Diplomado en Ingenieria de Proyectos - Modulo II - Pag 83 Al 132

II Diplomado en Ingeniería de Proyectos
Universidad de Piura - PM&B Consulting Group
Ingeniería de Proyectos
Módulo II:
Ingeniería de Procesos
Temario
1. Fases de un Proyecto Minero
2. Fundamentos de procesos metalúrgicos
3. Tecnologías parra el procesamiento metalúrgico (oro, cobre, otros)
4. Pruebas metalúrgicas (muestreo y ejecución de pruebas)
5. Entregables de ingeniería de procesos.
6. Criterios de diseño de procesos
7. Diagrama de bloques
8. Flujo de procesos (PFD) y Balance de masas
9. Optimizaciones de ingeniería de procesos metalúrgicos
10. Fundamentos de procesos de petróleo.
11. Dinámica de aplicación de procesos.
Universidad de Piura – Campus Piura 83

1. Ingeniería de
Procesos
Fases de un Proyecto Minero
Módulo II
Permisos para un Proyecto Minero
1. Concesión Minera
 Formularios, Petitorios solicitados al Estado.
2. EIA de Exploración
 Licencia de Usos de Agua; Vertimientos de Agua doméstica, Efluentes Industriales.
 Cantidad de taladros, Maquinaria a Utilizar, Personal, Duración del Proyecto.
3. Concesión de Beneficio
 Área del Proyecto, Cantidad de agua a utilizar y sus fuentes, Capacidad de Tratamiento.
4. EIA de Explotación
 Talleres previos al EIA(hasta 3 dependiendo del tamaño del Proyecto)
 Línea base Ambiental; Geología, Geomorfología, Biología, Social(área de influencia
directa e indirecta).
5. Plan de Cierre
 A nivel de factibilidad se presenta máximo después de un año de aprobado el EIA de
Explotación y debe de ser actualizado después de 3 años

Fases de un Proyecto Minero
Podemos observar cuales son las fases para el Inicio de un Proyecto Minero
1. EXPLORACION
2. PRE-MINADO Y MINADO
3. CARGUIO Y ACARREO
4. SEPARACION DE LA MENA
5. PROCESOS METALURGICOS
6. REFINERIA
7. CIERRE DE MINAS
2. Ingeniería de
Procesos
Entregables de Ingeniería de
Procesos
Módulo II

Entregables de Ingeniería de Procesos
Recordemos donde comienza la disciplina de procesos
Factibilidad Ing. Básica Ing. Detalle
General Procesos
Hidrología,
hidrogeología
Geología,
mina
Geotecnia,
Geomecánica
Disciplinas
Define los procesos físicos- químicos necesario para
Procesos la obtención de los recursos minerales y/o
hidrocarburos.
Recordemos los entregables de la disciplina de procesos
Disciplinas
General WBS Plot plan Alcances Trade off
Pruebas Criterio de Diag. de PFD - Balance de

Procesos
metalúrgicas PID
diseño bloques Masa
Hidrología, Balance de Modelamien Estudio aguas Estudio aguas

Batimetría
hidrogeología aguas to numérico superficiales subterráneas
Geotecnia, Estudio Estudio de Estudio de Evaluación

Geomecánica geotécnico peligro sísmico canteras geomecánica

Procesos
Pruebas Metalúrgicas: Las pruebas Metalúrgicas son el proceso por el cual vamos a realizar una serie de
pruebas a las muestras (representativas), para determinar cual es el proceso Metalúrgico por el cual
obtenemos la mejor recuperación de los metales que vamos a recuperar en el proceso, y que
económicamente rentable.
Criterio de diseño: Es un documento donde se establece las condiciones generales requeridas y lineamientos
generales dentro de los cuales se efectúan el diseño de la Planta, las condiciones bajo las cuales se va a
realizar el diseño, las normas que se van a utilizar y los materiales a emplear, todos los demás datos de
entrada para ejecutar el diseño, como por Ejemplo ;
 Capacidad del Proceso
Caracterización de la alimentación.
Consideraciones Ambientales y de Seguridad, etc.
Diagrama de bloques: Es la representación gráfica del proceso, donde se define todo el proceso y sus
relaciones mediante bloques mediante entradas y salidas.
Recordemos los entregables de la disciplina de procesos

Procesos
Diagrama de Flujo de Procesos (PFD): Establece el alcance del proceso a seguir, son diseños esquemáticos sin
escala, donde se representa el funcionamiento de un sistema, Identifica y lista los equipos, las principales
actividades/sub procesos que están incluidos en el proceso a describir. El diagrama tiene la finalidad de
mostrar el funcionamiento del sistema y no esta destinado para fabricación, construcción y/o montaje.
Balance de masas: Es un método matemático utilizado principalmente en Ingeniería Química , que muestra
todos los flujos que intervienen en un determinado proceso, indicando los valores de entrada como de salida.
La resultante de las entradas debe ser la misma que las salidas (de allí su nombre de balance).
PID: El documento más importante de una Planta de Proceso, indican todas las tuberías (diámetros), equipos e
instrumentos que componen toda la Planta de procesos, límites de batería.

