Flujo viscoso en conductos

MC RENATO GONZALEZ BERNAL

 FLUJO VISOCOSO EN CONDUCTOS
• Para el estudio de flujo de fluidos en
conductos cerrados aplicaremos el principio
de conservación de la energía. Donde será
muy importante determinar la caída de
presión que existe debido a la fricción del flujo
a través de este para poder determinar la
potencia que se necesita suministrar al fluido.
• Para determinar la caída de presión en una
tubería es necesario determinar el tipo de
régimen de flujo.
 Flujo laminar
• En este tipo de flujo el fluido se mueve de
forma ordenada, en una trayectoria paralela al
tubo de corriente, en capas. No tiene
velocidad en la dirección normal al flujo y su
perfil de velocidad se puede describir por
medio de:
 Flujo turbulento
• Este tipo de flujo se caracteriza por
fluctuaciones de velocidad y movimiento
desordenado lo que provoca una intensa
mezcla del fluido. Se producen remolinos
durante el flujo lo que conlleva a una mayor
perdida de energía.
 Número de Reynolds
• Después de varios experimentos, se
determino que el régimen de flujo depende
de la relación que existe entre las fuerzas
inerciales y las fuerzas viscosas. A esta relación
se le conoce como número de Reynolds y es
adimensional.

• Donde Re es el número de Reynolds, V velocidad

promedio, D diámetro interno de la tubería, µ
viscosidad dinámica
• Para el flujo a través de conductos no
circulares el número de Reynolds se basa en el
diámetro Hidráulico.

• A área interna, P perímetro

• Número de Reynolds
 Longitud de entrada
• Consideremos un fluido que entra en una tubería
circular. Debido a la condición de no
deslizamiento las partículas en contacto con las
paredes de la tubería se detiene. Esta capa
también provoca que las partículas adyacentes
frenen gradualmente como resultado de la
fricción entre las capas del fluido.
• Esta capa crece gradualmente conforme el fluido
avanza en la tubería hasta que la capa alcanza el
centro de la tubería llenando toda la región. A
esta capa se le conoce como capa límite. La
región de la entrada hasta el punto donde la capa
límite converge en la línea central de la tubería se
le llama región de entrada hidrodinámica y su
longitud se le llama longitud de entrada.
• Para flujo laminar:

• Para flujo turbulento:

• Al flujo después de la longitud de entrada se le

llama flujo totalmente desarrollado
 Caída de presión y pérdida de carga
• Un aspecto importante en el análisis del flujo de
tubería es el que causa la caída de presión,
ocasionada principalmente por los efectos
viscosos, esta perdida de presión para todo tipo
de flujo se puede determinar a partir de:

• Donde f es el factor de fricción.

• L= longitud de la tubería
• El factor de fricción para flujo laminar es:

• El factor de fricción para flujo turbulento:

• Conocida la ecuación como la de Colebrook

• En el análisis de tuberías la perdida de presión
se representa en altura de columna
equivalente llamado perdida de carga.
• La perdida de carga representa la altura
adicional que el fluido necesita para elevarse
por medio de una bomba con la finalidad de
superar las perdidas por fricción en la tubería
 Diagrama de Moody
• El diagrama de Moody es la representación
gráfica en escala doblemente logarítmica del
factor de fricción en función del número de
Reynolds y la rugosidad relativa de una
tubería, diagrama hecho por Lewis Ferry
Moody.
• fin
 PÉRDIDAS MENORES
• El fluido en un sistema de tubería típico pasa a través
de varias uniones, válvulas, codos, ramificaciones,
ensanchamientos, contracciones, entradas y salidas
además de los tubos. Dichos componentes
interrumpen el suave flujo del fluido y provocan
pérdidas adicionales debido al fenómeno de
separación y mezcla del flujo que producen. En un
sistema típico, con tubos largos, estás pérdidas son
menores en comparación con la perdida de carga por
fricción en los tubos y se llama pérdidas menores.
Aunque en general esto es cierto en algunas casos
estas pérdidas son mayores.
 PERDIDAS MENORES
• Las pérdidas menores se expresan en
términos del coeficiente de pérdida KL, que se
define como:

• NOTA: USUALMENTE LOS FABRICANTES DE ESTOS

COMPONENTES DETERMINAN LAS PÉRDIDAS MENORES DE
FORMA EXPERIMENTAL.
 PERDIDAS MENORES
• Cuando está disponible el coeficiente de
pérdida para un componente, la pérdida de
carga se determina a partir de :
• En general, el coeficiente de pérdida de carga
depende de la geometría del accesorio y del
número de Reynolds, tal como el factor de
fricción. Sin embargo, usualmente se supone
que es independiente del número de
Reynolds.
• Las pérdidas menores también se expresan en
términos de la longitud equivalente que se
define como:
• La perdida de carga total esta dada por:
Válvula de Válvula de
globo compuerta
Válvula de ángulo Válvula de bola
Válvula de Válvula de
charnela mariposa
 Tuberías en serie
• En las tuberías en series la regla 1 es que el
caudal en todas las tuberías es el mismo.

• La regla 2 es que la pérdida total de carga es

igual a la suma de las pérdidas en cada tramo:
 Tuberías en paralelo
• En el sistema de tuberías en paralelo las
pérdidas son las mismas para todos los tubos
y el caudal total es la suma de los caudales
individuales:
 Tuberías en paralelo
• Si se conoce la pérdida de carga TOTAL, es
muy sencillo calcular el caudal Q, el problema
inverso dado el caudal encontrar las perdidas
requiere iteración pues hay que determinar
como se divide el caudal en cada una de las
ramas.
• Estos tipos de problemas se pueden resolver
fácilmente utilizando programas de
computadora como el EES