas las grúas incluyendo aquellas instaladas para uso temporal.
Los alcances de todas las inspecciones enumeradas abajo se encuentran en la

norma RP 2D apéndice C.4.1.2 Una grúa que este fuera de servicio por más de
12 meses tendrá una etiqueta firmada indicando “fuera de servicio” colocada
sobre los controles primarios. El Anexo I- Apéndice I muestra una matriz de
calificación de uso/ inspección/ calificación del inspector.

(IBR) Página 51

EQUIPOS DE IZAMIENTO (CONT.)
INSPECCIÓN INICIAL (similar a la inspección anual - ver norma API 2D

Apéndice C.4.1.2d )
¾ Para grúas que son nuevas y están siendo colocadas en servicio .
¾ Para grúas que están siendo reubicadas permanentemente.
¾ Las inspecciones son realizadas por un inspector calificado.
¾ La inspección requiere una prueba de carga según la norma RP 2D

apéndice E.
INSPECCIÓN ANTES DE SER UTILIZADAS (según norma API 2D Apéndice

C.4.1.2a )
¾ Realizada antes de utilizar la grúa (diariamente), y cuando el operador

calificado lo considere necesario durante el día.
¾ Realizada por un operador calificado .
INSPECCIÓN MENSUAL (según norma A.P.I. 2D Apéndice C 4.1.2b )
¾ Realizada una vez por mes, para todas las grúas en categoría de uso
frecuente
¾ Realizada por un operador calificado.
INSPECCIÓN TRIMESTRAL (según norma A.P.I. 2D Apéndice C 4.1.2c)
¾ Realizada cada tres meses, para todas las grúas en categoría de uso
moderada o frecuente .
¾ Realizada por un inspector calificado.
INSPECCIÓN ANUAL (según norma A.P.I. 2D Apéndice C 4.1.2d)
¾ Realizada cada 12 meses en todas las grúas.
¾ Realizada por un inspector calificado.


(IBR) Página 52

INSPECCIÓN ESPECIAL
¾ La integridad del funcionamiento es asegurada por requerimiento de

Ingeniería para realizar una evaluación especial cada 5 años para revisar
los registros de operación y dar su consentimiento.
INSPECCIONES ANTES DE SER UTILIZADAS
¾ Un registro de datos será mantenido por el operador en el cual se incluye

nombre, fecha, y hora de la inspección.
¾ Los registros de operación serán mantenidos en la cabina de la grúa (en

un recinto hermético a prueba de humedad), o en el interior del edificio
más cercano.
INSPECCIONES INICIALES, MENSUALES, TRIMESTRALES, Y ANUALES
¾ Los reportes de las inspecciones anteriores, así como los registros de las
reparaciones y modificaciones realizadas en las grúas de acuerdo con la
norma RP 2D, serán mantenidos disponibles por un período de 2 años en
una localización apropiada y de fácil acceso. El inspector debe estar
identificado en el expediente.
¾ Cuando se requiere una prueba de carga, se deben preparar informes

escritos mostrando los procedimientos de la prueba de carga; y los
resultados y una copia del informe serán entregados al propietario por el
inspector calificado.
REPARACIONES Y MODIFICACIONES
Si son identificadas condiciones inseguras por la inspección, la grúa será

sacada fuera de servicio o su operación será restringida hasta ser aislada y
eliminada la condición insegura:
¾ Las reparaciones y los reemplazos de componentes críticos serán hechos

puntualmente.

(IBR) Página 53

¾ El propietario mantendrá los reportes escritos de las reparaciones y

modificaciones.
¾ Todas las piezas de reemplazo importantes igualarán o excederán las

prácticas recomendadas de los fabricantes originales.
Ninguna reparación de soldadura será realizada a los componentes críticos

tales como pluma o rueda de giro sin procedimientos de reparación específicos
y recomendaciones del fabricante original o de otra fuente calificada (tal como
un fabricante de grúa con licencia A.P.I. 2C, o un ingeniero experimentado en
diseño de la grúa, según sea determinado por el propietario).
No se hará soldadura de campo en ganchos de carga o ganchos de las

eslingas.
B GUAYAS
GENERAL
El programa de inspección de guayas será establecido tomando en

consideración el tipo de grúa, la frecuencia de uso, histórico de mantenimiento,
las recomendaciones de fabricantes de la guaya y las recomendaciones del
fabricante de la grúa.
Las inspecciones antes de ser utilizada la grúa y las inspecciones mensuales

de la guaya será realizada por operadores calificados. Una inspección adicional
de la guaya será realizada por inspectores calificados durante las inspecciones
trimestral y anual. Las herramientas requeridas por inspección para examinar la
guaya incluyen:
¾ Cinta de acero .
¾ Calibradores de poleas acanaladas para poleas conforme a API RP 9B.
¾ Calipers y/o micrómetros con por lo menos 1/1,000 de resolución de

pulgada .
¾ Tiza o cinta métrica.


