Dpto. de Matemática Aplicada, Ciencia e Ingeniería de Materiales y Tecnología Electrónica. URJC

GRADO EN INGENIERIA DE MATERIALES
Curso académico 2019/20
Trabajo fin de grado
DEGRADACIÓN DE POLIETILENTEREFTALATO (PET)

PARA LA OBTENCIÓN DE POLIURETANOS
Autor: Roberto Miguel Aleza
Directores: Silvia González Prolongo.
Dpto. de Matemática Aplicada, Ciencia e Ingeniería de Materiales y Tecnología

Electrónica. URJC
Rodrigo Navarro, Ángel Marcos.
Instituto de Ciencia y Tecnología de Polímeros, ICTP-CSIC
Julio de 2020
Degradación de PET para la obtención de poliuretanos
Contenido
1. Resumen. ................................................................................................................................... 6
2. Abstract. .................................................................................................................................... 7
3. Introducción. ............................................................................................................................. 8
3.1. Contextualización. .............................................................................................................. 8
3.2. Tipos de polímeros. ............................................................................................................ 9
3.3. Polietilentereftalato (PET). ............................................................................................... 10
3.4. Problemática actual del uso de plásticos. ........................................................................ 11
3.4.1. Impacto medioambiental. ......................................................................................... 14
3.4.2. Impacto sobre la salud. ............................................................................................. 14
3.5 Marco legislativo. .............................................................................................................. 16
3.6. Reciclado de plásticos. ..................................................................................................... 18
3.6.1. Química verde. .............................................................................................................. 19
3.6.2. Reciclado de PET. .......................................................................................................... 21
3.6.2.1. Reciclado mecánico de PET. ................................................................................... 22
3.6.2.2. Reciclado químico de PET....................................................................................... 24
4. Plan de trabajo y metodología. ............................................................................................... 29
4.1. Materiales. ....................................................................................................................... 29
4.2. Técnicas experimentales. ................................................................................................. 33
4.2.1. Resonancia magnética nuclear (RMN) ...................................................................... 33
4.2.2. Ensayo a tracción....................................................................................................... 37
4.3. Procedimiento experimental. .......................................................................................... 38
5. Resultados y discusión ............................................................................................................ 46
5.1. Degradación del PET......................................................................................................... 46
5.2. Polimerización del poliuretano ........................................................................................ 54
6. Conclusiones............................................................................................................................ 61
2
7. Bibliografia. ............................................................................................................................. 62
Listado de figuras.
Figura 1. Estructura de termoplásticos. ........................................................................................ 9
Figura 2. Estructura de termoestables. ......................................................................................... 9
Figura 3. Estructura de elastómeros. .......................................................................................... 10
Figura 4. Fórmula química del polietilentereftalato (PET). ......................................................... 10
Figura 5. Evolución de la producción de plástico a nivel mundial y europeo. ............................ 12
Figura 6. Previsión de la producción mundial de plástico en 2020. ............................................ 13
Figura 7. Reciclado mecánico y químico en Europa en 2018 [2]................................................. 21
Figura 8. Reciclaje mecánico de PET. .......................................................................................... 23
Figura 9. Planta industrial Clearpet. ............................................................................................ 23
Figura 10. Número de distintos procesos de reciclaje de polímeros en función de su
tratamiento: térmico, químico, por disolución u otros y su grado de desarrollo: nivel de
laboratorio, planta piloto o industrial. ........................................................................................ 25
Figura 11. Fórmula química del polietilentereftalato (PET). ....................................................... 29
Figura 12. Muestra de PET marino. ............................................................................................. 30
Figura 13. Fórmula química de bis(2-hidroxietil) tereftalato (BHET) .......................................... 30
Figura 14. Fórmula química de etilencarbonato (EC).................................................................. 31
Figura 15. Fórmula química de butanodiol (BD). ........................................................................ 31
Figura 16. Fórmula química de diisocianato de difenilmetano (MDI). ....................................... 32
Figura 17. Espectro con RMN de un macroglicol. ....................................................................... 35
Figura 18. Espectro con RMN de un macroglicol derivatizado. .................................................. 36
Figura 19. Degradación de bis(2-hidroxietil) tereftalato (BHET). ................................................ 38
Figura 20. Liofilizador. ................................................................................................................. 39
Figura 21. Esquema de la degradación del bis(2-hidroxietil) tereftalato (BHET). ....................... 40
Figura 22. Polimerización del poliuretano. ................................................................................. 40
Figura 23. Diisocianato de difenilmetano (MDI) purificado sobre dedo frío. ............................. 44
Figura 24. Troquelado del poliuretano. ...................................................................................... 45
Figura 25. Esquema de la polimerización del poliuretano. ......................................................... 45
Figura 26. Efecto de la temperatura en la degradación de PET a una relación BHET:EC 1:3 y una
concentración de KOH 0,2 M. ..................................................................................................... 50
Figura 27. Efecto del catalizador en la degradación de PET a una temperatura de 150ºC y
relación BHET:EC 1:3 ................................................................................................................... 51
3
Figura 28. Efecto del catalizador en la degradación de PET a una temperatura de 150ºC y
relación BHET:EC 1:3 ................................................................................................................... 51
Figura 29. Efecto de la relación BHET:EC en la degradación de PET a una temperatura de 150ºC
y concentración de KOH 0,2 M.................................................................................................... 52
Figura 30. Efecto de la relación BHET:EC en la degradación de PET a una temperatura de 150ºC
y concentración de KOH 0,1 M.................................................................................................... 52
Figura 31. Curvas tensión-deformación de poliuretano 0% HS. ................................................. 55
Figura 32. Curvas tensión-deformación de poliuretano 35% HS. ............................................... 56
Figura 33. Curvas tensión-deformación de poliuretano 50% HS. ............................................... 58
Figura 34. Deformación máxima en función del porcentaje de HS ............................................ 59
Figura 35. Tensión máxima en función del porcentaje de HS ..................................................... 59
Figura 36. Módulo en función del porcentaje de HS................................................................... 60
Listado de tablas.
Tabla 1.Número de diferentes métodos químicos de reciclaje químico en función del residuo
plástico. ....................................................................................................................................... 24
Tabla 2. Métodos de reciclado químico. ..................................................................................... 27
Tabla 3. Efectos del reciclado químico. ....................................................................................... 28
Tabla 4. Tabla resumen de los materiales empleados. ............................................................... 32
Tabla 5. Cantidades experimento RM1. ...................................................................................... 46
Tabla 6. Composición macroglicol RM1. ..................................................................................... 47
Tabla 7. Resultados de los experimentos (I) ............................................................................... 48
Tabla 8. Resultados de los experimentos (II) .............................................................................. 49
Tabla 9. Condiciones óptimas de degradación del PET. .............................................................. 53
Tabla 10. Cantidades polimerización 0% HS. .............................................................................. 54
Tabla 11. Resultados poliuretano 0% HS..................................................................................... 55
Tabla 12. Cantidades polimerización 35% HS. ............................................................................ 56
Tabla 13. Resultados poliuretano 35% HS................................................................................... 57
Tabla 14. Cantidades polimerización 50% HS. ............................................................................ 57
Tabla 15. Resultados poliuretano 50% HS................................................................................... 58
Listado de ecuaciones.
Ecuación 1. Cálculo del peso molecular. ..................................................................................... 36
Ecuación 2. Cálculo de BD y MDI (I). ........................................................................................... 42
4
Ecuación 3. Cálculo de BD y MDI (II). .......................................................................................... 42
Listado de acrónimos.
PET→Polietilentereftalato.
PU→Poliuretano.
BHET→Bis(2-hidroxietil) tereftalato.
EC→Etilencarbonato.
KOH→Hidróxido de potasio, potasa.
BD→Butanodiol.
MDI→Diisocianato de difenilmetano.
HS→Hard segment. Segmento duro.
SS→Soft segment. Segmento blando.
RMN→Resonancia magnético nuclear.
DMA→dimetil acetamida
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1. Resumen.
El objetivo de este trabajo es el reciclaje químico del Polietilentereftalato (PET) para darle una
nueva salida transformándolo en poliuretanos (PU) de distintas características, en función de
la composición.
Para realizar el estudio, en la mayoría de los experimentos hemos empleado un producto

conocido como Bis(2-hidroxietil) tereftalato (BHET), ya que este producto se obtiene del PET,
por lo que también sirve como vía para dar salida al PET usado.
Este proceso se va a llevar a cabo en dos pasos, en primer lugar, degradando el PET (o BHET) a
distintas temperaturas y distintas cantidades de disolvente y catalizador, buscando las
condiciones óptimas para la obtención de macroglicoles. En nuestro caso utilizaremos
etilencarbonato (EC) como disolvente y potasa (KOH) como catalizador.
En segundo lugar, fabricando poliuretanos a partir de dichos macroglicoles, con distinto

contenido de segmento duro y blando para obtener poliuretanos más rígidos o flexibles
respectivamente, que serán analizados para conocer sus propiedades.
Este método tiene algunas limitaciones, ya que para reciclar PET es necesario transformarlo en
BHET o realizar un tratamiento previo como el reciclado mecánico para favorecer la reacción
química, por lo que es importante seguir estudiando en la búsqueda de métodos más
eficientes para evitar dichas transformaciones previas del PET y poder reciclarlo directamente
El proceso de reciclaje químico de PET desarrollado en este trabajo confirma la posibilidad de

un reciclado químico sencillo que favorezca la reutilización del plástico, además, sería viable
realizarlo a escala industrial, porque es un proceso que no requiere una tecnología avanzada.
Asimismo, el factor económico es un aspecto muy importante, siendo los materiales
empleados de bajo coste. No solo es un proceso viable, es un proceso urgente y necesario para
lograr la economía circular evitando que los vertederos se sigan llenando de plásticos que
tardan años en degradarse.
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2. Abstract.
The aim of this study is the chemical recycling of Poly(ethylen terephthalate) (PET) to give it a
new outcome as a polyurethanes (PU) with different features, as a function of composition.
To make this study, in most of the experiments, we used a product known like Bis(2-
hydroxyethyl) terephthalate (BHET), because this product is obtained from PET, so it is a way
to give out used PET.
This process is developed in two steps; the first one is degrading PET (or BHET) at different
temperatures and dissolvent and catalyst quantities, searching the best conditions to obtain
macroglycols. In our case, we will use ethylenecarbonate (EC) like dissolvent and potassium
hydroxide (KOH) like catalyst.
At the second step, the manufacturing of polyurethanes from those macroglycols, with
different content of hard and soft segments to obtain polyurethanes more rigid or more
flexible respectively, been analysed to know their properties.
This method has some limitations, because to recycle PET is necessary to transform it in BHET
or make a previous treatment like mechanical recycle to boost the chemical reaction, so it is
important to keep researching more efficient methods to avoid those previous
transformations of PET and to be able to recycle it directly.
The chemical recycling process of PET developed in this study confirms the possibility of a
simple chemical recycling which improves the reuse of plastic, also, it could be feasible at an
industrial scale, because it is a process that does not need an advanced technology. Likewise,
the economic factor is a very important aspect, using low-cost materials. It is not just viable,
but a necessary and urgent process to reach a circular economy so dumping sites don´t get full
of plastic which takes lot of years to degrade.
7
3. Introducción.
En el momento en el que vivimos, los plásticos tienen una gran relevancia, son muy versátiles,
por lo que están presentes en muchos aspectos de nuestras vidas, pero una vez han sido
utilizados son desechados, lo que supone la acumulación de residuos de lenta degradación. Es
por esto por lo que es tan importante centrarse en la reducción, reutilización y reciclaje de los
plásticos, ya que estos no son un problema en sí, el problema es la mala gestión de los
residuos que generan, pero los plásticos son imprescindibles para una economía circular.
Cada vez, la humanidad está más concienciada de la urgente necesidad de resolver este
problema y la ciudadanía pide respuestas, por lo que los países se unen en la búsqueda de
soluciones. Lo que me supone una importante motivación en la investigación de nuevos
métodos de reciclaje más eficientes y económicos.
3.1. Contextualización.
Pese a ser reciente el uso de polímeros en la industria, siempre han existido polímeros
naturales, como por ejemplo el caparazón de las tortugas, los cuernos de los animales, la
madera, el cuero y la lana entre otros muchos. El uso de los polímeros sintéticos en la industria
es relativamente reciente, pero ha permitido a la ciencia realizar grandes avances tecnológicos
gracias a las ventajas de estos materiales frente a los materiales metálicos y cerámicos.
El avance de los polímeros fue relativamente rápido desde el descubrimiento de la

vulcanización del caucho en 1838, pero tras la primera guerra mundial, el progreso en los
descubrimientos de este tipo de materiales fue frenético, ya que con el petróleo se facilitó
notablemente el procesado con respecto al carbón, que se venía utilizando hasta entonces.
Fue en 1941 cuando se patentó el PET en forma de fibra. Su producción comercial se inició en
1955, pero no se utilizó para fabricar envases hasta 1976 [1].
Realmente, la aparición de los plásticos en esos momentos fue una solución a la que ya
empezaba a ser una escasez de recursos no sostenibles, como el carey, el marfil o los huesos
de animales. Con este cambio, se aportó a la sociedad comodidad, higiene, seguridad y
bienestar, consiguiendo una importante transformación hasta llegar a nuestros días.
Actualmente, se considera que la industria del plástico en Europa supone un volumen de

negocio superior a 360.000 millones de euros, generando 1,6 millones de puestos de trabajo
aproximadamente e incluyendo casi a 60.000 empresas, según datos de 2018 [2].
8
3.2. Tipos de polímeros.

