o VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL 

VENTAJAS
Alta resistencia: la alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente livianas,
lo cual es de gran importancia en la construcción de puentes, edificios altos y estructuras cimentadas en
suelos blandos.
Homogeneidad: las propiedades del acero no se alteran con el tiempo, ni varían con la localización en los
elementos estructurales.
Elasticidad: el acero es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico (Ley de
Hooke) hasta alcanzar esfuerzos considerables.
Precisión dimensional: los perfiles laminados están fabricados bajo estándares que permiten establecer de
manera muy precisa las propiedades geométricas de la sección.
Ductilidad: el acero permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos esfuerzos en tensión,
ayudando a que las fallas sean evidentes.
Tenacidad: el acero tiene la capacidad de absorber grandes cantidades de energía en deformación (elástica
e inelástica).
Facilidad de unión con otros miembros: el acero en perfiles se puede conectar fácilmente a través de
remaches, tornillos o soldadura con otros perfiles.
Rapidez de montaje: la velocidad de construcción en acero es muy superior al resto de los materiales.
Disponibilidad de secciones y tamaños: el acero se encuentra disponible en perfiles para optimizar su uso
en gran cantidad de tamaños y formas.
Costo de recuperación: las estructuras de acero de desecho, tienen un costo de recuperación en el peor de
los casos como chatarra de acero.
Reciclable: el acero es un material 100 % reciclable además de ser degradable por lo que no contamina.
Permite ampliaciones fácilmente: el acero permite modificaciones y/o ampliaciones en proyectos de manera
relativamente sencilla.
Se pueden prefabricar estructuras: el acero permite realizar la mayor parte posible de una estructura en
taller y la mínima en obra consiguiendo mayor exactitud.
 
DESVENTAJAS DEL ACERO
Corrosión: el acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse siempre con esmaltes
alquidálicos (primarios anticorrosivos) exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable.
Calor, fuego: en el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por las estructuras haciendo disminuir
su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta plásticamente, debiendo protegerse
con recubrimientos aislantes del calor y del fuego (retardantes) como mortero, concreto, asbesto, etc.
Pandeo elástico: debido a su alta resistencia/peso el empleo de perfiles esbeltos sujetos a compresión, los
hace susceptibles al pandeo elástico, por lo que en ocasiones no son económicos las columnas de acero.
Fatiga: la resistencia del acero (así como del resto de los materiales), puede disminuir cuando se somete a un
gran número de inversiones de carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas
pulsantes y alternativas).
Resistencia de plastificación solamente para columnas cortas.
Fases de Ejecución de Estructuras Metálicas en
Taller
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La ejecución de una Estructura Metálica requiere de dos etapas, la primera es la

elaboración en taller, la segunda es el montaje en obra.

Veamos aquí como se organiza en fases la ejecución de trabajos en el taller.

Contenido
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 1 Plantillaje
 2 Preparación, Enderezado y Conformado
 3 Marcado sobre los Productos
 4 Cortes y Perforaciones
o 4.1 Soldaduras
o 4.2 Perforaciones
 5 Armado
  6 Identificación de las Piezas
 7 Artículo Relacionado

Plantillaje
El plantillaje se efectúa mediante la confección de plantillas a tamaño natural de los
elementos que se requieran, sobre todo aquellas piezas de los nudos y de las cartelas de
unión.

Deben estar indicados los diámetros de los agujeros y su ubicación exacta, como también la
identificación con marca o número del elemento a que corresponda.

Existen talleres que trabajan con la informática y ya no utilizan plantillas; de modo que se
dibujan las piezas en el ordenador, indicando dimensiones y tolerancias en los planos.
Desde el ordenador se envía la información con todos los datos a la máquina de oxicorte,
procediendo así directamente a la fabricación de la pieza definitiva con su espesor según
plano, o en algunos casos, se fabrica una plantilla en chapa delgada antes de proceder a la
elaboración definitiva de la pieza.

Preparación, Enderezado y Conformado

Para eliminar aquellos pequeños defectos de laminación, o suprimir marcas en relieve y
eliminar impurezas adheridas, antes de proceder al marcado, se realizan estas tareas
nombradas.

