Gas Natural Titulación L

UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA
Acreditada como PLENA mediante R.M. 288/01
FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

INGENIERIA EN GAS Y PETROLEO
Proyecto de grado:
OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO RSV DE ORTLOFF EN
LA PLANTA GRAN CHACO PARA UNA MEJOR
RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL
Realizado por:
Cristian Gustavo Cossío Vargas
Abril – 2014
Santa cruz de la sierra Bolivia

Universidad de Aquino Bolivia
Facultad de Ciencia y Tecnología
Ingeniería en Gas y Petróleo
Proyecto de Grado:
OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO RSV DE ORTLOFF EN LA PLANTA
GRAN CHACO PARA UNA MEJOR RECUPERACIÓN
DE LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL
Realizado por:
Cristian Gustavo Cossío Vargas
Tutor:
Ing. Rene Alarcón Vila

Asesor:
Ing. Agustín Justiniano
Proyecto de grado presentado ante la Universidad de Aquino Bolivia
Para optar al título de licenciatura en:
Ingeniería en Gas y Petróleo

Dedicatoria
Dedicado con amor y mucho agradecimiento a mis padres Néstor y Juana.
Y a mi amada esposa y compañera Patricia
Y con todo el amor del mundo a mi hijo Thiago…
Agradecimiento
A ti Dios Padre por darme sabiduría sin cuya ayuda no podría haber sido posible elaborar el
presente proyecto de grado. Y gracias por hacerme perseverante con mis ideales gracias
Diosito por todo.
Agradecimiento especial al Ing. Rene Alarcón Vila, por brindarme su apoyo y su tiempo para
asesorarme en la culminación de mi proyecto.
Agradecimiento a todos los docentes que tuve en la Universidad de Aquino Bolivia y agradecido
por formar parte importante en mi formación académica. Quienes fueron amigos en esta última
etapa de mi carrera. Ing. Carlos Campos, Ing. Freddy Reynolds, Ing. Enrique Cuellar y Todos los
buenos docentes que dejaron un granito de enseñanza y que también tuve la gran oportunidad
de conocerlos en mi etapa de aprendizaje.
Agradecimiento a mis hermanos Jhonny, Marina, Elsa y Grover y sus esposos(as) a ustedes por
todo el apoyo incondicional y que siempre estuvieron para ayudarme y apoyarme dándome
consejos y lo más importante comprensión.
A mis sobrinos(as) Eve, Lili, Holger, Romer, Danny y Katerin por darme alegrías y apoyarme
siempre en todos mis propósitos.
A mis queridos amigos a quienes tuve la oportunidad de conocerlos en la universidad, gracias

por brindarme y apoyarme siempre mis amigos gracias....
Con amor y gratitud...
Cristian Gustavo Cossio V.

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO RSV DE ORTLOFF EN LA PLANTA GRAN CHACO PARA
UNA MEJOR RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL
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FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA INGENIERIA EN GAS Y PETROLEO
Proyecto de grado:
OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO RSV DE ORTLOFF EN LA PLANTA
GRAN CHACO PARA UNA MEJOR RECUPERACIÓN DE
LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL
Santa Cruz de la Sierra-Bolivia Página 5

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ENFOQUE GENERAL
El empleo racional de la energía se basa en establecer criterios para lograr el máximo rendimiento con
el menor impacto ambiental y cada generación debe garantizar a las futuras la disponibilidad de
recursos energéticos, en beneficio del medio ambiente y del bienestar y seguridad de sus habitantes.
Entre las alternativas energéticas el gas natural es reconocido como una energía noble por su
eficiencia, limpieza y precios competitivos. Es el combustible que menos contamina, calienta con
rapidez y no necesita almacenaje previo, por lo que proporciona un elevado grado de confort en los
hogares.
En la industria, la calidad de su llama, regular y sin impurezas, permite numerosas aplicaciones. Su

combustión hace posible una mejor regulación de la temperatura en las cámaras de combustión de una
extensa gama de equipos, así como su aplicación directa en el tratamiento de múltiples productos. Por
su alto contenido en hidrógeno, el gas natural es la materia prima más utilizada en la producción de
amoniaco para fertilizantes, así como en otras aplicaciones petroquímicas.
Como combustible es utilizado en la totalidad de los sectores industriales que demandan energía
térmica. Las aplicaciones industriales más destacadas son la generación de vapor, cocción de productos
cerámicos, alimentarios, tratamientos térmicos, procesos de secado directo, sistema de calefacción,
generación electrónica y hornos de fusión.
Optimizar procesos y acondicionar tecnologías altamente eficientes por medio de estudios

comparativos; Para recuperar líquidos del gas natural. Para ello se propone la implementación del
Proceso RSV de Ortloff.

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DEDICATORIA.......................................................................................................................................................3
AGRADECIMIENTO…...........................................................................................................................................4
ENFOQUE GENERAL…........................................................................................................................................6
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN AL PROYECTO................................................................................................11
1.1. Introducción………..………..................................................................................................................12
1.2. Antecedentes........................................................................................................................................13
1.3. Delimitación...….…...............................................................................................................................14
1.3.1 Límite geográfico.......................................................................................................................14
1.3.2 Límite temporal..........................................................................................................................14
1.3.3 Límite sustantivo........................................................................................................................14
1.4. Planteamiento del problema...............................................................................................................14
1.4.1 Identificación del problema…………………..…………..…………………………………..............15
1.4.1 Formulación del problema.........................................................................................................16
1.5. Sistematización del problema y abordaje de la solución.................................................................16
1.5.1 Descripción causa-efecto y logro-fin….....................................................................................16
1.5.2 Sistematización del problema …………...…..............................................................................17
1.6. Objetivos...............................................................................................................................................18
1.6.1 Objetivo General........................................................................................................................18
1.6.2 Objetivos Específicos.................................................................................................................18
1.7. Justificación..........................................................................................................................................18
1.7.1 Justificación científica...............................................................................................................18
1.7.2 Justificación económica............................................................................................................18
1.7.3 Justificación social....................................................................................................................19
1.7.4 Justificación ambiental………..………….……………….…………………………………………..19
1.7.5 Justificación personal................................................................................................................20
1.8. Metodología.........................................................................................................................................20
1.8.1 Tipo de estudio.........................................................................................................................20
1.8.2 Diseño de la investigacion........................................................................................................20
1.8.3 Método de investigación….……..…………………………………………………………….……...20
1.8.4 Fuentes de Información............................................................................................................20
1.8.5 Estudio preliminar.....................................................................................................................21
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL…….......................................................................................22
2.1. Introducción.......................................................................................................................................23
2.2. Reseña del proceso RSV de Ortloff..........................................................................................23
2.3. Gas Natural….…..…………….………………...……………………………………………………………..24
2.3.1 Tipos de Gases...………………..............................................................................................24
2.3.1.1 Gas de Carbón……………………………………………………………………………………….24
2.3.1.2 Biogás Y Gases De Vertedero…….……………………………………………………………….24
2.3.1.3 Gas De Mina….………………………………………………….…………………………………..25
2.3.1.4 Gases Especiales…..……………………….………………………………………………………25
2.3.1.5 Gas Natural…………………………………………………………………………………………..25
2.3.2 Estudio Del Gas Natural Y Su Composición……………………………………………………….25
2.3.3 Principales Usos Del Gas Natural…………..……………………………...……………………….26
2.3.4 Tipos Gas Natural………………………………………………………………………………….…28

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2.3.4.1 Clasificación Por Composición……………….…………………………………………………..28

2.3.4.1.1 Gas Amargo (Sour Gas)…..………………………………………………………………………28
2.3.4.1.2 Gas Dulce (Sweet Gas)……...……………………………………………………………………28
2.3.4.1.3 Gas Húmedo (Wet Gas)……..……………………………………………………………………28
2.3.4.1.4 Gas Seco (Dry Gas)………...……………………………………………………………………..29
2.3.4.1.5 Gas Rico (Rich Gas)……………………….………………………………………………………29
2.3.4.1.6 Gas Pobre (Lean Gas)…………………………………………….……………………………….39
2.3.5 Diagrama De Fases (PVT)…………………………………………….…………………………….30
2.3.6 Caracterización De Los Yacimientos De Gas………………………….………………………….31
2.3.6.1 Yacimientos De Gas Seco………………………………………………….……………………….31
2.3.6.2 Yacimientos De Gas Húmedo..…………………………………………….………………………32
2.3.6.3 Yacimientos De Gas Condensado…..……………………………………….…………………….32
2.4 Procesos De Recuperación De Licuables………………………………………………………………33
2.4.1 Control Del Punto De Roció….……..…………………………………………….…………………33
2.4.2 Poder Calorífico……………………………………………………………………….………………34
2.4.3 Procesos De Refrigeración………………………………………………………….……………….34
2.4.3.1 Separación A Baja Temperatura (Low Temperature Separation)……………….……………..35
2.4.3.2 Refrigeración Mecánica………………………………………………………………………...…..37
2.4.3.3 Proceso De Refrigeración Con Propano………………………………………………………….39
2.4.3.4 Absorción Con Aceite Pobre……………………………………………………………………….42
2.4.3.5 Turbo expansión……………………………………………………………………………………..43
2.5 Deshidratación Del Gas Natural…………………………………………………………………………..47
2.5.1 Deshidratación Con Tamices Moleculares………………………………………………………..48
2.5.2 Determinación De La Caída De Presión………………………………………………………..…50
2.5.3 Calculo Para El Sistema De Regeneración…………………………………………………….…54
2.6 Intercambiadores De Calor…………………………………………………………………………..…….55
2.6.1 Fundamentos De Intercambiadores De Calor…………………………………………………….55
2.6.1.1 Balances De Calor…………………………………………………………………………………..55
2.6.1.2 Relación Básica De Transferencia De Calor……………………………………………………..56
2.6.1.3 Intercambiadores De Carcasa Y Tubos…………………………………………………………..56
2.6.1.2 Intercambio De Calor Con Comportamiento No Lineal………………………...……………….60
2.6.1.3 Intercambiadores De Calor De Placas……………………………………………………………64
2.7 Equipo de Separación………………………………………………………………………………………73
2.7.1 Fraccionamiento…………………………………………………………………………………..…..75
2.8 Compresión………………………………………………………………………………………………..…92
2.9 Bombas………………………………………………………………………………………………............95
2.10 Determinación De Las Propiedades Físicas De Corrientes Multicomponentes………………100
2.10.1 Cálculo Del Poder Calorífico Superior Según Norma Astm D-3588………………………....100
2.10.2 Poder Calorífico Superior…….….…………………………………………………………………101
2.10.3 Riqueza Del Gas……….…………………………………………………………………………...103
MARCO TEÓRICO NORMATIVO………………………………………………………………………….……104
MARCO TEÓRICO SITUACIONAL…………………………………………………………………………………..……106
MARCO TEÓRICO HISTÓRICO…………………………………………………………………………….…..107
CAPÍTULO 3: SELECCIÓN DEL PROCESO RSV DE LA TECNOLOGÍA ORTLOFF…………………….……109
3.1 Introducción….……………..………………………………………………………………………...……110

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3.2 General………….………………….…………………………………………………………………..……..110
3.3 Análisis de Tecnología……………………….……………………………………………………...…….110
3.4 Información Histórica De Tecnologías…………..………………………………………………..…….111
3.4.1 Importancia De Nueva Tecnología……………………………………………………………....112
3.4.2 Opción De Tecnologías Para El Proyecto………………………………………………………112
3.4.3 Procesos De La Tecnología Ortloff…………………………………………………………..….113
3.5 Preselección De Tecnologías……………………….….……………………………………………...….115
3.5.1 Proceso De Recuperación De Etano……………………………………………………………..117
3.5.2 Procesos De Rechazo De Etano (Recuperación De Propano)….………………………….…120
3.5.3 Graficas Comparativas….……………………………………………………………………...….122
3.6 Características De La Planta Gran Chaco………….……….…………………………………..…….125
3.7 Performance De Las Tecnologías Preseleccionadas…….………..…..…………………………...125
3.8 Comparación cualitativa y cuantitativa de las tecnologías……………………………………………..128
CAPÍTULO 4: INGENIERÍA DEL PROYECTO……………………………………………………………………….129
4.1 INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………………………..130
4.2 CONDICIONES DE DISEÑO…………………………………………..……………………………...130
4.2.1 Especificaciones para el gas de alimento a la planta…………………….……………………130
4.2.2 Composición gas de entrada……………………………………………………………………..130
4.3.1.1 Casos de Simulación………………………………………………………………………..130
4.3 BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA POR SIMULADOR……………….……………….…………132
4.3.1 Simulación HYSYS………………………………………………………………………………….132
4.3.2 Diagramas de procesos por simulador Aspen HYSYS v.8.2………………..…………………132
4.3.3 CASO 1.A: MODO RECUPERACION DE ETANO……………………………..………………..137
4.3.4 CASO 2.A: MODO RECHAZO DE ETANO……………………………………..………………..138
4.4 CONSIDERACIONES PARTICULARES…………………………………………………………….138
4.5 RESULTADOS DEL (BM&E) PARA LOS CASOS DE LOS PROCESOS PRE-SELECTOS….………..148
4.6 RECUPERACIÓN DE LICUABLES…………………………………………………………………..149
4.7 ESPECIFICACIONES PARA LOS PRODUCTOS DE LA PLANTA GRAN CHACO…………..150
4.7.1 Gas residual………………………………………………………………………………..………150
4.7.2 GLP…………………………………………………………………………………………..……..151
4.7 3 Etano (modo recuperación de etano)……………………………………………………...……152
4.7.4 Gasolina Natural Estabilizada………………………………………………………………..……152
4.7.5 Iso-pentano…………………………………………………………………………………..……153
4.8 CONDICIONES AMBIENTALES……………………………………………………………….……153
4.9 DIAGRAMA DE BLOQUES…………………………………………………………………….…….156
4.10 CONDICIONES DE DISEÑO…………………………………………………….……………………157
4.11 MEMORIA DESCRIPTIVA DE LOS CÁLCULOS DE INGENIERÍA…………….………….……158
4.11.1 Cálculo del poder calorífico y riqueza del gas de alimentación………………………………158
4.11.2 Balance global de materia…………………………………………………………………………158
4.12 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO……………………………………………………………………160
4.12.1 Capacidad de Procesos…………………………………………………………………………161
4.12.2 Consideraciones del proceso criogénico………………………………………………………161
4.13 PROYECCIÓN DE LA RECUPERACIÓN…………………………………………………………162
4.13.1 RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS – MODO RECUPERACION DE ETANO……………...162
4.13.2 RECUPERACION DE LIQUIDOS – MODO RECHAZO DE ETANO………………………164

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4.14 CALCULO DE EQUIPOS……………………………………….……………………………………165

CAPÍTULO 5: EVALUACIÓN ECONÓMICA……………………………………………………………………...……200
5.1 Introducción…………………….….…………….……………………………………………………………201
5.2 Evaluación Técnica Económica……………………………………………………………………………201
5.2.1 Estimación Preliminar De Costos De Inversión De Los Principales Equipos……………………..201
5.3 Análisis De Costos………………………….………………………………………………………………..204
5.3.1 Costos De Inversión (CAPEX)……………….………….…………………………………………….……204
5.3.2 Costos de Operación (OPEX)…………….……….……………………………………………….……….206
5.3.3 Flujo De Caja………………………………..……….….…………………………………………………….206
5.3.3.1 Ingresos Por Venta de GLP………………………………………………………………………….……206
5.3.4 Impuestos…….…………………………………………….…………………………………………….……213
5.3.5 Indicadores Económicos del Proyecto…………………….……………………………………………….215
5.3.6 VAN (Valor Actual Neto)……………………………………...………………………………………...…..215
5.3.7 TIR (Tasa Interna de Retorno)……………………………….……..………………………………….…..215
CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................................................................218
6.1 Conclusiones………………………………………………………………………….………………………..219
6.2 Recomendaciones……………………………………………..………………………………………………220
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………………………………………..…221
ANEXOS................................................................................................................................................................224
ANEXO 1: UNIDADES Y FACTORES DE CONVERSION……..........................................................................225
ANEXO 2: SIMULACION - IPC............................................................................................................................226
ANEXO 3: GLOSARIO……………………………..………………………………………………………………………227
ANEXO 4: GRAFICOS REFERENCIALES………….………................................................................................232
ANEXO 5: REQUISITOS PARA LA LOCALIZACION DE LA PLANTA…............................................................235
ANEXO 6: TECNOLOGIAS USADAS EN BOLIVIA…………...............................................................................236
ANEXO 7: TABLAS COMPARATIVAS………………………………………..…………………………………………237
ANEXO 8 (BM&E) SIMULADOR Aspen HYSIS v.7.2..................................................................................238

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1.1 INTRODUCCIÓN
El Gas Natural (GN), es considerado la fuente de energía fósil que ha conocido el mayor avance desde
los años 70 y representa actualmente la quinta parte del consumo energético mundial.1
Gracias a sus ventajas económicas y ecológicas, el gas natural resulta cada día más atractivo para
muchos países tanto industrializados y países en vías de desarrollo. Las características de este producto
hacen de esta fuente de energía una de las más seguras, por ser económico como limpio; que es lo más
importante libre de contaminantes al medio ambiente. En la actualidad es la segunda fuente de energía
de mayor utilización en la matriz energética mundial después del petróleo. El gas natural es
considerado como el combustible fósil del siglo XXI, como lo fue el petróleo durante el siglo pasado y
el carbón hace dos siglos.
El GN se encuentra en estado gaseoso a determinadas condiciones atmosféricas de presión y

temperatura. Está formado de una mezcla de hidrocarburos livianos, que predominantemente contienen
metano, etano, propano, butano y otros componentes de mayor peso molecular. Presenta bajas
proporciones de contaminantes como nitrógeno, mercurio, dióxido de carbono, Agua y compuestos
sulfurados. Con menor frecuencia puede contener gases nobles como helio y argón.
El gas natural, por sus precios competitivos y su eficiencia como combustible, permite alcanzar
considerables economías a sus utilizadores. Por ser el combustible más limpio de origen fósil,
contribuye decisivamente en la lucha contra la contaminación atmosférica, y es una alternativa
energética que destaca en el siglo XXI por su creciente participación en los mercados mundiales como
fuente de energía.2
El GN Para estar listo al consumo debe cumplir con ciertas especificaciones técnicas de
acondicionamiento, esto quiere decir extracción de contaminantes, y la extracción de agua de la
composición del Gas Natural; posteriormente la extracción de licuables, destacando para esta etapa el
proceso RSV de Ortloff para la recuperación del Etano, GLP, Gasolina Natural e Isopentano con la
implementación del proyecto planta de extracción de licuables de Gran Chaco.
1
EIA.energy information administration “Natural gas, 2009”
2

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1.2 ANTECEDENTES
Bolivia cuenta con grandes reservas de Gas Natural, además de ser un gas húmedo y rico en
componentes líquidos como: C2, C3, C4 y C5+ Aquí nace la importancia de implementar tecnología
eficiente y confiable como es el proceso RSV de Ortloff para la extracción de líquidos, por una
eficiencia en la recuperación de líquidos y tolerante con el medio ambiente. Con este precedente iniciar
la industrialización del gas natural en el país, con la construcción de la planta de separación de líquidos
de Gran Chaco, También proveer de materia prima a las plantas petroquímicas que se debe construir en
un corto plazo para así aprovechar al máximo toda nuestra materia prima para petroquímica como el
caso de Etano.3
El gas natural está constituido por compuestos químicos orgánicos livianos, que van desde el metano
hasta el heptano junto a otros gases contaminantes en pequeñas proporciones como son el dióxido de
carbono, nitrógeno, Agua y sulfuro de hidrógeno.
La composición del gas natural varía bastante, desde 70% hasta 95% molar de metano como
componente mayoritario del gas, una composición típica puede ser 83% molar para el componente
metano.
Para su consumo y adecuación el gas natural pasa por varios procesos tales como; deshidratación y
endulzamiento, para evitar problemas como la corrosión de ductos y la formación de hidratos que
pueden ocasionar serios daños en los compresores y equipos en una planta en la etapa de adecuación.
El propósito de este proyecto consiste en presentar los aspectos fundamentales de la selección de un

proceso adecuado a la necesidad planteada en el presente trabajo lo cual es sumamente importante en
la selección los parámetros a los cuales debe de ser definido la focalización del problema como la
venta del Gas Natural con alto contenido de licuables y los objetivos de diseño preliminar para los
equipos menores usados en la planta Gran Chaco, dando especial énfasis a ciertos conceptos básicos
relacionados con la selección de equipos e instalaciones secundarias aplicado al proceso RSV de
Ortloff. Para dicho procesamiento asumimos criterios específicos para la selección del proceso
adecuado que responda a las características esperables en este tipo de planta relacionando los costos de
3

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su implementación en la misma que son parámetros fundamentales en la toma de decisiones es así que
un análisis preliminar de rentabilidad a través de un flujo de caja; tiene mayor valor para la toma de
decisión. Comparando valores de rendimiento versus costos operativos de mantenimiento de la planta.
1.3 DELIMITACIÓN
1.3.1 Límite Geográfico
El presente trabajo de investigación basado en una ingeniería conceptual para implementar una planta
de separación de líquidos y la recuperación de los componentes C2, C3, C4 y C5+ del gas natural será
instalado y construido en la región de Madrejones de la provincia de YACUIBA en el departamento de
Tarija, teniendo el proyecto como principal red de alimentación el gasoducto de exportación a la
Argentina “GIJA”.
1.3.2 Límite Temporal
El estudio de ingeniería conceptual y la parte técnica del proyecto de la plata Gran Chaco con la
implementación del proceso RSV de Ortloff, para una mejor recuperación de los líquidos del Gas
Natural en la región de madrejones (YACUIBA) se estima desarrollar en un periodo no mayor a 8
meses de (Abril - Diciembre) del año 2013.
1.3.3 Límite Sustantivo
El alcance del presente documento se desarrollara en base a estudios comparativos de los procesos
previstos como indicados en base a una ventajosa selección para este proyecto y se relacionara un
análisis selectivo del proceso que cumpla las condiciones esperables en este tipo de proyecto para la
implementación del proceso más eficiente en la planta de separación de líquidos.
1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Bolivia es un país con considerables reservas de gas natural. Tanto así que se pudo considerar en 2003
las reservas de gas en el país de 54.7 TCF Sumados P1, P2 y P3. Teniendo en cuenta que en la actualidad
las reservas probadas con las que cuenta el país subieron de 9.9 TCF a 11,2 TCF con las nuevas

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reservas explotables de Aquio/Ipati; Tanto para el Mercado interno y externo como es el Mercado de
Brasil y Argentina.
La baja producción de los derivados líquidos del Gas Natural y la inminente Exportación del Gas
residual a la Argentina rico en hidrocarburos licuables que enriquece su poder calorífico.
Componentes pesados como el C2, C3, C4 y C5+ no son recuperados en las plantas actuales y tampoco
estas plantas instaladas en el país son eficientes en recuperar todos los componentes líquidos como:
Etano, GLP, Isopentano y Gasolina Natural. Esto significa que el poder calorífico del Gas de
exportación a la Argentina está muy por encima del poder calorífico mínimo estipulado en el contrato
de compra y venta del Gas Natural a dicho país.
Y finalmente la necesidad de globalizar nuestra industria hidrocarburifera a la par de los países

desarrollados; sumado la creciente demanda de los energéticos en el mercado internacional y los
elevados costos de los diferentes cortes del Gas Natural necesarios, nace la necesidad de estudiar
procesos y tecnologías mucho más eficientes y confiables que maximicen las ganancias por la venta
de los principales componentes ya mencionados que van en aumento considerablemente en los últimos
10 años.4
1.4.1 Identificación Del Problema
Bolivia es un país sub desarrollado por tanto la tecnología usada hoy en día para generar mayor valor
agregado a nuestro recurso natural y recuperar los derivados líquidos necesarios para proveer de
ingresos por plusvalía y aprovechar el energético de gran demanda en nuestra matriz energética. Para
avanzar en la industrialización se requiere iniciar una política generalizada y definida; con la
industrialización y por medio de esto generar mayores ingresos y aumentando ingresos netos al TGN.
Y la necesidad de generar empleo y salud son las bases principales para el desarrollo a gran escala del
país. La industria instalada en nuestro país no tiene la capacidad suficiente ni el proceso mucho menos
la tecnología para abastecer de GLP, Gasolina Natural y entre otros componentes líquidos necesarios
con gran demanda en nuestro país, Por tanto la tecnología ni los procesos usados hoy en día es el más
eficiente por ello que se genera la necesidad de implementar nuevos procesos.
4
http://www.energypress.com.bo

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1.4.2 Formulación Del Problema
¿Sera necesaria la implementación de procesos especiales como es el proceso RSV de Ortloff para una
mejor recuperación de los componentes líquidos del Gas Natural en la planta de separación de líquidos
de Gran Chaco?
1.5 SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA Y ABORDAJE DE LA SOLUCIÓN
Se ha reconocido el siguiente problema para lo cual se plantea una solución:

Problema: Actualmente las plantas de Gas existentes en el país no están efectuando una recuperación
adecuada de los componentes licuables del Gas Natural de venta al mercado externo. Se está
entregando a la Argentina Gas Natural con poderes caloríficos muy por encima de los valores mínimos
establecidos en el contrato de compra-venta.
Por otro lado, el país requiere la producción de algunos licuables como ser:
¾ Etano destinado a la petroquímica.
¾ GLP destinado a mercado interno y/o externo.
¾ Isopentano destinado a la isomerización en refinerías.
Solución: Se propone implementar una tecnología moderna (proceso RSV de Ortloff) para optimizar
la recuperación de licuables en la planta de Gran Chaco.
1.5.1 Descripción Causa-Efecto y Logro-Fin

Causa:
1. Venta del Gas Natural al mercado Argentino con alto contenido de licuables.
2. Producción de GLP y Gasolinas no abastecen la demanda del mercado interno.
3. Bolivia para entrar en la industrialización del Gas Natural requerirá en corto plazo la
producción de Etano como insumo para la petroquímica.
Efecto:
1. Perdidas económicas para el estado por la venta del Gas Natural al mercado externo con alto
contenido de licuables.
2. Desabastecimiento de insumos en la matriz energética.
3. El ingreso a la petroquímica sería imposible sin antes producir insumos necesarios como el
Etano.

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Logro:
1. Incrementar la producción de GLP y Gasolinas para el mercado interno/externo.
2. Iniciar con la industria petroquímica para generar mayores ingresos.
3. Incrementar la producción de Isopentano para los procesos de isomerización en refinerías.
Fin:
1. Desarrollar y mejorar la industria del Gas Natural para industrializar y producir Hc. Mas
limpios.
2. Desarrollar una metodología eficiente para cubrir y abastecer el crecimiento constante del
mercado interno y vender productos terminados al mercado externo.
3. Convertir al país en un potencial exportador de GLP.
1.5.2 Sistematización del Problema

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1.6 OBJETIVOS
1.6.1 Objetivo General
¾ Proponer la mejor alternativa de proceso en la sección criogénica para una mayor recuperación
de hidrocarburos líquidos del Gas Natural en la planta Gran Chaco.
1.6.2 Objetivos Específicos
¾ Cuantificar el contenido de licuables en la corriente de gas alimento a la planta a partir de los
análisis cromatográficos.
¾ Seleccionar la mejor alternativa tecnológica para recuperación de hidrocarburos líquidos Etano,
GLP, Gasolina Natural e Isopentano.
¾ Justificar la selección del proceso RSV de Ortloff en función a la mayor recuperación
comparando con otros procesos alternativos a ser aplicados a la planta Gran Chaco; en
simulador de procesos Aspen HYSYS v.8.2
¾ Realizar un estudio del beneficio económico con la implementación del proyecto.
¾ Pronosticar la producción de Etano, GLP, Gasolina Natural e Isopentano en la planta Gran
Chaco.
1.7 JUSTIFICACION
1.7.1 Justificación Científica
La fusión ciencia-tecnología cada día nos brinda mejor oportunidad de desarrollo y nos ayuda a
encontrar herramientas más eficientes y acordes a nuestras necesidades.
Por tanto la ejecución de este proyecto de la planta de separación de líquidos del Gas Natural,
contribuye de gran manera nuestra necesidad de desabastecimiento de líquidos y generar una industria
que nos permita desarrollarnos e integrarnos de esa manera a un mundo más globalizado.
1.7.2 Justificación Económica
¾ Recuperando los licuables de gas natural que se entrega a la argentina vamos a lograr mayores
ingresos para el país.

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¾ Con la producción de GLP y Gasolinas vamos a lograr volúmenes importantes no solamente

para abastecer el mercado interno, sino principalmente para su venta en el mercado externo
generando ingresos por plusvalía para el país.
¾ venta del Gas Natural a la República de Argentina estamos perdiendo mayores ingresos,
estamos entregando los Hidrocarburos licuables como el Etano, Propano-Butano, Gasolina
Natural e Isopentano y superiores a precio de Gas residual; por tal motivo recibimos ingresos
económicos muy por debajo al valor real del Gas Natural rico en derivados líquidos que el país
está exportando, es decir con alto contenido de poder calorífico y por tanto eso genera menos
ingresos al TGN.
1.7.3 Justificación Social
Con la implementación del proceso RSV de Ortloff en la planta de separación de líquidos se dará fin a
la problemática social que demanda la población; como es la gran demanda del GLP y Gasolina
natural en el mercado interno.
La producción de Etano con este proyecto aporta de gran manera en la generación de ingresos netos
para el país dando valor agregado a nuestra materia prima; Iniciando la industria de petroquímica. Con
la produciendo de GLP en esta planta, convertimos al país en exportador de GLP que es un recurso
muy requerido e imprescindible a nivel mundial.
Y finalmente dando mejores condiciones en salud, educación, caminos y seguridad laboral son la base
para crecer como país y brindar una vida más digna con mejor futuro para todos los bolivianos.
1.7.4 Justificación Ambiental
El compromiso con la naturaleza es muy importante por tanto las tecnologías y procesos avanzados
ayudan a limitar y disminuir el impacto de las operaciones en la industrialización del Gas Natural
siendo factor importante para el proyecto preservar el ecosistema, la protección de la fauna y el
medio ambiente pasan a ser una prioridad que debe de ir de mano con el avance de la tecnología para
implementar nuevas técnicas y nuevos procesos; Pero cuidando siempre nuestro ecosistema y asumir
un reto de días mejores para nuestras futuras generaciones es muy esencial en nuestro rubro como es el
campo petrolero.

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1.7.5 Justificación Personal
La investigación y estudio hace la diferencia en las personas, para apoyar con criterio e iniciativa. De
esa manera desarrollarnos como personas mejores.
Con este proyecto, basado en la investigación y aplicando los conocimientos adquiridos durante el
estudio universitario ayuda al autor a culminar con los estudios para obtener el título de Licenciatura
de Ingeniería en Gas y Petróleo, además de ser un medio de desarrollo personal y profesional.
1.8 METODOLOGIA
1.8.1 Tipo De Estudio
La tipo de estudio usado en este proyecto de grado es del tipo descriptivo-comparativo porque detalla
una necesidad del país y selecciona un proceso que esté acorde con la necesidad requerida y pueda
brindarnos confiabilidad, eficiencia y flexibilidad para satisfacer las necesidades y demandas
requeridas las cuales son primordiales en la problemática del presente proyecto.
1.8.2 Diseño de la Investigación
Según la problemática planteada y en cumplimiento de los objetivos para el presente proyecto, el

diseño de investigación es de carácter no experimental, debido a que no se manipulan las variables que
originan la problemática recurrente como la falta de hidrocarburos líquidos.
1.8.3 Método de investigación
El método de investigación en el presente documento será del tipo deductivo-analítico porque se busca
dar solución a una problemática general como es la falta de hidrocarburos líquidos, además de analizar
los beneficios adicionales y plusvalía que presenta la implementación de la planta de separación de los
componentes líquidos del Gas Natural.
1.8.4 Fuentes De Información
Para la elaboración de este documento y cumplir con los objetivos planteados en el presente proyecto
de grado se utilizan las siguientes fuentes de información:

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a) Fuentes Primarias:
¾ Reunión con personal especializado “técnico de procesos” encargado de la planta de
separación de líquidos de Gran Chaco; informes técnicos, libros, revistas y páginas de
internet de las Tecnologías Ortloff; diseño y procesamiento de plantas criogénicas de
Gas Natural.
b) Fuentes Secundarias:
¾ Se recurrió a la Gerencia General de Proyectos Plantas y Petroquímicas de Y.P.F.B.
Para recolectar información concerniente a las especificaciones y consideraciones a
tomar en cuenta para la implementación de la planta de separación de líquidos de Gran
Chaco.
¾ Se recurrió a libros del área de procesamiento del gas natural especializados en la
extracción y fraccionamiento de los componentes licuables del Gas Natural. Y Para
elaborar los cálculos de diseño de procesos; Gas conditioning and processing Handbook
de John M. Campbell, Engineering Data Book del GPSA y el de Robert Perry & Don
Green
¾ Otras fuentes de información fueron textos guía de las materias de producción gas
natural, libros, manuales, revistas, páginas web y archivos y documentos PDF. de
congresos concernientes a la carrera los cuales se especifican en la bibliografía del
presente proyecto.
1.8.5 Estudio preliminar
Se realiza un análisis selectivo-comparativo de las tecnologías de características esperables, los

conocimientos adquiridos sobre el control de punto de roció por hidrocarburos e investigación de la
tecnología de Ortloff. Se fundamenta la ingeniería en la adecuación de estándares y cálculos en
bibliografías sobre procesamiento en plantas de LNG y acondicionamiento del Gas Natural para su
transporte.

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2.1 INTRODUCCIÓN
En este capítulo se refleja una descripción de las bases teóricas más fundamentales que prescriben los
conceptos introductorios más importantes referidos para el estudio básico del proyecto, es decir los
parámetros de la naturaleza del gas. También implementar argumentos necesarios para la elaboración
de la ingeniería del proyecto. Además se presentan las bases referenciales y las normativas que
reglamentan toda actividad relacionada a la ubicación, construcción y puesta en marcha del proyecto
de la planta de separación de líquidos del Gas Natural, de Gran Chaco.
2.2 RESEÑA DEL PROCESO RSV DE ORTLOFF
Proceso RSV de la Tecnología Ortloff fue desarrollado a finales de los años 1990 y utilizado por
primera vez el año 2000. Varias plantas están en funcionamiento, por lo demás siendo diseñado y
construido en torno a una escala de necesidades de variación. RSV es la tecnología preferida por las
plantas donde la alta recuperación y flexibilidad son de gran importancia.
Recycle Split Vapor (RSV) de Ortloff es una mejora del proceso Gas subcooled Process (GSP) de la
Tecnología Ortloff. El proceso de RSV puede proporcionar ultra alta recuperación de etano o propano
de las corrientes de gas natural. También se puede utilizar sólo para la recuperación de una parte del
etano.
El diseño del proceso RSV de Ortloff incorpora la adición de una pequeña corriente de reflujo de gas
generada a partir del residuo que se utiliza para complementar las corrientes de reflujo tradicionales.
La corriente de reflujo residual se introduce en la columna de la desmetanizadora a una sección de

rectificación adicional que se instala por encima del punto de alimentación de la parte superior de
reflujo típico del proceso de GPS. La sección inferior de la torre proporciona una recuperación mayor
del producto líquido deseado mientras que la sección superior proporciona un paso "pulido".5
5
Ortloff Engineers, Ltd. http://www.ortloff.com/recovery/product-data-shee

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2.3 GAS NATURAL
Cerca del 24.55 % de la energía consumida a nivel mundial proviene del gas natural y sus derivados.
El Gas Natural (GN)6, El Gas natural es considerado la fuente de energía fósil que ha conocido el
mayor avance desde los años 70 y representa actualmente la quinta parte del consumo energético
mundial.7
El consumo de gas natural en el mundo crecerá a una tasa anual acumulada de 2.7%, duplicando el
consumo actual en el año 2025. En América Latina este crecimiento será mayor, liderado por la
demanda en la generación de electricidad, y se espera una tasa anual acumulada de 4.7%, pasando de
los 108 Mtep de consumo actuales a 394 Mtep.8
El consumo mundial de energía aumentará alrededor de un 40% hasta 2035, lo que hará necesarios
cambios importantes en la matriz energética de los distintos países para responder a las exigencias de
crecimiento económico, sostenibilidad medioambiental y seguridad energética.
2.3.1 Tipos De Gases
2.3.1.1 Gas de carbón
El proceso de carbonización produce coque, gas de carbón y alquitrán. Los principales componentes
del gas de carbón son el hidrógeno, el metano y el monóxido de carbono. El gas de carbón debe
purificarse para eliminar los hidrocarburos menos volátiles que producen condensación antes de que se
pueda utilizar para alimentar un motor de combustión.
2.3.1.2 Biogás y Gases de Vertedero
El término “biogás” hace referencia a los gases creados por la fermentación anaeróbica de materiales
biológicos. Sus principales componentes son el metano y el dióxido de carbono. La digestión de los
lodos produce cantidades de biogás considerables en los tanques de las plantas de tratamiento de
residuos (gas residual) y la fermentación anaeróbica de los residuos agrícolas y orgánicos de los
vertederos (gas de vertedero). Debido a que la biomasa es una fuente de energía sin emisiones de
6
BP Statistical Review of World Energy.
7
EIA Energy information administration (Natural gas, 2011).
8
www.lasenergias.com)

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dióxido de carbono netas, su uso como combustible puede reducir el uso de combustibles fósiles,
ayudando así a disminuir el efecto invernadero.
2.3.1.3 Gas de Mina
Cuando el carbón se extrae del subsuelo, el gas metano liberado forma una mezcla altamente explosiva
al combinarse con el aire. El peligro potencial por la emisión de este gas de mina y su mayor
componente, el metano, se reduce mediante su uso eficaz para la producción de energía. El gas se
puede utilizar como sustituto de los combustibles convencionales, reduciendo las emisiones de metano
a la atmósfera.
2.3.1.4 Gases Especiales
Los gases especiales suelen ser gases residuales de procesos industriales o de gasificación. Su uso
como combustibles para motores de combustión supone una importante contribución a la protección
del medio ambiente al reducir el uso de combustibles fósiles y la emisión de gases nocivos a la
atmósfera.
2.3.1.5 Gas Natural
Gracias a su bajo contenido en carbono y su alto contenido en hidrógeno, el gas natural tiene el
equilibrio de dióxido de carbono más favorable. La combustión del gas natural produce entre un 40 a
un 50 por ciento menos dióxido de carbono que la del carbón y produce la misma cantidad de energía.
- Gas Natural: Extraído de yacimientos subterráneos de gas, y objeto principal de este trabajo.
- Gas Licuado de Petróleo: (GLP), Mezcla de gases licuados, sobre todo propano o butano. El
GLP se obtiene a partir del gas natural o petróleo.
2.3.2 Estudio Del Gas Natural y Su Composición
El gas natural es una sustancia que se encuentra en la corteza terrestre, como una parte del petróleo es
encontrado en estado gaseoso o en solución con el petróleo en las condiciones del reservorio y
permanece en estado gaseoso en las condiciones atmosféricas de presión y temperatura. Está formado
de una mezcla de hidrocarburos livianos, que predominantemente contienen metano, etano, propano,

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butano y otros componentes de mayor peso molecular. Presenta bajas proporciones de contaminantes
como nitrógeno, mercurio, dióxido de carbono, agua y compuestos sulfurados. Con menor frecuencia
puede contener gases nobles como helio y argón.
Fig. 2.2:Principales Componentes y Productos Típicos Derivados En Las Corrientes De La Industria
Del Procesamiento Del Gas Natural
COMPONENTES CO΍΍ H΍΍S N΍΍ CΌΌ C΍΍ CΎΎ i-CΏΏ n-CΏΏ i-Cΐΐ n- CΑΑ CΒΒΆ
Cΐΐ
Gas Inerte x x
Gas Acido x x
LNG x x x x x x
Gas Natural x x x x x x x x x x x x
GLP x x x x x
Gasolina Natural x x x x x x x
NGL x x x x x x x x
Condensado x x x x x x
Fuente: Engineering Data Book, 13th ed., Gas Processors Suppliers Association (GPSA), Tulsa, 2012
x = componente en cada producto
El gas natural es un recurso hidrocarburifero que se encuentra al igual que el petróleo, en yacimientos
en el subsuelo en estado:
Asociado, Cuando el Gas se encuentra disuelto en el petróleo a condiciones del yacimiento,
pero se disuelve o separa del mismo por medio de un proceso de separación
No Asociado – (libre), Cuando el yacimiento contiene solamente fluido en estado gaseoso y
produce en la superficie muy poca o ninguna cantidad de hidrocarburo condensado.
Por las características únicas de cada yacimiento su composición, gravedad específica, peso
molecular, poder calorífico y demás propiedades varia para cada yacimiento.
2.3.3 Principales Usos del Gas Natural

El gas natural tiene diversas aplicaciones en la industria, el comercio, la generación eléctrica, el sector
residencial y el transporte de pasajeros. Ofrece grandes ventajas en procesos industriales donde se
requiere de ambientes limpios, procesos controlados y combustibles de alta confiabilidad y eficiencia.
En el siguiente cuadro se presentan algunas de las aplicaciones más comunes de gas natural.9
9
(http://www.innergy.cl/usos.htm)

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SECTOR Fig. 2.3: USOS

APLICACIONES / PROCESOS USOS VARIOS
INDUSTRIAL - Generación de vapor - Turbinas eléctricas
- Industria Alimenticia - Cocción de Alimentos
- Refinerías de Petróleo - Refrigeración / Enfriado
- Cocción de productos
- Industrias Cerámicos
cerámicos
- Fundición de Metales - Metalúrgicas
- Minas de Ferroníquel - Industria de Cemento
- Hierro y Acero - Marmolerías
- Generación Eléctrica - Industria Textil
- Producción para - Materia prima PQMC
Petroquímica - Maestranzas
- Temple y Recocido de
- Generadores de Calor
Metales
- Sistema de calefacción - Hornos de Aleación
- Hornos de Fusión - Industrial
- Industria de Vidrio - Generadores de Vapor
- Secado
PETROQUIMICO - Urea - Nitrato de Amonio

- Alcoholes - Aldehídos
- MTBE - Acetileno
- Etileno - Polietileno
- Etc.
TERMOELECTRICO y/o Turbogeneradores

ENERGIA - Calderas (Turbinas a - Plantas de Ciclo “STIG”
Vapor) - Plantas de Cogeneración
- Plantas de Ciclo - Plantas de Tri-generación
Combinado
- Centrales Térmicas
DOMESTICO COMERCIAL - Cocina - Residenciales y/o
y - Calefacción domésticos
RESIDENCIAL - Secadora de Ropa - Calentadores de agua
- Refrigeración Restaurantes / Hoteles
- Aire Acondicionado - Domestico Comercial y/o
- Agua Caliente Residencial
TRANSPORTE - GNV- Gas Natural - GNV – En Taxis y Buses

Vehicular Comprimido
Fuente: http://www.ecopetrol.com.co/contenido.aspx?catID=210&conID=36624
http://www.innergy.cl/usos.htm)

φτυψ
Adicionalmente, el gas natural es utilizado como materia prima en diversos procesos químicos e
industriales. De manera relativamente fácil y económica puede ser convertido a hidrógeno, etileno, o
metanol; los materiales básicos para diversos tipos de plásticos y fertilizantes.
2.3.4 Tipos Gas Natural
El Gas Natural se presenta como una mezcla de los hidrocarburos más livianos, por lo que se requiere
del conocimiento de su composición para la obtención de todas las propiedades.
La composición de una mezcla de gases es comúnmente expresada como: porcentaje en peso,

porcentaje volumen y porcentaje molar o fracción molar
2.3.4.1 Clasificación Por Composición
2.3.4.1.1 Gas amargo (Sour Gas):
También denominado gas agrio contiene cantidades significativas de gases ácidos (H΍S, CO΍, COS,
RHS, SO΍) derivados del azufre (ácido sulfhídrico, mercaptanos, sulfuros y di sulfuros) los cuales
forman ácidos en presencia de agua, para tal efecto se tienen normas para regular el contenido máximo
admisible que puede presentar una corriente de Gas Natural a fin de ponerlo en condiciones adecuadas
para transporte y venta. Este tipo de gas requiere de una unidad de tratamiento o endulzamiento
propiamente dicho.
2.3.4.1.2 Gas dulce (Sweet Gas):
Denominación hecha al Gas Natural que contiene cantidades mínimas de gases ácidos o que están por
debajo de los rangos máximos establecidos en las especificaciones para transporte y venta. Se
denomina también así al gas que sale de la unidad de endulzamiento. Es un compuesto libre de
derivados del Azufre, se obtiene generalmente al endulzar el gas amargo utilizando solventes químicos
o físicos, o adsorbentes.
2.3.4.1.3 Gas húmedo (Wet Gas): Una corriente de Gas Natural que contiene considerables
cantidades de agua libre (vapor de agua) Esta agua debe ser removida del gas natural para que este
cumpla con especificaciones de transporte y venta, debido principalmente a:

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Posibilidad de formar hidratos y disminuir de esta manera la eficiencia de transporte

La posibilidad de producir corrosión en el sistema de trasporte, procesamiento y medición de
Gas sabiendo que el agua en presencia de gases ácidos reacciona para formar ácidos e hidratos
corrosivos.
2.3.4.1.4 Gas Seco (Dry gas)
Son hidrocarburos en estado gaseoso compuestos casi exclusivamente por metano (generalmente más
del 90 por ciento). Puede provenir directamente de yacimientos de gas, caso en el cual se le denomina
también Gas no-asociado (non-associated gas), o sea hidrocarburos gaseosos que ocurren como gas
libre en el yacimiento, o también puede provenir de plantas de gasolina natural, donde el gas húmedo
(condensado de gas) ha sido despojado (stripped) de sus productos más pesados en forma líquida. Y
que presenta cantidades menores a las especificaciones de contenido máximo de agua.
2.3.4.1.5 Gas Rico (Rich gas)
Se denomina así al gas de alimentación para la unidad de recuperación de licuables debido a que
contiene un importante contenido de C΍൅. Los licuables o NGL (Natural Gas Liquids) deben ser
extraídos del gas rico debido a dos razones fundamentales:
Para acondicionar el Gas Natural de manera que se cumpla con la especificación de punto de
roció por hidrocarburos. Esto es importante porque se busca evitar que los licuables
disminuyan la eficiencia de transporte de la corriente del Gas Natural y evitar problemas con
los equipos que están diseñados para trabajar solo con gases como es el caso de compresores,
medidores de flujo, etc.
Para aprovechar los licuables y destinarlos a la obtención de GLP y Gasolina Natural
mejorando la oferta a la gran demanda de estos hidrocarburos derivados del Gas Natural.
2.3.4.1.6 Gas Pobre (Lean Gas)
Se denomina así al gas que sale de la unidad de recuperación de líquidos y/o que presenta cantidades
mínimas de licuables (Etano, Propano, Butanos y Gasolina Natural). Cuyo efecto se traduce en el bajo
poder calorífico del Gas Natural, según el GPSA, La especificación para el poder calorífico del Gas

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Natural es de 1000 Btu/pc en base saturada (HHV: Higher Heating Valúe). Es decir una corriente de
Gas Natural con un poder calorífico menor a 1000 Btu/pc es considerado como gas pobre.
2.3.5 Diagrama De Fases (PVT)
Desde un punto de vista más técnico, los diferentes tipos de yacimientos pueden clasificarse de
acuerdo con la localización de la temperatura y presión iniciales del yacimiento con respecto a la
región de dos fases (gas y petróleo) en los diagramas de fases que relacionan temperatura y presión. La
figura 2.4 es un “diagrama de fases PVT” para un determinado fluido de un yacimiento. El área
cerrada por las curvas del punto de burbujeo y del punto de rocío hacia el lado izquierdo inferior, es la
región de combinaciones de presión y temperatura en donde existen dos fases: líquida y gaseosa. Las
curvas dentro de la región de dos fases muestra el porcentaje de líquido en el volumen total de
hidrocarburo, para cualquier presión y temperatura. Inicialmente, toda acumulación de hidrocarburos
tiene su propio diagrama de fases que depende sólo de la composición de la acumulación.
Fig. 2.4: Diagrama de fases PVT Presión-Temperatura para Mezclas de Hidrocarburos
Fuente: Apuntes Reservorios 1-2 (Ing. Reynolds)
Fase: Aquella parte homogénea y físicamente distinta de un sistema la cual es separada de otras
partes por un límite definido.
Diagrama de Fases: representación gráfica de las fronteras entre diferentes estados de la materia
de un sistema, en función de variables elegidas para facilitar el estudio del mismo.μ Diagrama de
Fases.