3. Ingeniería de
Procesos
Criterios de diseño de procesos
Módulo II
Pruebas Metalúrgicas
Pruebas
Metalúrgicas
1. Ensayos de Cabeza
 Ley de Au, Pb, As……………. De los diferentes compósitos.
 Mineralogía
2. Pruebas de Conminución
 Determinación de la resistencia a la compresión.
 Determinación del índice de abrasión.
 Determinación del índice de trabajo.
3. Pruebas de extracción
 Pruebas de análisis por tamaño-Alimentación
 Pruebas Análisis por tamaño- Descarga
 Cianuración a distintos parámetros con aire, oxígeno, distintos pH, con adición de nitrato
de Pb.
 Flotación
 Separación gravimétrica
 Destrucción de NaCN.
 Determinación de consumo de aire , oxígeno.
4. Pruebas Físicas del Mineral

 Reología

Pruebas Metalúrgicas
Criterios de Diseño de Procesos
Criterios de
diseño
Bases de Diseño
Definición de
términos
Unidades de
medida


Este documento deberá definir los criterios de diseño de ingeniería de detalle, los
requisitos de diseño, así como la especificación de equipos de proceso para las
volúmenes requeridos considerando ampliaciones futuras en la planta de
proceso, Sin embargo este documento deberá de contener:
 Indicar los sistemas de Operación, la forma que el equipo y la Planta opera,

siendo esto la clave para el correcto entendimiento de los sistemas.
 El criterio de diseño esta basado en datos entregados por varias fuentes.
 se deberá de adjuntar información que permita al diseñador trabajar
independientemente en su labor, la cual debe de incluir; cálculos, planos, etc.
Bases de Criterios de Diseño de Procesos
Las bases de los criterios de diseño incluyen:
 Es el documento que fija el alcance y las particularidades del Proyecto.

 Capacidad de la Planta
 Caracterización de la Alimentación
 Requerimientos del Proceso
 Consumo y características de los servicios auxiliares
 Factor de Servicio
 Limites de Suministro y responsabilidad
 Regulaciones Ambientales y de Seguridad
 Información del sitio.
 Normas y reglamentos aplicables.

Definición de términos
Aquí se define los términos como:
• Flujo nominal, toneladas diario y anual.

• El tiempo de operación en %
• Factor de seguridad.
• Balance de masas.
• Factor de eficiencia.
• Parámetros de diseño.
• Otros.
Unidades de medidas de Criterios de Diseño de Procesos
Se tiene que definir las unidades de trabajo del proyecto como: El Sistema
Internacional (SI), Sistema Ingles, excepto en la producción donde pueden ser de
cobre y oro reportado como libras y onzas, respectivamente, o en los casos en
consulta del vendedor que se encuentra en conjuntos unitarios alternativos (por
ejemplo compresores de aire). Se basa en las unidades básicas de gramo (peso),
metros (longitud) y segundos (tiempo).

1 .- GENERAL: DESCRIPCION UNIDADES DISEÑO FUENTE REV
Ubicación del Proyecto m Arequipa, Perú 1 A

Temperatura Ambiente
Mínima °C - 19 3 A
Máxima °C 17 3 B
Promedio Mensual °C 5 3 B
2 .- GENERALIDADES DEL PROCESAMIENTO Y CARACTERISTICAS DEL MINERAL
Depósitos Principales
Depósito Veta Nicole 3 A
Tipo de Mineral Hidrotermal con cuerpos 3 A
metasomáticos
Leyes de Cabeza
Plata g/t 450 3 A
Cobre % 1 3 A
Propiedades Físicas del Mineral

Angulo de reposo grados 34 2 C
Gravedad Específica del mineral
Características de Conminución
Work Index Kwh/t 15 2 C
3 .- RESUMEN DE OPERACIÓN DE PLANTA
Chancado
Procesamiento anual de mineral t/a 2,367,845 1 B
Horas disponibles por día h/d 24 1 B
Disponibilidad % 60 7 B
Procesamiento nominal por día t/d 8,400 7 B
Procesamiento máximo por día t/d 10,080 7 B
Molienda
Procesamiento anual de mineral t/a 2,367,845 1 B
Horas disponibles por día h/d 24 1 B
Disponibilidad % 94 7 B
Procesamiento nominal por día t/d 6,487 7 B
Procesamiento máximo por día t/d 7,784 7 B