Por lo general, el enderezado de perfiles, planeado de chapas y plegado o curvado, se

realizan en frío con una prensa o máquina de rodillos.
No se admiten ningún tipo de abolladuras (por efecto de compresión) ni grietas (por efecto
de tracción), que se produzcan durante la conformación.

También el enderezado y la conformación pueden efectuarse en caliente.

La normativa de referencia es la NBE EA-95, donde se establecen valores y datos sobre

temperatura de calentamiento, sistema de enfriado y las precauciones a tener en cuenta para
no producir alteraciones en la estructura del acero, ni generar tensiones parásitas durante las
etapas de calentamiento y enfriamiento.

Se realiza la conformación de chapas en frío cuando el espesor de la chapa no supera los 10

mm., o el radio de curvatura no sea inferior a 50 veces el espesor.
Marcado sobre los Productos
Todo lo producido debe ser marcado en forma exacta y precisa para efectuar los cortes y
taladros.

El taller debe llevar un control exhaustivo, teniendo cuenta de en qué elementos se emplea
una determinada chapa o cualquier otro dato inherente al proceso y a los productos.

Cortes y Perforaciones
Las operaciones de corte y perforación de las piezas determinan las formas y dimensiones
definitivas.

Las herramientas o sistemas de corte se efectúan con:

 Disco.
 Sierra.
 Cizalla.
 Máquina de Oxicorte (con una o dos boquillas).
 Plasma (para espesores pequeños).
El corte con plasma para espesores delgados, es casi perfecto, este sistema de corte calienta
muy poco la chapa.

El corte con agua se realiza para grandes espesores proyectando un chorro a 3.000 y hasta
4.000 atm. sobre la chapa; se obtiene un corte bueno y exento de rebarbas.

La cizalla solo se utiliza para chapas, planos y angulares con espesores que no superen los
15 mm.

El disco se utiliza en grandes talleres, con máquinas que pueden cortar hasta secciones de
700 mm. El corte se puede realizar con cualquier ángulo y el comando parte de una consola
incorporada (ordenador) a la máquina.

La máquina de oxicorte se utiliza tomando los recaudos necesarios para obtener un corte
regular y para que no se produzcan fallas originadas en las tensiones o transformaciones por
calentamiento. Todas las rebarbas, óxido adherido, irregularidades o estrías, se eliminan
con piedra esmeril, fresa, buril o cepillo, terminando con acabado fino.

Soldaduras
Cuando deban soldarse las piezas cortadas, se preparan los bordes realizando un biselado
en las zonas donde se unirán con soldadura.

Para soldaduras de chapas de espesores pequeños, se admite soldar con automática a

penetración completa sin bisel.

Cualquier bisel se realiza con los ángulos y dimensiones marcados en los planos de taller y
con las tolerancias especificadas en la normativa NBE EA-95.

Para soldaduras de chapas gruesas, es conveniente ejecutar el biselado con máquina

herramienta. Por lo general se emplea el oxicorte automático, limpiando rebarbas o
cualquier otra imperfección de la zona trabajada con esmerilado.

Los biseles pueden adoptar formas de V, U, X, en forma de copa u otros. Existen tantas
variantes como sean necesarias por el ángulo de separación, talón y separaciones de bordes.
Los tipos mas usuales se puntualizan en las Tablas 5.2.5 A y B de la norma NBE EA-95,
incluídas en Anexo 3.

Los ángulos entrantes se realizan sin aristas vivas, redondeando con el mayor radio que sea
posible.

Perforaciones
Cuando la estructura va atornillada, las perforaciones para agujeros se efectúan con taladro.
El trabajo con taladro se realiza generalmente a diámetro definitivo. Existen casos en que
puede preverse una rectificación realizando el agujero con un diámetro reducido en 1 mm.
al diámetro definitivo.

En el caso en que sea necesario rectificar los agujeros de una costura, se realiza con
escariador mecánico. Está prohibido utilizar lima redonda o broca pasante.

Siempre es mejor, si es posible, taladrar de una vez los agujeros que atraviesen dos o más
piezas ya armadas, atornillándolas o engrapándolas firmemente. Luego de perforarlas se
separan y se eliminan las rebarbas que queden.

Las perforaciones para agujeros que alojan tornillos calibrados, siempre se efectúan con
taladro de diámetro nominal de la espiga igual, con las tolerancias expresadas en la
normativa NBE EA-95.

