Riego Presurizado: Primera Unidad

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO CURSO: RIEGO PRESURIZADO
FACULTAD DE INGENIERIA AGRICOLA PROFESOR: M.I. Juan Hernández Alcántara
FACULTAD DE INGENIERIA AGRICOLA
RIEGO PRESURIZADO
PRIMERA UNIDAD
RIEGO TECNIFICADO, COMPONENTES,
INFORMACIÓN BÁSICA Y PLANTEAMIENTO
PRELIMINAR DE DISEÑO
Con el Dr. Fernando Pizarro Cabello (+)
PROFESOR: ING. M.I. JUAN HERNÁNDEZ ALCÁNTARA

Lambayeque – Julio-Noviembre 2021
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UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGRICOLA
PRIMERA UNIDAD
RIEGO TECNIFICADO, COMPONENTES, INFORMACIÓN BÁSICA Y
PLANTEAMIENTO PRELIMINAR DE DISEÑO
INTRODUCCIÓN
TEMA 01: DIMENSIONES EN LA GESTIÓN DE PROYECTOS DE RIEGO TECNIFICADO EN EL PERÚ Y

EN LA REGIÓN
PROCESOS DE IMPLEMENTACIÓN DE PROYECTOS DE RIEGO TECNIFICADO
TEMAS 02 Y 03: L O S S I S T E M A S D E R I E G O P R E S U R I Z A D O ( S R P ) . D E F I N I C I O N E S .
SU CLASIFICACIÓN E IMPORTANCIA . VENTAJAS Y LIMITACIONES
(VER APUNTES S1)
TEMA 04: DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE RIEGO PRESURIZADO
INSTALACIONES DE RIEGO LOCALIZADO
Las forman el conjunto de mecanismos necesarios para aplicar el agua mediante RL. Los sistemas RL o de bajo
volumen difieren entre sí por su diseño. Una instalación tipo suele incluir: Una fuente de agua, con o sin la estación de
bombeo (EB), el centro de control (CC) o cabezal de riego (CR) con los filtros (EFI) y equipos de fertilización (EFE),
las tuberías principales (TP), secundarias (TS), terciarias (TT) y laterales (TL), los emisores (e), válvulas (V), acoples
(A) y demás piezas especiales.
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Estación de Bombeo (EB) que consta de un equipo de elevación encargado de proporcionar el agua a presión.
Este equipo puede variar desde un simple grupo de motobomba (usan energía térmica con combustible) o un grupo
de electrobomba (movidos por energía eléctrica) hasta complicadas instalaciones de gran potencial para grandes
extensiones.
A veces se cuenta con una fuente de agua río, canal, laguna, etc.) o depósito (reservorio, tanque elevado, etc.)
que, situado a más de 10 m sobre el terreno a regar, proporciona agua a caudal y presión suficiente para el
riego.
Subunidad de riego (SUR), es la superficie que se riega simultáneamente desde un mismo punto donde se regula
o controla la presión de entrada del agua. Lleva en la cabecera un dispositivo regulador de presión (RP).
Unidad de riego (UR), es la superficie formada por el conjunto de SUR que se riegan simultáneamente desde un
mismo punto donde se controla la dosis de agua a aplicar en cada riego. Debe llevar, por tanto, en cabecera, una
válvula volumétrica (VV).
Unidad operacional o turno de riego (UOR), es la superficie suma de las UR que funcionan simultáneamente
desde un mismo CC.
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Centro de control (CC) o cabezal de riego (CR), es el conjunto de dispositivos que dominan toda la superficie de
la instalación y pueden servir para filtrar el agua, tratarla, incorporar fertilizantes y tratamientos químicos, controlar
la presión, medir la dosis de riego, etc.
Tuberías principales (TP), son las que transportan el agua desde el CC hasta la UR.
Tuberías secundarias (TS), son las que, dentro de la UR, sirven a las distintas SUR.
Tuberías terciarias (TT), dentro de la SUR, son las que alimentan a las TL.
Tuberías laterales (TL), son las tuberías que llevan conectados los emisores.
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Emisores (e), son los dispositivos que controlan la salida del agua, desde las tuberías laterales, en puntos
discretos o continuos.
Punto emisión (pe), son los orificios de salida del agua procedente de los emisores. Cuando el mismo emisor
dispone de varios puntos de emisión, se denomina “multisalida”.
En las Figuras de las Págs. 3 5 y 36 se muestran instalaciones a presión, como las que describiremos en el
Curso.
INSTALACIONES DE RIEGO POR ASPERSION

Los sistemas de Riego por aspersión (SRA) se clasifican en función de la movilidad de los diferentes elementos del
sistema, ya que facilita la comprensión de su funcionamiento y puede dar idea de los gastos de inversión
necesarios.
a) Sistemas Estacionarios o de Movimiento Periódico (SMP), que permanecen fijos mientras riegan.
Móviles
Semifijos: Tubería móvil (manual o motorizada) y tubería fija.
Fijos: Permanente (cobertura total enterrada) y temporales (cobertura total aérea).
b) Sistemas de Movimiento Continuo (SMC) o Mecanizados, que se desplazan mientras riegan.
Ramales Desplazables: Pivote central (desplazamiento circular); lateral de avance frontal y ala sobre
carro.
Aspersor Gigante: Cañones viajeros y enrolladores.
Para la elección del sistema hay que tener en cuenta los condicionamientos relativos a: los cultivos, el clima, el
suelo, la forma, dimensiones, topografía de la parcela, las disponibilidades de mano de obra y el análisis
económico de la inversión.
En los presentes Apuntes del Curso se describirán los SMP, especialmente los Semifijos y Fijos. En las Figuras
de las páginas siguientes se muestran instalaciones típicas.
Las unidades básicas que componen estos sistemas son: Grupo de bombeo, Cabezal de control, las tuberías y
accesorios de conducción (tuberías principales que llevan el agua hasta los hidrantes, que son las tomas de agua
en la parcela-llave de paso, bornes de riego, limitador de caudal, regulador de presión y contador de volumen;
tuberías de distribución, para conducir el agua por la parcela que se pretende regar: ramales de alimentación que
distribuyen el agua por la parcela y ramales laterales o alas regadoras que derivan de los anteriores y conducen
el agua hasta los dispositivos de aspersión); los aspersores, que son los elementos encargados de repartir el
agua en forma de lluvia.
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Antes de describir cada uno de los componentes de los sistemas de RL y RA es importante señalar que éstos
cuentan con obras civiles complementarias tales como: cisternas y/o reservorios, canales, acequias, caminos; pozos
tubulares, líneas de alta y baja tensión eléctrica, transformadores, tableros de arranque, etc.
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DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES
EMISORES DE RIEGO
DEFINICIONES
Goteros (drip emitter). - Son emisores con caudales no superiores a 16 l/h. En ellos se produce una
disipación de energía que para caudales inferiores a 8 l/h es casi total, por lo que el agua sale “gota a gota”
y para caudales mayores conserva parte de la energía saliendo el agua en forma de pequeños “chorros”.
Sistemas integrados. - Se trata de conducciones en las que, en el propio proceso de fabricación, se
insertan interiormente goteros uniformemente espaciados, generalmente con caudales inferiores a 4 l/h.
Tuberías emisoras o cintas (drip tape). - Son conducciones que a su vez aplican agua de riego
mediante perforaciones poco espaciadas (generalmente menos de 0.5 m), pared porosa, etc. El caudal
que descargan no sobrepasa los 16 l/h y metro lineal de conducción. La unidad de emisión es el tramo
de tubería emisora, repetido a intervalos, desde el que fluye agua al exterior.
Cuando se utilizan goteros o tuberías emisoras, el principal medio de propagación del agua es el suelo.
Difusores (micro spray). - Son emisores por cuyo orificio de salida se lanza el agua al exterior con la
suficiente presión para permitir su difusión a través del aire, tras incidir el chorro en un deflector fijo.
Miniaspersores (micro sprinkler). - Son aspersores de baja presión y caudal. El alcance es pequeño,
normalmente no superior a los 3 m.
Tanto los difusores como los miniaspersores tienen caudales que no sobrepasan los 200 l/h. En este caso
el aire es el principal medio de propagación del agua.
Aspersores: Los aspersores o rociadores. Ver numeral respectivo.
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REQUERIMIENTOS BÁSICOS
Las características fundamentales que se deben tener presentes al seleccionar un emisor son:
Caudal uniforme y constante, poco sensible a las variaciones de presión.

Poca sensibilidad a las obturaciones.
Elevada uniformidad de fabricación.
Resistencia a la agresividad química y ambiental. así como a las operaciones agrícolas.
Bajo costo.
Estabilidad de la relación caudal – presión a lo largo del tiempo (q = K h x)
Poca sensibilidad a los cambios de temperatura.
Reducida pérdida de carga en el sistema de conexión.
Resistencia al ataque de insectos y/o roedores.
EMISORES DE RIEGO POR GOTEO (RG)
a) Generalidades
En el riego por goteo el agua se aplica en forma de gotas que inciden sobre una superficie de suelo muy
reducida, desde la cual la humedad se distribuye formando el llamado bulbo húmedo. Los emisores deben dar
un caudal bajo, con objeto de abaratar las instalaciones. Para ello, conviene que los diámetros sean pequeños,
pero ello aumenta el riesgo de obturación. Este dilema entre diámetro grande o pequeño es resuelto por los
fabricantes de distintas maneras, lo que da lugar a la gran cantidad de goteros que existen en el mercado.
b) Características de los emisores de RG
Caudal nominal (qn): Es el que suministra el emisor a la presión nominal. Normalmente está comprendido entre
2 y 8 l/h, aunque puede llegar hasta 16 l/h por punto de emisión o metro lineal de manguera de goteo.
Presión nominal (Pn): Es la presión para la que se ha diseñado el emisor. La Pn más frecuente es de 10 metros
de columna de agua (m.c.a) que es igual a 1 Atm o a 1 bar. En el caso de emisores autocompensantes, la Pn se
sustituye por el rango de presiones de funcionamiento.
Régimen Hidráulico: Los emisores pueden ser de régimen laminar, crítico o turbulento, lo cual se define en
función del Número de Reynolds (Re = dv/). El régimen laminar (Re < 2000) es el menos conveniente, porque
hace a los emisores más sensibles a las variaciones de presión y de viscosidad y temperatura del agua, lo que
ocasiona menor uniformidad de riego. Además, los hace más sensibles a las obturaciones.
Relación caudal-presión: Esta relación, denominada ecuación característica del emisor, presenta la forma
siguiente:
q = Kh x
q = caudal del emisor, generalmente en l/h.
k = coeficiente de descarga, adimensional.
h = presión de servicio a la entrada del emisor, generalmente en m.c.a.
x = exponente de descarga, adimensional.
Esta ecuación se obtiene en banco de prueba y es imprescindible para el diseño de la instalación. Además,
proporciona información muy útil acerca del emisor, ya que el exponente de descarga x indica la sensibilidad de
los emisores a la variación de presión. Así cuanto más se aproxime x a 1, más se aproxima el régimen hidráulico
a laminar y para x = 0.5, el régimen es turbulento (Re > 4000). Un emisor autocompensante perfecto tendría un
x = 0, aunque en la práctica esto nunca se consigue y se considera autocompensante el emisor de x<0.2. Interesa
que los emisores tengan un x bajo ya que de esa forma para una misma variación de q se puede permitir
una mayor variación de presión. En efecto, de la ecuación del emisor se define la relación:
13
1
h1  q x
= 1
h2 q 2
que permite transformar la tolerancia en la variación de caudales a su equivalente en presiones.
Coeficiente de variación de fabricación (CV).
Por razones constructivas, es imposible conseguir que todos los goteros de un mismo modelo den el mismo
caudal a la misma presión. En consecuencia, conviene medir la dispersión de caudales respecto a la media.
Para ello se utiliza el CV, que es una medida de la dispersión de caudales relativa y que es de utilidad en el
diseño de las instalaciones y en la caracterización de los emisores.
El CV se define como el coeficiente (CV = s/qm) entre s (desviación típica respecto a la media de los
caudales ensayados) y qm (caudal medio). Cuanto más alto es CV, menos uniformes son los emisores que,
en función del CV, se clasifican así:
Categoría A: CV < 0.05

Categoría B: 0.05 < CV < 0.10
Sin categoría: CV > 0.10
Diámetro mínimo: Es la dimensión del paso más estrecho que encuentra el agua en su recorrido dentro del
emisor. Cuanto menor sea este diámetro, mayor será la sensibilidad a las obturaciones, como muestra la
siguiente clasificación:
Diámetro mínimo Sensibilidad

(mm) a la obturación
< 0.7 Alta
0.7 - 1.5 Media
>1.5 Baja
Cuanto mayor es la velocidad menor es el riesgo por sedimentación. Se considera que por encima de 4 m/s
disminuye el riesgo de taponamientos por sedimentación.
Características constructivas: Dentro de las características constructivas, hay algunas importantes para
caracterizar a los emisores:
Puntos de emisión, que generalmente es uno sólo, pero que en algunos modelos pueden ser 2, 4, etcétera.
Sistema de limpieza: “autolimpiantes”, desmontables, con piezas móviles, etc.
Sistema de conexión: interlínea, pinchados o integrados. Debido a que los distintos modelos
comerciales se van a presentar agrupados según esta característica, ver descripción más detallada de la
misma a continuación:
c) Clasificación y Descripción de los Goteros o drippers
Goteros interlínea
Son aquellos que se instalan cortando la tubería e insertando el gotero. El agua circula por el interior del gotero,
que forma parte de la conducción, por lo que existen modelos adecuados a los distintos diámetros de tubería.
La inserción manual de estos goteros es costosa, por lo que es frecuente que los fabricantes los suministren
ya insertados a espaciamientos constantes, que suelen ser del orden de 30-90 cm, aunque, bajo pedido, se
puede variar el espaciamiento.
Goteros Pinchados
Son goteros que se instalan en la tubería en un orificio realizado con un sacabocados. Se pueden instalar en
el campo, colocándolos en su emplazamiento definitivo. Estos goteros se pueden colocar en tuberías de distintos
diámetros.
Gotero integrado
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Son goteros que se implantan en una tubería de polietileno durante el proceso de fabricación de la misma,
con distintos espaciamientos. En ocasiones, los diámetros de las tuberías con goteros integrados son diferentes
de los usuales, lo que obliga a utilizar elementos de conexión especiales.
El cuadro siguiente de Clasificación y Tipo de Goteros se basa en la forma en que disipan la presión.
Goteros
Propiamente dichos * de largo microtubo
conducto helicoidal
* de orificio de laberinto
* Vórtex
* Autocompensante
Mangueras
Cintas de exudación
Goteros de largo conducto:
Microtubo
Consiste en un tubo de pequeño diámetro (0.6 a 2 mm) y longitud variable que se inserta en las tuberías de
polietileno. Trabajan en régimen laminar. Modificando su longitud se puede cambiar el caudal.
Gotero helicoidal
Es un gotero compacto de polipropileno en el que el agua sigue un recorrido helicoidal. Trabajan en régimen
intermedio entre laminar y turbulento (x = 0.65 @ 0.75).
Gotero de laberinto
En estos goteros el agua sigue una trayectoria tortuosa, lo que les hace trabajar en régimen prácticamente
turbulento (x = 0.5).
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GOTEROS
INTERLINEA
GOTEROS PINCHADOS
AUTOCOMPENSANTES
(o no compensantes)
GOTEROS INTEGRADOS
AUTOCOMPENSANTES
(o no compensantes)
MANGUERAS DE RIEGO
CINTAS DE RIEGO
MICROASPERSORES
DIFUSORES
ASPERSORES DE
IMPACTO
ASPERSORES DE
TURBINA
ASPERSORES DE
ROTACIÓN
(ver difusores)
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Gotero de orificio
En los que el agua sale al exterior a través de un orificio que disipa la presión disponible. Por su pequeño
diámetro son muy sensibles a las obturaciones.
Vórtex
Son goteros de orificio en los que el agua, después de atravesar una perforación, se ve obligada a circular
por una cámara donde entra tangencialmente, originando un flujo vorticial. Ello hace que su exponente x sea
del orden de 0.4, circunstancia favorable en relación con la sensibilidad caudal - presión.
Curiosamente caudal q disminuye cuando aumenta la temperatura del agua.
Autocompensante
Estos goteros llevan un elemento flexible (membrana de caucho) que se deforma bajo la acción de la diferencia
de presión del agua antes y después del elemento, manteniendo el caudal aproximadamente constante, aunque
varíe la presión de entrada dentro de un determinado rango de presiones, al que se denomina intervalo de
compensación, Son indicados para lugares donde hay grandes diferencias de presión debidas a desniveles
topográficos o grandes pérdidas de carga.
Es preferible un gotero no autocompensante, de exponente x bajo, y estable en el tiempo, de forma que la