3 .- CONMINUCION
Chancadora Primaria
Tipo Chancadora de mandíbula 5 D
Tamaño Inch 40 x 30 5 C
Potencia Kw 120 5 D
Molino de Bolas
Número de molino de bolas 2 7 D
Configuración de accionamiento Piñon
Control de Velocidad Variador de velocidad 7 D
Carga de bolas
Nominal % v/v 30 7 D
Máximo % v/v 37 7 D
Carga circulante
Nominal % v/v 200 7 D
Diseño % v/v 300 7 D
4.- REACTIVOS Y CONSUMIBLES
Bolas de Acero Molino Primario

Material del medio Acero Fundido 5 B
Diámetro de bola mm 75 – 100 5 B
Consumo del medio kg/t 1.0 6 C
Xantato
Consumo g/t 100 4 C
Floculante
Forma de suministro seco, bolsa 3 D
Concentración en solución % w/v 0.25 5 B

PFD
4. Ingeniería de
Procesos
Fundamento de Procesos
Módulo II Metalúrgicos

Fundamentos de procesos metalúrgicos
La metalurgia estudia las operaciones concernientes a la preparación, tratamiento (físico y/o
químico) y producción de minerales, petróleo, gas, agua, etc.
Yacimiento
Mena: Es un elemento químico, generalmente

un metal, el cual es un mineral del que se puede
extraer aquel elemento que contiene en cantidad
suficiente para aprovecharlo
Ganga: Esta asociado a la mena el cual esta
compuesto por todos los minerales sobrantes que
se encuentran asociados a la mena en la roca
extraída de un yacimiento

Ley de mineral
Nos indica la cantidad de metal por unidad de mineral estéril. Normalmente se expresa en
porcentaje en peso, por ejemplo, si el estudio de un mineral nos muestra una ley de cobre
del 2%, significa que de cada 100 kg. de mineral, 2 kg. Es de metal de cobre.
Etapas de los procesos metalúrgicos:
 Obtención del producto a partir de la mena y su separación de la ganga.
 Afino, enriquecimiento y purificación.
 Elaboración de aleaciones.
 Tratamientos posteriores (mecánicos, térmicos, termoquímicos).
Etapas de los procesos metalúrgicos
Mineral Sulfurado
Chancado
Molienda
Relave
Flotación
Flotación
Concentrado
Remolienda
Relave
Cianuración
Cianuración
Solución
Barren
Precipitación
Fundición

Fundamentos de procesos metalúrgicos: ORO
• El oro es, quizá, el primer elemento reconocido como metal.

• Es uno de los pocos metales que se encuentra en la naturaleza en
estado puro.
• Metal maleable y dúctil
• Presenta varias tonalidades de amarillo según su pureza.
• Excelente conductor eléctrico
• Oro en Vetas : El oro se encuentra atrapado en la ganga, debe de

triturarse/molerse para poder ser liberado.
• Oro Aluvial : Es aquel que fue lavado por una corriente de agua o fue
transportado por el viento; luego ha sido depositado junto con la
tierra, arena, grava y otros materiales transportados en el cauce de un
río, El oro ha sido liberado por la naturaleza.
• Oro Diseminado: El oro se encuentra libre, fino y esparcido o
diseminado en grandes extensiones de terreno formando bolsones. El
cuerpo mineral está cubierto por una capa de poco espesor de material
no mineralizado.

Procesos de Extracción
• Extracción
• Trituración
Procesos de Recuperación
Carbón Activado. Re-extracción:

– Menores costos de operación y capital
– Se añade directamente a la pulpa, eliminando procesos de filtrado
– Menor perdida de oro soluble
– Mejor tratamiento de los materiales gruesos

TIPOS DE ORO Y APLICACIONES EN JOYERIA
APLICACIONES. Medicina y bio-aplicaciones
• Nano partículas de Oro: Tratamiento de diferentes

cáncer (próstata), Reumatismos, Tuberculosis y Vías
digestivas
• Laminas extrafinas: comestible, Decoración,

repostería, Bebidas.
• Laminas Finas: Tratamientos de belleza

APLICACIONES. Electrónica y telecomunicaciones

• Revestimientos de microcomponentes y contactos (~0,1 μm), se logra
aumentar su conductividad en las superficies de contacto 10 millones de
veces.
• Impresión y soldadura en circuitos electrónicos

sobre tarjetas
• Revestimientos para equipos electrónicos
con fines decorativos
2. Ingeniería de
Procesos
Tecnologías parra el
procesamiento metalúrgico
Módulo II (oro, cobre, otros)

