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Los beneficios
empresariales
de la calibración
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¿Por qué calibrar?
¿Cuál es el riesgo de no calibrar?
La calibración puede describirse brevemente
como una actividad en la que el instrumento que
se prueba se compara a un valor de referencia
conocido. En el aspecto más sencillo, la calibración
es una comparación entre mediciones; una de una
magnitud o exactitud conocida o establecida con un
dispositivo, y otra medición efectuada de la manera
más similar posible con un segundo dispositivo. El
dispositivo con la exactitud conocida o asignada se
llama estándar. El segundo dispositivo es la unidad
o el instrumento que se está probando.
A menudo se requiere calibrar un instrumento nuevo,
cuando ha pasado un periodo de tiempo específico o cuando
han pasado un número de horas operativas determinadas.
Además, habitualmente la calibración se lleva a cabo cuando
un instrumento ha estado sujeto a un impacto o vibración
inesperados que puedan haberlo desviado de sus límites
específicos.
La calibración en las aplicaciones industriales
Cuando un sensor o un instrumento experimenta variaciones
de temperatura o estrés físico durante un periodo de tiempo,
su rendimiento empezará a disminuir invariablemente, lo cual
se conoce como “desviación”. Esto significa que la medición
de datos a través de este sensor ya no resulta fiable y este
No obstante, descuidar la
calibración puede desembocar en
una parada de producción o en
un periodo de inactividad de una
máquina no previstos, en problemas
de calidad de los productos y los
procesos o incluso en una retirada y
modificación del producto.
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hecho puede incluso afectar a la calidad de la producción de
la compañía.
Aunque una desviación no puede eliminarse por completo,
puede localizarse y rectificarse mediante la calibración. El
objetivo de la calibración es determinar el grado de precisión de
un instrumento o sensor. Aunque hoy en día la mayoría de los
instrumentos son muy precisos, habitualmente los organismos
reguladores necesitan saber el grado de imprecisión de un
instrumento concreto y si se desvía de la variación permisible
a lo largo del tiempo.
Los costes y riesgos de no calibrar
Desafortunadamente, la calibración tiene costes asociados y
en tiempos de economía incierta, a menudo se descuida esta
actividad o se amplían los intervalos entre las comprobaciones
de calibración en los instrumentos, para con ello ahorrar costes
o simplemente debido a una falta de recursos o mano de obra.
No obstante, descuidar la calibración puede desembocar en
una parada de producción o en un periodo de inactividad
de una máquina no previstos, en problemas de calidad
de los productos y los procesos o incluso en una retirada y
modificación del producto.
Igualmente, si el instrumento cumple una función
importante en un proceso o está localizado en una área
peligrosa, si no se arregla la desviación del sensor, con el tiempo
podría surgir un riesgo para la seguridad de los empleados.
De manera similar, un producto final fabricado por una
planta con instrumentos deficientemente calibrados podría
suponer un riesgo tanto para los consumidores como para los
operadores. En determinadas situaciones, esta situación puede
provocar que la empresa pierda su licencia para operar debido
al incumplimiento de los requisitos normativos. Esto se aplica
sobre todo en el sector de alimentos y bebidas y también para
la fabricación de fármacos.
Los instrumentos de pesaje también requieren se calibrados
de manera regular. Determinar la masa exacta de un producto
o material es crucial para la compañías que suministran acero,
papel y celulosa, electricidad, empresas de aviación, puertos
y puntos de venta al pormenor, en las que se factura a los
clientes en función del peso del material suministrado (medida
fiscal). Estas compañías necesitan demostrar no solamente que
la masa es precisa sino también que el equipo que realiza las
lecturas está calibrados correctamente. La facturación en estas
industrias a menudo depende de las mediciones de procesos.
Por lo tanto hay una necesidad cada vez mayor de confirmar la
calidad metrológica de estos instrumentos de pesaje mediante
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la calibración.
La fabricación de productos también depende de masas
precisas, por este motivo los laboratorios y los departamentos
de producción en los sectores industriales de la alimentación y
bebidas, petróleo y gas y productos químicos y farmacéuticos
también necesitan calibrar sus dispositivos de pesaje.
¿Por qué es importante la calibración?
La calibración garantiza que la desviación de los instrumentos
es mínima. Incluso los instrumentos de mayor calidad
se desvían a lo largo del tiempo y pierden su capacidad de
proporcionar mediciones precisas. Por consiguiente, es de
suma importancia que todos los instrumentos están calibrados
en los intervalos apropiados.