Armado
Armado en obra

En esta etapa se presentan los elementos estructurales procediendo al ensamblado de las

piezas elaboradas. Esta operación se realiza sin forzar, adoptando la posición que tendrán al
efectuar las uniones definitivas. Es el momento en que se arma el conjunto del elemento, no
solo el que se une en taller sino también el que luego se unirá en la obra.

Se unen las piezas con tornillos calibrados o de alta resistencia, fijándolos con tornillos de
armado, de diámetro con 2 mm. menos que el diametro nominal del agujero. Se ajustan un
número suficiente de tornillos de armado, apretándolos con llave manual, para garantizar la
inmovilidad de las piezas armadas y el contacto perfecto entre superficies.

Las piezas que se unirán con soldadura se fijan fuertemente sin excesiva coacción, pero
aportando la inmovilidad necesaria para el soldeo y su enfriamiento, de manera de lograr la
posición exacta para facilitar la tarea.

Para garantizar la fijación de las piezas a unir, se pueden efectuar algunos puntos de
soldadura en número necesario y suficiente para asegurar la inmovilidad. En muchos casos,
estos puntos de soldadura pueden considerarse en etapa de soldadura definitiva, siempre
que esté realizados con idoneidad por un soldador homologado, y queden exentos de
cualquier defecto.

El armado debe respetar la disposición y dimensiones de los elementos indicados en los

planos de taller. Se rechazan o rectifican aquellas piezas que no permitan el armado de
acuerdo a las especificaciones indicadas y referidas en la normativa correspondiente.

Se forman los subconjuntos con sus uniones correspondientes. Debe comprobarse la

indeformabilidad de las uniones para el transporte a obra.
Identificación de las Piezas
Cada pieza debe estar identificada con un marcado ya expresado en los planos de taller para
el armado de los elementos. Estas marcas ayudan a determinar la posición final en el
conjunto de la obra.

Un perfil IPN es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de doble T
también llamado I y con el espesor denominado normal.
Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores presentan una
inclinación del 14% respecto a las exteriores, por lo que las alas tienen un espesor
decreciente hacia los bordes. Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de
las alas son redondeadas. Además, las alas tienen el borde con arista exterior viva e interior
redondeada

Se denomina Sección en I con alas inclinadas, Perfil I normal o Doble T normal (IPN), al producto
cuya sección tiene forma de I, denominada doble T.

Los perfiles IPN se definen de acuerdo con las siguientes normas:

 UNE 36521:1996 - Productos de Acero. Sección en I con alas inclinadas (antiguo IPN).
Medidas.
 UNE-EN 10024:1995 - Productos de Acero laminado en caliente. Sección en I con alas
inclinadas. Tolerancias dimensionales y de forma.

Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma y las interiores presentan una
inclinación del 14% respecto a aquéllas (I de caras inclinadas), por lo que las alas tienen espesor
decreciente hacia los bordes.

Las uniones entre las caras del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Estas tienen
el borde con arista exterior viva e interior redondeada.

Estos perfiles son designados por las letras IPN, seguidas de un número que indica la altura total
nominal (h) del perfil, expresada en milímetros.

Las medidas, masas, pesos y propiedades geométricas y mecánicas presentadas en las tablas del
programa corresponden al perfil teórico.
Un perfil UPN es un tipo de producto laminado cuya sección tiene forma de U.
Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma, y las interiores presentan una
inclinación del 8% respecto a las exteriores, por lo que las alas tienen espesor decreciente
hacia los extremos. La superficie interior de la unión entre el alma y las alas es redondeada.
Las alas tienen el borde exterior con arista viva y la superficie interior redondeada.
Se usan como soportes y pilares, soldando dos perfiles por el extremo de las alas, formando
un especie de tubo de sección casi cuadrada, con momento de inercia muy semejante en sus
dos ejes principales. Adicionalmente, en algunos casos permite el uso del espacio interior
para realizar conducciones.
Obtenido de "http://es.wikipedia.org/wiki/Perfil_UPN"

Los Perfiles UPN se definen de acuerdo con la siguiente norma:

 UNE 36522:1972 - Productos de Acero. Perfil U Normal (UPN). Medidas y tolerancias.

