Nombre: Edgar Geovani Gutierrez Quispe Sigla: MAP 600”A”

MAQUINARIA AGRICOLA Y PESADA fecha: 12/5/2021

ANÁLISIS DE ACEITE EN MAQUINARIA PESADA

Interpretación de los Resultados de Análisis de Aceite Usado

El proceso de analizar aceite requiere equipo sofisticado y calibrado. También requiere personal bien
entrenado para operar el equipo y evaluar los resultados. En términos simples se puede decir que:

El análisis de aceite es una Ciencia.

La interpretación de los resultados de análisis es un Arte.

Para que el análisis sea válido, tiene que contar con una muestra representativa del aceite, tomada en
caliente y en condiciones limpias, al igual que las muestras históricas. Dichas muestras deberían ser
enviadas al laboratorio de manera inmediata. Es muy importante recalcar que si los métodos o procesos
de tomar las muestras varían, los resultados de análisis también variarán.

Los resultados entregados por el laboratorio y publicados en su base de datos en el Internet demuestran el
carácter científico del análisis de la condición del aceite. Para utilizar esta información hay que entender lo
básico del aceite nuevo, el proceso, la operación y los componentes de la máquina donde el aceite fue
utilizado, además de las condiciones operacionales de la máquina (motor, compresor, transmisión, etc.).

Para empezar, hay que considerar lo siguiente:

El propósito de un análisis de aceite es planificar el mantenimiento basado en condiciones. Algunas de las
muestras analizadas solamente confirmarán que nuestro plan de mantenimiento es el adecuado, mientras
que otras podrán indicar que podemos extender el intervalo entre cambios, problemas en el sistema básico
de mantenimiento o condiciones específicas que requieren atención (alto nivel de silicio = cambio del filtro
de aire o arreglo del sistema de entrada de aire; alto nivel de agua, sodio, potasio = arreglo del sistema de
enfriamiento, etc.).

Los comentarios del laboratorio comparan los resultados con los promedios en la base de datos o ciertos
limites condenatorios. El analista local, o consultar, usará información local, experiencia con estos equipos,
las metas de la empresa local, etc.

Para que los resultados sean útiles, hay que tomar en cuenta estos puntos.

○ Conocer el equipo y su funcionamiento, es decir, el punto de muestreo, condiciones de muestreo

(en el cambio, antes de un aumento, caliente, frío, etc.). Si recién se aumentó aceite, la muestra
indicará menos contaminación y menos degradación que un aceite 100% usado.
○ Comunicación con el personal del laboratorio o consultor que provee los análisis. El personal del
laboratorio tiene un buen conocimiento de resultados y promedios. Por otra parte, el usuario del
equipo conoce todos los detalles de operación, aumentos, problemas, paradas, clima, etc.
Mientras mayor comunicación exista entre las personas involucradas, mejor serán las
interpretaciones de los análisis y el valor del mismo.
○ Considerar que los cambios en cantidad de partículas de desgaste son relativos, es decir que
pueden variar sin ser significativos. Un cambio de 2 ppm a 4 ppm es un aumento de 100%, pero
no necesariamente representa un valor alto. Hay que considerar la relación entre la cantidad de
aceite en el equipo y la superficie lubricada del metal. Por ejemplo 20 ppm de hierro en un cárter
de 10 litros es mucho más desgaste que 20 ppm de hierro en un cárter de 40 litros o 400 litros.
○ Seleccionar los peores reportes y concentrarse en soluciones de mayor impacto. Resultados que
indican condiciones críticas, deberían ser evaluados primero y tomar acciones para corregir esos
problemas identificados. Una vez corregidos los problemas serios, ya se puede tomar acciones
sobre los que no son tan serios.
○ Revisar la información básica del equipo, el aceite y las horas o kilómetros utilizados. Si no
funciona el horómetro o velocímetro no tendremos una base confiable para comparar muestras y
procedimientos. Pueden haber errores de parte del personal al tomar la muestra, al identificar de
que equipo provienen, cual es el aceite actual, etc. Estos errores pueden indicar un problema de
seriedad de parte del personal o falla en la ortografía o la lectura de la etiqueta. Si no sabemos
cuál es el aceite analizado y las condiciones en que se estaba utilizando, no podemos interpretar
correctamente su degradación.
○ Si no se indica el tiempo que el aceite fue utilizado, no podemos evaluar su comportamiento. Por
ejemplo, sabiendo que un aceite hidráulico aumentó 20% en viscosidad por oxidación, ya pasó de
su vida útil. ¿Pero esta oxidación ocurrió en 500 horas o 3000 horas de uso?, ¿Cómo podemos
evaluar el aceite o el comportamiento del equipo si no conocemos el tiempo?
○ Si no se indica la marca y el nombre del aceite no podemos compararlo con sus valores originales
y determinar su descomposición en el servicio actual. Un error en esta información eliminará la
posibilidad de evaluar su comportamiento real. Un aceite para motores a diesel no utiliza silicona
como anti-espumante, pero las ultimas formulaciones de aceite API SN utilizan este compuesto.
Esto aparecerá como silicio en el reporte. Por ende, unas 15 ppm de silicio en un resultado seria
normal en un aceite SN, pero condenado por contaminación en un aceite para motores a diesel,
ya que se asume que viene de la tierra.
○ Verificar la viscosidad indicada de la muestra. Por ejemplo, si indica un ISO 46 pero los resultados
demuestran una viscosidad de 70 cSt a 40ºC, tenemos un problema de oxidación o contaminación
que aumentó la viscosidad. Pero si este aceite realmente es un ISO 68, entonces no existe
ninguna alteración de la viscosidad.
○ Es importante saber el historial del equipo. Si recién fue reparado, el análisis indicará cosas que
son normales para un motor recién reparado, o en su caso, peligrosas para un motor en
funcionamiento normal.
○ Leer los comentarios del laboratorio y/o el consultor. Estos comentarios son basados en
experiencias y conocimientos de los productos en servicio normal. Entre más cerca estén el
analista y el usuario, mejor los comentarios. Una vez que se comprenden los comentarios, los
números le ayudarán a entender e identificar los problemas u oportunidades para mejorar el
mantenimiento. Este proceso es conocido como análisis de causa-raíz.