Tecnologías parra el procesamiento metalúrgico

El siguiente flow sheet muestra los posibles procesos de oro
Merril
crowe
PAD ROM
CIC
Colum in carbon
PAD
Lixiviación
Molienda- Fundición
Molienda CCD
MOLINO DE
SAG
BOLAS
espesamiento Autoclave
Aglomeración
Chancadora II Electro
Lixiviación
wining
CCD
Chancadora I PAD
Merril
Chancadora III crowe
Minería cielo abierto

Molino de
bolas Flotación Clasificación
Filtros
concentrados
PAD


Chancado
Reducir el mineral a Trituradora de mandíbulas

requerimientos de
granulometrías por
Secundaria
ejemplo en donde el
Trituradora de cono
oro se libere
totalmente de la
ganga. Terciaria
Tasa de reducción 1:2
Trituradora de cono
1000 500 100 80 64 52 22 16 11 8 4 0

Tamaño en mm

Chancado
Se denomina en general a las operaciones de chancado, trituración y molienda , procesos de

conminución en el cual un material degrada su tamaño con el fin de separar un mineral de otro,
o bien alcanzar un tamaño ideal para un proceso industrial. El proceso es todo un arte en la
Ingeniería Minero-Metalúrgica, y es una parte integral de la metalurgia extractiva.
• El chancado es la primera etapa de la conminución , generalmente es una operación en

seco y generalmente realizada en 1, 2 o 3 etapas.
• El mineral proveniente de la Mina puede ser tan grande como 1,5 mt ,y el producto final
requerido variará, según sea la aplicación que se necesita por lo que el producto de esta
etapa podrá ser entre 20 cm y 7 mm.


Chancado
Etapas de procesos de conminución:

Las etapas de la conminución son el Chancado y la Molienda. Existe un límite para el
cual las chancadoras son eficientes y, pasado éste, se utilizan los molinos, los que
realizan la reducción de material para tamaños más finos.
1% de
Mineral de Cobre
Roca Mineralizada 1” (pulgada)= 2,54 cm

1 μm (1 micrómetro)= 10-6 m

Chancado
MECANISMOS PRESENTES EN LA CONMINUCION
TENSIÓN COMPRESIÓN IMPACTO
CIZALLE FRICCIÓN
• Primera etapa de reducción de tamaño. Realizado normalmente en seco por

máquinas que se mueven con lentitud y aplican grandes fuerzas a bajas
velocidades sobre las rocas de mineral.
• No existe tecnología capaz de realizar el proceso de chancado en una sola
etapa siendo necesarias varias etapas de fragmentación y más de un equipo.


Chancado
CAPACIDAD DE
CHANCADO
Factores
HUMEDAD APELMAZANTES RADIO DE EFICIENCIA DE MANTENIMIENTO

Del Contenido de REDUCCIÓN TAMIZADO ELÉCTRICO
mineral Panizos Arcillas Y MECÁNICO
Área de Continuidad
Tamizado y de
INCREMENTO Abertura de operación
CARGA CIRCULANTE malla
Selección de Una Chancadora
• Características del material que va a ser chancado, clasificación geológica de

la roca, estructura Física, y su resistencia al chancado (suave, medio duro,
duro, muy duro)
• Promedio de la capacidad diaria o horaria, las capacidades de las chancadoras
deben diseñarse considerando las diferentes interrupciones.
• Se prefiere un chancador giratorio cuando se requiere tratar grandes
tonelajes, siendo usualmente elegido en Plantas de gran volumen de
tratamiento. El chancador de mandíbulas en cambio, es usado cuando la
abertura es mas importante que el tonelaje.
• Si se requiere una gran abertura de admisión, pero a un tonelaje bajo, el
chancador de mandíbulas será probablemente más económico al ser una
máquina mas pequeña, ya que un giratorio estaría operando vacío la mayor
parte del tiempo.

Factores que determinan el Rendimiento de las Chancadoras
 Velocidad de Alimentación
 Tamaño del Mineral que se alimenta
 Dureza del mineral
 Humedad del mineral
 Tamaño del mineral que se reduce
 Desgaste de los forros
Potencia de trabajo Requerido.
La determinación de cuantos chancadores y de que tamaño se requieren en

una cierta aplicación, es función, principalmente de los siguientes factores:
 Capacidad de tratamiento.
 Disponibilidad y/o sobredimensionamiento.
 Número de líneas en paralelo.
 Tamaños de la alimentación F100, F80.
 Tamaño requerido del producto p80.
 Chancabilidad del mineral, Wi.
Los tres primeros factores determinan la capacidad requerida de un

chancador y ésta, en conjunto con el tamaño máximo de la alimentación y el
tamaño de producto requerido, permiten definir el tamaño del equipo más
conveniente.
La chancabilidad del mineral, por su parte, junto con la capacidad y los

tamaños de alimentación y producto permiten especificar la potencia del
motor requerido.

