METODOLOGÍA

DMAIC

ACREDITACIÓN Y CERTIFICACIÓN REGISTRO Y ALIANZAS

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SUBTÍTULO

METODOLOGÍA DMAIC

2
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GENERACIÓN DE
EXPECTATIVAS
SESIÓN PRESENCIAL N° 2

TEMARIO SESIÓN PRODUCTO DE

PRESENCIAL N° 2 APRENDIZAJE ESPERADO
Etapa: Medir Resolución de problemas
 Capacidad de de capacidad y Control
procesos de procesos.
 Graficas de control por
variables

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SABERES
PREVIOS

¿Qué es un proceso capaz?

¿Qué es un proceso controlado?

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en-15-minutos-antonio-j-ramirez

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CONFLICTO
COGNITIVO

¿Un proceso capaz puede estas

fuera de control?

¿Un proceso controlado puede

no ser capaz?

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ideas-en-15-minutos-antonio-j-ramirez

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Medir

Pasos clave

• Desarrollar el mapa de proceso (SIPOC)

• Buscar las variables claves del proceso (“filtrado”)

• Recolectar datos y analizarlos.

• Asegurar el sistema adecuado de medición. Gage R &R

• Establecer la capacidad de proceso base.

• Completar el análisis de capacidad del proceso (nivel sigma).

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Capacidad del Proceso

Consiste en conocer la amplitud de la variación natural del proceso

para una característica de calidad dada, ya que esto permite saber en
que medida tal característica de calidad es satisfactoria (cumple
especificaciones).

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Índices de capacidad de proceso

Índices para procesos con Cp, Cr, Cpk, K y

doble especificación Cpm

Índices para procesos con

una especificación Cpi y Cps

Índices de largo plazo Pp y Ppk

Métricas Seis Sigma Z, Zl, Zc PPM y

DPMO
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Índice Cp

Indicador de la capacidad potencial del proceso que

resulta de dividir el ancho de las especificaciones
(variación tolerada) entre la amplitud de la variación
natural del procesos.

Variación tolerada ES  EI
Cp  Cp 
Variación real 6

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Valores del Cp y su interpretación

Valores del Clase o Categoría del Decisión (si el procesos está centrado)
Índice Cp Proceso
Cp ≥ 2 Clase Mundial Se tiene calidad Seis Sigma
Cp > 1.33 1 Adecuado
1 < Cp < 1.33 2 Parcialmente adecuado, requiere de un
control estricto.
No adecuado para el trabajo. Es necesario un
0.67 < Cp < 1 3 análisis del proceso. Requiere de
modificaciones serias para alcanzar una
calidad satisfactoria.
Cp < 0.67 4 No adecuado para el trabajo. Requiere de
modificaciones muy serias.

Nota: Cp no es igual al porcentaje de piezas que cumplen con las especificación.

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Índice Cpk

Indicador de la capacidad real de un procesos que se

puede ver como un ajuste del índice Cp para tomar en
cuenta el centrado del proceso.

El índice Cpk es igual al valor más pequeño de entre los

índices Cpi y Cps.

Si Cpk es mayor a 1.25 (teoría), el proceso es capaz.

   EI ES   
Cpk  Minimo ,
 3 3 

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 Cp= 1, Cpk = 0

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Índice Cpm (Índice de Taguchi)

(Índice de Taguchi) similar al Cpk, que en forma simultanea,

toma en cuenta el centrado y la varianza del proceso.

El objetivo es reducir la variabilidad alrededor del valor nominal

(calidad optima).
El valor N por lo general es igual al punto medio de las
especificaciones.
Si el proceso está centrado, es decir, µ = N, entonces Cp, Cpk y
Cpm son iguales

ES  EI
C pm  t   2  (  N )2
6t
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Interpretación Cpm

• Cuando el Cpm es menor a uno significa que el proceso no cumple con especificaciones, ya sea por
problemas de centrado o por exceso de variabilidad.

• Por el contrario, cuando Cpm es mayor que uno, eso quiere decir que el proceso cumple con
especificaciones, y en particular que la media del proceso está dentro de la tercera parte central de
la banda de especificaciones.

• Si Cpm es mayor que 1.33, entonces el proceso cumple especificaciones, pero además la media del
proceso está dentro de la quinta parte central del rango de especificaciones.