uniformidad del riego se consiga con un buen diseño hidráulico.
d) Descripción de las Mangueras
Las mangueras son unas tuberías provistas de puntos de emisión muy próximos, lo que las hace muy adecuadas
para el riego de cultivos en línea, tipo hortalizas. Generalmente consisten en dos conductos paralelos, uno principal,
del que el agua pasa al secundario a través de un orificio que provoca una primera pérdida de carga, y el conducto
secundario, del que el agua sale al exterior por un segundo orificio. A partir de este esquema, los distintos tipos
presentan muchas variantes. Los más utilizados son T-tape y Bi-wall.
Los espaciamientos son variables, aunque generalmente están comprendidos entre 0.2 y 0.6 m. Trabajan a
presiones más bajas que los goteros, entre 5 y 10 m.c.a. y proporcionan caudales entre 80 y 940 l/h por 100 m.
(x = 0.9) Muchas de ellas trabajan en régimen próximo al lineal. A veces utilizan diámetros no normalizados, lo
que obliga al empleo de piezas especiales de conexión.
e) Descripción de las Cintas de Exudación
Consisten en tuberías que distribuyen el agua de forma continua a través de los poros del material que forma las
paredes. Esto da lugar a la formación de una franja continua de humedad, lo que las hace muy indicadas para el
riego de cultivos en línea.
Suelen trabajar en régimen laminar, a presiones menores que los goteros. Algunas lo hacen a presiones de 2 a 3
metros, a las que corresponde un caudal de 1 a 1.75 l/h y metro de cinta, e incluso pueden funcionar con pocos
decímetros de presión, lo que obliga al empleo de reguladores de presión especiales o microlimitadores de caudal.
(“flow-control”) que regula la gama de 45 a 273 l/h.
EMISORES DE RIEGO POR MICROASPERSIÓN (MA)
a) Generalidades
Bajo el concepto de riego por microaspersión se engloban todos aquellos sistemas de riego que aportan el agua
en forma de lluvia, sin llegar a humedecer toda la superficie de cultivo, bien sea por medio de emisores con
partes móviles o totalmente fijos (microaspersores, microdifusión, difusión, miniaspersión, etc.). La propagación y
difusión de agua se realiza fundamentalmente a través del aire, siendo prácticamente nula la participación del medio
suelo en la distribución del agua.
La norma española UNE 68-073 sobre difusores, sus requisitos generales y métodos de ensayo, considera como
tales a “aquellos dispositivos destinados a distribuir el agua sobre una superficie de diámetro máximo efectivo de
6 metros, cuando una de sus partes está dotada de movimiento de rotación, y sin limitación; cuando ninguno de
sus componentes es giratorio “.
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La clasificación de emisores de riego por microaspersión, engloba a todos los elementos a los que hace
referencia dicha norma, e incluso a algunos micro y miniaspersores de mayor radio de alcance que el
especificado en la misma.
Microaspersor DAN con Anti mist Microjet DAN. Nebulizador Rondo-Plastro
b) Características de los emisores de Microaspersión
Son similares a las de los emisores de riego por goteo. Entre ellas destacan:
Caudal nominal: Es el caudal distribuido por el emisor a la presión nominal de funcionamiento. En el caso de
microaspersores y difusores, se ha de tener en cuenta que un mismo modelo de emisor puede disponer de
distintas boquillas con diferentes diámetros, y por tanto el valor del caudal nominal del emisor será diferente
para cada una de las boquillas. Los fabricantes de este tipo de emisores deben proporcionar los valores de
los caudales nominales para cada una de las boquillas que se pueden acoplar al emisor.
Presión Nominal: Es aquella para la que se ha diseñado el emisor. La presión nominal de funcionamiento de los
emisores de riego por microaspersión suele ser de 2 atm. (20 m.c.a aproximadamente), aunque pueden
encontrarse en el mercado emisores con presiones nominales diferentes.
Coeficiente de variación: Su valor sirve para estimar la calidad del proceso de fabricación del emisor,
pudiendo establecerse la misma clasificación en categorías que en el caso anterior. La determinación del
coeficiente de variación de los emisores se realiza siguiendo también la misma metodología.
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Curva caudal-presión: El caudal distribuido por un emisor de riego por microaspersión será función de la
presión de funcionamiento. En los microaspersores, la salida del agua por la boquilla, se aproxima bastante al
caso teórico de salida de agua a través de un orificio (Exponente de descarga x = 0.5), por lo que en la práctica
se puede considerar que la ecuación característica de los microaspersores es del tipo:
Q = K. P 0.5
Un emisor de riego por microaspersión presentará distintas curvas de descarga para cada una de las
boquillas que se le puedan acoplar.
Alcance: El alcance o radio mojado por el microaspersor es otra de las características a tener en cuenta para la
elección del modelo de emisor adecuado. Podemos considerar también, a efectos prácticos, que la
expresión que relaciona el radio mojado por el emisor con una determinada boquilla, a la presión de
funcionamiento se ajusta a:
R = C. P 0.5
Así pues, para los emisores de microaspersión es suficiente, desde el punto de vista práctico, conocer las tablas
de caudal y alcance del emisor para la presión nominal de funcionamiento. A partir de dichos valores, y
utilizando las expresiones anteriormente expuestas, podremos conocer aproximadamente los caudales y
alcances del emisor para cualquier otra presión de funcionamiento.
Otros aspectos que se pueden considerar para la elección del modelo de emisor son:
Curvas pluviométricas: Dan los valores de la pluviométrica en función de la distancia al punto de emisión,
para la presión nominal de funcionamiento.
Angulo y altura de la trayectoria.

Tamaño de las gotas, que tiene influencia sobre la posible dispersión del agua provocada por el viento.
Tabla.- Tipos de microemisores.
Microemisor Tipo de Distribución Presión de Compensación

Distribuidor de agua operación
Microaspersor - Giratorio Círculo - Normal - Común
- completo 2.0 atm. - Autocompensado
- parcial (28 PSI)
Microjet - Estático Círculo - Baja - Común

(difusor) - Dinámico - completo 1.4 atm. - Autocompensado
- parcial (20 PSI)
- rayos
- franja
Nebulizador - Estático Círculo - Alta - Común
- completo 2.0 a 3.0 atm.
(28-56 PSI)
Componentes del microemisor
En forma general los microemisores están compuestos de las siguientes partes:

Insertador (dentado y roscado) fijo y desarmable para tubería plástica flexible y rígida.
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Conector o manguera flexible.

Estaca plástica de 25 ó 35 cm.
Puente.
Boquilla.
Distribuidor o deflector giratorio.
Distribuidor estático del microjet: círculo completo o parcial, franja, rayos, ángulo plano, convexo y
cóncavo.
Distribuidor dinámico vibratorio.
Distribuidor sectorial, para proteger el tronco.
Acople y base, bayoneta y roscado.
Regulador de caudal o presión.
En la Figura siguiente se presentan cada uno de estos componentes.
20
Características de funcionamiento de los microemisores
Los m i c r o e m i s o r e s t i e n e n l a s s i g u i e n t e s c a r a c t e r í s t i c a s d e f u n c i o n a m i e n t o p a r a c a d a
u n o d e l o s t i p o s considerados:
Microaspersores
- Operación dinámica.
- Amplio patrón de humedad; diámetro húmedo hasta 10 m.
- Control y variación del diámetro húmedo, cambiando o no el caudal del microaspersor.
- Posibilidad de reducir la intensidad de aplicación hasta 2 mm/h o hasta un caudal de 20 m 3/ha/h.
- Presión de operación entre 1.4 y 2.0 atm.
- Las gotas de agua son de mayor tamaño que las que eroga el microjet, bajo la misma presión.
Microjet o Difusor Estático
- Operación estática.
- Diámetro húmedo de tamaño mediano, hasta 4 m.
- Intensidad de aplicación o precipitación variable, entre 5 – 6 mm/h o caudales entre 50 – 60 m3/ha/h.
- Presiones de trabajo entre 1.5 a 2.0 atm.
- Tamaño de gotas; pequeñas a medianas.
- Variaciones de elementos de distribución de agua y de ángulos de operación: franja, rayos (multi chorros),
sectorial, círculo horizontal, convexo y cóncavo.
- Conversión del microjet a nebulizador a través del funcionamiento a alta presión. En la Tabla y Figura
siguientes se muestran las características de operación del difusor sectorial Rondo de la marca Plastro.
Tabla. - Rendimiento del difusor sectorial RONDO, marca Plastro.
Conector
Estaca
Insertad
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Figura.- Curva de funcionamiento y características del difusor sectorial RONDO de Plastro.
Microjet o Difusor Dinámico – Vibrador
- Cabeza vibratoria con la ayuda de una aguja.

- El funcionamiento vibratorio permite el fraccionamiento uniforme de las gotas de agua, contribuyendo a
aumentar el diámetro húmedo.
- Intensidad de aplicación casi constante sin flexibilidad de variaciones.
- Se puede aumentar el diámetro húmedo aumentando el tamaño de la boquilla.
- Existen menores posibilidades de formación de neblina, aún con presiones elevadas.
Nebulizador
- Operación estática.
- Gotas de agua muy finas.
- Mayor presión de agua.
- Menor diámetro húmedo.
- Mayor riesgo de obturación por tener boquillas pequeñas
- Su uso es para mantener un ambiente húmedo y poco utilizado para el riego; controla un microclima y
protege contra altas temperaturas en invernaderos.
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c) Descripción de los Microaspersores
Existen diversos tipos de emisores que se pueden emplear en sistemas de riego por microaspersión, entre los que
hemos distinguido los siguientes apartados:
Los microaspersores propiamente dichos son emisores de riego localizado que distribuyen el agua en forma de
gotas o de pequeños chorros, y que disponen de uno varios elementos giratorios.
El riego por microaspersión se desarrolló a partir del sistema de riego por aspersión, con la progresiva disminución
de los caudales y alcances de los emisores, y la evolución desde instalaciones con tuberías fijas a semimóviles y
finalmente móviles. Surge de esta forma, como paso intermedio, el concepto de miniaspersión, en el se utilizan
emisores de caudal y alcances más reducidos que los de los aspersores tradicionales, permitiendo la realización
de riegos subarbóreos.
La clasificación de los emisores de riego en miniaspersores y microaspersores tropieza con la dificultad de una
delimitación clara entre un grupo y otro, que se suele establecer en función de los caudales y/o alcances de los
mismos y que, en múltiples ocasiones, difiere según las fuentes consultadas. Por este motivo, se ha adoptado el
criterio de englobar bajo el mismo concepto a todos aquellos emisores que se utilizan en sistema de riego localizado
por microaspersión, sin establecer ninguna distinción entre mini y microaspersores. Como consecuencia, es posible
que en esta clasificación aparezca dentro del grupo de microaspersores emisores que, según otros criterios, podrían
considerarse como miniaspersores.
Los microaspersores que han alcanzado mayor difusión son los llamados de bailarina. El diseño de este tipo de
microapersores ha sido concebido de forma modular, con piezas intercambiables, que permiten la obtención de
distintos modelos, e incluso su conversión en difusores, intercambiando una o varias de sus piezas.
Dado que los microaspersores de bailarina son los más extendidos en cuanto a su utilización, describiremos a
continuación sus características y las distintas partes que intervienen en el sistema modular.
La instalación de este tipo de microaspersores en las tuberías se puede realizar pinchándolos directamente en la
misma o conectándolos por medio de un pequeño tubo de polietileno flexible de unos 4 mm de diámetro interior.
La conexión por medio del tubo de polietileno se utiliza cuando las tuberías van extendidas al ras del suelo y se
desea elevar al microaspersor sobre el mismo, para obtener un mayor alcance de los chorros. Para ello, los
microaspersores se pueden instalar sobre estacas de distintas formas y dimensiones que se elevan en el suelo y
sostienen al microaspersor a una cierta altura sobre el mismo.
Las partes que forman el aspersor propiamente dicho son la mariposa, el puente, la boquilla y la bailarina. La
mariposa es la pieza de la base del microaspersor, que sirve para conectarlo al tubo de alimentación o al lateral,
y que dispone de unos acoples para introducir la estaca de sujeción en el caso en que sea necesario utilizarla.
El puente se coloca sobre la mariposa y su misión es la de sostener a la bailarina en su sitio, sujetando el eje de
la misma en dos puntos.
La boquilla es el elemento que controla la salida de agua del microaspersor. Se trata de un elemento fijo con un
orificio de salida. El caudal del microaspersor depende del diámetro de la boquilla, existiendo para cada modelo
boquillas de distintos diámetros, para cubrir una gama más o menos amplia de caudales de funcionamiento.
Por último la bailarina es el deflector, que en el caso de los microaspersores es giratorio. Su misión es la de
encauzar el chorro de agua en una determinada dirección, con el fin de distribuirla en la forma apropiada. La
bailarina está diseñada de tal forma que al pasar el agua a una cierta velocidad produzca el movimiento giratorio
de la misma.
Algunos de los microaspersores de bailarina permiten la incorporación de dispositivos Anti-Mist (antinebulizador)