○ Revisar los comentarios para ver si hay condiciones especiales que justifiquen los problemas.
Estos problemas normalmente son identificados por el analista dado su experiencia y el grado de
conocimiento de la operación del equipo.
○ Si los resultados indican una entrada de agua al motor y sabe que en los días desde la toma de la
muestra se aumentó agua varias veces al radiador, y ya hizo ajustar la culata, esta información es
una confirmación del diagnostico y las correcciones tomadas. Tome otra muestra para confirmar
que el problema este resuelto.
○ Si el análisis indica una entrada de tierra al aceite y el historial de la máquina indica que en la hora
de cambiar este aceite se cambió el filtro de aire, es muy posible que el problema fue resuelto.
○ Si los resultados indican combustible en el aceite o mala combustión mientras el operador reporta
un consumo excesivo de combustible, el plan de acción es óbvio.
 ○ Revise los ítems identificados por el analista. Estos ítems son los que resaltan sobre las normas
que utiliza el laboratorio o el consultor. El nivel utilizado por el analista puede variar de acuerdo a
la información de la fábrica, su experiencia o normas locales. Más adelante daremos ejemplos de
estos valores y su significado.
○ En los reportes de análisis, normalmente están agrupados los materiales de desgaste en una
parte, contaminantes en otro, aditivos más allá, etc. Hay que familiarizarse con el formato para
entender el proceso.
○ Lo mejor es enfocar el análisis en un solo ítem a la vez y su relación con los otros ítems. No tratar
de captar todo al mismo tiempo. Al mirar la viscosidad, se debe observar con relación al hollín,
tierra (Silicio), agua, oxidación y combustible.
○ No existe una norma para los nombres o abreviaturas de las pruebas. Un laboratorio puede usar
la palabra “Silicon”, mientras otro usa “Silicio” y otro usa “Si”. Si no son identificadas plenamente,
consultar con su laboratorio para interpretar los códigos o abreviaturas.
○ Cuando los comentarios o los resultados del análisis indican un problema serio, revisar lo demás
de la información disponible para verificarlo. Siempre existe la posibilidad que la muestra haya
sido mal identificada, contaminada o dañada. Consultar su análisis de vibraciones, temperaturas
operacionales y comentarios del operador para confirmar el problema. Cuando existe un problema
serio, es probable que el operador observó la falta de fuerza, temperatura excesiva, altas
vibraciones u otro síntoma que acuse problemas. Cada una de las herramientas de diagnostico
tiene sus puntos fuertes y débiles. Hay que comparar los resultados para tener un diagnostico
completo.
○ Cuando se confirma el problema, hay que reaccionar para resolverlo, pero no asustarse. Si el
programa de análisis está marchando bien y existe un historial, se encontrará el problema a
tiempo para planificar la acción correcta. Posiblemente podrá programar la corrección con
mantenimiento y producción para la próxima parada, o tendrá los argumentos necesarios para
mostrar a la gerencia la necesidad de parar la producción para salvar el equipo.
○ Al revisar los materiales de desgaste y el nivel de aditivos, tome en cuenta que una sola muestra
no hace una tendencia. Variaciones agudas pueden indicar problemas serios pero muchas veces
debería ser tomado como un catalizador para iniciar un análisis de vibraciones, alineaciones,
temperatura, contaminación y otra muestra para confirmar el problema.
○ Hay que actuar con precaución. El problema nunca se resuelve solo. No corregirá el problema
simplemente cambiando aceite, a no ser que sepamos que ese aceite permaneció mucho tiempo
en la máquina o la muestra fue contaminada.
○ Hay que habituarse a leer los análisis en cuanto llegan del laboratorio. Si hay preguntas, consultar
a su laboratorio o consultor para que expliquen mejor la causa del problema. Una vez revisados,
pueden ser separados en grupos para tomar acción, confirmar o archivarlos. Constantemente
encontramos reportes de análisis enviados al cliente sin ninguna evaluación, comentario o
recomendación para tomar acciones. Hay que estudiarlos, tomar decisiones y preparar sus
respectivas acciones proactivas. En muchos casos donde falló el equipo y el estudio posterior
encontró reportes de análisis de aceite archivados, estos reportes mostraban la tendencia de
desgaste que derivó en catástrofe.