Los polímeros pueden clasificarse en tres grupos dependiendo de su estructura y
comportamiento: termoplásticos, termoestables y elastómeros.
• Termoplásticos: Este grupo es el que más nos interesa, ya que el PET, material de
estudio en este trabajo, es un termoplástico. La estructura de este tipo de polímeros,
como vemos en la imagen, son cadenas hidrocarbonadas cuyos enlaces intracadena
son covalentes, pero los enlaces intercadena se encuentran unidos por la fuerza de
Van der Waals, lo que provoca que, al calentarlo, sus cadenas se deslizan y separan,
por tanto funde, por lo que este tipo de polímeros se procesan mediante fusión. Su
temperatura de transición vítrea es similar a la temperatura ambiente, por lo que
suelen encontrarse en estado plástico con baja rigidez.
Figura 1. Estructura de termoplásticos.
• Termoestables: Están formados por una red rígida entrecruzada cuyos enlaces, tanto
intracadena como intercadena, son enlaces covalentes, por lo que son rígidos a
temperatura ambiente, ya que su temperatura de transición vítrea es mucho mayor.
Este tipo de polímeros no funden, a alta temperatura se descomponen, por lo que su
reciclaje es inviable.
Figura 2. Estructura de termoestables.
• Elastómeros: La estructura de este tipo de polímeros es intermedia a los dos

anteriores, los enlaces intracadena son covalentes, mientras que los enlaces
intercadena son covalentes entrecruzados. Al igual que los termoestables, no tienen
punto de fusión, pero la diferencia con estos es que su temperatura de transición
vítrea es inferior a la temperatura ambiente, por lo que poseen un comportamiento
muy elástico.
9
Figura 3. Estructura de elastómeros.
Los plásticos son ampliamente usados en la industria y en otros sectores de producción con
diversas funciones, afectando de forma importante a nuestras vidas y a la economía mundial.
Podemos encontrarlos en envases de todo tipo y uso, en la construcción y edificación, en la
automoción, en la agricultura, pesca y ganadería, en el hogar (electrodomésticos, muebles…),
ocio y deportes, en aplicaciones médicas, cosméticos, textil, y todo tipo de objetos de la vida
cotidiana.
3.3. Polietilentereftalato (PET).

El polietilentereftalato es un polímero lineal con alto grado de cristalinidad, termoplástico,
cuya fórmula molecular es (C10H8O4) n y se representa de la siguiente forma.
Figura 4. Fórmula química del polietilentereftalato (PET).
Así como los plásticos son habituales en usos muy diversos, el PET ha tomado una gran
relevancia en el envasado de bebidas refrescantes, agua mineral, aceite, todo tipo de
comestibles y productos de limpieza debido a práctica impermeabilidad a la humedad, al
oxígeno y al dióxido de carbono. Mantiene en buen estado alimentos perecederos por mucho
más tiempo, manteniendo su sabor y valor nutricional, no alteran las propiedades del
contenido, reduciendo la necesidad de conservantes y no es tóxico. Es ligero y adaptable,
permite el cierre hermético, tiene alta resistencia al impacto, lo que facilita en gran medida la
manipulación y transporte de mercancías [3]. Así mismo, se usa en la industria textil en forma
de fibra, ya que su manipulación es muy fácil y su resistencia es elevada.
10
3.4. Problemática actual del uso de plásticos.

El uso del plástico está muy extendido, es empleado para fabricar y envasar gran variedad de
productos ya que es fácil y barato de elaborar, es muy versátil por su flexibilidad, durabilidad y
ligereza. Pero al ser tan fácil y barato de producir y estar su uso tan extendido conlleva una
gran generación de residuos que además tienen una gran resistencia a la degradación, lo que
implica un problema para el medio ambiente.
El PET es uno de los polímeros más usados, por tanto, todos estos problemas se agravan. Se
usa en gran variedad de envases y empaquetado, por lo que suele ser descartado fácilmente
por sus consumidores, lo que provoca una gran generación de residuos que si no se tratan son
altamente contaminantes. Sus propiedades le hacen aún más versátil y fácil de producir. Esto
hace que esté ampliamente presente en la vida cotidiana, al mismo tiempo que su vida útil es
cada vez más efímera, en la tendencia actual de envolver y empaquetar todos los productos,
generando mayor cantidad de residuos. El envoltorio es basura nada más extraer el producto o
consumir el alimento que guarda en su interior.
En los últimos 50 años, la fabricación mundial de plásticos se ha incrementado bruscamente,

siendo más notable este incremento en los últimos tiempos. En el breve periodo de tiempo de
once años, entre 2002 y 2013, pasó de 204 a 299 millones de toneladas de plástico, lo que
supone un aumento casi del 50%. Cinco años más tarde, en 2018, la producción fue de casi 400
millones de toneladas. De seguir esta dinámica, se espera cerrar 2020 con más de 500 millones
de toneladas, es decir, un 900% más que en 1980 [4].
La siguiente gráfica muestra la evolución de la producción mundial de plástico desde 1950

hasta 2018, en el que se produjeron 359 millones de toneladas, de los cuales 61,8 fueron en
Europa [5].
11
Figura 5. Evolución de la producción de plástico a nivel mundial y europeo.
De los 360 millones de toneladas de plástico que se produjeron en el mundo en 2018, Europa
alcanzó casi los 62 millones de toneladas, lo que supuso un 17% del total, similar al porcentaje
de Norteamérica (18%) y superado ampliamente por la producción de Asia, que supuso el 51%
(30% se produjo en China, 4% en Japón y 17% en el resto de Asia). La producción de plásticos
es notablemente menor en América Latina (4%), en Oriente Medio y África (7%) y en CEI
(Comunidad de Estados Independientes, antigua Unión Soviética) (3%) [2].
La siguiente gráfica muestra una previsión de la producción mundial en el año 2020 basándose
en la progresión de la producción en los últimos años.
12
Figura 6. Previsión de la producción mundial de plástico en 2020.
Esta progresión tan ascendente no puede continuar de ese modo por muchos más años, es
imprescindible frenar este ascenso y lograr una reducción por el bien de las generaciones
futuras.
La curva de producción desde que se crearon los plásticos ha ido creciendo en un claro
aumento, pero sobre todo en los últimos años ha experimentado un cambio exponencial.
Debido a que los recursos para su fabricación son limitados y tanto su producción como el
residuo final son muy contaminantes, es obligación de la humanidad buscar métodos
alternativos que permitan producir plásticos para satisfacer las necesidades de la población
cada vez más crecientes, pero sin recurrir a fuentes de energía no renovables. Para poder
lograrlo, son necesarias medidas alternativas. Es posible hacer un uso más racional del
plástico, promover su reutilización y buscar métodos eficaces de reciclado. De esta manera,
podríamos disponer de más plásticos respetuosos con el medio ambiente sin agotar los
recursos naturales y además disminuir la cantidad de residuos que actualmente se generan.
13
3.4.1. Impacto medioambiental.

El tiempo de degradación varía en función del tipo de plástico y de las condiciones ambientales
en las que se encuentre (luz solar, agentes mecánicos, oxígeno), así, una botella de plástico
necesita 450 años e incluso hasta 1.000 años si no está a la intemperie. Según National
Geographic [6], se vende un millón de botellas de plástico cada minuto en todo el mundo. El
plástico de un solo uso destinado al empaquetado de alimentos y productos manufacturados
apenas pasa unos minutos en las manos de los consumidores y directamente se convierte en
residuos.
Más del 90% de los plásticos del mundo se producen a partir de combustibles fósiles, materia
prima no renovable. España es el cuarto productor de plástico de la Unión Europea y, según
Greenpeace, solo el 30% de ellos se reciclan en el país.
Cada año, los mares y océanos son receptores de hasta 8 millones de toneladas de residuos
plásticos, si las cifras se mantienen, los océanos contendrían más plástico que peces en 2050
según datos de la ONU. De hecho, en la actualidad existen 5 islas de basura que se forman
favorecidas por las corrientes marinas, emergiendo sobre el nivel del mar. Dos de estas islas se
encuentran en el Océano Atlántico, otras dos en el Pacífico y una en el Índico. Una de las dos
del Pacífico, con una extensión de aproximadamente 1,7 millones de kilómetros cuadrados,
equivale en superficie a España, Francia y Alemania juntas. Contiene cerca de 80.000 toneladas
de plástico, en su mayoría redes de pesca y envases. Y sólo son una parte de los residuos
plásticos que existen en los océanos, la mayoría se encuentra en los fondos marinos.
3.4.2. Impacto sobre la salud.

Los plásticos usados tienen 3 vías de salida: vertedero, reciclado y valorización energética. Los
que no se reciclan, sino que se valorizan energéticamente o se depositan en vertedero, son
nocivos para la salud. Los valorizados energéticamente, al ser quemados, emiten muchos gases
contaminantes a la atmósfera. Los depositados en vertedero contaminan más que los
valorizados, ya que al degradarse emiten metano, óxido nitroso y dióxido de carbono, gases
que perjudican la calidad del aire y provocan el efecto invernadero. El objetivo fundamental
consiste en reducir el porcentaje de plástico utilizado que llega al vertedero.
Por otra parte, los plásticos abandonados en aguas marinas se van degradando lentamente y
se adhieren sustancias altamente tóxicas como los PCB (Bifenilos policlorados) o el DDT
(Dicloro difenil tricloroetano). En ese aspecto, existen también los microplásticos, fragmentos
de hasta 5 mm procedentes de la degradación del plástico, o directamente, de la fabricación
14
de microesferas añadidas a productos de limpieza e higiene, como detergentes, pasta de

dientes o exfoliantes. Su tamaño es tan reducido que no pueden ser filtrados en las
depuradoras [7]. Estas partículas tóxicas acaban siendo ingeridas por la fauna marina, que al
entrar en la cadena alimentaria son consumidas por los seres humanos.
15
3.5 Marco legislativo.

Dado que la contaminación es un problema real que requiere medidas urgentes, los países de
todo el mundo establecen una serie de leyes para acabar con ella.
La Asamblea General de Naciones Unidas da a conocer la Agenda 2030 para el Desarrollo

Sostenible el día 25 de septiembre de 2015. Se trata de un plan de acción en beneficio de la
humanidad y el planeta, para poder alcanzarlo es indispensable la paz y la ayuda de todos los
países mediante alianzas. A través de 17 Objetivos de Desarrollo Sostenible y 169 metas que
influyen en los tres aspectos del desarrollo sostenible: económico, social y ambiental,
promueven la acción en distintos ámbitos de importancia vital para las personas y el mundo en
los próximos 15 años [8].
El objetivo es fomentar una visión de la actividad económica, donde las personas son el
objetivo central marcado para promover la economía circular como vía para un responsable
consumo y producción
Dentro de la agenda 2030, la Comisión Europea estableció una estrategia conjunta para que en
el 2030 todos los envases de plástico en su territorio sean reciclables, se restrinja la utilización
de plásticos de un solo uso para reducir sus residuos, incrementando su reciclaje y reutilización
Para poder lograrlo, es indispensable la promoción de la modernización de los avances

científicos y tecnológicos a través de la innovación, investigación y desarrollo de la humanidad
El día 6 de marzo de 2020 en Bruselas, España se une al Pacto Europeo de los Plásticos junto a
12 países europeos, 90 multinacionales y asociaciones, en la búsqueda de alcanzar la economía
circular en la industria de los plásticos de un solo uso, cuyo objetivo es erradicar los residuos
del medio ambiente, promover su reutilización y reciclado y disminuir su uso innecesario. Se
instituyen cuatro objetivos ponderables fijados para el año 2025: disminuir en más de un 20%
la fabricación con plástico de nueva creación; todos los plásticos de uso único serán reciclables
totalmente y lo más reutilizables posible; mejorar la capacidad, calidad y eficiencia de reciclaje
al menos un 25% a través de perfeccionamientos en la recogida, clasificación y métodos de
reciclaje y, por último, estimular el uso de plásticos reciclados hasta un 30% en peso en la
elaboración de nuevos envases y embalajes [9].
En ese sentido en España se plantea la elaboración de un plan de acción en materia de

plásticos, de acuerdo con las líneas marcadas por la Comisión Europea en su Estrategia
Europea sobre plásticos, con el fin de abordar el grave problema que supone su abandono
16
para el medio ambiente. Al mismo tiempo, se está trabajando en el desarrollo de normativa

para establecer los criterios de “fin de condición de residuo” para los plásticos reciclados
mecánicamente. Otra medida es el apoyo en proyectos de innovación y mejora de la salud de
los océanos, concretamente el Proyecto ML – STYLE, cuyo objetivo es la mejora de la limpieza
de los océanos fomentando la reutilización de residuos marinos, como redes y plásticos, en
tejidos y moda [10].
Con fecha 2 de junio de 2020, el gobierno acepta la Estrategia Española de Economía Circular
con la intención de disminuir la creación de desechos y optimizar el empleo de recursos. Esta
medida permitirá consolidar el Pacto, ayudando en la búsqueda de una economía circular en el
sector productivo y en el ámbito social que fomente el acogimiento de medidas circulares [11].
Algunas normativas europeas y especialmente el Reglamento CE 282/2008 y la reciente

Directiva UE 2019/904, son un avance decisivo dentro del mercado de PET reciclado (rPET),
imponiendo su utilización como materia prima en la elaboración de envases, al estar obligados
a incorporar un 25% a partir del año 2025 y un 30% desde 2030, que se podrá aplicar en esa
fecha a otros polímeros para envases.
Realmente, para combatir los efectos adversos de los plásticos es necesaria la implicación
tanto de la administración pública como de las empresas fabricantes como del usuario, pero es
evidente que es necesario y es posible. En 2017 se redujo un 8 % la cantidad de residuo
plástico que acabó en los vertederos con respecto a 2016, y un 51% con respecto al año 2007
[12]. La humanidad necesita seguir trabajando en ello, de ahí la importancia de que los países
se unan en la búsqueda de pactos para conseguirlo.
17
3.6. Reciclado de plásticos.