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Punto de Burbujeo: Punto donde se encuentra una fase liquida con una cantidad infinitesimal de
gas (Burbuja).
Punto de Rocío: Punto donde se encuentra una fase gaseosa con una cantidad infinitesimal de
líquido (Gota).
temperatura Cricondentérmica: Máxima temperatura a la cual coexisten en equilibrio vapor y
líquido.
Presión Cricondenbárica: Máxima presión a la cual coexisten en equilibrio vapor y líquido. Los
yacimientos se pueden subdividir en dos grandes grupos.
2.3.6 Caracterización De Los Yacimientos De Gas

La clasificación de los yacimientos se basa tomando en cuenta la composición química de los
hidrocarburos, la presión y la temperatura, pudiendo clasificarlos tan solo con las condiciones de
presión y temperatura iniciales con respecto al diagrama de fases.
Yacimientos de Gas:
Gas seco
Gas Húmedo
Gas Condensado
2.3.6.1 Yacimientos de Gas Seco:
Son aquellos reservorios en los cuales la mezcla de hidrocarburos se mantiene gaseosa tanto en
yacimiento como en superficie, la temperatura en yacimiento excede la temperatura Cricondentérmica.
En este tipo de yacimientos no se observa condensación retrógrada.
La mezcla de Hidrocarburos se mantiene en fase gaseosa en el Yacimiento y Superficie. El gas es
mayoritariamente Metano. No presenta Condensación Retrógrada. Solo se puede extraer líquido por
procesos Criogénicos.
Fig. 2.5

φτυψ
2.3.6.2 Yacimientos de Gas Húmedo:

Se definen como todos aquellos reservorios en los cuales la mezcla de hidrocarburos se mantiene
gaseosa en el yacimiento pero en superficie entra en la zona bifásica. En este tipo de yacimientos la
temperatura presente es superior a la temperatura Cricondentérmica.
El líquido producido es incoloro. Tienen mayor porcentaje de componentes intermedios que los gases
secos.
Fig. 2.6
2.3.6.3 Yacimientos de Gas Condensado:
Son reservorios en donde la mezcla de hidrocarburos se mantiene gaseosa o en punto de roció a
condiciones iniciales de yacimientos pero luego al entrar en la región bifásica presenta condensación
retrógrada durante la reducción de la presión a temperatura constante hasta cierto punto en el cual la
saturación de líquido empieza a descender. En este tipo de yacimientos la temperatura presente se
encuentra entre la temperatura crítica y la temperatura Cricondentérmica.
La mezcla de Hidrocarburos se encuentra en fase gaseosa o en el punto de rocío a las condiciones del
Yacimiento.
El gas presenta Condensación Retrógrada durante el agotamiento Isotérmico de Presión. Se puede
definir, Como un gas con líquido disuelto.
Fig. 2.7

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2.4 PROCESOS DE RECUPERACION DE LICUABLES
Para recuperar los licuables de una corriente de gas natural se puede usar diferentes tecnologías dentro
de ellas variados procesos cuya selección depende de los requerimientos, tales tecnologías van desde
un simple control de punto de roció hasta la recuperación exhaustiva de etano. El grado de
recuperación de los elementos líquidos del gas natural tiene un efecto directo en la selección de la
tecnología, la complejidad, el requerimiento adecuado tiene relación con el costo en los diferentes
procesos para la separación de líquidos del Gas Natural.
El término licuables hace referencia a los líquidos recuperados del gas natural y por tanto se refiere a
las moléculas del Etano y superiores (C΍+)
La recuperación de licuables es necesaria por tres razones principales.
x Acondicionar el punto de roció del Gas Natural
x Acondicionar el poder calorífico del Gas Natural
x Aprovechar los licuables extraídos para obtener: Etano, (Propano, Butano) → (GLP), Gasolina
Natural, Isopentano y superiores.
2.4.1 Control del Punto de Roció
El control de punto de rocío o temperatura de rocío es necesario debido a que los líquidos reducen la
eficiencia de transporte de un gasoducto, producen taponamientos y alteran la medición del gas.
Cuando se transporta gas se debe dar consideración al control de formación de líquidos en el sistema
de transporte. La condensación de los líquidos es un problema para la medición, la caída de presión
debido a la formación de bolsones de líquidos a lo largo del gasoducto y la operación segura de los
compresores del sistema de transporte.
Para prevenir la formación de líquidos en el sistema de transporte, es necesario controlar el punto de
rocío por debajo de los valores de especificación de operación del gasoducto. Debido a que las
condiciones de operación son fijadas por diseño y consideraciones ambientales, el flujo monofásico
solamente puede ser asegurado con la remoción de los componentes licuables del gas.
La composición del gas tiene gran impacto e importancia en la selección del proceso adecuado
comparando los costos de procesamiento y mantenimiento así como en selección de la tecnología y el
proceso más conveniente para la incorporación en el proyecto de separación de líquidos de Gran

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Chaco. En general, un gas con elevado contenido de licuables produce mayor cantidad de productos
derivados; Por tanto mayores ingresos en valor agregado.
Los gases ricos demandan mayor energía de refrigeración, mayor superficie de intercambio de calor y
mayor inversión para una determinada eficiencia en la recuperación de licuables.
Los gases pobres generalmente requieren condiciones de procesamiento más severas para lograr alta
eficiencia de recuperación.
2.4.2 Poder calorífico
Típicamente, un gas es caracterizado por la evaluación del porcentaje o cantidad de licuables presentes
en el mismo. Esta medida en galones por millar de pie cubico de gas (GPM´s).
Otra consideración importante en la evaluación de los porcentajes de recuperación de licuables es la
especificación del poder calorífico del gas residual. Muchos contratos de venta de gas consideran el
poder calorífico valores (mínimo – máximo).
La remoción de los licuables hace que el gas se encoja y disminuya su poder calorífico. En general las
especificaciones de venta de gas establecen un poder calorífico ≥ mínimo de 1000BTU/pc. Por tanto
en presencia de N₂ y CO₂; debe contener suficiente cantidad de licuables para cumplir con la
especificación del contenido mínimo del poder calorífico.
2.4.3 Procesos De Refrigeración
Para alcanzar la especificación de punto de roció por hidrocarburo, es necesario tratar el gas para
remover prácticamente todos los hidrocarburos pesados de la mezcla. Entre procesos más aplicados
actualmente se tienen:
Refrigeración
Absorción refrigerada con aceite pobre
Turbo expansión
La selección de uno de estos procesos para una aplicación específica depende de:
9 Composición del gas
9 Caudal de gas
9 Presión de entrada y salida del gas

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9 Gasto económico para la extracción de los componentes líquidos del GN.

9 Gasto económico para la recuperación de Etano
9 Eficiencias de recuperación de los distintos productos
Los procesos de refrigeración son principalmente dos

¾ Refrigeración por expansión o proceso LTS
¾ Refrigeración mecánica (Sistema externo de refrigeración)
2.4.3.1 Separación a baja temperatura (Low Temperature Separation)
Varios métodos pueden ser usados para reducir el punto de roció del gas. Si este tiene suficiente
presión, se puede aplicar la refrigeración por expansión en una unidad LTS. El sistema de refrigeración
por expansión usa el efecto Joule-Thomson para reducir la temperatura del gas. Esta reducción de
temperatura no solo produce la condensación de las moléculas más pesadas (Principalmente C₅+), Sino
también la condensación de agua.
El gas a alta presión pasa a través de un calentador (Muchas veces, no es necesario este calentador,
dependiendo de las condiciones del gas). Luego el gas pasa al intercambiador de calor en la base del
separador donde el gas es enfriado con el líquido condensado. Cualquier agua o condensado producido
hasta este punto, es removido en el separador de alta presión (HPKO). El gas del separador es enfriado
en el intercambiador gas-gas. A este punto, debe controlarse la temperatura para evitar la formación de
hidratos en el intercambiador. El gas pasa por la válvula JT donde sucede la expansión Joule-
Thomson.
Los condensados e hidratos producidos en esta expansión pasan al fondo del separador frío. Los
hidratos son derretidos y tanto el agua como el condensado son removidos por control de niveles.
El gas que sale del separador tiene un punto de rocío igual a la temperatura y presión del separador.

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Fig. 2.8: Diseño de Proceso LTS (Low Temperature Separation)
Fuente: GPSA Engineering Data Book, 13th Ed., Hydrocarbon Recovery, Tulsa OK. 2012
El control del punto de rocío por hidrocarburos y por agua alcanzable con la implementación de este
proceso está limitado por la presión diferencial disponible, al igual que por la composición del gas de
alimentación.
El sistema LTS puede ser usado no solo cuando se cuenta con suficiente presión para lograr el
procesamiento y separación deseados. Es un proceso atractivo si se puede lograr la recuperación
suficiente de líquidos a las actuales condiciones de operación.
Una pequeña modificación de este proceso es la inyección de glicol al gas de alta presión para lograr
alcanzar un punto de rocío más bajo cuando la presión es una limitación. La siguiente figura muestra
un sistema LTS con inyección de glicol. El uso de glicol elimina la necesidad de calentar el líquido
formado en el separador frío y ayuda a evitar la formación de hidratos aguas arriba del mismo.

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Fig. 2.9: Proceso LTS con sistema de inyección de glicol y Estabilización de Condensados
2.4.3.2 Refrigeración mecánica
A menudo no se cuenta con suficiente presión como para operar un sistema LTS. Una alternativa para
el proceso de expansión por refrigeración es la refrigeración mecánica para remover los hidrocarburos
pesados y reducir el punto de rocío del gas. El esquema de la siguiente figura muestra un típico sistema
de refrigeración mecánica.
Fig.2.10: Diagrama Básico Proceso de Refrigeración
Fuente: http://www.jouleprocessing.com/products/processing/refrigeration-plants
Generalmente, la presión del gas es mantenida a través del proceso permitiendo caídas de presión en
los equipos. El gas es pre-enfriado en el intercambiador de calor y luego pasa por el chiller. El líquido

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condensado es removido en el separador frío. La temperatura del separador es ajustado para darle el
margen de punto de rocío al gas de venta. Esta especificación de temperatura debe considerar el gas
recombinado de la torre de estabilización, al igual que las posibles variaciones en la presión del gas de
alimentación. Se debe evitar la formación de hidratos aguas arriba del sistema, ya sea a través de la
deshidratación del gas o la inyección de glicol. La refrigeración externa cumple un rol importante en
muchos procesos de recuperación de licuables, ya que permite enfriar la corriente de gas para
recuperar cantidades significativas de C₃ᶧ al bajar la temperatura del gas. La refrigeración externa es
uno de los pocos y más aplicados sistemas de refrigeración cuando el gas de proceso tiene baja
presión.10
A continuación se describe un proceso básico de refrigeración con propano.
Fig. 2.11: Esquema básico de refrigeración con propano
Fuente: http://www.fisicanet.com.ar
Los sistemas de compresión emplean cuatro elementos en el ciclo de refrigeración: compresor,

condensador, válvula de expansión y evaporador.11
En el evaporador, el refrigerante se evapora y absorbe calor del espacio que está enfriando y de su
contenido.
A continuación, el vapor pasa a un compresor movido por un motor que incrementa su presión, lo que
aumenta su temperatura (entrega trabajo al sistema).
El gas sobrecalentado a alta presión se transforma posteriormente en líquido en un condensador
refrigerado por aire o agua.
Después del condensador, el líquido pasa por una válvula de expansión, donde su presión y
temperatura se reducen hasta alcanzar las condiciones que existen en el evaporador.
10
Joule processing Gas
11
http://www.fisicanet.com.ar

φτυψ
Fig. 2.12: Diagrama Comportamiento del proc. Refrigeración
Fuente:
http://www.jouleprocessing.com/products/processing/refrigeration-plants
Propiedades
Se busca que los refrigerantes cumplan con las siguientes características:
x Baja temperatura de ebullición

x Fácil manejo en estado líquido
x No inflamable, no explosivo, no tóxico
x No corrosivo
x Moderadas presiones de trabajo
x Inocuo para los aceites lubricantes
x Bajo punto de congelación
x Alta temperatura crítica
2.4.3.3 Proceso de refrigeración con propano
Este proceso consiste en enfriar una corriente de gas en un chiller donde el refrigerante es el propano.
El ciclo de refrigeración del propano consiste de cuatro etapas que implican cambios en el sistema
presión-entalpia del refrigerante.
Estas cuatro etapas son:
x Compresión del vapor saturado (punto A) a una presión por encima de la presión de vapor a
temperatura ambiente (punto B)
x Condensación del vapor (punto C) a través de intercambio de calor.

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x Expansión del líquido saturado a través de la válvula JT para enfriar y condensar el refrigerante
(punto D).
x Vaporización del refrigerante al enfriar el gas que se encuentra a una mayor temperatura (punto
A).
Fig. 2.13: Diagrama de flujo de un sistema de refrigeración con propano de simple-etapa, en condiciones de operación.
Fuente: http://www.jouleprocessing.com/products/processing/refrigeration-plants
g 2.14: Diagrama
Fig. g (Presión-Entalpia)
Fuente: Kidnay & Parrish, Fundamentals of Natural Gas Processing, T&F Group, 2006
Compresión
El análisis del ciclo de refrigeración comienza con el ingreso de propano como vapor saturado al
compresor a 14.5 Psi y aproximadamente -40°F, Donde es comprimido hasta 250 Psi (Puntos A al B)
La potencia requerida y temperatura de descarga del compresor depende de la eficiencia del
compresor.

φτυψ
El trabajo de compresión está dado por
WS
hB hA
Ec.2-1
KIS
Donde KIS Es la eficiencia adiabática del compresor. Sabiendo que el compresor no trabaja al 100% de
su eficiencia, la entalpia real al final de la compresión es:
hB´ hA WS Ec. 2-2
La potencia de compresión es el producto del flujo másico y el trabajo de compresión:
o
hp muWS Ec. 2-3
Condensación
El vapor caliente entra a un condensador (enfriado por aire o agua), donde el propano es enfriado a
100-120°F llegándose a condensar por completo y pasa a un colector (puntos B` al C).
El calor transferido durante la condensación del propano está dado por:
o
Qcond hC hB´hp muWS Ec. 2.4
Expansión
El propano líquido sale del colector y se expande en la válvula J-T, Donde la temperatura y presión
caen hasta -40°F y 16 Psi (puntos C y D). Durante esta etapa no ocurre cambio en la entalpia del
propano, pero la temperatura cae a la temperatura de saturación a la presión de descarga de la válvula y
hC hD si no existe perdidas de calor. Si existe perdida de calor QL , entonces:
hD hC QL Ec. 2-5
La fracción ໜ de propano condensado es encontrada conociendo la entalpia inicial y las entalpias del
líquido y vapor a la temperatura de condensación, que serían:
hD hDL u ໜ+ (1-ໜ) hDV Ec. 2-6
Asumiendo que el valor sale del chiller como valor saturado, se tiene:
hDV hA Ec. 2-7
⨍
hA hD Ec. 2-8
h A hDL

φτυψ
El propano frio pasa al chiller, donde enfría el gas de proceso llegado a vaporizarse (puntos D al A).
Debido a que el propano se vaporiza en el chiller y que ocurre un intercambio de calor mínimo entre el
vapor de propano y el gas, la temperatura del propano de entrada es prácticamente la misma a la salida
del chiller. El propano retorna a la succión del compresor por encima de los -40°F. El calor absorbido
por el propano es hA hD .
Típicamente el chiller tiene dos zonas de transferencia de calor:

La primera zona es el intercambio de calor propano en ebu8llicion con el gas de proceso en
cual está sobre su punto de roció, llegando a involucrar solo el calor sensible.
La segunda zona tiene que ver con los condensados del gas de proceso y el vapor de propano
los cuales generan un mayor coeficiente global de transferencia de calor.
Para completar el ciclo, el propano vaporizado sale del chiller y es enviado al tanque de succión del
compresor.
El rendimiento del ciclo de refrigeración comúnmente es conocido como coeficiente de rendimiento
(COP- Coeficiente Of Performance), el cual es el coeficiente entre la refrigeración alcanzada y el
trabajo requerido:
hA hD ³u hA hDL
COP Ec. 2-9
hB hA WS
2.4.3.4 Absorción con aceite pobre
La absorción es el proceso físico adonde una molécula del vapor de un componente más ligero del
hidrocarburo entrará la solución con un líquido más pesado del hidrocarburo (nonano, decano y más
pesado) y será separada de la corriente del gas. El proceso puede funcionar en las temperaturas
ambiente si solamente se desean los productos más pesados de NGL. Un sistema refrigerado realza la
recuperación de productos más ligeros del hidrocarburo tales como etano y propano; productos más
ligeros del hidrocarburo; tales como etano y propano; sin embargo, la recuperación del etano se limita
menos el de 50%.
Existen muchas plantas que usan absorción con aceite pobre para remover los licuables del Gas
Natural. Para mejorar la recuperación, se implementó la refrigeración externa para enfriar el Gas de
alimentación y el aceite pobre. La siguiente figura muestra un esquema representativo de un sistema
refrigerado de absorción con aceite pobre, este proceso implica tres etapas:

φτυψ
x Absorción. El cual se da en una torre contactora, donde el aceite pobre absorbe el C₂+ del Gas
Natural.
x Estabilización. La demetanizadora de aceite rico (ROD- Rich Oíl Demethanizer) extrae el
metano y los componentes livianos del aceite rico.
x Separación. El separador (still) recupera los licuables del aceite rico y luego el aceite pobre
retorna a la contactora.
Fig. 2.15: Proceso de absorción refrigerada con aceite pobre
El gas de la demetanizadora es mezclado con la corriente de gas o es usado como gas combustible. Los
sistemas refrigerados de absorción usan aceite pobre de masa molar de 100 a 130. Una ventaja de la
absorción con aceite pobre es que se produce muy poca caída depresión en la contactora; Sin embargo,
este proceso requiere de un alto consumo de energía y depende de varios intercambiadores de calor
para reducir el consumo de energía.
2.4.3.5 Turbo expansión
Hasta la década de los 1960, la expansión J-T era la única forma de enfriar una corriente de gas por
caída de presión. Herrín en 1966 describe la primera planta con turbo expansión. El proceso J-T, que
esencialmente usa una válvula con orificio variable, la cual es una forma fácil, barata y ampliamente
usada para reducir la temperatura de una corriente de gas. Pese a que aún sigue siendo usado en
muchas aplicaciones para producir refrigeración, el proceso J-T está siendo reemplazado ampliamente
por la turbo expansión. Los turboexpansores son, esencialmente, compresores centrífugos que
funcionan en sentido opuesto, generando así trabajo mientras expande el gas.

φτυψ
La mayoría del gas natural proveniente de yacimientos se procesa para eliminarle los hidrocarburos
líquidos más pesados. Éstos, comúnmente llamados líquidos del gas natural (LGN, en inglés NGL),
incluyen etano, propano, butanos, y gasolina natural (condensado).
La recuperación de los componentes NGL en el gas no sólo se realiza como método de control del
punto de rocío de la corriente de gas natural, sino también como una fuente de ingresos, ya que los
LGN generalmente tienen un valor más alto como productos separados que como parte de la corriente
de gas natural. Las fracciones LGN más livianas, como el Etano, el propano y los butanos, pueden
venderse como combustibles o materias primas de refinerías y plantas petroquímicas, mientas que las
porciones más pesadas pueden utilizarse como cortes en el Blending de naftas. Existen varios procesos
para recuperar LGN pero los más comunes son los de compresión, absorción, adsorción, y
refrigeración criogénica (o turbo expansión). El proceso de refrigeración criogénica es el tipo de
recuperación de LGN más avanzado que se utiliza hoy en día. Combina altos niveles de recuperación
(generalmente permite la recuperación total de propano y componentes más pesados y entre el 50-90%
del etano) con bajos costos de capital y fácil operación. Sin embargo, es menos atractivo en el caso de
procesamiento de gases muy ricos ya que estos pueden tratarse mediante refrigeración simple o donde
los productos livianos de LGN (C2₂ y C₃) no son comercializables.
En la siguiente figura se muestra una vista de corte de un turboexpansor típico para procesamiento de
gas. El expansor es la unidad de la parte derecha y el compresor el de la izquierda.
Fig. 2.16: Vista de corte de un turboexpansor
Fuente: Kidnay & Parrish, Fundamentals of Natural Gas Processing, T&F Group, 2006.

φτυψ
En una planta turboexpander, el chiller o la válvula J-T de los procesos de refrigeración simple se
reemplazan por una turbina de expansión.
A pesar de que existen muchas variantes en el diseño de plantas de turbo expansión, la mayoría de las
mismas tiene el mismo diagrama básico que el que se muestra a continuación.
Fig. 2.17: Diagrama básico de diseño de plantas de turbo expansión
El principal problema en los turboexpansores es la condensación dentro del expansor, debido a que
las gotas de condensado mayores a 20 micrones de diámetro pueden producir erosión de los
componentes internos, considerando que la fracción de gas condensado puede constituir más de 50%
en peso de la corriente de gas.
La mayoría de los turboexpansores impulsan compresores centrífugos para pre-comprimir el gas
residual. Al igual que los compresores, los expansores pueden ser dinámicos (radiales o axiales) o de
desplazamiento positivo. El gas entra al expansor por el orificio superior derecho y es guiado hacia el
eje por los álabes ajustables, los cuales tienen forma aerodinámica para conducir el gas. El gas que
entra a elevada presión transfiere parte de su energía cinética al eje y hace que éste gire por impulso
de los álabes, para salir a través del orificio cónico de la derecha.
Debido a que parte de la energía del gas ha sido transferida al eje, el gas de salida tiene una menor
temperatura y presión que el gas de entrada al expansor. El eje del expansor, que está directamente
acoplado al eje del compresor centrífugo de la derecha, proporciona el trabajo necesario para
impulsar a este último.
En la siguiente figura se puede ver un turboexpansor usado en una planta de recuperación de licuables.
A continuación se muestra una idea general de las condiciones de operación de un turboexpansor.

φτυψ
Fig. 2.18: Vista de un turboexpansor instalado en una planta criogénica; Procesa 30500Lb/min de Gas
Natural y recupera aproximadamente 12000 hp de potencia.
Las condiciones de operación de los turboexpansores varían dependiendo de la aplicación y la

composición del gas procesado.
Tabla 2.1: Relación Potencia Vs. Capacidad
TURBO EXPANDER
Potencia (HP) Capacidad (MMSCFD)
500 0.5-10
1000 10-30
2000 30-60
Fuente: Joule Processing’s patentado GPA
60000 1000-1200
Tabla 2.2: Condiciones de diseño de un turboexpansor

φτυψ
Si bien el principio de funcionamiento de los turboexpansores es simple, éstos se constituyen en

equipos sofisticados. Además del complejo diseño aerodinámico de los componentes turboexpansor,
este debe presentar poco arrastre pese a que sus ejes deben estar completamente sellados. Los sellos
de los ejes operan a elevadas presiones y temperaturas criogénicas. La inyección de gas de sello
limpio y seco en el sistema de sellado de los ejes evita que el aceite lubricante (lube oíl) escape de la
camisa de rodamientos y evita también que los rodamientos sean dañados por el gas frío de proceso.
Estos rodamientos cuentan con una película de lubricante que es circulado por un sistema presurizado
de recirculación.12
Entonces, se debe considerar las siguientes condiciones operativas de un turboexpansor:
Arrastre. El gas que ingresa al turboexpansor debe estar libre de sólidos y líquidos.
Normalmente se usan finos filtros para proteger el equipo y se debe monitorear la caída de
presión a través del filtro.
Gas de sello. Este gas aísla el aceite lubricante del gas de proceso y debe ser limpio y estar
disponible a la presión de operación del equipo. Normalmente se usa el gas residual como gas
de sello. Este gas debe ser caliente para prevenir que el lubricante se haga muy espeso (70°F o
más).
Bombas de lubricante. Estas bombas deben mantener un flujo constante para lubricar los
rodamientos. Siempre es necesario tener una bomba de reserva.
Válvulas de cierre. Una válvula de cierre rápido es usada en la entrada para controlar el
arranque o cierre de la unidad.
2.5 DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
Usualmente, el gas natural contiene cantidades significativas de vapor de agua. Éste debe ser removido
con el fin de proteger el sistema de corrosión y formación de hidratos. Además, el vapor de agua en el
sistema debe reducirse a niveles aceptables en la industria. Típicamente, el valor permisible de
contenido de agua en tuberías está entre 4-7 lb H΍O/MMPCS. Por lo anterior, la deshidratación es un
paso básico en el tratamiento del gas.
Los factores más importantes en el adecuado diseño de un sistema de deshidratación de gas son la
temperatura del gas de entrada y las presiones de operación. Sin esta información básica, es imposible
12
Kidnay A. J. & Parrish W. R., Fundamentals of Natural Gas Processing, T&F Group, 2006,

φτυψ
diseñar apropiadamente una deshidratadora. Hay muchos otros datos importantes requeridos para
dimensionar con precisión un sistema de deshidratación. Estas incluyen presiones, tasas de flujo y
volúmenes.
Hay varios desecantes sólidos que poseen la característica física para adsorber el agua del gas natural.
Estos desecantes generalmente se utilizan en los sistemas de deshidratación compuestos de dos o más
torres y equipos de regeneración asociada. Véase la fig. Más adelante Un sencillo diagrama de dos
torres del sistema. Una torre es en corriente de adsorber el agua del gas mientras que la otra torre está
siendo re-generado y se enfrió. El gas caliente se utiliza para eliminar el agua adsorbida del desecante,
después de que la torre se enfrió con una corriente de gas no calentado. Las torres se conectan antes de
la torre en funcionamiento se convierte en agua saturada. En esta configuración, parte del gas de
secado se utiliza para la regeneración y la refrigeración, y se recicla a la entrada del separador. Otras
corrientes pueden utilizarse si son lo suficientemente seco, como parte del gas de residuo.
Desecantes en caída común el uso comercial en una de tres categorías:
Geles - los geles de alúmina o sílice fabricado y condicionado a tener una afinidad por el agua.
Alúmina - una forma de fabricación o de ocurrencia natural de óxido de aluminio que se activa por
calentamiento.
Tamices Moleculares - construido o natural aluminosilicatos que presenten un grado de selectividad
sobre la base de su estructura cristalina en la adsorción de componentes de los gases naturales.
2.5.1 Deshidratación con tamices moleculares
Estos desecantes solidos tienen la característica física de adsorber el agua contenida en la

corriente de Gas Natural y generalmente son usados en sistemas consistentes de dos o más torres de
adsorbedoras, como se muestra en la siguiente figura, donde una torre se encuentra adsorbiendo el
agua del Gas Natural mientras que la otra torre se encuentra siendo regenerada y enfriada. Para retirar
el agua adsorbida por los desecantes, se emplea una corriente de gas caliente. Se debe poner en
condiciones de adsorción a la torre regenerada y enfriada antes de que la otra torre se sature con agua.

φτυψ
Fig. 2.19: Desecante sólido sistema deshidratador de doble torre
Para regenerar las torres se hace uso del gas seco que es calentado antes de ingresar a la torre de
adsorción, luego, este gas saturado con agua es enfriado y pasa por un separador donde se retira el
agua. Posteriormente, este gas es comprimido para ser reciclado en el sistema.
Si bien las unidades de deshidratación por adsorción generalmente tienen mayor costo de instalación y
operación que las de absorción, son recomendables cuando el gas de alimentación tiene un elevado
contenido de gases ácidos (principalmente CO΍ y H΍S) y cuando el proceso de recuperación de
licuables alcanza temperaturas criogénicas; debido a que estos procesos son sensibles a la presencia de
al agua y contaminantes.
Los tamices moleculares son amino silicatos (manufacturados o naturales) que presentan un grado de
selectividad basado en su estructura cristalina.
Estas unidades de deshidratación tamiz proporcionan un medio eficaz para eliminar el vapor de agua
de una corriente de gas natural. El logro de temperaturas criogénicas (-50 ° F y menor) en el
procesamiento de gas natural necesita el gas de entrada a ser libre de vapor de agua. High vapor de
agua puede congelarse a hidratos de temperatura de conformación bajos, y estos hidratos puede ser
problemático en un proceso criogénico.
Comúnmente, las plantas criogénicas, que operan a temperaturas muy bajas, requieren de un sistema
de deshidratación por tamices moleculares para prevenir la formación de hidratos. Los tamices
moleculares permiten alcanzar puntos de rocío de hasta -150°F.

φτυψ
Tabla 2.3: Propiedades típicas de algunos desecantes comerciales
Fuente: GPSA Engineering Data Book, 13th ed., Dehydration, Tulsa OK, 2012.
El diseño mol tamiz elimina el vapor de agua de corrientes de gas natural <0,1 ppmv Deshidrata
corriente de gas natural a usar en aplicaciones criogénicas Previene la formación de hidratos y las
complicaciones de corrosión Válvulas de conmutación totalmente automatizados para el control de
modo Diseño de la cama optimizado para una máxima eficiencia Unidades compactas estándar y
personalizados.
El uso de un tamiz mol es un método eficaz para combatir este problema.
9 Elimina el vapor de agua de corrientes de gas natural <0,1 ppmv
9 Deshidrata corriente de gas natural a usar en aplicaciones criogénicas
9 Previene la formación de hidratos y las complicaciones de corrosión
9 Válvulas de conmutación totalmente automatizados para el control de modo
9 Diseño de la cama optimizado para una máxima eficiencia
9 Unidades compactas estándar y personalizados disponibles
9 equipo montado de patines para una instalación sencilla y movilidad
Diseño
El primer paso es determinar el diámetro del lecho, que depende de la velocidad superficial. Un
diámetro demasiado grande requerirá una tasa de regeneración de gas a alta para evitar la canalización.
Un diámetro demasiado pequeño hará demasiado alta una caída de presión y dañar el tamiz.
2.5.3 Determinación de la caída de presión
La caída de presión se determina mediante una ecuación de Ergun modificada que se refiere a la
velocidad de caída de la presión superficial de la siguiente manera:
'P Ec. 2-10
BμV CUV 2
L

φτυψ
Dónde:
'P : Caída de presión a través del lecho (Psig)
L: Longitud del lecho (ft)
V: Velocidad superficial del gas (ft/min)
μ: Viscosidad del Gas (cp)
U: Densidad del Gas (Lb/cf)
Las constantes B y C están en función del diámetro y forma de los desecantes y se muestra en la
siguiente tabla:
Tabla 2.4: Constantes B-C para la ecuación modificada de Ergun
La caída de presión de diseño a través del lecho debe ser de 5 Psi o menos. Se debe verificar la caída
de presión luego de haber determinado la altura del lecho. Una vez estimada la velocidad superficial
permisible se calcula el diámetro mínimo del lecho (Dmin) y seleccionar el diámetro estándar más
aproximado.
2
§ 4Q ·
D ¨¨ ¸¸ Ec. 2-11
© S V max ¹
min
Dónde:
Vmax : Velocidad superficial permisible
o
m
Q
60U
Luego obtener la velocidad superficial correspondiente (Vajust):
2
§ D ·
VAjust Vmax ¨ min ¸ Ec. 2-12
© Dselect ¹
Otra forma de calcular la velocidad superficial máxima en el lecho es a través de:

φτυψ
§ P· § B ·§ P ·
¨ L ¸ ¨ ¸¨ ¸
Vmax © ¹max © C ¹ © U ¹
Ec. 2-13
UC 2
§ P·
¨ ¸
El valor de © L ¹max en esta ecuación depende del tipo, tamaño y forma de los desecantes; pero un
valor típico de diseño es de 0.33Psi/ft.

El siguiente paso es escoger un período de adsorción y calcular la masa de desecante requerido.
Normalmente se escoge períodos de adsorción de 8 a 12 horas. Los períodos largos de adsorción
significan menos regeneraciones y mayor vida de los desecantes, pero implican lechos más largos e
inversión capital adicional.
Durante el período de adsorción, se debe asumir que el lecho opera en tres zonas. La zona superior es
llamada zona de saturación o de equilibrio. La zona intermedia es llamada zona de transferencia de
masa (MTZ- Mass Transfer Zone) y es donde el contenido de agua es reducido desde su
concentración inicial hasta menos de 1ppm. La zona inferior se denomina zona activa y es donde el
desecante debe estar libre de agua. Si el lecho opera demasiado tiempo en adsorción, la zona de
transferencia de masa comienza a desplazarse hacia la parte inferior del lecho produciendo “ruptura”.
La ruptura del sistema de adsorción del lecho produce que el gas de salida de la torre incremente su
contenido de agua y eventualmente alcance el mismo nivel del gas de entrada cuando la MTZ
fue completamente desplazada. La eficiencia de adsorción de los desecantes disminuye en función
del tiempo.
En la zona de saturación, el tamiz molecular debe atrapar al menos 13 lb de agua por cada 100 lb de
desecante. Un lecho nuevo tiene aproximadamente una capacidad de equilibrio del 20%, un lecho de 3-
5 años tiene una capacidad de equilibrio del 13%. Esta capacidad necesita ser ajustada cuando el gas
no está saturado con agua o cuando la temperatura es superior a 75°F.
Para determinar la masa de desecante requerido en la zona de saturación, se calcula la cantidad de agua
a ser removida durante el ciclo y dividirla entre la capacidad efectiva.
§ WR · Ec. 2-14
Ss ¨ ¸
© 0.13 u Css u Ct ¹
4S s Ec. 2-15
Ls
S D2 bulk density

φτυψ
Dónde:
Ss: Cantidad de tamiz molecular requerido en la zona de saturación (Lb)
WR: Cantidad de agua removida por ciclo (Lb)
Css: Factor de corrección por saturación para el tamiz molecular
Ls: Longitud de lecho empacado en la zona de saturación (Lb)
Bulk density: Densidad aparente de los desecantes (Para tamices moleculares de forma estética 42 a 46
Lb/cf. y de forma de cilindros comprimidos 40 a 44 Lb/cf.)

0.3
§ Vajustado ·
LMTZ Z¨ ¸ Ec. 2-16
© 35 ¹
Dónde:
LMTZ : Longitud del lecho empacado en la zona de transferencia de masa (ft)
Z: Factor de tamaño de desecantes (1.7 ft para tamices moleculares de 1/8 pulgadas y 0.85 para
tamices de 1/16 pulgadas.)
La altura total del lecho es la suma de las alturas de la zona de saturación y la zona de trasferencia de
masa y no debe ser menor al diámetro interior de la torre.
§ 'P ·
La caída de presión total debe ser medida. La ¨ ¸ Para el diámetro escogido Dselect es
© L ¹adjust
corregida usando la siguiente ecuación.
2
§ P· psi § Vajustado ·
¨ ¸ 0.33 ¨ ¸ Ec. 2-17
© L ¹ajustado ft © V max ¹
Este resultado es multiplicado por la altura total del lecho LS LMTZ para obtener la caída de presión
total de diseño en la torre, la cual debe ser 5-8 psi. Esto es importante porque la caída de presión
operativa puede incrementarse hasta el doble de la caída de presión de diseño después de tres años.
Una elevada caída de presión más el peso del lecho pueden estrujar el tamiz. Si la caída de presión de
diseño excede los 8 psi, el diámetro del lecho debería ser incrementado y debe recalcularse la cantidad
de desecante y las dimensiones de la torre.

φτυψ
Para estimar la longitud total de la torre se agrega 3 ft a la longitud del lecho para proveer espacio para
el distribuidor de entrada, sujeción del lecho y las esferas de sostén debajo y encima del lecho.
2.5.4 Calculo para el sistema de regeneración

El primer paso es calcular el calor total requerido para desorber el agua y calentar el lecho. Se debe
asumir una pérdida de calor del 10%.
Btu
QW 1800 Lb deagua en el lecho Ec. 2-18
Lb
Lb de tamiz §¨
0.24Btu ·
QSI ¸ TRG Ti Ec. 2-19
© Lb qF ¹
Lb de acero §¨
0.12Btu ·
QST ¸ TRG Ti Ec. 2-20
© Lb qF ¹
QHL 0.1QW QSI QST Ec. 2-21
La temperatura de regeneración TRG es aquella a la cual el lecho y la torre deben ser calentadas
considerando que la torre tiene aislamiento externo. Esta temperatura normalmente es 50°F menor a la
temperatura del gas de regeneración que ingresa a la torre.
El peso de la torre es estimado con la siguiente ecuación la cual proviene de la Sección III del ASME
en términos del diámetro interno de la torre. Está basada en un esfuerzo máximo por tensión de 18800
psi (Es decir, el esfuerzo máximo permitido para un acero SA516 grado 70 a 650°F y una eficiencia de
soldadura de 1.0) Lo cual sería 19400 psi a 600°F.
t
12DBED u PD
Ec. 2-22
2 u18800 1.2PD
La presión de diseño PD usualmente es establecida al 110% de la presión máxima de operación. El
valor de 0.125 de la siguiente ecuación es la corrosión permisible en pulgadas. El término 0.75DBED es

utilizado para considerar los extremos de la torre. El valor de 3 se refiere al espacio suplementario
dentro de la torre.
(Lb de acero ) 155 t 0.125 LS LMTZ 0.75DBED 3 DBED Ec. 2-23
Para determinar el calor del gas de regeneración, calcular la carga total de regeneración:

φτυψ
QTR 0.25 QW QSI QST QHL Ec. 2-24
El factor de 2.5 corrige el cambio con el tiempo durante el período de regeneración en la diferencia de
temperatura (entrada-salida) a través del lecho. Asume que el 40% del calor del gas se transfiere
al lecho, a la torre, al entorno y el resto se va con el gas caliente.
o
El caudal de gas de regeneración ( mrg ) y la capacidad calorífica (Cp.) son calculados con las
siguientes ecuaciones.
o QTR
mrg Ec. 2-25
CP Thot Tb Tiempo de calent.
H hot Hi
CP Ec. 2-26
Thot Tb
2.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR
El ingeniero de procesos frecuentemente requiere analizar los diseños de los intercambiadores de calor,
especificar el rendimiento de intercambiadores de calor y determinar la factibilidad de usar
intercambiadores de calor para nuevos servicios. En las siguientes páginas se tocan estos temas para el
diseño térmico preliminar de intercambiadores de calor.
2.6.1 Fundamentos de intercambiadores de calor
2.6.1.1 Balances de calor
Cuando no hay cambio de fase del fluido caliente:
Q mCpH (TH1 TH 2 ) Ec. 2-27
Para la condensación isotérmica del fluido frio:
Q mH OH Ec. 2-28
Cuando no hay cambio de fase del fluido frio:

o
Q mC C pC TC2 TC1 Ec. 2-29
Para la vaporización isotérmica del fluido frio:
o
Q mC OC Ec. 2-30
Dónde:
Q : Calor transferido (Btu/hr)
o
m : Caudal másico (Lb/hr)
cP : Calor específico (Btu/Lb-°F)
H : Fluido caliente
c : Fluido Frio

φτυψ
O : Calor latent (Btu/Lb)
2.6.1.2 Relación básica de transferencia de calor
Para diseños con pase simple:

Q UA u LMTD Ec. 2-31
Para diseños con múltiples pases:
Q UA u CMTD Ec. 2-32
Dónde:
U : Coeficiente global de transferencia de calor (Btu/sf-hr-°F)
A : Área de transferencia de calor (sf)
LMTD : Diferencia de temperatura logarítmica promedio (°F)
CMTD : Diferencia de temperatura corregida promedio (°F)
2.6.1.3 Intercambiadores de carcasa y tubos

Para intercambiadores de calor tubulares, por lo general el área de transferencia de calor referida es el
área efectiva de la superficie externa de los tubos, y el coeficiente global de transferencia de calor debe
ser basado en esta área.
Diferencia de temperatura eficaz
La diferencia de temperatura local entre la corriente caliente y la corriente fría no tendrá un valor
constante a través de un intercambiador de calor, y por lo tanto un valor medio eficaz debe ser
utilizado en la ecuación de velocidad. El promedio apropiado depende de la configuración del
intercambiador.
Intercambiadores contracorriente y co-corriente en la siguiente (Fig 2.20), el Registro de diferencia de

temperatura media (LMTD) se aplica.

φτυψ
Fig. 2.20: Flujo concurrente y flujo co-corriente
Fig. 2.21: Grafica para determinar LMTD
La Fig. Define LMTD en términos de Diferencia de Temperatura Terminal Mayor (GTTD) y de

diferencia de Temperatura Terminal Menor (LTTD), donde la “terminal” se refiere al primer o al
último punto de intercambio de calor en el intercambiador.
Para configuraciones de intercambiadores con pases de flujo acomodados para ser parcialmente en
sentido contrario y parcialmente en el mismo sentido, una práctica común es para calcular la LMTD
como si el intercambiador tuviera flujo en sentido contrario, y luego se aplica un factor de corrección
para obtener la diferencia de temperatura efectiva.

φτυψ
CMTD LMTD u F Ec. 2-33

La magnitud del factor de corrección F, depende de la configuración del intercambiador y de las
temperaturas de las corrientes. En las (fig.) se muestran diagramas para calcular “F” para los arreglos
más comunes. En general, si el valor obtenido para “F” es inferior a 0.8, es una señal de que la
configuración de intercambiador seleccionada; no es adecuada, y que se debe probar la siguiente
configuración de flujo en contracorriente
Fig. 2.22: Factor de corrección de LMTD

φτυψ
Fuente: GPSA Engineering Data Book, 13th ed., Dehydration, Tulsa OK, 2012
Fuente: GPSA Engineering Data Book, 13th ed., Heat Exchangers, Tulsa OK, 2012

φτυψ
2.6.1.2 Intercambio De Calor Con Comportamiento No Lineal
La anterior CMTD supone implícitamente una relación lineal entre el calor requerido y los cambios de
temperatura de las corrientes. Algunas situaciones en las que esta condición no se cumple es cuando
corrientes de proceso son sometidas a un cambio de temperatura muy grande de manera que las
propiedades físicas cambian significativamente, o en la condensación o vaporización
multicomponente con comportamiento no lineal del duty vs. Temperatura, o en intercambiadores en
donde la corriente de proceso experimenta un cambio de fase y un enfriamiento o calentamiento
sensible.
Estas situaciones pueden ser manejadas dividiendo el intercambiador en zonas, las cuales pueden ser
tratadas individualmente con la condición de comportamiento lineal. El rendimiento global del
intercambiador puede ser representado en términos del rendimiento promedio ponderado de las zonas
en la ecuación general de transferencia de calor.
Qtotal Uwt u Atotal uWTD Ec. 2-34
Qn Un u An u LMTDn Ec. 2-35
Luego, la diferencia de temperatura ponderada promedio se define como:
WTD
¦U nu An u LMTDn Qtotal
Ec. 2-36
¦U n u An Qn
¦ LMTD
n
Y el coeficiente global de transferencia de calor ponderado promedio se convierte en:

Qn
Qtotal
¦ LMTD
U wt n
Ec. 2-37
Atotal uWTD Atotal
En regímenes bifásicos (vapor/líquido) y multi-componentes, en la composición del vapor y del
líquido que se lleva a cabo está relacionado al contacto continuo de las dos fases. Si la fase vapor es
mantenida en contacto con el líquido, el cambio total de entalpía (u otra propiedad) que acompaña al
cambio en la composición es denominada ‚integral‛. Si el vapor es removido continuamente de la fase
líquida a medida que se forma, el cambio de propiedades es denominado integral. Una representación

φτυψ
adecuada de la diferencia de temperatura y de la transferencia de calor en estos casos depende de una

correcta consideración de la separación de fases que en el intercambiador.
Coeficiente global de transferencia de calor
1 Ec. 2-38
U
ª1 A 1 A º
« h A u h rw rfo A u rfi »
¬ i i i ¼
Resistencia de tubos lisos

La Resistencia a la transferencia de calor de las paredes del tubo es calculada con la siguiente
ecuación:
D §D ·
rw u Ln ¨ ¸ Ec. 2-39
24kw © Di ¹
En la figura se encuentra valores de conductividades térmicas para varios materiales de construcción a
diferentes temperaturas
Tabla 2.5: Conductividad térmica de metales típicos (Kw)
Resistencia por películas de fluido
La resistencia de las paredes de los tubos a la transferencia de calor debido a la presencia de suciedad
depende mucho del tipo de fluido que se maneja (y de la cantidad y tipo de material suspendido
o disuelto que puede depositarse en las paredes de tubo.) Y de la velocidad y temperatura de las
corrientes. La resistencia por suciedad para un servicio en particular normalmente es seleccionada de
acuerdo a la experiencia con corrientes similares. Sin embargo, la Fig. Muestra valores típicos para
resistencias por suciedad para sistemas comunes.