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Índice Z

Es la métrica de capacidad de procesos de mayor uso en

Seis Sigma. Se obtiene calculando la distancia entre la
media y las especificaciones, y esta distancia se divide
entre la desviación estándar.

ES     EI
Zs  Zi 
 

Z  mínimoZs , Zi 
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Calidad de Corto plazo y Largo Plazo
en términos de Cp, Zc, ZL y PPM

Calidad del Procesos en Corto Plazo Calidad del Proceso en Largo Plazo
Cp Zc % dentro de PPM ZL % dentro de PPM
especificaciones especificaciones
0.33 1 68.27 317,300 - 0.5 30.23 697,700
0.67 2 95.45 45,500 0.5 69.13 308,700
1.00 3 99.73 2,700 1.5 93.32 66807
1.33 4 99.9937 63 2.5 99.379 6210
1.67 5 99.999943 0.57 3.5 99.9767 233
2.00 6 99.999998 0.002 4.5 99.99966 3.4

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Ejemplo

Una característica de calidad importante en la fabricación

de una llanta es la longitud de capa, que para cierto tipo
de llanta debe de ser de 780 mm con una tolerancia de ±
10 mm. Siendo la EI = 770 y la ES = 790, con un valor
nominal de N = 780.

Resultado de la medición de muestras se tiene µ = 783 y δ

=3

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 Gráfica de Control

Es un diagrama estadístico que representa el comportamiento de un

proceso, utilizando para ello, el Promedio y el rango de una muestra de
datos.

Utilidad

• La gráfica de control indica cuándo corregir o ajustar un proceso y cuándo

dejarlo sólo.
• Sirven para vigilar la estabilidad de un proceso.
• Indican la conducta de la organización en forma gráfica.

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Tipos de causas de variabilidad en un
proceso
Causas comunes
• Suelen ser muchas y cada una produce
pequeñas variaciones.
• Son parte permanente del proceso.
• Son difíciles de eliminar y forman parte
del sistema.
• Afectan a todo el conjunto de máquinas y
operarios.
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Causas especiales
• Suelen ser pocas pero con efectos
importantes en la variabilidad.
• Aparecen esporádicamente.
• Son relativamente fáciles de eliminar.
• Por lo general su efecto está localizado
en una(s) máquina(s) u operario(s).
Diseño de tolerancias (Especificaciones)

Un paso importante en el desarrollo de un producto es la conversión de sus peculiaridades a

características dimensionales, químicas, eléctricas u otras.

Requisitos del cliente → especificaciones técnicas

Se debe de tomar en consideración dos aspectos:

1. El promedio deseado (o “valor nominal”, N)

2. Los límites de especificaciones (o “limites de tolerancia”) arriba y abajo del valor nominal
que deben cumplir los componentes individuales del producto o el producto.

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Para fijar los limites de las especificaciones
se deben de tomar en cuenta dos aspectos:

1. Las necesidades funcionales del producto.

2. Lo que el proceso realmente puede hacer.

Muchas veces, estos dos aspectos son antagónicos:

• Desde la perspectiva de calidad (producto), entre más

estrechos las especificaciones será mejor.
• Desde la perspectiva de producción, entre más estrechos
sean estos limites, más difícil será de cumplir.

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Límites Naturales o Reales

Los límites naturales o reales de un proceso indican los puntos

entre los cuales varia la salida de un proceso y, por lo general, se
obtiene de la siguiente manera:

Límite Real Inferior (LRI) = µ - 3δ

Límite Real Superior (LRS) = µ + 3δ

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Comparación con las Especificaciones

• Los límites de control se hacen para proporcionar un juicio

sobre si el proceso está en el estado de control o no,
mientras que las especificaciones se hacen para
proporcionar un juicio sobre si cada producto es defectuoso
o no.

• La amplitud de los límites de control se determina

basándose en la variación debida al azar. Por otra parte, las
especificaciones se deciden por las demandas de los
consumidores o los usuarios.

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Ejemplo: cálculo de límites reales

Las especificaciones para una característica de calidad son que esta

debe tener dimensiones de 800 ± 5.
Entonces:

EI = 795 y ES = 805
Se sabe que la media y la desviación estándar son 800.6 y 1.2
respectivamente.