que reducen la velocidad de salida del chorro, produciendo gotas de mayor tamaño, que son menos sensibles al
arrastre y dispersión por el viento. Los dispositivos Anti-Mist se intercalan normalmente entre la mariposa y el
puente.
Los reguladores de flujo son dispositivos que se pueden instalar en la base de los microaspersores y cuya misión
es la de mantener constante el caudal arrojado por el microaspersor dentro de un cierto límite de presiones. En
definitiva, se trata de un pequeño regulador de caudal que, acoplado al microaspersor, le confiere la característica
de ser “autocompensante”.
23
La instalación de reguladores de flujo en microaspersores encarece lógicamente el costo de la misma, pero su uso
puede estar justificado en parcelas con fuertes desniveles o en instalaciones con tuberías laterales de gran longitud.
Aunque los microaspersores de bailarina son los que han alcanzado una mayor difusión, pueden existir dentro
del campo de la micro y miniaspersión modelos de aspersores de características y principios de funcionamiento
totalmente diferente. Así encontramos miniaspersores de impacto (de funcionamiento similar al de los aspersores),
de hélice, etc., que hemos incluido dentro de la misma clasificación por sus características de caudal y
presión relativamente bajas.
El área mojada por un microaspersor es generalmente circular, aunque pueden encontrarse algunos modelos
sectoriales. En concreto, los microaspersores de tipo bailarina producen siempre áreas mojadas circulares, aunque
pueden ponerse pequeñas pantallas que reduzcan la superficie mojada a sectores circulares.
d) Descripción de los Difusores
Son todos los emisores que distribuyen el agua en forma de gotas o de pequeños chorros y que no disponen de
elementos móviles. Dentro de este apartado incluimos, por lo tanto, emisores de características y principios de
funcionamiento muy distintos, que reciben diversos nombres, tanto a nivel técnico como coloquial, entre los que
destacamos los de nebulizadores, microdifusores, chorreadores, inundadores, jets, etc.
Los microdifusores que se obtienen a partir de microaspersores de bailarina, sustituyendo las piezas
correspondientes, se conocen con el nombre de nebulizadores. El efecto de difusión del agua se consigue al hacer
incidir el chorro de salida sobre una pieza difusora que provoca la disgregación en finísimas gotas. El pequeño
tamaño de las gotas puede hacerlas sensibles a la deriva por causa del viento reinante, dispersando las gotas y
distorsionando el área mojada teórica. El área regada por un microdifusor de este tipo puede ser tanto un círculo
completo como un sector circular.
En un intento de solucionar el problema de la dispersión del agua por el viento, se desarrollaron los difusores
denominados jets. Estos disponen de un diámetro de boquilla mayor y una pieza difusora con ranuras radiales que
produce la emisión de agua en pequeños chorros, menos sensibles al efecto del viento. Las superficies mojadas
por un jet pueden ser circulares o sectoriales, con distintas posibilidades de arcos mojados.
Existen en el mercado algunos emisores de riego que se conocen con el nombre de inundadores o chorreadores
y que no disponen de partes giratorias. Los caudales emitidos por estos inundadores son relativamente elevados
y se suelen emplear en jardines para el riego de macizos de flores, arbustos, etc.
Comparación entre Microjets y Microaspersores
El microaspersor y el microjet, aunque pertenecen al grupo de microemisores, poseen características distintas y

bien definidas.
Comúnmente el microjet produce gotas más finas, con el consecuente menor diámetro húmedo (3-5 m; 8 a 20
m2) y tiende a crear neblina cuando opera a excesivas presiones. Los microaspersores erogan gotas de mayor
tamaño y cubren mayor superficie (20 a 80 m 2; 5 -10 m. diámetro), pero pueden crear neblina al aumentar la
presión, sobre todo si no se coloca un regulador de niebla o Anti-mist.
El microjet tiene menor desgaste de sus componentes por ausencia de partes móviles, además está menos
expuesto a interferencias por parte de malezas u hojas.
Cuando la filtración del agua es adecuada, tanto los microaspersores como los microjets pueden trabajar a bajas
presiones y con boquillas pequeñas (0.8 – 0.9 mm). Los rotores grandes requieren boquillas con un diámetro
mínimo de 1.1 mm, para que puedan accionar el mecanismo.
Los microaspersores distribuyen el agua en un área de forma circular o semicircular, mientras que los microjets son
adecuados para producir modelos de distribución alternativos como sectores circulares, franjas, bandas, etc.
En los microjets la uniformidad de distribución puede ser baja debido a que las gotas pequeñas son fácilmente
arrastradas por el viento si es que no se instala Anti-mist; en los microaspersores este efecto negativo, es bastante
menor.
Los microjets con áreas de cobertura reducidas, son adecuados para frutales recién plantados.
24
Los microaspersores tienen bajas intensidades de aplicación (2 mm/h), mientras que los microjets aplican 5 a 7
mm/h.
Los frutales con amplios marcos de plantación (50-100 m 2), no deben ser regados con microjets, excepto una corta
temporada después de su plantación; por otra parte, en los frutales sembrados a 3 m o menos, es recomendable
el uso de microjets.
Los microemisores pueden ser instalados boca abajo, utilizándose en invernaderos donde se instalan laterales
suspendidos sobre el cultivo.
La frecuencia de riego debe ser mayor en los microjets comparado con los microaspersores, esto con la finalidad
de evitar pérdidas por percolación.
Los microjets producen una intensidad de aplicación fija, independiente de la boquilla, diámetro de cobertura o
presión de operación, como puede observarse en la Figura siguiente.
Figura.- Intensidad de precipitación de 5 a 6 mm/h

con microjets a distintos caudales.
Las recomendaciones de uso de estos emisores son las siguientes:
Microaspersor
- Riego de árboles grandes y adultos

- Mayores marcos de plantación
- Riego en superposición
- Suelos de menor infiltración
Microjet
- Riego de plantaciones jóvenes

- Menores marcos de plantación o plantaciones de alta densidad
- Control de microclima en invernaderos
- Enraizamiento de patrones
e) Descripción de Pulsadores
Son todos aquellos sistemas de riego que aportan el agua de forma discontinua en el tiempo, a modo de pulsos
intermitentes y presurizados de agua. Con ello se consigue un sistema de riego de muy bajos caudales y
pluviometrías, imposibles de realizar con los sistemas convencionales de riego.
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El pulsador es, pues, un elemento hidráulico que convierte un pequeño y continuo caudal de goteo en emisiones
presurizadas de agua en cortos pulsos y con suficiente fuerza para activar un microaspersor, nebulizador o hasta
40 goteros.
El pulsador tiene las cuatro etapas siguientes:
Etapa 1: El agua llena la cámara de silicona con un caudal constante de goteo.
Etapa 2: La cámara se expande hasta su máxima capacidad
Etapa 3: Una vez llegada la máxima expansión de la cámara, la salida del agua, que normalmente está cerrada,
emite un potente chorro de agua hacia el exterior. Esta es la fase de riego.
Etapa 4: La cámara de silicona se retrae hasta su estado original, cerrando la salida de agua. Y vuelve a comenzar
el ciclo en la etapa 1.
EMISORES DE RIEGO POR ASPERSION (RA)
a) Generalidades
Los aspersores o rociadores (sprinklers) son los elementos que distribuyen el agua a los cultivos en forma de lluvia.
Son aparatos provistos de una o varias boquillas, que giran alrededor de su eje gracias a la fuerza que les trasmite
la presión del agua.
Mediante el sistema de riego por aspersión se aplica el agua a los cultivos, en forma de lluvia que moja la totalidad
de la superficie del terreno cultivado, siendo ésta la principal diferencia con los sistemas de microaspersión, en los
que la superficie mojada es mucho menor que la cultivada. Para conseguir el riego de toda la superficie de una
forma uniforme, se deben disponer los aspersores lo suficientemente próximos entre sí para que se produzcan
solapes entre las zonas regadas por los distintos aspersores.
b) Características de los aspersores.
Es fundamental conocer, para el desarrollo del proyecto de cualquier instalación de riego por aspersión, las
características tanto de caudal como de alcance del modelo en cuestión, en función de la presión de
funcionamiento.
Un modelo de aspersor suele disponer de un conjunto de boquillas, de diferentes diámetros que se pueden acoplar
al mismo. Las características de caudal y de alcance serán, por lo tanto, diferentes para cada una de las boquillas
que se emplee.
Al igual que en el caso de los goteros y microaspersores, cada modelo de aspersor presentará una curva de
descarga diferente para cada boquilla, que nos dará el valor del caudal suministrado en función de la presión de
trabajo. Sin embargo y dado que la salida de agua a través de la boquilla se asemeja mucho al caso teórico de
salida de agua a través del orificio (en el que el exponente de descarga es x = 0.5), existirá en este caso poca
variación en cuanto a las curvas de descarga de los aspersores, pudiendo considerarse a efectos prácticos que
todos ellos presentan una curva característica del tipo:
Q = K.P 0.5
El alcance o radio mojado de un modelo de aspersor, por su parte, depende del ángulo de la tobera con respecto
a la horizontal y de la velocidad de salida del agua.
Esta última, a su vez será función de la presión de trabajo y del diámetro del orificio de la boquilla. Al igual que en
el caso anterior, podemos también considerar a efectos prácticos, que el radio de alcance de un modelo de aspersor
con una boquilla determinada viene dado por una expresión del tipo.
R = C.P 0.5
Por lo tanto, para los aspersores es en la mayoría de los casos suficiente conocer una tabla de rendimientos en
la que para cada una de las boquillas se indique el caudal suministrado y el alcance para las distintas presiones
de funcionamiento.
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Muchos modelos de aspersores disponen de dos, o incluso más, toberas, con diferentes ángulos de salida del
chorro, y a las que se pueden acoplar boquillas de diferentes tamaños. Con ello se consigue una mejor
uniformidad de distribución del agua en la zona mojada por el aspersor. En estos casos, los fabricantes deberán
suministrar las características de caudal y alcance del aspersor con las distintas combinaciones posibles de
boquillas en las toberas.
Otros datos interesantes desde el punto de vista técnico, que se pueden tomar en consideración para la elección
de un determinado modelo de aspersor, pueden ser:
Uniformidad de la velocidad de rotación.
El ángulo de la tobera o toberas del aspersor.
La altura de la trayectoria, para los aspersores de boquillas de ángulo reducido, a todas las presiones de
trabajo.
Los valores del coeficiente de uniformidad de distribución CUD, de acuerdo con la expresión definida por J.E
Christiansen, para los distintos marcos y presiones de trabajo recomendados.
Curvas pluviométricas de los aspersores, en las que, para cada presión de funcionamiento, se dan los valores de
pluviometría obtenidos en función de la distancia al punto de instalación del aspersor.
Tamaño de las gotas. Todos estos datos, que desgraciadamente en la mayoría de los casos no suelen ser
facilitados, están perfectamente definidos, junto con los correspondientes métodos de ensayo, en la norma
española UNE 68 –072 de aspersores rotativos. Como se verá más adelante, los factores prácticos a tener en
cuenta en el funcionamiento de los aspersores son: caudal emitido, marco de riego o espaciamiento entre
aspersores, la distribución del agua, la pluviometría y el grado de pulverización.
c) Clasificación y Descripción de los Aspersores.
Se pueden establecer distintas clasificaciones de aspersores, atendiendo a una o varias características de los
mismos.
Desde el punto de vista de su principio de funcionamiento, podemos distinguir dos grandes grupos de
aspersores:
Aspersores de impacto: Son el tipo de aspersor que ha alcanzado una mayor difusión. El movimiento giratorio de
estos aspersores se logra por el impulso del chorro de agua sobre un brazo oscilante, que se desplaza y vuelve a
su posición inicial gracias a la acción de un muelle recuperador. El retorno del brazo a su posición inicial produce
un golpe sobre el cuerpo principal del aspersor que provoca el giro del mismo. Los aspersores de impacto pueden
disponer de una o de varias toberas, con ángulos de salidas diferentes, y admiten la posibilidad de utilizar diferentes
combinaciones de boquillas.
En estos casos, la tobera cuyo chorro incide sobre el brazo oscilante recibe el nombre de tobera motriz,
denominándose a las otras toberas difusoras.
Aspersores de Turbina: Cuyo giro se producen al discurrir el agua a través de un mecanismo de engranajes o
turbina, que va unido solidariamente al cuerpo del aspersor. El movimiento giratorio de estos aspersores se produce
de forma continua, al contrario que en los de brazo oscilante, en los que el aspersor se mueve a impulsos. Este
hecho redunda en una mayor uniformidad de distribución del agua en la zona mojada por el aspersor. Los
aspersores de turbina han alcanzado una difusión mayor en instalaciones de riego de jardinería, siendo poco común
su empleo para el riego agrícola. La mayoría de los modelos de aspersores de turbina suelen ser por esta razón
de tipo emergente, aunque es posible encontrar en el mercado algunos modelos de tipo aéreo.
Respecto a la geometría del área mojada por un aspersor, podemos encontrar:
Aspersores aéreos, que mojan una superficie de terreno de forma circular.
Aspersores Sectoriales, que distribuyen el agua en un sector circular, estando indicados para el riego de las
esquinas de las parcelas, en las que se debe evitar mojar las zonas adyacentes. Este tipo de aspersores están
dotados de los correspondientes mecanismos que provocan el retorno del aspersor y el giro del mismo en
27
sentido contrario al llegar a un tope establecido. Existen modelos de aspersores sectoriales de sector fijo
preestablecido (270º, 180º, 90º, etc.), y otros en los que el sector mojado es regulable desde 0 a 360º.
Atendiendo a la posición en que se coloca el aspersor, éstos pueden ser:
Aspersores aéreos, que se instalan directamente en una caña portaaspersor o sobre patines, tanto en
instalaciones fijas como móviles de riego agrícola.
Aspersores emergentes, que se instalan enterrados y protegidos por una carcasa metálica o de plástico. Cuando
la instalación de riego se pone en funcionamiento emergen debido a la presión del agua de la red, permaneciendo
ocultos bajo la tapa protectora el resto del tiempo. La instalación de este tipo de aspersores tiene su sentido en el
riego de jardines, en los que se trata de regar cultivos bajos (céspedes, etc.) y la instalación de aspersores aéreos
podría deteriorar el aspecto estético de los mismos. La decisión de instalar aspersores de tipo emergente lleva
siempre aparejada la elección de un sistema de tuberías fijas y enterradas.
Según su presión de funcionamiento, podemos distinguir entre:
Aspersores de baja presión, generalmente utilizados en instalaciones de riego de jardinería, en hortalizas, en