φτυψ
Tabla 2.6: Coeficientes de transferencia de calor y Resistencia por suciedad

Service and (rf) U Service and (rf) U
Water (0.0004)/ 700 kPa 200-225 Rich (0.0002)/Lean Oil (0.0004) 450-570
Gas (0.0002)
2000 kPa Gas (0.0002) 225-285 c3 Liq/c3 Liq (0.0002) 625-740
5000 kPa Gas (0.0002) 340-400 MEA/MEA (0.0004) 680-740
7000 kPa Gas (0.0002) 450-570 700 kPa Gas/3400 kPa Gas 280-400
Kerosene (0.0002) 450-500 7000 kPa Gas/7000 kPa Gas 340-450
MEA (0.0004) 740-850 7000 kPa Gas/cond. c3 (0.0002) 340-450
Air (0.0004) 110-140 Steam (0.0001) Reboüers 800-900

Water (0.0002) 1000-1140 Hot Oü (0.0004) Reboilers 510-680
condensing with water Heat Transfer Fluid (0.0002) 450-625
(0.0004)/ Reboilers
c3 or c4 (0.0002) 710-765
Naphtha (0.0002) 400-450
Still Overhead (0.0002) 400-450
Amine (0.0004) 570-625

U in W/(m2 • °c) rf in (m2 • °c)/W
Calculo de la resistencia por películas de fluido
Las ecuaciones para calcular los coeficientes de resistencia por películas, h y hi , para los arreglos
geométricos de tubos más comunes, como función del caudal y las propiedades del fluido.
Los coeficientes por películas, resistencia por películas y el coeficiente global de transferencia de calor
están relacionados de la siguiente manera:
1
hi Ec. 2-40
ri
1
h Ec. 2-41
r
1
U , (Como en la Ec. 2-38) Ec. 2-42
¦r
Evaluación de rendimiento con transferencia de calor sensible
Para predecir el rendimiento de un intercambiador particular para un nuevo servicio o para comparar
diferentes diseños para un servicio dado, es útil entender los efectos de los cambios en las variables
sobre la resistencia por película para la transferencia de calor y la caída de presión. Si las variables
utilizadas para una condición inicial (subíndice “1”) son conocidas, se pueden aplicar correlaciones
para calcular su valor a una nueva condición (subíndice “2”). Para los coeficientes de película y

φτυψ
determinación de caídas de presión se puede usar la Fig. Si fuera necesario conocer las caídas presión
del lado tubo y las resistencias por películas a las nuevas condiciones en un flujo turbulento, se pueden
usar las siguientes correlaciones:
0.47 0.67 0.33 0.8 0.2
hi r2 § P2 · § k1 · § Cp1 · § G1 · § Di 2 ·
¨ ¸ ¨ k2 ¸ ¨ ¸ ¨ ¸ ¨ ¸ Ec. 2-43
h2 r1 © P1 ¹ © ¹ © Cp2 ¹ © G2 ¹ © Di1 ¹
0.2 1.8 1.2
'P2 § P2 · § G2 · § U1 · § Di1 · § Np2 ·
¨ ¸ ¨ ¸ ¨ ¸¨ ¸ ¨ ¸ Ec. 2-44
'P1 © P1 ¹ © G1 ¹ © U2 ¹ © Di 2 ¹ © Np1 ¹
Las correlaciones para determinar caídas de presión y resistencia por películas en el lado carcasa tienen
la misma forma.
Los tipos de corrientes y regímenes de flujo mostrados en la Fig. 2.7 Son sistemas comunes
encontrados en la mayoría de las plantas de gas. Estos valores base de resistencia por película y caída
de presión son para ser usadas con las relaciones dadas en la Fig. 2.8 Para evaluar un diseño de
intercambiador o para proyectar el rendimiento de un intercambiador en un nuevo servicio.
Tabla 2.7: Variables que influyen en el rendimiento del intercambiador

φτυψ
Tabla 2.8: Variables que influyen en el rendimiento del intercambiador

Valores del agua para su uso (continuación)
Fluid Flow Local r Tubeside (One Pass)

Regime k Cp P AP/m ^<2) Gi Di
Water SI Turbulent 0.000 0.620 4.19 995 1.54 0.764 1294 15.7
16
HC Oil SI Turbulent 0.000 0.136 2.09 751 1.37 0.726 903 12.6
67
Methane SI Turbulent 0.0010 0.035 2.26 4.32 3.10 0.0113 152 15.7
HC Oil SI Streamline 0.0086 0.124 2.20 822 0.19 (3) 207 21.2
Shellside
k Cp P AP(6) ^<5) Go(7) Do
Water SI Turbulent 0.000 0.684 4.216 958 1.6 0.282 765.1 15.9
088
HC Oil SI Turbulent 0.000 0.132 2.33 750 1.7 0.549 646.4 15.9
49
Methane SI Turbulent 0.000 0.064 2.74 3.68 0.62 0.0182 30.2 15.9
67
(1) Symbols and units are Fig. 9-1
defined in
(2) Bulk average viscosity
(3) 6.62 and Wall viscosity is
27.75
(4) 3.16 kPa for 5.2 m tube
a
(5) Average film viscosity
(6) Crossflow AP/baffle space/10 tube rows crossed between centroids of cut
openings.
(7) Average crossflow mass velocity (see area calculation in Fig.
crossflow 9-13
Fuente: GPSA Engineering Data Book, 13th ed., Heat Exchangers, Tulsa-OK, 2012
2.6.1.3 Intercambiadores de calor de placas
Los intercambiadores de placas han sido empleados en plantas criogénicas de procesamiento de gas
desde los 1950. En las siguientes páginas se describe brevemente la configuración básica, ventajas,
diseño con software, criterios de selección para intercambiadores de calor de placas usados en plantas
criogénicas.
Configuración básica
Los intercambiadores de calor compactos placa-placa son utilizados en sistemas gas-gas donde los
fluidos se encuentran libres de impurezas que causen desgaste y corrosión. Los intercambiadores
placa-placa más extensamente usados en sistemas criogénicos son los de tipo aluminio cobre-
soldado (Brazed-aluminium heat exchangers, BAHE). (Intercambiadores de calor de aluminio). A
diferencia de los intercambiadores carcasa- tubo, estos sistemas consisten de canales formados por una
lámina de aluminio corrugadas y sobrepuestas en diferentes capas. Los diferentes canales de

φτυψ
distribución los (fins) pueden estar orientados en la misma dirección o en diferentes direcciones para
mejorar el intercambio de calor.
Normalmente los intercambiadores de placas se especifican por sus dimensiones externas en el
siguiente orden: Anchura (W) x altura (H) x Longitud (L). Los componentes básicos de un
intercambiador de placas se muestran en la fig. Para un intercambiador típico de tres corrientes en
sentido contrario.
Intercambiadores de calor de aluminio
Intercambiadores de calor de aluminio se han empleado en plantas criogénicas de
procesamiento de gas desde los años 1950. En esta sección se describe brevemente la
configuración básica, las ventajas, las capacidades del hardware, los criterios de la sección
ásperas, y las consideraciones de usuario para intercambiadores de calor de aluminio utilizadas
en aplicaciones de procesamiento de gas.
Fig 2.24: Componentes básicos de intercambiador de calor de aluminio de flujo a contracorriente tres
soldadas
Un intercambiador de calor de placas soldadas de aluminio se compone de separador plana

(separación) hojas y aletas corrugadas rodeadas por un perímetro de barras. Una pila de estas capas
comprende el intercambiador de calor, a veces referido como el "núcleo" o "matriz". El intercambiador
de calor está fijado normalmente por sus dimensiones exteriores en el orden siguiente:
Ancho (W) x Pila Altura (H) x longitud (L).

φτυψ
El número de capas, tipo de aletas, la disposición de apilamiento, y circuito corriente variará

dependiendo de los requisitos de la aplicación. Los componentes básicos de aluminio del
intercambiador de calor se muestran en la fig 2.24
Orificios (Nozzles): Los orificios son las secciones de tubería usadas para conectar los colectores del
intercambiador a las tuberías.
Colectores (Headers): Los colectores son cilindros medios que facilitan la distribución del fluido del
colector hacia o desde los puertos de cada capa apropiada dentro del intercambiador.
Puertos: Los puertos son las aberturas, ya sea en la barra lateral o final, que se encuentran debajo de
las cabeceras, a través de los cuales los fluidos entran o salen de las capas individuales.
Canales de distribución: Los canales de distribución distribuyen el fluido entre el puerto y los canales
de transferencia de calor.
Canales de Transferencia de Calor: Los canales de transferencia de calor proporcionan una amplia
superficie de transferencia de calor. Todos los canales, tanto de transferencia de calor y de
distribución, proporcionan la conexión estructural entre las capas, lo cual es necesario para mantener la
integridad estructural y la presión del intercambiador de calor. Los espesores típicos de los canales de
transferencia de calor varían entre 0.006 a 0.023 pulgadas.
Láminas de separación: Las láminas de separación mantienen los fluidos dentro de cada capa del
intercambiador y también sirven como la principal superficie de transferencia de calor. Espesores
típicos para láminas están entre 0.032 a 0.080 pulgadas.
Láminas externas: Las hojas o capas externas sirven como hojas de separación externa. Por lo general
son de un espesor de ¼ de pulgada y sirven como la superficie de protección externa del
intercambiador.
Barras: Las barras de los extremos encierran las capas y forman el perímetro de protección del
intercambiador. Normalmente se utilizan barras compactas de ½ a 1 pulgada de ancho.
Ángulos de apoyo: Los ángulos de apoyo normalmente son ángulos compactos de aluminio de 90°
soldados a las caras de las barras del intercambiador para sostener y mantener al intercambiador en su
posición instalada.
Batería: Un conjunto de intercambiadores múltiples, compuesto de dos o más intercambiadores
dispuestos en un solo arreglo, ya sea en paralelo, en serie o una combinación.

φτυψ
Caja Fría: Los intercambiadores y las baterías son comúnmente instalados en una “caja fría” la cual
está compuesta de un revestimiento de acero al carbono herméticamente soldado, rectangular o
cilíndrico, que sostiene y acoge a los intercambiadores, tuberías, material aislante y otros equipos
criogénicos relacionados al intercambiador.
Ventajas y limitaciones
El aluminio mantiene excelente resistencia y ductilidad a temperaturas de hasta -452°F porque

incrementa su resistencia a bajas temperaturas. Debido a su temperatura de fusión relativamente baja,
por el contrario, el aluminio es menos resistente al fuego y a las altas temperaturas que otros
materiales. El aluminio generalmente no es usado en aplicaciones con temperaturas mayores a 150°F,
especialmente cuando se requieren elevadas presiones. Los intercambiadores de cobre-soldados
(brazed-aluminum: soldadura fuerte de aluminio). Deben ser manejados y transportados con mucho
cuidado debido a su delicadeza y no deben usarse con corrientes corrosivas al aluminio.
Los intercambiadores de placas son compactos pero livianos. Un intercambiador de placas típico de
alta presión (600-1400 psig) proveerá 300 a 400 ft2 de superficie de transferencia de calor por ft3 de
volumen ocupado. Esto es seis a ocho veces más densidad de superficie de intercambio en
comparación con un intercambiador de carcasa-tubo. Además, un intercambiador de placas puede
pesar 75-90 Lb por ft3 comparado con 250 Lb por ft3 que puede pesar un intercambiador de carcasa-
tubo comparable. El efecto neto de estas diferencias es que un intercambiador de placas proveerá
aproximadamente 25 veces más área de transferencia de calor por Lb de equipo que un
Intercambiador carcasa-tubo comparable, lo cual reduce los requerimientos de peso, espacio, apoyo y
aislamiento.
Un punto importante por considerar cuando se evalúa el tamaño y la eficiencia de un intercambiador
de placas es que normalmente se incluye el área de transferencia de calor de todas las corrientes,
calientes y frías, esto es igual a considerar las áreas de transferencia interiores y exteriores de los tubos
de un intercambiador carcasa-tubo. Este método para especificar el área es usado debido a que los
intercambiadores de placas son diseñados con áreas de intercambio desiguales en cada capa.
Normalmente se provee de mayor área de transferencia de calor a una corriente que a otras para
equilibrar la variación en los coeficientes de transferencia de calor. Además, un intercambiador de
placas puede manejar hasta 10 corrientes en combinación de varios flujos, contracorriente,
concurrente, cruzado, etc. Se pueden alcanzar aproximaciones de temperaturas de hasta 3°F para

φτυψ
fluidos monofásicos y 5°F para fluidos bifásicos. Típicamente, se usan CMTD’s de 5 a 10°F para
intercambiadores de placas.
Los intercambiadores de placas deben ser usados con fluidos limpios debido a que son más
susceptibles al plugging que otros intercambiadores; sin embargo; el uso de filtros apropiados podría
prevenir el desgaste (fouling) de los canales del intercambiador. Además, no deben ser usados con
fluidos corrosivos al aluminio. El mercurio y la soda caustica son extremadamente corrosivos al
aluminio. El sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono no generan problemas de corrosión en
corrientes con temperaturas de rocío por agua menores a la temperatura terminal fría del
intercambiador.
Aplicaciones
Los intercambiadores de placas son usados en las siguientes aplicaciones de procesamiento del gas
natural en condiciones criogénicas:
¾ Recuperación de Licuables
¾ Remoción de Nitrógeno
¾ Recuperación de Helio
¾ Licuado del gas natural (LNG)
Dentro de estas aplicaciones, los intercambiadores de placas son usados para los siguientes
servicios:
¾ Intercambiadores gas-gas
¾ Condensadores de reflujo de demetanizadoras
¾ Reboilers de demetanizadoras
¾ Pre enfriadores de gas de alimentación
¾ Calentadores de productos
¾ Chillers de propano
Consideraciones De Diseño
Materiales de construcción
Los intercambiadores de placas son diseñados y construidos en cumplimiento con los estándares‚
ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section VIII, División I. y con otros estándares aplicables.

φτυψ
La aleación de aluminio usada considera el código ‚ASME Section II, Part B, Nonfeerrous Materials.
Normalmente se usa el aluminio 3003 para las placas separadoras, canales y barras los cuales forman
el bloque rectangular del intercambiador. Estas partes son metalúrgicamente unidas por un proceso de
soldado a temperaturas de aproximadamente 1,100°F. El material de soldadura es el aluminio-silicona.
Los colectores y orificios (nozzles) son fabricados de aluminio 3003, 5054, 5083, 5086, 5454 o 6061-
T6.
Condiciones operativas
La temperatura máxima de diseño para intercambiadores de placas normalmente es de 150°F; sin

embargo, diseños especiales pueden ser hechos para alcanzar hasta 400°F, La temperatura mínima de
diseño es -452°F. Los códigos ASME aprobados para intercambiadores de placas consideran presiones
de diseño desde 0 hasta 1400 psig. Las corrientes del intercambiador pueden operar a diferentes
presiones. El tamaño máximo del núcleo variara con la presión máxima de diseño como se muestra en
la Tabla 2.11
Tabla 2.11: Presiones y tamaños máximos aproximados para intercambiadores de placas
Fuente: GPSA Engineering Data Book, Heat Exchangers, Tulsa OK. 2012
Las variaciones con la Fig. 2.11 son debidos a las consideraciones del fabricante, diseño específico y
configuración de flujos
Canales
Los canales son diseñados para cubrir un amplio rango de aplicaciones para una variedad de
requerimientos de transferencia de calor y caídas de presión a presiones bajas, medias y altas. La
justificación económica para usar un tipo particular de configuración de canales es única para cada
aplicación. En la Fig. 2.25 se muestra tres configuraciones comunes de canales, planos (rectos),
serrados (dentados) y perforados. Estos canales y otros más especializados pueden conseguir una

φτυψ
mejor combinación de transferencia de calor, caída de presión, estructura compacta y costos para una
aplicación específica.
Fig. 2.25: Tipos de canales de intercambiador de placas
Fuente: GPSA Data Book, Heat Exchangers, Tulsa-OK, 2012Engineering
Configuración de distribuidores y pasajes
Existen muchas configuraciones de distribuidores y pasajes. En la siguiente figura se muestra

configuraciones comunes para intercambiadores Gas/Gas. Las capas de la corriente “A” cuentan con
distribuidores cerrados y permiten que el gas residual fluya a través de toda la longitud del
intercambiador. Las capas de las corrientes “B” y “C” son configuradas con distribuidores laterales
para que las dos corrientes de alimentación a alta presión fluyan a través de una parte de toda la
longitud del intercambiador.
Fig. 2.26: Arreglos típicos de intercambiadores de placas
Fuente: GPSA Engineering DataBook, Heat Exchangers, Tulsa-OK, 2012

φτυψ
Especificación de intercambiadores de placas
El diseño y especificación de intercambiadores de placas requiere de información termodinámica y

mecánica.
Información Termodinámica
Se deben especificar las propiedades de los fluidos transportados, tal como, duty de transferencia de
calor, presión y temperatura de operación, caída de presión permisible, caudal, composición, y otras
propiedades físicas, termodinámicas y de transporte. Una curva de enfriamiento carga de enfriamiento
debe ser entregada al fabricante para aplicaciones con fluidos bifásicos, Y puede ser necesario para
corrientes monofásicas que operan sobre un amplio rango de temperatura.
Información Mecánica
Se debe especificar la información aplicable sobre los códigos de diseño, presiones y temperaturas de
diseño, y requerimientos para el tamaño, tipo y orientación de las conexiones. También, se deben
definir los requerimientos de apoyo y paquetizado del intercambiador.
Curvas de Carga de Enfriamiento
Es importante generar la curva de enfriamiento, a partir de una tabla de temperatura vs. Duty, como un
primer paso para el análisis de cualquier intercambiador de placas. Esta curva ilustra el proceso de
intercambio deseado y es usado para definir la conductividad térmica del intercambiador (UA). Una
curva de enfriamiento también muestra los puntos de roció y burbuja, las regiones de cambio de fase, y
las aproximaciones de temperaturas.
La Fig. 2.27 muestra una curva temperatura-duty para un enfriador Gas/Gas con tres corrientes. Para
servicios con múltiples corrientes, la curva de enfriamiento puede ser reducida a un sistema clásico de
dos corrientes, a efectos de calcular la CMTD y el UA requerido. A esto se llama curva combinada de
enfriamiento y es usada solo para dimensionamiento preliminar. La Fig. 2.27 muestra un sistema de
tres corrientes donde se combina las dos corrientes frías en los puntos de temperatura constante para
formar corrientes donde se combina las dos corrientes frías en los puntos de temperatura constante
para formar una curva combinada para las corrientes frías.

φτυψ
Tabla 2.27: Curva de carga de calor para un intercambiador de tres corrientes
Fuente: GPSA Engineering DataBook, Heat Exchangers, Tulsa-OK, 2012
La CMTD es aproximada calculando la LMTD en partes de la curva combinada llamadas “zonas”. El

UA requerido en cada zona es calculado a partir de la LMTD en esa zona. Luego, es posible calcular
los parámetros de intercambio de calor para cada zona, para dimensionar el intercambiador en base a la
combinación de las zonas usando la apropiada CMTD.
La selección del número adecuado y ubicación de las zonas es elección del diseñador. Sin embargo, la
selección adecuada de estos parámetros incrementara de presión del estimado de la CMTD. A
continuación, algunas consideraciones útiles para una adecuada selección de zonas:
- La diferencia de temperatura entre las curvas compuestas de corriente fría y caliente debe ser
esencialmente una función lineal del duty.
- Los coeficientes de transferencia de calor de cada corriente deben de ser casi constantes.
- Las propiedades de los fluidos de cada corriente deben ser casi constantes. Esto es necesario
para que el coeficiente de transferencia de calor permanezca esencialmente constante y para
lograr mayor presión al estimar la caída de presión de la corriente. Esto es cierto especialmente
para corrientes bifásicas; por eso se debe tener un cuidado especial al seleccionar zonas cuando
se tiene fluidos bifásicos.
La fuga de calor en intercambiadores criogénicos es otro factor que afecta a la curva de enfriamiento
porque actúa como un flujo de calor no deseado en las corrientes de enfriamiento y reduce la CMTD.

φτυψ
Por tanto, las fugas de calor y las impresiones en los datos termodinámicos de los fluidos usados para
generar las curvas de enfriamiento pueden reducir significativamente y por tanto incrementar el UA
requerido para un proceso en particular. Para intercambiadores térmicamente aislados, las fugas de
calor son despreciables y no tienen efecto considerable sobre la CMTD. Sin embargo, la cantidad de
calor perdido siempre debe ser tomado en cuenta y combinado como una corriente caliente adicional
en la curva de enfriamiento para determinar su efecto sobre la CMTD.
2.7 EQUIPOS DE SEPARACIÓN
Debido a que el diseño de equipos de separación de vapores y líquidos es esencial en casi todos los
procesos, esta selección presentara una breve descripción de los principios que gobiernan un proceso
básico de separación.
Los equipos de separación emplean uno o más de los tres principios básicos de separación física:
momento, gravedad y coalescencia. Sin embargo, para que se lleve a cabo una separación efectiva, las
fases deben ser inmiscibles y deben tener diferentes densidades.
Componentes de los separadores
En la siguiente figura se puede ver una vista de corte que muestra las diferentes partes de un separador
típico. La separación primaria normalmente es conseguida mediante fuerza centrífuga. Ya sea que se
use una entrada tangencial o un desviador de flujo, lo que se busca es producir en el gas de entrada un
movimiento rotatorio.
Fig. 2.28: Componentes típicos de un separador
Fuente: GPSA Engineering Data Book, 13th ed., Separation Equipment, Tulsa OK, 2012.

φτυψ
Dimensionamiento de separadores
Convencionalmente se calcula la capacidad de manejo de gas mediante la ecuación de Souders &
Brown usando valores conocidos para “K”
U L UV
VC K Ec. 2-45
UV
Dónde:
VC = Velocidad critica, velocidad necesaria para que las gotas de líquido se separen del gas[ft/s]
K = Constante empírica para dimensionamiento de separadores (Obtenido del API 12J) [ft/s]
U L = Densidad de la fase liquida [Lb/ft³]
UV = Densidad de la fase vapor [Lb/ft³]
Tabla 2.12: Valores de la constante K obtenidos del API 12J
Fuente: GPSA Engineering Data Book, 13th ed., Separation Equipment, Tulsa OK, 2012.
El valor de K depende de todos los factores que afectan la separación que no sean la densidad, es decir,
la formación de espuma, flujo ondulatorio, presencia de líquidos en extremos del separador, presencia
de sólidos, grado de separación necesaria, longitud del separador, variación gas-líquidos, entre otros.
La mejor forma de predecir y ajustar el valor de K es mediante la experimentación.
Para determinar el diámetro del separador es más conveniente usar el flujo másico del gas de entrada:
0.5
§ m ·
0.0188 ¨ ¸
¨ FK ¸
D © ¹ Ec. 2-46
U L UG UG
0.25
D = Diámetro interno del separador [ft]

m = Flujo másico del gas de entrada [Lb/h]
F = Fracción del área transversal disponible para la separación de la fase vapor [-]
K = Constante empírica para dimensionamiento de separadores (obtenida del API 12J) [ft/s]

φτυψ
U L = Densidad de la fase liquida [Lb/ft]

UG = Densidad de la fase vapor [Lb/ft]
Luego de estimar el diámetro interno del separador, se aproxima la altura usando una relación altura-
diámetro apropiada (L/D) convencionales para separadores verticales están en el rango de 2-4 y para
los separadores horizontales están en el rango de 2.5-5.
2.7.1 Fraccionamiento
El fraccionamiento es una operación unitaria usada para separar corrientes multicomponentes en

productos individuales.
El fraccionamiento involucra separar los componentes en función a su volatilidad relativa (α). El grado
de dificultad de separación está directamente relacionado a la volatilidad relativa de los componentes y
al grado de pureza requerida para los productos.
Técnicamente todas las plantas de procesamiento de gas natural necesitan al menos de una columna de
fraccionamiento para producir productos líquidos que cumplan especificaciones. El siguiente esquema
muestra los diferentes componentes de un sistema de fraccionamiento. Se calienta el líquido de fondo
en el reboiler para despojarlo de los vapores que escapan con el producto de fondo. Estos vapores
suben a través de la columna haciendo contacto con el líquido descendente. El vapor que sale por el
tope de la columna ingresa al condensador donde intercambia calor con algún medio de enfriamiento.
El líquido condensado es retornado a la columna como reflujo para minimizar la perdida de
componentes pesados por el tope de la columna.
Fig. 2.28: Vista de corte de un Diagrama Esquemático de fraccionamiento
Fuente: GPSA Engineering Data Book, 13th ed., Fractionation and Absorption, Tulsa OK, 2012.

φτυψ
Los arreglos internos de la columna, tal como platos, válvulas, empaques, etc., promueven el contacto
entre los líquidos y vapores dentro de la columna. El contacto íntimo de las fases liquida y vapor es
necesario para una separación eficiente. Los vapores que entran a una etapa de separación son
enfriados y ocurre una condensación de sus componentes más pesados. Los líquidos son calentados y
ocurre una vaporización de sus componentes más livianos. Es por eso que los componentes pesados se
concentran en la fase liquida y eventualmente llegan a ser producto de fondo.
La fase vapor es continuamente alimentada por componentes livianos que formaran producto de tope.
El vapor que sale por tope de la columna puede ser total o parcialmente condensado. En un
condensador total, todo el vapor que ingresa al condensador es condensado y una fracción de este
líquido vuelve por la parte superior de la columna como reflujo, de esta manera este reflujo tiene la
misma composición que el destilado de tope de la torre. En un condensador parcial, solamente se
condensa una parte del destilado que entra al condensador para enviarlo como reflujo a la columna.
Etapas de equilibrio
Todos los cálculos de diseño son realizados usando etapas teóricas (o de equilibrio). Una columna de
fraccionamiento puede ser considerada como una serie de equilibrios vapor-liquido (flash) con dos
corrientes de alimentación y dos productos. El vapor entra a la zona de equilibrio desde la etapa
inferior a una mayor temperatura y el líquido entra a la zona de equilibrio desde la etapa superior a una
menor temperatura. En este punto ocurre una transferencia de masa y energía tal que las corrientes
presentes son un líquido en punto de burbuja y un vapor en punto de roció a la misma presión y
temperatura.
Fig. 2.29: Modelo básico de las etapas de equilibrio

φτυψ
Yi
Las composiciones de estas fases son representadas por la relación de equilibrio Ki .
Xi
Esta relación, junto con las consideraciones de balance de materia y energía, es la base para el diseño
de columnas de fraccionamiento.
Balance de materia en la columna
El balance de materia en la columna es el primer paso para diseñar una columna de fraccionamiento. A
fin de realizar este balance, se debe asumir las especificaciones para cualquiera de los productos.
En una mezcla multicomponente, típicamente existen “dos componentes claves” para estimar la
separación deseada. El componente liviano clave es el componente más liviano en el producto de
fondo presente en una cantidad significativa. El componente pesado clave es el componente más
pesado en el producto de tope presente en una cantidad significativa. Para facilitar los cálculos, se
asume que todos los componentes más livianos que el componente liviano clave son producidos por
tope y todos los componentes más pesados que el componente pesado clave son producidos por fondo.
Parámetros importantes de separación
Dos consideraciones importantes que afectan el dimensionamiento y el costo de una columna de

fraccionamiento son el grado de separación y la volatilidad de los componentes a separar.
El grado de separación o pureza del producto tiene un impacto directo en el dimensionamiento de la

columna y de las utilidades necesarias. Una elevada pureza requiere más etapas teóricas, más reflujo,
mayor diámetro, etc.
Una medida cuantitativa de la dificultad de una separación es el factor de separación:
§ YD · § YB ·
SF ¨ ¸ x¨ ¸ Ec. 2-47
© X B ¹ LK © X D ¹ HK
Donde
SF = factor de separación [-]
YD = fracción molar del componente liviano clave en el destilado [-]
X B = fracción molar del componente liviano clave en el fondo [-]
YB = fracción molar del componente pesado clave en el fondo [-]

φτυψ
X D = fracción molar del componente pesado clave en el destilado [-]

Típicamente para muchos problemas de fraccionamiento este factor varía entre 500-2000
La volatilidad de los componentes usualmente es expresada como volatilidad relativa y es igual a la

relación de las constantes de equilibrio vapor-liquido K, de los dos componentes clave a una
determinada temperatura y presión:
K LK
D Ec. 2-48
K HK
Dónde:
D = Volatilidad relativa del componente liviano clave respecto al componente pesado clave [-]
KLK = constante de equilibrio liquido-vapor del componente liviano clave [-]
KHK = constante de equilibrio liquido-vapor del componente pesado clave [-]
Dado que la volatilidad relativa es una medida de la facilidad de separación, mientras más grande es
esta, más fácil debería ser la separación.
Consideraciones de diseño
Antes de efectuar cualquier cálculo de dimensionamiento, se debe aproximar una presión de operación
de la columna. Una de las principales consideraciones para la presión de operación es el medio de
enfriamiento disponible para el condensador de reflujo. El producto de tope estará en condiciones de
punto de burbuja para un producto liquido o en un punto de roció para un producto vapor. La presión
de punto de burbuja es determinada por el grado de separación de un determinado componente y la
temperatura del medio de enfriamiento del condensador.
Generalmente es deseable operar a bajas temperaturas para maximizar la volatilidad relativa entre los
componentes clave de la separación. Sin embargo, en algunos casos es necesario recomprimir el
destilado para llevarlo a otra unidad (por ejemplo una torre de absorción). En estos casos, es deseable
tener una alta presión de operación de columna para reducir la potencia de compresión.
Si la presión de operación es muy alta, la temperatura critica del producto de fondo puede ser excedida
y no se podría alcanzar el grado de separación deseado. Además, la presión no puede exceder la
presión crítica del destilado deseado.

φτυψ
Relación de reflujo y número de etapas
En el diseño de una de fraccionamiento se debe hacer un balance entre el costo capital y costo de
energía. Los parámetros iniciales a ser determinados son el número de etapas y la relación de reflujo.
La relación de reflujo es la relación de flujo molar del líquido reflujado y el flujo molar neto de
destilado. El duty del reboiler es una función directa de la relación de reflujo debido a que la columna
de fraccionamiento debe mantener un balance general de materia y energía para alcanzar una
determinada separación.
Una columna de fraccionamiento solamente puede producir una determinada separación entre los
límites de reflujo mínimo y las etapas mínimas. La siguiente figura ilustra la relación entre el reflujo
mínimo y el número de etapas.
Fig. 2.30: Comportamiento de flujo vs. Numero de etapas
Número mínimo de etapas
La Ec. de fenske permite estimar el número mínimo de etapas para sistemas multicomponentes.
LogSF
Sm Ec. 2-49
Log (D avg )
Dónde:
Sm = Número mínimo de etapas [-]

φτυψ
D avg = Volatilidad relativa a la temperatura promedio de la columna. Varias técnicas de promediacion

han sido propuestas tal como la raíz cuadrada de D en el tope y en el fondo de la columna. El enfoque
más común es usar el promedio aritmético:
Dtop Dbottom
Davg Ec. 2-50
2
Si la volatilidad varia ampliamente, se sugiere usar la ecuacion de Winn, en la cual se usa una
volatilidad modificada:
Eij K LK K HK
b
Ec. 2-51
Dónde:
Eij = Volatilidad modificada de Winn [-]
b = exponente obtenido del ploteo de los valores de la constante de equilibrio K sobre el rango de
interés [-]
Entonces el cálculo de etapas mínimas se resume a:
ª§ X · §X ·
b
§B·
1b º
Log «¨ D ¸ * ¨ B ¸ *¨ ¸ »
«¬© X B ¹ LK © X D ¹ HK ©D¹ »¼
Sm Ec. 2-52
Log Eij
Relación mínima de reflujo
El método de underwood es el más usado para calcular la relación mínima de reflujo. El primer paso es
evaluar el parámetro de correlación θ por prueba y error:
n
X Di
1 q ¦ § D T ·
i 1
Ec. 2-53
i
¨ ¸
© Di ¹
Luego de determinar el valor θ, la relación mínima de reflujo es:
§ L0 · n
X Di
¨ D ¸ 1 Rm 1¦ Ec. 2-54
© ¹m i 1 § Di T ·
¨ ¸
© Di ¹
Dónde:
Rm = Relación mínima de reflujo [-]

φτυψ
L0
R Rm * FR = Relación de reflujo operativa [-]
D
FR= Factor de ajuste para aproximar Rm a la relación de reflujo operativa. Generalmente toma valores
cercanos a 1.3
Numero de etapas teóricas
El número de etapas teóricas requerido para una determinada separación bajo una relación de mínima
de reflujo puede ser determinado mediante relaciones empíricas. Erbar y Maddox hicieron una
investigación extensiva sobre los cálculos plato a plato en fraccionadoras y desarrollaron la siguiente
correlación.
Tabla 2.13: Correlación de Erbar-Maddox para determinar el número de etapas teóricas
La correlación Erbar- Maddox relaciona la relación número mínimo y etapas/etapas teóricas ( sm / s )

§L ·
con la relación mínima de reflujo ¨ 0 ¸ y la relación de reflujo operativa.
© V1 ¹m
Sabiendo que:
§ L0 · Rm
¨ ¸ Ec. 2-55
© V1 ¹m Rm 1
§ L0 · R
¨ ¸ Ec. 2-56
© V1 ¹ R 1

φτυψ
Columnas de platos y Estructura interna
En la industria petrolera se usan distintos tipos de platos para promover el contacto íntimo vapor-
liquido en las columnas de destilación.
La siguiente figura permite ver un arreglo de platos con casquetes de burbujeo (buble cap trays).
Los platos son casquetes de burbujeo junto con los rebosadores (weirs) y los tubos de descenso plato
en una dirección y cae por el tubo de descenso al plato inferior para continuar fluyendo en dirección
opuesta en cada plato. El vapor asciende por los casquetes y por las ranuras (slots) arrastrando los
componentes más volátiles del líquido.
Fig. 2.31: Vista en corte superior del tope de una columna de platos de burbujeo
La siguiente figura muestra el flujo del vapor a través de los platos con casquetes de burbujeo y con
válvulas. Debido a que el casquete de burbujeo se encuentra sumergido en el líquido, se debe diseñar
el plato para evitar que el líquido ingrese por los pasajes del vapor ascendente (weeping effect). Los
platos con válvulas controlan el weeping con la velocidad del vapor. Los platos con casquetes de
burbujeo alcanzan un mayor rango de turndown, alcanzando relaciones de 8:1 a 10:1 una de las
razones para que sean usadas en la mayoría de las columnas de deshidratación con glicol.

φτυψ
Los platos con válvulas son comunes debido al menor costo y a la mayor capacidad alcanzada en
comparación con los platos con casquetes de burbujeo para un determinado diámetro de columna.
Los platos tamizados o perforados (sieve trays) son de construcción más sencilla y por tanto menos
costosas. Los platos tamizados son platos con orificios para el pasaje del vapor. Si bien los platos
tamizados generalmente tienen mayor capacidad, su principal desventaja es que son susceptibles al
weeping o vaciado (dumping) del líquido a través de los orificios a bajos caudales de vapor y su
capacidad de turndown es limitada.
Fig. 2.32: Flujo de vapor en las columnas de platos
Las columnas de platos generalmente facilitan una operación satisfactoria para un amplio rango de
carga vapor-líquido. La siguiente figura muestra las características operativas de un sistema
representativo. Las relaciones vapor-líquido pueden variar independientemente en un amplio rango
permitiendo la operación satisfactoria de la columna. A bajos caudales de líquido, se puede
presentar un contacto vapor-liquido deficiente. A altos caudales de líquido, se puede producir
desbordamiento (flooding) y vaciado (dumping) del plato debido a que es excedida la capacidad de los
tubos de descenso.

φτυψ
Fig. 2.33: Límites de operación satisfactoria para columnas de platos
Para manejar altos caudales de líquido, se requiere mayor área de descenso. Normalmente se logra
esto usando platos pasajes múltiples para incrementar la capacidad del plato de manejar líquido para
un determinado diámetro debido a la reducción de la distancia de flujo y de la elevación del
rebosadero (weir crest). La siguiente figura muestra varias configuraciones para platos con pasajes
múltiples para incrementar la capacidad para manejar líquido.
Fig. 2.34: Configuraciones de pases de platos

φτυψ
Dimensionamiento de columnas de platos
Existen varios métodos para hacer un dimensionamiento preliminar de columnas de destilación que
van desde los métodos cortos (que consideran valores promedios entre tope y fondo de la columna; Ej.
McCabe-Thiele, Underwood-Fenske, etc.)
El método detallado permite realizar una estimación muy aproximada sobre el dimensionamiento de
columnas de destilación.
Para compensar los efectos de la formación de espuma, se usa Factor de sistema para ajustar las
capacidades del vapor y el líquido como se muestra en la siguiente figura.
Tabla 2.14: Factores para sistemas empaquetados
La velocidad de descenso del líquido VDdsg

es obtenida de la siguiente figura y es corregida por el
factor de sistema.

VDdsg VDdsg x Factor de sistema Ec. 2-57
Dónde:

VDdsg = Velocidad de descenso [gpm/ft²]
VDdsg = Velocidad de descenso corregida [gpm/ft²]

φτυψ
Tabla 2.15: Factor de velocidad de descenso
Otro factor necesario para este método de diseño es el factor de capacidad de vapor (CAF):
CAF CAF0 * Factor de sistema Ec. 2-58
Dónde:
CAF = Velocidad de descenso corregida [ft/s]
CAF0 = Velocidad de descenso [ft/s]
Tabla 2.16: Capacidad de inundación de platos

φτυψ
Para estimar el área transversal de la columna, es necesario obtener los siguientes tres parámetros:
Longitud de recorrido – FPL:
9 DT
FPL Ec. 2-59
NP
UV
Vload CFS Ec. 2-60
UL UV
Dónde:
FPL = Longitud de recorrido [ft]

DT = Diámetro aproximado de la columna [ft]
NP = Número de pasajes por plato [ft]
CFS = Carga de vapor [ft3/s]
U L = Densidad de la fase liquida [Lb/ft3]
UV = Densidad de la fase vapor [Lb/ ft3]
Obtener DT a un determinado NP en la siguiente figura:
Fig. 2.35: Diámetro de platos de válvula
Área active – AAM:
§ FPL ·
Vload GPM ¨ ¸
AAM © 13, 000 ¹ Ec. 2-61
CAF * FF

φτυψ
Dónde:
AAM = Área active del Plato [ft²]
Vload = Carga de vapor [ft³/s]
GPM = Carga de líquido [gal/min]
FF = El factor de desbordamiento es un parámetro experimental y oscila alrededor de 0.82 para la
mayoría de los sistemas.
Área de descenso del plato [ft²]:

GPM
ADM Ec. 2-62
VDdsg * FF
Si ADM es menor que el 11% de AAM para el valor de ADM.
De esta manera el área transversal de la columna (ATM: [ft²]) es:
Vload
ATM AAM 2 ADM Ec. 2-63
0.78* CAF * FF
Para estimar el diámetro interno de la columna ( DT : [ft²]), usar el mayor de los términos de la anterior
ecuación. De esta manera:
ATM
DT Ec. 2-64
0.7854
Eficiencia de los platos y número real de platos
Todo trabajo de diseño de columnas de platos es aproximado usando etapas (platos) teóricos. Un plato
real no alcanza el equilibrio debido a las limitaciones del tiempo de contacto vapor-liquido. En una
columna real, se requiere más platos para alcanzar la separación deseada. Normalmente se determina el
número de platos reales usando la eficiencia global de platos.
HT Numero de platos teóricos Ec. 2-65
Número de platos reales
Para estimar la eficiencia de los platos se usa la correlación de O´Conell que relaciona la eficiencia
global de platos con la volatilidad relativa y la viscosidad de la corriente de alimentación (@ las
condiciones promedio de la columna).

φτυψ
Fig. 2.36: Correlación de O´conell para determinar la eficiencia global de platos
Columnas con empaque
Tradicionalmente, las columnas en las plantas de procesamiento de Gas Natural han sido equipadas
con platos. Sin embargo, existen aplicaciones donde las los columnas con empaque pueden tener un
mejor rendimiento que las columnas de platos. Con las columnas con empaque el contacto entre el
vapor el líquido es logrado en toda la extensión del empaque y no solo en niveles específicos.
Existen tres tipos comunes de configuraciones de empaques:
¾ Empaques aleatorios (Random Packing): Son piezas de empaque dispuestos de manera

aleatoria en el Shell de la columna. Estos empaques tienen variedades de diseños y cada uno
tiene características particulares de área superficial, caída de presión y eficiencias. La siguiente
figura muestra ejemplos de varios tipos de material de empaque. Los empaques aleatorios
han pasado por varias fases de desarrollo desde los empaques de primera generación que
consistían básicamente en dos tipos: Rashing Ring y Berl Saddle. Los empaques de segunda
generación incluyen el Pall Ring y el Intalox Saddle. Los empaques de tercera generación
vienen en diferentes geometrías las cuales son mejoras de los empaques tipo Pall ring e Intalox
Saddle.

φτυψ
Fig. 2.37: Empaques aleatorios de primera y segunda generacion
¾ Empaques estructurados (Structured Packing): Son empaques con configuraciones

geométricas específicas. Estos tipos de empaques pueden ser rejillas metálicas de alta
eficiencia (wire-mesh packing), láminas metálicas corrugadas (corrugated-sheet packing).
Fig. 2.38: Empaques estructurados
Los empaques de láminas metálicas corrugadas son fabricados de láminas metálicas corrugadas
(plegadas) dispuestas en paralelo sobre alguna base que los sostiene. Estas láminas son ordenadas a un
determinado ángulo respecto a la vertical.

φτυψ
Fig. 2.39: Geometria de los canales de empaque estructurado
¾ Empaques de rejillas reticulares (Grid packing): Son empaques ordenados sistemáticamente

con estructuras reticulares (open-lattice). Este tipo de empaques ha encontrado aplicación en
separación al vacío o con bajas caídas de presión, pero ha tenido poca aplicación en operaciones
con altas presiones.
Los empaques aleatorios y estructurados con más comunes en operaciones comerciales. La aplicación
de los empaques de rejillas está limitada principalmente por los requerimientos de transferencia de
calor, servicios de limpieza y cuando es necesario alta resistencia a la erosión.
La siguiente figura es una vista de corte de una torre con empaques y con sus accesorios típicos. Esta
torre tiene un lecho superior con empaque estructurado y un lecho inferior con empaque aleatorio.
Cada lecho es soportado por una rejilla o un plato. El lecho inferior tiene una rejilla en la parte
superior para sujetar el empaque.

φτυψ
Fig. 2.40: Vista de corte de una columna de empaque
Altura de columnas con empaques
Para determinar la altura real del empaque se usan correlaciones generalizadas para cada tipo de
empaque en función a la caída de presión que produce, usando un factor denominado HETP (Altura
Equivalente a una Etapa Teórica) y se lo relaciona con la viscosidad de la corriente de alimentación y
con la volatilidad relativa a las condiciones promedio de operación de la columna.
2.8 COMPRESIÓN
El proceso de compresión de un gas ideal es adiabático reversible o isentrópico (es decir, que no se le
transfiere ni se le remueve ningún calor al gas durante su compresión) y no está afectado por la
fricción.

φτυψ
El comportamiento P-V de un gas en una compresión o expansión isentrópica está dado por:
N N
( PV
1 1) ( PV
2 2) Cons tan te Ec. 2-66
Dónde:
K= exponente isentropico, la relación del calor especifico a presión constante CP y el calor especifico
a volumen constante CV del gas:
CP
k
CV Ec. 2-67
CP y CV : son funciones de la temperatura para gases ideales. Para gases reales, CP y CV son
funciones tanto de la presión como de la temperatura.
2
§ wP ·
¨ wT ¸
CP CV T © ¹V Ec. 2-68
§ wP ·
¨ wT ¸
© ¹T
Entonces, para calcular la altura isentropica desarrollada por el compresor de las condiciones iniciales
( P1 yT1 ) a las condiciones finales ( P2 yT2 ) es:
ª § k 1 ·
º
Zavg RT1 «§ P2 ·¨© k ¸¹ »
Hise ¨ ¸ 1 Ec. 2-69
§ k 1 · «© P1 ¹ »
MW ¨ ¸ «¬ »¼
© k ¹
Dónde:
H ise = altura isentropica desarrollada por el compresor centrifugo (ft-lb/lb)
T1 y T2 = Temperatura de succión y descarga (°R)
P1 y P2 = Presiones de succión y descarga (psia)
Psia Lb ft
R 10.73 1.545
Lbmol R Lbmol R
Z1 Z 2
Z avg = Factor de compresibilidad promedio (-)
2
MW = Peso molecular del gas (lb/lb-mol)

φτυψ
CP MCP MCP
k Relación de capacidades caloríficas promediada a las temperaturas de
CV MCV MCP R´
succión y descarga (-)
CP : Capacidad calorífica a presión constante Btu/(lb-°F)
CV : Capacidad calorífica a volumen constante Btu/(lb-°F)
R´ = MCP - MCV = 1.986 Btu/(lbmol- F )= Relación de capacidades caloríficas (-)

n
MCP = ¦ Yi x MC pi : Capacidad calorífica molar a presión constante y @ T (Btu-lbmol- R )
n 1
Para calcular la potencia requerida por el compresor:
wH ise
Pise Ec. 2-70
33,000Kise
Dónde:
w : Flujo másico de gas (lb/min)
Kise : Eficiencia de compresión isentropica (-)
Para aproximar la potencia total requerida por el compresor, se debe agregar un margen para
compensar las pérdidas mecánicas debido a la fricción en los rodamientos, a los sellos y al desgaste
ocasionado por la velocidad de compresor.
Pml Pise x SF Ec. 2-71
Ptotal Pise Pml Ec. 2-72

Para calcular la temperatura aproximada de descarga:
ª § k 1 ·
¨ ¸ º
« § ·
P2 © k ¹ »
'Tideal T1 ¨ ¸ 1 Ec. 2-73
«© P1 ¹ »
«¬ »¼
T2 T1 'Tideal

φτυψ
2.9 BOMBAS
Las bombas más comunes usadas en la industria del procesamiento del gas natural son las centrífugas
y las de desplazamiento positivo. Ocasionalmente se usan bombas de turbinas regenerativas, bombas
de flujo axial y eyectores.
La práctica moderna es usar bombas centrífugas en vez de bombas de desplazamiento positivo cuando
es posible porque por lo general, son menos costosas, requieren menos mantenimiento y menor
espacio. Las bombas centrífugas convencionales operan a velocidades entre 1200 y 8000 rpm. Las
bombas centrífugas de alta velocidad, las cuales pueden operar a velocidades de hasta 23000 rpm, son
usadas para aplicaciones con capacidades pequeñas y alturas grandes. La mayoría de las bombas
operan para alturas desarrolladas más o menos constantes y bajo un amplio rango de capacidades.
Las bombas de desplazamiento positivo pueden ser reciprocantes o rotarias. Las bombas reciprocantés
incluyen pistones, émbolos y diafragmas. Las bombas rotarias pueden ser de lóbulos simples, múltiples
lóbulos, de aletas rotarias, de cavidades progresivas y de engranajes. Las bombas de desplazamiento
positivo operan con capacidades más o menos constantes bajo un amplio rango de alturas
desarrolladas, por eso son ampliamente usadas para servicios que requieren grandes alturas bajo
moderadas capacidades. Una aplicación especial de pequeñas bombas reciprocantes en las plantas
de procesamiento es para la inyección de fluidos (ej: inhibidores de hidratos o de corrosión) en las
corrientes de proceso, donde sus características de capacidad constante son deseables.
Las bombas de flujo axial son usadas en servicios que requieren grandes capacidades bajo alturas
pequeñas. Las bombas de turbinas regenerativas son usadas en servicios que requieren pequeñas
capacidades bajo grandes alturas. Los eyectores son usados para minimizar el costo capital de instalar
una bomba, cuando se tiene disponible un fluido motriz (frecuentemente vapor), pero son equipos de
baja eficiencia.
La siguiente figura provee una guía rápida para seleccionar los tipos de bombas aplicables a servicios
comunes.

φτυψ
Fig. 2.41: Rangos de capacidades de diferentes tipos de bombas
Cálculos Generales para especificaciones de bombas
La ecuación de conservación de energía para bombas es derivada del Teorema de Bernoulli y

relaciona la altura total desarrollada en dos puntos del sistema, las perdidas por fricción entre estos dos
puntos y la altura total desarrollada en el equipo. Las elevaciones son medidas respecto al equipo.
La altura total en cualquier parte del sistema es:
2.31* P v2
h z hp hv z Ec. 2-74
SG 2g
Dónde:
z : Altura por elevación (ft)
h p : Altura por presión (ft)
hv : Altura por velocidad (ft)

2.31: Factor de conversión para llevar presión (psi) a altura (ft)
P : Presión del flujo (psi)
SG : Gravedad especifica (-)
v : Velocidad del flujo (ft/sec)
g : Aceleración de la gravedad (32.2ft/sec²)

φτυψ
La altura por fricción del sistema es la suma de las alturas por fricción a la entrada y a la salida:
hf h fx h fy Ec. 2-75
La altura total en el equipo es la altura total a la salida del equipo menos la altura total a la entrada al
equipo:
2.31 P Pi v2 vi2
H h hi z zi Ec. 2-76
SG 2g
Cuando la elevación y tamaño de los orificios de entrada y salida del equipo es el mismo, la altura total
en el equipo ( H ) es igual a la diferencia de Alturas por presión.
Cuando se tienen sistemas de succión y descarga se aplica la siguiente ecuación general:
2.31Px vx2 2.31Py v y2

zx h fx H zy h fx Ec. 2-77
SG 2g SG 2g
Cuando los puntos se encuentran en tanques, recipientes o puntos de poca velocidad en el sistema de
transporte, la carga por velocidad normalmente es despreciable, pero se debe tomar en cuenta los
orificios cuando hay reducciones de diámetros.
El trabajo hecho para comprimir el líquido es despreciable para líquidos incompresibles y no está
incluido en las anteriores ecuaciones. Para evaluar la altura total con mayor precisión cuando se
manejan líquidos compresibles, debe incluirse el trabajo de compresión. Si se asume una relación
linear entre densidad y presión, la altura por compresión del líquido que se sustituye por las alturas por
diferencia de presión en las anteriores ecuaciones es:
ª 1 1 º
Hc 1.115( P Pi ) « » Ec. 2-78
¬ SG
G SGi ¼
Cuando la presión diferencial es lo suficientemente alta como para tener un cambio en la densidad del
fluido de más del 10%, o cuando la presión se acerca a la presión crítica del fluido, el cambio en la
densidad del fluido y en las demás propiedades con la presión no es linear. En estos casos, las
ecuaciones 2-73 al 2-75 pueden no ser precisas, por lo que es necesario emplear un modelo específico
para representar las relaciones de las propiedades del fluido. Para sustancias puras, se pueden usar
diagramas presión-entalpía-entropía asumiendo un proceso isentrópico. Para procesos reales se deben
consultar a los fabricantes para determinar la eficiencia del equipo, transferencia de calor, etc. para
determinar el rendimiento del equipo.