El objetivo del reciclado es obtener, a partir de residuos de polímero virgen, un nuevo
polímero que presente propiedades similares al fabricado consiguiendo plásticos más ligeros y
versátiles a partir de recursos no renovables, consiguiendo notables mejoras en sectores como
el envasado, la automoción, la construcción y la vida cotidiana. De ese modo se evita la
contaminación dando una nueva vida a materiales ya utilizados para que no terminen en el
vertedero o en el medio ambiente. Un buen uso y gestión de los residuos plásticos permiten
mejorar su circularidad.
El año 2017 fue el primer año en el que, en España, la cifra de toneladas de plástico reciclado
superó a la cifra de toneladas de plástico depositadas en vertedero, lo que demuestra el
aumento de la sensibilización social y los esfuerzos en la recogida y mejora de los procesos de
reciclado. De hecho, es uno de los países más potentes de Europa en reciclado de plásticos,
con más de 120 empresas y casi 4.000 puestos de trabajo directos. En cuanto al reciclado de
envases de plástico del hogar, España ocupa el segundo lugar después de Alemania, siendo
además uno de los países que más ha crecido respecto al año anterior [12].
Para poder proceder al reciclaje es importante la colaboración ciudadana, en el resultado

ofrecido por Ecoembes en 2018, afirman que ésta ha aumentado notablemente. Sus estudios
ratifican que la aportación doméstica al reciclaje de plásticos y envases en 2017 se ha
incrementado en un 12,3% respecto al 2016, lo que significa 15,7 kg por habitante, es decir, lo
mismo que en los tres últimos años juntos. En 2018 fueron recicladas 1.453.123 toneladas de
envases, impidiendo la emisión de 1,6 millones de toneladas de CO2 a la atmósfera, lo que a su
vez ha permitido ahorrar 1,45 millones de toneladas de materias primas y 20,3 millones de m 3
de agua. Este notable avance se ha visto favorecido gracias a la consolidación social de ideas
favorables a la sostenibilidad y al respeto al medio ambiente
En España, la tasa de reciclaje es de 1,26 kg/día, lo que implica un 75,8%, lo que supone un 6%
más que el año anterior. Esto ha permitido que nuestro país ocupe el puesto 15º en el ranking
europeo de la generación de residuos diarios y el 6º puesto en el reciclaje de envases [13].
La colaboración ciudadana es de gran importancia y es una buena noticia que vaya en

aumento, ya que, de no ser así, el plástico tarda demasiado en degradarse por sí solo, además,
emite metano altamente contaminante durante su degradación.
18
3.6.1. Química verde.

En los últimos años, la industria química ha desarrollado una serie de grandes cambios que han
permitido mejorar la calidad de vida del ser humano. Todo ello, ha sido posible gracias a
grandes progresos técnicos y materiales en el ámbito industrial. Desafíos como la
sostenibilidad del planeta y la salud de las personas evidencian la necesidad de seguir
mejorando dentro de la industria química.
La industria química en las últimas décadas ha supuesto un gran avance en la calidad de vida
de toda la humanidad con grande avances y procesos innovadores en diversos sectores de la
industria. Es un hecho que la investigación científica en esta rama de la ciencia debe proseguir
para prosperar aún más, pero se plantean nuevos retos para la industria química, retos como
la sostenibilidad del planeta y la salud tanto ambiental como de los seres vivos.
El uso de reactivos nocivos para la salud, la emisión de gases o la generación de productos no

deseados como consecuencia de la reacción química genera residuos difíciles de gestionar o
ambientes de trabajo nocivos para la salud de los trabajadores.
En respuesta a evitar los aspectos negativos de la industria química, Paul Anastas y John C.
Warner, desarrollan el concepto de química sostenible, que denominan como “Green
chemistry” o química verde basada en 12 principios, los cuales son [14].
1. Prevención de residuos: Evitar generar residuos por encima de todo, mucho antes que
intentar limpiarlos, eliminarlos de manera segura o incluso reutilizarlos. Evitar generar
residuos en cada paso de un proceso.
2. Economía atómica: Reducir la generación de residuos a nivel atómico, maximizando el
número de átomos de reactivos que pasan a formar parte del producto final. La
economía atómica evalúa si la reacción es eficiente.
3. Síntesis química menos dañina: Diseñar las reacciones y procesos de la manera menos
dañina posible para la salud humana y medioambiental, no solo la reacción química en
sí, sino también que los residuos no sean dañinos.
4. Diseñar reacciones seguras: Minimizar la toxicidad con un diseño molecular. Predecir y
evaluar las propiedades fisicoquímicas de la reacción para evitar productos tóxicos o
peligrosos.
5. Utilizar disolventes y auxiliares seguros: Utilizar los disolventes más seguros y menos
tóxicos y además intentar en la medida de lo posible disminuir su uso, ya que pueden
19
aparecer restos de estos en el producto final, lo que se consideran residuos o

desperdicios.
6. Diseñar con eficiencia energética: Diseñar reacciones con un menor coste energético
disminuye costes económicos y medioambientales, además de prevenir riesgos a
operarios que trabajen con altas temperaturas o cambios de presión. El objetivo es
diseñar reacciones a temperatura ambiente y presión atmosférica, aumentando la
seguridad y disminuyendo los costes y el impacto medioambiental.
7. Utilizar materias primas renovables: Uso de materias primas renovables en lugar de
utilizar recursos petroquímicos, estas fuentes pueden ser materiales reciclados, o
complejos orgánicos como plantas.
8. Reducir los derivados: Reducir los derivados para evitar más pasos en la creación de un
producto, reducir los residuos y reducir los recursos necesarios para lograr un
producto.
9. Catálisis: Uso de catalizadores que ayuden a maximizar la selectividad. Reduciendo así
la cantidad de residuo generado o subproductos que tienen que ser de nuevo tratados
hasta alcanzar el producto deseado, minimizando así costes, tiempo y energía
utilizada.
10. Diseñar productos degradables: Diseñar productos que con el tiempo se
descompongan en moléculas menores y dejen de ser un residuo, teniendo en cuenta
en el diseño que estos subproductos no sean tóxicos o persistentes en el medio
ambiente.
11. Prevención en tiempo real de emisiones: Monitorear en tiempo real los productos de
la reacción y sus emisiones para prevenir daños medioambientales.
12. Química segura para prevención de accidentes: Desarrollar procedimientos químicos
seguros que minimicen el riesgo de accidentes y conocer los posibles riesgos asociados
al procedimiento para informar y prevenirlos de antemano.
Es evidente que estamos ante un reto científico, tecnológico y social en la búsqueda de

herramientas que aseguren la salud del planeta a la vez que se da respuesta a las crecientes
necesidades de alimentos, fuentes de energía y productos químicos que son demandados por
una población en continuo desarrollo.
20
3.6.2. Reciclado de PET.

El PET puede ser reciclado básicamente de las siguientes formas: reciclado mecánico, reciclado
químico o una combinación de estas. El más empleado es el reciclado mecánico, pero en
algunos casos puede ser complementado por un reciclado químico para obtener mejores
propiedades. A continuación, se muestra una gráfica que representa el porcentaje de reciclado
mecánico frente al incipiente reciclado químico.
Figura 7. Reciclado mecánico y químico en Europa en 2018 [2].
21
3.6.2.1. Reciclado mecánico de PET.

Para llevar a cabo el reciclado mecánico, es importante la selección adecuada del PET y su
clasificación, es necesario empezar el proceso con la inspección, separación por color y
limpieza del material; se retiran tapas y etiquetas, evitando la presencia de otros polímeros, de
residuos no plásticos, suciedad, restos metálicos, compuestos de papel, cartón, etcétera, para
no interferir en las características del producto final o evitar dañar la maquinaria de reciclaje.
Para llevar a cabo la inspección y limpieza de un modo más sencillo, es conveniente una
recogida selectiva de residuos. Es necesario seleccionar una cantidad suficiente de residuo
para que el proceso industrial sea viable y económico.
Posteriormente, para proceder al reciclado mecánico, es lavado con agua y detergente a

presión, seguido de un aclarado y secado a temperatura y condiciones determinadas. A
continuación, es importante volver a clasificar los productos para ello se utilizan diversos
métodos, como flotación, técnicas espectroscópicas y electrostáticas o incluso marcadores
químicos. El siguiente paso consiste en moler o triturar en pequeñas partes que se compactan
en gránulos, en este momento se puede incorporar aditivos, pigmentos y lubricantes. Por
último, se extruye mediante presión y temperatura obteniendo una masa plástica homogénea
que, finalmente, se enfría y endurece solidificándose al entrar en contacto con el aire a
temperatura ambiente, dándole la forma deseada.
En la siguiente ilustración se muestra un esquema de los pasos a seguir para reciclar

mecánicamente PET a escala industrial.
22
Figura 8. Reciclaje mecánico de PET.
El reciclado mecánico es el tipo de reciclaje más empleado actualmente a nivel industrial, pero
no permite la recuperación total del plástico, por tanto, en muchos casos se complementa con
reciclado químico, que, a pesar de estar menos desarrollado, permite el tratamiento de
determinados plásticos que en el mecánico no sería posible.
En España, la empresa Clearpet se dedica exclusivamente al reciclado mecánico de PET, en el

año 2019 fueron capaces de reciclar 70.000 millones, en la siguiente fotografía se muestra la
planta industrial de Clearpet, localizada en Alzira, Valencia.
Figura 9. Planta industrial Clearpet.
23
3.6.2.2. Reciclado químico de PET.