riego antihelada con presiones de funcionamiento hasta 1.5 atm y radios mojados de hasta 12 m.
Aspersores de media presión, con presiones de funcionamiento entre 1.5 y 4.5 atm, arrojan caudales entre 1 y
6 m 3/h. y radios mojados de 12 a 25 m. Este tipo de aspersores son los que se utilizan con mayor frecuencia en
agricultura para el riego de cultivos extensivos, en una gran variedad de suelos.
Aspersores de alta presión, cuyas presiones de funcionamiento son superiores a las 4.5 atm y alcanzan a regar
radios de hasta 50 ó 60m. Este tipo de aspersores se conocen también con el nombre de cañones de riego y están
especialmente indicados para el riego de grandes superficies y de cultivos poco sensibles al impacto de las gotas.
Se pueden emplear como tales o, en combinación con otros mecanismos, para la construcción de máquinas de
riego (cañones de riego autodesplazables o “enrolladores”).
Aspersores de impacto de giro completo (1) y sectorial (2). El aspersor sectorial tiene un mecanismo que limita el ángulo de
giro del aspersor.
TUBERIAS Y PIEZAS ESPECIALES
GENERALIDADES
Se denominan tubería a presión o conducciones forzadas a aquellos conductos que funcionan a plena sección y
en los que el movimiento del líquido (en nuestro caso el agua de riego) no depende exclusivamente de una
pendiente continua, como en los canales, sino que, por el contrario, pueden presentarse contrapendientes. Lo cual
hace necesario que el líquido llene completamente toda la conducción, y que en el interior de éste reine una cierta
presión, distinta generalmente de la atmosférica.
Definiremos lo que entendemos por tubería y sus elementos:
Tubo. Es el elemento recto normal de sección circular.
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Tubería. Es la sucesión de tubos, piezas especiales y dispositivos convenientemente unidos, mediante juntas, de
modo que formen un conducto cerrado.
Piezas especiales. Son unidades que permiten cambios de dirección, empalmes, derivaciones, variaciones de
sección, etc.
Juntas. Son elementos que sirven para unir tubos y piezas especiales.
Los materiales usados comúnmente en instalaciones de riego, sobre todo en los sistemas localizado y de
aspersión, son: fundición, aluminio, fibrocemento, polietileno (PE) y cloruro de polivinilo (PVC).
Cada tubería viene definida por una serie de datos que la caracterizan, siendo imprescindible su conocimiento para
el diseño de la instalación de riego, como son: presión nominal, presión de trabajo, diámetro nominal, diámetro
interior, espesor y tolerancias.
DESCRIPCIÓN DE LAS TUBERÍAS
a) TUBERIAS DE FUNDICION
Estos tubos se fabrican por centrifugación en molde metálico de hierro. Existen dos tipos de fundiciones: gris
(grafito laminar), ya en desuso, y fundición dúctil (grafito esferoidal).
La fundición es una aleación de hierro y carbono (en forma de grafito), pudiendo contener otros elementos, como
el silicio. En la fundición gris el carbono está en forma de grafito laminar. Mientras que en la dúctil el carbono está
en forma de grafito esferoidal, consiguiendo una resistencia mecánica y elasticidad muy superiores.
Con objeto de garantizar una durabilidad, y preservarlas de incrustaciones interiores, se recubren interior y
exteriormente con distintos compuestos.
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Interiormente se recubren con una capa de mortero de cemento, aplicada por centrifugación; el tipo de cemento y
el espesor de la capa dependerán de la calidad del agua que vaya a circular.
Exteriormente se recubren con una primera capa de cinc metálico, realizada por centrifugación; y una segunda
de pintura bituminosa, realizada por pulverización. En terrenos de muy fuerte agresividad se añaden revestimientos
con diferentes materiales plásticos.
Con objeto de establecer una normativa internacional, no solo de tuberías sino de todo tipo de materiales, se
creó la International Standard Organization (ISO).
Diámet ros, espe sores y presiones
Los diámetros nominales, espesores y presiones normalizados para tubos de fundición dúctil son los que se reflejan
en la siguiente:
Dn ESPESOR P RE S IO N LONGITUD DE TUBOS

(mm) (mm) (mm) (m)
60 6.0 64 6.00
80 6.0 64 6.00
100 6.1 64 6.00
125 6.2 64 6.00
150 6.3 55 6.00
200 6.4 44 6.00
250 6.8 39 6.00
300 7.2 37 6.00
350 7.7 35 6.00
400 8.1 34 6.00
450 8.6 33 6.00
500 9.0 32 6.00
600 9.9 31 6.00
700 10.8 29 7.00
800 11.7 28 7.00
900 12.6 27 7.00
13.5 27 7.00
1000
13.5 27 8.27
1100 14.4 27 7.00
1200 15.3 27 8.26
1400 17.1 25 8.19
1500 18.0 25 8.18
1600 18.9 25 8.18
1800 20.7 25 8.17
Medios de unión y piez as especiales
Existen diversos tipos de uniones entre tuberías de fundición y éstas y las piezas especiales necesarias. Los dos
grandes grupos de uniones mediante enchufes y mediante bridas, dentro de cada uno existen diferentes tipos.
El acople por enchufe se efectúa dando a las terminaciones de las tuberías y piezas especiales formas
machihembradas. La estanquidad se garantiza empleando anillos de caucho dentro de la unión, que se comprimen
al efectuar ésta. También se han utilizado juntas de cáñamo alquitranado y plomo fundido.
En la actualidad las juntas más extendidas son: junta automática, junta exprés y junta acerrojada. Todas ellas
utilizan anillos de caucho para lograr la perfecta estanquidad y en el caso de la unión exprés y acerrojada se
refuerzan con el uso de bulones roscados que se apoyan en un collar externo del enchufe.
Todas ellas permiten cierto grado de desviación angular para efectuar curvas y salvar desniveles.
En las uniones mediante bridas la estanquidad se obtiene mediante la compresión de una arandela de material
elastómero colocada entre las dos bridas. Las bridas se unen entre sí mediante bulones roscados. Según el tipo
de brida, se podrán efectuar desviaciones angulares en mayor o menor grado. Existen bridas fijas y orientables.
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Los fabricantes disponen de todo tipo de accesorios y piezas especiales para tuberías de fundición, como
pueden ser manguitos con o sin reducción, codos en diferente ángulo, tees con y sin reducción, etcétera.
b) TUBERIAS DE ALUMINIO
Se fabrica con aleación de Aluminio y Magnesio o Manganeso por el método de extrusión y estirado.
El principal inconveniente que presentan las tuberías de aluminio es su costo elevado, en comparación con otros
tipos de tuberías. Es una tubería ligera, de gran duración y resistente a oxidación e incrustaciones. Se usa en
instalaciones de riegos por aspersión móviles y semifijos.
Diámetros, espesores y presiones
Los diámetros y espesores más utilizados en tuberías de riego están recogidos en la norma española UNE 38-
058 equivalente a la ISO y se presentan en la tabla siguiente:
ESPESOR (mm)
DIAMETRO
EXTERIOR 2.5 3 4 5 6 8 10 12 14 16
(mm)
50
55
60
65
70
75
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
200
Las presiones más frecuentes vienen dadas en la tabla siguiente:
DIAMETRO PRESION ROTURA PRESION ROTURA

NOMINAL PRESION NOMINAL PRESION NORMAL
(mm) Pr/Pn Pr/pt
50 a 100 2 4
125 a 200 1.75 3.5
250 a 500 1.5 3
600 a 1200 1.5 2.5
Presión de rotura (Pr): La que produce asignamiento de tubería. = Di.Pr/2e.
Presión de Prueba o Normal (pt) aquella a la cual se someten los tubos posteriormente a su fabricación con
objeto a catalogarlos y bajo ella no han de sufrir ni deformaciones ni falta de estanquidad.
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Medios de unión y piezas especiales
Los medios de unión más frecuentes utilizados son el acoplamiento mecánico por palanca y el acoplamiento
hidráulico. Cada uno de estos sistemas de acople utiliza tubos con terminaciones especiales que permiten la unión
estanca entre los mismos. En el sistema de acople mecánico, la estanquidad de la unión se consigue por el
apriete de una palanca, mientras que en el sistema de acople hidráulico es la misma presión del agua la que
convierte la junta en estanca.
c) TUBERÍAS DE FIBROCEMENTO PARA CONDUCTORES A PRESIÓN
El material de construcción de este tipo de tuberías es el fibrocemento o amianto cemento, que se obtiene por la
mezcla homogénea de agua, cemento y fibras de amianto (peso específico de 2 kg/dm 3).
Las tuberías de fibrocemento son bastante resistentes a la formación de incrustaciones y presentan una amplia
gama de piezas especiales y medios de unión, que facilitan el montaje y reparación de las mismas. El costo d e las
tuberías de fibrocemento, en comparación con otro tipo de tuberías, es bastante aceptable. El principal problema
que presentan es su relativa fragilidad.
Diámetro nominal: Es el correspondiente al diámetro interior, sin tener en cuenta las tolerancias.
La serie de diámetros nominales normalizados, expresados en milímetros, es la siguiente:
50, 60, 80, 125, 150, 175, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200.
Para diámetros comprendido entre 200 y 600 mm, la tubería de asbesto cemento es más barata que la de plástico. A
partir de 600 mm la tubería de concreto es más barata que la de fibrocemento.
El espesor nominal corresponde al espesor del tubo en la zona situada inmediatamente a continuación de la
posición del anillo elastómetro de estanquidad hacia el centro del tubo.
Los tubos de diámetro nominal igual o inferior a 500 mm se clasifican, de acuerdo con su presión normalizada, en
los siguientes grupos:
Clase 5-0.5 MPa Clase 18-1.8 MPa

Clase 15-1.5 MPa
Las relaciones mínimas entre la presión de rotura y la nominal (Pr/Pn) y la presión de rotura y la de trabajo (Pr/Pt),
se exponen en la tabla siguiente:
P RE S IO N
DIAMETRO EXTERIOR DIAMETRO EXTERIOR
(”) (Kg/cm2)
(mm)
2 50 15
2½ 63 -
3 75 9.6–10.1
4 100 7.2-8.4
5 125 -
6 150 6.4-7.2
8 200 5.4-6.0-6.6
Existen diversos medios de unión para el montaje de tuberías de fibrocemento, entre los que destacan:
La unión Gibault, que consta de un manguito troncónico de hierro fundido, dos anillos de goma, dos bridas de
hierro fundido y varios tornillos. La unión la producen el manguito y las bridas apretadas por los tornillos y la
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estanquidad los anillos de goma o caucho. La unión Gibault no resiste tracciones, sin embargo presenta la
ventaja de permitir cierta desviación de la dirección sin tener que recurrir a piezas especiales.
La junta RK está formada por un manguito de fibrocemento, dos gomas de estanquidad y tacos separadores de
goma dura. Existe una versión de esta junta, la RKT, que resiste el esfuerzo de tracción gracias a la acción de unas
varillas de anclaje alojadas en canales del manguito y en el tubo.
La unión por enchufe precisa que las tuberías tengan la terminación de los extremos de diferente diámetro,
permitiendo así el machihembrado con otras tuberías o piezas, tales como codos, tees, etc.
La unión mediante bridas es similar a la comentada para tuberías de fundición, existiendo bridas que se adaptan
a tuberías tanto de fibrocemento como de fundición y otros materiales.
Existen accesorios de fundición acoplables directamente a tuberías de fibrocemento, como codos 45 y 90 ºC, tees,
conos de reducción, bridas ciegas, etc.
d) TUBERIAS DE PVC
Estas tuberías se fabrican a partir de resina sintética de policloruro de vinilo (PVC) mezclada con diversos
aditivos y exenta de plastificantes. El empleo de tuberías de PVC ha alcanzado una amplia difusión en cualquier
tipo de red de distribución de agua , debido principalmente a su bajo costo y gran resistencia, así como también a
su ligereza y facilidad de acoplamiento, que simplifican el montaje de las mismas. Las tuberías de PVC no
pueden instalarse a la intemperie, dado que la luz solar degrada el material. La protección de la tubería de la luz
solar se puede lograr recubriéndola con pinturas que impidan el paso de la luz, o simplemente enterrándolas.
Normas Técnicas
Los productos fabricados con el policloruro de vinilo, deberán cumplir con las normas emitidas por el Comité
Técnico Permanente de Tubos, válvulas, y Accesorios de Material Plástico para el transporte de Fluidos del
INDECOPI, las cuales reemplazaron a las antiguas normas emitidas por el ITINTEC.
Entre las principales normas se tiene a la Norma Técnica Peruana NTP – ISO 4422: 1997 TUBOS PLASTICOS
– Especificaciones (equivalente a la Norma ISO 4422: 1990 – PIPES AND FITTING MADE OF UNPLASTIZED
POLYVINYL CHLORIDE PIPES. TOLERANCES ON OUTSIDE DIAMETERS AND W ALL THICKNESSES.
Las normas Técnicas Peruanas son equivalentes a las Normas ISO, presentando cambios referidos principalmente
a terminología empleada en el idioma español.
Las características que definen los tubos y accesorios de PVC son:
Diámetro nominal (Dn): Es un número convencional que coincide teóricamente con el diámetro exterior de los
tubos, así como con el diámetro interior de las zonas de acoplamiento de los accesorios.
Presión nominal (Pn): Es un número convencional que coincide con la presión máxima de trabajo a 20 ºC.
Sirve para tipificar, clasificar y timbrar los tubos.
Presión de trabajo (Pt): Es el valor de la presión interna máxima para la que se ha diseñado un tubo con un
coeficiente de seguridad 2.5, que tiene en cuenta las fluctuaciones de los parámetros que se pueden producir
normalmente durante un uso continuado de 50 años.
Espesor nominal (e): Se obtiene a partir de la fórmula:
Pn. Dn
e =
2t Pn
Siendo:
t= el esfuerzo tangencial de trabajo a 20 ºC,

expresado en mega pascales.
Pn = la presión nominal expresada en mega pascales.
33
Dn = el diámetro nominal expresado en milímetros.
El valor del espesor nominal así obtenido se redondea al 0.1 mm inmediatamente superior, fijándose unos valores
mínimos para cada presión. Según la norma UNE 53-112, existen los siguientes valores de diámetro nominal,
presión nominal y espesor nominal para tubos de PVC conducciones de agua a presión.
Los espesores de los tubos de PVC, para las distintas presiones de trabajo y diámetros nominales definidos en la
norma, se exponen en la tabla siguiente:
ESPESORES DE LOS TUBOS (mm)

Diámetro
Nominal
(mm) Pn = 4 atm Pn = 6 atm Pn =10 atm Pn=16 atm Pn=25 atm
10 - - - 1.0 1.2
12 - - - 1.0 1.4
16 - - - 1.2 1.8
20 - - - 1.5 2.3
25 - - 1.5 1.9 2.8
32 - - 1.8 2.4 3.6
40 - 1.8 1.9 3.0 4.5