φτυψ
NPSH (Net Positive Suction Head)
Debe haber una NPSHA suficiente para que la bomba trabaje correctamente, sin cavitación, dentro de
su rango de capacidad de diseño. Normalmente se recomienda un margen de seguridad de 2 a 3 ft de
NPSHA sobre el NPSHR. La cavitación produce ruido, daño en el rotor, y disminuye el rendimiento
de la bomba. Se deben tomar en cuenta también cualquier gas disuelto que puede afectar la presión de
vapor del líquido bombeado. Para cualquier bomba, el NPSHR se incrementa cuando aumenta el
caudal. Entonces, si se conoce la presión en el orificio de succión:
2.31( Pi Pvp ) vi2
NPSHA zi Ec. 2-79
SG 2g
Cuando no se conoce la presión en el orificio de succión, pero se conoce una presión en cualquier
h
punto de la línea de succión, se puede calcular la NPSHA con la siguiente ecuación, donde fx es la
altura por caída de presión por fricción desde el punto “x” hasta el orificio de succión. Con los
diámetros de tubería de succión comúnmente usados, se puede despreciar la altura por velocidad.
2.31( Px Pvp ) v2
NPSHA zx x h fx Ec. 2-80
SG 2g
Además, cuando el punto de la línea de succión es un tanque de succión, la ecuación es la
siguiente, donde h fsv es la altura por caída de presión por fricción desde el punto en el tanque de
succión hasta el orificio de succión.

2.31( Psv Pvp )
NPSHA zsv h fsv Ec. 2-81
SG
Estimación de la potencia de una bomba
Se sugiere el siguiente procedimiento para calcular la potencia de mayoría de los servicios de bombeo
encontrados en la industria del procesamiento del gas natural.
¾ Elaborar un esquema del sistema en el que instalara la bomba, incluyendo los tanques upstream
y downstream. Incluir todos los componentes que puedan generar caídas de presión por fricción
tal como válvulas, orificios, filtros, intercambiadores de calor, etc.
¾ Especificar en el diagrama:
a. El punto de referencia (o línea de elevación cero) adecuado
b. Tamaños y elevaciones de los orificios de entrada y salida de la bomba.

φτυψ
c. La elevación mínima (referente al punto de referencia) de líquido esperado en el tanque

de succión.
d. La elevación máxima (respecto al punto de referencia) a la cual se pretende bombear el
líquido.
e. La caída de presión por fricción esperada en todos los equipos y accesorios de las líneas
de succión y descarga a la capacidad de diseño.
¾ Usar las ecuaciones apropiadas
¾ Convertir todas las presiones, caídas de presión y alturas estáticas a unidades consistentes
(normalmente Psi o pies de altura). Cualquier altura por elevación es negativa cuando el nivel
del líquido se encuentra por debajo del punto de referencia. Además, las presiones de los
tanques son las presiones que actúan sobre las superficies de los líquidos.
¾ Calcular la altura total por presión en el orificio de succión de la bomba. Para esto, sumar la
altura estática de succión y la presión del tanque de succión, luego restarle las caídas de presión
por fricción en la línea de succión.
¾ Calcular la altura total por presión a la descargada de la bomba. Para esto, sumar la altura
estática de descarga, la presión del tanque de descarga, y las caídas de presión por fricción en la
línea de descarga. De acuerdo a la capacidad y tipos de sistemas de control, tipo de bomba y
conservación de seguridad para proveer un buen sistema de control.
¾ Calcular la altura total requerida por la bomba, la cual es igual a la altura total por presión a la
descarga menos la altura total por presión a la succión. Para convertir el diferencial total de
presión a altura diferencia total usar la siguiente formula:
'Pi *2.31
H Ec. 2-82
SG
Dónde:
'Pt : Diferencia total de presión (Psi o Psia)
2.31: Factor de conversión para llevar presión (Psi) a altura (ft)
¾ Agregar un factor de seguridad a esta altura total para corregir las posibles imprecisiones en los
estimados de las alturas, caídas de presión y diseño de la bomba. Comúnmente se usan factores
de seguridad de 10-20%, pero el tamaño de este factor usado para cada bomba debe considerar:
a. La precisión de los datos usados para calcular la altura requerida

φτυψ
b. El costo del factor de seguridad

c. Los problemas que pueden ocasionar la instalación de una bomba con una altura
inadecuada
¾ Calcular la NPSHA y verificar que sea mayor a la NPSHR.
¾ Calcular la potencia hidráulica de la bomba con la siguiente ecuación:
Q * H R * SG
hhp Ec. 2-83
3960
Dónde:
Q : Caudal de líquido (gpm)
3960: Factor de conversión para llevar altura (ft) a Potencia (hp)
¾ Calcular la potencia real (brake horsepower) de la bomba con la siguiente ecuación:
hhp
bhp Ec. 2-84
e
Dónde:
e : Eficiencia de la bomba (-)
2.10 DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS DE CORRIENTES MULTICOMPONENTES
Debido a que el contrato de venta requiere que el poder calorífico y demás propiedades del gas sean
calculados con la norma ASTM D-3588, en las siguientes páginas se hace una breve descripción de
las bases teóricas para el cálculo del poder calorífico de las corrientes de gas natural.
2.10.1 Cálculo del poder calorífico superior según norma ASTM D-3588
El poder calorífico es la cantidad de calor ideal desprendido por un volumen de combustible, durante
una combustión completa, a presión constante, con la cantidad estequiométrica de aire seco. Además,
se debe especificar la humedad del combustible y si el volumen de gas es real o ideal. Esto involucra
un balance de energía a condiciones estándar de presión y temperatura (normalmente a 60°F y 760
mmHg).
En la combustión con aire, el hidrógeno del combustible forma agua y cuando los gases de
combustión son enfriados a 60°F, se debe asumir el estado físico de esta agua (sea vapor o líquido).
Por esto, el calor latente de vaporización del agua formada en la combustión puede o no ser
considerada como contribuyente para el poder calorífico. Como resultado se tienen dos definiciones

φτυψ
para el poder calorífico. El poder calorífico superior (HHV), que incluye el calor de condensación y
el poder calorífico inferior (LHV), que asume que el agua permanece en estado vapor.
La Tabla 2.17 muestra las propiedades físicas para los componentes del Gas Natural a condiciones
estándar. Para las mezclas multi-componente es necesario calcular el promedio molar o volumétrico.
2.10.2 Poder calorífico superior
El poder calorífico superior de una corriente de gas natural en base seca y en combustión con aire seco
puede ser determinado con la siguiente ecuación:
n
Hv ¦ x * Hv
n 1
i i Ec. 2-85
Dónde:
Hvi : Poder calorífico superior del componente i a 60°F y 14.696 psia que puede obtenerse de la Tabla
2-4 (Btu/cf)
xi : Fracción molar del componente i.
Para convertir los valores de la tabla 2-4 a diferentes presiones base se puede usar la siguiente relación:
Hv(@14.696 psia)* P
Hv( P) Ec. 2-86
14.969
Dónde:
Hv( P) : Poder calorífico superior a la presión P. (Btu/cf)
P : Presión base (Psia)

φτυψ
Tabla 2.17: Propiedades físicas para hidrocarburos presentes en el gas natural. (GPA 2145)
Fuente: Norma ASTM D-3588

Si el gas contiene agua pero el análisis cromatografico es en base seca, es necesario ajustar la
cromatografía del gas para reflejar la presencia de agua. La fracción molar corregida es:
xi´ xi (1 xw ) Ec. 2-87
Dónde:
xw : Fracción molar del agua. (-)
La fracción molar del agua presente en el gas puede variar desde cero hasta su valor de saturación.
Asumiendo la ley de Raoult el valor de saturación del agua es:
PwV
x w ( sat ) Ec. 2-88
P
Dónde:
V
Pw : presión de saturación del agua. (0.25636 psia @ 60° F)
Tecnicamente, el agua tiene un poder calorifico superior, la entalpia ideal de condensacion. Si solo el
agua formada durante la combustion se condensa, entonces el calor liberado durante la combustion por
un gas saturado de agua (con aire seco) es:
Hv(basesaturada) (1 xw ) Hv(base sec a) Ec. 2-89

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Para un gas saturado con agua, xw @ 60°F es 0.25636/ Pb . Donde Pb es la presión base. Esta ecuación
es útil como definición en contratos para la transferencia de custodia.
2.10.3 Riqueza del Gas

La riqueza del Gas (GPM´s – Gallons per thousand cubic feed), es la cantidad galones de
hidrocarburos licuables recuperables por cada millar de pies cúbicos de gas. Es la sumatoria de los
productos de la fracción molar y la densidad de líquido de cada componente hicrocarburifero, desde el
C2 :
n
1000 u X i u U Li
GPM `s ¦ 379.49
Ec. 2-90
C2
Donde
ULi :Densidad de cada componente hidrocarburifero en estado liquido (Obtenido en la Fig.23-2
del GPSA Handbook)
1000: constante usada para convertir a Mcf
379.49: Volumen Molar Normal (Volumen ocupado por un pie cubico de Gas ideal a condiciones
estándar), usado para convertir a pies cúbicos.

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MARCO TEÓRICO NORMATIVO
Las especificaciones de diseño estarán de acuerdo a la siguiente normativa internacional:

¾ AGA (American Gas Association)
¾ API (American Petroleum Institute)
9 SPEC 5L – Especificaciones para tuberías de flujo
9 API 630 Y API 650 – Construcción de Tanques
9 SPEC 12GDU – Especificaciones de unidades de deshidratación con glicol
9 SPEC 12J – Especificaciones para separadores
9 SPEC 11P - Especificaciones para compresores de Gas
9 RP 74 – Recommended Practice for Occupational Safety for Onshore Oil and Gas
Production Operation.
9 RP 55 – Recommended Practice for Oil and Gas Producing and Gas Processing Plant
Operations Involving Hydrogen Sulfide.
9 BUL 75L - Guidance Document for the Development of a Safety and Environmental
Management System for Onshore Oil and Natural Gas Production Operations and
Associated Activities.
¾ ASME (American Society of Mechanical Engineers)
¾ ASTM (American Society for Testing and Materials)
9 Punto de Rocío por Hidrocarburos: ASTM D – 1142
9 Poder Calorífico: ASTM D – 3588
9 Gravedad Especifica: ASTM D – 3588
9 Vapor de Agua: ASTM D – 1142
9 Sulfuro de hidrógeno: ASTM D – 2385
9 Mercaptanos: ASTM D – 2385
9 Azufre Total: ASTM D – 1072
9 Dióxido de Carbono: ASTM D – 1945
9 Oxigeno: ASTM D – 1945
9 Nitrógeno: ASTM D – 1945
9 Tensión de Vapor Reid: ASTM D – 323

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¾ AACE (American Association of Cost Engineers)

¾ ANSI (American National Standards Institute)
¾ ISA (Instruments Society of America)
¾ AWS (American Welding Society)
¾ TEMA (Tubular Exchangers Manufacturers Association)
¾ NFPA (National Fire Protection Association)
¾ NACE (National Association of Corrosion Engineers)
¾ AGA Argentina (asociación de Gas de la Argentina para sud América)
Las factilidades serán diseñadas en estricto cumplimiento de los siguientes reglamentos, leyes y
decretos supremos aplicables en Bolivia:
¾ Ley de Hidrocarburos 3058, del 17 de mayo de 2005.

¾ Reglamento para la Construcción y Operación de Refinerías, Plantas, Petroquímicas y
Unidades de Proceso, D.S. 25502, del 23 de mayo de 1998.
¾ Reglamento de normas técnicas y de seguridad para las actividades de exploración y
explotación de Hidrocarburos (RNTS), D.S. 28397, del 02 Julio de 1997.
¾ Reglamento para construcción y operación de plantas de almacenaje de combustibles líquidos.
¾ Reglamento para la construcción y operación de ductos de la Superintendencia de
Hidrocarburos.
¾ Reglamento de Gas Combustible, D.S. 28311 del 26 de Agosto de 2005.
¾ Reglamento para el diseño, construcción, operación y abandono de ductos en Bolivia, D.S.
24721 del 23 de julio de 1997.
¾ Ley del Medio Ambiente N° 1333, del 27 de abril de1992.
¾ Reglamento de Prevención y Control Ambiental, Modificado y Complementado por D.S.
28592, del 17 de enero de 2006.
¾ Reglamento Ambiental para el Sector Hidrocarburos, D.S. 24335.
¾ ISO 9001 Calidad
¾ ISO 14001 Medio Ambiente
¾ OHSAS 18001 Seguridad y Salud

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MARCO TEÓRICO SITUACIONAL
El presente proyecto se define situar la construcción en la región de madrejones, primera sección

Yacuiba de la provincia Gran chaco en el departamento de Tarija. Limita al norte y oeste con la
Tercera Sección, a través del río Pilcomayo; al oeste con Caraparí, a través de la serranía Aguaragüe y
al sur con la República de Argentina.
Yacuiba se encuentra en el sur de Bolivia ubicado entre la serranía y llanura chaqueña a una altitud de
620 – 680 msnm con una población aproximada de 100.000 Hab. Y cuenta con una extensión de 5267
Km² de clima seco-caluroso con temperaturas que oscilan entre: 20°C - 45°C y del penetrante frío de
junio que llega hasta los -2ºC.
A esta ciudad fronteriza se puede llegar por vía terrestre, desde el interior del país, a través de una
carretera asfaltada (hacia el norte), que nos une con Santa Cruz de la Sierra; asimismo, hacia el
oeste, mediante una carretera pavimentada en construcción (actualmente es un camino ripiado
consolidado), que nos conecta con Tarija y el altiplano sur. Por vía férrea, hacia Santa Cruz, con
conexión al Brasil (Puerto Suárez-Corumbá) y con Argentina. Para el arribo por vía aérea, se cuenta
con un cómodo aeropuerto tipo internacional recién construido que, por el momento, recibe sólo
vuelos de cabotaje.
Entre las principales actividades económicas que se desarrollan en la ciudad, están el comercio y la
oferta de servicios. Actualmente se ha incrementado la actividad del sector industrial y la explotación
de recursos gasíferos, especialmente en la 2ª Sección provincial, situación que la proyecta como una
ciudad con mucho futuro.
Asimismo, la actividad agropecuaria genera un importante movimiento económico que da cobertura a

la producción de maíz, maní y soya. Como a la de ganado bovino, porcino y equino. La pesca y la
explotación de recursos forestales tienen un mejor control de regulación en los últimos tiempos.

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MARCO TEÓRICO HISTÓRICO
Según YPFB, Bolivia alcanzó en 2013 una producción diaria de al menos 60 millones de metros
cúbicos de gas, superando en 10 millones a las cantidades del energético generadas en 2012.
La producción nacional de Gas Natural está destinada con prioridad a los dos grandes mercados
externos que tiene Bolivia como Brasil y Argentina. Dejando en un segundo plano el mercado interno.
Todo el Gas Natural producido por los diferentes campos de Bolivia es procesado en plantas que en su
mayoría son desgasolinadoras, es decir, que solamente extraen la gasolina natural en un bajo
porcentaje para acondicionarlo a condiciones de transporte. Sin embargo, el Gas Natural recolectado
de los campos del Sur y destinados para la exportación a la argentina, contiene una cantidad
considerable de licuables que deben ser recuperados para aumentar producción de derivados líquidos
del Gas Natural. Es decir hidrocarburos líquidos para el consumo interno como la Gasolina, GLP que
es de gran demanda en el país.
En 2009, en el país se comercializaron 800,86 toneladas métricas por día (TM/día) de GLP (80.086
garrafas) y en 2011 se vendieron 847,06 TM/día (84.706 garrafas).
Frente a este panorama, la importación subió de 8,12 TM/día (812 garrafas) en 2009 a 92,37 TM/día
(9.237 garrafas) en la pasada gestión; mientras que la producción bajó en 36,54 TM/día (al menos
3.654 garrafas).
El Gobierno subvenciona el precio del GLP en el mercado interno. Esta subvención alcanzó en 2011
los $us 31 millones, y en 2012 $us 75 millones.
El país consume a diario más de 3,02 millones de litro en promedio. En tanto que la extracción de
gasolina especial en refinerías fue de 2,35 millones de litros por día, en promedio.
La demanda de gasolina especial va en aumento, pero la producción es insuficiente. En el 2011, el
promedio diario de consumo fue mayor en 323.088 litros, comparando con la gestión anterior.
Por las razones anteriormente mencionadas por datos de Y.P.F.B. Se considera la necesidad de
implementar la planta de recuperación de licuables de Gran Chaco, en la región de madrejones
Yacuiba de la provincia de Tarija. Según estimaciones de la estatal petrolera, esta planta tendrá una

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capacidad de 32 MMmcd con una recuperación de liquidos de 2.247 TMD de GLP, 1.658 BPD de
Gasolina Natural. Además esta planta extraerá 1.044 BPD de isopentano y 3.144 TMD de etano que es
materia prima para la petroquimica e industrialización en el país. De estos productos, el GLP sería
destinado a exportacion ya que el mercado interno llegaria a ser cubierto por la planta de Rio Grande,
la Gasolina Natural sería destinada a las refinerías para incrementar la producción nacional de
gasolinas automotrices.13
13
Revista informativa plan de inversiones 2012 YPFB Corporacion (distribuido en el 2do congreso Internacional YPFB
GAS & PETROLEO)

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3.1 INTRODUCCIÓN
El objetivo del presente capitulo es mostrar la importancia de la selección del Proceso RSV de la
tecnología Ortloff para ser implementada en la sección criogénica de la planta de Extracción de
Licuables de Gran Chaco.
3.2 GENERAL
Se debe tener en cuenta que existe una multiplicidad de alternativas de procesos para la recuperación
de los componentes líquidos del Gas Natural, tanto licenciada como libre. Por lo dicho y teniendo en
cuenta la magnitud de la planta se focalizara el análisis en las tecnologías de mayor difusión en la
industria del Gas Natural; Que son ofrecidos por tecnólogos de probada trayectoria en plantas
criogénicas.
Adicionalmente se contemplan criterios específicos para descartar aquellas tecnologías que no

respondan a las características deseables de la planta de separación de líquidos de Gran Chaco.
3.3 ANÁLISIS DE TECNOLOGÍA
El análisis comparativo de tecnologías que se desarrolla en el presente informe se estructura en dos

ejes básicos y complementarios.
Por un lado de analizan los distintos procesos desde un enfoque fundamentalmente técnico
describiendo los aspectos esenciales de las tecnologías preseleccionadas.
Complementariamente a esto se desarrolla un análisis económico preliminar que permita dar una
evaluación básica de las diferencias de CAPEX y rentabilidad que implica cada una de las tecnologías.
No es el objetivo del presente informe desarrollar la evaluación económico-financiera del proyecto en
detalle sino presentar indicadores económicos aproximados que apoyen la selección del proceso.
Cabe destacar que para este tipo de planta en la que se prevé un esquema de operación cambiante entre
recuperación y rechazo de etano, el análisis preliminar de rentabilidad a través de un flujo de caja
proyectado se convierte en una herramienta de decisión imprescindible. Por este motivo el presente
informe incluye dicho desarrollo.

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3.4 INFORMACIÓN HISTÓRICA DE TECNOLOGÍAS
En esta sección se hace referencia a un análisis de información relacionado con operadores de distintas
tecnologías y licenciadores para (plantas criogénicas), Son algunas empresas que destacan desde la
década de los 80`s. Actualmente algunos licenciadores de tecnologías criogénicas son:
Fig. 3.1: Principales empresas licenciadoras para plantas criogénicas
COMPAÑÍA SERVICIO
Ortloff Engineers, Ltd. Licenciadora/Ingeniería

Valerus Licenciadora
Shell Global Licenciadora/ingeniería
Joule Processing Licenciadora
Flúor Enterprises, Inc. Licenciadora
IPSI LLC, inc. Licenciadora/Ingeniería
Technip Licenciadora
TOYO engineering corp. Licenciadora
CH2MHILL Licenciadora
Fuente: Elaboración propia
En el siguiente cuadro se muestra los porcentajes de recuperación de propano butanos o GLP para cada
tipo de tecnología y sus respectivas ventajas/desventajas.
Joule Absorción Adsorción por variación

Turbo-expansión
Thomson refrigerada de temperatura (TSA)
60 -75 60 – 80 30 - 35 propano 90 - 99
60 - 65 butanos
TECNOLOG VENTAJAS DESVENTAJAS
ÍA
- Proceso auto-refrigerante. - Alta caída de presión
- No requiere medio de enfriamiento - Si el gas de venta debe ser
externo. comprimido (Presión de entrega
Joule - Rango de caudales elevado (Turn- igual a la presión de entrada), el
Thomson down). proceso se penaliza por la
- Operación sencilla. potencia de re-compresión
requerida.
-Baja caída de presión - Requiere de un circuito de
Refrigeración refrigeración.
Mecánica - Puede requerir inyección de un
inhibidor de hidratos.

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- Baja caída de presión. - Temperatura de gas de entrada

- Permite alcanzar la especificación limitada a 45°C.
TSA de punto de roció de agua e - Habitualmente requiere algún
hidrocarburo simultáneamente. método de enfriamiento del gas.
- Recuperación potencial del - Alta caída de presión.
expansor para la compresión del gas - Habitualmente el gas de venta
Turbo- de venta. requiere re compresión.
expansión - Puede alcanzar bajos puntos de - Requiere deshidratación
roció. exigente aguas arriba.
Fuente: Elaboración propia (R.J. Lee, J. Yao, and D. Elliot, “Flexibility 1999)
3.4.1 Importancia De Nueva Tecnología

Las nuevas tecnologías ayudan a limitar el impacto de las operaciones en todo lo que refiere a la
cadena hidrocarburifera de la industria del Gas Natural, en las comunidades locales y el medio
ambiente a través de medidas tales como la protección de la fauna y la reutilización de los residuos.
También ayuda a buscar la manera de aumentar la eficiencia energética. El proyecto muestra un
enfoque innovador a la inversión social generando Plusvalia.
3.4.2 Opción De Tecnologías Para El Proyecto
Para el presente proyecto se encuentran disponibles variedad de procesos, pero la herramienta de decisión
imprescindible. Es que el proceso selecto cumpla con las características deseadas en la planta.
La tecnología usada debe de mostrar reciprocidad frente a daños directos o indirectos al medio
ambiente, eficiencia en la recuperación a través de medidas tales como la reutilización de los residuos,
buscando la manera de aumentar la eficiencia energética.
Fig. 3.2: Diagrama De Flujo Básico de tecnologías Ortloff
Fuente: http://www.ortloff.com/recovery/product-data-sheets/

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3.4.3 Procesos de la Tecnología Ortloff
Los procesos patentados de las tecnologías Ortloff y experiencia de diseño de plantas son reconocidas
como la tecnología de vanguardia en la industria de procesamiento de gas. La tecnología de Ortloff
ofrece las siguientes ventajas significativas sobre la tecnología convencional:
¾ Superior la tolerancia al dióxido de carbono en la corriente de alimentación.
¾ Superior de recuperación de líquidos o mayor capacidad para la misma cantidad de caballos
de fuerza de compresión.
¾ Pérdida de propano inferior mientras opera en el modo de rechazo etano.
¾ Flexibilidad que permite maximizar la rentabilidad en todas las condiciones de
funcionamiento de la planta.
La tolerancia de CO2 de un proceso de Ortloff con frecuencia puede eliminar la necesidad de instalar
una unidad de tratamiento para separar el CO2 de la corriente de gas de alimentación. Esto se traduce
tanto en costo de capital y ahorro de costes de funcionamiento.
El requerimiento de la potencia de compresión inferior puede permitir que con frecuencia un aumento
significativo en la capacidad de una planta existente por la tecnología de Ortloff reequipamiento sin la
adición de equipo de compresión. Si no se necesita capacidad adicional, un proceso simple
reforzamiento puede mejorar significativamente la eficiencia de recuperación de líquidos de una planta
existente sin la adición de equipo de compresión.
El uso del proceso adecuado de la tecnología Ortloff puede permitir que cualquier planta funcione a la
máxima potencia dando mayor rentabilidad. La recuperación de etano puede ser maximizada cuando
es rentable vender etano como un producto líquido, o esencialmente todo el etano puede ser rechazado
en el gas residual, cuando es más rentable vender etano por su valor de combustible, sin pérdida
significativa de propano.
Procesos Ortloff son ampliamente conocidos, En América del Norte el 90% de los proyectos de
expansión de plantas contratadas utilizan la tecnología con licencia de Ortloff Engineers, Ltd. Además,
aproximadamente el 80% de los proyectos de recuperación de hidrocarburos internacionales recientes
han sido contratados en base a diseños que utilizan un proceso Ortloff.
A continuación se muestra una variedad de procesos tecnológicos para el proyecto:

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Fig. 3.3: Opciones De Procesos
Fuente: Elaboración Propia

A continuación se detalla un listado de tecnologías existentes que hay en el mercado de la industria Hc.
ALTERNATIVAS DE PROCESOS PARA

RECUPERACION DE LIQUIDOS DEL GAS
NATURAL
SFR Split Flow Reflux
SRC/SRP Supplemental Rectification With Compression
IOR Improved Overhead Recycle
SFSR Split Flow Staged Reflux
SCORE Single Column Overhead Recycle
CRR Cold Residue Reflux
RSVE Recycle Split Vapor w/ Enrichment
CRR/LNG Cold Residue Reflux for LNG
EOC Expander Outlet Cooling
SDR Side Draw Recycle
SFRR Split Flow Rich Reflux
RSV Recycle Split Vapor
CDC Carbon Dioxide Control
SSP Split Subcooler Process
CORE Cascade Overhead Recycle *
CDC-ISS Carbon Dioxide Control - ISS *
Fig. 3.4: Procesos preseleccionados

Proceso de Recuperación de Etano Proceso de Rechazo Etano (Recuperación de Propano)
GSP (Recuperación ≤ 90%) GSP (Recuperación < 90%)

SRP (Recuperación ≤ 90%) SRP (SCORE) (Recuperación + 99%)
RSV (Recuperación + 95% ) RSV (Recuperación 99.5 %)
GSP mejorado (Recuperación + 99%)

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3.5 PRESELECCIÓN DE TECNOLOGÍAS
Como primer paso se realiza una preselección de esquemas de proceso para su posterior comparación.
Las tecnologías preseleccionadas cumplen con los siguientes requisitos:
x Recuperación de líquidos.
Este tipo de diseños es benéfico en los costos de operación y en la flexibilidad de operación. Es decir,
se dispone con la facilidad de recuperar o recircular etano sin sacrificar la productividad de la planta.
Actualmente la mayoría de tecnologías están orientadas en esta dirección.
A partir de la base operacional del proceso por turbo-expansión han surgido una serie de tecnologías
que derivan en diversas configuraciones de una planta criogénica. Por lo general estos métodos están
basados en el concepto denominado Separador de Vapor, consistente en utilizar un reflujo en el domo
de la columna que sirva para rectificar los vapores a la salida del expansor.
Dependiendo de la composición del gas dulce seco alimentado y de la eficiencia de los equipos, es
posible obtener diversos porcentajes de recuperación de etano o propano. En la Tabla 2.1 se indican
algunos métodos empleados para recuperar líquidos, algunos de ellos son más usuales para
recuperación de etano y otros para propano.
x Eliminación de contaminantes.
La eliminación del CO2 (sin sacrificar la recuperación de etano o propano) permite no sean
desperdiciados los líquidos recuperados, e impide afectar la operación de los equipos tras la
formación de líquidos en la sección de enfriamiento. A pesar de que muchas compañías consumidoras
de este combustible aceptan el gas natural con concentraciones altas de CO2, existen procesos a los
que no les es permitido.
x Flexibilidad en modos de operación rechazo / recuperación etano:

Se prevé que durante los primeros años de la planta el modo operativo será exclusivamente de rechazo
de etano hasta que se materialicen los proyectos de plantas petroquímicas que utilizan este producto
como materia prima. Por tal motivo se deberá tener un esquema de proceso que permita el cambio del
modo de rechazo de etano a recuperación de este producto en forma sencilla.

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x Alta eficiencia de recuperación de propano en modo rechazo de etano:

En línea con el ítem anterior, durante el tiempo que la planta opere en modo de rechazo de etano el
proceso deberá asegurar una muy eficiente recuperación de propano (+99%) a fin de maximizar las
ganancias durante ese periodo.
x Flexibilidad para mantener alta recuperación de propano a distintos niveles de

recuperación de etano:
A partir del momento en que la planta petroquímica receptora de etano se ponga en marcha la
necesidad de abastecimiento de este producto se irá incrementando gradualmente siguiendo la curva de
demanda de los productos petroquímicos no tenga un crecimiento inmediato sino más bien extendido a
lo largo de meses hasta llegar a la máxima capacidad de producción. Por este motivo la planta de
extracción de licuables debe poder operar con alta eficiencia de recuperación de propano a distintos
valores de recuperación de etano que serán deseables durante esta transición.
Como parte de la selección de tecnología, es importante decidir si se opta por una de tipo licenciado o
no. El pago de la licencia implica que se cuenta con el respaldo adicional de una empresa que se dedica
al desarrollo y optimización de estos procesos desde hace décadas. Esto no es un aspecto para nada
despreciable en una planta de semejante capacidad donde pequeñas eficiencias de recuperación o
energéticas implican ahorros muy grandes.
Para un proyecto como este, una empresa licenciante podría proveer el desarrollo tecnológico, es decir
el balance de masa y energía (simulación) y orientación básica para el diseño de manera que la
ingeniería sea completamente desarrollada. Y verificara a su vez con simulaciones propias de forma
que en la práctica se obtenga rendimientos lo más cercanos posible a los teóricos propuestos por el
Tecnólogo.
Se analizaron procesos que no requieren licencia para su implementación junto con otros que si la
poseen, evaluándose en cada caso los parámetros de producción, costos de instalación diferenciales
(CAPEX), y costos operativos diferenciales (OPEX).
Si bien las tecnologías preseleccionadas presentan flexibilidad operativa se diferencian según el

objetivo de recuperación, esto es recuperación o rechazo de etano.

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3.5.1 Procesos de recuperación de Etano
Los esquemas preseleccionados para recuperación de etano son:
x GPS: Proceso licenciado originalmente por Ortloff el 18/10/1977 y cuya patente se encuentra
vencida por lo que no requiere el pago de derechos. Este proceso presenta una recuperación de
etano menor a 90% para potencias de compresión de gas residual razonables.
Fig. 3.5 Proceso GSP
Fuente: ORTLOFF Engineers Ltd. http://www.ortloff.com/recovery/product-data-sheets/
Los demás procesos seleccionados proponen mejoras tomando como base el proceso GSP, Tomando
como premisa fundamental la incorporación de reflujos adicionales de corrientes concentradas en los
productos más livianos (metano y etano) a fin de maximizar la recuperación.
Estos procesos presentan mayores costos de instalación por el incremento de tamaño o el agregado de
equipos al esquema de procesos.
x SRP: Proceso licenciado por Ortloff con fecha 25/02/2003. Presenta una extracción lateral de
vapor en la columna de la sección criogénica que es utilizada para la generación de un reflujo
adicional en la parte superior de esa misma columna. El nivel de recuperación de etano se

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encuentra en el mismo orden que el proceso GSP para potencias de compresión similares,
destacándose la mayor recuperación de propano por el agregado de reflujo.
Fig. 3.6 Proceso SRP
x RSV: Proceso licenciado por Ortloff con fecha 10/11/1994. Presenta una recirculación de gas
residual de alta presión, el cual es condensado en la sección criogénica y utilizando como
reflujo superior en la columna de dicha sección. Este proceso presenta el mejor nivel de
recuperación de etano (+95%) con un incremento de 10% de la potencia de compresión por la
recirculación de gas respecto del proceso GSP.

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Fig. 3.7: Proceso RSV
Cabe destacar que todos los procesos seleccionados se limitan a realizar la recuperación de los
compuestos licuables, siendo el producto resultante el denominado NGL (Natural Gas Liquids). El
posterior fraccionamiento de NGL queda generalmente fuera del alcance de estos procesos por lo que
no se incluyen dentro del análisis a realizar los costos de instalación y operación de este sistema,
asumiendo que será equivalente para cualquiera de los procesos que se seleccione.
Al respecto debe señalarse que para la obtención de etano de alta pureza en la sección de
fraccionamiento se requiere una columna deetanizadora para lo cual resulta necesaria la inclusión de
un sistema de refrigeración con propano para la condensación de los vapores de tope y generación del
reflujo necesario en la sección de rectificación de esta columna.
Este requerimiento es similar para cualquiera de las tecnologías preseleccionadas, no siendo posible la
integración con la sección criogénica ya que el calor a remover para obtener el etano en especificación
es mayor que el calor que se requiere entregar en la sección criogénica para despojar al NGL del
metano condensado.
En todos los esquemas de licuefacción por turboexpansion dicho calor es entregado por el gas de
entrada, lográndose una elevada integración energética, en caso de intentar adicionar el calor de

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condensación de la columna deetanizadora se llegaría a una situación en la que el gas de entrada no

lograría el enfriamiento suficiente, reduciéndose la recuperación e incrementándose en forma
inapropiada la potencia de compresión por la muy baja presión a la que habría que operar la columna
de la sección criogénica para minimizar las pérdidas de etano por el tope.
Esto no debe confundirse con procesos de recuperación de propano que generan solo un reflujo de
etano en la deetanizadora para ser utilizado en la demetanizadora, es decir, sin producir Etano. En estos
casos no se requiere circuito de propano adicional.
Ortloff hace exactamente lo mismo en su proceso SRP, pero obteniendo el reflujo rico en etano de una
sección intermedia de la demetanizadora.
3.5.2 Procesos de rechazo de Etano (Recuperación de Propano)
Los procesos seleccionados en el punto anterior permiten operar en modo de rechazo de etano en las
secciones criogénicas con diferentes grados de recuperación. Se describen a continuación las
características fundamentales:
x GSP: Este proceso presenta en el modo de rechazo de etano una pobre tasa de recuperación de
propano (<90%) y una reducción del 10% en el caudal de procesamiento para una potencia
igual a la del modo de recuperación de etano.
En otros términos a fin de mantener los niveles de caudal y recuperación anteriores se requerirá
de una potencia de compresión adicional superior al 10% por el efecto combinado del mayor
caudal y de la reducción de presión necesaria en la sección criogénica para lograr
recuperaciones superiores al 95% de propano.
x SRP (SCORE): El proceso SRP permite en lograr muy elevadas recuperaciones de propano
(+99%) con el menor requerimiento de potencia de re compresión. Esto se debe a que el
esquema de flujo permite operar la planta como un proceso SCORE (patente en vigencia de
Ortloff), maximizando el caudal de gas por el turboexpansor y utilizando como reflujo superior
una corriente pobre en propano obtenida por la extracción lateral de la columna.

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Fig. 3.8: Proceso SCORE
x RSV: En este modo operativo el proceso mantiene el gas residual como fuente del reflujo
superior de la columna, que al ser pobre en propano permite un excelente nivel de recuperación
de este componente. La potencia de re compresión del gas residual se mantiene casi constante.
Estos procesos realizan el rechazo de etano en la columna de la sección criogénica, siendo el
producto de fondo de la misma una corriente de propano y superiores (C3+).
x GSP mejorado: Tomando como base el proceso GSP se buscó realizar una mejora del mismo
para el modo de rechazo de etano que permita maximizar la recuperación de C3 Y reducir la
potencia de compresión. el criterio utilizado para esta mejora tiene la misma base que todos los
procesos licenciados ya mencionados, es decir generar un reflujo adicional pobre en el
compuesto que se desea recuperar.
Si en lugar de rechazar el etano en la columna de la sección criogénica se recupera y se opera la
columna deetanizadora de la sección de fraccionamiento es posible obtener una corriente de gas
rico en etano por tope de la misma. Esta corriente se enfría por medio de un intercambio con la
sección criogénica e ingresa en la parte superior de la columna de esta sección.
Así es posible recuperar el propano que en general se pierde en el proceso GSP tradicional y
aumenta el nivel de recuperación hasta el +99%. Se denomina de aquí en adelante a este
esquema de flujo “GSP mejorado”.

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Fig. 3.9: Proceso GSP Mejorado De Ortloff
Fuente: Hytech ingeniería BOLPEGAS
3.5.3 Graficas comparativas
Ortloff Engineers, Ltd. es reconocida en todo el mundo en el tratamiento de gas y de diseño de la

planta de eliminación de gas ácido. Ortloff diseñado tratamiento de gas y plantas de eliminación de
gases ácidos son bien conocidos por su facilidad de manejo, su alta eficiencia energética y larga vida
útil. Esta reputación es el resultado de años de experiencia en diseño, construcción y puesta en marcha
de una amplia variedad de plantas para el tratamiento eficiente de gas natural y gases de refinería.
Y se puede asegurar la exitosa ejecución del tratamiento de Gas o recuperación exitosa de los
componentes líquidos del Gas Natural
A continuación se muestra graficas comparativas de recuperación (% vs Hp):

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Fig. 3.10: Recuperacion de Etano (%)
Fig. 3.11: Recuperación De Propano (%)

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Fig. 3.12: Tolerancia al CO2
Tabla:3.1 Process Design Comparison for Ethane Recovery (Fig. 16-23 GPSA)
A B C
Process Design J-T SIMPLE GSP
Calculated Etane Recovery % 8.2 59.3 84.0
Calculated Propane Recovery % 27.1 93.8 98.7
Calculated Butane Recovery % 56.5 99.2 99.8
Total Liquids Recovered m³/day 1136 2753 3203
Expander Power kW 0 3096 2820
Column Overhead Temperature °C -29 -83 -94
Column Bottoms Temperature °C 113 34 29
Column Reboiler Duty MW 2.1 2.1 1.8
Residue Gas Flow Rate MS m³/day 6.82 6.37 6.26
Notes:
1. C2/C3 Ratio set at 2.0 mol% all designs
2. Inled Gas Flow 7.1 MS m³/day, 6.6% Ethane, 2.8% Propane, 43°C, 6900 kPa (ga)
3. Residue Delivery 49°C, 6900 kPa (ga)
4. Residue Compressor Power set at 9620 kW
Fuente: GPSA Engineering Data Book, 13th ed., Hydrocarbon Recovery, Tulsa OK, 2012.
En la Tabla 3.2 se indican algunos métodos empleados para recuperar líquidos, algunos de ellos son
más usuales para recuperación de etano y otros para propano.

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Tabla 3.2 Procesos de recuperación de líquidos.
La selección de la tecnología variará dependiendo de las condiciones operacionales y económicas, por

tal razón a continuación se describen estos procesos, sus ventajas y desventajas, así como su
configuración.
3.6 CARACTERISTICAS DE LA PLANTA GRAN CHACO
ventajas de la tecnología de fraccionamiento LNG de Ortloff en la terminal de recepción
¾ Flexibilidad para manejar gran variedad de LNG Composición.

¾ Mejora de la eficiencia de la planta mediante la utilización de la refrigeración inherente
disponible en GNL.
¾ No hay un aumento en la carga de la cabeza en la vaporización.
¾ Adaptar fácilmente a una instalación existente.
Tecnología de recuperación de Ortloff NGL / GLP ofrece las siguientes ventajas
¾ Etano y los niveles de recuperación de propano de hasta 99%.

¾ Aumento de la recuperación sin aumento en caballos de fuerza.

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¾ Aumento de la capacidad, sin aumento de potencia.

¾ Menor costo de capital.
¾ Alta tolerancia CO2.
¾ Mejora de la estabilidad operacional.
¾ Una mayor flexibilidad operativa (etano / propano recuperación de modo dual).
¾ Mantiene la recuperación ultra-alta C3 en todos los modos de funcionamiento C2.
¾ Se adaptan fácilmente a las plantas de recuperación de líquidos de gas natural / GLP existente
3.7 PERFORMANCE DE LAS TECNOLOGIAS PRESELECCIONADAS
Se realizaron simulaciones de los diferentes esquemas de proceso tomando las mismas bases de diseño
en todos los casos. En la tabla 3.3 para cada uno de los procesos preseleccionados se presenta su
performance expresada en función de recuperación de etano, propano y butanos (con respecto a la
entrada), los caudales de obtención de estos productos y las demandas de compresión. Se omite
normalmente de estas comparativas la recuperación de C5+ porque es superior al 99.99% para todos
los procesos.
Los rendimientos aquí presentados pueden definir levemente del que se obtenga en el diseño final de la
planta luego de la adopción de la tecnología debido a la característica preliminar de las simulaciones
realizadas. Sin embargo, estas potencias diferencias mínimas no tienen incidencia en las conclusiones
globales del presente informe.
Tabla 3.3 Resultados del proceso de diseño de la planta del Gran Chaco NGL (CAP. 4)
Modo Recuperación de Etano Modo Recuperación de Propano

Caso GSP SRP RSV GSP SCORE RSV GSP MEJ
Licenciante Libre UOP / Ortloff UOP / Ortloff Libre UOP/Ortloff UOP / Ortloff Libre
CALCULO DE RECUPERACIONES
Etano mol % 88.01 88.07 95.06 0.59 0.71 0.71 1.1
Propano mol % 98.66 99.58 99.99 82.29 99.49 99.01 99.58
Butanos mol % 99.78 99.99 100 96.87 100 100 100
CAUDAL DE PRODUCCIÓN
Etano tonne/day 2,386.33 2,388.12 2,605.25 13.45 17.9 8.95 27.6
Propano tonne/day 1,359.29 1,371.91 1,392.43 957.63 1,275.16 637.48 1267

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Butanos + tonne/day 1,099.24 1,100.88 1,112.87 908.33 1,024.23 514.51 1018.3

PROPIEDADES DE ALIMNTACIÓN
Temperatura °F 95 95 95 95 95 95 95
Presión2 psig 920 920 920 920 920 920 920
Flujo Volumétrico MMSCFD 1,121.70 1,122.90 1,133.80 947.5 1,043.50 1,048.40 1,044.00
Dióxido de Carbón mol% 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51
Metano mol% 87.39 87.39 87.39 87.39 87.39 87.39 87.39
Etano mol% 6.73 6.73 6.73 6.73 6.73 6.73 6.73
Propano mol% 2.33 2.33 2.33 2.33 2.33 2.33 2.33
EXPANDER
Power HP 13,348 13,462 14,189 10,812 15,010 17,758 14,324
BOMBAS DE REFLUJO
Power HP n/a 10 n/a n/a 40 n/a n/a
RESIDUE GAS
Temperatura °F 131 131 131 131 131 131 131
Presión psig 1,200.00 1,200.00 1,200.00 1,200.00 1,200.00 1,200.00 1,200.00
Flujo Volumétrico MMSCFD 980.04 979.99 980.02 893.92 980.01 980.05 980.05
Poder calorífico BTU/scf 1,004 1,004 999 1,051 1,044 1,044 1,044
POTENCIA DE COMPRESION
Gas Residual HP 70,850 70,620 77,379 70,853 58,142 77,311 65,211
COSTO DE COMPRESION
Costo de 1.0 HP US$ 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500
Costo Total MM$ 106.3 106 116.1 106.3 106.3 106.3
Nota:
1.- La recuperación se define como el flujo de componente molar en fondo de Deetanizadora dividido
por componente de los flujos molares en la alimentación aguas abajo de la unidad de deshidratación.
2.- La presión de entrada a la planta es de 950 psig con 30 psi de caída de presión asumido aguas arriba
de la unidad criogénica.
3.- En el caso de GSP en el modo rechazo de etano no puede entregar el caudal requerido de 980
MMscfd con el poder de compresión fijado por el caso de recuperación de etano, para entregar 980
MMscfd es requerido 77.680 HP (Caballos de fuerza).

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3.8 COMPARACION CUALITATIVA Y CUANTITATIVA DE LAS TECNOLOGÍAS
En la tabla 3.3 se presenta un análisis comparativo de las diferentes posibilidades de configuración de

planta que se pueden plantear en base a las tecnologías preseleccionadas. En la misma se comparan las
características de mayor incidencia en el CAPEX.
Tabla 3.4 Configuraciones de Planta a Considerar
Combinaciones de Planta GSP / GSP SRP / SCORE RSV / RSV GSP / GSP mej.
Potencia de Compresión Instalada (HP) 70853 70620 77379 70853
Instalaciones (diferencias vs GSP) (1)

Acumuladores (volumen) = + = =
Bombas (potencia instalada) = + = =
De-metanizadora (altura) = + + +
Intercambiadores de calor (área) = + + +
Inversión ítems seleccionados (CAPEX)
Potencia instalada (MMU$S) 106.3 106 116.1 106.3
Licencia (MMU$S) (2) 0 6.9 6.9 0
Instalaciones (diferencial vs GSP) (MMU$S) 0 6 3 6
Total Inversión ítems seleccionados –
Diferencial con GSP (MMU$S) 0 12.6 19.7 6
Notas:
1. Referencias: (=) similar a GSP; (+) mayor a GSP; (-) menor a GSP
2. Valor de cotización recibida de Ortloff / UOP
La potencia de compresión instalada es uno de los factores de mayor peso en la comparativa. Para
evaluar su aporte al valor final se consideró un costo de inversión de 1500 U$S/HP instalado.
Con respecto al resto de los equipos que tiene relevancia en el costo final se compara cualitativamente
la demanda diferencial con respecto a la configuración GSP/GSP estimando el valor de este
diferencial. El costo de la licencia es de 6.9 MM$US, dicha información se encuentra disponible en
YPFB.
Como resumen de la tabla se presenta el diferencial total de inversión de cada una de las
configuraciones con respecto a la configuración GSP / GSP.
En la tabla 3.3 se observa que la opción RSV / RSV presenta el mayor diferencial de inversión con
respecto a GSP / GSP, el siguiente es SRP / SCORE y la configuración GSP / GSP mejorado, por ser
una variante menor de GSP y sin licencia, representa el menor diferencial.

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4.1 INTRODUCCIÓN
En el presente capítulo se desarrollara la parte técnica es decir todos los cálculos y consideraciones a
tomar en cuenta para la planta de separación de licuables de Gran Chaco. Y se evalúa las posibles
soluciones técnicas a la necesidad de extracción de líquidos deseada como es el caso del GLP, Gasolina
Natural y la opción que le caracteriza al proyecto: en modos de recuperación y/o rechazo de Etano.
4.2 CONDICIONES DE DISEÑO
Los cálculos de balances de materia y energía en el diseño preliminar y dimensionamiento de los

equipos para una planta de extracción de licuables presentan una serie de supuestos como el de régimen
estable (steady siate-que utiliza ecuaciones algebraicas y no diferenciales) y equilibrio de fases.
Las especificaciones requeridas para este tipo de procesos son el poder calorífico para el gas residual de
la planta; ya que esta debe cumplir las especificaciones del Gas de exportación según contrato a la
republica de la Argentina y la recuperación de Etano, Propano-Butano, Pentanos y superiores por tanto,
estos requerimientos se convierten en los factores limitantes y de control para las bases de diseño.
A continuación se presentan las bases de diseño referenciales establecidas por Y.P.F.B.
4.2.1 Especificaciones para el gas de alimento a la planta
A continuación se definen las condiciones operativas para el gas de alimentación a la planta:
• Punto de toma de gas: El gas se tomará del ´´Gasoducto de Integración Juana

Azurduy´´ (GIJA)
• Temperatura máxima gas de entrada: 95.0ºF (35.0 ºC)
• Presión mínima gas de entrada (Diseño): 950 psig (66.8 kg/cm2g)
• Presión máxima gas de entrada: 1000 psig (70.31 kg/cm2g)
4.2.2 Composición gas de entrada

La composición base del gas de proceso es la que se detalla a continuación:
• Mercurio: no contiene
• Parafinas: no contiene

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• H2S: no contiene
• Contenido de Agua máximo 65 mg/Sm3
• Composición gas (%molar):
Plantas Aportantes:
Gas Gas
Rico Pobre
Margarita 100% 0%
SanAntonio 0% 0%
SanAlberto 0% 100%
Nitrogeno 0.7417% 0.5189%
CO2 1.5050% 1.9173%
methane 87.3865% 88.9412%
Etane 6.7251% 5.5922%
Propane 2.3300% 1.9269%
i-Butane 0.4183% 0.3417%
n-Butane 0.5617% 0.4363%
i-Pentane 0.1617% 0.1391%
n-Pentane 0.1000% 0.0844%
n-Hexane 0.0533% 0.0672%
n-Heptane 0.0167% 0.0231%
n-Octane 0.0000% 0.0104%
n- nonane 0.0000% 0.0015%
Fuente: Gerencia Nacional de Fiscalización YPFB
Las composiciones consideradas para cada planta corresponden al promedio de los datos mensuales
recibidos de YPFB para el año 2010.
Tabla 4.1: Especificación para el gas de ingreso a la

planta
Fluido Gas Natural
Estado Físico Gas
caudal Volumétrico (Mcd) 32 MMmcd
caudal Volumétrico (Pcd) 1137 MMscfd
Presión 950-1000 Psig
Temperatura 65-95 °F
COMPOSICIÓN MOLAR %
87,3865
C΍ 6,7251
C3 2,3300
iC4 0,4183
nC4 0,5617
iC5 0,1617
nC5 0,1000

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C6 + 0,0700
N2 0,7417
CO2 1,5050
Salida o Residual
N2 0,8340
CO2 0,7884
C1 97,9992
C2 0,3783
C3 0,0001
Los Datos a continuacion son obtenidos por IPC de la planta Gran Chaco – YPFB
4.3 BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA POR SIMULADOR
4.3.1 Simulación HYSYS
Para el diseño de la planta se tuvieron en cuenta seis casos de simulación (BM&E) con los que se busca
establecer los extremos operativos de la misma. De esta manera la planta será apta para operar en las
condiciones planteadas por cada uno de los casos considerados y en las condiciones operativas
intermedias a estos casos. Estos casos se dividen en Casos de Diseño y Casos Off Design.
4.3.1.1 Casos de Simulación
x Listado de Simulación
Se presenta el Balance de Materia y Energía (BM&E) de la Planta de Extracción de Licuables Gran

Chaco correspondiente a los Casos de Diseño. Cada BM&E está integrado por el Listado de
Corrientes de Simulación y por Diagramas de Flujo de Simulación.
Específicamente se presenta el Listado de Corrientes de Simulación. El BM&E se completa con el
Balance de Materia y Energía – Casos de Diseño – Diagramas de Simulación.
4.3.2 Diagramas de procesos por simulador Aspen HYSYS v.8.2
A continuación en las figuras 3.2 y 3.3 se muestran los diagramas de procesos que se han simulado en
Hysys Process para los modos de operación Casos Diseño (casos base).

