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TRABAJO FINAL POA

Entregado por:

EDINSON YAMID BARRERA CABRERA

Código: 9.430.377
DAYANA LUCIA CARDOZO CARDOZO
Codigo:1057604611
DANNY JESUS MENDIVELSO
Código: 105757867
EDISON FABIAN DIAZ
Código: 1.057.587.764
LUIS EDUARDO SIERRA
Código: 1057593390

Grupo: 212022_951

Presentado a:
ALBERTO MARIO PERNETT
Tutor(a)

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, INGENIERÍAS Y TECNOLOGÍAS
INGENIERIA INDUSTRIAL
2021
 Objetivos del Trabajo

 Objetivo General:
Proponer mejoras e innovaciones a procesos de conformación de materiales, conforme a las
características del producto y los materiales, restricciones existentes y tecnologías disponibles
para la manufactura.

 Objetivos Específicos:

-Evaluar insumos y procedimientos de fabricación aplicables a partir de su caracterización.

-Diseñar procesos productivos conforme a las características del producto y los materiales, a
partir del conocimiento de sus clasificaciones, definiciones, características y relaciones
-Desarrollar propuesta de automatización para un proceso de fundición y mecanizado observado
 Desarrollo de la actividad

1. Cuadro en donde se muestre de manera comparativa la descripción de actividades para

la situación actual y propuesta del sistema productivo mostrado en el video. En este cuadro
se relaciona y explica cada una de las mejoras del sistema propuesto con relación a lo
existente. Estas mejoras deben justificarse teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones de análisis: Aprovechamiento del espacio físico de la planta, reducción en
los tiempos de proceso, reducción en costos de operación, calidad del producto,
cumplimiento de los requerimientos del mercado y flexibilidad de la planta para responder
a la demanda actual y futura.

Cuadro comparativo de los sistemas

Consideraciones de Situación proceso actual Propuesta sistema WILKO

análisis
Aprovechamiento del En cuanto al tema de espacio
espacio físico de la planta. aún no se tiene una
distribución especifica del
área donde realizar cada uno
de los procesos solo se
organiza de forma que las
materias primas, el moldeo, el
acabado y colado estén cerca
y de forma cómoda para los
operadores, de igual forma el
horno de fundición.
Reducción en los tiempos Debido a que su producción
de proceso. es de forma artesanal los
tiempos de ejecución de cada
una de las actividades se
determinan dependiendo la
capacidad del operador, así
como el tiempo que demore
los materiales en compactar,
calentar o enfriar ya que no
hay un sistema tecnificado.
Ya que cuentan con varias
áreas que intervienen en el
proceso y además que cuentan
con numerosos equipos de alta
tecnología aprovechan cada
espacio de la planta para la
instalación de los equipos de la
misma función en línea serial.
Como es una empresa que
produce un gran volumen de
producto terminado organiza
muy bien sus equipos de modo
que esta cantidad de volumen
que maneje no presente
inconvenientes de movilidad o
seguridad.
La reducción de tiempos esta
dada en la parte de piezas de
gran tamaño donde se utilizan
los equipos mas tecnificados
los cuales reducen tiempo y
efectúan calidad en la pieza
que esta produce. Algo
importante es que también
realiza producción de forma
manual para las piezas mas
pequeñas donde la agilidad esta
 dada por el operador, pero con
una diferencia que utiliza
herramientas mas precisas y un
sistema de fundición mas
tecnológico.
Reducción en los costos de Los costos que se determinan La reducción esta estimada en
operación. en este proceso, la gran la cantidad de producto que
mayoría están dados a la producen en un tiempo mucho
mano de obra se puede decir menor al de una planta 100 %
que cada uno de los artesanal. Debido a que se
movimientos que se ejecutan reducen costos en algunos
los debe proporcionar un operadores el consumo de
operador. Algunos costos energía de algunos equipos
están en cuanto a las materias puede ser alta pero logrando
primas alguno equipos y calidad, nuevos mercados y
herramientas. mas cantidad de producto.
Calidad del producto. Debido a que casi el 100 % de Es una empresa que tiene
su producción es manual no estándares de calidad en este
hay un factor o estándar que momento y cuenta con equipos
determine que la calidad del que arrojan datos exactos
producto cumple dentro de los parámetros que
normativamente, ya se daría a exige la norma de calidad. En
las opiniones de los clientes, este momento están en el
aunque puede que algunas proyecto de certificación de
piezas fallen en calidad calidad en 9000 y la búsqueda
debido a los cambios bruscos de mejorar muchos mas
de temperatura que se puedan aspectos para certificarse en
presentar artesanalmente mas aspectos.
realizándolo.
Cumplimiento en los Como es un proceso que es en Debido a que manejan muy
requerimientos del mercado serie y donde la planta no buena tecnología tienen la
tiene la capacidad de producir opción de realizar piezas de
grandes cantidades en un calidad y de gran dimensión,
tiempo corto, solo se esta opción se logra a que
mantiene en la producción de tienen los equipos, el espacio,
pedidos básicos y de poca el personal capacitado y la
cantidad solo por experiencia de realizarlos.
requerimiento que los clientes Logrando un buen producto y
soliciten. en un tiempo considerable
logran elevar su
posicionamiento y cumplir los
mercados en este caso la
empresa wilko posee gran
demanda en todo el mercado
nacional por su diversidad de
productos.
Flexibilidad de la planta En este momento con el tipo
para responder a la de producción que se maneja
demanda actual y futura. y sin los requerimientos de
calidad que hoy en día se pide
a las empresas es una empresa
que manteniendo los mismos
sistemas no respondería a
demandas futuras de alta
cantidad de producto,
simplemente a demandas de
producto a corto plazo y en
solicitudes menores.
Debido a la automatización de
la empresa está en la facultad
de responder a grandes
demandas de pedido todo
encajado a la capacidad que
manejan en este momento, y a
los lineamientos que están
estableciendo para mas
adelante mejorar ciertas áreas
del proceso y enfocándose en
certificaciones de calidad.