La estabilidad de un instrumento depende en gran medida
de su aplicación y del ambiente en el que funciona. La
fluctuación de temperaturas, las condiciones de fabricación
adversas (polvo y suciedad) y el tiempo transcurrido son
factores influyentes. Incluso los instrumentos fabricados por
el mismo suministrador pueden variar su rendimiento durante
el paso del tiempo.
Calibración también garantiza que la calidad del producto o
del lote sigue siendo alta a pesar del transcurrir de los días. Los
sistemas de calidad como ISO 9001, ISO 9002 e ISO 14001
requieren calibraciones sistemáticas y bien documentadas en lo
que se refiere a la precisión, la repetibilidad, la incertidumbre
y los niveles de confianza. Todo ello afecta los procesos de
producción.
Armando Rivero Rubalcaba es el supervisor de
instrumentación en producción de cerveza Heineken
(España). En este aspecto, afirma: “Para Heineken, la calidad
de la cerveza es la prioridad número uno. Todas las plantas en
España han recibido las certificaciones ISO 9001 e ISO 14001,
además del certificado BRC sobre la seguridad alimentaria. Por
consiguiente, deben asegurar que todos los procesos responden
a las características planificadas, y en este sentido el papel de
la calibración es muy importante para garantizar la calidad y
seguridad de los procesos”.
La industrias farmacéuticas deben cumplir con las Buenas
Prácticas de Producción actuales, que exigen que se mantengan
los registros de calibración y que las calibraciones se lleven a
cabo de acuerdo con procedimientos aprobados por escrito.
Habitualmente, cada instrumento cuenta con un registro
de historial principal y una identificación única. Todos los
instrumentos de producción, procesos y seguridad deben estar
también etiquetados físicamente.
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Además, deben definirse los intervalos de calibración y
los límites de error para cada instrumento y los estándares
deben corresponderse con las normativas nacionales e
internacionales. Igualmente, los estándares deben ser más
precisos que el grado de precisión requerido al equipo que se
está calibrando.
En el aspecto del personal, debe haber documentación
que certifique que los empleados que realizaron el proceso
de calibración han sido debidamente formados y están
cualificados. La compañía también debe contar con un sistema
de gestión de cambio documentado, con todos los sistemas
cumpliendo las regulaciones de la FDA 21 CFR Part 11.
En el sector de la producción eléctrica y las industrias de
La calibración es de gran
importancia, especialmente desde
el punto de vista de la seguridad de
producción y de la calidad final del
producto.
energía y servicios públicos, la calibración de instrumentos
puede contribuir a la optimización los procesos de producción
de una compañía o incrementar la capacidad de producción
de la misma. Por ejemplo, en la central nuclear de Almaraz
en España, la mejora de la medición de los parámetros de
potencia del reactor del 2% al 0,4% ha permitido un aumento
del 1,6% de la potencia del reactor en cada unidad, lo cual
tiene un efecto notable en la capacidad de producción anual.
La seguridad es otra razón importante para calibrar los
instrumentos. Los ambientes de producción son áreas de alto
riesgo para los empleados y pueden darse situaciones de altas
temperaturas y altas presiones. Las mediciones inexactas en
las zonas peligrosas pueden dar lugar a consecuencias graves,
especialmente en los sectores del petróleo, gas, petroquímicos
y químicos. De manera similar, las fábricas de alimentos y
bebidas o de productos farmacéuticos pueden poner en riesgo
la vida de sus consumidores si descuidan la calibración de sus
instrumentos de proceso.
Heikki Karhe es técnico de medición en la fábrica Nokian
Tyres. Su opinión: “La calibración es de gran importancia,
especialmente desde el punto de vista de la seguridad de
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producción y de la calidad final del producto. La preparación
de la mezcla correcta de goma es un trabajo de precisión y de
cada mezcla de goma se toma una muestra para garantizar la
calidad. Los instrumentos de medición que ofrecen valores
incorrectos pueden arruinar con facilidad el producto final. La
fábrica también dispone de muchos instrumentos de presión
y por ese motivo es importante también para la seguridad de
los trabajadores que estos instrumentos arrojen los valores
correctos”.
Descuidar la calibración de los instrumentos de proceso
puede igualmente tener un impacto sobre los beneficios
finales de la empresa. Esto se aplica sobre todo si la facturación
de las ventas depende de mediciones exactas de los procesos,
por ejemplo, de instrumentos de pesaje o dispositivos de
conversión de gas. De hecho, según un estudio reciente
realizado por Nielsen Research/ ATS Studies, la baja calidad
de la calibración supone para las fábricas un coste medio
de 1,6 millones de euros cada año. Si se tienen en cuenta
las compañías grandes con ganancias superiores a 900.000
millones de euros, las cifras aumentan drásticamente a más de
3.700 millones de euros por año.