(IBR) Página 54

Los criterios de reemplazo de guayas se indican en la sección C.5.1.3.
Se debe suministrar al propietario un certificado de prueba de los fabricantes de

la guaya . Las pruebas serán realizadas conforme a las normas A.P.I 9A Los
registros de reportes de inspección serán mantenidos de manera semejante a
los descritos para las grúas. El deterioro de la guaya según lo enumerado en
C.5.1.2b será registrado en estos expedientes de inspección.
C ESLINGA
GENERAL
Las eslingas serán examinadas y probadas de acuerdo con la Wire Rope

Technical Board (W.R.T.B),Web Sling Association (WSA),National Association
of Chain Manufacturers (NSCM) o A.N.S.I. B30.9 cualquiera es aplicable. Las
razones para substituir una eslinga debe incluir, pero no ser limitadas a las
condiciones indicadas en C.5.2.3. Si hay cualquier observación en cuanto a la
integridad de la eslinga, la eslinga será desechada.
Las eslingas de todos los tipos deben tener prueba de carga realizada por el
fabricante, (véase C.5.2.4).
Todas las eslingas serán etiquetadas mostrando el nombre del fabricante, los
límites de la carga de trabajo, el número de certificación de la prueba, longitud,
diámetro, y la fecha de la prueba . Todas las eslingas serán inspeccionadas
visualmente por un operador calificado antes de su uso.
Los mínimos lineamientos para las frecuencias de inspección de las eslingas

son incluidas dentro de la norma A.P.I. RP 2D sección C.4.1.
La frecuencia real sobre los requisitos mínimos para las inspecciones de las
eslingas serán determinada por el propietario en base a lo siguiente :
¾ Frecuencia de uso de la eslinga.


(IBR) Página 55

¾ Severidad de las condiciones del servicio
¾ Naturaleza o tipo de izamiento que se realiza
¾ Experiencia basada en la vida útil de las eslingas usadas en aplicaciones

similares.

(IBR) Página 56
ANEXO I: APÉNDICE I – USO / INSPECCIÓN / MATRIX DE CALIFICACIÓN (CONT.)
CATEGORIA DE USO
LIMITADO MODERADO FRECUENTE
ANTES DE SER IC IC IC
CATEGORÍA UTILIZADAS OC OC OC
DE
INSPECCIÓN MENSUAL IC OC
TRIMESTRAL IC IC
ANUAL IC IC IC
REQUIERE NO REQUIERE INSPECCIÓN

INSPECCIÓN
IC = Inspector Calificado OC = Operador Calificado

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MANUAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO DE RUTINA

PLAN DE MANEJO DE ACTIVO

PDVSA No. TITULO

1 MAR.04 REVISIÓN GENERAL 56 L.T. W.R I.F.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

© PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

DE RUTINA REVISIÓN FECHA

PROGRAMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO 1 MAR.04

2 LAS MEJORES PRÁCTICAS................................................................... 2

DE RUTINA REVISIÓN FECHA

PROGRAMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO 1 MAR.04

2 LAS MEJORES PRÁCTICAS

• Establecer el plan de inspección del activo a largo plazo (7 a 10 años)

• Identificar las actividades correctivas asociadas a los activos estáticos.

• Desarrollar y aprobar los Procedimientos de Trabajo para todas las

• Actualizar y mantener todos los registros históricos de los activos

• Atestiguar todas las pruebas relativas a componentes o recipientes a

• Junto con el personal responsable de control de calidad, de asegurarse

DE RUTINA REVISIÓN FECHA

PROGRAMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO 1 MAR.04

• Asegurarse de que todos los servicios de soporte de mantenimiento, sean

• Asegurar que todo los PdM´s sean programados y ejecutados en el

• Disponibilidad de la Unidad de Procesos e Integridad del Activo.

• Higiene y Seguridad del personal.

• El ambiente – El Entorno - El Riesgo a la Comunidad.

El programa IBR puede considerar cualquier combinación de los riesgos

El análisis de Inspección Basado en Riesgos se centra en activos estacionarios

• Condiciones del Proceso Operacional.

• Elementos corrosivos / erosivos, y las concentraciones .

DE RUTINA REVISIÓN FECHA

PROGRAMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO 1 MAR.04

• Espesor original de la pared.

• Tasa de corrosión / erosión .

• Frecuencia y resultados de la inspección histórica.

Basándose en estos factores se calcula la consecuencia y la probabilidad de

- Asegurarse de que el estudio se esté conduciendo correctamente.

- Preparar un informe sobre la evaluación de IBR y distribuirlo al

DE RUTINA REVISIÓN FECHA

PROGRAMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO 1 MAR.04

personal apropiado responsable de tomar las decisiones sobre el

- Hacer seguimiento para asegurarse de que se han puesto en ejecución

• Personal de Inspección del activo

Responsable por recopilar los datos sobre la condición y el histórico de los

• Personal de materiales y evaluación de la corrosión/ erosión

Responsable por determinar qué mecanismos de deterioro existen y su

• Personal de Ingeniería de proceso

Responsable por proveer la información de la condición del proceso. Estas

• Personal de Operaciones y Mantenimiento

Operaciones es responsable de verificar que la facilidad / activo este

Proporciona las gestiones y recursos (personal y presupuesto) para la

DE RUTINA REVISIÓN FECHA

PROGRAMA DE INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO 1 MAR.04

• Personal de Manejo del Proceso de Evaluación de Riesgo

Responsable por estructurar todos los datos y de realizar el análisis de la IBR.

- Definir la información requerida de otros miembros del equipo.

- Definir los niveles de exactitud de los datos.

- Comprobar a través de verificaciones de calidad la validez de datos y

- Entrada de datos ( transferencia) a la base de datos API - IBR.

- Control de calidad de entrada-salida de datos.

- Mostrar los resultados de una manera comprensible y de preparar

• Personal de Seguridad, Higiene y Ambiente

Responsables de proporcionar datos en el área ambiental y de seguridad.

Responsable de proporcionar datos de costos de la facilidad/activo que es

4.2 Implementación de la IBR