El reciclado químico consiste en descomponer el polímero, por distintos posibles métodos para
obtener los monómeros de partida, que podrán volver a formar un nuevo polímero tras un
proceso de polimerización.
El reciclado químico podría ser también considerado como proceso complementario al

reciclado mecánico, ya que tras este proceso se consiguen materiales de mayor calidad y
mejores propiedades.
Existen diferentes técnicas para descomponer los polímeros químicamente.
En la siguiente tabla y gráfica se muestra el recuento de los métodos químicos utilizados a nivel
industrial en Europa según datos de ADEME (Agence de la transition écologique) [15].
Tabla 1.Número de diferentes métodos químicos de reciclaje químico en función del residuo plástico.
PE/PP PVC PS PET PA PMMA PC PU Total

Despolimerización 4 1 11 2 2 7 27
térmica
Disolución 2 3 4 6 1 16
Solvolisis 26 10 2 7 45
Glicolisis 15 1 1 6 23
Hidrolisis 5 9 1 15
Metanolisis 6 1 7
Otras
despolimerizaciones 1 3 1 5
químicas
Total 6 4 15 28 19 7 6 8 93
24
60 Escala de laboratorio
Escala de planta piloto
50
Escala industrial
Número de procesos
40
30
20
10
0
Solvólisis Térmica Disolución Otras
Figura 10. Número de distintos procesos de reciclaje de polímeros en función de su tratamiento: térmico,
químico, por disolución u otros y su grado de desarrollo: nivel de laboratorio, planta piloto o industrial.
En esta gráfica se representan los datos de los tipos de reciclaje químico empleados en Europa.
Existen muchas iniciativas para el reciclado de polímeros, la mayoría basadas en tratamientos
térmicos. Es interesante observar que, a pesar del gran desarrollo a escala industrial de
muchos tratamientos, también hay muchos en estado de desarrollo, que pronto
previsiblemente serán desarrollados a escala industrial. Esto significa que en el reciclaje de los
polímeros se va a producir un cambio muy relevante a nivel industrial en los próximos años.
El reciclaje químico del PET puede ser muy variado. A continuación, se explican
resumidamente en qué consisten los principales métodos.
• Despolimerización térmica: Incluye a un conjunto de procesos por los que se produce

la despolimerización mediante el efecto de la temperatura, sin necesidad de la
utilización de reactivos químicos. Existen diversos tipos de despolimerizaciones
térmicas:
- Pirólisis: Para llevar a cabo esta técnica se necesita una temperatura superior a
450ºC y elevados tiempos de reacción, ya que es necesario aportar una gran
cantidad de calor para romper los enlaces carbono-carbono de las cadenas. El
problema de este método reside en el bajo rendimiento y en la aparición de
subproductos en la despolimerización.
- Hidrogenación o hidrocraqueo: Es un tratamiento térmico en presencia de
hidrógeno. Son necesarias elevadas presiones y una temperatura de entre
25
400ºC y 500ºC, lo que conlleva un alto coste. El catalizador que se debe

emplear ha de ser bifuncional (función de hidrogenación y craqueo). Se trata
de un proceso muy versátil ya que puede tratar mezclas de plásticos y se
alcanzan rendimientos de hasta el 85%.
- Craqueo térmico: En este proceso no hay presencia de oxígeno, las cadenas
del polímero se rompen por acción del calor, por lo que la temperatura a
aplicar es muy elevada, entre 500ºC y 800ºC. En función de la temperatura se
obtendrán los monómeros en estado sólido, líquido o gas.
• Solvólisis: En esta técnica, el disolvente actúa como reactivo. En función del disolvente,
podemos distinguir tres tipos de solvólisis:
- Hidrólisis: Este proceso permite tratar polímeros de distinta naturaleza y
distinto color. Existen distintos tipos de hidrólisis: ácida, básica y neutra [16].
➢ Hidrólisis ácida: Suele utilizarse ácido sulfúrico, aunque pueden usarse
otros ácidos como el nítrico o el fosfórico, pero suelen ser menos
eficaces. La concentración del ácido debe ser elevada para obtener
buenos resultados. En el caso del ácido sulfúrico es el más rápido,
requiere menos presión y menos temperatura.
➢ Hidrólisis básica: Se suelen emplear soluciones acuosas de hidróxido
de sodio, la temperatura y presión necesarias para llevar a cabo este
proceso son mayores que en la hidrólisis ácida, así como un mayor
tiempo de reacción.
➢ Hidrólisis neutra: Se usa agua o vapor de esta a altas presiones, a un
rango de temperatura de entre 180ºC y 220ºC. El tiempo de reacción
depende de la cantidad de reactivos y de la temperatura y presión
utilizados.
- Metanólisis: Consiste en la aplicación de metanol en el PET en condiciones de
alta presión, 20 – 40 bares, y alta temperatura, 180ºC - 280ºC. Es importante
desactivar el catalizador una vez haya acabado la reacción para no perder
eficiencia en el proceso.
- Glicólisis: Se realiza mediante etilenglicol y las condiciones de degradación son
más simples, por lo que su coste es menor. Imprescindible el uso de
catalizador para que se produzca satisfactoriamente la reacción. Es el más
usado en la industria.
26
• Amonólisis: Se lleva a cabo en una disolución acuosa con etilenglicol, se emplea una
temperatura de entre 120ºC y 180ºC, presión de 20 bares y un tiempo de reacción de 1
a 7 horas.
• Aminólisis: Se realiza en una solución acuosa de aminas primarias a una temperatura
entre 20ºC y 100ºC. Para favorecer la reacción, el PET debe encontrarse en forma de
polvo, fibras o granular, de modo que la superficie de reacción sea superior para que
entre mayor superficie de PET en contacto con el medio de disolución.
• Control de la despolimerización por bloqueo de la cadena de escisión: En este
método se evita la despolimerización incontrolada del PET. No son necesarias altas
presiones y temperaturas, no se emplean productos químicos tóxicos y la cantidad de
disolvente empleado es mucho menor que en otros métodos. Resulta imprescindible
que el PET esté libre de contaminantes u otros materiales poliméricos.
La variedad de métodos de degradación química del PET es debida a las distintas condiciones y
resultados ofrecidos por cada método, lo que conlleva distinto coste y eficiencia, por tanto, en
función del resultado deseado se usa un método u otro [17]. A continuación, se muestra una
tabla resumen.
Tabla 2. Métodos de reciclado químico.
Temperatura Tiempo de
Productos de Rendimiento Presión
Reactivos de reacción reacción Catalizador
la reaccion (%) (bar)
(ºC) (min)
Monómeros, Triisopropoxido de
Metanolósis Tereftalato de 60-90 Metanol 160-350 2-120 Hasta 200 aluminio, acetato
dimetilo de zinc
Monómeros. H2O
Hidrólisis Presión
Ácido 100 Ácido sulfúrico 30-130 60-360 Ninguno
ácida atmosférica
tereftálico Ácido nítrico
Bromuro de
Monómeros. H2O
Hidrólisis Presión trioctilamonio,
Ácido 85-100 Hidróxido de 99-250 6-4200
básica atmosférica bromuro de
tereftálico sodio
tetrabutilamonio.
Monómeros.
Ácido
Acetato de zinc,
Hidrólisis tereftálico.
90-99 H2O 100-420 6-420 Hasta 480 hidróxido de
neutra Oligómeros
potasio
de 540 a 2047
g/mol
Etilenglicol,
Monómeros, neopentiglicol, Carbonatos,
oligómeros de dietilenglicol, Presión sulfatos, acetatos,
Glicolisis 0,3-98 50-300 1-28.800
295 a 2840 propilenglicol, atmosférica zeolita, óxidos,
g/mol trimetilpropano, amidas.
dietanolamina
Acetato de zinc y
Metilamina,
de sodio, sulfato
Aminólisis Monómeros 30-97 etilamina, 25-190 2-2700 15-20
de potasio, ácido
etilendiamina
acético
Presión Bromuro de
Amonólisis Monómeros 30-94 Amonio 40 180-2700
atmosférica cetilamonio
27
La siguiente tabla muestra los efectos de cada tipo de reciclado químico, es decir, los costes
que suponen, el impacto ambiental provocado y las posibles aplicaciones para las que son
adecuados los distintos métodos.
Tabla 3. Efectos del reciclado químico.
Costes Impacto ambiental Aplicaciones

Procesos continuos
Alto consumo de energía y productos Fabricación de nuevas botellas de PET para
de pequeña escala,
Metanólisis químicos corrosivos y tóxicos. gaseosas y fibras de poliéster para prendas
inversiones de
Requerimientos de seguridad altos de vestir
capital altas
Hidrólisis
Los productos de hidrólisis pueden
ácida Procesos continuos
Alto consumo de energía y productos utilizarse para producir PET virgen o
Hidrólisis de mediana escala,
químicos corrosivos y tóxicos. pueden convertirse en productos químicos
básica inversiones de
Requerimientos de seguridad altos más caros como el ácido oxálico.
Hidrólisis capital altas
Elaboración de fibras de poliéster
neutra
Procesos continuos Fabricación de resinas de poliéster
de pequeña escala, insaturado, espumas de poliuretano,
Consumo de energía intermedio, consumo
Glicólisis inversiones de espumas de poliisocianurato, capas de gel,
de productos tóxicos
capital capas de mármol de fundición, accesorios
relativamente bajas de baño, elementos automotrices
Mejoras en las propiedades del PET en la
Procedimientos convencionales de
Aminólisis En estudio fabricación de fibras con propiedades de
seguridad, consumo de productos tóxicos
procesamiento definidas
Procedimientos convencionales de
Aminólisis En estudio Fabricación de resinas de poliéster
seguridad, consumo de productos tóxicos
En el proceso experimental llevado a cabo, se busca un método alternativo de reciclaje

químico, en el que no sea necesario aplicar presión, la temperatura sea moderada y los
productos químicos no sean caros, de modo que la degradación del PET sea económica.
28
4. Plan de trabajo y metodología.
4.1. Materiales.
Para realizar el estudio ha sido necesario el empleo de los siguientes materiales.
• PET marino.
Es el material para reciclar, se trata de PET rescatado del fondo marino y triturado, es
importante que el polímero este triturado en pequeñas partes para que la reacción se
produzca satisfactoriamente, en este caso el tamaño de las partículas es de 1 a 10
micras. Para poder alcanzar este tamaño de partículas tan pequeño, las botellas de PET
rescatadas de fondos marinos fueron trituradas por el centro tecnológico Gaiker
usando un proceso de molienda criogénica. Este proceso consiste en congelar el
material con nitrógeno líquido para poder triturarlo, ya que a temperatura ambiente el
material sería muy blando y no se podría trocear en un tamaño tan pequeño. Su
temperatura de fusión es de 260ºC, su densidad es de 1,37 g/ml, su fórmula empírica
es (C10H8O4) n y se representa de la siguiente forma.
Figura 11. Fórmula química del polietilentereftalato (PET).
29
En la siguiente fotografía se ve una muestra de PET marino triturado.
Figura 12. Muestra de PET marino.
• BHET procedente de Gaiker.

El bis(2-hidroxietil) tereftalato, también conocido como BHET, es el material para
reciclar como vía alternativa al PET ya que procede de este. Es producido por el Centro
Tecnológico Gaiker a partir de residuos de la manufactura del calzado, mediante el
proyecto europeo LIFE-ECOTEX, cuyo objetivo es demostrar el concepto de economía
circular mediante reciclaje químico, aprovechando residuos que irían al vertedero. El
Centro Tecnológico GAIKER, miembro de Basque Research and Technology Alliance,
BRTA, ubicado en el Parque Tecnológico de Bizkaia, se dedica a la generación de
conocimiento propio y al desarrollo de tecnologías innovadoras para su posterior
transferencia a clientes procedentes de una gran variedad de sectores [18].
• BHET.
El bis(2-hidroxietil) tereftalato, también conocido como BHET, es el material para
reciclar como vía alternativa al PET ya que procede de este. Es comprado a la empresa
Sigma-Aldrich, su peso molecular es 254,24 g/mol y su temperatura de fusión es entre
106ºC y 109ºC.
Figura 13. Fórmula química de bis(2-hidroxietil) tereftalato (BHET)
30
• Etilencarbonato (EC).
Es el disolvente para la degradación del PET o BHET, comprado a la empresa Sigma-
Aldrich, su peso molecular es 88,06 g/mol, su temperatura de fusión es entre 35ºC y
38ºC, posee un contenido de agua inferior al 0,005%, tiene un grado de pureza
superior al 98,5%, su densidad es 1,321 g/mol, su fórmula empírica es C3H4O3 y se
representa de la siguiente manera:
Figura 14. Fórmula química de etilencarbonato (EC).
• Hidróxido de potasio o potasa (KOH).

Es el catalizador de la reacción de degradación del PET o BHET, comprado a la empresa
PanReac, su peso molecular es 56,11 g/mol, su temperatura de fusión es 360ºC y de
ebullición 1327ºC y posee un grado de pureza superior al 85%.
• Butanodiol (BD).
Empleado para la polimerización del poliuretano, cumple la función de extender la
cadena. Actúa como la parte dura del poliuretano (HS, del inglés hard segment).
Es comprado a la empresa Sigma-Aldrich, su peso molecular es 90,12 g/mol, con una
pureza del 99%, su densidad es de 1,017 g/ml, su temperatura de fusión es de 16ºC,
por lo que a temperatura ambiente se encuentra en estado líquido, su fórmula
molecular es HO(CH2)4OH.
Figura 15. Fórmula química de butanodiol (BD).
• Diisocianato de difenilmetano (MDI).

Empleado para la polimerización del poliuretano, es necesaria su purificación como se
indica en el procedimiento, ya que el industrial no reaccionaría tanto y el peso
molecular sería menor. Junto con el BD, actúa como la parte dura del poliuretano (HS,
del inglés hard segment).
Es comprado a la empresa Sigma-Aldrich, su peso molecular es 250,25 g/mol, su
temperatura de fusión es de entre 42ºC y 45ºC, su densidad es de 1,18 g/ml, su pureza
31
es del 98%, por lo que es necesaria su purificación para una correcta polimerización, su
fórmula molecular es CH2(C6H4NCO)2.
Figura 16. Fórmula química de diisocianato de difenilmetano (MDI).
A continuación, se muestra una tabla resumen de los materiales empleados en el trabajo.
Tabla 4. Tabla resumen de los materiales empleados.
Material Fórmula Representación
PET (C10H8O4)n
C6H4-1,4-
BHET
(CO2CH2CH2OH)2
EC C3H4O3
KOH KOH
BD HO(CH2)4OH
MDI CH2(C6H4NCO)2
32
4.2. Técnicas experimentales.