Para calcular la Potencia del motor, P motor, una vez determinado el Wi,
característico de muestras representativas del mineral a tratar, se utiliza la
ecuación de Bond para establecer potencia consumida, Pc :
Wi : kWh/tc
Gs : tc/h
P80, F80 en um
Pc : kW
Considerando tanto la eficiencia eléctrica como mecánica, n, es posible
establecer la potencia requerida:

Chancado


Chancado

Chancado
Estructuras más
importantes de la
prensa de rodillos de
alta presión
1.Marco de prensa
2.Rodillos de prensa
3.Sistema de rodamiento
4.Dispositivo hidráulico
de presión
5.Dispositivo de
alimentación
6.Accionador


Chancado
Clasificación (harneros)
Existen diferentes tipos de zarandas, los mas usados son : recíprocos y vibratorios, en los
primeros se emplea un movimiento horizontal, por medio de un eje rotatorio
desbalanceado que gira a 1000 RPM, en los vibratorios tienen un desplazamiento vertical
y son los mas usados.
Los objetivos de la clasificación son :

• Impedir que el material que no ha sido chancado lo suficiente pase a otra etapa
de reducción (sobre tamaño)
• Preparar material con un rango estrecho de tamaño para alimentar ciertos
procesos de concentración.
• Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel material que ya cumple
con las especificaciones del producto, de modo de aumentar la capacidad y
eficiencia del la chancadora.
• Separar el material en una serie de productos finales de tamaño específico.

Chancado
Clasificación (harneros)
TIPO I: PLACAS PERFORADAS (Metal, Goma, Poliuretano)
TIPO II: MALLAS ENTRETEJIDAS TIPO III: BARRAS DE DIFERENTE PERFIL

CHANCADO Y TRITURACION DE MINERALES
• Ni las chancadoras ni los molinos son muy precisos cuando se trata del
producto final, la razón se encuentra en parte, en la variación de los
compuestos de cristales de mineral (Duro-suave, Abrasivo- No Abrasivo) y
parte en el diseño y rendimiento del equipo.

Stock Pile
ACOPIO (STOCK PILE)
 Tiene como función principal almacenar mineral para dar una cierta
autonomía ante mantenimientos preventivos, correctivos o ante
falta de suministro de mineral.
 Normalmente se dispone de un volumen de acopio para un día de
operaciones.
 Generan segregación.
 Como variables tenemos :
 Densidad aparente
 Angulo de reposo
Fajas Transportadoras
FAJAS TRANSPORTADORAS
 Es el medio de transporte en las Plantas.

 Se dimensiona en función de la geometría del lugar (elevación y
distancia), del tonelaje a transportar y características del mineral.
 Las variables mas importantes para el diseño son : velocidad, ancho,
tensión y potencia del motor.
 Las variables mas importantes del mineral son: :
 Densidad aparente
 Angulo de sobre carga = ángulo de reposo – 15°
 granulometría
 Abrasividad del mineral.

Molienda
¿Para qué moler?...

Rocas Mineralizada
Especie Valiosa
Molienda
Especie Valiosa
Roca Mineralizada
Objetivo: Liberar las especies

mineralizadas de las rocas
que las contienen, mediante
la fragmentación de éstas a
tamaños suficientemente
pequeños.

Molienda
Molienda de Minerales
La molienda es una
operación que permite la
reducción del tamaño de
la materia hasta tener
una granulometría final
deseada, mediante los
diversos aparatos que
trabajan por choques,
aplastamiento o
desgaste.
Molienda
La fragmentación de partículas es
aleatoria, pues depende de la
probabilidad de impacto entre los
cuerpos moledores. Así, una
partícula puede ser molida muchas
veces mientras que otras no se
molerán nunca. El producto
obtenido contiene entonces una
amplia distribución de tamaños de
partícula, por lo tanto es necesario
acoplar los molinos con unidades de
clasificación por tamaño para
obtener un producto de mejor
calibre.

Molienda
Tipos de Liberación
a) Impacto y Compresión: Aplicada normalmente a la superficie de la partícula.
b) Cizalle y Fricción: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.
c) Abrasión: Debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie entre
partículas.
Molienda
Teoría de la Molienda
En esta operación de molienda, es donde se realiza la verdadera liberación de los
minerales valiosos y se encuentra en condiciones de ser separados de sus
acompañantes. Por lo general, la molienda está precedida de una sección de
trituración y por lo tanto, la granulometría de los minerales que entran a la sección
molienda es casi uniforme. Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm (20 000
micrones) a unos 5 mm (5 000 micrones), hasta obtener un producto de P80,
variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74 micrones) hasta
100 mallas (147 micrones).