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x Modo Recuperación de Etano
Figura 3.2. Diagrama de proceso en modo de recuperación de etano.
x Modo Rechazo de etano

Figura 3.3 Diagrama de proceso en modo de rechazo de etano.
A continuación en las figuras 3.4 y 3.5 se muestran los diagramas de procesos que se han simulado en
Hysys Process para los modos de operación Casos Off-Design.

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x Modo Recuperación de Etano

Figura 3.4 Diagrama de proceso en modo recuperación de etano.
x Modo rechazo de etano

Figura 3.5 Diagrama de proceso en modo de rechazo de etano.
A continuación se listan los resultados de la simulación de proceso de la planta de extracción.

Los ítems incluidos son:

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Caso Diseño (caso base) Recuperación Etano
• Columna Demetanizadora C-101

• Columna Deetanizadora C-301
• Columna Debutanizadora C-302
• Columna Deisopentanizadora C-303
Ver Anexo.
Caso Diseño (caso base) Rechazo Etano

Ver Anexo.
Casos OFF-Design (máxima exigencia) Recuperación de Etano

Ver Anexo.
Casos OFF-Design (máxima exigencia) Rechazo de Etano
Listado de corrientes
Ver Anexo.
Casos OFF-Design (Turndown) Recuperación de Etano
• Listado de corrientes

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Ver Anexo.
Casos OFF-Design (Turndown) Rechazo de Etano
• Listado de corrientes
Ver Anexo.
x Definición de casos de Simulación
La planta de extracción de licuables puede operar en dos modos diferentes:

• Recuperación de Etano: se obtiene etano y superiores como productos.
• Rechazo de Etano: el grueso del etano se deja en el gas residual, obteniendo propano y
superiores como subproductos.
Asimismo la alimentación de la planta puede provenir potencialmente de tres (3) diferentes campos
productores.
• Planta Margarita
• Planta San Antonio
• Planta San Alberto
Los balances presentados corresponden a la operación de la planta procesando el gas más rico de
las posibles alimentaciones, es decir, gas proveniente de la Planta Margarita; debido a que esta
situación es la que plantea la mayor exigencia.
El caudal de entrada a la planta Gran Chaco se calcula de forma tal que con la recuperación determinada
para cada modo operativo el caudal de gas residual cumpla con el valor indicado en las bases de diseño,
es decir 980 MMSCFD (27.7 MMmcd).
La planta de Gran Chaco utilizará un proceso patentado y licenciado por Ortloff Engineers LTD,
reconocida empresa de tecnología de recuperación de licuables por medio de procesos criogénicos. El

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proceso seleccionado es el denominado RSV (Recycle Split Vapor) que permite obtener recuperaciones
de etano del orden del 99% mediante la utilización de una corriente de reflujo de gas residual cuya
composición es esencialmente metano.
Para el diseño de la planta se tuvieron en cuenta seis casos de simulación (BM&E) con los que se busca
establecer los extremos operativos de la misma. De esta manera la planta será apta para operar en las
condiciones planteadas por cada uno de los casos considerados y en las condiciones operativas
intermedias a estos casos. Estos casos se dividen en Casos de Diseño y Casos Off Design.
La totalidad de los casos mencionados se resume en la siguiente tabla:
Tabla 3.4.1
Casos Diseño Casos Off-Design
(casos base) Máxima Exigencia Turndown
ID caso: 1.A 2.A 1.B 2.B 1.C 2.C
Modo operativo Recup. C2 Rechazo C2 Recup. C2 Rechazo C2 Recup. C2 Rechazo C2
Recuperación C2 95% baja 99% baja 95% baja
Recuperación C3 > 99% > 99% > 99% > 99% > 99% > 99%
según según según según según
Contenido de CO2 en alimentación 0%
cromatografía cromatografía cromatografía cromatografía cromatografía
Caudal Gas Residual (MMSCMD) 27.7 27.7 27.7 27.7 6.9 6.9
Especificación de GLP 2% C2 2% C2 2% C2 RVP 170 psig 2% C2 2% C2
A continuación se describen los casos correspondientes a este documento.
4.3.2 CASO 1.A: MODO RECUPERACION DE ETANO
Una de las características que deben tenerse en cuenta para niveles de recuperación de etano elevados
es que las condiciones operativas de la sección criogénica son tales que la presencia de CO2 representa
una limitación a dicha recuperación ya que al descender la temperatura se corren riesgos de formación
de sólidos de CO2 en la columna demetanizadora (C-101) de la sección criogénica que imposibilitarían
la operación normal.
Para las condiciones de diseño establecidas en la Planta Gran Chaco y particularmente para el caso 1.A
se calcula una máxima recuperación de etano de 95%, lo que permite operar con una temperatura 6°F
mayor a la temperatura de solidificación de CO2, mínimo margen considerado para este proceso. Las
recuperaciones de propano y compuestos superiores son del 100%.

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Al no haber remoción previa del CO2 debe tenerse en cuenta que, parte de este compuesto y es
producido con la corriente de etano en la sección de fraccionamiento (recuperación de CO2 calculada:
53.49%) resultando en una fracción másica en el etano producido superior a 15%.
4.3.3 CASO 2.A: MODO RECHAZO DE ETANO
Este caso presenta la operación de la planta de extracción en el modo de rechazo de etano

En este modo operativo las temperaturas en la sección criogénica no son lo suficientemente bajas como
para producir solidificación del CO2.
Las recuperaciones calculadas para este caso son de 99.7% de propano y 100% para butano y superiores.
4.4 CONSIDERACIONES PARTICULARES
• Todas las recuperaciones indicadas son las calculadas por simulación. El tecnólogo propietario de
este proceso garantizará recuperaciones de C2 (en el caso de recuperación de etano) y de C3 (en el caso
de rechazo de etano) 2.5% menores a las calculadas por simulación (92.5% en modo de recuperación de
etano y 97.2% en modo de rechazo de etano) por los errores inherentes a los métodos de cálculo
utilizados.
• Las simulaciones representan en forma detallada una sola de las dos unidades criogénicas previstas.
Se determina el caudal total de ingreso a planta para cumplir con el caudal de gas de venta previsto en
las bases de diseño, dividiéndose en dos para la unidad criogénica; posteriormente se duplican los
caudales resultantes de gas residual y licuable para el resto de las unidades (fraccionamiento,
compresión de gas residual, etc.).
• A fin de obtener una gasolina estabilizada que cumpla con la especificación de las bases de diseño se
incluye una columna deisopentanizadora C-303. El modo operativo de la columna en el balance de
materia corresponde a la obtención de isopentano (iC5) líquido como producto de tope para
almacenamiento en esferas. Alternativamente se podrá operar recuperando n-pentano (nC5) o bien una
mezcla de pentanos y hexano como nafta virgen para petroquímica.

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TABLA RESUMEN BALANCES MATERIA Y ENERGÍA – CASOS DE DISEÑO
Modo Operación Recuperación Etano Rechazo Etano Notas

Unidades Diseño (Caso 1.A) Diseño (Caso 2.A)
Nota
% Recuperación Etano % 95 0.69
1
Propano % 100 99.69
Butano % 100 100
Gas Residual
Presión psig 1000 1000
Temperatura °F 131 131
Caudal MMSCFD 980 980
Gas Entrada
Producciones
Etano ton/d 3144 -
GLP ton/d 2247 2073
IsoPentano bbl/d 1044 969.9
Gasolina bbl/d 1658 1511
Tratamientos
Deshidratación Final Tamiz Molecular Tamiz Molecular
Presión Gas Salida psig 925 925
Temperatura Gas Salida °F 95 95
Sección Criogénica
Equipos Tren Criogénico
Presión Separador Frío V-104 psig 898 903
Temperatura Separador Frío V-104 °F -22.8 5.6
Expander/Booster (X-102/K-102)
Potencia HP 7032 8477
Eficiencia Expander X-102 % 84 84
Eficiencia Booster K-102 % 77 77
Presión Columna C-101 Tope psig 342 360
Fond
psig 348 366
o
Temperatura Columna C-101 Tope °F -130 -105.3
Fond
°F 46.2 191.3
o

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Nota
Calor Reboiler Fondo E-105 MMBTU/h - 39.92
2
Chequeo Congelamiento CO2
Nota
Punto Congelamiento CO2 C-101 - Plato 2 Sin solidificación
3
Nota
Margen Seguridad 6.5°F No
3
Bomba Fondo Demetanizadora
Nota
Caudal/unidad bbl/d 36860 Fuera Servicio
4
Presión Descarga psig 470
Potencia/unidad HP 102
Compresión Gas Residual
Porcentaje Reciclo/ Tren Criogénico % 5.5 9.2
Caudal Reciclo/Tren Criogénico MMSCFD 54.5 90.6
Caudal Total Compresión MMSCFD 1089 1161
Potencia Total Compresión HP 69170 66680
Recuperación
Modo Operación Rechazo Etano Notas
Etano
Diseño (Caso
Unidades Diseño (Caso 1.A)
2.A)
Sección Fraccionamiento
Deetanizadora (C-301)
Presión Tope psig 425 Fuera Servicio
Fondo psig 440
Temperatura Tope °F 39.8
Fondo °F 210.7
Calor Condensador MMBTU/h 38.72
Calor Reboiler Lateral MMBTU/h 12.7
Calor Reboiler MMBTU/h 71.7
Etapas Teóricas 30
Relación Reflujo 1.2
Destilado
Fracción CO2 % (p/p) 15.3
Fracción Metano % (p/p) 1.66
Sistema Condensación
Potencia Refrigeración HP 5127
Caudal Refrigerante lb/min 4498
N° Mínimo Compresores Refrigerante 31.1
Presión Condensador E-301 55
Temperatura Condensador E-301 °F 31.1
Presión Condensador Refrigerante psig 270.3
Temperatura Condensador Refrigerante °F 131
Presión Economizador Refrigerante psig 100
Temperatura Economizador °F 61.8

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Refrigerante
Debutanizadora (C-302)
Presión Tope psig 210 210
Fondo psig 227.5 227.5
Temperatura Tope °F 131.7 132.9
Fondo °F 320.1 320
Calor Condensador MMBTU/h 44.2 40.6
Calor Reboiler MMBTU/h 15.6 34
Etapas Teóricas 30 30
Relación Reflujo 0.6 0.6
Destilado
Presión Vapor GLP psig 138.4 136
Fracción C2 % (v/v) 1.8 1.25
Fracción C5 % (v/v) 2.4 2.5

Unidades Diseño (Caso 1.A) Diseño (Caso 2.A)
Deisopentanizadora (C-303)
Fondo psig 55 55
Fondo °F 223.4 223.7
Calor Reboiler MMBTU/h 28.1 26.1
Relación Reflujo 20 20
Destilado
Fracción C4 % (v/v) 0.03 0.03
Fracción nC5 % (v/v) 3.46 3.43
Presión Vapor Gasolina Estabilizada psia 10.4 10.4
TABLA RESUMEN BALANCES MATERIA Y ENERGÍA – CASOS OFF-DESIGN

1.B 2.B
Nota
% Recuperación Etano % 99.4 4.665
1
Propano % 100 99.74
Butano % 100 100
Gas Residual
Temperatura °F 130.8 130.8
Caudal MMSCFD 980.1 980.1
Gas Entrada

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Producciones
Etano ton/d 2819 -
GLP ton/d 2272 2185
IsoPentano bbl/d 1057 925.9
Gasolina bbl/d 1678 1512
Tratamientos
Tamiz
Deshidratación Final Tamiz Molecular
Molecular
Temperatura Gas Salida °F 130.5 94.7
Fond
psig 372 366
o
Temperatura Columna C-101 Tope °F -148.4 -106.4
Fond
°F 65.4 176.1
o
Nota
2
Sin Nota
Punto Congelamiento CO2 -
solidificación 3
Nota
Margen Seguridad - -
3
Nota
4
Presión Descarga psig 470 -
Potencia/unidad HP 85.4 -
Porcentaje Reciclo/ Tren
% 14 9.24
Criogénico

φτυψ


Fond
psig 372 366
o
Fond
°F 65.4 176.1
o
Nota
2
Sin Nota
Punto Congelamiento CO2 -
solidificación 3
Nota
Margen Seguridad - -
3
Nota
4
Porcentaje Reciclo/ Tren Criogénico % 14 9.24

φτυψ
1.B 2.B
Presión psig 425 Fuera Servicio
psig 442.5
Temperatura °F 47.2
°F 210.7
Etapas Teóricas 30
Relación Reflujo 1.4
Destilado
Fracción CO2 % (p/p) 0
N° Minimo Compresores Refrigerante 2
Presión Condensador E-301 62.5
Temperatura Condensador E-301 °F 37.6
Presion Condensador Refrigerante psig 270.3
Temperatura Economizador Refrigerante °F 62.3
psig 227.5 252.5
°F 320.1 331.6
Destilado
Presión Vapor GLP psig 138 170
Fracción C2 % (v/v) 1.8 7.88
Fracción C5 % (v/v) 2.4 2.53

φτυψ
1.B 2.B
Fondo psig 55 55
Fondo °F 223.4 223.7
Relación Reflujo 20 20
Destilado
Fracción C4 % (v/v) 0.0258 0.047

1.C 2.C
Nota
% Recuperación Etano % 95.05 0.69
1
Propano % 100 99.69
Butano % 100 100
Gas Residual
Gas Entrada
Producciones
Etano ton/d 781.1 -
GLP ton/d 572.3 521.5
IsoPentano bbl/d 249.3 231.3
Gasolina bbl/d 429.9 392.6
Tratamientos
Tamiz
Deshidratación Final Tamiz Molecular
Molecular
Temperatura Gas Salida °F 97.04 97.3

φτυψ
Presión Separador Frío V-104 psig 909 907.5
Fond
psig 352 366
o
Fond
°F 47.83 191.3
o
Nota
Calor Reboiler Fondo E-105 MMBTU/h 18.28
2
Sin Nota
Punto Congelamiento CO2 C-101 - Plato 2
solidificación 3
Nota
Margen Seguridad 4.79 No
3
Nota
4
Porcentaje Reciclo/ Tren Criogénico % 12.35 18.5
Caudal Total Compresión MMSCFD 274.6 290.3
Recuperación Rechazo
Modo Operación Notas
Etano Etano
1.C 2.C
Presión Tope psig 425 Fuera Servicio
Fondo psig 442.5
Temperatura Tope °F 39
Fondo °F 210.3

φτυψ

Etapas Teóricas 30
Relación Reflujo 4
Destilado
Fracción CO2 % (p/p) 14.7
N° Mínimo Compresores Refrigerante 1
Presión Condensador E-301 54.5
Temperatura Condensador E-301 °F 31
Presión Condensador Refrigerante psig 254.1
Temperatura Economizador Refrigerante °F 62.2
Fondo psig 227.5 227.5
Fondo °F 320.6 320.5
Calor Reboiler MMBTU/h 26 20.66
Destilado
Presión Vapor GLP psig 139 136
Fracción C2 % (v/v) 1.8 1.25
Fracción C5 % (v/v) 2.52 2.52
1.C 2.C
Fondo psig 55 55
Fondo °F 222.6 222.6

φτυψ
Relación Reflujo 38.5 35
Destilado
Fracción C4 % (v/v) 0.0038 0.0038
4.5 RESULTADOS DEL (BM&E) PARA LOS CASOS DE LOS PROCESOS PRE-SELECTOS
Modo Recuperación de Etano Modo Recuperación de Propano

Caso GSP SRP RSV GSP SCORE RSV GSP MEJ
Licenciante Libre UOP / Ortloff UOP / Ortloff Libre UOP/Ortloff UOP / Ortloff Libre
CALCULO DE RECUPERACIONES
Etano mol % 88.01 88.07 95.06 0.59 0.71 0.71 1.1
Propano mol % 98.66 99.58 99.99 82.29 99.49 99.01 99.58
Butanos mol % 99.78 99.99 100 96.87 100 100 100
CAUDAL DE PRODUCCIÓN
Etano tonne/day 2,386.33 2,388.12 2,605.25 13.45 17.9 8.95 27.6
Propano tonne/day 1,359.29 1,371.91 1,392.43 957.63 1,275.16 637.48 1267
Butanos + tonne/day 1,099.24 1,100.88 1,112.87 908.33 1,024.23 514.51 1018.3
PROPIEDADES DE ALIMNTACIÓN
Temperatura °F 95 95 95 95 95 95 95
Presión2 psig 920 920 920 920 920 920 920
Flujo Volumétrico MMSCFD 1,121.70 1,122.90 1,133.80 947.5 1,043.50 1,048.40 1,044.00
Dióxido de Carbón mol% 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51 1.51
Metano mol% 87.39 87.39 87.39 87.39 87.39 87.39 87.39
Etano mol% 6.73 6.73 6.73 6.73 6.73 6.73 6.73
Propano mol% 2.33 2.33 2.33 2.33 2.33 2.33 2.33
EXPANDER
Power HP 13,348 13,462 14,189 10,812 15,010 17,758 14,324
BOMBAS DE REFLUJO
Power HP n/a 10 n/a n/a 40 n/a n/a
RESIDUE GAS
Temperatura °F 131 131 131 131 131 131 131
Presión psig 1,200.00 1,200.00 1,200.00 1,200.00 1,200.00 1,200.00 1,200.00
Flujo Volumétrico MMSCFD 980.04 979.99 980.02 893.92 980.01 980.05 980.05

φτυψ
Poder calorífico BTU/scf 1,004 1,004 999 1,051 1,044 1,044 1,044
POTENCIA DE COMPRESION
Gas Residual HP 70,850 70,620 77,379 70,853 58,142 77,311 65,211
COSTO DE COMPRESION
Costo de 1.0 HP US$ 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500
Costo Total MM$ 106.3 106 116.1 106.3 106.3 106.3
Notas:
1 La recuperación de C2 está limitada en este caso por la potencial solidificación de CO2.
En el modo de rechazo de Etano no se presenta problema de solidificación de CO2.
2 En los casos de recuperación de etano la temperatura de fondo de la columna demetanizadora es

inferior a la temperatura del gas de entrada, integrándose el reboiler de la columna con el
enfriamiento del gas de entrada.
En los casos de rechazo de etano la temperatura de fondo de la columna demetanizadora es
superior a la temperatura del gas de entrada, requiriéndose calentamiento con aceite térmico.
3 Se indica para los casos que correspondan el punto de detección de posible solidificación de
CO2. Se presenta asimismo el margen de seguridad entre la temperatura de operación y la de
solidificación calculada.
Para los casos de rechazo de etano el producto de fondo de la columna demetanizadora C-101 se envía a
la sección de fraccionamiento por diferencia de presión.
4.6 RECUPERACIÓN DE LICUABLES
Del balance de materia y energía se tienen las siguientes recuperaciones para los casos de referencia:
• Modo Recuperación de Etano:
- Caudal de Alimentación = 1137 MMSCFD

- Recuperación de Etano = 95 %
- Recuperación de Propano = 99.5 %
- Recuperación de Butano y más pesados = 99.9%.

φτυψ
• Rechazo de Etano:
- Caudal de Alimentación = 1047 MMSCFD;

- Recuperación de Propano = 99.5 %
- Recuperación de Butano y más pesados = 99.9 %.
9 Productos separados del caudal de Gas
Como productos de la recuperación de licuables de la planta se obtendrá:
• Gas Residual (Gas de exportación)

• Etano (en modo de recuperación de etano)
• Gas Licuado de Petróleo (GLP)
• Iso-Pentano
• Gasolina estabilizada
4.7 ESPECIFICACIONES PARA LOS PRODUCTOS DE LA PLANTA GRAN CHACO

4.7.1 Gas residual
El gas residual deberá ser entregado normalmente al gasoducto GIJA, a una presión coincidente con la
presión de ingreso a la planta; De acuerdo a las especificaciones técnicas establecidas ente YPFB y la
empresa Argentina ENARSA en el contrato de compra-venta de gas entre Bolivia y Argentina, el Gas
debe cumplir con las siguientes especificaciones:

φτυψ
Condiciones
• Destino: Gasoducto GIJA

• Presión mínima (Diseño): 950 psig (66.79 kg/cm2g)
• Presión máxima: 1075 psig (75.58 kg/cm2g)
• Temperatura máxima: 131.0ºF (55 ºC)
4.7.2 GLP
El GLP producido deberá cumplir con las siguientes características, de acuerdo a la norma GPA 2140-
97 y al "Reglamento de Calidad de Carburantes" de la ANH:
Tabla 4.3: Especificaciones para el GLP
Especificación Valor (unidad) Norma ASTM
Presión de Vapor (máximo): 170 psig @ 100°F D-1267-95
Temperatura de vaporización (máximo): 36° F @ 95% D-1837-94
Pentanos y superiores (máximo): 2% vol. D-2163-91
Corrosión (máximo): N° 1 D1838-91
Azufre total (máximo): 140 mg/Kg D2784-92
Presión de almacenaje: 85-170 Psig
Fuente: Gerencia Nacional de Fiscalización

φτυψ
Gas Licuado de Petróleo (modo rechazo de etano)
1 Condiciones
• Destino: Almacenamiento a presión

• Temperatura: Máxima 131ºF (55.0 ºC)
2 Especificaciones Técnicas
• Pentano y más pesados: Máximo 2% v/v.

• Etano e inferiores: máximo 2% v/v
• RVP (Tensión de Vapor Reid): Máxima 170 psig (11.95 kg/cm2g).
• El proceso se diseña para obtener GLP con un contenido de C2 que va desde 2% hasta el que resulte
en una PVR de 170 psig.
4.7 3 Etano (modo recuperación de etano)
1 Condiciones
• Destino: entrega en Límite de Batería

• Temperatura: máximo 86.0ºF (30.0ºC)
• Presión: mínimo 375 psig (26.4 kg/cm2g)
• Metano: máximo 2.0 % wt

• Propano: máximo 6.0 % wt
• Isobutano y superiores: máximo 2.0 % wt
4.7.4 Gasolina Natural Estabilizada
Especificación Valor (unidad) Norma ASTM

Tensión de Vapor Reid (máximo): 12 psig @ 100°F D-323

φτυψ
1 Condiciones
• Destino: almacenamiento atmosférico

• Temperatura: máxima 131ºF (55.0 ºC)
4.7.5 Iso-Pentano
1 Condiciones
• Destino: almacenamiento a presión

• Temperatura: máxima 131ºF (55.0 ºC)
• C4 e inferiores: máximo 2 % wt
• n-C5 y superiores: máximo 2 % wt
4.8 CONDICIONES AMBIENTALES
Es importante resaltar que la selección para la localización del proyecto resulta de un análisis situacional
jerárquico de alternativas. La región de Madrejones Yacuiba 1ra sección de la provincia Gran Chaco del
departamento de Tarija se convierte en la opción inmediata principalmente porque se constituye como el
nodo de confluencia de la producción de los campos Margarita San Alberto y Sábalo principales campos
productores destinados para la exportación a la república de Argentina. Por lo tanto, además de tener
disponibilidad de materia prima y flexibilidad en su selección, existe todas las necesidades requeridas
para un complejo desarrollado alrededor de una planta de absorción, una de reinyección de gas y una
estación de compresión del gas de exportación.
Además de que esta zona, presenta adecuadas características topográficas, caminos de acceso en buen
estado y transitables durante todo el año, menor riesgo de inundación, innecesidad de deforestar nuevas
áreas y la posibilidad de ejecutar nuevos para convertirlo en un complejo.
Para el diseño de los equipos, se considerarán, como mínimo, las siguientes características climáticas
para el área en cuestión:

φτυψ
Tabla 4.4: Características del sitio

Clima: - Llano tropical
Presión barométrica: - 0.9802 bar (14.22 psia)
Máxima 45 °C (113.0 °F)
Promedio 33 °C (91 °F)
Temperatura ambiente: Mínima -2.0 ºC (28.4 °F)
Máxima diaria (verano) 142 mm
Precipitación Promedio mensual 16 mm
Máxima 100%
Humedad relativa: Máxima promedio 88%
Promedio 73%
Dirección predominante Sur a Norte
Velocidad Normal (33 Km/h)
Viento: Velocidad Máxima (80 Km/h)
Velocidad Diseño (110 Km/h)
Altitud: 655 - 670 m.s.n.m.
Carga Sísmica: (Según Norma argentina CIRSOC 103): Zona 2
(Según Norma UBC-97): Zona 2B
Temperatura de aire para Aero enfriadores, turbinas, dispositivos 113°F (45°C)
diseño de equipos: eléctricos e instrumentación
Fuente: Y.P.F.B.
Puntos de interconexión
A continuación se hace mención de los puntos de interconexión necesarios para la recepción del gas
alimento y la evacuación de los productos generados en la planta de extracción de licuables de Gran
Chaco.
Entrada del gas de alimentación:
Se tomará, en condiciones normales, el gas proveniente de los campos Margarita, San Alberto y
Sabalo de la región del Sur a través del Gasoducto (GIJA), aguas arriba de la estación de
compresión.
Evacuación de los productos:
El Gas Residual será reinyectado al GIJA, aguas arriba de la estación de re compresión del
respectivo gasoducto del cual fue tomado.
El Etano en esta primera etapa de la planta será en función de Rechazo.
El GLP será enviado a los tanques de almacenamiento para su venta como producto terminado.

φτυψ
La Gasolina Natural Estabilizada será enviada para su acondicionamiento a las Refinería

Gualberto Villarroel de Cochabamba y Guillermo Eider Bell de Santa Cruz a través del
oleoducto Campo Grande – Santa Cruz y Santa Cruz – Cochabamba respectivamente.
Nota: La interconexión a los respectivos ductos de evacuación de la Gasolina Natural Estabilizada y el
GLP será definido en función a la capacidad de los ductos.
Tiempo de vida útil
En función a la especificación impuesta por Y.P.F.B. respecto a la vida útil de la Planta de Extracción
Licuables de Gran Chaco, ésta deberá ser diseñada para un período útil de 20 años.
Criterios de diseño
El diseño de la planta deberá contar con la flexibilidad para permitir la operación de forma adecuada
obteniendo este producto con cualquier valor de PVR entre 10 y 12 Psia.
El diseño de la planta permite lograr una recuperación máxima de etano del 99 %, previa remoción del
CO2 Presente en el gas de entrada.
Se adoptarán los siguientes criterios para el diseño de la planta de Extracción Licuables de Gran Chaco.
Filosofía de diseño
El grado de modularización de la planta será establecido para un máximo caudal posible. Para reducir la
complejidad del trabajo de montaje y minimizar el tiempo de ejecución del mismo; la flexibilidad que
ofrece el proceso seleccionado para la planta como la admisión y/o rechazo de Etano en su primera
etapa según requerimiento son factores que implican una reducción de costos.
Cabe destacar que existen equipos que por su tamaño no podrán ser paquetizados, tales como las
columnas deetanizadora, debutanizadora, estabilizadores y los adsorbedores, los cuales serán montados
sobre terreno.
Criterios para la presión y temperatura de diseño
Se utilizará el siguiente criterio para definir las presiones y temperaturas de diseño

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Presión de diseño
Tomando en cuenta que las condiciones del gas alimento a la planta pueden variar en presión en un
rango de 950-1000 Psig, se aplica la presión más alta del gas de entrada y la siguiente filosofía de
presión de diseño:
La presión de diseño será definida de la siguiente manera:
Pop < 1300 psig: Pd = Pop + 50 psig
1300 psig < Pop < 1450 psig: Pd = Pop + 20% Pop
1450 psig < Pop: Pd = Pop + 10% Pop
Además, la presión de diseño será mayor o igual a + 50 psig.
Temperatura de diseño
La máxima temperatura de diseño será la mayor de las siguientes:
Máxima temperatura de operación + 50°F.
Máxima temperatura Ambiente.
La temperatura de diseño inferior será la menor de las siguientes:
Mínima temperatura ambiente.
Mínima temperatura de operación -20°F
4.9 DIAGRAMA DE BLOQUES
El gas de alimentación a la Planta de Extracción de Licuables proviene del (GIJA); El cual transporta el
gas acondicionado, principalmente por las plantas de ajuste de punto de rocío de los grandes campos de
Sur como: Margarita, San Antonio y San Alberto.

φτυψ
Fig. 4.1
1: Diagrama de bloques
GAS RESIDUAL
RECOMPRECION
ALMACENAJE Y
BOMBEO DE
32 MMmcd ETANO
MEDICION DESHIDRATACION EXTRACCION DE
GAS RICO Y FILTROS (Tamiz molecular) LICUABLES
DE (Proceso RSV)
ENTRADA Proc. CRIOGENICO
ALMACENAJE
Y BOMBEO DE
Unidad de GLP
fraccionamiento o
DEB/DEPRO
y estabilizacion /DEPEN
de licuables
ESTABILIZADORA
ALMACENAJE Y
BOMBEO DE
GASOLINA
NATURAL e
ISOPENTANOS
Fuente: Elaboracion propia
4.10 CONDICIONES DE DISEÑO
El diseño preliminar de los equipos involucrados en una planta de extracción de licuables del Gas
Natural por turboexpansión consiste principalmente en la determinación de los balances de materia y
energía para una configuración de proceso predeterminada. Generalmente, los balances de materia se
convierten en sistemas de ecuaciones algebraicas no-lineales complejas, que requieren de algún modelo
matemático de solución.
En el caso específico de la extracción de los licuables con una configuración de proceso criogénico
Convencional, en el cual no existen corrientes de reciclo que incrementen la complejidad de la solución
del sistema de ecuaciones algebraicas del balance de materia global, se puede optar por un
procedimiento de solución por operaciones unitarias (lo cual significa que se pueden optar por un
procedimiento empezando desde un punto inicial y progresando secuencialmente).
El gas de alimentación luego de ser deshidratado, simplemente sufre enfriamientos, refrigeración y
expansión con el objetivo de separar los condensables o líquidos en cada una de estas etapas.

φτυψ
Posteriormente, el gas de proceso es re comprimido y enfriado a condiciones de especificación para

transporte. Las operaciones de cada una de estas etapas se convierten en diseños preliminares de
equilibrio vapor-líquido, intercambio de calor, expansión politrópica y compresión isentrópica.
4.11 MEMORIA DESCRIPTIVA DE LOS CÁLCULOS DE INGENIERÍA
En esta sección se hace el diseño preliminar de los principales equipos de la tecnología seleccionada, y
de acuerdo al alcance del presente proyecto solamente se especificarán las especificaciones técnicas de
los equipos menores ya que todos los equipos de mayor magnitud vienen ya dimensionadas según
requerimiento; desde el fabricante.
4.11.1 Cálculo del poder calorífico y riqueza del gas de alimentación
Tabla 4.5: Poder calorifico y la riqueza del Gas alimento

Componente Xi HVi@60°F Xi* Hvi ρL@60°F (Gal/Mcf) Mwi Xi *WM
(BTU/cf) (BTU/cf) (Gas/Lbmol) (Lb/Lbmol) (Lb/Lbmol)
C1 0.873865 1,010.000 882 - - 16.043 14.019
C2 0.067251 1,769.700 119.014 10.119 1. 683 30.070 2.022
C3 0.023300 2,516.100 58.6251 10.424 0.629 44.097 1.027
i C4 0. 004183 3,251.900 13.6027 12.384 0.118 58.123 0.243
nC4 0.005617 3,262.300 18.3242 11.936 0.149 58.123 0.326
i C5 0.001617 4,000.900 6.46946 13.855 0.053 72.150 0.117
nC5 0.001000 4,008.900 4.0089 13.712 0.033 72.150 0.072
C6+* 0.000700 5,039.618 3.52773 16.290 0.043 91.507 0.064
N2 0.007417 0.000 0.000 - - 28.013 0.208
CO2 0.015050 0.000 0.000 - - 44.010 0.662
Total 1.000000 1,105.57 2.708 18.76
Fuente: Elaborado en base a las normas ASTM D-3588 y GPS Standard 2145-09
*Las propiedades físicas del C6+ son determinadas mediante regla de contribución entre nC6, nC7, nC8, nC9
Con una relación de 75:15:7:3
El poder calorífico del gas de alimentación calculado a partir de la cromatografía referencial presentada
por Y.P.F.B. es de 1,105.57 Btu/pc @ 60°F (base seca) con una riqueza de 2.708 GPM's de licuables, un
peso molecular de 18.76 Lb/Lbmol y una gravedad específica de:
ଵ଼Ǥ଻଺
SG= =0.6477
ଶ଼Ǥଽ଺ଶହ

φτυψ
4.11.2 Balance global de materia

En la siguiente tabla se muestra el balance global de materia en la unidad de recuperación de la planta de
recuperación de licuables, En base a la cromatografía referencial del Gas Natural en base seca se calcula
el flujo molar de Gas que entra a la planta:
ܵ‫ܨܥ‬
‫݋ܿ݅ݎݐ݁݉ݑ݈݋ݒ݈ܽ݀ݑܽܥ‬ ͳͳ͵͹ǡͲͲͲǡͲͲͲ
ܳ௠௢௟௔௥ ൌ ൌ ‫ ܦ‬ൌ ʹƲͻͻ͸ǡͳʹ͸Ǥ͵ͺ ‫݈݋ܾ݉ܮ‬
ܸ‫݈ܽ݉ݎ݋݊ݎ݈ܽ݋݉݊݁݉ݑ݈݋‬ ܵ‫ܨܥ‬ ‫ܦ‬
͵͹ͻǤͶͻ
‫݈݋ܾ݉ܮ‬
Debido a que las principales limitaciones para el diseño de la unidad de turboexpansión son la eficiencia
de recuperación de C3+ (99%) y el poder calorífico mínimo del gas residual (1000 Btu/cf), se aproxima
un porcentaje de recuperación de licuables y en función a ello se hace el balance de materia tanto para el
gas residual (Residue Gas) como para los licuables recuperados (NGL's). De igual manera se estima la
reducción energética del gas de alimentación (Gas Shrinkage) relacionado al poder calorífico del gas
residual.
Tabla 4.6: Balance Global de materia en la unidad de recuperacion de licuables
Feed Gas NGL's Residue gas
Compone Xi Lbmol/d % Lbmol/d Yi % Lbmol/d Xi HHV
nte Recuperac Recuera (BTU/cf)
ion cion
C1 0.873865 2,618.209.98 0.000 0.000 0.00000 100.000 2,618.209.98 0.97113 980.84
C2 0.067251 201.492.49 95.000 191.417.86 0.00906 5.000 10.074.62 0.00374 6.61
C3 0.023300 68.809.74 99.500 68.465.69 0.65430 0.500 344.05 0.00127 3.19
iC4 0.004183 12.532.80 99.900 12.470.14 0.10403 0.100 12.53 0.00013 0.024
nC5 0.005617 16.829.24 99.900 16.812.41 0.13555 0.100 16.82 0.000006 0.020
iC5 0.001617 4.844.74 100.000 4.874.74 0.04164 0.000 0.000 0.00000 0.000
nC5 0.001000 2.996.13 100.000 2.996.13 0.02642 0.000 0.000 0.00000 0.000
C6+ 0.000700 2.097.29 100.000 2.097.29 0.02900 0.000 0.000 0.00000 0.000
N2 0.007417 22.222.27 0.000 0.000 0.00000 100.000 22.222.27 0.00824 0.000
CO2 0.015050 45.091.70 0.000 0.000 0.00000 100.000 45.091.70 0.01672 0.000
Total 1.000000 ૛Ʋૢૢ૟ǡ ૚૛૟Ǥ ૜ૡ 299,104.26 1.00000 ૛Ʋ૟ૢ૟ǡ ૙૞૜Ǥ ૚૞ 1.00000 990.68
Fuente: Elaborado en base a los cálculos presentados en el GPSA Engineering Data Book, Hydrocarbon Recovery, Tulsa OK, 2012.
Resultados del balance global de materia en la unidad de extracción de licuables:

x Caudal molar del Gas de alimentación: 2´996,126.38 Lbmol/dia
x Caudal molar del Gas residual: 2´696,053.15 Lbmol/dia
x Caudal molar de licuables recuperados: 299,104.26 Lbmol/dia
x Poder calorífico superior del gas de alimentación: 1105.57 Btu/cf @ 60°F (base seca)
x Poder calorífico superior del Gas residual: 990.68 Btu/cf @ 60°F (base seca)

φτυψ
4.12 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El gas de alimentación proveniente del Gasoducto de Integración Juana Azurduy (GIJA), ingresa a la
planta y luego de medir su caudal en el Puente de Medición de Gas de Entrada, la corriente es conducida
hacia la Unidad de Filtración y Deshidratación. El gas comienza atravesando el Filtro Coalescedor F-1 y
posteriormente ingresa a los Deshidratadores V -1 A/B/C/D con el objetivo de reducir el contenido de
agua, de acuerdo a los requerimientos de los equipos criogénicos. Finalmente es conducido hacia los
Filtros de Polvo F-2 A/B para luego pasar a la siguiente unidad.
La Unidad Criogénica está compuesta por dos trenes de turbo-expansión (1-K-1/X-1 y 2-K-1/X-1) que
operan en paralelo de acuerdo al proceso RSV (Recycle Split Vapor) patentado por Ortloff Engineers
Ltd., donde se licuan los componentes pesados que luego son separados del gas en cada una de las torres
Demetanizadoras (1-C-1 y 2-C-1), obteniéndose una corriente de Gas Residual por el tope que luego de
ser comprimida es reinyectada al gasoducto.
Los líquidos obtenidos por el fondo pasan a la siguiente unidad donde son separados. El etano contenido
en la corriente de gas de alimentación es licuado cuando la planta opera en modo Recuperación de
Etano, o permanece en la corriente de gas residual cuando la planta opera en modo Rechazo de Etano.
La Unidad de Fraccionamiento de Líquidos cuenta con tres torres:
• Torre Deetanizadora C-1: cuando la Planta opera en modo Recuperación de Etano, esta torre permite
obtener 3144 ton/d de etano por el tope (Según corrida en HYSYS). Luego dicho producto será enviado
hacia una Planta Petroquímica a través de un ducto. Cuando la Planta opera en modo Rechazo de Etano,
esta torre permanece fuera de servicio.
• Torre Debutanizadora C-2: esta torre es alimentada con los líquidos de fondo de las torres
Demetanizadoras 1-C-1 y 2-C-1, o con los líquidos de fondo de la torre Deetanizadora C-1, de acuerdo
al modo de operación de la planta. La misma permite obtener 2247 ton/d de GLP por el tope (Según
corrida en HYSYS), que luego es almacenado y posteriormente evacuado de la planta.
• Torre Deisopentanizadora C-3: esta torre es alimentada con los líquidos de fondo de la torre
Debutanizadora C-2. La misma permite obtener 1044 ton/d de Isopentano por el tope (Según corrida en

φτυψ
HYSYS) y 1658 barriles/d de Gasolina Estabilizada por el fondo (Según corrida en HYSYS). Ambos
producto son almacenados y posteriormente evacuados de la planta.
La Unidad de Compresión de Gas Residual está compuesta por cuatro trenes (K-1 A/B/C/D) que operan
en paralelo, comprimiendo el gas residual que abandona la Unidad Criogénica.
Posteriormente la corriente es enfriada en los Aero enfriadores de Gas Residual A-2 A/B/C/D y luego es
conducida a través de los Filtros Coalescentes de Gas Residual FR-1 A/B. Una vez que la corriente ha
sido acondicionada, se mide el caudal en el Puente de Medición de Gas de Salida y finalmente es
reinyectada en el Gasoducto GIJA. El caudal de diseño de la planta es 980 MMSCFD de Gas Residual
(Según corrida en HYSYS).
4.12.1 Capacidad de Procesos
• Caudal Gas Residual – Diseño (1): 27.700.000 m³/d (978 MMSCFD)

• Turndown: La planta deberá ser capaz de procesar el 25% de su caudal de diseño (operando con un
solo tren criogénico al 50%).
• Bypass de planta: La planta dispondrá de un bypass que garantice el suministro continuo de gas natural
a gasoducto en caso de parada parcial o total de la misma, mientras no se requiera de re-compresión
adicional. Este bypass será operado por la planta y es independiente del bypass que el operador del
ducto implementará sobre el mismo.
4.12.2 Consideraciones del proceso criogénico
La planta utilizará el proceso RSV (Recycle Split Vapor) en la sección criogénica. La planta será
diseñada para poder cumplir, indistintamente, con cualquiera de los 3 modos de recuperación vistos en
la simulación.
La Planta de Extracción de Licuables Gran Chaco tiene por objetivo procesar una corriente de gas
natural, proveniente de tres plantas de ajuste de punto de rocío (Sábalo, San Alberto, Itau y Margarita).

φτυψ
4.13 PROYECCIÓN DE LA RECUPERACIÓN
Los cálculos muestran la recuperación de líquidos año a año para la planta de extracción de licuables
Gran Chaco, tomando en cuenta el contrato a la República de la Argentina.
Se presentan los valores tanto para el modo con rechazo de etano, como los valores con recuperación de
etano.
Las proyecciones en las recuperaciones se calcularon considerando un gas de entrada a planta con la
composición de gas rico, especificada en el numeral 3.5.2 y acorde a los casos de simulación de diseño
de la planta.
En caso de utilizarse gas pobre o una mezcla entre gas rico y gas pobre, se observara una diferencia para
las recuperaciones en cada caso.
4.13.1 RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS – MODO RECUPERACIÓN DE ETANO
Tabla 3.10.1.1 CDG1: Cantidad Diaria Garantizada 1
GAS
GAS A GAS COMBUSTIBLE ETANO LICUADO GASOLINA ISO PENTANO (I-
PERIODO CDG1
PROCESO RETENIDO MAS PERDIDA (C2) DE NATURAL C5)
PETROLEO
AÑO MMmcd MMmcd MMmcd MMmcd TMD TMD Bbls Bbls
Simulación 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2013 15,69 13,50 2,19 0,45 1.532 1.095 808 509
2014 18,83 16,20 2,63 0,54 1.838 1.314 970 611
2015 20,45 17,60 2,85 0,59 1.997 1.428 1.053 663
2016 23,13 19,90 3,23 0,67 2.258 1.615 1.191 750
2017 23,59 20,30 3,29 0,68 2.304 1.647 1.215 765
2018 24,29 20,90 3,39 0,70 2.372 1.696 1.251 788
2019 24,75 21,30 3,45 0,71 2.417 1.728 1.275 803
2020 25,34 21,80 3,54 0,73 2.474 1.769 1.305 822
2021 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886
2022 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886
2023 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886
2024 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886
2025 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886
2026 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886

φτυψ
Tabla 3.10.1.2 CDC: Cantidad Diaria Contractual

GAS
ISO
GAS A GAS COMBUSTIBLE MAS ETANO LICUADO GASOLINA
PERIODO CDG PENTANO
PROCESO RETENIDO PERDIDA (C2) DE NATURAL
(I-C5)
PETROLEO
Simulación 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2013 18,48 15,90 2,58 0,53 1.808 1.290 952 599
2014 22,08 19,00 3,08 0,64 2.156 1.542 1.137 716
2015 24,06 20,70 3,36 0,69 2.349 1.679 1.239 780
2016 27,20 23,40 3,80 0,78 2.656 1.898 1.401 882
2017 27,78 23,90 3,88 0,80 2.712 1.939 1.431 901
2018 28,59 24,60 3,99 0,82 2.792 1.996 1.473 927
2019 29,17 25,10 4,07 0,84 2.849 2.036 1.502 946
2020 29,87 25,70 4,17 0,86 2.917 2.085 1.538 969
2021 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2022 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2023 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2024 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2025 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044

GAS
ISO
GAS A GAS COMBUSTIBLE ETANO LICUADO GASOLINA
PERIODO CDG2 PENTANO
PROCESO RETENIDO MAS PERDIDA (C2) DE NATURAL
(I-C5)
PETROLEO
Simulación 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2013 13,59 11,69 1,90 0,39 1.327 949 700 441
2014 15,98 13,75 2,23 0,46 1.560 1.116 823 518
2015 18,35 15,79 2,56 0,53 1.792 1.281 945 595
2016 20,75 17,86 2,90 0,60 2.027 1.449 1.069 673
2017 21,15 18,20 2,95 0,61 2.065 1.477 1.089 686
2018 21,78 18,74 3,04 0,63 2.127 1.521 1.122 707
2019 22,25 19,14 3,10 0,64 2.172 1.553 1.146 722
2020 22,76 19,58 3,18 0,66 2.222 1.589 1.172 738
2021 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796
2022 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796
2023 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796
2024 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796
2025 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796
2026 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796

φτυψ
4.13.2 RECUPERACION DE LIQUIDOS – MODO RECHAZO DE ETANO

GAS
ISO
GAS A COMBUSTIBLE ETANO LICUADO GASOLINA
PERIODO CDG1 RETENIDO PENTANO
PROCESO MAS PERDIDA (C2) DE NATURAL
(I-C5)
PETROLEO
Simulación 29,57 27,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2013 14,41 13,50 0,91 0,38 0 1.010 736 473
2014 17,30 16,20 1,10 0,46 0 1.212 883 567
2015 18,79 17,60 1,19 0,50 0 1.317 960 616
2016 21,25 19,90 1,35 0,56 0 1.489 1.085 697
2017 21,67 20,30 1,37 0,58 0 1.519 1.107 711
2018 22,31 20,90 1,41 0,59 0 1.564 1.140 732
2019 22,74 21,30 1,44 0,60 0 1.594 1.162 746
2020 23,27 21,80 1,47 0,62 0 1.631 1.189 763
2021 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
2022 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
2023 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
2024 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
2025 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
2026 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
Tabla CDG: Cantidad Diaria Contractual

GAS
COMBUSTIBLE ISO
GAS A ETANO LICUADO GASOLINA
PERIODO CDG RETENIDO MAS PERDIDA PENTANO
PROCESO (C2) DE NATURAL
(1.5%) (I-C5)
PETROLEO
Simulación 29,57 27,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2013 16,97 15,90 1,07 0,45 0 1.190 867 557
2014 20,28 19,00 1,28 0,54 0 1.422 1.036 665
2015 22,10 20,70 1,40 0,59 0 1.549 1.129 725
2016 24,98 23,40 1,58 0,66 0 1.751 1.276 819
2017 25,52 23,90 1,62 0,68 0 1.788 1.303 837
2018 26,26 24,60 1,66 0,70 0 1.841 1.341 861
2019 26,80 25,10 1,70 0,71 0 1.878 1.369 879
2020 27,44 25,70 1,74 0,73 0 1.923 1.401 900
2021 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2022 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2023 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2024 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2025 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2026 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970

φτυψ
Tabla CDG2: Cantidad Diaria Garantizada 2

GAS
COMBUSTIBLE ISO
PERIODO CDG2 RETENIDO MAS PERDIDA PENTANO
(1.5%) (I-C5)
PETROLEO
Simulación 29,57 27,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2013 12,48 11,69 0,79 0,33 0 875 638 409
2014 14,68 13,75 0,93 0,39 0 1.029 750 481
2015 16,86 15,79 1,07 0,45 0 1.182 861 553
2016 19,07 17,86 1,21 0,51 0 1.336 974 625
2017 19,43 18,20 1,23 0,52 0 1.362 992 637
2018 20,01 18,74 1,27 0,53 0 1.402 1.022 656
2019 20,44 19,14 1,29 0,54 0 1.432 1.044 670
2020 20,91 19,58 1,32 0,56 0 1.465 1.068 686
2021 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739
2022 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739
2023 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739
2024 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739
2025 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739
2026 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739
Poder calorífico saturado entrada a planta 1091 Btu/Pc

Poder calorífico saturado salida a planta 982 Btu/Pc
Diferencia 109 Btu/Pc
Nota.- para poder cumplir con el contrato de gas de exportación a la Argentina
se tiene que enviar parte del etano hasta llegas a los 1000 Btu/pc.
Se debe diseñar un lecho que no genere una caída de presión mayor a 0.33 psig/ft. Por tanto, se diseñará
tres torres con tamiz molecular UOP 4A-DG con las siguientes características:
Adsorbente Forma Densidad Tamaño de Capacidad Alcance de Factor B Factor C
aparente partículas calorífica remoción
(Lb/ft3) (Btu/Lb-°F)
Tamiz molecular UOP 4A-DG Extrudate 42 1/8"pellets 0.24 0.1 ppmv 0.0722 0.000124
4.14 CALCULO DE EQUIPOS
1. Determinación de la velocidad superficial, diámetro de la torre y la caída de presión.