Cuadro comparativo
Análisis Situación actual Propuesta de WILKO
TORNERIA
Proceso de fundición  los sistemas de fundición  Se tiene sistemas de
con arena son ya centralizados y fundición a grande escala
llevados a sistemas y bien definidos en
digitales computarizados etapas de trabajo
por manejo y tecnificadas para cada
programación PLC. etapa en la elaboración
 Un par de cajas de una pieza.
desarmables las cuales
son de materiales no
 Los sistemas de moldeo
convencionales y
son desechables y
rústicos para el proceso
permanentes con
de fundición.
materiales de madera,
 El proceso de
aluminio, y maquinados
compactación de las
para su perfección en la
cajas es manual tanto en
fabricación y proceso de
la inferior como la
fundición de piezas, con
superior, se le da unos
un sin número de
ajustes con golpes al
 molde y puntaciones matrices.
para obtener una
 Se prepara la arena con
excelente consistencia
aglomerante para
en otras palabras se
después del secado tome
compacta en valores
la contextura gruesa,
determinados para
rígida, este proceso se
sostener la forma y la
realiza en una
permeabilidad necesaria.
mescladora el cual se
 La preparación de
aplica almidón y aceite
elementos tales como la
para que se tenga una
arena y demás químicos
cohesión perfecta y así se
son manipulados con
construye moldes a
paletas y herramientas
grandes escalas, también
de mano tapa realizar el
se tiene un sistema de
ajuste de la arena en
moldeado manual esto
moldes.
para piezas pequeñas con
 Los diferentes operarios
cajas pequeñas.
manipulan el proceso de
fundición en diferentes
 Se tiene arena con
áreas y etapas de trabajo
aglomerantes llamados
de una manera no
bentonita el cual permite
convencional y falta de
la resistencia a la
inversión tecnológica y
temperatura
de sistemas instructivos
para los trabajadores.  Se realiza el compacta
 Loe elementos o bases miento de la caja y
de moldeo de las piezas perforación las cuales
son de materiales son denominadas aires
cerámicos, aceros de pasantes para facilitar la
baja pureza, los cuales extracción de gases que
son prensados en los se producen por el
 moldes y posteriormente proceso.
se extraen quedando así
 El proceso de fundición
el espacio para la colad
se realiza en grandes
actúe.
depósitos del horno se
 El proceso de extracción
realiza una muestra en
de las piezas o
una probeta y esta es
direccionadores de la
llevada a un
colada no contienen en
espectrómetro para
ocasiones la guía con
determinar la
diferentes ángulos por lo
composición química del
que se tiene que realizar
metal fundido y si
ajustes manuales.
cumple con las
 Se realiza un ajuste de
especificaciones normas
cajas con sistemas de
para su aprobación.
roscado el cual permite
la unión de las cajas para
 Se extrae la colada en
ser ubicadas en área de
cucharas manuales para
introducción de la
el vertimiento de la
colada.
colada en los moldes,
 Se unifica en el horno esta actividad a pesar de
los diferentes químicos y ser una compañía es
elementos de chatarra a peligrosa y puede causar
fundir de acuerdo a sus un alto grado de
aleación y niveles de accidentalidad si no se
pureza estos se depositan manipula adecuadamente
en la base crisol para esto para procesos
contener la colada. pequeños.
 La extracción del crisol
donde se tiene la colada  Para fundición de
es manual con pinzas grandes piezas la colada
industriales las cuales a una temperatura de
 ajustan la parte superior aleación de hierro a unos
de crisol, esta actividad 1500ºC es llevada a un
requiere de dos o más recipiente especial el
operarios, operatividad cual contiene dos brazos
de carácter manual el que son sujetados por un
cual es considerado puente grúa para su
ambiguo y con alto trasporte, pero también
grado de incidentes y su direccionamiento y
accidentalidad. movimientos giratorios
 El proceso de secado y son netamente manuales.
desmolde es manual y
 Se extraen las piezas de
no se contiene
los moldes grandes los
generadores de secado
cuales son trabajados en
por lo que el tiempo de
el suelo con sistema de
secado puede tardara de
prensado de la arena,
4 horas a 24 horas
puntación de esta.
dependiendo del tamaño
y de la pieza.
 El proceso de secado es
 El maquinado, pulido y
por naturalidad y el
embellecimiento de a
tiempo oscila de 4 horas
pieza es manual y carece
a 48 horas según el
de elementos de
tamaño de la pieza.
innovación tecnológica.
 Se extraen las piezas y
son sometidas a limpieza
y procesos de
mecanizado.

