INTRODUCCION

El sistema de APPCC se creó inicialmente como forma de asegurar la inocuidad

microbiológica en los albores del programa estadounidense de viajes espaciales
tripulados, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos de los astronautas.
Hasta entonces, la mayoría de los sistemas de inocuidad de los alimentos se basaban
en el análisis de los productos finales y no podían garantizar de forma absoluta la
inocuidad, ya que no era posible analizar la totalidad de los productos. Se necesitaba
un sistema dinámico, centrado en los procesos, y así nació el concepto de análisis de
peligros y de puntos críticos de control.
El concepto APPCC se ha aplicado con éxito en los Estados Unidos en el control tanto
de la calidad como de la inocuidad de alimentos poco ácidos envasados, y numerosas
empresas alimentarias de Europa y los Estados Unidos han adoptado este enfoque.
Aunque el sistema de APPCC se concibió como un método para asegurar la inocuidad
de los alimentos tanto en el sector agrícola como en el de elaboración, hasta ahora se
ha aplicado sobre todo en este último. Esto se debe principalmente a que es mucho
más fácil aplicar un sistema de APPCC en una fábrica, donde existe un único
administrador o "propietario" y en la que es posible prevenir por completo un peligro
para la inocuidad de los alimentos, o bien eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable.
 DESINFECCION
Se denomina desinfección a un proceso físico o químico que mata o inactiva agentes
patógenos tales como bacterias, virus y protozoos impidiendo el crecimiento de
microorganismos patógenos en fase vegetativa que se encuentren en objetos inertes.
Los desinfectantes reducen los organismos nocivos a un nivel que no dañan la salud ni la
calidad de los bienes perecederos. Algunos, como los compuestos fenólicos, pueden
actuar también como antisépticos.
Los desinfectantes se aplican sobre objetos inanimados, como instrumentos y superficies,
para tratar y prevenir las infecciones. Entre los desinfectantes químicos del agua más
habituales se encuentran el cloro, las cloraminas, el ozono. La desinfección del agua
también puede ser física cuando se emplea la ebullición, la filtración y la irradiación
ultravioleta. Se deben distinguir los desinfectantes de los sanitizantes que son sustancias
que reducen el número de microorganismos a un nivel seguro.
DESINFECCIÓN DE ALIMENTOS

La desinfección de alimentos es un proceso físico o

químico de seguridad alimentaria que mata o
inactiva agentes patógenos tales como bacterias,
virus y protozoos, impidiendo así su crecimiento y
desarrollo en los alimentos.

Métodos de desinfección de
alimentos
Las industrias alimentarias deben desinfectar los alimentos con
métodos con cloro, yodo, amonio cuaternario, soluciones ácidas
o alcalinas; o con generador de ozono. Así se evita la
contaminación micro bacteriana y la contaminación cruzada. Los
consumidores finales también deben limpiar los alimentos que
van a ingerir para asegurarse que están libres de
microorganismos, y mantener la calidad del producto.
 DESINFECCIÓN DEL AGUA

La desinfección del agua significa la

extracción, desactivación o eliminación de los
microorganismos patógenos que existen en el
agua. La destrucción y/o desactivación de los
microorganismos supone el final de la
reproducción y crecimiento de esto
microorganismos. Si estos microorganismos
no son eliminados el agua no es potable y es
susceptible de causar enfermedades. El agua
potable no puede contener estos
microorganismos.
 Desinfección con vapor
Cuando se use vapor, la temperatura de la superficie deberá
elevarse al punto de desinfección durante un tiempo
determinado. La desinfección con vapor requiere que las
lanzas que emiten chorros de vapor son útiles para
desinfectar las superficies de la maquinaria, y otras
superficies de difícil acceso, o que hayan que desinfectarse
sobre el piso del establecimiento. El calentamiento de las
superficies durante la aplicación de vapor de alta
temperatura, favorece su secado posterior.
El vapor puede ser utilizado en lugares donde se manipulan
alimentos ya que, al no requerir necesariamente de
químicos, no habrá interferencia alguna con los procesos
de fabricación y/o manipulación, permitiendo el cumplimiento
de estándares y normas de técnicas inocuidad alimentaria
como sostenibilidad ambiental.
 VAPOR SATURADO SECO
El diseño de los planes de limpieza y
desinfección para la industria de los
alimentos es un gran desafío. Es
necesario considerar una gran cantidad
de variables, ponerlas en juego y
combinarlas para poder extraer un
resultado eficiente, eficaz y validado.
Este proceso comienza con las mejores
intenciones y el objetivo es poder
mantener todas las superficies en
condiciones higiénicas que permitan
elaborar alimentos con bajos riesgos de
contaminación por el ambiente
Entre sus ventajas están:
• La reducción del tiempo que se dedica a las tareas de
limpieza y desinfección.
• La reducción drástica en el uso de productos químicos
y de agua.
• Se genera mucha menos humedad en el ambiente,
que con el lavado a presión.
• Es eficaz sobre los residuos alimenticios más comunes
(grasas, proteínas, azúcares…).
• Trabaja con temperaturas que aseguran la
desinfección.
• La presión de trabajo no daña las superficies ni genera
micro-aerosoles que puedan ocasionar contaminación
cruzada.
DESINFECTANTES QUÍMICOS