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Primero, determinamos un de 0.30 psi/ft para estimar la velocidad superficial maxima.
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Luego, determinamos el caudal real de gas húmedo para determinar el diámetro mínimo del lecho:
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Luego, seleccionamos un diámetro superior estándar de Dest=7.5 ft (90") con lo cual determinamos los
valores corregidos:
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2. Determinación de la cantidad de tamiz requerido y la altura total del lecho.
Se diseñará un ciclo de 12 horas en adsorción y 6 horas en regeneración. Es decir, cada lecho seguirá un
ciclo de 18 horas para asegurar que siempre se tenga 2 torres adsorbiendo y la otra en regeneración.
Luego, determinamos el caudal de agua removida por cada lecho:
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Saturación relativa con agua es aproximadamente de 10% a lo cual corresponde Css=0.83 y un ‫= ்ܥ‬0.97.
Entonces, la cantidad de tamiz molecular en la zona de saturación es:
Ͷܵௌ ͵ͳͷ‫ܾܮ‬
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φτυψ
Y la altura de la zona de saturación es:

Ͷܵௌ Ͷ ൈ ͵ǡͲͳͲ‫ܾܮ‬
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Ahora, calculamos la altura de la zona de transferencia de masa

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Finalmente, calculamos la cantidad de tamiz y la altura total de cada lecho:
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3. Determinación de la caída de presión a través del lecho.
Con la longitud total del lecho y la caída de presión calculada en el paso 1, calculamos la caída de
presión de diseño:
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4. Determinación del calor requerido para desorber el agua saturada en el lecho a una
temperatura de 480°F.
Primero, calculamos el espesor y el peso del recipiente de acero que soporte el lecho de tamiz
molecular.
La presión de diseño para las condiciones más críticas es la siguiente:
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El espesor del recipiente (vessel) es:
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ሺʹ ൈ ͳͺͺͲͲܲ‫ ݃݅ݏ‬െ ͳǤʹ ൈ ͳͳͶͲܲ‫݃݅ݏ‬ሻ
La altura del recipiente es:
‫ܮ‬௩ ൌ ሺ‫ܮ‬ௌ ൅ ‫ܮ‬ெ்௓ା ͲǤ͹ͷ‫ܦ‬஻ா஽ ൅ ͸ሻ ൌ ͳͶǤͺͳ݂‫ݐ‬
peso del recipiente de acero es:
ሺ‫݋ݎܾ݁ܿܽ݁݀ܮ‬ሻ ൌ ͳͷͷሺʹǤͺͷ̶ ൅ ͲǤͳʹͷሻሺͳͶǤͺͳ݂‫ݐ‬ሻ͹Ǥͷ݂‫ ݐ‬ൌ ͷͲǡͻͲͶ‫ܾܮ‬
El calor requerido para calentar el agua saturada en el lecho es:

φτυψ
‫ݑݐܤ‬
ܳ௪ ൌ ͳͺͲͲ ሺ‫݋݄݈݈ܿ݁݁݊݁ܽݑܾ݃ܽ݁݀ܮ‬ሻ ൌ ͷ͸͹ǡͲͲͲ‫ݑݐܤ‬
‫ܾܮ‬
El calor requerido para calentar el lecho es:
ͲǤʹͶ‫ݑݐܤ‬ ͲǤʹͶ‫ݑݐܤ‬
ܳௌூ ൌ ሺ‫ݖ݅݉ܽݐܾ݁݀ܮ‬ሻ ൬ ൰ ሺܶோீ ܶ௜ ሻ ൌ ͷͻͳͲ‫ ܾܮ‬ൈ ൈ ሺͶͺͲ െ ͺ͸Ǥͺሻι‫ ܨ‬ൌ ͷͷ͹Ǥ͸ͳ͸‫ݑݐܤ‬
‫ ܾܮ‬െ ι‫ܨ‬ ‫ ܾܮ‬െ ι‫ܨ‬
El calor requerido para calentar el recipiente es:
ͲǤͳʹ‫ݑݐܤ‬ ͲǤͳʹ‫ݑݐܤ‬
ܳௌ் ൌ ሺ‫݋ݎܾ݁ܿܽ݁݀ܮ‬ሻ ൬ ൰ ሺܶோீ െܶ௜ ሻ ൌ ͷͲǡͻͲͶ‫ ܾܮ‬൬ ൰ ሺͶͺͲ െ ͺ͸Ǥͺሻι‫ ܨ‬ൌ ͵ͷʹǡ͸Ͷ͸‫ݑݐܤ‬
‫ ܾܮ‬െ ι‫ܨ‬ ‫ ܾܮ‬െ ι‫ܨ‬
5. Determinación del calor requerido para absorber el agua saturada en el lecho a una
temperatura de 480°F.
Primero, conociendo la capacidad calorífica del gas seco Cp=0.69 Btu/Lb-°F y asumiendo un tiempo de
calentamiento del 70% del tiempo de regeneración ( ‫ݐ‬௖ = 0.70 (ܶோீ )= 4.2hr ), calculamos el caudal de
gas de regeneración:
ι ்ܳோ ͻǡ͸ͻ͹Ǥ͹͸Ͳ‫ݑݐܤ‬
ൌ ൌ ൌ ͺǡͶ͹͸‫ܾܮ‬Ȁ݄‫ݎ‬
݉௥௚ ‫ܥ‬௉ ሺܶ௛௢௧ ܶ௛ ሻሺ‫ݐ݈݊݁ܽܿ݁݀݋݌݉݁݅ݐ‬Ǥ ሻ ͲǤͻ͸‫ݑݐܤ‬Ȁ‫ ܾܮ‬െ ι‫ܨ‬ሺͶͺͲ െ ͺ͸Ǥͺሻι‫ܨ‬ሺͶǤʹ݄‫ݎ‬ሻ
Es decir, el caudal mínimo (en MMSCFD) para desorber los lechos es:
‫ܾܮ‬ ͳ ܵ‫ܨܥ‬
ܳ௥௚ ൌ ͺǡͶ͹͸ ൈ ൈ ͵͹ͻǤͶ͵ ൈ ʹͶ݄ ൌ ͶǤͳ͵‫ܦܨܥܵܯܯ‬
݄‫ͳ ݎ‬ͺǤ͹ͳ ‫ܾܮ‬ ‫݈݋ܾ݉ܮ‬
‫݈݋ܾ݉ܮ‬
6. Los resultados del diseño preliminar para el sistema de deshidratación son los
Siguientes:
Número de torres: 4
Presión de diseño: 1140 Psig
Temperatura de diseño: 580°F
Dimensiones de cada torre: 93" OD x 180" H (t/t)
Material desecante: Tamiz molecular UOP 4A-DG (1/8" pellets)
Cantidad de material desecante por torre: 5,910 Lb
Caudal de gas de regeneración: 32 MMSCFD
Temperatura del gas de regeneración: 550ºF
Tiempo del ciclo de deshidratación: 42 hr (12 hr adsorbiendo, 6 hr regenerando)

φτυψ
Pre enfriador de gas
Este intercambiador de calor de placas (Brazed Aluminum Heat Exchanger) recibe el gas de la unidad
de deshidratación (gas seco, limpio y rico) para condensar una fracción del gas de entrada a la unidad
criogénica →(extracción de licuables); aprovechando el frió de otras corrientes de proceso.
Este, equipo al igual que otros, no serán diseñados preliminarmente en este documento, debido a que
está fuera de su alcance, debiendo coordinar con el fabricante para su adecuado diseño en base a las
especificaciones mínimas para tales equipos. De esta manera, las especificaciones para el
intercambiador de placas son:
Presión de diseño: 1,140/480 psig
Temperatura de diseño: 104/-95 °F
Número de corrientes: 4
LMTD global*: 12 °F
UA global*: 3.3e6 Btu/hr-°F
Duty global*: 4.0e7 Btu/hr
V-210: Separador Frio Separador frió Este separador remueve los condensados de la corriente de gas
luego de haber pasado por el pre enfriador de gas. Como el gas maneja un gas liviano y la relación gas-
líquido es elevada, este separador será bifásico y vertical.
1. Equilibrio vapor-líquido
Para el cálculo flash en el separador frío se emplea la ecuación de Rachford & Rice:
ܼ௜ ‫ܭ‬௜
ܻ௜ ൌ
ͳ ൅ ߙሺ‫ܭ‬௜ െ ͳሻ
Cuando σ௡௜ୀଵ ܻ௜ ൌ ͳ, el valor de iteracion ߙ, corresponde a la fraccion de vapor de la mezcla.
Dónde:
: Composición de la mezcla
Yi: Composición de la fase vapor
Xi: Composición de la fase líquida
Ki: Constante de equilibrio del componente ݅ de la mezcla @ P y T
ߙ: Parámetro de recurrencia para iteración en el cálculo de la fase vapor.
Las condiciones de entrada al separador frío son las siguientes:

φτυψ
Tabla 4.8:
Caudal molar: 1137 MMSCFD
Presión: 770.00 psig
Temperatura: -45.00 °F
MW: 18.71 Lb/Lbmol
Densidad: 5.27 Lb/ft3
Los valores de la constante de equilibrio vapor-líquido (Ki:) para cada componente fueron extraídos del
capítulo 25 del GPSA Engineering Handbook a la presión de convergencia de 3000 Psia.
La siguiente tabla muestra los resultados del proceso iterativo de cálculo de la fracción de vapor cuando:
ߙ= 0.944
Tabla 4.9
Componente Zi Ki Yi Xi
C1 0.87845 1.750 0.90005 0.51431
C2 0.06310 0.330 0.05666 0.17169
C3 0.02290 0.100 0.01523 0.15226
iC4 0.00363 0.050 0.00176 0.03517
nC4 0.00473 0.030 0.00168 0.05610
iC5 0.00145 0.200 0.00118 0.00592
nC5 0.00092 0.010 0.00014 0.01406
nC6+ 0.00101 0.004 0.00007 0.01690
N2 0.00491 5.100 0.00514 0.00101
CO2 0.01890 0.700 0.01846 0.02637
Total 1.00000 1.00037 0.99379
Sabiendo que σ௡௜ୀଵ ܻ௜ ൎ ͳ, el valor encontrado de ߙ= 0.944 corresponde a la fraccion de vapor del Gas
de entrada al separador.
௒೔ ௒೔
Por tanto, si ‫ܭ‬௜ ൌ , entonces ܺ௜ ൌ
௑೔ ௄೔
Ahora, si la fraccion de vapor es 0.9464, el caudal de la fase vapor que sale por el tope del
separador es:
ࡽ࢜ ൌ ࢂ ൈ ࡽ ൌ ૙Ǥ ૢ૝૝ ൈ ૚૚૜ૠࡹࡹࡿ࡯ࡲࡰ ൌ ૚ǡ ૙ૠ૜Ǥ ૜ࡹࡹࡿ࡯ࡲࡰ
De igual manera calculamos el caudal del liquido que sale del fondo del separador:
ࡽ૚ ൌ ሺ૚ െ ࢂሻ ൈ ࡽ ൌ ૙Ǥ ૙૞૟ ൈ ૚૚૜ૠࡹࡹࡿ࡯ࡲࡰ ൌ ૟૜Ǥ ૠࡹࡹࡿ࡯ࡲࡰ
2. Estimación de las propiedades físicas de las fases vapor y líquida.

φτυψ
En función a las composiciones obtenidas en el cálculo flash obtenemos el peso molecular, la densidad y
el factor de compresibilidad para la fase vapor.
Tabla 4.10:
Component Yi Mwi(Lb/Lbmol) Yi*MWi Pci(Psia) Yi*Pci Tci(°R) Yi*Tci
C1 0.899551 16.043 14.440 667.000 600.334 343.340 309.024
C2 0.057187 30.070 1.704 706.600 40.035 549.920 31.157
C3 0.015623 44.097 0.671 615.500 9.372 665.920 10.139
iC4 0.001701 58.123 0.102 527.900 0.928 734.410 1.292
nC4 0.001800 58.123 0.098 550.900 0.927 765.550 1.288
iC5 0.000307 72.150 0.085 490.400 0.581 829.000 0.982
nC5 0.000151 72.150 0.010 488.800 0.069 845.800 0.119
nC6+ 0.000064 91.507 0.006 422.300 0.029 932.300 0.063
N2 0.005132 28.013 0.144 492.000 2.530 227.470 1.170
CO2 0.018486 44.010 0.812 732.000 13.511 239.030 4.412
Total 1.000001 18.073 668.314 359.646
En base a la anterior tabla es posible calcular las siguientes propiedades:

Peso molecular, MW: 16.073 Lb/Lbmol
Presión crítica, Pc: 668.314 Psia
Temperatura crítica. Tc: 359.646 °P.
Presión pseudo-reducida, Pr: 1.173
Temperatura pseudo-reducida, Tr: 1.154
Factor de compresibilidad, Z: 0.697 (Estimado a partir de la Fig. 23-4 del GPSA Engineering Databook)
Con esto podemos determinar la densidad de la fase vapor:
ܲ ൈ ‫ீܹܯ‬ ሺ͹͹Ͳ ൅ ͳͶǤʹʹሻܲ‫ ܽ݅ݏ‬ൈ ͳͺǤͲ͹͵‫ܾܮ‬Ȁ‫݈݋ܾ݉ܮ‬
ߩீ ൌ ൌ ൌ ͶǤͷ͸‫ܾܮ‬Ȁ݂‫Ϳݐ‬
ܼܴܶ ܲ‫ ܽ݅ݏ‬െ ݂ܿ
ͲǤ͸ͻ͹ ൈ ͳͲǤ͹͵ ൈ ሺെͶͷ ൅ Ͷ͸Ͳሻιܴ
‫ ݈݋ܾ݉ܮ‬െ ιܴ
La densidad estandar de la fase liquida es calculada en funcion de la densidad de cada componente a
condiciones estandar multiplicado por su peso molecular:
Tabla 4.11:
Component Xi ࣋ࡸ࢏ (gal/Lbmol) Xi*࣋ࡸ MWi (Lb/Lbmol) Xi*MWi
C1 0.51431 6.4172 3.3005 16.042 8.251
C2 0.17169 10.1190 1.7373 30.069 5.163
C3 0.15226 10.4240 1.5872 44.096 6.714
iC4 0.03517 12.3840 0.4356 58.122 2.044
nC4 0.05610 11.9360 0.6696 58.122 3.260
iC5 0.00592 13.8550 0.0821 72.149 0.427
nC5 0.01406 13.7120 0.1928 72.149 1.014
nC6+ 0.01690 16.1300 0.2725 91.507 1.546

φτυψ
N2 0.00101 4.1643 0.0042 28.014 0.028

CO2 0.02637 6.4316 0.1696 44.010 1.160
Total 0.99379 8.4513 29.609
Entonces la densidad de la fase líquida a condiciones estándar es:

‫ܾܮ‬ ݈݃ܽ
ʹͻǤ͸Ͳͻ ൈ ͹ǤͶͺͲͷʹ
‫݈݋ܾ݉ܮ‬ ͳ݂ܿ
ߩ௅ ൌ ൌ ʹ͸Ǥʹͳ‫ܾܮ‬Ȁ݂‫Ϳݐ‬
݈݃ܽ
ͺǤͷͶ
‫݈݋ܾ݉ܮ‬
Corrigiendo la densidad de la fase líquida @ P y T (Fig. 23-15 y 23-17 del GPSA Engineering
Databook): ߩ௅ =28.7 Lb/ft
3. Calculo de las dimensiones mínimas del separador.
Del balance de materia podemos obtener el flujo molar para convertirlo en flujo másico:
‫ͳ ݈݋ܾ݉ܮ‬ͺǤ͹Ͳ͹͵‫ܾܮ‬Ȁ‫݈݋ܾ݉ܮ‬
ܳ௠௔௦௜௖௢ ൌ ͷʹ͹ǡͲʹ͵Ǥͳͳ ൈ ൌ ͵ͻ͸ǡͺ͸͹‫ܾܮ‬Ȁ݄
݀ ʹͶ݄‫ݎ‬
Ahora es posible estimar el diámetro interno mínimo del separador:
௢ ଴Ǥହ
௠
ͲǤͲͳͺͺ ቆ‫ ܭܨ‬ቇ ͵ͻ͸ǡͺ͸͹‫ܾܮ‬Ȁ݄ ଴Ǥହ
ͲǤͲͳͺͺ ൬ ൰
ͳ ൈ ͲǤͷ݂‫ݐ‬Ȁ‫ݏ‬
‫ ܦ‬ൌ ଴Ǥଶହ ൌ ଴Ǥଶହ ൌ ͷǤʹ݂‫ݐ‬
൫ሺߩ௅ െ ߩீ ሻߩீ ൯ ൣ൫ሺʹͺǤ͸ͺ െ ͶǤͷ͸ሻͶǤͷ͸൯‫ܾܮ‬Ȁ݂ܿ൧
Escogeremos un diámetro de 5.5 ft. (66”)
Luego determinamos el caudal real de gas de entrada al separador en ft³/sec:
ͷ͹Ͳ‫ ܦܨܥܵܯܯ‬ൈ ͳͺǤ͹ͳ‫ܾܮ‬Ȁ‫݈݋ܾ݉ܮ‬
‫ܯ‬௔ ൌ ൌ ͳͳͶǤͺ‫ܾܮ‬Ȁ‫ܿ݁ݏ‬
ܵ‫ܨܥ‬
͵͹ͻǤͶͻ ൈ ͺ͸ͶͲͲ‫ܿ݁ݏ‬Ȁ‫ܦ‬
‫݈݋ܾ݉ܮ‬
Como la densidad del gas de entrada al separador es de 5.27 Lb/ft³
ͳͳͶǤʹ‫ܾܮ‬Ȁ‫ܿ݁ݏ‬
ܳ௔ ൌ ൌ ʹͳǤ͸͹݂‫Ϳݐ‬Ȁ‫ܿ݁ݏ‬
ͷǤʹ͹‫ܾܮ‬Ȁ݂‫Ϳݐ‬
Para aproximar la altura de separador calculamos la velocidad crítica:
ʹͺǤ͸ͺ െ ͶǤͷ͸
ܸ஼ ൌ ͲǤʹ݂‫ݐ‬Ȁ‫ ܿ݁ݏ‬ඨ ൌ ͲǤͶ͸݂‫ݐ‬Ȁ‫ܿ݁ݏ‬
ͶǤͷ͸
Entonces,
Ͷܳ௔ Ͷ ൈ ʹͳǤ͸͹݂‫Ϳݐ‬Ȁ‫ܿ݁ݏ‬
‫ܮ‬ൌ ൌ ൌ ͳͲǤͻ݂‫ݐ‬
ߨܸ஼ ‫ܦ‬௩ ߨ ൈ ͲǤͶ͸݂‫ݐ‬Ȁ‫ ܿ݁ݏ‬ൈ ͷǤͷ݂‫ݐ‬

φτυψ
4. Resultados del diseño preliminar para el separador frió:

Separador bifásico vertical
Caudal de diseño: 1,137 MMSCFD
Presión de diseño: 1,140 psig
Temperatura de diseño: -65/104 °F
Dimensiones: 66" OD x 168" H(t/t) (Incluye extractor de niebla)
X-210: Expansor
Esta turbina recibe el vapor del separador frió y lo sub-enfría para condensar las fracciones de licuables
que contiene la corriente de gas, para enviar la corriente expandida hacia el fondo de la columna
absolvedora en estado bifásico.
La presión de descarga del expansor está determinada por la presión de operación de la columna
absolvedora. Es decir, para este caso la presión de descarga del expansor es de 410 Psig.
Se diseñará una turbina a gas cuyo trabajo recuperado será calculado asumiendo un proceso de
expansión isentrópica, lo cual es el proceso inverso al de compresión isentrópica.
Se estima tener las siguientes condiciones a la succión y descarga del expansor: Tabla 4.12:
Caudal molar: 388.5 MMSCFD
Presión de succión: 898 psig
Temperatura de succión: -22.76 °F
Presión de descarga: 347.0 psig
Temperatura aproximada de descarga: -93.80 °F
1. Cálculo de la altura isentrópica desarrollada por el compresor de las condiciones iniciales (P 1 y

T1) a las condiciones finales (P2 y T2).
Primero, determinamos los valores de MCp a las temperaturas de succión y descarga tomando como
composición el gas que sale por el tope del separador frío:
Tabla 4.13:
Component Yi MCpi @-45°F MCpi @-92°FYí*MCpi Yi*MCpi @-
(Btu-lbmol-°R) (Btu-lbmol-°R) @-45°F 92°F
C1 0.900051 8.014 7.595 7.213 6.836
C2 0.056658 10.628 9.586 0.602 0.543
C3 0.015226 14.628 13.663 0.223 0.208

φτυψ
iC4 0.001759 18.902 17.456 0.033 0.031

nC4 0.001683 19.589 18.684 0.033 0.031
iC5 0.001185 23.013 21.140 0.027 0.025
nC5 0.000141 24.038 22.597 0.003 0.003
nC6+ 0.000068 32.590 37.170 0.002 0.003
N2 0.005141 6.943 6.938 0.036 0.036
CO2 0.018457 8.055 7.641 0.149 0.141
Total 1.000368 8.321 7.857
Los valores de MCpi fueron obtenidos de la Fig. 13-6 del GPSA Engineeríng Databook y extrapolados a
T1 y T2
Luego, calculamos “݇” promedio:
‫ܥ‬௉ ‫ܥܯ‬௉ ‫ܥܯ‬௉
݇ൌ ൌ ൌ
‫ܥ‬௩ ‫ܥܯ‬௩ ‫ܥܯ‬௉ െ ܴƲ
଼Ǥଷଶଵ஻௧௨ି௅௕௠௢௟ିιி
݇ଵ ൌ ሺ଼Ǥଷଶଵ஻௧௨ି௅௕௠௢௟ିιிሻିሺଵǤଽ଼଺஻௧௨ି௅௕௠௢௟ିιிሻ ൌ1.314
଻Ǥ଼ହ଻௧௨ି௅௕௠௢௟ିιி
݇ଶ ൌ ሺ଻Ǥ଼ହ଻஻௧௨ି௅௕௠௢௟ିιிሻିሺଵǤଽ଼଺஻௧௨ି௅௕௠௢௟ିιிሻ ൌ1.338
݇ଵା ݇ଶ
݇ൌ ൌ
ʹ
ͳǤ͵ͳͶ ൅ ͳǤ͵͵ͺ
݇ൌ ൌ ͳǤ͵ʹ͸
ʹ
Ahora, calculamos MW y Z promedio a las condiciones de succión y descarga: Tabla 4.14:
Component Yi MWi(Lb/Lbmol) Yi*MWi Pci (Psia) Yi*Pci Tci (°R) Yi*Tci
C1 0.90005 16.043 14.440 667.000 600.334 343.340 309.024
C2 0.05666 30.070 1.704 706.600 40.035 549.920 31.157
C3 0.01523 44.097 0.671 615.500 9.372 665.920 10.139
iC4 0.00176 58.123 0.102 527.900 0.928 734.410 1.292
nC4 0.00168 58.123 0.098 550.900 0.927 765.550 1.288
iC5 0.00118 72.150 0.085 490.400 0.581 829.000 0.982
nC5 0.00014 72.150 0.010 488.800 0.069 845.800 0.119
nC6+ 0.00007 91.507 0.006 422.300 0.029 932.300 0.063
N2 0.00514 28.013 0.144 492.000 2.530 227,470 1.170
CO2 0.01846 44.010 0.812 732.000 13.511 239.030 4.412
Total 1.00037 18.073 668.314 359.646

φτυψ
Las propiedades pseudo-reducidas son:

ܲଵ ሺ͹͸ͺܲ‫ ݃݅ݏ‬൅ ͳͶǤʹʹܲ‫݃݅ݏ‬ሻ
ܲோଵ ൌ ൌ ൌ ͳǤͳ͹ͳ
ܲ஼ଵ ͸͸ͺǤ͵ͳͶܲ‫ܽ݅ݏ‬
ܶଵ ሺെͶͷι‫ ܨ‬൅ Ͷ͸Ͳι‫ܨ‬ሻ
ܶோଵ ൌ ൌ ൌ ͳǤͳ͹ͳ
ܶ஼ଵ ͵ͷͻǤ͸ͷι‫ܨ‬
ܲଶ ሺͶͳͲܲ‫ ݃݅ݏ‬൅ ͳͶǤʹʹܲ‫݃݅ݏ‬ሻ
ܲோଶ ൌ ൌ ൌ ͳǤͳ͹ͳ
ܲ஼ଶ ͸͸ͺǤ͵ͳͶܲ‫ܽ݅ݏ‬
ܶଵ ሺെͻʹι‫ ܨ‬൅ Ͷ͸Ͳι‫ܨ‬ሻ
ܲோଶ ൌ ൌ ൌ ͳǤͳ͹ͳ
ܶ஼ଵ ͵ͷͻǤ͸ͷι‫ܨ‬
De la Fig. 23-4 del GPSA Engineering DataBook obtenemos:
ܼଵ ൌ ͲǤ͸ͻ
ܼଵ ൌ ͲǤ͹ͷ
ܼଵ ൅ܼଶ
ܼ௔௩௚ ൌ ൌ ͲǤ͹ʹ
ʹ
Finalmente, determinamos la altura isentrópica desarrollada por el expansor:

௞ିଵ
ܼ௔௩௚ ܴܶଵ ܲଶ ቀ ௞
ቁ
‫ܪ‬௜௦௘ ൌ ቎൬ ൰ െ ͳ቏
݇െͳ
‫ ܹܯ‬ቀ ቁ ܲଵ
݇
ଵǤଷଶ଺ିଵ
ͲǤ͹ʹ ൈ ͳǡͷͶͷ ൈ Ͷͳͷ ͶʹͶǤʹʹ ቀ ଵǤଷଶ଺
ቁ
‫ܪ‬௜௦௘ ൌ ቎൬ ൰ െ ͳ቏
ͳǤ͵ʹ͸ െ ͳ
ͳͺǤͲ͹͵ ቀ ቁ ͹ͺʹǤʹʹ
ͳǤ͵ʹ͸
‫ܪ‬௜௦௘ ൌ െͳͶǡͷͳͳ݂‫ݐ‬ሺ݈ܾȀ݈ܾሻ
Dónde:
ܶଵ y ܶଶ ,: Temperaturas de succión y descarga (°R)
ܲଵ y ܲଶ : Presiones de succión y descarga (psia)
ܲ‫ ܽ݅ݏ‬െ ݂‫Ϳݐ‬ ݈ܾ െ ݂‫ݐ‬
ܴ ൌ ͳͲǤ͹͵ ൌ ͳǡͷͶͷ
‫ ݈݋ܾ݉ܮ‬െ ιܴ ‫ ݈݋ܾ݉ܮ‬െ ιܴ
MW : Peso molecular del gas (lb/lbmol)
2. Cálculo del trabajo ideal producido por el expansor:
Primero, definimos una eficiencia adiabática del 82% y calculamos el flujo másico en Lb/min.

φτυψ
‫݈݋ܾ݉ܮ‬ ‫ܾܮ‬ ‫ܦ‬

ܹ ൌ ‫ ܦܨܥܵܯܯ‬ൈ ൈ ൈ ൌ ‫ܾܮ‬Ȁ݉݅݊
͵͹ͻǤͶ͵ܵ‫ͳ ݈݋ܾ݉ܮ ܨܥ‬ͶͶͲ݉݅݊
‫݈݋ܾ݉ܮ‬ ‫ܾܮ‬ ‫ܦ‬
ܹ ൌ ͳͺͺǤͺ‫ ܦܨܥܵܯܯ‬ൈ ൈ ͳͺǤͲ͹͵ ൈ ൌ ͸ǡʹͶͶǤͲ͵‫ܾܮ‬Ȁ݉݅݊
͵͹ͻǤͶ͵ܵ‫ܨܥ‬ ‫ͳ ݈݋ܾ݉ܮ‬ͶͶͲ݉݅݊
Ahora, calculamos la potencia ideal recuperada por el expansor:
݈ܾ
‫ܪݓ‬௜௦௘ ͸ǡʹͶͶǤͶ͵ ൈ െͳͶǤͷͳͳ݂‫ݐ‬
ܲ௜௦௘ ൌ ൌ ݉݅݊ ൌ െ͵ǡ͵Ͷͺ݄‫݌‬
͵͵ǤͲͲͲߟ௜௦௘ ͵͵ǤͲͲͲ ൈ ͲǤͺʹ
Para aproximar la potencia real producida por el expansor, se considera apropiado considerar un margen
razonable para compensar las pérdidas mecánicas debido a la fricción en los rodamientos,
a la pérdida en los sellos y al esfuerzo ocasionado por la velocidad de compresor. Por tanto, se considera
apropiado agregar un margen de seguridad de 36% para no sobreestimar la capacidad de recuperación
de trabajo de este expansor.
ܲ௥௘௔௟ ൌ ܲ௜௦௘ ൈ ሺͳ െ ͲǤ͵͸ሻ ൌ െʹǡͳͶʹ݄‫݌‬
3. Los resultados del diseño preliminar del expansor son los siguientes:
Expansor asociado a un booster (turboexpansor)
Caudal de diseño: 1140 MMSCFD
Presión de diseño: 1,140 Psig
Temperatura de diseño: -102/104 °F
Trabajo recuperado: 2,140 hp
Altura isentrópica desarrollada: -14,500 ft
T-210: Columna Absorbedora
La columna absolvedora recibe dos corrientes de alimentación. La corriente de alimentación de tope que
viene del tope de la columna deetanizadora y la corriente de alimentación de fondo que viene del
expansor.
La absorbedora permite rectificar o absorber los componentes pesados que ascienden por esta columna,
evitando que sean arrastrados con el gas residual que sale como producto de tope de la misma. La
corriente de alimentación de tope que permite absorber estos componentes pesados es una fracción dei
producto de tope de la deetanizadora que luego de ser condensado en el condenador de la deetanizadora

φτυψ
(E-220), llega a la absolvedora como una corriente bifásica y compuesta esencialmente de componentes
livianos (240+).
Ei producto de fondo de la absolvedora (211) es utilizado para enfriar otras corrientes del sistema y
luego es enviado a la deetanizadora como alimentación por la parte media de la misma.
En la siguiente figura se muestra el sistema de corrientes que entran y salen de la absolvedora.

Fig. 4.1
Por tanto, se estima tener las siguientes condiciones de alimentación en la columna absolvedora:
Tabla 4.15: Propiedades
Propiedad\Corriente 211 240+ Unidad
Caudal molar: 497,509.82 21,033.49 MMSCFD
Presión: 410.00 409.00 psig
Temperatura: -92.00 -97.00 °F
1. Balance de materia en la absolvedora
Componente liviano clave: C2 (El contenido máximo de etano presente en el producto de fondo de la
absolvedora es de 0.1 % molar)

φτυψ
Componente pesado clave: C3 (El contenido máximo de propano presente en el producto de tope de la
absolvedora es de 1 % molar)
Ahora, realizamos el balance de materia correspondiente
Tabla 4.16:
Stream 211 240+ Combined feed Overhead product Bottom product
Component Zi Zi Lbmol/d Zi Recovery % Lbmol/d Yi Lbmol/d Xi
C1 0.90005 0.64000 461,245.76 0.8892 100.00 461,245.76 0.9066 0.00 0.0000
C2 0.05666 0.32400 35,002.83 0.0675 99.90 34,967.83 0.0687 35.00 0.0035
C3 0.01523 0.00300 7,638.22 0.0147 1.00 114.57 0.0002 7,523.64 0.7552
iC4 0.00176 0.00000 874.98 0.0017 0.10 0.87 0.0000 874.11 0.0877
nC4 0.00168 0.00000 837.25 0.0016 0.00 0.00 0.0000 837.25 0.0840
iC5 0.00118 0.00000 589.37 0.0011 0.00 0.00 0.0000 589.37 0.0592
nC5 0.00014 0.00000 69.94 0.0001 0.00 0.00 0.0000 69.94 0.0070
nC6+ 0.00007 0.00000 33.62 0.0001 0.00 0.00 0.0000 33.62 0.0034
N2 0.00514 0.01200 2,810.33 0.0054 100.00 2,810.33 0.0055 0.00 0.0000
CO2 0.01846 0.02100 9,624.26 0.0186 100.00 9,624.26 0.0189 0.00 0.0000
Total 1.00037 1.00000 518,726.56 1.0000 508,763.62 1.0000 9,962.94 1.0000

Con la composición de la corriente de alimentación combinada, realizamos un cálculo EVL para
determinar las volatilidades relativas (respecto al componente pesado clave) y las cargas de vapor y
líquido a las condiciones promedio de P y T. (Tabla 4.17)
Component Zi Ki αi
C1 0.88919 1.903 62.687
C2 0.06748 0.174 5.728
C3 0.01472 0.030 1.000
iC4 0.00169 0.009 0.297
nC4 0.00161 0.005 0.180
iC5 0.00114 0.002 0.055
nC5 0.00013 0.001 0.035
nC6+ 0.00006 0.000 0.007
N2 0.00542 8.046 265.040
CO2 0.01855 0.472 15.551
Total: 1.00000
Sabiendo que σ௡௜ୀଵ ܻ௜ ൎ ͳ, el valor encontrado de α = 0.922 corresponde a la fracción de vapor de la
corriente de entrada.
௒೔ ௒೔
௑೔ ௄೔

φτυψ
Ahora, si la fracción de vapor es 0.922, la carga de vapor es (sabiendo que el peso molecular de la
corriente de entrada es de 18.2 Lb/Lbmol):
‫݈݋ܾ݉ܮ‬ ‫ܾܮ‬
‫ܯ‬௩ ൌ ܸ ൈ ܳ ൈ ‫ ܹܯ‬ൌ ͲǤͻʹʹ ൈ ͷͳͺǡ͹ʹ͸Ǥͷ͸ ൈ ͳͺǤʹ ൌ ͵͸ʹǡ͸ͻͺ‫ܾܮ‬Ȁ݄‫ݎ‬
݀ ‫݈݋ܾ݉ܮ‬
De igual manera calculamos la carga de líquido:
‫݈݋ܾ݉ܮ‬ ‫ܾܮ‬
‫ܯ‬௟ ൌ ͲǤͲ͹ͺ ൈ ͷͳͺǡ͹ʹ͸Ǥͷ͸ ൈ ͳͺǤʹ ൌ ͵Ͳǡ͸͹Ͳ‫ܾܮ‬Ȁ݄‫ݎ‬
݀ ‫݈݋ܾ݉ܮ‬
2. determinación de las volatilidades relativas de los productos
Sabiendo que el destilado sale por el tope de la columna como vapor en condiciones de punto de roció
y que el producto de fondo sale como liquido en punto de burbuja, hacemos el cálculo flash para
determinar las volatilidades relativas de los productos.
La siguiente tabla muestra los resultados obtenidos del cálculo flash para el cálculo de la temperatura
de roció para el producto de tope cuando T=-101°F (Tabla 4.18)
Componente Yi Ki αi
C1 0.907 1.657 -
C2 0.069 0.171 5.662
C3 0.000 0.032 1.000
iC4 0.000 - -
nC4 0.000 - -
iC5 0.000 - -
nC5 0.000 - -
nC6+ 0.000 - -
N2 0.006 6.132 -
CO2 0.019 0.434 -
Total: 1.00000
Dónde:
Kc2 = 0.171
Kc2 = 0.032
ͲǤͳ͹ͳ
ߙ௢௩௘௥௛௘௔ௗ ൌ ൌ ͷǤ͵Ͳͺ
ͲǤͲ͵ʹ

φτυψ
De igual manera, la siguiente tabla muestra los resultados obtenidos del cálculo flash para el cálculo
de la temperatura de burbuja para el producto de fondo cuando T= -93°F. (Tabla 4.19)
Component Xi Ki αi
C1 0.00000 - -
C2 0.00351 0.181 0.110
C3 0.75516 0.032 23.624
iC4 0.08774 - 2.745
nC4 0.08404 - 2.629
iC5 0.05916 - 1.851
nC5 0.00702 - 0.220
nC6+ 0.00337 - 0.106
N2 0.00000 - -
CO2 0.00000 - -
Total 1.00000
Dónde:
Kc2 = 0.181
Kc2 = 0.032
ͲǤͳͺͳ
ߙ௢௩௘௥௛௘௔ௗ ൌ ൌ ͷǤ͸͸ʹ
ͲǤͲ͵ʹ
3. Calculo del factor de separación
Ahora determinamos el factor de separación con las composiciones obtenidas en el balance de materia
para los productos de tope y de fondo:
ܻ஽ ܺ஻ ͲǤͲ͸ͺ͹ ͲǤ͹ͷ
ܵி ൌ ൬ ൰ ൈ൬ ൰ ൌ൬ ൰ൈ൬ ൰ ൌ ͸ͷǡ͸Ͳͳ
ܺ஻ ௅௄ ܻ஽ ு௄ ͲǤͲͲ͵ͷ ͲǤͲͲͲʹ͵

φτυψ
4. Calculo del número mínimo de etapas

Para determinar el número de etapas mínimo calculamos la volatilidad relativa promedio de la
ఈ೟೚೛శ ఈ್೚೟೟೚೘ ହǤଷ଴଼ାହ଺଺ଶ
columna: ߙ௔௩௚ ൌ ൌ ൌ ͷǤͶͺͷ
ଶ ଶ
Con la ecuacion de Fenske estimamos el numero minimo de etapas:
ܵி ሺ͸ͷǡ͸Ͳͳሻ
ܵ௠ ൌ ൌ ൌ ͷǤͷʹ
൫ߙ௔௩௚ ൯ ሺͷǤͶͺͷሻ
5. Calculo de la relación mínima de reflujo
Luego calculamos la relación de reflujo mínimo con las ecuaciones de Underwood:
ࢄࡰ࢏
૚ െ ࢗ ൌ σ࢔࢏ୀ૚ ࢻ࢏ షࣂ
൬ ൰
ࢻ࢏
Para resolver esta ecuación asumimos un valor de q=0.1 (Debido a que se tiene una corriente de
alimentación en esta bifásico, es decir, entre su punto de rocío y de burbuja). Tomando la composición
y las volatilidades relativas calculadas anteriormente en el cálculo EVL para el gas de entrada
resolvemos:
௡
ܺ஽௜
ͲǤͻ ൌ ෍
ߙ௜ െ ߠ
௜ୀଵ ቀ ቁ
ߙ௜
La siguiente tabla muestra el cálculo iterativo realizado para la determinación de ࢶ ൌ ͲǤ͵ͲͳͶǣ

(Tabla 4.20)
Componente Zi Ki αi Zi/[(αi-Φ)/αi]
C1 0.88919 1.903 62.687 0.893
C2 0.06748 0.174 5.728 0.071
C3 0.01472 0.030 1.000 0.021
iC4 0.00169 0.009 0.297 -0.107
nC4 0.00161 0.005 0.180 -0.002

φτυψ
iC5 0.00114 0.002 0.055 0.000

nC5 0.00013 0.001 0.035 0.000
nC6+ 0.00006 0.000 0.007 0.000
N2 0.00542 8.046 265.040 0.005
CO2 0.01855 0.472 15.551 0.019
Total
Con este valor calculado de Φ = 0.3014, podemos resolver la siguiente ecuación para determinar la
relación mínima de reflujo:
௡
‫ܮ‬଴ ܺ஽௜
൬ ൰ ൅ ͳ ൌ ܴ௠ ൅ ͳ ൌ ෍
‫ ܦ‬௠ ߙ௜ െ ߠ
௜ୀଵ ቀ
ߙ௜ ቁ
Dónde:
௠ : Relacion minima de reflujo[-]
௅ο
R= ஽ : Relacion de reflujo operativa [-]
La siguiente tabla muestra los resultados obtenidos para la resolución de la anterior ecuación con la
composición y volatilidades del producto de tope:
(Tabla 4.21)
Componente Yi Yi/[(αi-Φ)/αi]
C1 0.907 2.210
C2 0.069 0.163
C3 0.000 0.003
iC4 0.000 -
nC4 0.000 -
iC5 0.000 -
nC5 0.000 -
nC6+ 0.000 -
N2 0.006 0.054
CO2 0.019 0.090
Total: 1.000 2.520
Entonces:
Rm +1 = 2.52
Rm= 1.52
6. Determinación del número de etapas teóricas
Si fijamos un valor aproximado de 1.3 para asegurar un buen reflujo, la relación de reflujo operativa es:

φτυψ
R= 1.3Rm =3.27
௅బ ோ
Si: ൌ ൌ ͲǤ͹͹
௏భ ோାଵ
‫ܮ‬଴ ܴ௠
൬ ൰ ൌ ൌ ͲǤ͹ʹ
ܸଵ ௠ ܴ௠ ൅ ͳ
De la Fig. 19.7 del GPSA Engineering Data Book (correlación de Erbar-Maddox) Obtenemos Sm/S para
determinar el número de etapas teóricas:
ܵ௠
ൌ ͲǤͷͶ
ܵ
7. Determinación del diámetro y la altura del empaque
La columna absolvedora debe tener varios lechos con una combinación de empaques estructurados y
aleatorios para asegurar la separación de los licuables. En esta sección se estimara el diámetro mínimo
de los empaques aleatorios con las siguientes características: (Tabla 4.22)
Tipo de Empaque Pall rings Metálicos
Tamaño nominal: 1½ in
Caída de presión, ΔP: 0.2 inH2O/ ft pkg
Diámetro nominal: 18.0 in
Bed depth: 20.0 ft
HETP: 2.9 ft
Factor de empaque, Fp: 40
Otros datos necesarios son:

Carga de vapor: ୋ = 362,698 lb/hr
Densidad del vapor: ɏୋ = 2.54 lb/ft³
Carga de líquido: ‫ܯ‬௅ = 30,670 lb/hr
Densidad del líquido:ߩ௅ = 29.96 lb/ft³
Viscosidad del líquido:Ɋ୐ = 0.023
Densidad del agua: ߩௐ = 62.4 lb/ft³
௅ ఘ ெ ఘ
Con ீು ටఘಸ ൌ ெ ಽ ට ఘಸ ൌ ͲǤͲʹͶ͸ǡ De la figura 19-26 del GPSA Engineering Data Book obtenemos:
ು ಽ ಸ ಽ

φτυψ
ߩௐ ଴Ǥଵ
‫ܩ‬௉ଶ ߤ௅଴Ǥଵ ‫ܨ‬௉ ቀቁ
ߩ௅
ൌ ͲǤͲ͵
͵ʹǤͳ͹ߩீ ሺߩ௅ െ ߩீ ሻ
ͲǤͲ͵ ൈ ͵ʹǤͳ͹ߩீ ሺߩ௅ െ ߩீ ሻ ͲǤͲ͵ ൈ ͵ʹǤͳ͹ ൈ ʹǤͷͶ ൈ ሺʹͻǤͻ͸ െ ʹǤͷͶሻ

‫ܩ‬௉ ൌ ඩ ൌ ଴Ǥଵ ൌ ͳǤͷͲͺ͵݈ܾȀሺ݂‫ ݐ‬ଶ െ ‫ܿ݁ݏ‬ሻ
଴Ǥଵ ߩௐ ଴Ǥଵ ͸ʹǤͶ
ߤ௅ ‫ܨ‬௉ ቀ ቁ ͲǤͲʹ͵଴Ǥଵ ൈ ͶͲ ቀʹͻǤͻ͸ቁ
ߩ௅
Por tanto, el área transversal del empaque es:

‫ீܯ‬ ͵͸ʹǡ͸ͻͺ݈ܾȀ݄‫ݎ‬
‫ܣ‬஼ ൌ ൌ ൌ ͸͸Ǥͺ݂‫ ݐ‬ଶ
͵͸ͲͲ‫ܩ‬௉ ͵͸ͲͲ ൈ ͳǤͷͲͺ͵݈ܾȀሺ݂‫ ݐ‬ଶ െ ‫ܿ݁ݏ‬ሻ
ସ஺಴
Y el diámetro mínimo del empaque es: ‫ܦ‬஻ ൌ ට ൌ ͻǤʹ݂‫ݐ‬
గ
Para determinar la altura del empaque, se aproxima la altura equivalente a una etapa teórica (HETP).
Como anteriormente calculamos el número de etapas teóricas, tenemos:
‫ܪ‬஻ ൌ ܵ ൈ ‫ ܲܶܧܪ‬ൌ ͳʹ ൈ ʹǤͻ݂‫ ݐ‬ൌ ͵ͶǤͺ݂‫ݐ‬
8. Resultados del diseño preliminar de la columna absolvedora:
Columna de absorción con empaque aleatorio y estructural
Empaque aleatorio: Pall Rings metálicos de 1½ in
Presión de diseño: 520 psig
Temperatura de diseño. -120→140°F
Dimensiones: 111”OD ൈ 588”(49ft)H(t/t)
T-220 Columna Deetanizadora
La columna deetanizadora permite fraccionar los componentes pesados y destilar un gas con un
contenido mínimo de C3+. Esta columna es alimentada por tres corrientes:
El líquido que sale del separador frio (previamente habiendo enfriado el gas de entrada a la
unidad criogénica) que entra por la parte superior de la sección de despojamiento (stripping
section) de la columna (222).
El líquido que sale de la columna absolvedora (previamente habiendo enfriado el gas de proceso)
que entra por la parte inferior de la sección de absorción (absorption or rectification section) de
la columna (263).