Limite Real Inferior (LRI) = 800.6 – 3(1.2) = 797.0

Limite Real Superior (LRS) = 800.6 + 3(1.2) = 804.2

Se observa que los límites reales caen dentro de las especificaciones,

entonces se concluye que el proceso es capaz de cumplir con tales
especificaciones.

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Tipos de Gráficas de Control

Gráfico de control por variables

* Gráfico promedio-rango (Ẋ-R)
* Gráfico promedio-desviación estándar (Ẋ- S)
* Gráfico de mediciones individuales

Gráfico de control por atributos

* Gráfico p (proporción o fracción defectuosa)
* Gráfico np (número de unidades defectuosas)
* Gráfico c (número de defectos)
* Gráfico u (número de defectos por unidad)

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 Gráfica X  R

• Se usa para controlar y analizar un proceso en el cual

las características de calidad del producto está dado en
valores continuos, tales como: longitud, peso o
concentraciones.
• Una gráfica R se usa en combinación con una gráfica
X.
• Se emplean para procesos masivos, de mediano a alto
volumen.
• A medida que n crece, las cartas son capaces de
detectar cambios en el proceso.

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 Cálculo de los Límites de Control X  R

LCS  x  A 2 R LCS  D 4 R
LC  x LC  R
LCI  x  A 2 R LCI  D3 R

 R
d
2

Nota / ojo: se usa el promedio del promedio de x

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Ejemplo

En una corrida de producción, se extrajeron 20 muestras

de los resultados de un máquina que produce remaches de
acero para la construcción industrial. Las muestras se
tomaron a intervalos de 10 minutos, y cada una consistía
en n = 4 remaches, cuyas longitudes fueron medidas.

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Ejemplo
G H I J K
1 Sample Item 1 Item 2 Item 3 Item 4
2 1 1.405 1.419 1.377 1.400
3 2 1.407 1.397 1.377 1.393
4 3 1.385 1.392 1.399 1.392
5 4 1.386 1.419 1.387 1.417
6 5 1.382 1.391 1.390 1.397
7 6 1.404 1.406 1.404 1.402
8 7 1.409 1.386 1.399 1.403
9 8 1.399 1.382 1.389 1.410
10 9 1.408 1.411 1.394 1.388
11 10 1.399 1.421 1.400 1.407
12 11 1.394 1.397 1.396 1.409
13 12 1.409 1.389 1.398 1.399
14 13 1.405 1.387 1.399 1.393
15 14 1.390 1.410 1.388 1.384
16 15 1.393 1.403 1.387 1.415
17 16 1.413 1.390 1.395 1.411
18 17 1.410 1.415 1.392 1.397
19 18 1.407 1.386 1.396 1.393
20 19 1.411 1.406 1.392 1.387
21 20 1.404 1.396 1.391 1.390

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 G H I J K L M
1 Sample Item 1 Item 2 Item 3 Item 4 Rango Promedio
2 1 1.405 1.419 1.377 1.400 0.042 1.400
3 2 1.407 1.397 1.377 1.393 0.030 1.394
4 3 1.385 1.392 1.399 1.392 0.014 1.392
5 4 1.386 1.419 1.387 1.417 0.033 1.402
6 5 1.382 1.391 1.390 1.397 0.015 1.390
7 6 1.404 1.406 1.404 1.402 0.004 1.404
8 7 1.409 1.386 1.399 1.403 0.023 1.399
9 8 1.399 1.382 1.389 1.410 0.028 1.395
10 9 1.408 1.411 1.394 1.388 0.023 1.400
11 10 1.399 1.421 1.400 1.407 0.022 1.407
12 11 1.394 1.397 1.396 1.409 0.015 1.399
13 12 1.409 1.389 1.398 1.399 0.020 1.399
14 13 1.405 1.387 1.399 1.393 0.018 1.396
15 14 1.390 1.410 1.388 1.384 0.026 1.393
16 15 1.393 1.403 1.387 1.415 0.028 1.400
17 16 1.413 1.390 1.395 1.411 0.023 1.402
18 17 1.410 1.415 1.392 1.397 0.023 1.404
19 18 1.407 1.386 1.396 1.393 0.021 1.396
20 19 1.411 1.406 1.392 1.387 0.024 1.399
21 20 1.404 1.396 1.391 1.390 0.014 1.395
22 0.022 1.398