50 - 1.8 2.4 3.7 5.6
63 1.8 1.9 3.0 4.7 7.0
75 1.8 2.2 3.6 5.6 8.4

90 1.8 2.7 4.3 6.7 10.0
110 2.2 3.2 5.3 8.2 12.3
125 2.5 3.7 6.0 9.3 13.9

140 2.8 4.1 6.7 10.4 15.6
160 3.2 4.7 7.7 11.9 17.8
180 3.6 5.3 8.6 13.4 20.0

200 4.0 5.9 9.6 14.9 22.3
225 4.5 6.6 10.8 16.7 25.0
250 4.9 7.3 11.9 18.6 27.8

280 5.5 8.2 13.4 20.8 -
315 6.2 9.2 15.0 23.4 -
355 7.0 10.4 16.9 26.3 -

400 7.9 11.7 19.1 29.7 -
450 8.9 131 21.5 - -
500 9.8 14.6 23.9 - -

560 11.0 16.4 26.7 - -
630 12.4 18.4 30.0 - -
|
710 14.0 20.7 - - -
800 15.7 23.3 - - -
900 17.7 26.3 - - -
1000 19.7 29.2
34
35
Los medios de unión utilizados para tubos de PVC son:
Unión por encolado: Es el tipo de unión más utilizado, los tubos y piezas especiales para unión encolada son
machihembrados. La unión se realiza aplicando adhesivos especiales en las zonas de unión que por medio de una
serie de reacciones químicas producen una auténtica soldadura en frío. Este tipo de unión presenta la ventaja
de permitir trabajar a tracción.
Unión por junta elástica: Al igual que en el caso de la unión por encolado, los tubos y piezas especiales son
machihembrados. El extremo hembra de cada uno de los tubos tiene una forma especial que permite el alojamiento
en su interior de un anillo de goma que proporciona la estanquidad. El montaje de tuberías de PVC con junta
elástica es mucho más sencillo que la realización de uniones encoladas, permitiendo además ciertas variaciones
de dirección.
Además de estos dos tipos de uniones, en los tubos de PVC pueden usarse también otros tipos de acople, como
la unión Gibault, las bridas y las uniones roscadas.
Conviene destacar que existen accesorios para PVC con las terminaciones adecuadas para encolar, roscar y
accesorios mixtos con una terminación para encolar y otra para roscar.
e) TUBERÍAS DE POLIETILENO PARA CONDUCCIONES DE AGUA A PRESION
Las tuberías de polietileno se emplean en instalaciones de riego, tanto en tuberías primarias como secundarias
y terciarias. Se fabrican a partir de polietileno, que es un material que se obtiene del etileno mediante procesos
de polimerización.
El empleo de tuberías de polietileno está muy difundido, debido a las ventajas que presenta con respecto a otro
tipo de tuberías, entre las que podemos destacar su ligereza, flexibilidad, resistencia al paso del tiempo y a la
formación de incrustaciones, así como la posibilidad de instalación a la intemperie. Como contrapartida, el
precio de las tuberías de polietileno suele ser mayor que el de las tuberías de PVC para los mismos diámetros y
presiones de funcionamiento.
El polietileno de que están constituidas las tuberías puede ser de tres tipos diferentes, en función de su densidad:
- Polietileno de baja densidad, LDPE, PEBD o PE 32, aquel que, cumpliendo lo indicado en la norma, tiene
una densidad igual o menor a 930 Kg/m 3.
- Polietileno de media densidad, MDPE, PEMD o PE 50B, aquel que, cumpliendo lo indicado en la norma,
tiene una densidad entre 931 y 940 Kg/m 3.
- Polietileno de alta densidad, HDPE, PEAD o PE 50A, aquel que, cumpliendo lo indicado en la norma, tiene
una densidad mayor de 940 Kg/m 3.
Norma Técnica
Las tuberías de polietileno (PE) serán fabricadas bajo las Normas Técnicas ASTM D 1248 y ASTM D 3350
(Standard Specification for Polyethylene Plastics and Fittings Materials) o sus equivalentes.
Los tubos de PE para agua a presión vienen caracterizados por las definiciones indicadas para los tubos de
PVC, en cuanto al Dn, Pn.
En cuanto a la presión de Trabajo (pt), es el valor de la presión interna máxima para la que se ha diseñado el
tubo, con un coeficiente de seguridad que tiene en cuenta las fluctuaciones de los parámetros que se pueden
producir normalmente durante el uso continuado en 50 años de acuerdo con los siguientes valores:
Tubos de PE 32 ........................ 1.37

Tubos de PE 50 A ..................... 1.6
Tubos de PE 50 B ..................... 1.6
El espesor nominal (e): Es el espesor calculado a partir de la fórmula para tubos de PVC.
36
Los diámetros nominales y espesores, para las distintas presiones nominales que contempla la norma, para
tubos de polietileno de baja y alta densidad se detallan en las tablas siguientes:
Las uniones de estos tubos de PE se hacen mediante accesorios tipo manguito o racor, ya que no admiten el
encolado ni las uniones por rosca.
Las uniones más frecuentemente utilizadas constan de un manguito, comúnmente de plástico, que en cada
uno de sus extremos tiene los siguientes elementos: Una tuerca que cierra el sistema, una junta de goma,
una arandela y una mordaza. Esta última, una vez dispuesta, y debido al apriete de la tuerca, ejerce una presión
sobre el tubo, fijándolo. La estanquidad de la unión la proporciona la junta de goma. Las piezas especiales para
tuberías de PE de presión suelen incorporar, para su conexión, este mismo tipo de unión.
Otro sistema de unión es mediante simples manguitos, normalmente de plástico, a veces de metal, que se
acoplan interior o exteriormente a los extremos de los tubos que se pretende unir, y que en caso necesario se
pueden sujetar mediante abrazaderas.
TUBERIAS PE-32
Diámetro nominal ESPESORES DE LOS TUBOS (mm)

(mm)
Pn = 4 atm Pn = 6 Atm Pn = 10 atm Pn = 16 atm
10 - - 2.0 2.0
12 - - 2.0 2.4
16 - 2.0 2.2 3.2
20 - 2.0 2.8 4.0
25 2.0 2.3 3.5 5.0
32 2.0 2.9 4.4 6.4
40 2.4 3.7 5.5 8.0
50 3.0 4.6 6.9 10.0
63 3.8 5.8 8.6 12.6
75 4.5 6.8 10.3 15.0
90 5.4 8.2 12.3 -
110 6.6 10.0 15.1 -
125 7.4 11.4 17.1 -
140 8.3 12.7 19.2 -
160 9.5 14.6 21.9 -
180 10.7 16.4 24.6 -
200 11.9 18.2 27.3 -
225 13.4 20.5 - -
250 14.8 22.7 - -
280 16.6 25.4 - -
315 18.7 28.6 28.6 -
355 21.1 - - -
400 23.7 - - -
450 26.7 - - -
500 29.6 - - -
560 - - - -
630 - - - -
710 - - - -
800 - - - -
TUBERIAS PE-50 Y PE 50-B
Diámetro ESPESORES DE LOS TUBOS (mm)

nominal (mm)
Pn = 4 atm Pn = 6 atm Pn =10 atm Pn=16 atm
10 - - 2.0 2.0
12 - - -2.0 2.0
16 - - 2.0 2.2
37
20 - - 2.0 2.8
25 - 2.0 2.3 3.5
32 - 2.0 2.9 4.4
40 2.0 2.4 3.7 5.5
50 2.0 3.0 4.6 6.9
63 2.4 3.8 5.8 8.6
75 2.9 4.5 6.8 10.3
90 3.5 5.4 8.2 -
110 4.2 6.6 10.0 -
125 4.8 7.4 11.4 -
140 5.4 8.3 12.7 -
160 6.2 9.5 14.6 -
180 6.9 10.7 16.4 -
200 7.7 11.9 18.2 -
225 8.6 13.4 20.5 -
250 9.6 14.8 22.7 -
280 10.7 16.6 25.4 -
315 12.1 18.7 28.6 -
355 13.6 21.1 32.3 -
400 15.3 23.7 36.4 -
450 17.2 26.7 41.0 -
500 19.1 29.6 45.5 -
560 21.4 33.2 - -
630 24.1 37.4 - -
710 27.2 42.0 - -
800 30.6 47.4 - -
f) TUBERIAS DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD DE COLOR AZUL
Las tuberías de polietileno, llamadas MSR-100 o s = 80, de reciente introducción en el mercado, se fabrican a
partir de resinas de polietileno de alta densidad y están dotadas de un color que las distingue.
Sus principales características son:
- Buena flexibilidad
- Resistencia a la fisuración
- Con menores espesores, misma resistencia a la presión que el polietileno de alta densidad convencional.
- Buena soldabilidad
- Buena resistencia a las radiaciones ultravioleta.
Debido a las anteriores características, y en especial a su mayor resistencia a la presión, se consigue una
apreciable economía con el uso de estos tubos. También los hace más adecuados para terrenos con especiales
dificultades, como los rocosos.
Diámetros, espesores y presiones:
Los diámetros nominales varían según los fabricantes.
DIAMETROS NOMINALES EN mm.
20, 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90, 110.
Existiendo tubos de hasta 200 mm de diámetro exterior.
Los espesores son variables, según el fabricante.
Las presiones para las que se fabrican los tubos son 6, 10 y 16 atm.
Para diámetros bajos se suministran en rollos de 50 y 100 mm, y para diámetros mayores, en barras de distinta
longitud.
38
Medios de unión y piezas especiales:
Debido a la buena soldabilidad de este material, la principal forma de unión es mediante soldadura eléctrica.
La soldadura puede hacerse con piezas especiales electrosoldables (tees, codos, manguitos, etc.),
suministradas por el fabricante y que se sueldan con equipos adecuados.
También pueden soldarse los tubos a tope, por sus extremos. Los extremos son calentados, con el equipo
adecuado, y posteriormente se unen presionándolos, quedando soldados al enfriarse.
A parte de las uniones por soldadura, existen accesorios para su unión mecánica.
g) TUBERÍAS DE POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD PARA RAMALES DE MICROIRRIGACIÓN.
Este tipo de tubos están especialmente concebidos para su empleo en tuberías laterales o ramales, en instalaciones
de riego por goteo y microaspersión. Se fabrican con polietileno de baja densidad PE 32, que es aquel tipo de
polietileno que, cumpliendo lo indicado en la norma, tiene una densidad igual o menor de 0.930 g/ml.
Normas Técnicas
Las líneas portaemisores deberán ser tuberías de polietileno de baja densidad (PEBD) y presentar gran resistencia
a la radiación solar, agrietamiento y soluciones químicas; de material flexible y no reciclado.
La tubería de PEBD debe contener:
METODO
PROPIEDADES UNIDAD VALORES DE ENSAYO
Densidad (a 23º) gr/cm3 0.910 – 0.925 D 1505
Negro de Humo % 2.0
Antioxidante % No>0.9
Melt Index - > 1.0 D 1238
Flexural Modulus MPa < 13.8 D 790
Tensite Strength at Field Mpa < 15 D 638
Hidrostatic Design bases (23º) Mpa 5.52 D 2837
El fabricante ó importador de tuberías PEBD y accesorios según sea el caso, deberá presentar la certificación de
calidad correspondiente expedida por la institución oficial competente ó por un laboratorio acreditado por ésta,
donde certifique su adecuación a las normas técnicas exigidas.
Los tubos de PE de baja densidad para ramales de microirrigación vienen caracterizados por las siguientes
definiciones:
Diámetro nominal (Dn): Es un número convencional que coincide teóricamente con el diámetro exterior de los
tubos especificados en la norma UNE 53-367 y forma parte de la identificación de los diversos elementos
acoplables entre sí en una instalación.
Presión nominal (Pn): Es el valor de la presión interna para la que se ha diseñado el tubo, con un coeficiente de
seguridad que puede mantenerse sin fallo durante 50 años, teniendo en cuenta un método de extrapolación,
definido en condiciones estáticas, para una sección dad del tubo que contiene agua a 20 ºC. El coeficiente de
seguridad tiene en cuenta las fluctuaciones de los parámetros que se pueden producir durante el uso continuado
del material. Se expresa en mega pascales.
Presión de trabajo (Pt): Es el valor de la presión interna a la que un tubo puede estar sometido en servicio, a su
temperatura de utilización. La presión de trabajo a 20 ºC se corresponde con la nominal. Sin embargo, teniendo
en cuenta una serie de factores, como la temperatura máxima de utilización (40 ºC), la presión máxima de trabajo
será de 0.25 mega pascales. Según la norma, la esperanza de vida de estos tubos es de 10 años, y no de 50,
como en los utilizados para conducciones de agua a presión.
39
Espesor nominal (e): La norma define el espesor nominal como el teórico indicado en sus tablas. También añade que
las tolerancias (ei-e) entre el espesor en un punto cualquiera (ei) y el nominal (e) serán positivas (+y), calculándose
“y” por la siguiente fórmula:
Y = 0,1 e + 0.2
Los cálculos se redondean al 0.1 mm más próximo por exceso.
Las series y dimensiones de los tubos de polietileno para ramales de microirrigación, de acuerdo con la citada
norma UNE se exponen en la tabla siguiente:
TABLA.- Tubos de PE-BD para ramales de microirrigación
Dn D EXTERIOR D INTERIOR ESPESOR