φτυψ
El líquido de reflujo de misma deetanizadora (después de haber pasado por el condensador de la

deetanizadora) que entra por la parte superior de la sección de absorción de la columna (235).
(Fig 4.2)
Por tanto, se estima tener las siguientes condiciones de alimentación en la columna absolvedora:
Tabla 4.23
Propiedad\Corriente 222 263 235 Unidad
Caudal molar: 11.201 17.473 12.239 MMSCFD
Presión: 430.000 428.200 427.000 psig
Temperatura: 82.000 14.000 -51.893 ºF
Peso molecular: 30.387 27.426 26.724 lb/lbmol
En las siguientes páginas se realiza el diseño preliminar de una columna de destilación con platos:
1. Balance de materia en la deetanizadora

φτυψ
Componente liviano clave: C2 (El contenido máximo de etano presente en el producto de fondo de la
deetanizadora es de 0.05%)
Componente pesado clave: C3 (El contenido mínimo de propano presente en el producto de fondo de la
deetanizadora es de 99.1%)
Ahora, realizamos el balance de materia correspondiente.
(Tabla 4.24)
Stream 222 263 235 Conbined feed Bottom product Overhead product
Comp Zi Zi Zi Lbmol/d Zi Recov Lbmol/d Xi Lbmol/d Yi
.%
C1 0.51049 0.48387 0.30175 47,078.23 0.43667 0.00 0.00 0.0000 47,078.23 0.5285
C2 0.16801 0.26788 0.63454 37,757.89 0.35022 0.05 18.88 0.0010 37,739.02 0.4237
C3 0.15008 0.16868 0.01372 12,638.77 0.11723 99.10 12,525.02 0.6687 113.75 0.0013
iC4 0.03696 0.01786 0.00000 1,913.22 0.01775 100.00 1,913.22 0.1021 0.00 0.0000
nC4 0.05511 0.01882 0.00000 2,493.12 0.02312 100.00 2,493.12 0.1331 0.00 0.0000
iC5 0.02093 0.00318 0.00000 764.17 0.00709 100.00 764.17 0.0408 0.00 0.0000
nC5 0.01399 0.00156 0.00000 484.74 0.00450 100.00 484.74 0.0259 0.00 0.0000
nC6+ 0.01701 0.00066 0.00000 532.44 0.00494 100.00 532.44 0.0284 0.00 0.0000
N2 0.00101 0.00067 0.00016 65.82 0.00061 0.00 0.00 0.0000 65.82 0.0007
CO2 0.02642 0.03683 0.04982 4,082.35 0.03787 0.00 0.00 0.0000 4,082.35 0.0458
Total 1.00000 1.00000 1.00000 107,810.76 1.00000 18,731.60 1.0000 89,079.17 1.0000
Con la composición de la corriente de alimentación combinada, realizamos un cálculo EVL para

determinar las volatilidades relativas (respecto al componente pesado clave) y las cargas de vapor y
líquido a las condiciones promedio de P y T.
(Tabla 4.25)
Component Zi Ki Yi Xi αi
C1 0.43667 3.627 0.61762 0.17028 19.470
C2 0.35022 0.654 0.28857 0.44100 3.512
C3 0.11723 0.186 0.04237 0.22744 1.000
iC4 0.01775 0.077 0.00303 0.03941 0.413
nC4 0.02312 0.054 0.00287 0.05295 0.291
iC5 0.00709 0.023 0.00038 0.01696 0.121
nC5 0.00450 0.017 0.00018 0.01085 0.090
nC6+ 0.00494 0.005 0.00007 0.01211 0.029
N2 0.00061 10.906 0.00097 0.00009 58.542
CO2 0.03787 1.520 0.04394 0.02892 8.157
Total 1.00000 1.00000 1.00000
Sabiendo queσ௡௜ୀଵ ܻ௜ , el valor encontrado de α=0.595 corresponde a la fracción de vapor de la corriente
de entrada.

φτυψ
n
Por tanto, si ¦Y | 1 ,
i 1
i el valor encontrado de α = 0.595 corresponde a la fracción de vapor de la
corriente de entrada.
௒೔ ௒೔
௑೔ ௄೔
Ahora, si la fracción de vapor es 0.595, la carga de vapor es sabiendo que el peso molecular de la
corriente de entrada es de 28.03 lb/lbmol:
௟௕௠௢௟ ௟௕
‫ܯ‬௩ ൌ ܸ ൈ ܳ ൈ ‫ ܹܯ‬ൌ ͲǤͷͻͷ ൈ ͳͲ͹ǡͺͳͲǤ͹͸ ௗ
ൈ ʹͺǤͲ͵ ௟௕௠௢௟ ൌ48,231.32 lb/hr
De igual manera calculamos la carga de liquido:

݈ܾ݉‫݈݋‬ ݈ܾ
‫ܯ‬௟ ൌ ሺͳ െ ͲǤͷͻͷሻ ൈ ͳͲ͹ǡͺͳͲǤ͹͸ ൈ ʹͺǤͲ͵ ൌ ͵ʹǡ͹͸ͳǤͷͳ݈ܾȀ݄‫ݎ‬
݀ ݉‫݈݋‬
2. Determinación de las volatilidades relativas de los productos
Sabiendo que el destilado sale por tope de la columna como vapor en condiciones de punto de rocío y
que el producto de fondo sale como líquido en punto de burbuja, hacemos el cálculo flash para
determinar las volatilidades relativas de los productos:
La siguiente tabla muestra los resultados obtenidos del cálculo flash para el cálculo de la
temperatura de rocío para el producto de tope cuando T= -101ºF:
(Tabla 4.26)
Component Xi Ki αi
C1 0.528 2.861 17.650
C2 0.424 0.547 3.374
C3 0.001 0.162 1.000
iC4 0.000 - -
nC4 0.000 - -
iC5 0.000 - -
nC5 0.000 - -
nC6+ 0.000 - -
N2 0.001 7.800 48.121
CO2 0.046 1.226 7.562
Total 1.000
Dónde:
‫ܭ‬஼ଶ = 0.547
‫ܭ‬஼ଶ ൌ ͲǤͳ͸ʹ

φτυψ
ͲǤͳ͹ͳ
ߙ௢௩௘௥௛௘௔ௗ ൌ ൌ ͵Ǥ͵͹Ͷ
ͲǤͲ͵ʹ
De igual manera, la siguiente tabla muestra los resultados obtenidos del calculo flash para el calculo de
la temperatura de burbuja para el producto de fondo cuando T= - 93°F:
(Tabla 4.27)
Component Xi Ki αi
C1 0.0000 - -
C2 0.0010 1.894 1.627
C3 0.6687 1.164 1.000
iC4 0.1021 0.815 0.700
nC4 0.1331 0.721 0.619
iC5 0.0408 0.502 0.431
nC5 0.0259 0.458 0.393
nC6+ 0.0284 0.295 0.254
N2 0.0000 - -
CO2 0.0000 - -
Total 1.00000
Dónde:
‫ܭ‬஼ଶ = 1.894
‫ܭ‬஼ଶ ൌ ͳǤͳ͸Ͷ
ͲǤͳͺͳ
ߙ௢௩௘௥௛௘௔ௗ ൌ ൌ ͳǤ͸ʹ͹
ͲǤͲ͵ʹ
3. Cálculo del factor de separación
Ahora determinamos el factor de separación con las composiciones obtenidas en el balance de materia
para los productos de tope y de fondo:
ܻ஽ ܺ஻ ͲǤͶʹ͵͸͸ ͲǤ͸͸ͺ͸͸
ܵி ൌ ൬ ൰ ൈ൬ ൰ ൌ൬ ൰ൈ൬ ൰ ൌ ʹʹͲǤͳͳʹ
ܺ஻ ௅௄ ܻ஽ ு௄ ͲǤͲͲͲͳͲ ͲǤͲͲͳʹͺ
4. Cálculo del número mínimo de etapas
Para determinar el número de etapas mínimo calculamos la volatilidad relativa promedio de la
columna:
ߙ௧௢௣ െ ߙ௕௢௧௧௢௠ ͵Ǥ͵͹͵ ൅ ͳǤ͸ʹ͹
ߙ௔௩௚ ൌ ൌ ൌ ʹǤͷͲ
ʹ ʹ
Con la ecuación de Fenske estimamos el número mínimo de etapas:

φτυψ
‫ܵ݃݋ܮ‬ி ‫݃݋ܮ‬ሺʹʹͲǡͳͳʹሻ
ܵ௠ ൌ ൌ ൌ ͳ͵ǤͶʹ
‫݃݋ܮ‬൫ߙ௔௩௚ ൯ ‫݃݋ܮ‬ሺʹǤͷͲሻ
5. Cálculo de la relación mínima de reflujo
Luego calculamos la relación de reflujo mínimo con las ecuaciones de Underwood:
௡
ܺ஽௜
ͳെ‫ ݍ‬ൌ෍
ߙ௜ െ ߠ
௜ୀଵ ቀ
ߙ௜ ቁ
Para resolver esta ecuación asumimos un valor de q =0. Tomando la composición y las
volatilidades relativas calculadas anteriormente en el cálculo EVL para el gas entrada resolvemos:
௡
ܺ஽௜
ͳൌ෍
ߙ௜ െ ߠ
௜ୀଵ ቀ
ߙ௜ ቁ
La siguiente tabla muestra el cálculo iterativo realizado para la determinación de ૖=12.494:
Tabla 4.28:
Component Zi Ki Αi Zi/[(αi-߶
߶)/αi]
C1 0.43667 3.627 19.470 1.219
C2 0.35022 0.654 3.512 -0.137
C3 0.11723 0.186 1.000 -0.010
iC4 0.01775 0.077 0.413 -0.001
nC4 0.02312 0.054 0.291 -0.001
iC5 0.00709 0.023 0.121 0.000
nC5 0.00450 0.017 0.090 0.000
nC6+ 0.00494 0.005 0.029 0.000
N2 0.00061 10.906 58.542 0.001
CO2 0.03787 1.520 8.157 -0.071
Total 1.00000 1.000
Con este valor calculado de ૖ =12.494, podemos resolver la siguiente ecuación para determinar la
relación mínima de reflujo:

φτυψ
௡
‫ܮ‬ι ܺ஽௜
൬ ൰ ൅ ͳ ൌ ܴ௠ ൅ ͳ ൌ ෍
‫ ܦ‬௠ ߙ௜ െ ߠ
௜ୀଵ ቀ ቁ
ߙ௜
Dónde:
ܴ௠ : Relacion minima de reflujo [-]
௅ι
ܴൌ : Relación de reflujo operativa [-]
஽
La siguiente tabla muestra los resultados obtenidos para la resolución de la anterior ecuación con la
composición y volatilidades de producto de tope:
Tabla 4.29:
Component Zi Ki Αi Zi/[(αi-߶
߶)/αi]
C1 0.528 2.861 17.650 1.475
C2 0.424 0.547 3.374 -0.166
C3 0.001 0.162 1.000 0.000
iC4 0.000 - - 0.000
nC4 0.000 - - 0.000
iC5 0.000 - - 0.000
nC5 0.000 - - 0.000
nC6+ 0.000 - - 0.000
N2 0.001 7.800 48.121 0.001
CO2 0.046 1.226 7.562 -0.086
Total 1.000 2.520 1.224
Entonces:
ܴ௠ ൅ ͳ ൌ ͳǤʹʹͶ
ܴ௠ ൌ ͲǤʹʹͶ
6. Determinación del número de etapas teóricas
Si fijamos un valor aproximado de 1.5*Rm para asegurar un buen reflujo, la relación de reflujo
operativa es:
ܴ ൌ ͳǤͷܴ௠ ൌ ͲǤ͵͵͸
௅ι ோ
Si: ௏భ
ൌ
ோାଵ
ൌ ͲǤʹͷʹ
‫ܮ‬ι ܴ௠
൬ ൰ ൌ ൌ ͲǤͳͺ͵
ܸଵ ௠ ܴ௠ ൅ ͳ
De la Fig. 19-7 del GPSA Engineering Data Book (Correlación de Erbar-Maddox) obtenemos
Sm/S para determinar el número de etapas teóricas

φτυψ
ܵ௠
ൌ ͲǤͶ
ܵ
ܵ௠
ܵൌ ൌ ͵͵Ǥͷ͸
ͲǤͷͶ
Como la correlación de Fenske y Underwood permite determinar el número de etapas teóricas

necesarias para desarrollar una determinada destilación incluyendo una etapa para el reboiler y una
para el condensador, el considerando un número de etapas teóricas de 34, el número de platos teóricos
en la columna sería de 32.
7. Determinación del diámetro de la columna
Los datos necesarios para diseñar una columna con platos son los siguientes (obtenidos en base al
balance de materia):
Caudal de vapor: ܳீ ൌ ʹ͵ǡͷͻ͸Ǥʹͻ͸ͳ͵݂‫Ϳݐ‬Ȁ݄‫ݎ‬
Densidad del vapor:ߩீ ൌ ʹǤͷͺͷ݈ܾȀ݂‫Ϳݐ‬
Caudal de líquido: ܳ௅ ൌ ʹǡͳʹͶǤ͹ͷ݂‫Ϳݐ‬Ȁ݄‫ݎ‬
Densidad del líquido: ߩீ ൌ ͵ͲǤͷͷ݈ܾȀ݂‫Ϳݐ‬
Tensión superficial del líquido: ܵܶ௅ ൌ ͹Ǥ͸ͳ͹
Espaciamiento entre platos: 24”
Primero, determinamos el factor de sistema:

ͳǤʹͳ
‫ܨ‬ௌ ൌ ൌ ͲǤͺͻʹͺ
ߩ௩଴Ǥଷଶ
‫כ‬
La velocidad de descenso del liquido ൫ܸ‫ܦ‬ௗ௦௚ ൯es obtenida de Fig. 19-16 del GPSA y es corregida por el
factor de sistema.
ߩ௟ െ ߩ௩ ൌ ʹ͹Ǥͻ͸݈ܾȀ݂‫Ϳݐ‬
‫כ‬
ͳͻʹ݃‫݉݌‬
ܸ‫ܦ‬ௗ௦௚ ǣ ܸ‫ܦ‬ௗ௦௚ ൈ ‫ܨ‬ௌ ൌ ൈ ͲǤͺͻʹͺ ൌ ͳ͹ͳǤͶʹͶ݃‫݉݌‬Ȁ݂‫;ݐ‬
݂‫ ݐ‬ଶ
Dónde:
‫כ‬
ܸ‫ܦ‬ௗ௦௚ : Velocidad de descenso [gpm/ft²]
ܸ‫ܦ‬ௗ௦௚ : Velocidad de descenso corregida [gpm/ft²]

φτυψ
Otro factor necesario es el método de diseño es el factor de capacidad de vapor (CAF):

‫׷ ܨܣܥ‬Velocidad de descenso corregida[ft/s]
‫ܨܣܥ‬ι : Velocidad de descenso, obtenida de la Fig. 19-17 del GPSA[ft/s]
Para estimar el área transversal de la columna, es necesario obtener los siguientes tres parámetros:
Longitud de recorrido – FPL:

௙௧ య ଻Ǥସ଼଴ହ௚௔௟ ௛௥
‫ ܯܲܩ‬ൌ ʹǡͳʹͶǤ͹ͷ ௛௥
ൈ ௙௧ య
ൈ ଺଴௠௜௡ ൌ ʹ͸ͶǤͻ݃‫݉݌‬
ఘೇ ଶǤହ଼଺
ܸ௟௢௔ௗ ൌ ‫ܵܨܥ‬ටఘ ൌ ͸ǤͷͷͶͷටଶ଻Ǥଽହଽ଼ =1.993 ft³/sec
ಽ ିఘೇ
ͻ ൈ ͵Ǥͷ
‫ ܮܲܨ‬ൌ ൌ ͵ͳǤͷ݂‫ݐ‬
ͳ
Dónde:
FPL: Longitud de recorrido[ft]
‫ ்ܦ‬: Diametro aproximado de la columna [ft]
NP: Numero de pasajes por plato [ft]
CFS: Carga de vapor [ft³/s]
ߩ௅ : Densidad de la fase liquida [Lb/ft³]
ߩ௏ : Densidad de la fase vapor [Lb/ft³]
Obtener ‫ ்ܦ‬a un determinado NP de la Fig. 19-14 del GPSA.
Área activa – AAM:
‫ܮܲܨ‬
ܸ௟௢௔ௗ ൅ ‫ ܯܲܩ‬ቀ ቁ
ͳ͵ǡͲͲͲ
‫ ܯܣܣ‬ൌ ൌ ͺǤ͹ʹ݂‫;ݐ‬
‫ ܨܣܥ‬ൈ ‫ܨܨ‬
Dónde:
AAM: Área activa del plato [ft²]
ܸ௟௢௔ௗ : Carga de vapor [ft³/s]
GPM: Carga de líquido [gal/min]
FF: El factor de desbordamiento (flooding factor) es un parámetro experimental y oscila alrededor de
0.82 para la mayoría de los sistemas.

φτυψ
Área de descenso del plato [ft²]:

‫ܯܲܩ‬
‫ ܯܦܣ‬ൌ ൌ ͳǤͺͺͷ݂‫;ݐ‬
ܸ‫ܦ‬ௗ௦௚ ൈ ‫ܨܨ‬
Si ADM es menor que el 11% de AAM, usar el 11% de AAM para el valor de ADM.
De esta manera el área transversal de la columna (ATM:[ ft²]) es:
‫ ܯܶܣ‬ൌ ‫ ܯܣܣ‬൅ ʹ‫ ܯܦܣ‬ൌ ͳʹǤͺͶͺ݂‫;ݐ‬
ܸ௟௢௔ௗ
‫ ܯܶܣ‬ൌ ൌ ͺǤͶͷ݂‫;ݐ‬
ͲǤ͹ͺ ൈ ‫ ܨܣܥ‬ൈ ‫ܨܨ‬
Usamos el mayor de los valores ATM y estimamos el diámetro interno de la columna (‫) ்ܦ‬:
ͳʹǤͶͺͶ݂‫;ݐ‬
‫ ்ܦ‬ൌ ඨ ൌ ͵Ǥͻͻ݂‫;ݐ‬
ͲǤ͹ͺͷͶ
8. Determinación de la altura de la columna
Todo trabajo de diseño de columnas de platos es aproximado usando etapas (platos) teóricos. Un plato
real no alcanzará el equilibrio debido a las limitaciones del tiempo de contacto vapor-liquido.
En una columna real, se requieren más platos para alcanzar la separación deseada. Normalmente
se determina el número de platos reales usando la eficiencia global de platos:
ܰ‫ݏ݋ܿ݅ݎ݋݁ݐݏ݋ݐ݈ܽ݌݁݀݋ݎ݁݉ݑ‬
ߝ் ൌ
ܰ‫ݏ݈݁ܽ݁ݎݏ݋ݐ݈ܽ݌݁݀݋ݎ݁݉ݑ‬
Para estimar la eficiencia de los platos se usa la correlación de O’Connell que relaciona la
eficiencia global de platos con la volatilidad relativa y la viscosidad de la corriente de alimentación
(@ las condiciones promedio de la columna).
Si: ܶ௔௩௚ =96.75ºF, la viscosidad de la corriente de alimentación sería de 0.046cp. La volatilidad relativa
promedio es de 2.5, entonces:
ߤி ൈ ߙ௔௩௚ ൌ ͲǤͳͳͷܿ‫݌‬
De la Fig. 19-18 GPSA obtenemos:
ߝ் ؆ ͺͷΨ
Entonces:
͵ʹ
‫ ܶܣ‬ൌ ൌ ͵͹Ǥ͸ͷሺ‫ݏ݈݁ܽ݁ݎݏ݋ݐ݈ܽ݌‬ሻ
ͲǤͺͷ

φτυψ
9. Resultados del diseño preliminar de la columna deetanizadora:

Columna de destilación platos (Tray valves)
Espaciamiento entre platos: 24”
Número de platos: 38
Presión de diseño: 540 psig
Temperatura de diseño: -40/104 ºF
Dimensiones: 54‛ OD x 1056‛ (88ft) H(t/t)
K-1/2-X: Booster
El booster recibe como alimentación la corriente que sale del preenfriador de gas y su función es
aprovechar el trabajo recuperado por el expansor.
Este compresor centrífugo es movido por el expansor a través de un eje de transmisión y en conjunto
forman el turboexpansor. Para el diseño del booster se considerará un proceso de compresión
isentrópica buscando determinar las condiciones de descarga del compresor teniendo
Como datos las condiciones de succión y la potencia transmitida por el expansor al mismo. Por
Tanto se cuentan con los siguientes datos:
(Tabla 4.30)
Caudal Molar: 1080 MMSCFD
Presión de succión: 388.00 psig
Temperatura de succión: 82.00 ºF
Temperatura aproximada de descarga: 112.00 ºF
Potencia total recuperada por el expansor: 2,140.00 hp
Eficiencia de transferencia de potencia expansor-booster: 0.96 %
Eficiencia isentrópica del booster: 75 %
1. Cálculo de la potencia isentrópica real que utiliza el booster:

La potencia real transmitida por el expansor al booster es:
ܲ௥௘௔௟ ൌ ʹͳͶͲ݄‫ ݌‬ൈ ͲǤͻ͸ ൌ ʹͲͷͶǤͶ݄‫݌‬
Considerando las pérdidas mecánicas que se producen en el booster para realizar una compresión
isentrópica, consideramos un margen de seguridad del 10%, es decir la potencia isentrópica real es:
ܲ௥௘௔௟ ൌ ܲ௜௦௘ ൅ ܲ௠௟
ܲ௜௦௘ ൌ ʹͲͷͶǤͶ݄‫ ݌‬െ ሺʹͲͷͶǤͶ ൈ ͲǤͳሻ݄‫ ݌‬ൌ ͳͺͶͻ݄‫݌‬

φτυψ
2. Cálculo de la altura isentrópica desarrollada por el booster:
Primero, calculamos el peso molecular y las propiedades críticas:

Tabla 4.31
Component Xi Mwi(Lb/Lbmol) Yi*MWi Pci(Psia) Yi*Pci Tci(°R) Yi*Tci
C1 0.917966 16.043 14.727 667.000 612.283 343.340 315.174
C2 0.057731 30.070 1.736 706.600 40.793 549.920 31.747
C3 0.000233 44.097 0.010 615.500 0.143 665.920 0.155
iC4 0.000002 58.123 0.000 527.900 0.001 734.410 0.001
nC4 0.000000 58.123 0.000 550.900 0.000 765.550 0.000
iC5 0.000000 72.150 0.000 490.400 0.000 829.000 0.000
nC5 0.000000 72.150 0.000 488.800 0.000 845.800 0.000
nC6+ 0.000000 91.507 0.000 422.300 0.000 932.300 0.000
N2 0.005244 28.013 0.147 492.000 2.580 227.470 1.193
CO2 0.018824 44.010 0.828 732.000 13.779 239.030 4.500
Total 1.000000 17.449 669.580 352.771

ܲଵ ሺ͵ͺͺ‫ ݃݅ݏ݌‬൅ ͳͶǤʹʹ‫݃݅ݏ݌‬ሻ
ܲோଵ ൌ ൌ ൌ ͲǤ͸Ͳ
ܲ஼ଵ ͸͸ͻǤͷͺ‫݃݅ݏ݌‬
ܶଵ ሺͺʹι‫ ܨ‬൅ Ͷ͸Ͳι‫ܨ‬ሻ
ܶோଵ ൌ ൌ ൌ ͳǤͷͶ
ܶ஼ଵ ͵ͷʹǤ͹͹ι‫ܨ‬
Para estimar el factor de compresibilidad promedio, asumimos un valor razonable para Z a la
condiciones de descarga. De la Fig. 23-4 del GPSA Engineering Databook obtenemos:
ܼଵ ൌ0.94
ܼଶ ൌ0.95
ܼଵ ൅ ܼଶ
ܼ௔௩௚ ൌ ൌ ͲǤͻͶͷ
ʹ
Luego, definimos una eficiencia adiabática del 75% y calculamos el flujo másico en lb/min.
‫݈݋ܾ݉ܮ‬ ‫ܾܮ‬ ‫ܦ‬
‫ ݓ‬ൌ ‫ ܦܨܥܵܯܯ‬ൈ ൈ ൈ ൌ ‫ܾܮ‬Ȁ݉݅݊
͵͹ͻǤͶ͵ܵ‫ͳ ݈݋ܾ݉ܮ ܨܥ‬ͶͶͲ݉݅݊
‫݈݋ܾ݉ܮ‬ ‫ܾܮ‬ ‫ܦ‬
‫ ݓ‬ൌ ͳͻͲ‫ ܦܨܥܵܯܯ‬ൈ ൈ ͳ͹ǤͶͷ ൈ ൌ ͸ǡͲ͸͹Ǥ͹‫ܾܮ‬Ȁ݉݅݊
͵͹ͻǤͶ͵ܵ‫ܨܥ‬ ‫ͳ ݈݋ܾ݉ܮ‬ͶͶͲ݉݅݊
Ahora, calculamos la potencia ideal recuperada por el expansor:
௪ு೔ೞ೐
Sabiendo que: ܲ௜௦௘ ൌ
ଷଷǡ଴଴଴ఎ೔ೞ೐

φτυψ
௉೔ೞ೐ ଷଷǡ଴଴଴ఎ೔ೞ೐ ଵ଼ସଽ௛௣ൈଷଷǡ଴଴଴ൈ଴Ǥ଻ହ

Entonces: ‫ܪ‬௜௦௘ ൌ = ൌ 7,541 ݂‫ݐ‬
௪ ଺ǡ଴଺଼௅௕Ȁ௠௜௡
3. Cálculo de la presión aproximada de descarga del booster

Para aproximar la presión de descarga del booster consideramos un valor aproximado de
temperatura de descarga y luego corregimos a las condiciones reales:
௞ିଵ
ቁ
‫ܪ‬௜௦௘ ൌ ቎൬ ൰ െ ͳ቏
݇െͳ
‫ ܹܯ‬ቀ ቁ ܲଵ
݇
Para aproximar las propiedades físicas del gas que entra al booster, tenemos el dato de la
temperatura de descarga de 112ºF, con lo cual calculamos ݇ y ܼ௔௩௚ .
Con la composición del gas residual estimado en el balance global de materia, calculamos los
valores de capacidades caloríficas molares a las temperaturas de succión y descarga:
Tabla 4.32
MCpi @82ºF MCpi @112ºF Yi*Mcpi @82ºF Yi*Mcpi @112ºF
Component Yi
(Btu-lbmol-ºR) (Btu-lbmol-ºR)
C1 0.917966 8.570 8.230 7.867 7.555
C2 0.057731 12.649 11.400 0.730 0.658
C3 0.000233 17.712 15.651 0.004 0.004
iC4 0.000002 23.322 20.400 0.000 0.000
nC4 0.000000 23.471 20.800 0.000 0.000
iC5 0.000000 28.635 24.940 0.000 0.000
nC5 0.000000 28.937 25.640 0.000 0.000
nC6+ 0.000000 36.474 32.400 0.000 0.000
N2 0.005244 6.955 6.947 0.036 0.036
CO2 0.018824 8.892 8.380 0.167 0.158
Total 1.000000 8.805 8.411
Los valores de MCpi fueron obtenidos de la Fig. 13-6 del GPSA Engineering Databook y
extrapolados a ܶଵ y ܶଶ (Btu-lbmol-ºR)
Luego, calculamos k promedio:
‫ܥ‬௣ ‫ܥܯ‬௣ ‫ܥܯ‬௣
݇ൌ ൌ ൌ
‫ܥ‬௩ ‫ܥܯ‬௩ ‫ܥܯ‬௣ െ ܴƮ
ͺǤͺͲͷ‫ ݑݐܤ‬െ ݈ܾ݉‫ ݈݋‬െ ι‫ܨ‬
݇ଵ ൌ ൌ ͳǤʹͻ
ሺͺǤͺͲͷ‫ ݑݐܤ‬െ ݈ܾ݉‫ ݈݋‬െ ι‫ܨ‬ሻ െ ሺͳǤͻͺ͸‫ ݑݐܤ‬െ ݈ܾ݉‫ ݈݋‬െ ι‫ܨ‬ሻ

φτυψ
ͺǤͶͳͳ‫ ݑݐܤ‬െ ݈ܾ݉‫ ݈݋‬െ ι‫ܨ‬

݇ଶ ൌ ൌ ͳǤ͵ͳ
ሺͺǤͶͳͳ‫ ݑݐܤ‬െ ݈ܾ݉‫ ݈݋‬െ ι‫ܨ‬ሻ െ ሺͳǤͻͺ͸‫ ݑݐܤ‬െ ݈ܾ݉‫ ݈݋‬െ ι‫ܨ‬ሻ
௞ ା௞
݇ ൌ భ ଶ మ = 1.3
Finalmente, determinamos la altura isentrópica desarrollada por el expansor despejando ܲଶ :
ଵ
௞ିଵ
௞ିଵ
‫ۍ‬ ‫ې‬ቀ ௞
ቁ
ቁ ‫ۇێ‬ ‫ܪ‬௜௦௘ ‫ۊ‬ ‫ۑ‬
‫ܪ‬௜௦௘ ൌ ቎൬ ൰ െ ͳ቏ ՜ ܲଶ ൌ ܲଵ ൈ ‫ۈێ‬ ‫ۋ‬ ൅ ͳ‫ۑ‬
‫ ܹܯ‬ቀ
݇െͳ
ቁ ܲଵ ‫ܼ ۈێ‬௔௩௚ ܴܶଵ ‫ۋ‬ ‫ۑ‬
݇ ‫ێ‬ ݇െͳ ‫ۑ‬
‫ ܹܯ ۉۏ‬ቀ ݇ ቁ ‫ی‬ ‫ے‬
భ భ
ೖషభ భǤయషభ
ቀ ቁ ቀ ቁ
ೖ భǤయ
ு ଻ହସଵ
ܲଶ ൌ ܲଵ ൈ ቎ቌ ೋೌೡ೒೔ೞ೐ೃ೅భ ቍ ൅ ͳ቏ ൌ ቎ቌ బǤవరఱൈభఱరఱൈఱరమ ቍ ൅ ͳ቏ ൌ Ͷ͹͵Ǥͷ‫ ܽ݅ݏ݌‬ൌ ͶͷͻǤ͵‫݌‬sig
ೖషభ భǤయషభ
ಾೈቀ ቁ భళǤరఱቀ ቁ
ೖ భǤయ
4. Resultados del diseño preliminar del booster

Compresor centrífugo asociado al expansor
Temperatura de diseño: 53/104 ºF
Potencia requerida: 2,060 hp
Altura isentrópica desarrollada: 7,540 ft
K-2./1X2: Compresor de Gas Residual
Este compresor reciprocante recibe el gas pre-comprimido por el booster del turboexpansor para
comprimir el gas residual que será enviado al gasoducto “GIJA”.
Las condiciones del Gas que recibe el compresor de gas residual son:
Tabla 4.33
Caudal molar: 540 MMSCFD
Presión de succión: 459.00 psig
Temperatura de succión: 112.00 ºF
Presión de descarga: 830.00 psig
Temperatura aproximada de descarga*: 212.00 ºF
Eficiencia global del compresor: 82 %
1. Cálculo del factor de compresibilidad y capacidad calorífica promedio

φτυψ
Con la composición del gas residual estimado en el balance global de materia, calculamos los valores
de capacidades caloríficas molares a las temperaturas de succión y descarga:
Tabla 4.34
MCpi MCpi Yi*MCpi Yi*MCpi
Component Yi @112ºF(Btu- @212ºF(Btu- @112ºF @212ºF
lbmol-ºR) lbmol-ºR)
C1 0.917966 8.744 9.503 8.026 8.723
C2 0.057731 13.121 14.746 0.757 0.851
C3 0.000233 18.514 21.288 0.004 0.005
iC4 0.000002 24.430 28.195 0.000 0.000
nC4 0.000000 24.524 28.225 0.000 0.000
iC5 0.000000 30.011 34.585 0.000 0.000
nC5 0.000000 30.212 34.456 0.000 0.000
nC6+ 0.000000 38.359 45.727 0.000 0.000
N2 0.005244 6.958 6.968 0.036 0.037
CO2 0.018824 9.072 9.670 0.171 0.182
Total 1.000000 8.995 9.798
Los valores de MCpi fueron obtenidos de la Fig. 13-6 del GPSA Engineering DataBook y
extrapolados a ܶଵ y ܶଶ
Luego, calculamos k promedio:
‫ܥ‬௣ ‫ܥܯ‬௣
݇ൌ ൌ
‫ܥ‬௩ ‫ܥܯ‬௣ െ ܴ Ʋ
଼Ǥଽଽ଺஻௧௨ି௟௕௠௢௟ିιி
݇ ൌ ሺ଼Ǥଽଽ଺஻௧௨ି௟௕௠௢௟ିιிሻିሺଵǤଽ଼଺஻௧௨ି௟௕௠௢௟ିιிሻ = 1.283
଼Ǥଽଽ଺஻௧௨ି௟௕௠௢௟ିιி
݇ ൌ ሺଽǤ଻ଽ଼஻௧௨ି௟௕௠௢௟ିιிሻିሺଵǤଽ଼଺஻௧௨ି௟௕௠௢௟ିιிሻ= 1.254
݇ଵା ݇ଶ
݇ൌ ൌ ͳǤʹ͸ͻ
ʹ
Ahora, calculamos las propiedades críticas:
Tabla 4.35
MCpi @112ºF MCpi @212ºF Yi*MCpi Yi*MCpi
Component Yi (Btu-lbmol-ºR) (Btu-lbmol-ºR) @112ºF @212ºF
C1 0.910145 667.000 612.283 343.340 315.174
C2 0.065050 706.600 40.793 549.920 31.747
C3 0.000119 615.500 0.143 665.920 0.155
iC4 0.000008 527.900 0.001 734.410 0.001
nC4 0.000010 550.900 0.000 765.550 0.000
iC5 0.000000 490.400 0.000 829.000 0.000
nC5 0.000000 488.800 0.000 845.800 0.000
nC6+ 0.000000 422.300 0.000 932.300 0.000
N2 0.005087 492.000 2.580 227.470 1.193

φτυψ
CO2 0.019582 732.000 13.779 239.030 4.500

Total 1.000000 669.580 352.771

ܲଵ ሺͶͷͻ‫ ݃݅ݏ݌‬൅ ͳͶǤʹʹ‫݃݅ݏ݌‬ሻ
ܲோଵ ൌ ൌ ൌ ͲǤ͹ͳ
ܲ஼ଵ ͸͸ͻǤͷͺ‫ܽ݅ݏ݌‬
ܶଵ ሺͳͳʹι‫ ܨ‬൅ Ͷ͸Ͳι‫ܨ‬ሻ

ܶோଵ ൌ ൌ ൌ ͳǤ͸ʹ
ܶ஼ଵ ͵ͷʹǤ͹͹ι‫ܨ‬
ܲଵ ሺͺ͵Ͳ‫ ݃݅ݏ݌‬൅ ͳͶǤʹʹ‫݃݅ݏ݌‬ሻ
ܲோଶ ൌ ൌ ൌ ͳǤʹ͸
ܲ஼ଶ ͸͸ͻǤͷͺ‫݃݅ݏ݌‬
ܶଶ ሺʹͳʹι‫ ܨ‬൅ Ͷ͸Ͳι‫ܨ‬ሻ
ܶோଶ ൌ ൌ ൌ ͳǤͻͲ
ܶ஼ଶ ͵ͷʹǤ͹͹ι‫ܨ‬
De la Fig. 23-4 del GPSA Engineering DataBook obtenemos:
ܼଵ ൌ ͲǤͻͶͷ
ܼଶ ൌ ͲǤͻͷ͵
ܼଵ ൅ ܼଶ
ܼ௔௩௚ ൌ ൌ ͲǤͻͶͻ
ʹ
2. Cálculo de la potencia total requerida por el compresor
Primero, estimamos la relación de compresión para determinar el número de etapas necesarias para
llevar a cabo la compresión.
ܲ஽ ͺ͵Ͳ‫݃݅ݏ݌‬
‫ܥ‬ோ ൌ ൬ ൰ൌ ൌ ͳǤ͹ͺͶ
ܲௌ Ͷͷͻ‫݃݅ݏ݌‬
Entonces, el número de etapas de compresión es:
ೄ
ඥ‫ܥ‬ோ ൌ൏ Ͷ
Para que ೄඥ‫ܥ‬ோ ൏ Ͷ, el número de etapas de compresión debe ser máximo 1. Teniendo de esta manera
una etapa de compresión para realizar este servicio.
Ahora, determinamos la potencia de transmisión neta (Brake horsepower) requerida por el compresor:
௞ିଵ
ܾ݄‫݌‬ ܳ௚ ൈ ܶௌ ݇ ܲ஻ ܲ஽ ቀ ௞
ቁ
ൌ ͵ǤͲ͵ܼ௔௩௚ ൬ ൰൬ ൰ ൬ ൰ ቎൬ ൰ െ ͳ቏
݁‫ܽ݌ܽݐ‬ ߝ ݇ െ ͳ ܶ஻ ܲௌ

φτυψ
భǤమలఴషభ
ଵଽ଴ൈହ଻ଶ ଵǤଶ଺଼ ଵସǤ଺ଽ଺ ଼ସସǤଶଶ ቀ భǤమలఴ ቁ
ܾ݄‫ ݌‬ൌ ͵ǤͲ͵ ൈ ͲǤͻͶͻ ቀ ଴Ǥ଼ଶ
ቁ ቀଵǤଶ଺଼ିଵቁ ቀସ଻ଷǤଶଶቁ ቈቀସ଻ଷǤଶଶቁ െ ͳ቉= 6,633hp
Finalmente, determinamos la potencia total requerida por el compresor asumiendo pérdidas

mecánicas:
்ܲ ൌ ܾ‫݄݌‬ሺͳǤͲͺሻ ൌ ͹Ǥͳ͸͵Ǥ͸Ͷ݄‫݌‬
3. Resultados del diseño preliminar del compresor de gas residual
Compresor reciprocante
Nro. de etapas: 1
Temperatura de diseño: 53/262 ºF
Potencia requerida: 7,170 hp

φτυψ

φτυψ
5.1 INTRODUCCIÓN
El presente capitulo hace referencia al análisis económico; con una estimación preliminar de los
costos de inversión y operación de la planta de extracción de líquidos de Gran Chaco.
Además se efectúa una estimación aproximada de los ingresos por venta de los componentes líquidos
como: Etano, GLP, Gasolina Natural e isopentano
Es importante mencionar que por tratarse de una etapa de conceptualización, el rango de variación de
los cálculos CAPEX/OPEX es de +/- 30% por lo que si bien los resultados tienen una fuente y origen
consistente, estos todavía son preliminares y deben ser abordados de forma conservadora al momento
de la toma de decisiones.
La estimación de costos, como parte esencial de un estudio tiene varios rangos de precisión. La
asociación americana de ingenieros de costos (American Association of Cost Engineers) define cinco
tipos de estimación de costos:
9 Estimación de orden de magnitud (Order of Magnitude Estimate) – que utiliza relaciones
de escala.
9 Estimación de estudio (Study Estimate) – que utiliza factores de costos.
9 Estimación preliminar (Preliminary Estimate) – que utiliza cotizaciones preliminares.
9 Estimación definitiva (Definitive Estimate) – basado en información técnica casi completa.
9 Estima detallada (Detailed Estimate) – Costo final establecido por el contratista del EPC
El método de estimación de costos más aplicable en la etapa de conceptualización es el de estimación
de estudio, que se basa en la determinación de costos de los equipos cuando se han desarrollado los
PDF´s preliminares y con las especificaciones principales en función de las características
geográficas del lugar de construcción de la planta.
5.2 EVALUACIÓN TECNICA ECONOMICA
5.2.1 Estimación preliminar de costos de inversión de los principales equipos
Los costos de adquisición de los principales equipos y puestos en locación de la planta han sido
estimados bajo la aplicación CapCost.14
14
CapCost-Capital Cost Estimation For Gas Processing Plant Equipment.

φτυψ
El análisis económico del proyecto permite determinar si la propuesta de la selección del proceso
RSV de Ortloff; Para recuperar los componentes líquidos del Gas Natural e incrementar la
producción de licuables en el país es técnicamente viable.
La eficiencia desarrollada por los equipos menores del proceso selecto y la eficiencia de recuperación
de licuables a partir del proceso propuesto fueron calculadas en el capítulo anterior, es por ello que a
continuación se presenta un cuadro con los datos obtenidos a partir del cálculo realizado para los
parámetros mencionados anteriormente.
En el cuadro 5.1 se presenta el volumen recuperado de GLP en plantas de extracción de líquidos con
los que cuenta actualmente el país.
Fig.: 5.1: Producción de GLP en plantas existentes.
Planta Gas PRODUCTO

deExtracción de Alimento Gasolina
Licuables MMpcd Etano GLP Natural Isopentano
TMD TMD BPD BPD
Rio Grande 166.62 - 256,71 - -
Vuelta Grande 101.48 - 181,66 - -
Carrasco 102.81 - 176,96 - -
Paloma 9.95 - 21.64 - -
Colpa 33.82 - 24.52 - -
TOTAL 414.68 661,49
Fuente: Gerencia Nacional de Comercialización – Dirección Nacional de Abastecimiento y Exportación
Nota: Valores actualizados en mayo de 2013(se hizo una correlación de los datos)
Fig.5.2: % de Licuables a ser recuperado en planta Rio Grande y Gran Chaco
Producto Gran Chaco Rio grande Total
Gas Natural 1140 MMpcd 200 MMpcd 1340
GLP 2.037 TMD 361TMD 2.398
Gasolina Natural 2.087 BPD 350 BPD 2.437
Etano 2.030 TMD - 2.030
Isopentano 1.054 BPD 195 BPD 1.249
Fuente: Elaboración propia. (con datos de YPFB)
La eficiencia de recuperación de GLP de las plantas actuales es +o- 20.74 % menor a la que podrán
recuperar las plantas de Rio Grande y Gran Chaco. Como se muestra en la Fig. 5.3.

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Fig. 5.3: Eficiencia de Recuperación de GLP

PLANTAS PLANTAS NUEVAS (TMD)
ACTUALES
PRODUCTOS (TMD) Rio Grande Gran Chaco
Etano - - 3,144
GLP 661.49 361 2,247
Gasolina Natural - 350 1,658
Isopentano - 195 1,044
CAUDAL DE PROCESO 414.68 MMpcd 200 MMpcd 1137MMpcd
Fuente: Elaboración propia, con datos obtenidos del “Plan de inversion 2012” de YPFB corporacion.
Fig. 5.4: Relacion de recuperacion de GLP en las plantas actuales y nuevas

RECUPERACION DE GLP POR CADA 100 MMpcd
PLANTAS PLANTA RIO GRANDE PLANTA GRAN CHACO
ACTUALES
149.52 (TMD) 180.5 (TMD) 197.6 (TMD)
De acuerdo a los datos obtenidos y presentados anteriormente se puede concluir que el proyecto de la
propuesta del proceso criogénico RSV de Ortloff, para la planta de recuperación de Gran Chaco
incrementara el rendimiento de la recuperación de licuables para el beneficio del estado Boliviano;
esto muestra un primer indicio de que el proyecto es técnicamente viable.

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5.3 ANALISIS DE COSTOS
El estudio económico dentro de la elaboración de un proyecto es muy importante ya que a partir del
resultado de éste estudio depende la factibilidad económica del proyecto.
En el presente proyecto el método que se utilizó, para determinar si el proyecto es viable o no, es la
relación Costo / Beneficio debido a que es uno de los métodos más aconsejables para determinar los
beneficios económicos de una propuesta cualquiera en comparación con otra.
Y el análisis de la inversión con la relación de las operaciones con la determinación del VAN y TIR
Para realizar la relación Costo / Beneficio es necesario:
1.- Determinar los costos de implementación y operación de la planta Gran Chaco.

2.- Sumar todos los costos.
3.- Determinar los beneficios en dólares obtenidos por la venta de los licuables obtenidos a partir del
proceso propuesto.
4.- Hacer la relación beneficio – costo dividiendo el monto económico de la sumatoria de beneficios
por el monto económico de la sumatoria de costos.
5.- Si la relación beneficio - costo es menor a uno entonces el proyecto no es viable, si la relación
beneficio – costo es igual a uno entonces el proyecto es indiferente y, si la relación beneficio – costo
es mayor a uno entonces el proyecto es viable.
5.3.1 Costos de Inversión (CAPEX)
Los costos a analizar en este subtitulo son los correspondientes a los costos preliminares de la
inversión del capital; costos de los equipos mayores de procesamiento, operación, mantenimiento y
otros componentes directos e indirectos que involucra en la implementación de la planta. Se calculara
en función del costo total de los equipos mayores aplicando rangos de inversión convencionales para
este tipo de proyectos.15
15
Coker A. Kayode, Ludwing´s Applied Process Design For Chemical and Petrochemical Plants,, Vol.1,4th Ed. Elsevier
Inc. Burlington MA, 2007. Cap. 2

φτυψ
Cuadro 5.6: Estimación de costos de inversión en equipos en conjunto para la instalación de la Planta.
Item Descripcion Rangos de % Costo
inversión MM$us
convencionales
de los
componentes
Costo de Incluye todos los equipos mayores
adquisición de (repuestos) transporte marítimo 30 % - 50 % 40 220.8
los equipos de la terrestre y seguros de transporte
planta
Instalación y Soportes estructurales, aislación,
montaje pintura 6 % - 14 % 7.5 34.5
Instrumentación Instalación calibración
y control Enlace de los sistemas de control 2%-8% 5 23.0
automatizado
Piping Incluye tuberías, accesorios y
válvulas soportes, piperacks,
hangers, escaleras pasarelas 3 % - 20 % 13.5 62.1
Equipos y Incluye paneles de arranque lead-
materiales lag y paro motores de arranque,
Eléctricos conduits, cableado, accesorios
alimentadores, aterramiento, 2 % - 10 % 6 27.6
iluminación, materiales
Instalaciones y Sala de control, caminos de

servicios acceso internos, oficina de
administración, cafetería,
consultorio médico, laboratorio,
almacenes, taller de
mantenimiento, dormitorios, 3%-8% 4 18.4
sistema de telefonía y
comunicación, ventilación y aire
acondicionado
Preparación deCompactación, nivelación, 2%-5% 2.5 11.5
terrenos caminos accesos, paisajismo
Servicios Generación eléctrica, aire de 8 % - 18 % 12 55.2
auxiliares instrumento, combustible sistemas
de drenajes, sistemas de contra
incendio, tratamiento de aguas,
sub estaciones eléctricas
Ingeniería & supervisión 4 % - 20 % 14 64.4

Gastos de construcción 4 % - 16 % 8 36.8
Contingencias 5 % - 15 % 10 46.0
Costo de Inversion CAPEX MM $us. 600.3
Fuente:Coker A. Kayode, Ludwing´s Applied Process Design For Chemical and Petrochemical Plants,Ed. Elsevier Inc. Burlington MA,2007. Cap. 2

φτυψ
5.3.2 Costos de Operación (OPEX)
Los costos de operación directos e indirectos fueron aproximados haciendo comparaciones con los
datos de plantas de procesamiento de Gas Natural de similares magnitudes a la planta Gran Chaco.
COSTOS DIRECTOS DE OPERACIÓN
Ítem Descripción ($us / mes)
1 Costo de mano de obra calificada 90,000
2 Costo de supervisión 30,000
3 Costo de transporte de personal 50,000
4 Combustible y lubricantes 30,000
5 Mantenimiento y repuestos 10,000
6 Consumibles de planta laboratorio 70,000
7 Catering 35,000
8 Mantenimiento de caminos 10,000
9 Misceláneos 15,000
TOTAL 340,000
COSTOS DIRECTOS ADMINISTRATIVOS

Ítem Descripción ($us / mes)
1 Salario ejecutivos 21,000
2 Personal de Ingeniería 30,000
3 Personal de asuntos legales 20,000
4 Personal de relaciones y RR.HH. 10,000
5 Mantenimiento de Oficinas 8,000
6 Restaurant 70,000
7 Comunicaciones 50,000
8 Consumibles 10,000
TOTAL 219,000
Los costos operativos y administrativos de la planta son 559.000 $us/Mes

El costo total de inversión estimada en equipos alcanza a 600.3 MM$us Americanos.
5.3.3 Flujo De Caja
Los ingresos netos obtenidos de la planta Gran Chaco Anualmente por la venta de los licuables; GLP,
Gasolina Natural, Etano e Isopentano varían en función al mercado.
5.3.3.1 Ingresos Por Venta de GLP
Para determinar los ingresos por venta de GLP, se considera la proyección en función a los precio
promedio de importación del GLP por Bolivia del mercado Argentino en la gestión 2012; y

φτυψ
considerando el mercado de los países vecinos y potenciales compradores del GLP recuperado en la
planta Gran Chaco; y la última venta de GLP a Paraguay ($us/TM).
Se muestra el precio de los países de Brasil, Uruguay, Paraguay, Chile, Argentina y Perú.
Fig. 5.6: Relación de Costos del GLP ($us/Kg)
Fuente: OLADE (Organización Latinoamericana de Energía 2011)

A continuación se muestra la tabla de precios promedio de importación de GLP ($us/TM) por Bolivia
del mercado Argentino en la gestión 2012 Nota: Valores actualizados en Diciembre 2012
Fig. 5.7: Precio promedio de Bolivia de Importación de GLP gestión 2012
precio promedio de importación de glp ($us /TM)
PROVEEDOR GESTION 2012 ($us/TM)
ENARSA 917.55
GAS TOTAL 1.335,79
YPF - LA PLATA 893,60
REPSOL – YPF 909,47
PROMEDIO 1014.1 ($us/TM)
Fuente: Gerencia Nacional de Comercialización – Dirección Nacional de Hidrocarburos Líquidos
Fig. 5.8: Precio Promedio Calculado en RELACION 70/30 DEL GLP
PRECIO DE EXPORTACION POR PRODUCTO DEL PROPANO Y BUTANO DE
ARGENTINA
FECHA PROPANO BUTANO
01/07/2013 1,716.00 2,048.00
01/06/2013 1,652.00 2,148.00
01/05/2013 1,551.00 2,349.00
01/04/2013 1,476.00 2,329.00
01/03/2013 1,384.00 2,300.00
01/02/2013 1,418.00 2,268.00
01/01/2013 1,543.00 2,229.00
TOTAL PROMEDIO 1,534.28 2238,71
CALCULO DEL GLP 70/30 1074 671.6
Costo del GLP = 1745.6
$us (TM)
Fuente: Secretaria de ENERGIA República Argentina

φτυψ
En la comparación técnica de los procesos para el proyecto se determinó que se podía recuperar con
la implementación del Proceso RSV de Ortloff; 3144 TMD de Etano, 2247 TMD de GLP o
equivalente a 212.342 Garrafas de GLP y 1658 Bbl/d de Gasolina Natural y 1044 Bbl/d. Para una
carga de 32 MMmcd.
Los precios de GLP y la gasolina en el proyecto resultan de una estimación, tomando en cuenta los
precios internacionales y parámetros de las últimas importaciones de GLP en la gestión 2012.
En el cuadro 4.6 se presenta los ingresos o beneficios en dólares obtenidos por la venta de estos
licuables. Para realizar el cálculo es necesario primero multiplicar el caudal de la corriente de gas a
procesar (MMmcd), por la cantidad de licuables recuperables (Bbl/MMmcd) y posteriormente se
expresó estos valores en Kg y Litros para el GLP y GASOLINA respectivamente
Cuadro 4.6: Ingresos por venta de GLP y Gasolina si se procesa 32 MMmcd de GN
GASOLINA ETANO ISO-

GLP
NATURAL PENTANO
Caudal (MMmcd) 32 32 32 32
2247 ™ 1658 Bbl 3144 ™ 1044 Bbl
Licuables Recuperables
PRECIOS
Precio $us/TM 700 - 300 -
Precio $us/Bbl - 27.11 - 27.11
1.57 94,200 28,302
TOTAL/Día MM$us/día 44,948 $us/Día $us/Día $us/Día
574.1 16.4 344.27 10.3
TOTAL $US / AÑO MM$us/Año MM$us/Año MM$us/Año MM$us/Año
Fuente: Elaboración propia
Los ingresos brutos que generara la planta Gran Chaco a su máxima potencia de carga de 32 MMmcd
será de 945.1 MM$us/Año esto por la venta de: Etano, GLP, Gasolina Natural e Isopentanos. Este
esenario se daria siempre y cuando la capacidad de alimento a la planta sea al maximo es decir 32.
MMmcd.