La desinfección del agua se realiza con varios desinfectantes. Los

desinfectantes químicos son sustancias químicas que matan o
desactivan microorganismos patógenos.

• Cloro
• Hipoclorito de sodio
• Dióxido de Cloro
• Cloraminas
• Peróxido de Hidrogeno
• Ionización cobre/plata
• Bromo
• Otros desinfectantes incluyen el ozono y UV
• El cloro y los productos basados en cloro componen el
grupo más grande de agentes desinfectantes usados en
establecimientos procesadores de alimentos, siendo
también el grupo más común. Los desinfectantes
basados en cloro son eficaces contra muchos tipos de
bacterias y hongos, actúan bien a temperatura ambiente,
toleran agua calcárea, y son relativamente baratos.
• Los compuestos de amonio cuaternario, a veces
conocidos como "quats", necesitan un tiempo de
exposición relativamente largo para eliminar un número
significativo de microorganismos. Sin embargo, eso no
siempre es un problema, pues son muy estables y
siguen eliminando bacterias por más tiempo, cuando la
mayoría de los otros desinfectantes ya perdieron su
eficiencia.
• Los desinfectantes basados en iodo, son formulados
con otros compuestos para reforzar su eficiencia.
Poseen muchas cualidades deseables para un
desinfectante, pues eliminan la mayoría de los diferentes
tipos de microorganismos, incluso hongos y levaduras,
aún en bajas concentraciones.
 CONTROL DE EFICIENCIA
Debe supervisarse periódicamente el sistema de limpieza y desinfección para verificar
su eficiencia, por medio de inspecciones previas o de análisis microbiológicos del
medio ambiente y de las superficies de contacto con los alimentos.
Puede evaluarse periódicamente la eficiencia de la limpieza y desinfección de las
superficies utilizando placas de contacto que contengan medios de cultivo para
crecimiento bacteriano. Esos procedimientos son muy simples, no exigen ningún
equipo o entrenamiento especial.
Las pruebas microbiológicas son relativamente lentas y no revelan problemas a
tiempo de prevenirlos. Algunas alternativas recientes, como la bioluminiscencia, se
están usando en la industria procesadora de alimentos. La bioluminiscencia está
basada en la reacción enzimática causante de la luz de la luciérnaga. En este
proceso, la intensidad luminosa es proporcional a la cantidad de materia orgánica y de
bacterias encontradas en la superficie de prueba.
HISTORIA DEL APPCC

El APPCC se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos. Es un procedimiento

sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos,
químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en vez de mediante la inspección y
comprobación de los productos finales.
El sistema de APPCC para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de los alimentos
surgió de dos acontecimientos importantes. El primero se refiere a los novedosos aportes
hechos por W. E. Deming, cuyas teorías sobre la gestión de la calidad se consideran como
decisivas para el vuelco que experimentó la calidad de los productos japoneses en los años 50.
Deming y colaboradores desarrollaron los sistemas de gestión de la calidad integral o total
(GCT), que consistían en la aplicación de una metodología aplicada a todo el sistema de
fabricación para poder mejorar la calidad y al mismo tiempo bajar los costos.
El segundo avance importante fue el desarrollo del concepto de APPCC como tal. Los pioneros
en este campo fueron durante los años 60 la compañía Pillsbury, el Ejército de los Estados
Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA). Estos últimos
desarrollaron conjuntamente este concepto para producir alimentos inocuos para el programa
espacial de los Estados Unidos. La NASA quería contar con un programa con «cero defectos»
para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumirían en el espacio.
LAS VENTAJAS DEL APPCC
• El sistema de APPCC, que se aplica a la gestión de la inocuidad de los alimentos,
utiliza la metodología de controlar los puntos críticos en la manipulación de
alimentos, para impedir que se produzcan problemas relativos a la inocuidad. Este
sistema, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite
identificar los peligros específicos y las medidas necesarias para su control, con el
fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
• El APPCC se basa en la prevención, en vez de en la inspección y la
comprobación del producto final.
• El APPCC aumenta la responsabilidad y el grado de control de los fabricantes de
alimentos. En efecto, un sistema de APPCC bien aplicado hace que los
manipuladores de alimentos tengan interés en comprender y asegurar la
inocuidad de los alimentos, y renueva su motivación en el trabajo que
desempeñan.
• Este sistema también puede ser un instrumento útil en las inspecciones que
realizan las autoridades reguladoras y contribuye a promover el comercio
internacional ya que mejora la confianza de los compradores.
LA APLICACIÓN DEL APPCC