Molienda
Acero en la Molienda Convencional

El consumo de acero en la molienda se da en 2 puntos : medios de molienda y
revestimiento. Como la molienda se realiza en un medio húmedo, al desgaste or
abrasión se suma el de corrosión. El desgaste de ambos puntos se estima en libras de
acero por kWh de energía consumida, c [ lb/kWh], en función del índice de abrasión
del mineral, por medio de relaciones empíricas que, para molinos de bolas son:
Bolas :
Revestimiento :
El revestimiento también cumple una función de levante de los medios de molienda.
Molienda
Importancia de la Molienda
La importancia de esta operación queda demostrada por el hecho que gran parte de
la energía gastada en el procesamiento de un mineral es ocupada por molienda. En
consecuencia esta parte del proceso es de fundamental incidencia en el costo del
producto.
Cualquier mejoramiento entonces, en la eficiencia de esta operación, se reflejará
como una importante economía en el proceso.

Molienda
Tipos de Circuitos de Molienda
Circuito abierto
cuando el mineral pasa a

través de los molinos sin
una etapa de clasificación
paralela. Esto se da
comúnmente en molinos
de barras
Molienda
Circuito cerrado directo
El circuito directo se
caracteriza por alimentar el
mineral fresco directamente al
molino de bolas
conjuntamente con el flujo de
descarga del nido de
hidrociclones, formando lo que
conocemos como alimentación
compuesta.

Molienda
Circuito cerrado Inverso
Surge así el Circuito inverso, llamado

así no porque se invierta nada sino
simplemente para distinguirlo del
directo. La descarga del molino de
barras es conducida junto con la
descarga del bolas al clasificador, y la
fracción gruesa del clasificador es en
este caso la alimentación al molino
de bolas obteniéndose así un circuito
cerrado para ambos molinos.
Molienda

Molienda
Tipos de Molino
Molienda SAG
La molienda semiautógena es una variación del proceso de molienda autógena, es la
más frecuente en la práctica y en ella se adicionan medios de molienda metálicos al
molino. El nivel volumétrico de llenado de bolas hoy en día varia de 12 a 15% con
respecto al volumen interno del molino.
La tendencia actual de las plantas de molienda semiautógena, esta orientado a
controlar en mayor grado la granulometría de alimentación al molino, de acuerdo a:
Para compensar la pérdida de masa (energía potencial) al sustituir bolas de acero por
carga de menor densidad, se requiere alimentar con carga de gran tamaño (+ 5”)
para mantener la moliendabilidad.
Molienda
Molino SAG
Nivel de Llenado de Bolas :
Está definido por el volumen de bolas y mineral.

 El volumen de mineral al interior del molino es muy variable.
 Por lo tanto, el consumo de potencia es variable.
Normalmente se asume una dependencia lineal del llenado volumétrico del molino
con la presión en los descansos del molino.
Energía :
Al igual que con la molienda convencional, al analizar la mecánica del movimiento de
un molino y su carga es posible deducir una ecuación que relaciona la potencia
consumida por un molino y el tamaño del mismo:
D ,L [m] y papc [t/m3]
P [kW]
N Velocidad

Molienda
Tipos de Molino
Molinos de Bolas
Estos pueden ser utilizados como molinos de
molienda primaria, secundaria y remolienda.
Los molinos de bolas para molienda primaria
son de forma cilíndrica y de gran tamaño y en su
interior la carga moledora o bolas también son
de gran diámetro, ocupan el 45% del volumen
del molino y trabajan en circuito abierto, su
diámetro es ligeramente menos que su largo y
trabajan en circuito cerrado con clasificadores
mecánicos (rastrillos, espirales) o Hidrociclones
para maximizar su rendimiento y para evitar
sobre molienda que es perjudicial para la
concentración.
Molienda
Tipos de Molino
Los molinos de bolas deberían operar entre 65-80% de concentración de sólidos

(en peso), dependiendo del mineral. La carga del medio de molienda ocupa entre
aprox. 40% del volumen del molino. Un aumento de la carga de bolas incrementa
la energía necesaria.