 E calientan para generar

su temple y consistencia
de la pieza según su
 tamaño, y modelo para
ser trabajada.

 El proceso de
mecanizado y
embellecimiento de las
piezas en con maquinaria
tales como tornos,
fresadoras, y
herramientas
mecatrónicas para
obtener la pieza que el
cliente requiere con su
calidad.
2. Tipo de maquinaria, equipos (hardware), dispositivos de control (PLC y sensores),
sistemas automáticos de transporte y software son necesarios para cada estación de trabajo
propuesta en la celda de manufactura planteada en la nueva propuesta.

Prensa de
columnas
para
desbardado

15_08_KUKA_Schnellentgratpressen_en_www

Herramientas
y estaciones
de
desbarbado

https://www.kuka.com/-/media/kuka-
corporate/images/products/machines/guss/entgratwerkzeuge.jpg?
w=767&hash=D50963A2414FA320CCC4A6F2AFC3663F004DB1B2
 Máquinas
herramienta y
robots

Software KUKA.ConveyorTech organiza la colaboración entre el robot y la cinta

transportadora. El software adapta las acciones del robot al movimiento de las
cintas transportadoras y las cadenas de producción, permitiendo al robot
procesar las piezas sobre una cinta que se mueve o pasarlas de una cinta a
otra.

Esta es una herramienta de supervisión de procesos industriales que facilita la

integración con plataformas de control basadas en PLC para proporcionar
soluciones de automatización distribuidas, Las características de su

Software arquitectura lo hacen una de las soluciones por excelencia en diferentes tipos

Scada/Hmi industrias. Esta se basa en distribuir su funcionamiento en servidores de I/O

Vijeo Citect. (Entradas/Salidas), tendencias, alarmas y reportes, lo que asegura la

actualización de datos a velocidades mayores y aumenta la fiabilidad de los
sistemas. Además, es posible la configuración de servidores redundantes
generando diseños más robustos. Por otra parte, se puede desarrollar con
diferentes tipos de clientes, pantallas de operador con el desarrollo grafico las
cuales actualizan sus datos desde cada uno de los servidores.
3. Necesidades de capacitación del personal actual y/o la contratación de expertos y asesores
para la fase de instalación e implementación de la propuesta.