φτυψ
RECUPERACIÓN DE LÍQUIDOS – MODO RECUPERACIÓN DE ETANO
Tabla CDG1: Cantidad Diaria Garantizada 1
GAS
ISO
(I-C5)
PETROLEO
Simulación 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2013 15,69 13,50 2,19 0,45 1.532 1.095 808 509
2014 18,83 16,20 2,63 0,54 1.838 1.314 970 611
2015 20,45 17,60 2,85 0,59 1.997 1.428 1.053 663
2016 23,13 19,90 3,23 0,67 2.258 1.615 1.191 750
2017 23,59 20,30 3,29 0,68 2.304 1.647 1.215 765
2018 24,29 20,90 3,39 0,70 2.372 1.696 1.251 788
2019 24,75 21,30 3,45 0,71 2.417 1.728 1.275 803
2020 25,34 21,80 3,54 0,73 2.474 1.769 1.305 822
2021 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886
2022 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886
2023 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886
2024 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886
2025 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886
2026 27,31 23,50 3,81 0,79 2.667 1.907 1.407 886
Tabla 3.10.1.2 CDG: Cantidad Diaria Contractual

GAS
ISO
PERIODO CDG PENTANO
(I-C5)
PETROLEO
Simulación 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2013 18,48 15,90 2,58 0,53 1.808 1.290 952 599
2014 22,08 19,00 3,08 0,64 2.156 1.542 1.137 716
2015 24,06 20,70 3,36 0,69 2.349 1.679 1.239 780
2016 27,20 23,40 3,80 0,78 2.656 1.898 1.401 882
2017 27,78 23,90 3,88 0,80 2.712 1.939 1.431 901
2018 28,59 24,60 3,99 0,82 2.792 1.996 1.473 927
2019 29,17 25,10 4,07 0,84 2.849 2.036 1.502 946
2020 29,87 25,70 4,17 0,86 2.917 2.085 1.538 969
2021 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2022 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044

φτυψ
2023 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044

2024 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2025 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044

GAS
ISO
(I-C5)
PETROLEO
Simulación 32,19 27,70 4,49 0,93 3.144 2.247 1.658 1.044
2013 13,59 11,69 1,90 0,39 1.327 949 700 441
2014 15,98 13,75 2,23 0,46 1.560 1.116 823 518
2015 18,35 15,79 2,56 0,53 1.792 1.281 945 595
2016 20,75 17,86 2,90 0,60 2.027 1.449 1.069 673
2017 21,15 18,20 2,95 0,61 2.065 1.477 1.089 686
2018 21,78 18,74 3,04 0,63 2.127 1.521 1.122 707
2019 22,25 19,14 3,10 0,64 2.172 1.553 1.146 722
2020 22,76 19,58 3,18 0,66 2.222 1.589 1.172 738
2021 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796
2022 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796
2023 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796
2024 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796
2025 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796
2026 24,53 21,11 3,42 0,71 2.396 1.713 1.263 796
3.10.2 RECUPERACION DE LIQUIDOS – MODO RECHAZO DE ETANO

GAS
ISO
GAS A COMBUSTIBLE ETANO LICUADO GASOLINA
PERIODO CDG1 RETENIDO PENTANO
PROCESO MAS PERDIDA (C2) DE NATURAL
(I-C5)
PETROLEO
Simulación 29,57 27,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2013 14,41 13,50 0,91 0,38 0 1.010 736 473
2014 17,30 16,20 1,10 0,46 0 1.212 883 567
2015 18,79 17,60 1,19 0,50 0 1.317 960 616
2016 21,25 19,90 1,35 0,56 0 1.489 1.085 697
2017 21,67 20,30 1,37 0,58 0 1.519 1.107 711
2018 22,31 20,90 1,41 0,59 0 1.564 1.140 732
2019 22,74 21,30 1,44 0,60 0 1.594 1.162 746

φτυψ
2020 23,27 21,80 1,47 0,62 0 1.631 1.189 763

2021 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
2022 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
2023 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
2024 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
2025 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
2026 25,09 23,50 1,59 0,67 0 1.758 1.281 823
Tabla 3.10.2.2 CDG: Cantidad Diaria Contractual
GAS
COMBUSTIBLE ISO
PERIODO CDG RETENIDO MAS PERDIDA PENTANO
(1.5%) (I-C5)
PETROLEO
Simulación 29,57 27,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2013 16,97 15,90 1,07 0,45 0 1.190 867 557
2014 20,28 19,00 1,28 0,54 0 1.422 1.036 665
2015 22,10 20,70 1,40 0,59 0 1.549 1.129 725
2016 24,98 23,40 1,58 0,66 0 1.751 1.276 819
2017 25,52 23,90 1,62 0,68 0 1.788 1.303 837
2018 26,26 24,60 1,66 0,70 0 1.841 1.341 861
2019 26,80 25,10 1,70 0,71 0 1.878 1.369 879
2020 27,44 25,70 1,74 0,73 0 1.923 1.401 900
2021 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2022 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2023 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2024 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2025 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2026 29,57 25,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
GAS
COMBUSTIBLE ISO
PERIODO CDG2 RETENIDO MAS PERDIDA PENTANO
(1.5%) (I-C5)
PETROLEO
Simulación 29,57 27,70 1,87 0,79 0 2.073 1.511 970
2013 12,48 11,69 0,79 0,33 0 875 638 409
2014 14,68 13,75 0,93 0,39 0 1.029 750 481
2015 16,86 15,79 1,07 0,45 0 1.182 861 553
2016 19,07 17,86 1,21 0,51 0 1.336 974 625

φτυψ
2017 19,43 18,20 1,23 0,52 0 1.362 992 637

2018 20,01 18,74 1,27 0,53 0 1.402 1.022 656
2019 20,44 19,14 1,29 0,54 0 1.432 1.044 670
2020 20,91 19,58 1,32 0,56 0 1.465 1.068 686
2021 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739
2022 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739
2023 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739
2024 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739
2025 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739
2026 22,54 21,11 1,43 0,60 0 1.579 1.151 739

φτυψ
5.3.4 Impuestos
El régimen impositivo vigente en el país está conformado por los siguientes impuestos:
- Impuesto al valor agregado: IVA = 13%
- Impuesto a las transacciones financieras: ITF = 3%
- Impuesto a las Utilidades: IU = 25 %
Además, la ley de hidrocarburos No 3058 da incentivos a los proyectos de industrialización del Gas
y recuperación de licuables instalados en territorio nacional. Los cuales podemos resumir así:
No se paga el gravamen arancelario ni impuesto al valor agregado para importación.
No se paga el Impuesto a las Utilidades por un periodo de 8 años a partir del inicio de
operaciones.
Se otorga terrenos fiscales en usufructuó.
No se paga el impuesto a bienes inmuebles.
Condiciones: El inversionista debe tener forma consultiva, participativa o asociada de
acuerdo a ley.
por tanto, los ingresos netos fuera antes de aplicar el régimen impositivo anual es:

φτυψ
Gas a Ingreso Ingreso Ingreso Ingreso Ingreso Bruto

Año Proceso Venta GLP Venta Gasolina Venta de Venta de Acumulado
(MMmcd) (MM$us/Año) Natural Etano Isopentano (MM$us)
(MM$us/Año) (MM$us/Año) (MM$us/Año)
2011- 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
2013
2014 32 287.05 8.2 172.1 5.15 472.5
2015 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
2016 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
2017 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
2018 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
2019 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
2020 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
2021 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
2022 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
2023 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
2024 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
2025 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
2026 32 574.1 16.4 344.3 10.3 945.1
TOTAL 11813.7
De la misma manera, aplicando el régimen impositivo correctamente, podemos determinar las
utilidades que genera el proyecto.
Ingresos IVA 13% ITF 3% IU 25 % Total
# Año Brutos (MM$us) (MM$us) (MM$us) Impuestos
(MM$us) (MM$us)
1 2011-2013 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
2 2014 472.5 61.4 14.17 0.00 75.57
3 2015 945.1 122.9 28.35 0.00 151.25
4 2016 945.1 122.9 28.35 0.00 151.25
5 2017 945.1 122.9 28.35 0.00 151.25
6 2018 945.1 122.9 28.35 0.00 151.25
7 2019 945.1 122.9 28.35 0.00 151.25
8 2020 945.1 122.9 28.35 0.00 151.25
9 2021 945.1 122.9 28.35 0.00 151.25
10 2022 945.1 122.9 28.35 236.27 387.52
11 2023 945.1 122.9 28.35 236.27 387.52
12 2024 945.1 122.9 28.35 236.27 387.52
13 2025 945.1 122.9 28.35 236.27 387.52
14 2026 945.1 122.9 28.35 236.27 387.52
TOTAL IMPUESTOS DEVENGADOS 3070.57
De esta manera y considerando que la inversión total para implementar la planta es de aproximadamente
600.3 MM$us. Realizamos el flujo de caja para los 13 años de aprovechamiento del Gas de exportación a la
Argentina según contrato establecido:

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Año Ingresos Cost/Op y Impuestos Flujo de Flujo Neto

Brutos Adm(MM$us) (MM$us) Caja Acumulado
(MM$us) (MM$us) (MM$us)
2011-2013 0.00 0.00 0.00 0.00 -600.3
2014 472.5 6.71 75.57 390.22 -210.08
2015 945.1 6.71 151.25 787.14 577.06
2016 945.1 6.71 151.25 787.14 1364.20
2017 945.1 6.71 151.25 787.14 2151.34
2018 945.1 6.71 151.25 787.14 2938.48
2019 945.1 6.71 151.25 787.14 3725.62
2020 945.1 6.71 151.25 787.14 4512.76
2021 945.1 6.71 151.25 787.14 5299.90
2022 945.1 6.71 387.52 550.87 5850.77
2023 945.1 6.71 387.52 550.87 6401.64
2024 945.1 6.71 387.52 550.87 6952.51
2025 945.1 6.71 387.52 550.87 7503.38
2026 945.1 6.71 387.52 550.87 8054.25
11,813.7 3070.57 8654.55 8654.55
5.3.5 Indicadores económicos del Proyecto

Los indicadores económicos que se consideran para el proyecto para el análisis económico son el
VAN, TIR y ROI son los resultados de este análisis lo que nos ayuda a demostrar la factibilidad del
presente proyecto.
5.3.6 (VAN) Valor Actual Neto
Se define como la sumatoria de los beneficios actualizados de un proyecto a una tasa de
actualización determinada por el costo de oportunidad del capital. El interés que se considera es
aquel del sistema bancario en Bolivia.
ிேబ ிே ிே ிே
VAN= - ሺଵା௜ሻబ
൅ ሺଵା௜ሻభ భ ൅ ሺଵା௜ሻమ మ ൅ ‫ ڮ‬൅ ሺଵା௜ሻ೙೙
Dónde:
VAN=Valor Actual Neto
‫ܰܨ‬ଵ = Flujo Neto Anual
i = Tasa de Actualización
5.3.7 (TIR) Tasa Interna de Retorno
Se define como la tasa de rendimiento financiero del proyecto. El TIR es aquella tasa de
actualización que aplicado al flujo neto hace que el VAN sea cero.
ிேబ ிேభ ிே
మ ೙ ிே
- ሺଵା்ூோሻబ
൅ ሺଵା்ூோሻభ
൅ ሺଵା்ூோሻమ
൅ ‫ ڮ‬൅ ሺଵା்ூோሻ೙

φτυψ
Dónde:
TIR= Tasa interna de Retorno
Bajo las siguientes condiciones de financiamiento se elabora la siguiente tabla de cálculos donde se
muestra la tasa de retorno sobre la inversión (ROI), el Valor Actual Neto (VAN al 13% de tasa de
actualización) y la Tasa Interna de Retorno (TIR cuando la sumatoria del VAN es igual a cero)
Las condiciones de préstamo para el proyecto es de:
Tasa de Interés anual = 15 %

Taza de actualización = 10%
Flujo de caja Flujo Neto ROI

# (MM$us) Acumulado (%)
(MM$us)
0 0.00 -600.3 0.00
1 390.22 -210.08 65.00
2 787.14 577.06 131.1
3 787.14 1364.20 131.1
4 787.14 2151.34 131.1
5 787.14 2938.48 131.1
6 787.14 3725.62 131.1
7 787.14 4512.76 131.1
8 787.14 5299.90 131.1
19 550.87 5850.77 91.76
10 550.87 6401.64 91.76
11 550.87 6952.51 91.76
12 550.87 7503.38 91.76
13 550.87 8054.25 91.76
VAN [MM$us] 3,190.23

PROMEDIO DE UTILIDAD ANUAL 665.7
TIR [%] 98,18%
En base a los datos anteriores podemos determinar el periodo de recuperación de la inversión:

φτυψ
Por consiguiente; en la determinación de los indicadores económicos del proyecto se obtuvieron los
siguientes resultados:
¾ VAN: 3,190.23 MM$us Lo cual indica que con la inversión total realizada en los 13 años
que es el tiempo que está garantizado el caudal de envió del Gas Natural de exportación a la
Argentina para la planta Gran Chaco se habrán realizado 3.190,23 MM$us de utilidades
libres de impuestos.
¾ TIR: 98,18% Esto indica que el proyecto rinde 98,18% más de interés de lo que hubiera
generado si el monto de inversión hubiera quedado en banco.
El análisis económico del proyecto de implementación de la planta de separación de líquidos de

Gran Chaco permite determinar un periodo de recuperación < 1.5 años para una inversión de 600.3
MM$us. Este indicador proporciona suficiente sustento para la ejecución del proyecto; Teniendo
como sustento una utilidad promedio de 665.7 MM$us anualmente libres de impuestos.

φτυψ

φτυψ
6.1 CONCLUSIONES
En respuesta al objetivo general se determina por medio del estudio de comparación en los
rendimientos de cada proceso, que el proceso RSV de la tecnología Ortloff Enggineers Ltda. Es sin
duda la mejor alternativa para el proyecto de la planta de extracción de líquidos de Gran Chaco, ya
que el Proceso RSV de la tecnología Ortloff. Demuestra ser la tecnología mas eficiente para
recuperar los hidrocarburos líquidos del Gas Natural. Lo que nos demuestra una flexibilidad y
eficiencia para recuperar en ambos modos operativos de la planta.
En conclusión a la determinación del contenido de licuables de la corriente de Gas a partir de la

cromatografía del gas alimento se obtiene un resultado sumamente favorable para la recuperación
de los componentes licuables del Gas Natural por el alto contenido de líquidos en su composición y
se obtiene mayor caudal de productos en la etapa de separación de los líquidos en cada componente
recuperado: 3144 TMD de Etano, 2247 TMD de GLP, 1658 BPD de Gasolina Natural, y 1044
BPD de Isopentano; Para una capacidad nominal de 32 MMmcd.
El análisis de alternativas de procesos basado en los aspectos económico, flexibilidad,

controlabilidad, confiabilidad e impacto ambiental del proyecto permite demostrar entre las
alternativas RSV, GSP , IPR, SRP, SRP-score, SCORE y GSP mejorado; muestran que el proceso
RSV de la tecnología Ortloff resulta la mejor alternativa demostrado en base a corridas en
simulador de procesos Aspen HYSYS v.8.2 demostrando la recuperación de los componentes
líquidos en + del 95%.
El análisis económico del proceso diseñado aproxima una inversión total de 600.3 MM$us, monto
que sería recuperado en menos de 1.5 años a partir del primer año de operación de la planta con un
VAN: 3,190.23 MM$us y un TIR: 98,18% bajo las condiciones de mercado vigentes en el país.
Todo los componentes líquidos recuperados en la planta serán destinados a las diferentes
necesidades que puedan cumplir para satisfacer las demandas del mercado interno y externo como:
Etano para petroquímica, GLP para exportación y consumo interno, Gasolina Natural para
combustible e Isopentanos para la isomerización en refinerías.

φτυψ
6.2 RECOMENDACIONES
Para el presente proyecto se recomienda desarrollar un estudio de los factores que implican en la
recolección de los datos; Ya que debido a la magnitud de la planta y por tratarse de una ingeniería
conceptual de proyecto algunos datos fueron tomados como base de referencia.
En base a los resultados obtenidos se demuestra claramente que el proceso RSV de la tecnología
Ortloff Engineers Ltda. Presenta una alta eficiencia de recuperación mayor a los otros procesos
estudiados y que para el presente proyecto se recomienda que la capacidad de carga sea al máximo
es decir de 32 MMmcd, para así generar mayores ingresos por venta de componentes líquidos
generando de esa manera Plusvalía.
Se recomienda hacer un rediseño final de todos los equipos de la planta ya que debido al alcance de
este trabajo no fue posible conseguir los datos precisos; Ya que los cálculos de diseño presentados
son solo preliminares y de los principales equipos.
Se recomienda recalcular los costos de inversión ya que debido a la magnitud del proyecto se basó
el análisis económico en rangos de +o- 30% de variación. Por consiguiente todos los costos de
operación y costos administrativos y otros gastos que involucran deben de ser cuidadosamente
determinados y tomados en cuenta desde la planificación de la misma, para determinar con mayor
precisión la viabilidad económica del proyecto.
Se recomienda hacer un análisis más exhaustivo de otras tecnologías para la toma de decisión en la
selección del proceso adecuado a ser instalado en la planta de separación de líquidos de Gran Chaco
ya que el proceso selecto en el presente proyecto no significa de ningún modo el único proceso
viable según las necesidades de productos finales que se requiera extraer en la planta.
Se recomienda la instalación de tanques de almacenamiento para cada producto final de la planta

con una capacidad de almacenamiento para 10 días de producción como mínimo.
Por ultimo debido al elevado poder calorífico que sobrepasa lo estipulado mínimo en el contrato de
venta al mercado argentino, se requiere con suma urgencia procesar todo el Gas y acondicionar a
los valores mínimos para aprovechar Plusvalía económica.

φτυψ
BIBLIOGRAFIA

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BIBLIOGRAFÍA
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TX, March 2001.
24. Hydrocarbon Processing, Gas Processes Handbook, Gulf Publishing Company, 2004.
25. Jumonville, J., Tutorial on Cryogenic Turboexpanders, September 2005.
26. Katz, D.L. and. Lee, R.L, Natural Gas Engineering, Production and Storage, McGraw-Hill,
New York, 1990.

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27. Kidnay Arthur J. and Parrish William R., Fundamentals of Natural Gas Processing, Taylor
and Francis Group, 2006.
28. Kuppan T., Heat Exchanger Design Handbook, Marcel Dekker Inc., New York-USA, 2000.
29. Larock B., Jeppson R. & Watters G., Hydraulics of Pipeline Systems, CRC Press LLC, Boca
Raton FL, 2000.
30. Loh H. & Lyons J., Process Equipment Cost Estimation, National Energy Technology
Center, Pittsburgh-PA, 2002.
31. Lynch Joe, Lousberg Beth & Pierce Michael, How to Compare Cryogenic Process Design
Alternatives for a New project, Ortloff Engineers Ltd., San Antonio TX, March 2007.
32. Ministerio de Hidrocarburos y Energía, Estrategia Boliviana de Hidrocarburos, La Paz
Bolivia, 2008.
33. PanAmerican Energy, Informe técnico: Selección de Tecnología de Recuperación de NGL San
Sebastián, Argentina, 2005.
34. Paradowski Henri, Michel Cergy & Domont Leroy, U.S. Patent No. 5,114,450, Technip,
France, May 1992.
35. Peters M. & Timmerhaus D., Plant Design and Economics for Chemical Engineers, 4th Ed.
McGraw-Hill, Singapore, 1991.
36. Pitman Richard, Hudson Hank, Wilkinson John & Cuellar Kyle, Next Generation Processes
for NGL/LPG Recovery, Ortloff Engineers Ltd., Dallas TX, March 1998.
37. HY tech ingeniería BOLPEGAS, INGENIERIA, PROCURA, CONSTRUCCION Y PUESTA
EN MARCHA (IPC) DE LA PLANTA DE SEPARACION DE LIQUIDOS GRAN CHACO.
38. Ticona H. Reynaldo, Proyecto de Grado: Optimización de la recuperación de líquidos en la
Planta de Tratamiento de Gas Natural de Sábalo, U.M.S.A., La Paz Bolivia, 2009.
39. YPFB Corporación, Plan de inversiones 2012, La Paz-Bolivia, 2012.
40. YPFB Corporación, Boletín Estadístico 2012, La Paz-Bolivia, 2012.

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ANEXOS

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ANEXO 1
UNIDADES Y FACTORES DE CONVERSION
Bbl: barril
Btu: Unida Térmica Británica
m³: metros cúbicos
Tm: tonelada métrica
pie³: pie cubico
$us: dólares americanos
PREFIJOS UTILIZADOS
Símbolo Prefijo Valor
૜
M Mil ૚૙ =1.000
MM millones ૚૙૟ =1.000.000
EQUIVALENCIAS
Volumen
1 pie cubico (pie³) = 0.028317 metros cúbicos (m³)
1 metro cubico (m³) = 35.31467 pies cúbicos (pie³)
1 barril (Bbl) = 158.98 litros (l)
Peso
1 tonelada métrica (Tm) = 1.000 Kilogramos (kg)
1 Tm GLP ≈ 945 Kg GLP
Calor
1 Unidad Térmica Británica (BTU) = 0.252 kilocalorías (Kcal)= 1.055

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ANEXO 2
IPC- PROYECTO GRAN CHACO
SIMULACIÓN
AspenOne 7.2 HYSYS

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ANEXO 3
Glosario de términos usados en el proyecto
Balance de Energía. Término referido a los cálculos matemáticos efectuados para determinar el
flujo de energía que presenta el Gas Natural en un determinado proceso. Esto incluye el calor
transferido en alguna línea de transporte, intercambiador de calor o algún otro equipo. Además,
incluye los cálculos de la energía entregada o requerida por cualquier equipo para su normal
funcionamiento.
Balance de Materia. Término referido a los cálculos matemáticos efectuados para determinar el
flujo de Gas Natural en un determinado proceso. Esto incluye la cantidad de materia que entra y
sale de un equipo, la cantidad de materia que se transforma o que pasa de una estado físico a otro,
etc.
Fraccionamiento de Gas, técnica usada en las plantas de procesamiento para fraccionar el Gas
Natural tratado y obtener los diferentes productos como el Gas Natural de uso industrial (C1-C2,)
GLP →(C3-C4) y la gasolina natural (C5+.) Este fraccionamiento se lo realiza en el denominado
tren de fraccionamiento.
Fraccionamiento. Está formado principalmente por una serie de torres, tal como la
demetanizadora, deetanizadora, depropanizadora, debutanizadora, etc.
Gasolina Natural. Hidrocarburos líquidos recuperados del Gas Natural que van desde la molécula
de iso-pentano en adelante (C5+) los cuales pueden ser enviados a una refinería para combinarse
con el crudo y de esta manera incrementar la producción de Gasolinas Automotrices.
GIJA. Gasoducto de integración Juana Azurduy de Padilla (Bolivia-Argentina)
GLP. Gas Licuado de Petróleo, término referido a la mezcla de proporciones combinadas de

propanos y butanos (C3s-C4s) los cuales son gases a condiciones atmosféricas pero son licuados a
presión para su almacenamiento y venta para uso domiciliario.
Hydrocarbon Dew Point Control. Control del punto de rocío del Gas Natural por los
hidrocarburos licuables asociados.
JV. Joint Venture, término referido al punto de final de recolección de Gas Natural para su
compresión y posterior venta. En Bolivia, se conoce como JV a la estación de compresión de Rio
Grande.
MMSCFD. Million Standard Cubic Feet per Day, unidad de caudal de gas referido a la producción
de un campo, capacidad de procesamiento de una planta, venta, transporte por gasoductos, etc.
Usada globalmente para referirse al millón de pies cúbicos por día a condiciones estándar.
NGL. Natural Gas Liquids o Líquidos del Gas Natural, término referido a los hidrocarburos
líquidos asociados al Gas Natural.

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Poder calorífico o Calor de combustión. Es la cantidad de calor desprendido por la combustión

completa de un material. Para el Gas Natural, el poder calorífico usualmente es expresado como el
poder calorífico bruto (Gross Heating Value) en Btu/cf de un gas a determinadas condiciones ya sea
en base seca o saturada con agua. El poder calorífico bruto (Usado mayormente en EE.UU.) es el
que se mide en el calorímetro o calculado a partir de la composición del gas, cuando el calor de
condensación del agua producida, es incluida en el calor total medido. El poder calorífico neto o
Net Heating Value (Usado mayormente en Europa) es el obtenido cuando el agua producida por el
proceso de combustión no es condensada, como normalmente sucede en los equipos que queman el
gas. El poder calorífico neto es la máxima porción del poder calorífico que puede ser usado en los
equipos. La diferencia entre el poder calorífico bruto y el neto es el calor que puede ser recuperado
si el agua producida puede ser condensada.
RVP. Reid Vapor Pressure (presion de vapor verdadera), Tensión de Vapor Reid (Ver TVR)
Turboexpansión. Proceso de expansión del Gas Natural para producir en este una caída de presión
acompañado de una caída en la temperatura, la cual puede alcanzar valores por debajo de los -
100°F, condiciones favorables para la condensación de los licuables asociados al Gas Natural para
su posterior remoción. El principal equipo de este proceso es el Turboexpansor.
Turboexpansor. equipo compuesto principalmente por un expansor el cual aprovecha la energía

generada por el Gas Natural al expandirse para transmitirlo en forma de energía mecánica a través
de un eje hacia un compresor.
TVR. Tensión de Vapor Reid, presión generada por los vapores desprendidos de una columna de
líquidos, el cual es un indicador de la volatilidad del líquido en cuestión.
Etapa / Plato Teórico. Una etapa teórica en una columna de destilación es una zona hipotética de
transferencia de masa y energía entre dos fases, vapor y líquido, en la cual la corriente de vapor y la
de líquido que salen de dicha etapa están en equilibrio completo entre sí y se pueden utilizar
relaciones termodinámicas para relacionar las concentraciones de las dos corrientes en equilibrio.
Plato Real. En una columna de destilación con platos, la transferencia de masa en un plato real no
es igual a la ideal, debido a que para alcanzar el equilibrio, se requeriría un tiempo de contacto
infinito entre gas y líquido. Por esta razón, para llevar a cabo el diseño de una columna de
destilación con platos, el número de etapas teóricas de equilibrio se deben convertir a platos reales,
por medio de eficiencias de plato que describen el punto hasta el cual el rendimiento de un plato
real de contacto corresponde al rendimiento de una etapa de equilibrio. Es decir, N° Platos Reales
= N° Platos Ideales/Eficiencia de Plato.
NPSHA. (Net Positive Suction Head Available) Es la altura absoluta total de succión disponible,
en el orificio de succión, referida al punto de referencia, menos la altura por presión de vapor del
líquido, a la temperatura de flujo. Para bombas reciprocantes incluye la altura por aceleración. La
NPSHA depende de las características del sistema, las propiedades del líquido y las condiciones de
operación.

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NPSHR. (Net Positive Suction Head Required) Es la mínima altura absoluta total de succión, en el
orificio de succión, referida al punto de referencia, menos la altura por presión de vapor del
líquido, a la temperatura de flujo requerida para evitar la cavitación. Para bombas de
desplazamiento positivo incluye la altura por aceleración interna y las pérdidas causadas por las
válvulas de succión y el efecto de los springs. No incluye la altura por aceleración del sistema. El
NPSHR depende de las características de la bomba y de su velocidad, las propiedades y el caudal
de líquido. Normalmente el NSPHR es determinado por el fabricante probado con agua
Cavitación. Fenómeno que puede ocurrir en la línea de flujo de una bomba cuando la presión
absoluta se iguala a la presión de vapor del líquido a la temperatura de flujo. En tales condiciones,
se forman burbujas las cuales posteriormente explosionan cuando la presión sobrepasa la presión
de vapor del líquido.
Contratos de Operación. Contratos petroleros de Exploración y Explotación suscritas entre YPFB

y las empresas petroleras (Titulares) en Octubre de 2006 y protocolizadas en mayo de 2007.
Downstream. Expresión utilizada para referirse a las actividades de Transporte, Almacenaje,

Comercialización, Refinación, Distribución e Importación.
GLP. Gas Licuado de Petróleo. Es la mezcla de propano y butano en proporciones variables. El

GLP es producido en plantas y refinerías.
GLP de Plantas. Es el Gas Licuado de Petróleo (GLP) extraído del Gas Natural en plantas de
extracción de licuables en campos de producción.
GLP de Refinerías. Es el Gas Licuado de Petróleo (GLP) extraído del petróleo en las Refinerías.
QDC. Cantidad diaria contractual de gas natural, en el marco del contrato de venta a la
Argentina, que YPFB se compromete a vender y a suministrar y ENARSA se compromete a
recibir.
RECON (Crudo Reconstituido). Mezcla de crudo reducido, obtenido como residuo de la

destilación atmosférica con gasolina blanca obtenida en las plantas de separación de los campos y
en las refinerías.
Upstream. Expresión utilizada para referirse a las actividades de Exploración y Producción

de hidrocarburos.
WTI (West Texas Intermédiate). El WTI es un tipo de petróleo crudo ligero, producido en los
campos occidentales del estado de Texas (Estados Unidos de Norteamérica), el cual sirve como
precio de referencia para las transacciones financieras en la bolsa de New York (NYMEX). Este
tipo de crudo es utilizado como referencia en Bolivia. Existen distintos tipos de crudos de
referencia, entre los cuales se incluyen el Brent, Dubái, etc.

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Cuadro 1. Definiciones de Gas
Producto Definición
Mezcla gaseosa que se extrae asociada con el petróleo o de los yacimientos que son
únicamente de gas. Sus componentes principales en orden decreciente de cantidad son el
metano, etano, propano, butanos, pentanos y hexanos. Cuando se extrae de los pozos,
generalmente contiene ácido sulfhídrico, mercaptanos, bióxido de carbono y vapor de
Gas agua como impurezas. Las impurezas se eliminan en las plantas de tratamiento de gas,
Natural mediante el uso de solventes o absorbentes. Para poderse comprimir y transportar a
grandes distancias es conveniente separar los componentes más pesados, como el
hexano, pentano, butanos y propano y en ocasiones el etano, dando lugar estos últimos a
las gasolinas naturales o a los líquidos del gas natural, para lo cual se utilizan los
procesos criogénicos.
Gas Gas natural que se encuentra en contacto y/o disuelto en el aceite crudo del yacimiento.
Asociado Este puede ser clasificado como gas de casquete (libre) o gas en solución (disuelto).
Gas No Es un gas natural que se encuentra en yacimientos que no contienen aceite crudo a las
Asociado condiciones de presión y temperatura originales.
Gas natural que contiene derivados del azufre, tales como ácido sulfhídrico,
Gas
mercaptanos, sulfuros y di sulfuros. Proviene directamente de los yacimientos de crudo
amargo
o de los diversos procesos de refinación.
Mezcla de hidrocarburos que se obtiene del proceso del gas natural del cual le fueron
Gas eliminadas las impurezas o compuestos que no son hidrocarburos, y cuyo contenido de
húmedo componentes más pesados que el metano es en cantidades tales que permite sus proceso
comercial.
Gas natural que contiene cantidades menores de hidrocarburos más pesados que el
Gas seco
metano. También se obtiene de las plantas de proceso.
Gas que contiene cantidades apreciables de ácido sulfhídrico, dióxido de carbono y

agua. Se obtiene del tratamiento del gas amargo húmedo con bases fácilmente re
Gas ácido
generables como son la mono y dietanolamina (MEA y DEA) que son utilizadas
frecuentemente para este propósito.

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Gas natural libre de ácido sulfhídrico, mercaptanos y otros derivados de azufre. Existen
Gas dulce yacimientos de gas dulce, pero generalmente se obtiene endulzando el gas natural
amargo utilizando solventes químicos, solventes físicos o adsorbentes.
Gas que en su estado natural es incoloro, inodoro e insípido, ligeramente más pesado
que el aire. Su temperatura de condensación a presión normal es de -88.6º C. Sus límites
de explosividad inferior y superior en el aire son 2.9 y 13.0 por ciento en volumen. Es el
Etano
segundo miembro de la serie de las parafinas o alcanos. Su fórmula condensada es
C2H6. Se obtiene por fraccionamiento de los líquidos del gas natural. Se usa como
materia prima para la fabricación de etileno.
Gas que cuando puro es incoloro e inodoro, más pesado que el aire. Su temperatura de
condensación a la presión atmosférica normal es -42.5º C; sus límites inferior y superior
de explosividad en el aire son 2.4 por ciento y 9.5 por ciento, respectivamente. Es el
Propano tercer miembro de la serie de parafinas o alcanos; su fórmula condensada es C3H8. Se
obtiene por fraccionamiento de los líquidos del gas natural, de los condensados y de
varios procesos de refinación, tales como la destilación atmosférica del petróleo crudo,
la desintegración catalítica y la reformación de naftas.
Gas que cuando es puro es incoloro e inodoro, más pesado que el aire; su temperatura de
ebullición a la presión atmosférica normal es -0.5º C; sus límites inferior y superior de
Butano
explosividad en el aire son 2.1 por ciento y 9.5 por ciento, respectivamente. Es el cuarto
miembro de la serie de parafinas o alcanos; su fórmula condensada es C4H10.
Hidrocarburos saturados de fórmula empírica C5H12, de los cuales son posibles tres
isómeros. Líquidos incoloros, inflamables; solubles en hidrocarburos y éteres e
Pentanos
insolubles en agua. Existen en las fracciones de más bajo punto de ebullición de la
destilación del petróleo, de donde se obtienen.
FUENTE: SIE. Glosario de términos usados en el sector energético.

SENER. Prospectiva de Gas Natural 2007-2016.
Petróleos Mexicanos. Diccionario de Términos de Refinación

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ANEXO 4
GRAFICAS REFERENCIALES

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En la gestión 2012, el 95.97% de la producción total de gas natural fue entregado a ducto con destino
al mercado interno y externo para cubrir la demanda de los sectores eléctrico, industrial, residencial,
comercial y transporte, así como la demanda de los mercados de Brasil y Argentina.
El 1.74% de la producción fue destinado al uso como combustible en las instalaciones de los campos
de producción y no se registraron inyecciones en los pozos.
Así mismo, los componentes licuables (GLP y Gasolina Natural) presentes en el Gas Natural y
separados en las plantas, representaron el 1.05% de la producción total.
El 0.38% de la producción fue destinado a la quema y el 0.86% al venteo, ambas operaciones como
consecuencia, principalmente, de pruebas de producción, intervención, terminación de pozos y por
razones de seguridad en el funcionamiento de las instalaciones de los campos de producción.

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PRECIO PROMEDIO DE IMPORTACION DE GLP ($us/ TM) Enero-Diciembre 2012

PROVEEDOR ENARSA YPF GASTOTAL COPETROL REPSOL- COPESA
YPF
ENERO 917,55 893,6 - - 909,47 -
FEBRERO 931,18 - 1369,56 - 903,71 -
MARZO - - 1414,79 - 897,94 -
ABRIL - - 1454,59 - 889,83 -
MAYO - 953,69 1517,91 1574,36 881,71 -
JUNIO - 953,69 1535,25 1518,08 816,15 -
JULIO - 916 1434,97 1523,81 683,7 1498,77
AGOSTO - 840,25 1334,93 1408,38 683,7 1386,4
SEPTIEMBRE - 823,73 1359,2 1370,47 657,63 1394
OCTUBRE - 820,55 1386,85 1386,98 683,74 1382,57
NOVIEMBRE - 786,1 1389,2 1389,2 669,05 1363
DICIEMBRE - - - - - -
Fuente: Gerencia Nacional de Comercialización – Dirección Nacional de Abastecimiento y Exportación.
Nota: Valores actualizados en febrero de 2013

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ANEXO 5
YACIMIENTOS PETROLÍFEROS FISCALES BOLIVIANOS
REQUISITOS MINIMOS PARA LA LOCALIZACIÓN DE
UNA PLANTA DE EXTRACCION DE LICUABLES
Preparado por: Ing. Agustín Justiniano S.
REQUISITOS MÍNIMOS PARA LA LOCALIZACIÓN DE UNA PLANTA

Para la localización de una planta en cualquier parte del territorio nacional se tienen
que tomar los siguientes parámetros como base referencial:
1.- Ubicar la localización de la planta lo más cercano posible a la toma o conexión de

la materia prima, teniendo en cuenta la topografía del terreno.
2.- Buscar en lo posible tierras fiscales en caso de no existir ver si es factible la compra
de tierras privadas, en lo posible de un solo dueño no así de TCO, APG u otros
similares.
3.- En el caso que la tierra privada no estén en venta y sean de utilidad para la
construcción de la planta o sea de interés nacional sugerir para la expropiación de las
mismas.
4.- La localización de la planta, debe estar lo más cercano posible a vías de acceso
(carreteras, vía férrea, etc.) y ductos, oleoductos y/o poliductos para la evacuación de
los productos.
5.- Provisión de servicios auxiliares (Agua, energía eléctrica, etc.).
6.- Considerar siempre la geología del subsuelo ya que son las bases de la construcción
de la planta.
7.- Ubicar la planta donde tenga menores impactos medio ambientales (tierra, aire,
suelo, vida silvestre y poblaciones humanas).
8.- Tamaño del terreno a ser adquirido.

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ANEXO 6
TECNOLOGIA USADA EN BOLIVIA PARA LA SEPARACION DE LIQUIDOS DEL GN
Cuadro 2.1. Tecnologías Usadas En Bolivia Para La Separación De Líquidos Del GN
SISTEMA CARACTERISTICA PRINCIPAL ZONA DE APLICACION
REFRIGERACION Llamadas también plantas de control Este sistema se encuentra

POR COMPRESION de punto de rocío de hidrocarburos; en las plantas de Sábalo,
utilizan propano líquido como San Alberto, Margarita,
refrigerante, para obtener gasolina Porvenir, Tacobo, La
natural con un TVR de 12 psi para Vertiente, Víbora y San
su almacenamiento. Roque.
SISTEMA DE Este sistema utiliza aceite pobre

ABSORCION como absorbente de los
componentes licuables del gas
natural; este sistema fue unos de los
Este sistema se encuentra
pioneros en Bolivia.
en la planta de Río
Se lo utiliza para la recuperación de
Grande y Colpa
gasolina natural y GLP.
La eficiencia de este sistema esta
entre el 75-80% en comparación con
los sistemas criogénicos
SISTEMA DE Este sistema es relativamente simple

El sistema de turbo
ENFRIAMIENTO en su operación y es de bajo costo y
expansión se tiene en
POR TURBO- tiene una alta eficiencia. Se lo utiliza
Vuelta Grande (planta
EXPANSION. para la recuperación de GLP y
pionera en este sistema).
gasolina natural.
Carrasco, Paloma y
La eficiencia de este sistema esta
Kanata.
entre el 90-95%.
Fuente: Diplomado del Gas Natural; UVirtual.org; (2007);

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ANEXO 7
tablas comparativas
EFICIENCIA Casos Diseño Casos Off-Design
DE PLANTA (casos base) Máxima Exigencia Turndown
Casos: 1.A 2.A 1.B 2.B 1.C 2.C
Modo operativo Recup. C2 Rechazo C2 Recup.C2 Rechazo C2 Recup. C2 Rechazo C2
Recuperación C2 95% baja 99% baja 95% baja
Recuperación C3 > 99% > 99% > 99% > 99% > 99% > 99%
Contenido de CO2 según según 0% segun según según
en alimentacion cromatografía cromatografí cromatografía cromatografía cromatografía
a
Caudal Gas 27.7 27.7 27,7 27,7 6,9 6,9
Residual
(MMSCMD)
Especificacion de 2% C2 2% C2 2% C2 RVP 170 2% C2 2% C2
GLP psig
Process Design Comparison for Ethane Recovery (Fig. 16-23 GPSA)

A B C
Process Design J-T SIMPLE GSP
Calculated Etane Recovery % 8.2 59.3 84.0
Calculated Propane Recovery % 27.1 93.8 98.7
Calculated Butane Recovery % 56.5 99.2 99.8
Total Liquids Recovered m³/day 1136 2753 3203
Expander Power kW 0 3096 2820
Column Overhead Temperature °C -29 -83 -94
Column Bottoms Temperature °C 113 34 29
Column Reboiler Duty MW 2.1 2.1 1.8
Residue Gas Flow Rate MS m³/day 6.82 6.37 6.26
Notes:
1. C2/C3 Ratio set at 2.0 mol% all designs
2. Inled Gas Flow 7.1 MS m³/day, 6.6% Ethane, 2.8% Propane, 43°C, 6900
kPa (ga)
3. Residue Delivery 49°C, 6900 kPa (ga)
4. Residue Compressor Power set at 9620 kW

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TECNOLOGIAS PARA PROCESOS DE SEPARACION DE LIQUIDOS

Tecnología Ventajas Desventajas
Proceso auto-refrigerante. Alta caída de presión.
No requiere medio de Si el gas de venta debe ser
enfriamiento externo. comprimido
Rango de caudales elevado (presión de entrega igual a
Joule
(turn-down). la presión de
Thomson
entrada), el proceso se
Operación sencilla. penaliza por la
Potencia de re-compresión
requerida.
Requiere de un circuito de
Refrigeración refrigeración.
Baja caída de presión.
Mecánica Puede requerir inyección de
un inhibidor de hidratos.
Temperatura de gas de
Baja caída de presión. entrada limitada a 45°C.
Habitualmente requiere
Permite alcanzar la algún método de
TSA
especificación de punto enfriamiento del gas.
de rocío de agua e
hidrocarburo
simultáneamente.
Recuperación potencia del
expansor para la Alta caída de presión.
Habitualmente el gas de
Turbo-
venta requiere re
expansión
compresión de gas de venta. compresión.
Pueden alcanzarse bajos Requiere deshidratación
puntos de rocío. exigente aguas arriba.
Fuente: Y.P.F.B.

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ANEXO 8
Balance de Materia y Energía (SIMULADOR Aspen HYSIS v.7.2)
Casos Diseño (casos bases) Diagramas de Simulación
Se presenta los diagramas de simulación correspondientes a los balances de materia y energía de la

Planta de Extracción de Licuables Gran Chaco, para los modos de operación Recuperación de Etano
Diseño y Rechazo de Etano Diseño.
1.A Recuperación de Etano Diseño

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2.A Rechazo de Etano Diseño

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Casos Off-Design
1.B Recuperación de Etano – Máxima Exigencia

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2.B Rechazo de Etano – Máxima Exigencia

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1.C Recuperación de Etano – Turndown

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2.C Rechazo de Etano – Turndown

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Gas Natural Titulación L

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UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

Acreditada como PLENA mediante R.M. 288/01

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

Cristian Gustavo Cossío Vargas

Santa cruz de la sierra Bolivia

OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO RSV DE ORTLOFF EN LA PLANTA

GRAN CHACO PARA UNA MEJOR RECUPERACIÓN

DE LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL

Cristian Gustavo Cossío Vargas

Ing. Rene Alarcón Vila

Ing. Agustín Justiniano

Proyecto de grado presentado ante la Universidad de Aquino Bolivia

Para optar al título de licenciatura en:

Ingeniería en Gas y Petróleo

A mis queridos amigos a quienes tuve la oportunidad de conocerlos en la universidad, gracias

Con amor y gratitud...

Cristian Gustavo Cossio V.

Santa Cruz de la Sierra-Bolivia Página 5

En la industria, la calidad de su llama, regular y sin impurezas, permite numerosas aplicaciones. Su

Optimizar procesos y acondicionar tecnologías altamente eficientes por medio de estudios

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2.3.4.1 Clasificación Por Composición……………….…………………………………………………..28

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4.14 CALCULO DE EQUIPOS……………………………………….……………………………………165

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El GN se encuentra en estado gaseoso a determinadas condiciones atmosféricas de presión y

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El propósito de este proyecto consiste en presentar los aspectos fundamentales de la selección de un

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1.3.1 Límite Geográfico

1.3.2 Límite Temporal

1.3.3 Límite Sustantivo

1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Santa Cruz de la Sierra-Bolivia Página 14

Y finalmente la necesidad de globalizar nuestra industria hidrocarburifera a la par de los países

1.4.1 Identificación Del Problema

Santa Cruz de la Sierra-Bolivia Página 15

1.4.2 Formulación Del Problema

1.5 SISTEMATIZACIÓN DEL PROBLEMA Y ABORDAJE DE LA SOLUCIÓN

Se ha reconocido el siguiente problema para lo cual se plantea una solución:

1.5.1 Descripción Causa-Efecto y Logro-Fin

Santa Cruz de la Sierra-Bolivia Página 16

1.5.2 Sistematización del Problema

Santa Cruz de la Sierra-Bolivia Página 17

1.7.2 Justificación Económica

Santa Cruz de la Sierra-Bolivia Página 18

¾ Con la producción de GLP y Gasolinas vamos a lograr volúmenes importantes no solamente

1.7.3 Justificación Social

1.7.4 Justificación Ambiental

Santa Cruz de la Sierra-Bolivia Página 19

1.7.5 Justificación Personal

1.8.1 Tipo De Estudio

1.8.2 Diseño de la Investigación

Según la problemática planteada y en cumplimiento de los objetivos para el presente proyecto, el

1.8.3 Método de investigación

1.8.4 Fuentes De Información

Santa Cruz de la Sierra-Bolivia Página 20

1.8.5 Estudio preliminar

Se realiza un análisis selectivo-comparativo de las tecnologías de características esperables, los

Santa Cruz de la Sierra-Bolivia Página 21

Posibilidad de formar hidratos y disminuir de esta manera la eficiencia de transporte