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 INSTITUTO PARA LA CALIDAD © 2014. Prohibida su reproducción total o parcial sin permiso del autor y del Instituto para la Calidad de la
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 Gráfica R

0.05 UCL=0.05087

0.04
Rango de la muestra

0.03
_
R=0.0223
0.02

0.01

0.00 LCL=0

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Muestra

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Gráfico X S

• Diagrama para varianzas que aplican a procesos

masivos, en los que se quiere tener una mayor potencia
para detectar pequeños cambios.
• Se emplean para procesos masivos, de mediano a alto
volumen.
• A medida que n crece, las cartas son capaces de
detectar cambios en el proceso.
• Por lo general, el tamaño de los subgrupos (n) es mayor
a 10.

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Cálculo de los Límites de Control X  S
S S
LCS  X  3 LCS  S  3 1  c2 4
c4 n c4
LC  X LCC  S
S S
LCI  X  3 LCI  S  3 1  c2 4
c4 n c4

 S
c
4
Nota / ojo: se usa el promedio del promedio de x
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Ejemplo

En la elaboración de envases de plástico, se debe tener pesos entre 80 y 20 g.

Cada media hora se toma un sub grupos de 10 envases y se pesan. Las
medidas de los últimos 20 subgrupos se muestran en la tabla adjunta.

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Ejemplo
SUBGRUP
O MEDICIONES MEDIA S

1 50 41 21 52 55 45 62 55 28 51 46.00 12.78
2 60 44 61 61 53 36 60 45 71 57 54.80 10.37
3 69 53 65 63 54 35 37 66 55 39 53.60 12.68
4 40 67 64 46 53 64 43 39 48 38 50.20 11.17
5 46 60 75 55 56 59 60 73 75 60 61.90 9.55
6 45 50 57 45 35 61 35 53 58 31 47.00 10.61
7 46 56 48 43 30 56 50 48 41 50 46.80 7.63
8 62 59 52 47 68 46 47 44 38 54 51.70 9.15
9 61 79 49 55 58 39 41 58 28 67 53.50 14.79
10 27 62 51 50 39 40 51 47 61 60 48.80 11.11
11 58 55 46 68 66 58 42 50 52 35 53.00 10.28
12 65 20 42 75 36 65 24 65 62 33 48.70 19.87
13 52 58 62 55 53 44 52 41 46 61 52.40 7.04
14 44 50 53 61 54 59 54 55 32 50 51.20 8.26
15 35 47 60 59 64 48 52 55 64 49 53.30 9.02
16 50 58 44 48 37 46 43 66 51 52 49.50 8.14
17 45 52 56 61 47 76 44 66 43 38 52.80 11.91
18 40 72 25 67 47 33 54 42 50 40 47.00 14.48
19 52 52 42 60 52 35 42 37 58 65 49.50 10.11
20 50 23 37 48 52 48 33 39 60 77 46.70 15.06
#¡DIV/0!
50.92 11.20

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 Xbar-S Chart of C1, ..., C10
1
UCL=61.84
60
Sample Mean

55
__
50 X=50.92

45

40 LCL=40.00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Sample

1
20
UCL=19.22

15
Sample StDev

_
S=11.20
10

5
LCL=3.18
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Sample

37
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 Xbar Chart of C1, ..., C10
65

UCL=61.94
60
Sample Mean

55

__
X=50.92
50

45

40 LCL=39.90

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Sample

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 S Chart of C1, ..., C10
1
20
UCL=19.22

15
Sample StDev

_
S=11.20
10

LCL=3.18

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19
Sample

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39
Interpretaciones de procesos fuera de control

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9 puntos seguidos a un mismo lado de la línea
central

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6 puntos en tendencia

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14 puntos seguidos, subiendo y bajando
alternativamente

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2 de 3 puntos a 3  de la línea central
(mismo lado)

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4 de 5 puntos a 1  de la línea central
(mismo lado)

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15 puntos seguidos a menos de 1s de la línea central
(ambos lados)

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8 puntos seguidos a más de 1 de la línea central
(ambos lados)

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CONCLUSIONES
CONCLUSIONES

 ¿Qué diferencias encuentras entre lo que has

aprendido sobre los temas tratados en la clase y tus
conocimientos previos?

 ¿En qué situación podrías aplicar lo aprendido en tu

entorno laboral?

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/05/estrategia.png

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