Las técnicas utilizadas para analizar los resultados obtenidos son las siguientes.
4.2.1. Resonancia magnética nuclear (RMN)

Se trata de una técnica que utilizamos para conocer la composición de los macroglicoles y
determinar así su peso molecular. Los ensayos que realizamos eran de un protón, por lo que
detecta los átomos de hidrógeno. La máquina empleada es Bruker Avance III HD 400.
La resonancia magnética nuclear de protón consiste en la alteración de los átomos mediante la

aplicación de pulsos de campo magnético a una frecuencia determinada que excite el spin de
estos, de modo que detecta los átomos cuyo spin es distinto de 0, en nuestro caso usamos el
hidrógeno por tener un solo spin y ser más estable.
La espectroscopia por RMN es un método que nos indica qué compuestos tenemos en nuestro
material, cuánta cantidad y proporción de estos. En función de dónde estén los picos en el
espectro (en qué frecuencia) sabremos qué compuesto nos está mostrando y en función del
área del pico (integral) sabremos la cantidad.
En RMN nos afectan fundamentalmente dos variables, frecuencia y campo magnético. Por
tanto, se puede hacer RMN de dos formas. Manteniendo constante el campo magnético y
variando la frecuencia (método de barrido de frecuencia) o manteniendo constante la
frecuencia y variando el campo magnético (método de barrido del campo magnético).
Los tubos para análisis de RMN son fabricados con vidrio de borosilicato, ya que este material
soporta bien las radiaciones electromagnéticas.
La cantidad de muestra a analizar debe ser poca, unos 20 mg aproximadamente, y el

disolvente a utilizar para RMN-1H debe ser deuterado, en nuestro caso generalmente
usábamos cloroformo deuterado (CDCl3). El objetivo del disolvente deuterado es poder
analizar con más detalle los hidrógenos de la muestra, ya que si empleásemos disolventes
normales se verían sus hidrógenos en el espectro, dando lugar a posibles confusiones.
A continuación, hay que filtrar mediante un algodón nuestra muestra disuelta, antes de ello
debemos disolver lo máximo posible la muestra, para ello utilizamos temperatura, agitación o
ultrasonidos. Por último, es importante tapar el tubo para evitar la evaporación del disolvente,
ya que este es muy volátil, y etiquetarlo correctamente.
33
Para poder determinar el peso molecular del macroglicol, es necesario otro espectro RMN
igual al anterior, pero añadiendo 0,5mL de ácido trifluoroacético (CF3-COOH), a esta muestra la
llamamos derivatizada, y su función es detectar los extremos de cadena del macroglicol.
El término derivatizado viene de la química orgánica. Se refiere al proceso de modificar para

conocer la estructura. Esta palabra procede del inglés derivatized. Antes de la aparición del
RMN, había reacciones de derivatización para conocer qué estructura tenían las moléculas y de
ahí procede el término.
La intención de la resonancia magnética nuclear es calcular la composición química del poliol,

teniendo en cuenta que hay tres tipos de unidades de repetición.
Estas tres unidades son las aromáticas, etilenglicol y carbonato. Dependiendo del contenido,
el producto final tendrá unas propiedades mecánicas diferentes.
Las señales aromáticas son las más fáciles de calcular debido a que sus señales están presentes
a 8,0 ppm. Por lo que se usan como referencia y su área se asigna por convenio a 1. Las señales
procedentes de las unidades de etilenglicol (CH2-CH2-O-) y carbonato (-CO-CH2-CH2-O-) se
encuentran superpuestas entre 5,0 y 3,5 ppm. Adicionalmente, dentro de este mismo rango
también se encuentran otras señales de las unidades de etilenglicol y carbonato que actúan
como extremos de cadena, es decir, que son las últimas unidades presentes en una cadena
(CH2-CH2-OH), (-CO-CH2-CH2-OH). Se ha resaltado en negrita los extremos OH de ambas
unidades, para facilitar su comprensión.
En la figura siguiente se muestra a modo de ejemplo un espectro de RMN de un poliol

derivado de PET y las áreas de cada señal.
34
Figura 17. Espectro con RMN de un macroglicol.
En rojo están resaltados las señales de un disolvente (AcOEt, acetato de etilo) empleado para
la purificación del producto. No deberían haberse detectado, pero dada la viscosidad del
producto fue muy difícil eliminar el disolvente.
Para lograr discernir las áreas de las unidades de etileglicol y carbonatos procedentes de los
extremos de cadena y de una parte central de la cadena, se registra nuevamente el espectro
de RMN, pero con la adición de un reactivo específico (anhídrido trifluoroacético) que
reacciona únicamente con las unidades de los extremos de cadena. Esta reacción conduce a un
desplazamiento de las señales de estas unidades finales a mayores ppm. En la siguiente figura
se muestra el espectro del mismo poliol derivatizado con anhídrido trifluoroacético.
35
Figura 18. Espectro con RMN de un macroglicol derivatizado.
Como vemos, globalmente se puede observar un aumento considerable del pico situado en
torno a 4,5 ppm en detrimento del área situada a 3,7 ppm. Esto es debido a que ahora las
señales de las unidades finales de etilenglicol y carbonato se han desplazado desde la región
de 3,7 hasta 4,5ppm. Ahora podría indicarse que estas unidades finales tienen la forma (CH2-
CH2-O-CF3) para etilenglicol y (-CO-CH2-CH2-O-CF3) para carbonato.
Dependiendo de la fracción de área que se ha desplazado, el peso molecular variará. Por

ejemplo, si hay un aumento considerable del área del pico a 4,5 ppm después de la
derivatización, esto indica que hay muchos extremos de cadena, por lo que el peso molecular
del poliol final será bajo.
Una representación matemática podría indicarse con la siguiente ecuación, donde se define
que el peso molecular del polímero está relacionado con el cociente entre la intensidad de
unidades intermedias y las unidades finales.
𝐼(𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) + 𝐼(𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎)

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 ≈
𝐼(𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙)
Ecuación 1. Cálculo del peso molecular.
36
A través de un tratamiento matemático exhaustivo permite conocer las integrales de cada tipo
de unidad de repetición, atendiendo a si son o no unidades finales o intermedios. Pero la
comprensión de este tratamiento matemático requiere conocer en profundidad las posiciones
más exactas de cada unidad dentro de la zona de solapamiento (5,0 y 3,5 ppm).
Los resultados obtenidos son la composición en porcentaje de mol, pero los resultados los
expresaremos como composición en porcentaje de peso. Para hacer esto, lo que tenemos que
hacer es multiplicar el porcentaje de mol por el peso molecular (g/mol) de cada uno.
El peso molecular de los aromáticos es 148,12 g/mol, el de los carbonatos es 132,12 g/mol y el
del etilenglicol es de 44,05 g/mol.
Una vez tengamos el peso de cada uno, para hacer el porcentaje tenemos que sumarlos y así
saber qué porcentaje del peso corresponde a aromáticos, carbonatos y etilenglicol.
Este paso es realizado para expresar la composición en porcentaje de peso en vez de moles, ya
que así resulta más visual y fácil de entender.
4.2.2. Ensayo a tracción

Realizado con la máquina de ensayos a tracción Instron MTS Synergie 200, cuya célula de carga
es de 100N, una apertura inicial entre mordazas de 12mm y la velocidad de estiramiento de
5mm/minuto. Al realizar el ensayo, es imprescindible medir el espesor y el ancho de las
probetas antes de realizar el ensayo a tracción para conocer la sección transversal de estas y
poder calcular la tensión a partir de la fuerza medida.
El ensayo se realiza siguiendo la norma UNE-ISO 37. La geometría y tamaño de la probeta es de

tipo 4
37
4.3. Procedimiento experimental.

El procedimiento seguido para realizar el estudio consiste siempre, en primer lugar, en
degradar el PET o sus variantes (BHET). Para ello utilizamos como disolvente carbonato de
etileno (C3H4O3) (EC) y como catalizador potasa o hidróxido de potasio (KOH).
A continuación, se esquematiza la reacción
Figura 19. Degradación de bis(2-hidroxietil) tereftalato (BHET).
Como se observa, el resultado obtenido es un macroglicol cuyos extremos siempre son OH y

está formado por ciclos aromáticos, etilenglicol y carbonatos.
Existen otros dos catalizadores posibles para esta reacción.
• Carbonato de cesio (Cs2CO3). Los efectos con este catalizador son muy buenos ya que
se obtienen macroglicoles con el triple de contenido de carbonatos, lo que nos
interesa muchísimo para obtener mejores propiedades en el poliuretano, el problema
de este catalizador es que su precio es mucho mayor al de la potasa.
• PEPTO-BISMOL. Su nombre original es bismuth subsalicylate, es un medicamento

empleado para tratar problemas estomacales, pero podría funcionar como catalizador
en nuestra reacción. Este producto, a pesar de estar fabricado con bismuto, está
aprobado por FDA (Food and Drug Administration) pero no funciona para este estudio,
ya que no llega a reaccionar como se esperaba.
Esta mezcla es sometida a agitación, mediante un imán, y temperatura controlada con un

termopar, en un baño de silicona líquida, para estudiar cuáles son las condiciones y relación
estequiométrica ideal, con el fin de que el macroglicol obtenido tenga el mayor contenido
posible en carbonatos y así obtener un poliuretano con mejores propiedades.
38
La reacción libera CO2 procedente del EC, por lo que hay que poner un tapón en el matraz para
evitar su pérdida, ya que, si desprende mucho CO2, tendremos menos carbonatos, y por tanto
el poliuretano tendrá peores propiedades mecánicas.
Una vez ha terminado el proceso de agitación y temperatura, ha concluido la degradación del

PET y obtenemos un macroglicol, pero antes de analizarlo es necesario eliminar la potasa y el
EC que no han reaccionado, para ello hay que hacer lavados con agua destilada hasta alcanzar
un pH neutro, lo cual indica que ya no queda potasa, una vez alcanzado dicho pH es necesario
eliminar toda el agua que quede de los lavados aplicando vacío o en la máquina rotavapor, en
algunos casos también se utiliza acetonitrilo o ácido trifluoroacético para este fin.
El agua, en algunos casos, era estudiada para ver si había solo etilenglicoles como se espera, o
en cambio, hemos perdido parte de macroglicol. Para estudiarla se utiliza el liofilizador, esta
máquina lo que hace es aplicar vacío para que el agua que esté en estado sólido pase a estado
gas sublimándose, de modo que aquello que no sea agua se queda en el bote.
Figura 20. Liofilizador.
Por último, lo disolvemos con cloroformo y filtramos usando un papel de filtro, de este modo
nos aseguramos de quedarnos solo con el macroglicol y eliminar todas las posibles impurezas.
Es importante conocer el peso molecular del macroglicol para poder iniciar con el proceso de
polimerización del poliuretano. Para conocer el peso molecular hay que hacer un análisis RMN
del macroglicol tal y como lo tenemos después del proceso de lavado secado y filtrado y otro
análisis del macroglicol derivatizado, es decir, añadiendo ácido trifluoroacético (CF3-COOH) el
cual nos permite conocer los extremos de cadena y así determinar el peso molecular. En el
estudio del peso molecular también somos capaces de distinguir el contenido de carbonatos,
aromáticos y etilenglicol formados.
39
Agitación, tiempo y
BHET+EC+KOH MACROGLICOL
temperatura
Obtención del peso Lavado, secado,

molecular y porcentaje
de carbonatos, Análisis por RMN disolución en
aromáticos y etilenglicol cloroformo y filtrado
Figura 21. Esquema de la degradación del bis(2-hidroxietil) tereftalato (BHET).
La segunda parte del trabajo consiste en la polimerización del poliuretano, esta se realiza
mediante el macroglicol fabricado y estudiado previamente, que actuará como la parte blanda
del polímero (SS, del inglés soft segment), butanodiol (BD), que es un extendedor de cadena, y
diisocianato de difenilmetano (MDI), los cuales actuarán como la parte dura del polímero (HS,
del inglés hard segment). Por tanto, en función del contenido en HS o SS, obtendremos un
poliuretano más rígido o flexible.
A continuación, se esquematiza la reacción de polimerización del poliuretano a partir del

macroglicol previamente creado, con MDI y BD.
Figura 22. Polimerización del poliuretano.
La reacción de polimerización por adición da lugar a un polímero alternante, ya que el MDI

tiene una terminación de isocianato (O=C=N-R-N=C=O) y el glicol fabricado a partir de PET
tiene una terminación de alcohol (HO-R´-OH) siendo R y R´ la parte intermedia de la cadena la
cual no interviene en el proceso de polimerización, de modo que al reaccionar forman un
uretano en la parte donde se unen, pero siguen quedando los extremos libres para poder
seguir reaccionando los isocianatos con los alcoholes y viceversa, por este motivo siempre a
continuación de un monómero de MDI vendrá uno del glicol y así sucesivamente.
40
En un primer momento tenemos todo monómeros de MDI y de glicol, esto es sometido a