 La capacitación de personal es uno de los principales factores en los que debe trabajarse
para lograr una buena automatización de procesos.
 Uno de los primeros pasos para la automatización de procesos radica en revisar el entorno
actual de la empresa, ya que todo según video se hace con muy poca tecnología, en esta
etapa se debe dar capacitación al personal para que éste se familiarice con el software y
dispositivos electrónicos a implementarse, de otra forma no puede darse el cambio.
 Toda automatización requiere una convergencia entre la tecnología a implementarse y el
personal, los procesos de producción, negocios y administrativos de la empresa.
 La cooperación del personal es un elemento clave para agilizar estos procesos, con el fin
de que se muestre una menor resistencia al cambio debido al rápido avance tecnológico y
dispositivos cada vez más amigables con los que reciben la capacitación.
 Ampliar las responsabilidades del personal mediante una delegación y supervisión
efectivas.
 Incrementar la participación de los empleados en la toma de decisiones en áreas que
afecten su trabajo y dar el reconocimiento apropiado a su contribución.
 Alentar las iniciativas y sugerencias individuales para mejorar el desempeño del
programa.
 Proporcionar retroalimentación frecuente y positiva para desempeñar nuevas
responsabilidades.
 Establecer un programa para la promoción de los empleados como parte del paquete de
beneficios de la organización. (Esto ayuda a retener a personal valioso que de otra manera
se cambiaría a otra organización.)

 Utilizar la interacción diaria con el personal y reuniones para impartir y compartir nuevos
conocimientos y experiencias. Permitir a los empleados asistir a cursos, seminarios,
congresos y conferencias
Preparación de la arena de fundición.

Esta arena también es denominada mezcla de moldeo ya que se realiza la mezcla de unos
químicos de base refractaria para arena sálica oxido de silicio para un tamaño menor de 2 mm y
superior a 0.05mm un aglutinante de bentonita la cual para ser activada es preciso un 6% de agua
y un 8% de arcilla en relación con el peso de la arena, esta inclusión de químicos depende de la
calidad de acabados que se deseen obtener y del tamaño del grano de la arena utilizada.

Preparación del molde.

Su inicio es un par de cajas desarmables las cuales sostienen la arena, en una caja inferior la cual
se invierte se introduce los modelos partidos en 2 entre ellos se esparce arena de contacto más
uniforme y fina, se le da unos ajustes con golpes al molde para obtener una excelente consistencia
en otras palabras se compacta en valores determinados para sostener la forma y la permeabilidad
necesaria.

Moldeo.

En el molde inferior se ponen las diferentes piezas y se aplica arena seca para evitar que se peque
al molde superior, posteriormente se introducen los tubos de drenaje los cuales conducen el metal
al interior de los moldes se sella con arena el molde superior, se punciona el molde para mejorar
la permeabilidad de la arena, posteriormente se sacan los tubos y las piezas de los moldes para
canalizar los ducto hacia los espacio dejados por las piezas de se aplica grafito a los moldes para
mejorar su acabado, se quema con una antorcha los moldes y se proceden a cerraren los moldes.

Preparación de la colada.

Se prepara la fundición en un horno fijo con un crisol o deposito en el cual se introduce chatarra
de bronce de acuerdo a aleación requerida de la pieza a fabricar se introduce un des gasificante a
la colada para evitar la porosidad
Proceso de fundición.

Se saca el crisol con la colada lista la cual es vertida en los moldes con una altura recomendada
para la caída del líquido a 20 cm.

Proceso de solidificación y enfriamiento.

Se espera un tiempo de enfriamiento de la colada para el compacto o solidificación de la materia,

dependiendo del tamaño de la pieza, las unidades el tiempo también vario a mayor tamaño mayor
tiempo de enfriamiento, también podemos decir que depende de la morfología y la estructura
final de la pieza

Desmolde y limpieza.

Se realiza un desmolde separando las dos cajas realizando una serie de golpes o en ocasiones se
utiliza un vibrador, se limpia la pieza de la adherencia de la arena, se realiza posteriormente la
separación de los ductos de alimentación del sistema, se perfilan los bordes de la pieza ya que se
generan rebabas de material y para ello es pertinente realizar un proceso de pulido o limado.

Equipos.

Horno de fundición.

Es un depósito en forma de tronco cónico en el cual el metal que se procede a fundir esta
completamente aislado del combustible, además posee un crisol móvil el cual es donde se
introducen los metales y los químicos que interactúan en el proceso de la fundición, su material
de fabricación convencionalmente es de grafito con una pequeña cantidad de arcilla para poder
soportar elevadas temperaturas su variedad de formas son muy amplias las cuales están las de
tipo barril, jofaina, con picos, etc.

Herramientas
Moldes.

