Práctica 1: Ensayos de dureza Página 1

PRACTICA Nº1: ENSAYOS DE DUREZA

1. DUREZA

La dureza de un material se define como la resistencia superficial a la deformación. Según el

método empleado para medirla se distinguen los siguientes tipos de dureza superficial:
1. Dureza al rayado.
2. Por penetración.
3. Reacción elástica del material al chocar con un cuerpo duro (Durezas Poldi y Shore,
etc.).
4. Dureza pendular.

2. ENSAYOS DE DUREZA POR RAYADO

Este tipo de dureza se define como la resistencia que ofrece un material a ser rayado por otro.
Friedrich Mohs estableció en 1822 un escala que todavía se emplea en mineralogía, pero que no
tiene aplicación en metalurgia. Consta de diez minerales de forma que cada uno es rayado por el
que le sigue (1 Talco, 2 Yeso, 3 Calcita, 4 Fluorita, 5 Apatito, 6 Feldespato, 7 Cuarzo, 8
Topacio, 9 Corindón, 10 Diamante).

Posteriormente Martens ideó un aparato denominado esclerómetro de Martens que se basaba en

la medida de la anchura de la raya que produce una punta de diamante, de forma piramidal y de
ángulo en el vértice 90º, sobre el material ensayado al desplazarse sobre él con una carga
constante y determinada. El nº de dureza Martens es la carga en gramos que produce en el
material ensayado una huella de 10 micras de anchura.

3. ENSAYO DE DUREZA CON LIMA

Este ensayo está directamente relacionado con la dureza al rayado. Permite de una forma rápida
evaluar aproximadamente la dureza de una superficie.
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Si a un material no le entra una lima corriente se puede decir que tiene una dureza superior a 60
HRC (60 Rockwell C). Este ensayo se utiliza mucho en talleres para verificar superficies
tratadas térmicamente principalmente en zonas de difícil acceso.

4. ENSAYOS DE DUREZA POR PENETRACIÓN

Los ensayos de este tipo consisten en producir una huella en el material que se ensaya aplicando
sobre él un penetrador con una fuerza determinada, y hallando el índice de dureza en función de
la carga y de la superficie o profundidad de la huella.

Hay principalmente tres tipos de ensayos de dureza por penetración:

1. Dureza Brinell HB
2. Dureza Rockwell HR
3. Dureza Vickers HV

También se han de considerar dentro de este grupo lo ensayos de microdureza:

1. Método Knoop
2. Dureza Vickers HV

4.1 Dureza Brinell HB

Este ensayo fue ideado por el sueco Brinell en 1900. La prueba consiste en comprimir una bola
de diámetro D, bajo una carga P y medir el diámetro d de la impresión obtenida en la superficie
de la probeta después de suprimir la carga.

La dureza Brinell es el cociente resultante de dividir la carga P en kg. entre la superficie de

casquete esférico de diámetro d de la huella en mm2.

P( Kg)
HB = ec. 1
S( mm 2 )
Las principales características de este ensayo son:
• Carga P de 3.000 Kg mantenida durante 30 sg.
• Penetrador: Bola de acero duro o de Carburo de Wolframio de 10 mm de diámetro.
• La huella dejada por el penetrador es un casquete esférico.
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D
f

fig. 1. Esquema del ensayo Brinell.

La superficie del casquete de la huella será:

S= πDf ec. 2
siendo f

f = 21 ( D − D 2 − d 2 ) ec. 3

sustituyendo en la ec. 1 resulta

P
HB = ec. 4
πD
(D − D 2 − d 2 )
2
El ensayo tal y como se ha definido va enfocado a piezas de perfil grueso, de hierro o acero,
donde se obtienen huellas claras y de contornos limpios. Sin embargo si se trata de aplicar el
ensayo a piezas de espesor inferior a 6 mm, estas se deforman siendo los resultados obtenidos
erróneos.

Para solucionar este inconveniente se ha de disminuir la carga P y el diámetro de la bola D para

que el diámetro de la huella d quede comprendido entre D/4 y D/2
D D
<d< ec. 5
4 2
siendo el diámetro óptimo de la huella para valores cercanos a d = 0,375 D.