(mm) SERIE MEDIO (mm) MEDIO MEDIO
(mm) (mm)
10 6.3 10+0.3 7.7+0.4 1+0.3
0 0 0
12 6.3 12+0.3 9.6+0.5 1+0.3
0 0 0
16 6.3 16+0.3 13.1+0.6 1.2+0.4
0 0 0
20 8 20+0.3 17+0.9 1.2+0.4
0 0 0
25 8 25+0.3 21+1.1 1.5+0.4
0 0 0
32 8 32+0.3 27.2+1.1 2+0.4
0 0 0
Medios de unión y piezas
Los medios de unión de tuberías de PE para ramales de microirrigación, entre sí y con otros elementos, se hacen
por medio de manguitos y piezas especiales introducidas a presión en las tuberías mediante un sistema de dientes
de sierra.
Estos accesorios son suministrados por el mismo fabricante de los tubos y no deben de producir un aumento
del diámetro interior medio de los tubos en más de 13% a una temperatura de 23 ºC +/- 2 ºC. Los accesorios
para tuberías de polietileno de microirrigación deberían cumplir las prescripciones establecidas en las Normas
técnicas.
Marcado de los tubos
Según la norma española UNE 53-367, los tubos definidos por ella deberán llevar marcados de forma indeleble
a intervalos de 1 metro como mínimo los siguientes datos:
Marca comercial
Referencia al material (PE 32)
Diámetro nominal y espesor en mm
Referencia a la norma técnica
Año de fabricación
En caso de tener marca de calidad se indicará ésta y el sello de conformidad a las normas técnicas.
DESCRIPCIÓN DE PIEZAS ESPECIALES Y JUNTAS PARA TUBERIAS
a) Generalidades
Engloba los principales accesorios que el proyectista puede necesitar a la hora de diseñar una instalación de
riego y que le han de proporcionar un margen de maniobra lo suficientemente flexible para adaptar su diseño a
los condicionantes que se presenten en la zona real objeto de su actuación. Mediante la combinación adecuada
40
de las piezas para el enlace de tuberías y derivaciones, el ingeniero diseñará la red de distribución que optimice
el uso de los materiales considerados para la resolución de su problema.
El argot técnico ha dado diversos nombres a estos productos como la palabra española “accesorios”, a la
inglesa “fitting” – pieza industrial pequeña fija – la italiana “raccordo” – enlace, en su idioma original-, más usuales
en las piezas más complejas, como las uniones para tubería de polietileno.
Las tuberías para las que se ha considerado oportuno incluir sus accesorios son las de PVC, PE para conducciones
de agua a presión, y polietileno de baja densidad (PE-BD) para microirrigación y microtubo, si bien algunos
accesorios, como los collarines, son aplicables a cualquier otro tipo de tubería. Los accesorios se adaptan en sus
medidas a los diámetros normalizados para tuberías (diámetros nominales).
Cuando se trata de piezas simples, el material es siempre homogéneo, pero en las que están compuestas por
varias partes, como los collarines o las uniones para tubería de PE, se suelen combinar estos y otros materiales
para adoptarse a las diferentes necesidades de cada elemento. En el listado se cita en esos casos como
material de la pieza el que mayor abundancia o representatividad presenta.
b) Tipos de accesorios recogidos
* Accesorios para encolar y mixtos para tuberías de PVC:
Se trata de elementos de enlace de conducciones que están diseñados para que uno o todos sus extremos sea
unido mediante encolado a la tubería. La cola adhesiva especial que se aplica en la zona de acople provoca
una reacción química que proporciona una unión completa y robusta capaz de resistir tracciones.
La unión con otro tipo de conducción puede realizarse a través de una rosca normalizada en el otro extremo de
la unión, o bien realizando un acople por brida encolando una pieza portabridas o una brida loca con manguito.
De la misma manera existe una pieza “porta gomas” que facilita la unión por presión con otra tubería más flexible-
del tipo de las de PE- gracias a su dentado.
También se ofrece la posibilidad de realizar uniones no fijas mediante el empleo de uniones de tres piezas, que
permiten la separación de las tuberías a enlazar sin tener que romperla unión física entre enlace y conducción
que hayamos realizado por encolado o rosca.
El PVC rígido gris es el material empleado en exclusiva al tener las mismas buenas características de cara a su
reacción con la cola adhesiva que la tubería de este mismo tipo de plástico a la que se va a unir.
* Accesorios roscados:
Los accesorios roscados se pueden emplear en cualquier tipo de conducción, directamente o bien enlazando
con una pieza mixta de adaptación. De este tipo de piezas es destacable la amplia gama de reducciones y
adaptadores con terminaciones macho o hembra disponibles en el mercado en medidas muy variadas. El paso
de rosca es en todos los casos normalizados de tipo gas cilíndrico.
Al igual que en el apartado anterior, existen uniones de tres piezas que permiten separar fácilmente dos
tramos de tubería que hayan sido unidos con este tipo de enlace, así como piezas “porta gomas” dentadas
para unión por presión con otras conducciones de inferior diámetro.
Un tipo de elementos exclusivo de este grupo son las “bobinas”. Estas son piezas fabricadas en material
plástico de baja resistencia, que normalmente tienen una longitud del orden de 12 cm y están formadas por varios
tramos continuos de rosca macho. Se emplean como porta-emisores del tipo de aspersores y microaspersores y
tienen la particularidad de que son recortables para poder obtener la altura deseada del difusor.
Existe una gran variedad de materiales en los que están disponibles este tipo de piezas entre los que se pueden
contar: PVC rígido gris, latón, PP, PP copolímero y PP reforzado con fibra de vidrio.
* Accesorios para tuberías de PE y mixtos para PE:
La tubería de PE no admite el encolado, por lo que su unión ha de hacerse obligatoriamente por presión. Esto
se ve favorecido por su flexibilidad, lo que permite que se la pueda “cazar” entre dos piezas sin llegar a
romperla. La rigidez de la tubería de PVC hace que este enlace no sea el indicado para la misma, si bien en casos
de reparaciones de emergencia, y si no se dispone de otra pieza de unión, se puede conseguir buenos resultados
temporalmente fisurando en sentido longitudinal la tubería para que se adapte a la “pinza”.
41
Como en el caso de PVC, tenemos accesorios con los dos extremos del tipo de unión por presión, o bien mixtos
con un extremo roscado. Las piezas de los diferentes fabricantes suelen ser bastante similares a primera vista,
produciéndose las principales diferencias en la manera de lograr la estanqueidad del elemento, normalmente
mediante combinaciones de juntas tóricas y otras.
Una pieza “tipo” tendría las siguientes partes:
- Cuerpo de la pieza, que sería el elemento sobre el que van roscados los otros elementos de la unión.
- Junta tórica, que imposibilitaría las fugas de líquido.
- Casquillo de apriete, pieza móvil y deformable que es introducida en la tubería y que oprimirá a ésta contra la
pared exterior al enroscar la unión.
- Tuerca de apriete, pieza que al girar aprisionará la tubería en el interior del accesorio.
Los materiales de las diferentes partes que componen este tipo de piezas son muy variables. Las principales
diferencias residen en el material de los componentes deformables, juntas y casquillos, siendo frecuentes en
estos casos el caucho adrilonitrilo para las primeras y las resinas para los segundos.
El material del cuerpo y la tuerca de apriete suelen ser casi invariablemente polipropileno, si bien en algunos casos
y para lograr resistencias muy altas se recurre al ratón.
* Accesorios para tuberías de microirrigación y microtubo:
Estas uniones están pensadas para enlace por presión mediante un dentado que retenga la tubería, aunque
también se recogen piezas mixtas con diferentes roscas en un extremo.
Otro tipo de uniones mixtas serían las conexiones CTR para diferentes usos, que tienen en común el montarse
sobre una tubería a la que se ha practicado un orificio con un sacabocados, introduciendo a presión entonces
el accesorio por el extremo donde tiene el diente que lo dejará “cazado”.
Al estar destinados estos accesorios a zonas donde las presiones son bastantes bajas, como son los puntos
finales de una distribución, los materiales que se emplean en su fabricación son plásticos de baja resistencia
específica, como el PE, aunque también se pueden encontrar secciones de PP.
* Collarines de toma:
Los collarines de toma son elementos que constan de dos piezas atornilladas que aprisionan una tubería de un
diámetro dado, a la que se ha realizado un orificio para sacar un caudal por una conducción de menor calibre.
Esta se enrosca a una de las piezas del collarín, o bien una tubería a cada una de las dos piezas si el collarín
es doble. Para garantizar la estanqueidad en la unión orificio de la tubería-collarín se recurre a una junta
deformable.
El número de pernos que atornillan las dos piezas depende normalmente del diámetro del collarín de que se trate.
En le caso de collarines dobles hay que considerar antes de emplearlos la reducción de la sección resistente que se
produce en la tubería principal al practicarle dos orificios en un mismo tramo, uno a cada lado del diámetro. Esta
razón lleva a algunos técnicos a preferir el emplear dos collarines simples consecutivos en lugar de uno doble.
Los materiales empleados en la fabricación de los collarines de toma son muy diferentes en función de la presión
y tipo de tubería para el que están indicados, pudiendo encontrarse: PP, PP reforzado con fibra de vidrio, latón y
hierro fundido.
42
EL CA BEZ AL D E RIE GO LOCA LIZA D O
Llamamos cabezal de riego al conjunto de elementos destinados a filtrar, tratar, medir y suministrar el agua a la
red de distribución.
Contamos con un grupo de bombeo que dota al agua de la presión necesaria para alcanzar el punto más alejado
de la red. Puede formar parte del cabezal o estar alojado en un lugar independiente. Hay casos en los que el agua
llega a la instalación a través de una red de riego a la demanda, con la presión suficiente, no siendo entonces necesaria
la estación de bombeo.
El sistema de filtrado es uno de los componentes principales del cabezal, y está compuesto por distintos tipos de
filtros con los que se pretende eliminar las partículas y elementos que lleva el agua en suspensión y que pueden
ocasionar obturaciones en cualquier parte de la red de riego, principalmente en los emisores. Otro elemento de vital
importancia es el equipo de fertirrigación que añade fertilizantes o abonos, micro elementos, fitosanitarios, etc al
agua de riego.
SISTEMA DE FILTRADO.
La obturación de los emisores es uno de los problemas más importantes de los sistemas de riego localizado. Suele
producirse por partículas minerales (arena, limo, arcilla), partículas orgánicas (algas, bacteria, restos de plantas o
animales), y sales precipitadas que provienen de los fertilizantes añadidos, o las que están presentes en el agua de
riego. Si se producen obturaciones, el costo de mantenimiento de la red será mayor, la duración de los componentes
de la instalación se verá reducida y el agua de riego se aplicará con mayor uniformidad.
Para evitar las obturaciones se colocan una serie de filtros en el cabezal. Si el agua de riego viene cargada con gran
cantidad de sólidos en suspensión, entonces hay que realizar un prefiltrado a la entrada del cabezal. Para realizar
el prefiltrado se utilizan uno o más hidrociclones, pero si el agua llega sin presión al cabezal entonces se utilizan los
depósitos de decantación.
43
Una vez que las partículas más gruesas se han eliminado, el agua pasa por el equipo de filtrado y queda lista para
su distribución por la red (si hay equipo de fertirrigación, los inyectores añadirán antes los elementos que hayamos
programado al agua de riego). Si el conjunto de filtros está en paralelo, la capacidad de filtrado será la suma de las
capacidades de cada uno de ellos, y si están en serie será la del filtro de menos capacidad. Una vez conozcamos la
capacidad de filtrado, sabremos cuantos filtros hay que instalar en paralelo o en serie atendiendo al caudal que va
a circular por la red. Los filtros más usuales en un equipo de filtrado son:
Filtros de separación o hidrociclones.

Trabajan por el principio de la centrífuga y separan a las partículas más pesadas que el agua, por diferencia de peso
específico. Muy efectivos para la separación de grava y arena.
Filtros de arena o grava (absorción).

Se usan fundamentalmente para retener las partículas orgánicas en suspensión. Son depósitos llenos de arena o
grava por la que circula el agua, dejando las partículas por absorción (algas, sulfatos y arcilla). Tienen una gran
capacidad de acumulación de suciedad.
Tabla Clases de arena

Número de tamiz Diámetro efectivo Coeficiente de Calidad de filtrado
(mm) uniformidad (mesh)
8 1,50 1,47 100-140
11 0,78 1,54 140-200
16 0.66 1,51 140-200
20 0,46 1,42 200-250
Filtros de malla.
Retienen todo tipo de sólidos en suspensión. Las impurezas se retienen en la superficie de unas mallas dotadas de
orificios de pequeño tamaño, fabricadas en material no corrosivo (acero, plástico).
Están especialmente indicados para la retención de partículas de origen mineral, ya que la materia orgánica con
estructura fibrosa, suele colarse con relativa facilidad a través de los orificios de la malla. Estos filtros deben ser
capaces de retener partículas cuyo tamaño sea superior a 1/8 del diámetro de mínimo de paso del emisor que se
piensa instalar.
En cualquier instalación de riego localizado se debe disponer de al menos un filtro de mallas o anillas de riego
localizado, para retener las partículas de origen mineral que puedan llevar el agua en suspensión.
44
Los filtros de malla están constituidos por un cuerpo cilíndrico que aloja en su interior un cartucho de malla, que puede
tener diferentes tamaños de orificios, a través del cual circula el agua que se pretende filtrar. El grado de filtración
depende de la densidad de perforación, el área activa (libre), la forma y la distribución de las perforaciones.
Existen filtros de malla de distintas formas y dimensiones (en "V" en "Y" en "L", de doble cuerpo, etc.). El agua penetra
en el mismo y pasa a la cámara interior del cartucho. AL atravesar la pared del cartucho, las partículas cuyo tamaño
es mayor que el de los orificios de la malla, quedan retenidas, acumulándose en el interior. La colmatación del filtro
de mallas se produce de forma gradual, dejando cada vez una menor superficie para el paso del agua y aumentando
por lo tanto las pérdidas de carga que produce. La limpieza del filtro se realiza abriendo la válvula de la parte inferior
del filtro, por donde saldrá el agua arrastrando las impurezas retenidas. se puede realizar una limpieza mas a fondo
del mismo desmontándolo y limpiando el cartucho con agua a presión o con un cepillo. Existen otros modelos donde
la limpieza puede ser diferente.
Las mallas que se colocan en el interior del filtro pueden ser de materiales y características diferentes (acero inoxidable
o de plástico (poliéster, nylon, etc.). El parámetro que comúnmente se utiliza para evaluar la capacidad de retención
del filtro es el número de mesh, que se define como el número de orificios por pulgada lineal, contados a partir del
centro de un hilo, así se dice una malla de 120 mesh o 120 orificios.
En la definición se puede observar que el número de mesh se puede observar que no se refiere en ningún caso al
tamaño, sino al número de orificios. Dos cartuchos con el mismo número de mesh pueden presentar tamaños de
orificio diferentes, según la malla esté construida en uno u otro material, en función del grosor de los hilos que lo
constituyen. Los hilos de acero son mas finos que los de de plástico, por lo que a igualdad de mesh, los orificios de
malla de acero son mayores que los de plástico.
45
El número de mesh puede ser, por lo tanto, un dato orientativo sobre la capacidad de filtrado de una malla, pero
bajo nuestro punto de vista resultaría más recomendable la adopción de la luz de la malla (tamaño del orificio expresada
en mm) como parámetro para definir la capacidad de retención del filtro, evitándose las posibles confusiones a que
pueda dar lugar el empleo del número de mesh.
Para mallas de acero inoxidable se puede dar la siguiente tabla, que relaciona el tamaño de los orificios con el número
de mesh. Las mallas estándar son las comprendidas entre 100 y 200 mesh.
Nº DE MESH ORIFICIO ( Nº DE MESH ORIFICIO (

3,5 5600 32 500
4 4750 35 425
5 4000 42 355
6 3350 48 300
7 2800 60 250
8 2360 65 212
9 2000 80 180
10 1700 100 150
12 1400 115 125
14 1180 150 106
16 1000 170 90
20 850 200 75
24 710 250 63
28 600
Para mallas fabricadas en otros materiales se debe consultar a los fabricantes de los cartuchos acerca de la luz
de paso de la malla. En las mallas fabricadas en otros materiales, por ejemplo nylon, no se pueden citar valores
exactos, pues el porcentaje de huecos depende del grosor del nylon utilizado por cada fabricante. No obstante
hemos comprobado que hasta 120 mesh tienen aproximadamente las mismas características que si fueran metálicas.
Otra característica a tener en cuenta a la hora de la elección del filtro a instalar es la superficie neta de filtrado, o
área vacía An ó Av.
Ae = p.At
Ae = Área efectiva (la ocupada por los orificios).