Se tiene gran variedad de moldes esto depende de la pieza a fabricar , es ligero, los materiales
más utilizados convencionalmente en el mercado son la madera, resinas o metálicos, para el
proceso de la fundición es preciso que los m0ldes sean ajustables por contracción y maquinado,
hay moldes los cuales contienen características de humedad para el momento del vaciado, este
tipo de moldes son muy utilizados en la industria por su buena refractabilidad, permeabilidad y
reutilización, en el mercado existen varios tipos de moldes entre los cuales es preciso mencionar
como el Shell-moulding, moldes de silicato Co2 etc.

Tamiz.

Es un recipiente en el cual contiene una malla de filamentos metálicos anticorrosivos de

materiales acerados los cuales se entrecruzan dejando unos huecos cuadrados o esto depende de
su modelo el cual permite en procesos de cernir la arena separar elementos de grandes tamaños,
limpieza de arena entre otros procesos.

Tubos de moldeado.
Son convencionalmente tubos electro galvanizados de diferentes diámetros los cuales resisten la
corrosión y son utilizados para la guía o canalización en la arena para direccionar las vías de la
colada.

Punzones.
Son un tipo de agujas de calibres gruesos los cuales permiten realizar un trabajo de refrigeración
al momento de puntuar la arena permitiendo su permeabilidad, convencionalmente su material es
de aleaciones de aluminio, acerados y con propiedades anticorrosivas, contiene un apunta tipo
lápiz permitiendo la inclusión del punzón dependiendo de la longitud de este.
Compactador.
Son elementos manuales o electrónicos los cuales aprisionan materiales como arena, masas,
tierras, entre otros esto para darle un sistema de forja o tenacidad a un material.

Regletas.

Son regletas de materiales duros resistentes entre los cuales están los aceros anticorrosivos,
baquelitas de alta densidad, aleaciones compactas de aluminio entre otros los cuales son
utilizados para realizar mediciones o sistemas de barridos como el de emboquillar moldes de
arena, etc.

Limas.

Son herramientas manuales de desgaste, afinado o perfilamiento de materiales tales como pastico,
maderas, aceros entre otros su variedad de tamaños y formas planas, redondas cuadradas
mediacaña permiten su utilización y el picado o estriado es aquel que permite darles forma a los
materiales este depende de su profundidad, transversales y ángulos sus materiales son aleaciones
de acero colado, acero templado anticorrosivos etc.

Crisol de fundición.

Son recipientes los cuales son fabricados normalmente de grafito con un cierto contenido de
arcilla los cuales soportan altas temperaturas son recipientes los cuales contienen diferentes
formas y tañamos con temperaturas de 500ºC temperaturas superiores a 1500ºC dependiendo de
la aleación que se quiera obtener.

1. Propuesta de mejora a los procesos de fabricación realizados en la planta de

producción, teniendo en cuenta los siguientes aspectos de optimización: Mejores
prácticas en las formas de realizar cada operación, reducción en los tiempos de
proceso, reducción de costos de operación, menor consumo de recursos, menor
impacto ambiental y mejoras en la calidad del producto final.
 ASPECTOS DE OPTIMIZACIÓN