 UNE-EN 10279:2001 - Perfiles en U de Acero laminado en caliente. Tolerancias

dimensionales, de la forma y de la masa.

Las caras exteriores de las alas son perpendiculares al alma y las interiores presentan una
inclinación del 8% o 5% respecto a aquéllas (U de caras inclinadas), por lo que las alas tienen
espesor decreciente hacia los bordes.

Las uniones entre la cara interior del alma y las caras interiores de las alas son redondeadas. Estas
tienen el borde con arista exterior viva e interior redondeada.

Estos perfiles son designados por las letras UPN, seguidas de un número que indica la altura total
nominal (h) del perfil, expresada en milímetros.

Las medidas, masas, pesos y propiedades geométricas y mecánicas presentadas en las tablas del
programa corresponden al perfil teórico.

CONCEPTOS BÁSICOS SOBRE CERCHAS

El principio fundamental de las cerchas es unir elementos rectos para formar

triángulos.Esto permite soportar cargas transversales, entre dos apoyos, usando
menor cantidad de material que el usado en una viga, pero con el inconveniente de
que los elementos ocupan una altura vertical considerable.

 VIGA COMPUESTA O DE ALMA LLENA

 2. f Viga de acero compuesta por diferentes planchas unidas por remaches o soldadas
entre sí. Se la denomina también Viga Ensamblada ó Viga de Alma Llena.

Las Vigas Alveoladas o Vigas Metálicas de Alma Aligerada son elementos constructivos fabricados
a partir de una viga laminada con perforaciones en su alma de forma circular o hexagonal, ó de
vigas laminadas cortadas en zig-zag superponiendo las dos partes luego de calarlas en una
determinada longitud.

Resistencia de las Vigas Alveoladas

Con esta disposición, y manteniendo el mismo peso, se consigue que la viga tenga mayor
momento de inercia y mayor módulo resistente.

Sabemos que el alma de los perfiles soporta una parte del esfuerzo de flexión, y como las
tensiones tangenciales suelen ser reducidas, esas perforaciones practicadas no implican una gran
pérdida de resistencia, si comparamos la viga aligerada con otras de similares características pero
de alma llena.

Esta disminución de su resistencia se compensa con la economía del material empleado.

El peso del alma de la viga disminuye así en un 25%.

Ventajas de su Empleo
El uso de las vigas es apto para cubrir grandes luces en construcción ligera. Entre sus ventajas
podemos nombrar:

 Aspecto más ligero de la construcción.

 El peso reducido incide en el resto del conjunto estructural formado por pilares,
cimentación, etc., y permite cierta economía en su transporte y montaje.
 Las perforaciones en el alma de las vigas permiten el paso de todo tipo de instalaciones.
 Posibilidad de adaptación a diferentes alturas por medio de las placas intercaladas y
soldadas a una altura determinada.
 Menor superficie para pintar.
 Las vigas aligeradas en relación a su peso presentan gran rigidez por lo cual las
deformaciones son poco apreciables

Los Perfiles Electrosoldados PROPERCA se fabrican a partir de bandas de

acero estructural laminadas en caliente mediante el proceso continuo y
automático de alta productividad de la electrosoldadura por alta frecuencia. La
versatilidad de la línea de electrosoldadura permite obtener perfiles de
diferentes secciones y longitudes.

Los perfiles PROPERCA son fabricados en proceso continuo y automático, aplicando electro
soldadura de alta frecuencia.
Se clasifican y designan según la forma de su sección transversal en VP (sección transversal en
forma de ‘I’ utilizados como vigas) y CP (sección transversal en forma de ‘H’, utilizados como
columnas).
Cumplen con las normas ASTM A769 y Covenin 1618-82, presentando un esfuerzo de fluencia Fy
=2530 Kgs/cm².

Perfiles laminados en frío

perrfiles C super
Perfiles C perrfiles Z
light (CSL)
Perfiles estructurales livianos fabricados en acero estructural de alta resistencia
Grado 50 (fy = 3515 kgf/cm²), formados en frío al pasar por rodillos conformadores de
alta capacidad. El diseño de sus bordes rigidizados optimizan la geometría de la
sección y le confieren una relación resistencia/peso mas favorable.