P = Porcentaje en superficie de los orificios.
At =Área total.
Los fabricantes deben informar del valor de "p". Para mallas metálicas entre 50 y 200 mesh, p es prácticamente
constante y vale 0.34. (Podríamos tomar el mismo valor para mallas de nylon hasta 120 mesh.
Al área efectiva hay que descontar la superficie obturada por el soporte. La diferencia es el área neta efectiva (An),
que es la que interviene en el diseño de un filtro de mallas, como veremos mas adelante. El área efectiva de un filtro
de malla debe ser como mínimo 2,5 veces mayor que la correspondiente a su diámetro nominal.
Para calcular An hay que conocer las características geométricas del soporte. De forma aproximada y generalmente
del lado de la seguridad, se puede descontar un 10% del área efectiva, lo que equivale a la expresión siguiente:
An = 0,9.p.At
La elección del modelo de filtro, así como la determinación del momento para la limpieza, se hace en función de las
pérdidas de carga que produce. Un filtro de malla limpio debe presentar, para su caudal de funcionamiento, unas
pérdidas de varga del orden de 2 m.c.a. y se debe proceder a la limpieza del mismo cuando las pérdidas de carga que
se produzcan en la red sean de unos 4-6 m.c.a. Si se permiten mayores pérdidas de carga el filtro pierde eficacia y
se puede llegar a romper la malla. Esta cifra de 4-6 m.c.a. es la que hay que tener en cuenta en el cálculo de la
instalación (bombas, etc.).
En la elección de un filtro de malla hay que determinar la superficie de la malla y el tamaño de los orif icios, es decir
su número de mesh. Para esto último un criterio usado comúnmente es que el tamaño del orificio sea
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aproximadamente 1/7 del menor diámetro de paso del gotero, valor que se puede elevar a un 1/5 en el caso de
microaspersión. Ello es debido, además de la posible entrada de una partícula por su dimensión menor, a que se
pueden aglutinar partículas una vez que hayan superado el paso a través de las mallas. El empleo de mallas mas finas
no es recomendable porque aumenta la frecuencia de las limpiezas y los problemas potenciales que acompañan a la
colmatación de las mallas. En la siguiente tabla se muestran las mallas de acero recomendadas según criterio 1/7.
Los filtros de malla pueden clasificarse también en tres tipos:
VERTICALES: Con orificio de entrada y salida a 90º, las tomas roscadas de 2" y 3", cartuchos de PVC con la malla
por el exterior para facilitar su limpieza manual, pudiéndose lavar sin desmontar.
INCLINADOS: Fabricados en Y, desde 2" y 3" (malla exterior) y desde 4" a 10" (malla interior), inclinación a 30º y
45º, según modelo.
HORIZONTALES: Tipos en L para grandes caudales, con malla estándar para goteo: tipo para pívot con malla
estándar de 1,5 de luz y automáticos en U con proceso de autolavado automático, desde 3" a 12", con presostato
diferencial y mecanismo interno con boquillas aspiradoras.
Filtros de anillas.
Tienen la misma función que los filtros de malla pero aquí las impurezas quedan atrapadas entre unas anillas
ranuradas que se encuentran agrupadas y ajustadas unas con otras en un cartucho insertado en la carcasa del filtro.
Actualmente existen en el mercado filtros de mallas o anillas autolimpiantes que incluyen un mecanismo de inversión
del flujo y aprovechan la misma presión del agua para expulsar la suciedad a un circuito de drenaje.
UTILIDAD Y FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE FILTRADO
Si el agua proviene de un pozo.
Lo normal es que no lleve algas en suspensión (por no recibir directamente la luz solar), no siendo entonces necesario
disponer de un filtro de arena. Sin embargo el agua puede llevar partículas de arena o limo por lo que deben colocarse
uno o varios hidrociclones a la entrada del cabezal.
NOTA: Las pérdidas de carga en los hidrociclones están al torno a los 0.3 - 0.5 kg/cm 2 y se mantiene constante en el
tiempo sin depender de la suciedad que se haya acumulado. Es el único filtro que no debe sobredimensionarse para
que el agua alcance la velocidad adecuada y la limpieza se realice eficazmente.
A continuación del hidrociclón se instala el equipo de fertirrigación (si no es necesario un filtro de arena) y
posteriormente van los filtros de anillas o mallas. Este orden debe ser invariable para que los filtros de mallas o
anillas retengan los precipitados o impurezas del abono.
Los filtros de mallas y anillas, cuando están limpios generan una pérdida de carga en torno a los 0.2 – 0.3 kg/cm2.
Normalmente se colocan dos manómetros a la entrada y salida del filtro o de la batería de filtros y se ejecuta la
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limpieza cuando la diferencia entre ambos es de 0.5 kg/cm 2. La limpieza de ambos tipos de filtros se realiza
desmontando el equipo, es decir abriendo la carcasa, extrayendo el elemento filtrante (malla o anillas) y lavándolas
con agua a presión y con un cepillo. Existe la posibilidad de automatizar la limpieza mediante sistemas de contralavado,
en el que el flujo de agua se invierte arrastrando toda la suciedad hacia el exterior.
Si el agua procede de un embalse o deposito.
En estos casos lo más probable es que el agua tenga contacto con la luz solar y por tanto lleve algas, bacterias y otras
sustancias orgánicas en suspensión, pero que no tenga cantidades importantes de arenas o limos en suspensión ya
que estos, si se hace un buen manejo del agua se habrán depositado en el fondo del agua. Por lo tanto, no serían
necesarios los hidrociclones, pero si será imprescindible colocar uno a más depósitos de arena a la entrada del cabezal,
que eliminarán además parte de los limos y las arcillas que están en suspensión.
Los filtros de arena cuando están limpios generan una pérdida de carga de 0.1 – 0.35 kg/cm 2. Tienen gran
capacidad de acumulación de suciedad y su lavado debe realizarse cuando la diferencia de presiones entre la salida
y la entrada del filtro alcance como máximo 0.5 – 0.6 kg/cm 2 (5 a 6 mca).
La arena a utilizar debe ser silícea, uniforme y con un tamaño igual al del paso del agua en el emisor, con objeto de
retener partículas de ese tamaño que pudieran provocar obturaciones. Los filtros de arena no pueden instalarse
después del equipo de fertirriego para evitar la proliferación de microorganismos en la arena.
Para limpiar estos filtros es preciso invertir el flujo del agua en uno de los filtros de forma que entra por abajo,
arrastra toda la suciedad y sale por arriba desaguando por un circuito auxiliar. Es conveniente utilizar dos filtros de
arena de menor capacidad, colocados en paralelo, que uno solo con el doble de capacidad. De esta manera, el agua
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filtrada por uno de los filtros se utiliza para limpiar el otro. La operación de lavado además de limpiar la suciedad de
la arena, sirve para removerla y evitar que se compacte o se formen grietas.
Después del sistema de fertirrigación deben disponerse filtros de anillas o malla para retener las posibles sales que
precipiten que se forman al mezclar los fertilizantes con el agua. Además, es bastante conveniente colocar al menos
un filtro de mallas o anillas en determinados puntos de la instalación para eliminar posibles suciedades que se acumulan
a medida que el agua circula por las tuberías o piezas especiales. Por ejemplo, deben colocarse al inicio de las
tuberías secundarias o de las terciarias. No obstante, siempre después de un filtro de arena, se dispondrá uno de
malla o de anillas.
SISTEMA DE FERTIRRIGACION
La fertirrigación es una práctica imprescindible cuando se riega de manera localizada. Consiste en la distribución de
fertilizante a través del agua de riego. Se utiliza elementos de inyección o dosificación de los productos químicos.
Los equipos de fertirrigación se coloca después del sistema de filtrado basto (hidrociclón o arena) y antes de la
unidad de filtro de mallas o anillas.
Los equipos de fertirrigación inyectores de volúmenes más usados son:
Tanques de fertilización: Son depósitos conectados en paralelo a la red de distribución. El fertilizante se

incorpora al agua por diferencia de presión entre la salida y la entrada.
Inyectores tipo Venturi: Consiste en un tubo conectado en paralelo a la tubería principal con un
estrechamiento donde se produce una succión que hace que el fertilizante pase a la red.
Inyectores Eléctricos e Hidráulicos: Son dispositivos que introducen la solución contenida en un
depósito accionados por una bomba eléctrica o hidráulica.
Los tanques
Son baratos pero presentan problemas de uso por su poca uniformidad de aplicación. Son depósitos de distinta
capacidad (normalmente 50-150 litros) con la solución nutritiva en su interior. Para su funcionamiento se deriva una
cantidad de agua de la red principal y se hace pasar por el interior del tanque, el agua se va mezclando con el fertilizante
y, arrastrando parte de este, se incorpora de nuevo a la red principal. Con el paso del agua la concentración disminuye,
es decir, el fertilizante no se aporta en cantidad constante con el tiempo.
Los inyectores Venturi,
Por su parte, son unos dispositivos muy sencillos que no requieren energía para su uso y además proporcionan el
abono de forma constante a la red de riego. Sin embargo generan una gran pérdida de carga en la tubería donde se
instalan, del orden de 0,7 a 1 kg/cm 2, lo que limita su uso si se dispone de poca presión en la red.
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Los inyectores eléctricos o hidráulicos
Inyectan (mediante una bomba conectada al motor) la solución nutritiva contenida en un depósito que no está
conectado a la red y por lo tanto no está sometido a presión. Mantienen una concentración constante de fertilizante
en el agua de riego que puede ser seleccionada con un dosificador acoplado al inyector.
Para automatizar el fertirriego se utilizan los llamados inyectores proporcionales o las baterías de venturis
controladas por electro válvulas que, aún cuando el caudal sea diferente en distintas unidades de riego, aplican la
misma cantidad de abono, manteniendo una concentración constante en todo el sistema. Son muy útiles cuando se
buscan concentraciones muy precisas (por ejemplo, en cultivos de invernadero con alto valor económico y cultivos
sin suelo y/o hidropónicos). Los inyectores proporcionales pueden contar con varias salidas para incorporar distintos
tipos de fertilizantes e incluso otro tipo de productos como ácidos pesticidas, etc.
APARATOS DE MEDICION, CONTROL Y PROTECCION
En las instalaciones de riego localizado existen una serie de elementos con funciones muy diversas y distintos
tipos de accionamiento (mecánico, hidráulico o eléctrico) que permiten manejar y realizar el riego de forma
adecuada. Básicamente se trata de elementos de medida, de control y de protección. Es muy importante conocer
su función y la forma en que trabajan para colocarlos en los lugares apropiados, saber interpretar la información que
suministran y en consecuencia realizar los cambios oportunos.
Por la configuración y modo de manejo de las instalaciones de riego localizado, la aplicación del agua necesaria a cada
una de las unidades de riego es una de las operaciones en las que se invierte mayor cantidad de tiempo. Por ello,
utilizando determinadas combinaciones de elementos de medida y de control, se pueden realizar algunas de tales
operaciones de forma automática. Asimismo, dependiendo de la complejidad de la instalación de riego y de los
elementos del sistema de automatismo, el grado de automatización será mayor o menor.
a ) E l e m e n t o s d e Me d i c i ó n
Los más usuales suelen destinarse para medir el caudal o el volumen de agua que pasa por un determinado
punto de la instalación o bien la presión en cualquier punto del sistema. Son imprescindibles en las instalaciones
de riego localizado.
Medidores de caudal.
Los medidores de caudal o Caudalímetros son elementos utilizados para medir la cantidad de agua que pasa por un
punto en la unidad de tiempo. También son útiles para descubrir la existencia de obturaciones, roturas o fugas. Además
los contadores de volumen, normalmente llamados contadores, permiten realizar un riego controlado, ya que
podremos saber la cantidad de agua que se ha aplicado independientemente del tiempo que se esté regando. Los
medidores de caudal o volumen más usados son los de turbina y los rotámetros.
Los medidores de turbina se basan en el movimiento de una rueda de paletas que se inserta en la tubería, de
forma que cada giro de la rueda implica un volumen de agua determinado que se va acumulando en un medidor. Los
medidores de turbina más usados son los denominados Woltman, que son bastante precisos. Suelen fabricarse
para medir el volumen en tuberías con diámetros entre 50 y 300 milímetros y producen una pérdida de carga o diferencia
de presión entre la entrada y la salida del contador entre 0.1 y 0.3 kg/cm 2.
50
Por su parte los rotámetros miden caudal instantáneo, o sea, la cantidad de agua que pasa en cada momento.
Están formados por un flotador fabricado normalmente en acero inoxidable, que se mueve hacia arriba o hacia abajo
"flotando" más o menos según sea el caudal, que se puede medir en una escala graduada. Suelen medir un
intervalo muy amplio de caudales, desde 1 hasta 25,000 litros por hora.
Además de estos medidores de tipo mecánico, existen en el mercado algunos contadores electromagnéticos y de
ultrasonidos, muy precisos pero muy caros, aunque si se desea automatizar el riego por volúmenes son muy
recomendados.
La instalación de estos elementos es conveniente realizarla en lugares alejados de puntos de la red donde existan
piezas especiales como codos, tes o válvulas, con objeto de que no provoquen alteraciones del flujo del agua y
proporcionen una medida errónea.
Medidores de presión
Con los medidores de presión podemos saber si algún componente está siendo sometido a presiones de trabajo
mayores de las nominales y tiene por tanto riesgos de rotura. También podemos localizar pérdidas de carga excesivas
(por ejemplo en un filtro muy sucio que necesita una limpieza) o si por el contrario hay una presión insuficiente para
que un elemento trabaje correctamente (por ejemplo un ramal de goteros donde no hay suficiente presión para que
los emisores goteen).
Los elementos que miden la presión se llaman manómetros, y los más utilizados son los llamados tipo Bourdon,
que tienen un funcionamiento mecánico.
Es imprescindible medir la presión, como mínimo, a la salida del grupo de bombeo (para saber la presión de entrada
de la instalación), y a la entrada y salida de filtros. Además, es aconsejable medirla en la entrada de las unidades de
riego y de las tuberías terciarias.
Muchas veces lo que más interesa es conocer la diferencia de presiones entre dos puntos o mas de la red, por ejemplo
a la entrada y salida de un filtro para determinar el momento de su limpieza.
b) Elementos de cont rol

Regulador de presión.
Los reguladores de presión se utilizan para regular y controlar presión a partir del punto donde se instale. Con estos
reguladores podemos evitar sobrepresiones que pudieran romper tuberías, emisores etc. Normalmente regulan
presiones entre 0.2 y 8 kg/cm 2.
Es muy importante colocar un regulador de presión a la entrada de cada subunidad de riego para mantener la
presión constante durante el funcionamiento de los emisores. Su uso es mas importante cuanto más accidentado
sea el terreno y mayores las diferencias de presión en distintos puntos de la instalación.
51
Reguladores de caudal.
Se utilizan para dejar pasar un caudal determinado. Es muy conveniente colocar un regulador de caudal a la entrada
de cada unidad de riego para que pase solo la cantidad de agua que se desea hacia las terciarías y laterales. Los más
usuales son los de diafragma, que regulan caudales entre 2 y 50 litros por segundo. Su funcionamiento se basa
en un diafragma de material elástico que se deforma abriendo o cerrando la sección de paso y dejando pasar por
tanto solo el caudal nominal.
Válvulas
Controlan el paso del agua en una tubería. Se clasifican según el tipo de accionamiento (automático o manual).
Fuera de esta clasificación están las válvulas antiretorno que impiden que se invierta el flujo y de esta manera, por
ejemplo, que se invierta el giro de la bomba (que podría dañarla seriamente).
Válvulas de compuerta: Cierra con una compuerta que se mueve de arriba a abajo moviendo un volante. Son útiles
para aislar zonas de la instalación. Provocan pocas pérdidas de carga cuando están totalmente abiertas. No sirven
para regular el caudal. Suelen fabricarse de 1/2 a 1 pulgada.
Válvulas de mariposa: El elemento de cierre es un disco o lenteja vertical el mismo diámetro que la tubería. La
pérdida de carga en apertura total es muy pequeña. Se utiliza para aislar zonas y para regular el caudal. Los diámetros
comerciales varían entre 1 pulgada y 2 metros.
Válvulas de bola o esfera: Consistente en un esfera a la que se le ha taladrado un cilindro. Al girar la llave se pone
el cilindro en la dirección o no del paso del agua. Se utiliza para apertura o cierre total y no para regulación de
caudal. Se usan en pequeños diámetros (no mas de 3 pulgadas).
Válvulas hidráulicas: Abren o cierran totalmente el paso del agua mediante un pistón cuando reciben una presión
generada por una señal hidráulica. Si esta presión cierra la válvula se denomina normalmente abierta y si por el
52
contrario la abre, se llama normalmente cerrada. Lógicamente si el riego se va extender durante muchas horas al día
se elegirán válvulas normalmente abiertas y si son pocas horas, normalmente cerradas. Los diámetros comerciales
varían de 1 a 16 pulgadas.
Válvulas volumétricas: Se trata simplemente de una válvula hidráulica a la que se le incorpora un contador tipo
Woltman. Llevan un selector donde se indica manualmente el volumen de agua que se quiere aplicar. Cuando el
contador alcanza el volumen indicado, se produce la señal hidráulica que cierra la válvula.
Electroválvulas: Válvula hidráulica a la que se le incorpora un dispositivo electromagnético que acciona el mecanismo
que produce la señal hidráulica para cerrarla. Son necesarias cuando se automatiza el riego, siendo el programado
quien acciona la electroválvula con un impulso eléctrico. También pueden ser normalmente abiertas o cerradas, pero
cuando están accionadas consumen energía. Para evitar grandes pérdidas de agua se instalan las electroválvulas tipo
LACH (que solo consumen cuando abren o cierran).
c) El emen tos de Pr o te cci ón