MEJORES  En la realización del proceso de la depositar de, material en el

PRÁCTICAS EN horno se puedes hacer reformas en la escalera que se utiliza
LAS FORMAS DE para que el operador realice la labor, ya que esta no cumple
REALIZAR CADA con las normas de seguridad como el pasamanos que ayude a
OPERACIÓN reducir el riesgo de caída.
 se debe utilizar un sistema automatizado para guardar la
temperatura del horno ya que al hacer la operación manual no
se puede garantizar la temperatura del material.
 Se realiza el plan de mejoramiento sobre el puente grúa el cual
es utilizado para la movilidad de las piezas de mayor peso ya
que se utiliza mucho personal para realizar esta operación,
incluyendo los riesgos de seguridad a los que el personal se
expone al movilizar el puente grúa.
 Se debe utilizar un sistema automatizado de dosificación de
des gasificante para garantizar la cantidad adecuada de este
material.
 Se debe implementar las barandas de seguridad al rededor de
la boca del horno para evitar accidentes en personal que
manipula el material fundido.
 Se debe aplicar 5s en la planta la mejorar la movilidad del
personal
 Durante el proceso de desmoldado se debe utilizar una
diferencial para agilizar la operación y evitar enfermedades
laborales al personal que realiza dicha operación.
 En realización de la clasificación de la arena, se debe utilizar
una zaranda mecánica.
 Se debe realizar la estandarización de todo el proceso.
REDUCCIÓN EN  Indicador de eficiencia de tiempo por disminución de
LOS TIEMPOS DE desplazamiento entre procesos o áreas.
 PROCESO  Realizar un diseño de la planta de forma que se reduzca la
distancia entre procesos.
 Utilizar ayudas mecánicas (puente grúa, diferenciales, entre
otras) que se realice la agilización del movimiento de
materiales
 Utilizar equipos automatizados que controlen la temperatura
en el proceso de fundición.
 Estandarizar este para que el proceso se realice siempre de la
misma forma y no desperdiciar tiempo improvisado.
 Hacer 5s en la planta para evitar realizar recorridos
innecesarios por esquivar objetos mal ubicados.
REDUCCIÓN DE  Realizar el proceso de automatización del proceso de
COSTOS DE fundición, ya que es donde se realiza el mayor consumo de
OPERACIÓN energía y por ende es el que más genera costos, para este se
debe instalar un sistema que controle la temperatura del horno
de modo que solo se dosifique el diésel necesario para
mantener la temperatura que requiere el proceso.
 Utilizar ayudas mecánicas para así reducir los costos de mano
de obra.
 Utilizar recipientes para realizar el armado de los moldes para
evitar desperdicios de insumos.

MENOR CONSUMO  Para reducir el consumo de recursos, se deben centrar los

DE RECURSOS esfuerzos en reducir el consumo de combustible en el horno,
evitar el desperdicio de materia prima e insumos
 Realizar el proceso de automatización del proceso de
fundición, para esto se debe instalar un sistema que controle la
temperatura del horno, de manera que solo se dosifique el
diésel necesario para mantener la temperatura que requiere el
proceso y así evitar desperdiciar combustible.
 Realizar la utilización de recipientes o un lugar diseñado para
 hacer los moldes de forma que se evite el desperdicio de
insumos como la arena.
 Diseñar una planta para optimizar el consume de energía
eléctrica utilizando en iluminación
MENOR IMPACTO  Instalar filtros de aire en el horno para capturar los gases que
AMBIENTAL se producen durante el proceso, como es el CO; CO2 y NOx.
 Realizar la automatización del proceso de fundición de modo
que solo se dosifique el diésel necesario para mantener la
temperatura que se requiere del proceso y así evitar
desperdiciar combustible y reducir la emisión de gases
contaminantes.
 Utiliza recipientes o un lugar diseñado para hace los moldes,
de forma que se eviten los desperdicios de insumos.
MEJORAS EN LA  Estandarizar el proceso para que este se realice siempre de la
CALIDAD DEL misma forma, y de esta manera realizar el control en cada
PRODUCTO FINAL etapa del proceso e identificar defectos y así garantizar la
calidad del producto.
 Realizar la automatización el proceso de fondo para así
garantizar la temperatura ideal que de tener el material.
 Realizar un control de calidad en cada etapa de proceso.

CONCLUSIONES
Este proceso de fundición en arena cubre un gran porcentaje dentro de los tipos de fundiciones,
por lo cual es importante realizar el diagrama de proceso y el análisis de las operaciones
realizadas lo cual nos permite hallar mejoras en el proceso de producción.

En la producción de cualquier elemento están involucrados una serie de procesos, a los cuales se
les debe realizar un estricto análisis para encontrar problemas que estar causando problemas de
calidad en el producto o estén aumentando los costos de producción y de esta manera tomar los
respectivos correctivos.

Gracias al material bibliográfico facilitado al interior del curso se logró la identificación de

falencias, proponiendo mejoras a los procesos de fabricación de la empresa.

Este tipo de contenidos nos ayuda a cambiar nuestra forma de ver los procesos industriales donde
trabajamos. con el fin de ir mas allá de lo que se tiene establecido con el fin de proponer ideas
que nos ayuden a aportar y contribuir en el proceso.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS}

 Barbosa Moreno, A. Mar Orozco, C. E. y Molar Orozco, J. F. (2019). Manufactura:

conceptos y aplicaciones. Grupo Editorial Patria. https://elibro-
net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/121285.

 Barbosa Moreno, A. Mar Orozco, C. E. y Molar Orozco, J. F. (2019). Manufactura:

conceptos y aplicaciones. Grupo Editorial Patria. https://elibro-
net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/121285