temperatura y agitación, a medida que va pasando el tiempo se va produciendo la reacción de
polimerización y se van formando dímeros, trímeros, etcétera, que siguen creciendo, uniendo
más monómeros a la cadena o uniéndose con otros dímeros, trímeros, etcétera. Al aumentar
el tamaño de la cadena aumenta el peso molecular del polímero, y este es un factor decisivo
ya que, a mayor peso molecular, mejores propiedades tendrán los poliuretanos que queremos
fabricar. Cuando se produce la unión de cadenas en vez de ir uniéndose monómero a
monómero, el peso molecular del polímero aumenta exponencialmente.
Para lograr un alto peso molecular y que se unan todas las cadenas de monómeros entre sí hay
2 factores fundamentales, la pureza del MDI, ya que si no es la suficiente no es posible que se
produzca la reacción de polimerización, y la relación estequiométrica, ya que debe de haber
los mismos moles de MDI que de glicol, si esto no se produce no será posible la unión de todos
los monómeros y el peso molecular del polímero será más bajo.
Para saber qué cantidad de macroglicol, de BD y de MDI necesitamos añadir para obtener el
poliuretano hay que realizar el siguiente cálculo.
En primer lugar, establecer el % de SS y de HS en función del poliuretano que queramos

obtener y la cantidad de poliuretano que queramos fabricar (normalmente 2,5 g).
Para calcular cuántos gramos de macroglicol añadir simplemente hay que multiplicar los
gramos de poliuretano (2,5 g) por el % de SS que queramos que tenga el poliuretano (si por
ejemplo queremos un poliuretano de 30% HS significa que tendrá 70% SS por tanto habrá que
añadir 0,7∙2,5=1,75 g de macroglicol).
41
Para calcular los gramos de BD y MDI hay que resolver un sistema de dos ecuaciones con dos
incógnitas.
𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑐𝑟𝑜𝑔𝑙𝑖𝑐𝑜𝑙 (% 𝑆𝑆 ∙ 𝑔 𝑑𝑒 𝑃𝑈) 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐵𝐷

+ =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑐𝑟𝑜𝑔𝑙𝑖𝑐𝑜𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝐵𝐷 (90𝑔/𝑚𝑜𝑙)
𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝐷𝐼
=
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑀𝐷𝐼 (250𝑔/𝑚𝑜𝑙)
Ecuación 2. Cálculo de BD y MDI (I).
% 𝐻𝑆 ∙ 𝑔 𝑑𝑒 𝑃𝑈 = 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐵𝐷 + 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝐷𝐼
Ecuación 3. Cálculo de BD y MDI (II).
La primera ecuación es así ya que se debe cumplir que los moles de macroglicol más los moles
de BD tienen que ser igual a los moles de MDI.
La segunda ecuación es obtenida porque se sabe que el segmento duro del poliuretano lo
forman el BD y el MDI.
Una vez se ha calculado qué cantidad de cada componente hay que añadir, se actúa de la
siguiente manera.
El primer paso es añadir el macroglicol a un matraz, como suele ser pegajoso, lo mejor para
añadirlo cómodamente es ir pegándolo a las paredes del matraz, pero para que baje hay que
calentarlo ligeramente y esperar a que enfríe antes de continuar, ya que si añadimos el resto
de los productos antes de que enfríe se inicia el proceso de polimerización antes de lo
deseado.
A continuación, se añade el BD, como la cantidad a añadir es muy pequeña se añade en la boca
del matraz, que luego será arrastrado hacia abajo al añadir disolvente.
El siguiente paso es disolverlo. Para ello solemos usar 3 mililitros de dimetil acetamida (DMA) o
dicloroetano, normalmente dimetil acetamida destilada previamente para purificarla mediante
el uso de isocianato para eliminar el agua, ya que el agua que estropearía la reacción de
polimerización, al igual que cualquier compuesto con terminación OH en los extremos de
cadenas. Esta destilación se realiza mediante vacío, ya que así, a 51ºC ya se produce la
evaporación, en cambio, sin vacío, sería necesario alcanzar los 165ºC.
Por último, echar el MDI calculado antes, pero con un exceso del 5% en masa, ya que el MDI es
un isocianato muy reactivo y puede reaccionar consigo mismo, por lo que se añade 5% en
42
exceso para alcanzar el equilibrio estequiométrico. Dicho MDI debe ser purificado mediante
sublimación, puesto que el comercial no es suficientemente puro para nuestra polimerización.
Para llevar a cabo la purificación, el primer paso es conectar con tubos la máquina
refrigeradora y el dedo frío. La máquina consiste en un serpentín con un fluido que enfría el
etanol que circula por el dedo frío. En la máquina refrigeradora establecemos una temperatura
de -20ºC. El MDI industrial es colocado en un recipiente que contiene el dedo frío y aplicando
vacío mediante la bomba, se pone sobre un baño de silicona a 110ºC ya que al estar a vacío
sublima el MDI puro y este condensa sobre el dedo frío.
El MDI industrial llega en forma de escamas y antes de que se forme vapor, se funde
parcialmente, por lo que no es una sublimación como tal. Para evitar que perdamos parte de
MDI que condense sobre las paredes del vaso en lugar de hacerlo sobre el dedo frío, es
recomendable calentar a 60ºC para que no llegue a sublimar el MDI y cuando el dedo frío
alcanza una temperatura próxima a 0ºC ya podemos poner el baño a 110ºC
A medida que va sublimando el MDI puro y va condensando sobre el dedo frío, se va formando
poco a poco una capa de cristales de MDI que hace que la temperatura del dedo frío no sea de
-20ºC, por lo que es necesario parar para rascar los cristales de MDI puro y repetir el proceso.
Para poder parar tenemos que desconectar los equipos que aportan temperatura, tanto del
dedo frío como del baño de silicona, hasta alcanzar temperatura ambiente, ya que si lo
dejásemos a la temperatura que estaba el MDI tendría tendencia a coger agua de la humedad
ambiental y eso impediría la reacción de polimerización.
Este método de purificación es bastante lento, pero muy eficaz y necesitamos que el MDI sea
muy puro porque si no, la reacción de polimerización por adición se corta. Por este motivo
usamos este método y no otros más rápidos.
Cuando se ha realizado la primera vez el proceso y extraído el MDI puro del dedo frío, lo que
queda abajo son impurezas y MDI que no ha sublimado, por lo que repetimos el proceso para
extraer todo el MDI.
43
Figura 23. Diisocianato de difenilmetano (MDI) purificado sobre dedo frío.
Una vez tengamos en el matraz el macroglicol, BD, MDI y el disolvente se añaden dos gotas de
catalizador, en este caso etilhexanoato y se somete a agitación y temperatura de 80ºC durante
3 horas y posteriormente agitando a temperatura ambiente hasta 24 horas. En este proceso
hay que ir añadiendo más dimetilacetamida para que el imán siempre este girando, ya que al ir
produciéndose la polimerización va entrecruzándose y si no añadimos más disolvente estamos
limitando la polimerización y obtendríamos un poliuretano de peores cualidades.
Llegado este punto hay que volcar el producto obtenido, y añadir algo más de disolvente para
arrastrar todo el polímero del matraz, sobre una placa nivelada con una lámina de teflón y un
anillo con peso para que el poliuretano tome dicha forma. Poner la placa a 60ºC durante 8
horas para evaporar el disolvente y esperar hasta 24 horas para que el poliuretano esté listo.
Es importante tener cuidado al despegar la lámina de poliuretano del teflón, por lo que se
suele utilizar un cúter para no romperla.
La lámina de poliuretano es troquelada como se muestra en la imagen y ensayada a tracción.
44
Figura 24. Troquelado del poliuretano.
Como ya se ha comentado anteriormente, las probetas utilizadas eran de tipo 4, según la

norma UNE-ISO 37
Para concluir, se incluye un esquema del proceso de polimerización del poliuretano, similar al
realizado para la primera parte del proceso, la degradación del bis(2-hidroxietil)tereftalato
(BHET) (Figura 21)
Macroglicol+
Agitación, tiempo
MDI+BD+ Poliuretano
y temperatura
DMA+Catalizador
Análisis del
comportamiento Ensayo a tracción Troquelado
mecánico
Figura 25. Esquema de la polimerización del poliuretano.
45
5. Resultados y discusión
En este apartado, se procede a explicar los resultados obtenidos al realizar el procedimiento

explicado en el apartado anterior.
5.1. Degradación del PET

El primer paso consiste en estudiar cuáles son las mejores condiciones para degradar el PET. Lo
haremos variando las condiciones de degradación y analizando los resultados para así
determinar cuáles son las relaciones estequiométricas, temperatura y tiempo óptimos.
La segunda parte consiste en fabricar poliuretanos con distinto porcentaje segmento duro (HS)
y segmento blando (SS) y estudiar su comportamiento.
Para degradar el PET, nos basamos en el estudio previo desarrollado en [19] y lo repetimos
usando BHET procedente del centro tecnológico Gaiker, a este experimento lo llamamos RM1
y las condiciones de degradación son las mostradas a continuación.
La temperatura de síntesis es 130ºC. Se cogerán muestras a distintos tiempos: inicial, 1, 3, 5, 7

y 24 horas. Las cantidades a añadir son 6 g de BHET, 12 g de EC y 0,2 g de KOH, es decir una
relación 1:2 de BHET:EC.
Tabla 5. Cantidades experimento RM1.
Reactores Cantidades (g)

BHET:Gaiker 6
EC 12
KOH 0,2
Durante el experimento ha saltado el tapón, esto es debido, como ya se dijo, a la generación

de CO2 procedente del EC.
El BHET parece que no se ha disuelto del todo ya que se aprecian partículas blancas. Al no
conocer el método de obtención del BHET a partir del PET, es posible que de ahí provengan
dichas partículas. Tras hablar con el personal de Gaiker, sabemos que dichas partículas
proceden del titanio que lleva el catalizador que usan para transformar el PET en BHET, por eso
46
se decide cambiar a otro industrial para desarrollar el estudio de una forma óptima y luego
regresar al BHET de Gaiker debido a su interés por ser un producto reciclado.
El resultado obtenido para RM1 se muestra en la tabla.
Tabla 6. Composición macroglicol RM1.
Composición % en peso
% etilenglicol 37
% aromáticos 46,8
% carbonato 16,1
A partir de este experimento nuestro objetivo consiste en mejorar, fundamentalmente, el

contenido en carbonatos, para ello variaremos las condiciones de degradación.
A lo largo del proceso de investigación, se fue empleando distintas alternativas para el reciclaje
del PET, en primer lugar, empezamos usando BHET procedente del centro tecnológico Gaiker,
pero para poder desarrollar unos buenos resultados, se procedió a cambiar el BHET de Gaiker
por uno industrial, de la marca Sigma-Aldrich. Por último, se utilizó PET procedente de fondos
marinos debido a la importancia de utilizar un producto que necesita ser reciclado.
En la página siguiente, se muestra en una tabla resumen el resto de los experimentos, donde a
partir del estudio de los espectros de RMN obtenemos el peso molecular en g/mol y el
porcentaje de etilenglicol, aromático y carbonato. Siendo el carbonato el de mayor
importancia junto al peso molecular para obtener un poliuretano de mejores propiedades.
47
Tabla 7. Resultados de los experimentos (I)
Mn
Ensayo Reactores Condiciones % %mol %peso
(g/mol)
130ºC %EG 65,73 37,03
RM 1 BHET [KOH]=0,2M Condiciones
Experimento BHET:EC 1:2 599,42 %Aro 24,73 46,84
base (Gaiker)+EC+KOH estándar
24h %CO3 9,55 16,13
150ºC %EG 75,35 62,04
BHET [KOH]=0,2M
%Aro 17,36 25,95
RM 2 BHET:EC 1:2
↑Temperatura 1042,01
(Aldrich)+EC+KOH
24h %CO3 7,20 12,01
130ºC %EG 61,82 33,29
BHET [KOH]=0,1M
%Aro 25,83 46,77
RM 3 BHET:EC 1:2 ½ catalizador 1007,98
(Aldrich)+EC+KOH
24h %CO3 12,35 19,94
150ºC %EG 74,43 47,38
BHET [KOH]=0,1M ↑Temperatura %Aro 16,39 35,09
RM 4 BHET:EC 1:2 820,30
(Aldrich)+EC+KOH ½ catalizador
24h %CO3 9,18 17,53
170ºC %EG 63,11 34,24
BHET [KOH]=0,1M ↑↑Temperatura %Aro 29,14 53,15
RM 5 BHET:EC 1:2 703,33
(Aldrich)+EC+KOH ½ catalizador
24h %CO3 7,75 12,61
150ᵒC %EG 70,03 41,99
RM 6 BHET:EC 1:3 970,32
(Aldrich)+EC+KOH x3 EC
24h %CO3 11,17 20,09
150ᵒC %EG 75,47 47,84
RM 7 BHET:EC 1:1 1064,63
(Aldrich)+EC+KOH ½ EC
24h %CO3 0,62 1,18
150ᵒC %EG 69,66 41,63
RM 8 BHET:EC 1:2 728,27
(Aldrich)+EC+KOH ⅓ Tiempo
8h %CO3 11,65 20,87
150ᵒC
↑Temperatura %EG 64,56 36,46
BHET [KOH]=0,1M x3 EC
RM 9 BHET:EC 1:3 913,30 %Aro 17,17 32,60
(Aldrich)+EC+KOH ⅓ Tiempo
8h
½ Catalizador %CO3 18,27 30,94
150ᵒC %EG 64,28 36,08
BHET [KOH]=0,1M Gran cantidad de %Aro 18,61 35,11
RM 10 BHET:EC 1:3 1046,86
(Aldrich)+EC+KOH RM9
8h %CO3 17,11 28,81
150ᵒC %EG 67,43 38,95
BHET [KOH]=0,2M Gran cantidad de %Aro 22,01 42,75
RM 11 BHET:EC 1:2 671,12
(Aldrich)+EC+KOH RM8
8h %CO3 10,56 18,30
150ᵒC ↑Temperatura %EG 66,54 38,45
BHET [KOH]=0,2M
%Aro 16,92 32,87
RM 12 BHET:EC 1:3 x3 EC 802,51
(Gaiker)+EC+KOH
8h ⅓ Tiempo %CO3 16,55 28,68
48
Tabla 8. Resultados de los experimentos (II)
Ensayo Reactores Condiciones Mn (g/mol) % %mol %peso