Las cargas han de ser proporcionales al cuadrado del diámetro D de la bola para que las huellas
obtenidas sean semejantes y los resultados comparables.
P = K D2 ec. 6

El coeficiente de proporcionalidad K empleado depende del tipo de material, siendo este mayor
cuanto mayor es la dureza del material.
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Se requiere un tiempo mínimo de mantenimiento de la carga para la estabilización del ensayo,

este tiempo ha de ser mayor cuanto más blando sea el material ensayado. La tabla siguiente
muestra como orientación los tiempos para algunos materiales.

Tipo de Material K Tiempo de mantenimiento de

la carga
Hierro y aceros 30 10 a 30
Cobre, bronce y latones 10 30
Aleaciones ligeras 5 60 a 120
Estaño y plomo 2,5 120

Tabla 1. Coeficiente de carga y tiempo de mantenimiento de la carga en el ensayo Brinell para

diferentes materiales.

Espesor de Diámetro de Carga (kg) Carga (kg) Carga (kg) Carga (kg) Carga (kg)
la probeta la bola en K D2 K D2 K D2 K D2 K D2
‘e’ en mm mm. 30 D2 10 D2 5 D2 2,5 D2 1,25 D2
e>6 10 3.000 1.000 500 250 125
6> e < 3 5 750 250 125 62,5 31,2
<3 mm 2,5 187,5 62,5 31,2 15,6 7,8
<3 mm 1,25 46,9 15,6 7,81 3,91 1,99
<3 mm 0,625 11,7 3,91 1,953 0,977 0,488

Tabla 2. Diámetro de las bolas y cargas empleadas en el ensayo Brinell

Los ensayos realizados con diferentes diámetros de bola y diferentes cargas serán comparables
siempre y cuando el coeficiente K empleado sea el mismo para todos los ensayos.

El límite superior de dureza considerado para ensayos Brinell es de 500, ya que por encima de
este valor se produce deformación permanente en las bolas. Actualmente se recurre a la
utilización de bolas de Carburo de Wolframio material de mayor dureza que permite ensayar
valores de dureza superiores.

El símbolo que define completamente un ensayo es el siguiente:

Nº HB; D/P/T
donde
Nº HB es el número de dureza Brinell.
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D es el diámetro de la bola en mm.

P es la carga del ensayo en Kgf.
T es el tiempo de sostenimiento de la carga.

Por ejemplo:
300 HB; 10/3000/30 que es el más común.

Como orientación podemos ver el nivel de dureza aproximado de algunos materiales:

Acero Templado .................................................................. 500
Acero duro de 0,8% de contenido en carbono ..................... 210
Acero dulce de 0,1% de contenido en carbono ................... 110
Bronce ................................................................................. 100
Latón .................................................................................... 50
Aluminio .............................................................................. 25 a 30

La dureza Brinell de los aceros esta directamente relacionada con la resistencia a tracción y se
puede obtener de forma aproximada con la siguiente relación.
Resistencia a Tracción = m . Nº HB + n (Kg/mm2)
siendo los valores aproximados de m para algunos materiales:

MATERIAL m n
Acero al carbono 0,36 0
Acero (Ni) 0,499 -22,5
Acero (Cr=1%;Ni=3,5%) 0,499 -23,2
Acero (Cr=0,5%;Ni=1,5%) 0,478 -15,5
Acero (Cr;V) 0,499 -17,7
Cobre y sus aleaciones 0,5 0
62<HB<80
Cobre y sus aleaciones 0,47 0
80<HB<100
Aleaciones ligeras 0,35 0
Fundición gris (compresión) 0,2 -13
Fundición gris (tracción) 0,5 -5
Antifricción 0,22 0
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4.1.1 Normas a seguir para la realización del ensayo Brinell

1. La superficie de la pieza donde se va a realizar el ensayo ha de estar completamente
limpia, ser perfectamente plana, normal al eje de la carga y lo más homogénea
posible.
2. El espesor de la pieza ha de ser por lo menos el doble del diámetro de la huella o 10
veces la profundidad de esta.
3. La distancia del centro de la huella al borde de la pieza, o entre centros de dos
huellas, ha de ser como mínimo dos veces el diámetro de la huella.
4. La carga ha de aumentar lentamente y mantenerse constante durante el tiempo
necesario

Normativa para la realización de ensayos de dureza Brinell para aceros:

UNE 7017; ASTM E10-27; NBN 117.03; DIN 50351.