Protegen los elementos de sobrepresiones o depresiones. Normalmente coinciden con la apertura y cierre de válvulas,
puesta en marcha de bombas etc. Aunque hay diversos tipos de mecanismos, los más utilizados en riego localizado
son las ventosas y los calderines.
VENTOSAS
Son dispositivos que se instalan en las conducciones de agua para introducir o evacuar el aire. Se clasifican en:
Purgadores o ventosas monofuncionales: Se encargan de eliminar el aire que se acumula en las conducciones
durante un funcionamiento normal
Ventosas bifuncionales: Sirven tanto para la evacuación del aire acumulado en las tuberías durante su llenado, como
para la introducción de este durante su llenado.
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Ventosas trifuncionales: Realiza las tres funciones antes descritas, es decir, purgar, admisión y expulsión de aire
en las tuberías.
Las ventosas evitan sobrepresiones de las tuberías durante el llenado y depresiones durante el vaciado. En
ocasiones se producen bajadas de presión que quedan por debajo de la atmosférica y que pueden producir el
aplastamiento de las tuberías. En estos casos las ventosas permiten la admisión de aire que funciona a modo de
colchón.
En general deben instalarse en los siguientes lugares dentro de una instalación de riego localizado:
Puntos altos de la instalación.
Tramos largos con pendientes uniformes.
Cambios de pendientes en las conducciones.
Salidas del grupo de bombeo.
CALDERINES.
Son depósitos metálicos de diferentes tamaños y forma (normalmente cilíndricos) que contienen en su interior aire y
agua a presión). Alivian la presión del sistema cuando esta sube demasiado, haciendo que el agua de la red entre
en el calderín y el aire que hay en su interior se comprima (trabaja haciendo un efecto de amortiguación de la presión).
Si por el contrario la presión en la red disminuye, el aire que está comprimido en el interior del calderín empuja al agua
logrando así restablecer la presión adecuada.
Existen dos tipos de calderines, los de contacto, en los que el agua y el aire ocupan un solo espacio; y los de
vejiga, en los que el aire está confinado en una bolsa elástica y no entra en contacto con el agua. Los primeros son
más recomendados cuando se trabaja con grandes volúmenes, pero es necesario disponer de un compresor para
mantener el aire comprimido en el interior del calderín.
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A U T O M AT I Z A C I O N
El grado de automatización de una instalación es tan variable que puede oscilar desde un nivel denominado
"cero", en el que la apertura y cierre se realiza de una manera manual, hasta un nivel de automatismo total, en la
que la puesta en marcha de los diferentes elementos se realiza según las medidas de sensores que determinan
las necesidades de agua de las plantas y miden y corrigen instantáneamente determinados parámetros de calidad
del agua (conductividad y pH).
El control del riego de forma automática se puede realizar por tiempos (las válvulas cierran el paso de agua
tras un periodo de tiempo) o por volúmenes (las válvulas cierran tras haber pasado una cantidad de agua
determinada).
Automatización por tiempos.
Es una forma muy simple de automatización que se basa en determinar el tiempo que tiene que durar el riego
teniendo en cuenta la dosis necesaria, el marco de los emisores y el caudal que suministra cada emisor.
Se requieren programadores. La automatización por tiempos no garantiza que el aporte de la dosis de agua
sea la determinada para el cultivo, sino que esta regando un tiempo preestablecido. Si las condiciones de presión,
caudal etc., se mantienen, posiblemente este cerca de esta dosis, pero si estas condiciones varían a lo largo del riego,
también variará la dosis aplicada.
Automatización por volúmenes.
Con esta forma de automatización, el paso de agua se corta cuando ya ha pasado el volumen de agua que es
necesario para el riego. Se requieren válvulas de accionamiento automático (hidráulicas, volumétricas o
electroválvulas) y en algunos casos un programador de riegos. Dependiendo del tipo de los elementos que
se utilicen se pueden conseguir distintos niveles de automatización.
Nivel 1.
Cada unidad de r ieg o llev a as oc iada una v álv ula m anom ét ric a qu e in ic ialm ent e es t á c er
rada y en la que s e ha s elec c ionado la cant idad d e agu a que s e des ea que pase hac ia c ad
a unidad. La primera v álv ula s e abre manual m ent e y s e c ierra aut om át ic am ent e c uando
s e llega al v olumen des eado. A c o nt inuac ión s e abre de f orm a m anual la s egund a v álv u
l a v o lu m ét r ic a qu e s e c e rr a r á a l pa sa r e l v o l u me n pr e d et e rm i n a d o. De c o n ta r c o n m
ás unidades s e proc ederí a igual.
55
Nivel 2.
De i gual f orma c ad a u nidad de riego t iene en c abec era un a v álv ula m anom étric a, p
ero l a prime ra es t á c onec tada a la s egunda, és ta a l a t erc era y as í c ons ec ut iv ament e.
La primera válvula se abre manualmente y cuando ha pasado el agua deseada se cierra y envía una señal
hidráulica por un tubo de conexión a la segunda, que se abre y empieza a dejar pasar el agua. Esta actuará de
forma similar y tras cerrarse abrirá la tercera y así sucesivamente.
Si las unidades de riego son muy grandes, es necesario disponer de válvulas volumétricas de gran diámetro,
que en general son muy caras. En estos casos es frecuente efectuar el riego con satélite, en el que la unidad de
riego tiene una válvula volumétrica que deja pasar agua a una sola subunidad, pero que está conectada a válvulas
hidráulicas dispuestas al principio del resto de las subunidades de esa unidad. Así las volumétricas podrán ser
mas pequeñas y baratas, reduciendo e costo del automatismo. Solo hay que accionar manualmente la volumétrica
de la unidad 1 y automáticamente se conectan sus hidráulicas asociadas. Cuando la volumétrica cierra, se cierran
las hidráulicas y se transmite la señal a la válvula manométrica de la siguiente unidad y continua el proceso.
Nivel 3.
E s e l s i s t e m a m á s a v a n za d o d e a u t o m a t i za c i ó n u s a n d o v á l v u l a s y p r o g r a m a d o r e s . Ta m b
ién s e le c onoc e c omo program ac ión elec t rónic a por v o lúm enes. El ele ment o q ue ejec uta y
c oordina t odas las operac iones de riego es el p rogram ador de riego env iand o y rec ibiendo
s eñales de
los elem ent os de c ont rol y m edidas .
Automatización por ordenador.
El ordenador consigue un grado total de automatización de la instalación, desde la limpieza de filtros, el control
de la fertirrigación, programación automática según la demanda real del cultivo en tiempo real, ajuste de
parámetros químicos del agua, etc.
Requiere la instalación de sensores de todo tipo, de humedad del suelo, contadores, manómetros sondas
de pH y CE, estaciones climáticas etc.
E l s i s t e m a e s c a r o y p o r t a n t o s o l o s e u t i l i za n c u a n d o e s p r e c i s o d a r r i e g o s f r e c u e n t e s c
o n u n c o n t r o l m u y e s t r i c t o d e f e r t i l i za c i ó n ( c u l t i v o s d e e l e v a d o v a l o r e c o n ó m i c o ) .
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE RIEGO LOCALIZADO
Para seleccionar microirrigación entre otros métodos existentes, como aspersión o superficial, se deben
tener en cuenta una serie de factores:
Disponibilidad de recursos hídricos: el riego localizado, si es diseñado, instalado y operado
correctamente, permite una alta eficiencia de aplicación, por lo que es recomienda su uso cuando el agua es
escasa.
56
Rentabilidad del cultivo: es una condición fundamental, puesto que la instalación de un sistema de riego
localizado tiene un elevado costo inicial por hectárea. Sin embargo, en algunas situaciones puede ser más rentable
que otro método de riego.
Topografía del sector: en terrenos con pendientes fuertes y con profundidades de suelo variables, resulta
recomendable el uso del riego localizado.
Características del suelo: el movimiento del agua en el suelo está gobernado por su textura, estructura y
grado de estratificación. Cuando la permeabilidad del suelo es excesiva (suelos muy arenosos) o escasa (suelos
arcillosos), es recomendable el riego localizado para no comprometer la eficiencia de aplicación del agua.
Mano de obra: el riego localizado permite alcanzar altos niveles de automatización. Incluso si es operado
manualmente, tiene la ventaja de exigir muy poca mano de obra, lo que lo hace recomendable cuando hay escasez
o elevado costo de mano de obra.
También existen factores que influyen negativamente sobre la elección del riego localizado. Por ejemplo, en
este tipo de riego sólo una parte del sistema radicular está más activo, lo que hace que se aproveche menos la
fertilidad natural del suelo. Además, se requiere contar con empresas consultoras y comercializadoras con un
servicio de posventa especializado, lo que no siempre ocurre. Finalmente, los operarios del sistema de riego
localizado deben tener un nivel de preparación adecuado y una gran capacidad de asimilación y receptividad de
nuevas tecnologías.
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CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE SISTEMAS DE RIEGO PRESURIZADO
Los criterios para el diseño de los componentes de un sistema de riego a presión están relacionados con el
objetivo principal de incrementar la productividad, según se muestra en el esquema siguiente:
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UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
Los criterios de selección de los equipos, se basan en los siguientes aspectos:
• Área.
• Tipo de suelo.
• Tipo de cultivo.
• Marco de plantación.
• Caudal total disponible.
• Distancia de fuente de agua a la parcela.
• Topografía del predio.
• Calidad del agua de riego.
• Disponibilidad de energía eléctrica.
• Horas que se puede regar cada día.
• Evapotranspiración potencial máxima diaria.
Para ello se debe hacer un reconocimiento del campo, la identificación de la fuente de agua superficial y
subterránea, el levantamiento topográfico, los estudios de suelos y calidad del agua de riego
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ASPECTOS AGRONOMICOS
Cálculo de:
Evapotranspiración del cultivo: Función de (F()): ETp y Kc.

Evapotranspiración: Tanque Evaporímetro, Penman – Montheith, Blanney – Criddle, Radiación
Selección de emisores Tipo de emisor (gotero, aspersor, …), tipo de lateral (manguera, cinta,…), caudal,
distancia entre emisores y entre laterales.
Porcentaje de suelo mojado. F() Q gotero, Nº goteros y distancia.
Lámina neta. F() CC, PMP, Da, Prof. Raíces y % a humedecer.
Frecuencia de Riego. F() Lamina neta y Evapotranspiración del cultivo.
Tiempo de Riego. F() Evapotranspiración del cultivo, marco plantación, Q y Nº goteros.
ASPECTOS HIDRAULICOS
Calculo de:
Subunidades de riego, Laterales de riego y Tuberías distribuidoras

Arco de riego con su válvula
Red de distribución Tuberías y accesorios de PVC
Cabezal de control Filtros Fertilizadores Válvulas y accesorios
Sistema de abastecimiento de agua: Reservorios, Bombas
Cálculo de pérdidas de carga (fricción): Darcy-W eisbach: F() Caudal, longitud y diámetro.
Determinación de presión requerida. Presión de operación de los emisores Perdida de carga en la tubería
porta emisores Pérdida de carga en la tubería submatriz Perdida de carga en la tubería matriz. Pérdida de
carga en la válvula Pérdida de carga en los filtros
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Riego Presurizado: Primera Unidad

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UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO CURSO: RIEGO PRESURIZADO

FACULTAD DE INGENIERIA AGRICOLA PROFESOR: M.I. Juan Hernández Alcántara

FACULTAD DE INGENIERIA AGRICOLA

Con el Dr. Fernando Pizarro Cabello (+)

PROFESOR: ING. M.I. JUAN HERNÁNDEZ ALCÁNTARA

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

TEMA 01: DIMENSIONES EN LA GESTIÓN DE PROYECTOS DE RIEGO TECNIFICADO EN EL PERÚ Y

PROCESOS DE IMPLEMENTACIÓN DE PROYECTOS DE RIEGO TECNIFICADO

(VER APUNTES S1)

TEMA 04: DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA DE RIEGO PRESURIZADO

INSTALACIONES DE RIEGO LOCALIZADO

INSTALACIONES DE RIEGO POR ASPERSION

b) Sistemas de Movimiento Continuo (SMC) o Mecanizados, que se desplazan mientras riegan.

Aspersor Gigante: Cañones viajeros y enrolladores.

DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES

Caudal uniforme y constante, poco sensible a las variaciones de presión.

EMISORES DE RIEGO POR GOTEO (RG)

b) Características de los emisores de RG

k = coeficiente de descarga, adimensional.

h = presión de servicio a la entrada del emisor, generalmente en m.c.a.

x = exponente de descarga, adimensional.

que permite transformar la tolerancia en la variación de caudales a su equivalente en presiones.

Coeficiente de variación de fabricación (CV).

Categoría A: CV < 0.05

Diámetro mínimo Sensibilidad

Sistema de limpieza: “autolimpiantes”, desmontables, con piezas móviles, etc.

c) Clasificación y Descripción de los Goteros o drippers

Goteros de largo conducto:

Curiosamente caudal q disminuye cuando aumenta la temperatura del agua.

Es preferible un gotero no autocompensante, de exponente x bajo, y estable en el tiempo, de forma que la

d) Descripción de las Mangueras

e) Descripción de las Cintas de Exudación

EMISORES DE RIEGO POR MICROASPERSIÓN (MA)

Microaspersor DAN con Anti mist Microjet DAN. Nebulizador Rondo-Plastro

b) Características de los emisores de Microaspersión

Angulo y altura de la trayectoria.

Tabla.- Tipos de microemisores.

Microemisor Tipo de Distribución Presión de Compensación

Microjet - Estático Círculo - Baja - Común

Componentes del microemisor

En forma general los microemisores están compuestos de las siguientes partes:

Conector o manguera flexible.

En la Figura siguiente se presentan cada uno de estos componentes.

Características de funcionamiento de los microemisores

Microjet o Difusor Estático

Tabla. - Rendimiento del difusor sectorial RONDO, marca Plastro.

Figura.- Curva de funcionamiento y características del difusor sectorial RONDO de Plastro.

Microjet o Difusor Dinámico – Vibrador

- Cabeza vibratoria con la ayuda de una aguja.

c) Descripción de los Microaspersores

Algunos de los microaspersores de bailarina permiten la incorporación de dispositivos Anti-Mist (antinebulizador)

d) Descripción de los Difusores

Comparación entre Microjets y Microaspersores

El microaspersor y el microjet, aunque pertenecen al grupo de microemisores, poseen características distintas y

Figura.- Intensidad de precipitación de 5 a 6 mm/h

Las recomendaciones de uso de estos emisores son las siguientes:

- Riego de árboles grandes y adultos

- Riego de plantaciones jóvenes

El pulsador tiene las cuatro etapas siguientes:

Etapa 1: El agua llena la cámara de silicona con un caudal constante de goteo.

Etapa 2: La cámara se expande hasta su máxima capacidad

EMISORES DE RIEGO POR ASPERSION (RA)

b) Características de los aspersores.