150ᵒC %EG 65,82 37,27
BHET [KOH]=0,2M ↑Temperatura
RM 13 BHET:EC 1:2 1064,63 %Aro 22,70 43,22
(Gaiker)+EC+KOH ⅓ Tiempo
8h %CO3 11,48 19,51
130ᵒC %EG 64,15 35,50
BHET [KOH]=0,2M Condiciones %Aro 24,86 46,26
RM14 BHET:EC 1:2 677,80
(Gaiker)+EC+KOH estándar
24h %CO3 10,99 18,24
BHET [KOH]=0,2M
%Aro 15,97 30,70
RM15 BHET:EC 1:3 x3 EC 900,75
(Gaiker)+EC+KOH
8h ⅓ Tiempo %CO3 17,73 31,01
PET [KOH]=0,2M
%Aro 28,89 51,55
RM16 PET:EC 1:3 x3 EC 1527,93
Marino+EC+KOH
8h ⅓ Tiempo %CO3 10,11 16,09
Al partir de un experimento previo, lo que se hizo fue ir modificando sus variables, empezando
por la temperatura, luego la concentración de catalizador, después se combinaron ambas
modificaciones. Se probó a aumentar la cantidad de disolvente y los resultados fueron
satisfactorios, aunque esto conlleva menor reciclaje del PET, ya que para llevar a cabo la
reacción se está gastando más producto industrial.
Con el progreso de los experimentos se fueron realizando estudios y sacando conclusiones, por
ejemplo, en los primeros experimentos se fueron cogiendo muestras del macroglicol a
distintos tiempos, por lo que se sacó la conclusión de que a las 8 horas de reacción era el
momento óptimo para parar la reacción, es por esto por lo que al principio las muestras se
dejaban reaccionando 24 horas y luego 8 horas. En el anexo se muestran todos los espectros
RMN obtenidos de los macroglicoles a distintos tiempos.
Finalmente se hicieron experimentos con los mejores resultados en grandes cantidades para
ver si se obtenían los mismos resultados, porque para realizar la polimerización no sirve una
cantidad tan baja de macroglicol como en la búsqueda de resultados comparativos.
Nuestras 3 variables son:
• Temperatura
• Relación BHET:EC
• Concentración de potasa
49
Para ver cómo afectan, mantenemos dos de las variables constantes y variamos la otra, de
modo que podemos representar los datos del porcentaje en peso de carbonatos en los
distintos experimentos.
En primero lugar, para ver el efecto de la temperatura en el contenido de carbonatos,

mantenemos constante la concentración de potasa en 0,2 M y la relación de BHET:EC en 1:2.
Obtenemos la siguiente gráfica.
Efecto de la temperatura
25
Carbonatos (% en peso)
20
15
10
0
125 130 135 140 145 150 155
Temperatura (ºC)
Figura 26. Efecto de la temperatura en la degradación de PET a una relación BHET:EC 1:3 y una concentración de
KOH 0,2 M.
La temperatura debe ser de 150ºC, ya que se han alcanzado resultados mejores que a 130ºC.
Para ver cómo afecta la concentración de catalizador, existen 2 opciones, ambas manteniendo
constante la temperatura a 150ºC, pero en la primera gráfica manteniendo constante la
relación BHET:EC de 1:3 y en la segunda gráfica la relación es de 1:3
50
Efecto de la concentración de KOH

25
Carbonatos (% en peso) 20
15
10
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
KOH (M)
Figura 27. Efecto del catalizador en la degradación de PET a una temperatura de 150ºC y relación BHET:EC 1:3
Efecto de la concentración de KOH

35
30
25
20
15
10
5
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
KOH (M)
Figura 28. Efecto del catalizador en la degradación de PET a una temperatura de 150ºC y relación BHET:EC 1:3
En la primera gráfica no se ve claro con qué concentración se alcanzan valores de carbonato

más altos, ya que el valor máximo en cada caso está muy próximo, pero en la segunda gráfica
sí que se aprecia con claridad que se alcanzan valores de carbonato superiores cuando se usa
una concentración de potasa de 0,2 M.
La última variable que analizar es la relación BHET:EC. Para analizarla mantenemos fija la
temperatura a 150ºC y, igual que en el anterior caso, podemos hacer dos gráficas, la primera
para concentración de KOH 0,2 M y la segunda para 0,1 M.
51
Efecto de la relación en peso BHET:EC

30
25
20
15
10
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Relación en peso BHET:EC
Figura 29. Efecto de la relación BHET:EC en la degradación de PET a una temperatura de 150ºC y concentración de
KOH 0,2 M.
Efecto de la relación en peso BHET:EC

35
30
25
20
15
10
5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Relación en peso BHET:EC
Figura 30. Efecto de la relación BHET:EC en la degradación de PET a una temperatura de 150ºC y concentración de
KOH 0,1 M.
En ambas gráficas se ve claramente como la relación 1:3 es mucho más efectiva que la 1:3 en
cuanto al contenido de carbonatos, aunque ello suponga mayor gasto de producto industrial
(EC) para reciclar.
Por tanto, podemos decir que las mejores condiciones de degradación de PET para obtener un
contenido alto en carbonatos son con una relación BHET:EC de 1:3, una concentración de
potasa 0,2 M y una temperatura de 150ºC. El valor de porcentaje en peso de carbonato
máximo obtenido con las condiciones experimentales óptimas es de 31,01 respecto a un rango
52
de porcentajes de 10-20 obtenido en el resto de las condiciones analizadas, no ideales. Estos

resultados se esquematizan a continuación en una tabla.
Tabla 9. Condiciones óptimas de degradación del PET.
Variables Condiciones óptimas

Temperatura 150ºC
Concentración KOH 0,2 M
Relación en peso BHET:EC 1:3
53
5.2. Polimerización del poliuretano

El siguiente paso es la polimerización por adición del poliuretano, la cual ya se explica en el
procedimiento cómo llevarla a cabo. Es conveniente que el macroglicol obtenido tenga un alto
peso molecular y, sobre todo, el mayor contenido posible en carbonatos, por ello, una vez
estudiadas cuáles eran las mejores condiciones, se realizó el experimento RM16 a partir de PET
procedente de fondos marinos, usando en este experimento dichas condiciones. Dado que es
muy importante el desarrollo de reciclaje de PET rescatado del mar, es con este macroglicol
con el que se lleva a cabo la polimerización del poliuretano.
El poliuretano fabricado está compuesto por segmento duro (Hard Segment, HS) y segmento
blando (Soft Segment, SS). La parte blanda la forma el macroglicol obtenido de la degradación
del PET, el segmento duro lo forman el BD y el MDI.
Se van a realizar tres polimerizaciones distintas a partir del macroglicol RM16, una 0% HS, otra
35% HS y por último una 50% HS, como es de esperar, a mayor contenido de segmento duro,
más rígido será el poliuretano, y a menor contenido en segmento duro significará mayor
contenido en segmento blando por lo que será más flexible.
El primer experimento por realizar es el 0% HS, por lo que será muy flexible. Las cantidades de
macroglicol de PET marino (RM16), BD y MDI son las siguientes.
Tabla 10. Cantidades polimerización 0% HS.

RM16 2,5
BD 0
MDI 0,1
Una vez polimerizado, se ensayan 7 probetas de este poliuretano, a continuación, observamos

la gráfica tensión deformación obtenida.
54
Figura 31. Curvas tensión-deformación de poliuretano 0% HS.
El poliuretano 0% HS ha resultado ser bastante homogéneo ya que las probetas analizadas

muestran un módulo muy semejante, a pesar de que la deformación a rotura sí que ha variado
de unas probetas a otras.
Los resultados obtenidos en el ensayo se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 11. Resultados poliuretano 0% HS.
Tensión Deformación
Módulo
Probeta máxima en la rotura
(MPa)
(MPa) (%)
1* 10,9 1242,8 6,2
2 10,1 1240,9 5,5
3 9,1 1223,3 5,3
4* 8,6 1020,5 5
5 7,7 1033,4 5
6 9,9 1367,2 8,4
7 9,1 1371,8 5,7
Media 9,3 1214,3 5,9
Desv. Std. 1,1 141,5 1,2
Las probetas 1 y 4 no rompieron por la zona de trabajo, sino que rompieron en la parte de las
probetas mordida por las mordazas, incumpliendo la normativa. Por este motivo, no se tienen
en cuenta los resultados de estos ensayos para la media.
55
El siguiente experimento es el 35% HS, para ello es necesario añadir las siguientes cantidades
de macroglicol de PET marino (RM16), BD y MDI.

RM16 1,6
BD 0,2
MDI 0,7
Cuando polimeriza el poliuretano, se troquelan 9 probetas para ser ensayadas a tracción,
obteniéndose la siguiente gráfica tensión-deformación.
En esta ocasión, para el poliuretano 35% HS hay una mayor dispersión de los resultados
mecánicos, destacando la curva roja que muestra una elevada resistencia mecánica, respecto
al resto de probetas analizadas. Esto indica que el poliuretano 35% HS es más heterogéneo,
mostrando resultados más diversos.
56
En la siguiente tabla podemos ver recogidos los resultados para el poliuretano 35% HS.
Tabla 13. Resultados poliuretano 35% HS
Módulo
(MPa)
(MPa) (%)
1 0,9 973,8 1,2
2 2,2 887,1 1,8
3 0,9 873,2 0,8
4 3,9 1153 1,5
5 1,7 900,4 1,4
6 0,8 1001,4 0,9
7 1,1 990,7 1
8 0,7 1097,2 1,1
9 0,9 903,3 1
Media 1,5 975,6 1,2
Desv. Std. 1,07 97,7 0,3
Por último, el experimento 50% HS. No probamos a trabajar con mayor porcentaje de
segmento duro ya que usaríamos cada vez menos nuestro material, el RM16, por lo tanto, no
serviría como reciclaje de PET.
Para este último experimento, es necesario añadir las siguientes cantidades de macroglicol de
PET marino (RM16), BD y MDI.