4.2 Dureza Vickers HV

Este ensayo fué inventado en 1925 por los ingleses Smith y Sandland. La razón de ser de este
método que se deriva de la dureza Brinell es que esta última solo es aceptable para valores de
dureza de hasta 400 Kp/mm2 mientras que con el método vickers se puede llegar a valores de
hasta 1.150 Kp/mm2.

El penetrador utilizado en este caso es un diamante en forma de pirámide, de sección cuadrada

y, con un ángulo entre las caras de 136º. Se define la dureza Vickers como la relación entre la
carga aplicada y la superficie de la huella permanente producida.
P( Kg)
HV = ec. 7
S( mm2 )

Las principales características de este ensayo son:

• Carga P de 1 a 150 kg.
• Penetrador: Pirámide cuadrangular de diamante con un ángulo de 136º en el vértice
de la pirámide.
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136º
B C

O’
E

A D

fig. 2. Representación de la huella del ensayo Vickers.

La superficie de la huella será:

∆
S = 4 Area (AOB) = 4 1 2 AB EO = 2 AB EO' / sen 68º ec. 8
como

AB = 2 EO' ec. 9
entonces
2
S = AB / sen 68º ec. 10
interesa poner S en función de la diagonal de la proyección vertical de la huella d puesto que es
el valor más facilmente medible.
Siendo
2
d 2 = 2AB ec. 11
se obtiene S en función de d

d2 d2
S= = ec. 12
2 sen 68º 1,8544
Sustituyendo el valor de S en la ecuación de dureza Vickers resulta
P
HV = 1,8544 ec. 13
d2
Se toma como diagonal de la huella la media aritmética de las dos diagonales medidas

AC + BD
d= ec. 14
2

Como las huellas que deja en el material la pirámide son todas semejantes, aún con distintas
profundidades, las cifras de dureza son independientes de las cargas, las cuales varian de 1 a 150
kg, siendo las más usuales 1, 5, 10, 30, 50, 100 y 150. Tambien se utilizan valores inferiores a 1
kg que son muy útiles en microdureza.
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4.2.1 Normas para la realización del ensayo

1. La superficie de la probeta ha de estar perfectamente pulida, dependiendo el grado de
pulimiento de la carga que se emplee, de forma que la huella esté bien definida. La
superficie de la probeta puede ser plana o cilíndrica.
2. El espesor de la probeta ha de ser tal que no presente ninguna deformación en la cara
opuesta. Como norma general, el espesor ha de ser superior a 1,5 d.
3. Las huellas estarán separadas de los bordes y entre ellas una distancia mínima de 2,5
veces la diagonal de la huella d.

4.2.2 Equivalencia entre dureza Brinell y Vickers

Los valores de dureza del método Brinell y el método Vickers se corresponden hasta unas 300
unidades, a partir de este valor se produce una separación cada vez mayor debido a la
deformación de la bola empleada en el ensayo Brinell.

NºHV
HV

HB
300

300 NºHB

fig. 3. Equivalencia entre Dureza Brinell y Vickers

Normativa para la realización de ensayos de dureza Vickers en materiales metalicos:

UNE 7.054

4.3 Dureza Rockwell HR.

Este tipo de ensayos dureza fue desarrollada en E.E.U.U. en 1925. Se basa en la medición de la
profundidad de la huella. Se utilizan dos tipos de penetradores diferentes:
1. Un penetrador cónico de diamante de 120º en el vértice con una punta redondeada en
forma de casquete esférico de 0,2 mm de radio. Se denomina tambien penetrador Brale.
2. Un penetrador de bola de acero de 1/16” y 1/8” de diámetro, aunque tambien se usan
bolas de 1/4” y 1/2”.
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Las cargas usadas son 60, 100 y 150 kg para materiales gruesos y de 15, 30 y 45 para materiales
finos. En total existen 21 escalas para diferentes combinaciones de penetradores y cargas, que se
pueden ver en la tabla 3.