Molienda
Velocidad Crítica y Velocidad de Operación de los Molinos
En un molino de bolas, la velocidad óptima se ubica entre 65% a 80% de la velocidad

crítica en metros por segundo, en molienda seca se sitúa hacia el limite menor.
Las velocidades típicas de los molinos van de 35 a 55 revoluciones por minuto rpm,
no habiendo un optimo sino un rango de funcionamiento.
Los molinos de bolas comúnmente se operan a

velocidades mayores que los molinos de barras, de
tal forma que se obtiene primordialmente un efecto
de catarata. La velocidad normalmente está
comprendida entre el 70 y 80% de la velocidad
crítica.
La velocidad crítica es la velocidad de rotación a la

cual la carga interna empieza a centrifugar en las
paredes del molino y no son proyectadas e su
interior.
Molienda
Velocidad de Rotación
Al rotar el molino eleva su carga, existe una velocidad de rotación mas allá de la
cual un elemento de la carga tendrá la suficiente fuerza para adherirse a esta.
Esta velocidad que evidentemente no se debe alcanzar, es la velocidad crítica
(Nc, Vc) y depende del diámetro del molino. Para poder estimar esta
velocidad es necesario realizar un balance de fuerzas del cual se obtiene la
relación de velocidad de rotación crítica.
D
Nc  D: diámetro [m]
42.3

Molienda
La Carga
 El molino de bolas funciona entre 35% a 45% de nivel de llenado. Su medio de
molienda está constituido por bolas de acero forjado, y generalmente opera en
circuito cerrado con un clasificador.
 Su principal característica es que permite pulverizar material mas fino que otro
tipos de molino. Esto es debido a que las bolas presentan mas superficie de
contacto con el mineral lo que permite alcanzar con mayo facilidad partículas mas
finas.
Molienda
Velocidad Crítica y Velocidad de Operación de los Molinos
Efecto de la velocidad en
la Potencia y el
movimiento de carga
Porcentaje de la velocidad crítica

Molienda
Si la velocidad de rotación Si la velocidad de rotación

es relativamente lenta es más rápida
Los cuerpos moledores rozan sobre el Los cuerpos moledores siguen una
recubrimiento del molino; rodando unos trayectoria que comprende parte en
sobre otros siguiendo una trayectoria caída libre, donde poseen una energía
aproximadamente circular concéntrico cinética elevada. La molienda se realiza
alrededor de una zona más o menos por choques.
estacionaria llamada “zona muerta o Se dice que la carga en el molino sigue
nula”. La molienda se realiza por fricción un movimiento de catarata, cuando los
interviniendo siempre fuerzas de medios de molienda bolas son arrojados
cizallamiento lo que da lugar a un producto desde la parte alta de la carga hasta el
de molienda fino. pie de ella. El movimiento de catarata
generalmente produce fragmentación
Se dice que la carga en el molino sigue un por impacto, lo que da lugar a un
movimiento de cascada, cuando los medios producto de molienda grueso.
de molienda (bolas) ruedan de la parte alta
de la carga hasta el pie de ella.
CHANCADO Y TRITURACION DE MINERALES
• En la reducción de tamaño de Minerales debemos de lograr un

tamaño de Liberación, normalmente en un intervalo de 100mm – 10
um.

MOLINOS TASAS DE REDUCCION
• En la molienda ya que se produce en espacio mas abierto el tiempo

de retención es mayor, la reducción de tamaño en molienda se
realiza en etapas optimizadas.
COSTO DE MOLIENDA TIPICO
• Los principales costosa en la molienda son: Energía, Revestimientos, medios de

Molienda. Estos varían según el tipo de molienda.

Molienda
Partes de un Molino
Molienda
Molino Vertical

Molienda
MOLINOS VERTICALES
 Capacidad : hasta 100 t/h

 Potencia : Varía entre 15 a 1250 HP
 F100 : ¼ de pulg.
 P80 : entre 2 a 75 micrones
 Medio de Molienda : Bolas de acero
Flotación
¿Que es la flotación?
Es un proceso de separación y concentración de las especies valiosas
contenidas en un mineral.
Como por ejemplo, sulfuros de cobre, plomo y zinc que se encuentran dentro
de un mineral de cuarzo y barita.
Concentrado
Mineral
Molido
Flota
Separación
por Colas
Flotación
No Flota
Al mineral valioso se le llama “Concentrado” .

Al mineral sin valor se le llama “Colas” .

Flotación
¿En qué consiste la flotación?

La flotación consiste en:
- mezclar el mineral molido con agua (pulpa).
- agitarlo mecánicamente.
- adicionarle aire para formar espuma.
- dosificar reactivos químicos.
Esto en conjunto nos permite separar un mineral de otro por medio
de la espuma. Concentrado
Colas
Flotación
¿Cómo ocurre la flotación?

Las burbujas al subir arrastran consigo al concentrado donde es separado en
la parte superior y en la parte de abajo queda el resto del mineral (Colas).