Por lo tanto, una facturación adecuada resulta crucial para
compañías de energía y servicios públicos. Tal como afirma
el especialista en medición de Mazovian Gas Company Jacek
Midera afirma: “Ante todo, unas mediciones exactas aseguran
una facturación correcta. El impacto de un pequeño error de
medida puede ser enorme en términos de pérdida de ganancias.
Los clientes quieren pagar por la cantidad exacta de gas que
reciben. Por consiguiente, los dispositivos de conversión de
gas deben ser extremadamente preciso a la hora de medir el
gas suministrado. Esto significa que los requisitos para los
calibradores son muy altos”.
Hoy en día, el control de emisiones es otro factor crítico
para muchas fábricas de procesos. Calibrar los instrumentos
puede ayudar a que la combustión sea más eficiente en hornos
industriales. Las regulaciones del gobierno más recientes en
materia de las emisiones de carbono puede que también
requieran que las empresas calibren instrumentos específicos
de manera habitual, incluidos los sensores que miden las
emisiones de CO2 y NOX .
Como explica Ed de Jon, ingeniero de mantenimiento
de instrumentos en Shell (Países Bajos): “Hasta hace poco,
la calibración solamente se llevaba a cabo por motivos
económicos: incluso el más mínimo error en el suministro
de las cantidades era inaceptable en las operaciones de Shell
debido en la enormes sumas de dinero involucradas tanto para
los clientes como para los gobiernos [medida fiscal], Ahora,
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la calibración cumple un papel importante sobre todo en la
licencia para opera. Las regulaciones del gobierno requieren
que determinados instrumentos estén calibrados, como por
ejemplo aquellos relacionados con las emisiones de CO2 y
NOX .”
Conceptos erróneos habituales
Hay algunos conceptos erróneos ampliamente extendidos
cuando se habla de la calibración de instrumentos. Por
ejemplo, algunos fabricantes afirman que no necesitan calibrar
sus instrumentos de bus de campo porque son digitales y
siempre ofrecen mediciones exactas y correctas. Esto no es
verdad. La principal diferencia entre los transmisores con bus
de campo y los convencionales está en la señal de salida: la del
bus de campo es totalmente digital. Cambiar la señal de salida
no elimina la necesidad de una calibración periódica. Aunque
los transmisores con bus de campo se han mejorado en lo que
se refiere a la precisión de medición si los comparamos con
transmisores analógicos, este hecho no elimina la necesidad
de calibrarlos.
Otro concepto erróneo ampliamente
extendido es que los instrumentos
nuevos no requieren ser calibrados.
Nuevamente, esto no es verdad.
Simplemente porque un sensor
haya sido recientemente instalado
no significa que vaya a funcionar
dentro de las especificaciones
requeridas.
Otro concepto erróneo ampliamente extendido es que los
instrumentos nuevos no requieren ser calibrados. Nuevamente,
esto no es verdad. Simplemente porque un sensor haya sido
recientemente instalado no significa que vaya a funcionar
dentro de las especificaciones requeridas. Al instrumento antes
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de su instalación, una compañía puede introducir todos los

datos de instrumento necesarios en su base de calibración o
en su software de gestión de calibración, así como empezar
a supervisar la estabilidad o la desviación del instrumento
durante el paso del tiempo.

Cuando realizar la calibración

Debido a la desviación, todos los instrumentos requieren
calibración en determinados intervalos. La frecuencia con la
que deben ser calibrados depende de varios factores. En primer
lugar, el fabricante del instrumento ofrecerá un intervalo de
calibración recomendado. Este intervalo deberá ser reducido
si el instrumento se usa en un proceso o aplicación crítica.
Los estándares de calidad también pueden dictar con
qué frecuencia se debe calibrar un sensor de presión o de
temperatura.
El método más efectivo para determinar cuándo un
instrumento necesita ser calibrado es usar una especie de
análisis de tendencias históricas. Solamente es posible
determinar el intervalo de calibración óptimo para distintos
instrumentos con un análisis de tendencias históricas mediante
un software. De esta forma, los sensores altamente estables no
se calibran con la misma frecuencia que aquellos sensores que
son más proclives a sufrir desviaciones.

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