Escala Tipo Tipo y Carga Carga Color Colocación

Desig- de tamaño del menor mayo escala del escala del Aplicaciones
nación prueba penetrador en Kg r en comparado comparador
Kg r
A Normal Cono de 10 60 Negro Dentro Aceros nitrurados, flejes estiradosen frio,
diamante hojas de afeitar. Carburos metálicos (90 a
98)
B Normal Bola de 10 100 Rojo Fuera Aceros al carbono recocidos de bajo
1/16” contenido en carbono.
C Normal Cono de 10 150 Negro Dentro Aceros duros. Con dureza superior a 100
diamante HRB o 20HRC.
D Normal Cono de 10 100 Negro Dentro Aceros cementados.
diamante
E Normal Bola de 1/8” 10 100 Rojo Fuera Metales blandos, como antifricción o piezas
fundidas.
F Normal Bola de 10 60 Rojo Fuera Bronce recocido.
1/16”
G Normal Bola de 10 150 Rojo Fuera Bronce fosforoso y otros metales
1/16”
H Normal Bola de 1/8” 10 60 Rojo Fuera Metales blandos con poca homogeneidad,
fundición de hierro.
K Normal Bola de 1/8” 10 150 Rojo Fuera Metales duros con poca homogeneidad,
fundición de hierro.
L Normal Bola de 1/4” 10 60 Rojo Fuera Metales duros con poca homogeneidad,
fundición de hierro.
M Normal Bola de 1/4” 10 100 Rojo Fuera Metales duros con poca homogeneidad,
fundición de hierro.
P Normal Bola de 1/4” 10 150 Rojo Fuera Metales duros con poca homogeneidad,
fundición de hierro.
R Normal Bola de 1/2” 10 60 Rojo Fuera Metales muy blandos.
S Normal Bola de 1/2” 10 100 Rojo Fuera Metales muy blandos.
V Normal Bola de 1/2” 10 150 Rojo Fuera Metales muy blandos.
15-N Super- Cono de 3 15 Negro Dentro Aceros nitrurados, cementados y de
ficial diamante herramientas de gran dureza.
30-N Super- Cono de 3 30 Negro Dentro Aceros nitrurados, cementados y de
ficial diamante herramientas de gran dureza.
45-N Super- Cono de 3 45 Negro Dentro Aceros nitrurados, cementados y de
ficial diamante herramientas de gran dureza.
15T Super- Bola de 3 15 Rojo Fuera Bronce, latón y acero blando.
ficial 1/16”
30T Super- Bola de 3 30 Rojo Fuera Bronce, latón y acero blando.
ficial 1/16”
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45T Super- Bola de 3 45 Rojo Fuera Bronce, latón y acero blando.

ficial 1/16”

Tabla 3. ESCALAS DE DUREZA ROCKWELL (APRAIZ)

Las escalas A hasta V se utilizan para medir materiales de mayor espesor, y las escalas 15-N
hasta 45-T se utilizan para medir materiales más delgados.

Se construyen máquinas con uno u otro tipo de escalas. Estas últimas se utilizan para medir
dureza superficial, puesto que la penetración que se produce es mucho menor, por tanto sirve
para medir por ejemplo la dureza superficial de piezas tratadas térmicamente. En este tipo de
ensayos la carga menor es de 3 kg y las cargas mayores de 15, 30 y 45 kg.

El método Rocwell presenta las siguientes ventajas respecto a los métodos Vickers y Brinell:
• Rapidez de medida. Lectura directa en un reloj con dos escalas incorporado en la
máquina de ensayos.
• Sencillez
• Buenos resultados aunque de menor precisión que los de los métodos Brinell y
Vickers.