MÉTODOS DE LIMPIEZA Y CLASIFICACIÓN

DE DETERGENTES
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 CAPACITACIÓN

En todo el mundo, las industrias alimentarias y las instituciones que regulan el control de
alimentos han mostrado interés en aplicar el sistema de APPCC. La adopción de este
sistema se vería sumamente favorecido si existiera una comprensión común de la
terminología y los métodos de aplicación del sistema, y facilitaría la armonización de los
procedimientos para garantizar la inocuidad de los alimentos en todos los países del
mundo.
Muchos países han incorporado el sistema de APPCC en sus instrumentos reguladores
o están en vías de hacerlo. En muchos de ellos la aplicación del sistema de APPCC en
la producción alimentaria podría llegar a ser obligatoria. Todo esto ha traído consigo una
enorme demanda de capacitación en el sistema de APPCC, y de desarrollar y recabar
materiales de referencia como apoyo a dicha capacitación, sobre todo en los países en
desarrollo.
EL SISTEMA DE APPCC

El sistema de APPCC, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,

permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros
y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de
basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de APPCC es
susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo,
los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
 PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE APPCC
Principio 1
Realizar un análisis de peligros.
• Identificar los peligros potenciales asociados a la
producción de alimentos en todas las fases, desde
la producción primaria, la elaboración, fabricación y
distribución hasta el lugar de consumo. Evaluar la
posibilidad de que surjan uno o más peligros e
identificar las medidas para controlarlos.
Principio 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
• Determinar los puntos, procedimientos o fases del
proceso que pueden controlarse con el fin de
eliminar el o los peligros o, en su defecto, reducir al
mínimo la posibilidad de que ocurra(n).
• El término «fase» se emplea aquí con el significado
de cualquier etapa en el proceso de producción o
fabricación de alimentos, incluidos la recepción y/o
producción de materias primas, recolección,
transporte, preparación de fórmulas, elaboración,
almacenamiento, etc.
Principio 3
Establecer un límite o límites críticos.
• Establecer un límite o límites críticos que deben ser
cumplidos para asegurar que los PCC estén bajo control.
Principio 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
• Establecer un sistema para vigilar el control de los PCC
mediante pruebas u observaciones programadas.
Principio 5
Establecer las medidas correctoras que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC
no está controlado.
Principio 6
Establecer procedimientos de verificación para confirmar que
el sistema de APPCC funciona eficazmente.
Principio 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para
estos principios y su aplicación.
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
El equipo de APPCC deberá hacer una descripción completa de cada
producto alimentario incluidos todos sus ingredientes, métodos de
elaboración, materiales de envasado, etc., utilizados en la fabricación,
con el fin de poder identificar todos los posibles peligros asociados a
dicho producto. En resumen, la descripción del producto debe incluir el
nombre, los ingredientes y la composición, la posibilidad de que
favorezca el crecimiento microbiano (actividad del agua [aw], pH, etc.),
breves detalles del proceso y la tecnología aplicada en la producción,
el envase apropiado y el uso a que está destinado, incluyendo la
población destinataria.

IDENTIFICACIÓN DEL USO FINAL

El uso al que está destinado un producto se refiere al uso normal que le darán los
usuarios finales o los consumidores. El equipo de APPCC debe especificar dónde
se venderá el producto, así como el grupo destinatario, especialmente si resulta ser
un sector delicado de la población (es decir, ancianos, grupos con deficiencias
inmunológicas, mujeres embarazadas o niños pequeños).
 Ejemplo: PROGRAMA DE HIGIENE Y
SANEAMIENTO DE LA EMPRESA WORLDWIDE TRADERS S.A.C.

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