RM16 1,2
BD 0,3
MDI 1
57
Se han troquelado 5 probetas de este poliuretano, son menos que en otros casos ya que, al
troquelarlas, en muchos casos se partía la probeta de lo rígida que era, por lo que no pudimos
hacer más. La gráfica tensión-deformación obtenida para este poliuretano es la siguiente.
Los resultados obtenidos para el poliuretano 50% HS son incluso más heterogéneos que el del
35% HS, esto es debido a la dificultad de esparcir el polímero uniformemente en su
polimerización y su espesor no es constante, por lo que varía más de unas probetas a otras.
Los resultados obtenidos para este poliuretano se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 15. Resultados poliuretano 50% HS
Módulo
(MPa)
(MPa) (%)
1 7,3 378,3 11,3
2 6,2 373,3 10
3 10,7 414,3 18,9
4 6,1 353,9 9,9
5 6,2 344,9 9,8
Media 7,3 372,9 12,1
Desv. Std. 1,9 26,8 3,9
Al ser este el de mayor contenido en segmento duro, podemos ver cómo su capacidad de
deformación es mucho menor que el 0% HS.
58
A continuación, se muestran unas gráficas donde se ve cómo varían las propiedades del
poliuretano en función del porcentaje de segmento duro. En ellas, se muestra en el eje de
abscisas el porcentaje de segmento duro y en el eje de ordenadas la tensión máxima,
deformación máxima y módulo.
Deformación máxima (%)

1400
Deformación máxima (%)
1200
1000
800
600
400
200
0
0 10 20 30 40 50
% HS
Figura 34. Deformación máxima en función del porcentaje de HS
Como es de esperar, al aumentar el porcentaje de segmento duro, la deformación máxima que

alcanza es cada vez menor, ya que al ser más rígido tiene menos capacidad de deformarse.
Tensión máxima (MPa)

12
Tensión máxima (MPa)
10
0
0 10 20 30 40 50
% HS
Figura 35. Tensión máxima en función del porcentaje de HS
Se observa que el poliuretano con 35 % de segmento duro es el que menos resistencia a

tensión soporta, siendo el de 0 % HS el que más resistencia a tracción tiene, dado que era muy
59
elástico y soportaba mucha tensión estirándose mucho. El 50 % HS soportada más tensión que
el 35% HS.
Módulo (MPa)
16
14
12
Módulo (MPa)
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50
% HS
Figura 36. Módulo en función del porcentaje de HS
Con el módulo pasa como con la resistencia a tracción, el poliuretano con 35% de segmento
duro es el de módulo más bajo, pero en este caso el de 50% es mucho mayor que el de 0%, ya
que el de 0% al ser tan flexible su módulo es muy pequeño, pronto pasa a deformar
plásticamente.
60
6. Conclusiones.
Se ha realizado un estudio para transformar PET ya utilizado en poliuretanos con una gran
versatilidad, ya que en función del contenido en segmento duro podrá ser utilizado con una u
otra finalidad, la principal aplicación que se quiere buscar para estos poliuretanos es como
relleno de juntas de carretera, ya que, con la gran variación de la climatología, las altas
temperaturas dilatan el asfalto y las bajas lo contraen, por lo que estas juntas evitan que la
calzada se agriete. Otra posible aplicación es como protector de la pintura en vehículos, para
que esta dure más tiempo en buen estado.
Se ha analizado el efecto de las diversas condiciones de degradación. Se analizó el efecto de la

temperatura del proceso, con tres diferentes valores: 130, 150 y 170ºC. Se comprobó que la
mayor temperatura analizada, 170ºC, era excesiva y ofrecía peores resultados. La
concentración de catalizador ha variado entre 0,1 M y 0,2 M y, por último, la relación BHET:EC
ha sido siempre de 1:3 o de 1:3, se llegó a probar la relación 1-1 pero no resultó satisfactoria.
Tras estudiar los resultados obtenidos, podemos concluir que las condiciones óptimas de
degradación son:
• Relación BHET:EC de 1:3

• Temperatura: 150ºC
• Concentración de potasa de 0,2 M
• Sometido a agitación y temperatura durante 8 horas.
Los poliuretanos fabricados son muy versátiles, ya que en función del segmento duro que
impongamos obtendremos unas propiedades u otras, de modo que a mayor contenido de
segmento duro obtendremos un poliuretano más rígido y a mayor contenido de segmento
blando, el poliuretano será más flexible.
Se ha demostrado que mediante la investigación se pueden optimizar resultados y abrir

horizontes en la mejora del reciclado químico del PET, en un momento en el que el planeta
necesita buscar soluciones en la gestión de los residuos plásticos.
En esa línea, este trabajo fue expuesto en el 6th Young Polymer Scientist and 10th ECNP
International Conference on Nanostructured Polymers and Nanocomposites [20] y en la XV
Reunión del Grupo Especializado de Polímeros [21] por su interés científico y sus posibilidades
de aplicación a la industria.
61
7. Bibliografia.
[1] El material. Asociación Nacional del Envase de PET (ANEP).
https://www.anep-pet.com/el-material/
[2]Plásticos – Situación en 2019: Un análisis de los datos sobre producción, demanda y residuos
de plástico en Europa. PlasticsEurope, informe anual de 2019.
https://www.plasticseurope.org/es/resources/publications/2511-plasticos-situacion-en-2019
[3] PET y medio ambiente. Asociación Nacional del Envase de PET (ANEP).
https://www.anep-pet.com/pet-y-medio-ambiente/
[4] La problemática de los plásticos en Europa. Vicepresidencia cuarta del gobierno. Ministerio
para la transición ecológica y el reto demográfico. 2017.
https://www.miteco.gob.es/ca/ceneam/recursos/pag-web/problematica-plasticos-
europa.aspx
[5] Producción de plástico a nivel mundial de 1950 a 2018. B. Sevilla. Statista, portal de
estadísticas para datos de mercado. 2019.
https://es.statista.com/estadisticas/636183/produccion-mundial-de-plastico/
[6] 20 datos sobre el problema del plástico en el mundo. D. Miranda. National Geographic
España. 2020.
https://www.nationalgeographic.com.es/mundo-ng/20-datos-sobre-problema-plastico-
mundo_15282
[7] La capa que asfixia el planeta. C. Castro. Greenpeace Magazine. 2018.
https://es.greenpeace.org/es/trabajamos-en/consumismo/plasticos/
[8] Transformar nuestro mundo: la Agenda 2030 para el desarrollo sostenible. Asamblea UNEP.
Resolución aprobada por la asamblea general. 2015.
https://www.agenda2030.gob.es/recursos/docs/APROBACION_AGENDA_2030.pdf
62
[9] Pacto Europeo de los Plásticos. Vicepresidencia cuarta del gobierno. Ministerio para la
transición ecológica y el reto demográfico. 2020.
https://www.miteco.gob.es/es/prensa/200306nppactoeuropeodelosplasticos_tcm30-
507967.pdf
[10] Informe de progreso. La implementación de la agenda 2030 en España. Gobierno de

España. Ministerio de Asuntos Exteriores, Unión Europea y Cooperación. 2019.
https://www.agenda2030.gob.es/recursos/docs/INFORME_PROGRESO_AGENDA_2030_ESPAN
A.pdf
[11] El Gobierno aprueba la Estrategia Española de Economía Circular para reducir la

generación de residuos y mejorar la eficiencia en el uso de recursos. Vicepresidencia cuarta del
gobierno. Ministerio para la transición ecológica y el reto demográfico. 2020.
https://www.miteco.gob.es/es/prensa/ultimas-noticias/el-gobierno-aprueba-la-estrategia-
espa%C3%B1ola-de-econom%C3%ADa-circular-para-reducir-la-generaci%C3%B3n-de-residuos-
y-mejorar-la-eficiencia-en-el-uso-de-recu/tcm:30-509533
[12] Cifras y datos clave de los plásticos y su reciclado en España. Datos 2018. Cicloplast y
Anarpla. 2019.
http://www.cicloplast.com/descargas/Cifras_plasticos_2018_WEB.pdf
[13] Datos de reciclaje 2018. Ecoembes. 2019.
https://www.ecoembes.com/es/ciudadanos/sala-de-prensa/notas-de-prensa/datos-de-
reciclaje-2018 Resultados ecoembes 2018
[14] Green Chemistry: Theory and Practice, P. T. Anastas, J. C. Warner. Oxford University Press.
1998
[15] Residuos plásticos. Ficha técnica Cedex (Centro de Estudios y Experimentación de obras
públicas). 2013.
http://www.cedexmateriales.es/upload/docs/es_RESIDUOSPLASTICOSDIC2013.pdf
[16] Chemical recycling of poly(ethylene terephthalate). D. Paszun, T. Spychaj. Industrial

&Engineering Chemistry Research. 1997, 36, 1373–1383.
63
[17] Recycling of poly (ethylene terephthalate) – A review focusing on chemical methods. B.

Jeyer, A. Kandelbauer, G.Lorenz. Express polymer letters. 2016, 10, 559-586.
[18] Finalizada con éxito la demostración del proceso de reciclaje químico PET2BHET del
proyecto europeo LIFE-ECOTEX. Centro tecnológico Gaiker. 2018.
http://www.gaiker.es/cas/Noticias/finalizada-con-exito-la-demostracion-del-proceso-de-
reciclaje-quimico-pet2bhet-del-proyecto-europeo-life-
ecotex.aspx?tipo=detComunicacion&id=7cc1acfc-f827-43ea-b83c-238cacc37e6f
[19] New routes to difunctional macroglycols using ethylene carbonate: Reaction with bis(2-
hydroxyethyl) terephthalate and degradation of PET. K. G. Espinoza, R. Navarro, A. R.
Hernández, A. M. Fernández. Polymer Degradation and Stability. 2017, 144, 195-206.
[20] Synthesis of thermoplastic polyurethanes based on novel macrodiols obtained from the
hydrolysis of PET. To the 6th Young Polymer Scientist and 10th ECNP International Conference
on Nanostructured Polymers and Nanocomposites, San Sebastian, 1-5/10/2018.
[21] Preparation of thermoplastic polyurethanes from macroglycols obtained from recycled

PET. En la XV Reunión del Grupo Especializado de Polímeros (GEP) de la RSEQ y RSEF, Huelva,
24-27/9/2018.
64

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GRADO EN INGENIERIA DE MATERIALES

Curso académico 2019/20

Trabajo fin de grado

DEGRADACIÓN DE POLIETILENTEREFTALATO (PET)

Autor: Roberto Miguel Aleza

Directores: Silvia González Prolongo.

Dpto. de Matemática Aplicada, Ciencia e Ingeniería de Materiales y Tecnología

Rodrigo Navarro, Ángel Marcos.

Instituto de Ciencia y Tecnología de Polímeros, ICTP-CSIC

3.1. Contextualización. .............................................................................................................. 8

3.2. Tipos de polímeros. ............................................................................................................ 9

3.3. Polietilentereftalato (PET). ............................................................................................... 10

3.4. Problemática actual del uso de plásticos. ........................................................................ 11

3.4.1. Impacto medioambiental. ......................................................................................... 14

3.4.2. Impacto sobre la salud. ............................................................................................. 14

3.5 Marco legislativo. .............................................................................................................. 16

3.6. Reciclado de plásticos. ..................................................................................................... 18

3.6.1. Química verde. .............................................................................................................. 19

3.6.2. Reciclado de PET. .......................................................................................................... 21

3.6.2.1. Reciclado mecánico de PET. ................................................................................... 22

3.6.2.2. Reciclado químico de PET....................................................................................... 24

4. Plan de trabajo y metodología. ............................................................................................... 29

4.1. Materiales. ....................................................................................................................... 29

4.2. Técnicas experimentales. ................................................................................................. 33

4.2.1. Resonancia magnética nuclear (RMN) ...................................................................... 33

4.2.2. Ensayo a tracción....................................................................................................... 37

4.3. Procedimiento experimental. .......................................................................................... 38

5. Resultados y discusión ............................................................................................................ 46

5.1. Degradación del PET......................................................................................................... 46

5.2. Polimerización del poliuretano ........................................................................................ 54

Ecuación 3. Cálculo de BD y MDI (II). .......................................................................................... 42

KOH→Hidróxido de potasio, potasa.

HS→Hard segment. Segmento duro.

SS→Soft segment. Segmento blando.

RMN→Resonancia magnético nuclear.

Para realizar el estudio, en la mayoría de los experimentos hemos empleado un producto

En segundo lugar, fabricando poliuretanos a partir de dichos macroglicoles, con distinto

El proceso de reciclaje químico de PET desarrollado en este trabajo confirma la posibilidad de

El avance de los polímeros fue relativamente rápido desde el descubrimiento de la

Actualmente, se considera que la industria del plástico en Europa supone un volumen de

3.2. Tipos de polímeros.

Figura 1. Estructura de termoplásticos.

Figura 2. Estructura de termoestables.

• Elastómeros: La estructura de este tipo de polímeros es intermedia a los dos

Figura 3. Estructura de elastómeros.

3.3. Polietilentereftalato (PET).

Figura 4. Fórmula química del polietilentereftalato (PET).

3.4. Problemática actual del uso de plásticos.

En los últimos 50 años, la fabricación mundial de plásticos se ha incrementado bruscamente,

La siguiente gráfica muestra la evolución de la producción mundial de plástico desde 1950

Figura 5. Evolución de la producción de plástico a nivel mundial y europeo.

Figura 6. Previsión de la producción mundial de plástico en 2020.

3.4.1. Impacto medioambiental.

3.4.2. Impacto sobre la salud.

de microesferas añadidas a productos de limpieza e higiene, como detergentes, pasta de

3.5 Marco legislativo.

La Asamblea General de Naciones Unidas da a conocer la Agenda 2030 para el Desarrollo

Para poder lograrlo, es indispensable la promoción de la modernización de los avances

En ese sentido en España se plantea la elaboración de un plan de acción en materia de

para el medio ambiente. Al mismo tiempo, se está trabajando en el desarrollo de normativa

Algunas normativas europeas y especialmente el Reglamento CE 282/2008 y la reciente

3.6. Reciclado de plásticos.

Para poder proceder al reciclaje es importante la colaboración ciudadana, en el resultado