El ensayo se realiza colocando en primer lugar una carga, denominada carga menor o carga
previa P1, (de 10 Kg para HRC) que produce una huella de profundidad h0. A continuación se
hace actuar la carga adicional P2 (140 kg para HRC) hasta completar la que se denomina carga
mayor (150 kg para HRC) con lo que la profundidad de la huella alcanza el valor h1.
Seguidamente se retira la carga adicional, y el penetrador retrocede debido a la recuperación
elástica del material quedando una profundidad permanente h de la huella. La penetración que
corresponde a la deformación permanente será la diferencia

El penetrador está unido mecánicamente con un reloj comparador que nos da directamente la
medida de dureza del material ensayado. La escala del comparador está dividida en 100 partes,
cada una de las cuales corresponde a una profundidad de penetración de 2 micras y corresponde
a una unidad Rockwell. En el caso de la máquina de ensayos que utiliza escalas de dureza
superficial cada división de la escala del comparador corresponde con una profundidad de
1micra.
Práctica 1: Ensayos de dureza Página 11

P1 P1+P2 P1

h0 h1 h
e

fig. 4. Esquema del ensayo Rockwell.

El número de dureza Rockwell se obtiene de restarle a 100 el número de unidades de dos micras
si el ensayo se realiza con el cono de diamante (escala negra del comparador) y de restarselas a
130 si el ensayo se realiza con penetrador de bola de acero (escala roja del comparador).
NºHR = 100 - e ec. 15
siendo
e = (h - h0) ec. 16
e introduciendo h y h0 en micras.

La denominación de los ensayos Rockwell se realiza con las iniciales HR seguidas de la letra
correspondiente a la escala. Por ejemplo:
65 HRc

No es preciso realizar cálculos para obtener la dureza Rockwel ya que se leen directamente en
la escala del comparador (Escala roja o negra según el tipo de ensayo).
Práctica 1: Ensayos de dureza Página 12

fig. 5. Comparador del durómetro Rockwell

Normativa para la realización de ensayos de dureza Rockwell en materiales metalicos:

UNE 7.053, ASTM E18-36

4.4 Método Knoop de Microdureza

El método Knoop es similar a método Vickers diferenciándose únicamente en la forma del

indentador y en que es un método indicado exclusivamente para microdureza.
El indentador es una pirámide de diamante con base rómbica con ángulos de 172,5º y de 130º
entre aristas opuestas. La relación entre diagonales de la huella es de 7 a 1, y entre la diagonal
mayor y la profundidad de la huella de 30 a 1.

La fórmula que define la dureza Knoop es la siguiente:

P( Kg)
HK = ec. 17
A ( mm 2 )
donde
P es la carga aplicada en Kg.
A es el área proyectada de la huella en mm2

Sustituyendo el valor de la superficie de la huella en función de la diagonal mayor d se obtiene

la ecuación
Práctica 1: Ensayos de dureza Página 13

P P
HK = 2
= 14,23 2 ec. 18
Cd d
donde
C es la constante del indentador, es decir, la constante para obtener ‘A’ a partir
de d (C=0,07028).

El método Knoop emplea cargas entre 0,25 y 3600 gramos, siendo las más usuales 10, 25, 50,
100, 200, 300, 500 y 1000 gramos. Se emplea solo en laboratorios y es muy útil para medir
durezas superficiales, durezas de láminas muy delgadas e incluso de depósitos electrolíticos.
Sirve también para medir dureza de materiales frágiles como el vidrio, etc.

Si bien el método Vickers se puede emplear también en microdureza es menos adecuado para
medir durezas superficiales puesto que la profundidad de la huella es superior a la del método
Knoop. Sin embargo, es muy útil para medir componentes aislados de una estructura.

4.5 Métodos dinámicos de ensayo de dureza.

Dentro de este grupo se encuentran los métodos de choque y los métodos de dureza al rebote.
No son tan precisos como los métodos anteriormente explicados, presentan una gran dispersión
pero los aparatos necesarios son mucho más sencillos y se pueden aplicar en cualquier lugar o
pieza que se desee analizar.