En la siguiente gráfica de un ítem en los resultados de análisis, podemos ver la variación normal del ítem
(tasa de desgaste). Cuando la variación cambia a una tendencia de subida, se recomienda tomar acciones
proactivas. Si dejamos que suba cerca del límite máximo, tenemos que tomar acciones urgentes de
carácter correctivo.

La utilización de estos límites le ayudará a prever una vida útil para el motor o equipo, aunque a un
comienzo esto no parece ser lo ideal por el punto de vista económico, experiencias confirmaron que con
aceites de última generación tecnológica es posible proteger y superar esa vida útil prevista para el motor
o equipo, obteniendo una reducción de costos de mantenimiento y por lo tanto una mejor situación
económica a larga plazo.
Alarmas Proactivas: Un programa de mantenimiento proactivo requiere que el usuario coloque los límites
donde quiere llegar para extender la vida útil y minimizar reparaciones. Estos límites coinciden con la
filosofía de mantenimiento proactivo y mira otros equipos de la misma empresa u otra para colocar límites
que deberían ser posibles. El principio estratégico en colocar estos límites es identificar niveles que
requieren mejoramiento sobre niveles anteriores o garantizar niveles donde ya se ha visto desempeño
optimizado. El rango entre estos límites se llama la Banda de Seguridad.

En este ejemplo, utilizando alarmas proactivas después de ver otros equipos que es factible controlar la
entrada de polvo a un límite de 10 ppm. Colocamos este límite y monitoreamos los análisis para asegurar
que el silicio no se acerque a ese nivel. Si encontramos un ascenso, tomamos acciones para corregir
antes de que sea tarde. Si continua en subida, revisamos nuestras prioridades.

Alarmas Predictivas: Los límites predicativos son colocados para identificar condiciones anormales, inicio
de desgaste o falla significativa. Son alineados con los objetivos de mantenimiento predictivo (la
identificación temprana de síntomas asociadas con la falla del equipo). Un límite correctamente colocado
identifica problemas y complementa tecnologías con análisis de vibraciones, termografía, etc. Si continua
subiendo un elemento de desgaste cuando no hay contaminación ni otros problemas, sabemos que existe
un problema mecánico que se debe identificar con otra herramienta.

Variaciones entre muestras

Los resultados que envían del laboratorio pueden variar. Estas variaciones pueden ser por varias razones,
normalmente dividido entre la habilidad de Repetir los resultados y la habilidad de Reproducir los
resultados.

Para Repetir necesitamos Para Reproducir necesitamos

El mismo operador del equipo Diferente operador del equipo
El mismo laboratorio Un laboratorio diferente
El mismo equipo Equipo equivalente
Las mismas condiciones Condiciones equivalentes
Una muestra idéntica Una muestra idéntica

Repetición viene de una sola persona haciendo lo mismo con el mismo equipo, mientras reproducción es
cuando otra persona hace lo mismo en otro lugar. Basado en algunos estudios hechos con análisis de
aceite, los resultados variarán entre dos a cuatro veces más por reproducción que por repetición. Este
margen de error puede ser expresado en ppm o porcentaje. En el siguiente ejemplo, dos muestras fueron
tomadas del mismo motor, la segunda unos minutos después de la primera. La segunda muestra llego al
mismo laboratorio 6 días después de la primera. La tercera columna muestra las normas para la industria.