Flotación
Reactivos Químicos
Para que se realice una flotación adecuada normalmente es necesario dosificar
"reactivos químicos”.
Estos se dividen en tres tipos:
Espumantes E
C
Colectores
M
Modificadores
Flotación
¿Para qué Sirve un Colector?
A veces un sulfuro en agua se moja y por lo tanto las burbujas no se le

pegan, si queremos que este floté tendremos que lograr que no se moje.
Para lograr esto se agrega un colector, el colector rodea y cubre al sulfuro
haciéndolo impermeable (que no se moja), y ahora sí la burbuja puede
tomarlo y subirlo.

Flotación
Modificadores
Lo ideal sería que solo los sulfuros flotaran y que las colas se quedaran
abajo, pero en la realidad:
- Las colas pueden flotar.
- Los sulfuros pueden no flotar.
- O también se puede buscar que los sulfuros que normalmente flotan no floten.
Los modificadores cambian la habilidad de flotar o no flotar a un mineral

en especial. Estos se dividen en tres tipos:
Depresores D
A
Activadores
Reguladores de pH pH
Flotación
Depresores
En cierto mineral se podrían tener dos sulfuros de valor, un sulfuro de plomo y
un sulfuro de zinc.
Lo que se hace primero es flotar el sulfuro de plomo, quedando en la parte de

abajo el sulfuro de zinc y las colas.
Primera
Mineral Sulfuro
Flotación de
Molido
Plomo
+ Depresor
No Flota
Sulfuro de
Zinc
Colas
Deprimidas

Flotación
Acción del Activador
Un activador logra que un sulfuro que había sido deprimido anteriormente

vuelva a ser capaz de poder flotar con la espuma.
Flotación
¿Para qué es necesario controlar el pH en la flotación?

El pH, también , puede cambiar la habilidad de un mineral para flotar.
pH=12 (básico)
Pero este mismo sulfuro se quedará abajo rechazando las burbujas si el pH de la
pulpa es ácido.
pH= 5 (ácido)

Flotación
VI. Recuperación y Grado

En un proceso de flotación perfecto, el concentrado debería tener el 100 % de
mineral valioso y las colas un 100 % de mineral sin valor alguno. Concentrado
Mineral Molido
Colas
Flotación
En la realidad un proceso de flotación industrial no es perfecto, esto es que el

concentrado contiene algo de colas y las colas contienen algo de mineral valioso.
Concentrado
Mineral Molido
Flotación Colas
Flotación
Recuperación
Por ejemplo: una recuperación del 90 % significa que el 90 % del metal valioso de
la alimentación se tiene en el concentrado y que el 10 % restante se va a las colas.
Concentrado (90%)
Flotación Recuperación
Alimentació
n (100%)
Colas (10%)

Flotación
Circuito de Plomo
no flota
alimentación flota Concentrado
flota
final de plomo
no flota
flota
Circuito de Zinc
no flota
(alimentación al siguiente no flota
circuito de flotación)
flota Concentrado
flota final de Zinc
no flota
flota no flota Colas finales
Flotación
En resumen:
El mineral valioso choca con las burbujas, se pega a ellas y se obtiene los
concentrados. Estos concentrados en forma de pulpa son llevados a Espesamiento
para quitarles el agua.
Las colas por el hecho de no flotar se recogen en la parte de abajo de las celdas y se
envían a Espesamiento.

Lixiviación
Preparación:
Para lixiviar una mena es necesario conocer su composición mineralógica, sus propiedades
químicas y físicas. Con esta información mediante pruebas experimentales se determina su
susceptibilidad a la lixiviación, ácida o alcalina. Algunas veces es necesario modificar la
estructura química del mineral para aplicar la lixiviación, a fin de lograr un proceso eficiente al
menor costo posible:
Lixiviación
La lixiviación es un proceso en los valores metálicos contenidos en el mineral son

transferidos Selectivamente , del estado sólido al líquido, por acción del agente
lixiviante, dejando la ganga o estéril en la forma sólida para la separación
subsecuente. La solución lixiviante, normalmente es una solución acuosa, que
reacciona con facilidad con el mineral pero no con la ganga. Las condiciones para
lixiviar un mineral son determinados experimentalmente.

Lixiviación
LIXIVIACIÓN EN PILAS: proceso hidrometalúrgico mediante el cual se provoca la

disolución de un elemento desde el mineral que lo contiene para ser recuperado en
etapas posteriores mediante electrólisis.
Este proceso se aplica a las rocas que contienen minerales oxidados, ya que éstos son
fácilmente atacables por los ácidos. En la lixiviación del cobre se utiliza una solución
de ácido sulfúrico (H2SO4).
Lixiviación
LIXIVIACIÓN EN TANQUES AGITADOS- En estas operaciones la pulpa es agitada,

circula en tanques agitadores, donde las partículas del mineral se mantienen en
suspensión, a fin de aumentar la difusión del reactivo, de este modo reducir el
tiempo de reacción.

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