4.5.1 Dureza Poldi

Es el método clásico de dureza de choque. Un esquema del aparato utilizado se puede ver en la
figura siguiente. Consiste en un yunque una probeta patrón y una bola de acero de diámetro 5
mm.
Práctica 1: Ensayos de dureza Página 14

YUNQUE

PROBETA
PATRON

BOLA DE 5 mm

PIEZA A
ENSAYAR

El método de ensayo es el siguiente:

• Se coloca el aparato perpendicular a la superficie de la pieza que deseamos analizar.
• La bola debe estar en contacto tanto con la probeta patrón como con la pieza a
ensayar y, a su vez, el yunque ha de estar en contacto con la probeta patrón.
• Se golpea el yunque con un martillo, con fuerza suficiente para que produzca una
huella permanente de gran tamaño.
• Se mide el diámetro de la huella de la probeta patrón y de la pieza ensayada con una
precisión de 0,l mm.
• Se halla la superficie de las huellas.
• Finalmente la dureza de la superficie pieza será
S patron
H= H patron ec. 19
S

Existen otros tipos de aparatos de este tipo como son el de Baumann y el de Schwarz en los
cuales la bola es lanzada mediante un muelle convenientemente tarado el cual se encuentra
comprimido y es liberado mediante un golpe de martillo. La dureza se obtiene en una tabla, a
partir de la medida del diámetro de la huella.
Práctica 1: Ensayos de dureza Página 15

4.5.2 Dureza Shore

La dureza Shore se mide a partir de la altura de rebote que alcanza un cilindro de acero con
punta de diamante redondeada, de 1/12 onza de peso, que se deja caer desde una altura fija de
10”.

La escala de medida tiene 140 divisiones, trazadas de modo que la altura de rebote para un acero
eutectoide templado tenga por valor 100 en dicha escala.

La ventaja de este método es que no produce practicamente ninguna huella permanente en el

material ensayado, por lo que se utiliza para medir la dureza superficial de piezas terminadas,
como piezas de trenes de laminación, etc.

Los resultados solo son comparables si los materiales tienen modulos elásticos similares.

Normativa para la realización de ensayos de dureza Shore en materiales metalicos:

UNE 7.081

fig. 6. Maquina de Ensayos tipo Shore

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4.6 Práctica

Se dispone de un durómetro Rockwell que permite realizar ensayos hasta la escala HRK y que
también permite realizar ensayos Brinell con bolas de 2.5 y 5 mm. También se dispone de un
microdurómetro que permite realizar ensayos de microdureza vickers y knoop.

4.6.1 Realización de la Práctica

Se han de realizar medidas de dureza Rockwell y Brinell con el durómetro Rockwell utilizando
la escala más conveniente en función del material y de las cargas y penetradores disponibles.
Los materiales a estudiar son:

1. Pieza de Aluminio. Se seleccionará la carga apropiada así como el indentador

adecuado para realizar un ensayo Brinell. Se realizarán huellas tal como indica la
figura para obtener la dureza media de esa cara del material. (El nº de huellas y su
separación dependerá lógicamente de su tamaño). Una vez realizadas las huellas se
medirán con el microscopio óptico y se determinará su dureza mediante la fórmula
del ensayo Brinell. Se determinarán los valores estadísticos correspondientes a los
resultados obtenidos. Finalmente se buscará su equivalencia en otras escalas.

fig. 7. Posición de las huellas para una sección circular.

2. Pieza de acero sin templar. Determinar la dureza Rockwell B
3. Pieza de acero templada. Determinar la dureza Rockwell C en un radio observar
como varía desde el centro hasta la superficie.
4. En una pieza pulida y atacada formada por granos de ferrita a y perlita. Determinar
con el microdurómetro la dureza vickers en cada una de las fases.
Práctica 1: Ensayos de dureza Página 17

Resultados Practica de Dureza

Grupo:
Día:
Material

Escala

Indentador

Carga

Dato 1

Dato 2

Dato 3

Dato 4

Dato 5

Dato 6

Valor Medio

Dispersión

Desviación
estándar

Material Escala Dato Dato Dato Dato Dato Dato Valor Dispersión Desviación
Medio estándar
1 2 3 4 5 6