M A N U A L D e Ensayos de Lab de Hormigones 2011

GUÍA D E
LABORATORIO
“AGREGADOS“
“CEMENTOS“
“ HORMIGONES ”
ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL
LA PAZ – BOLIVIA
2004
No. DESCRIPCIÓN AASHTO
1 Muestreo de agregados T–2
2 Cuarteo de agregados T – 248
Granulometría por tamizado

3 T – 27
Determinación del Módulo de Fineza
Gravedad específica
a) Método del Cesto T – 85
4
b) Método del Picnómetro T – 84
Determinación del % de Absorción
Pesos Unitarios
5 T – 19
Y % de Vacíos
6 Porcentaje de Caras Fracturadas
7 Desgaste Los Ángeles T – 96
8 Contenido de Materia Orgánica T – 21
9 Fineza del Cemento T – 128
10 Consistencia Normal T – 129
11 Tiempo de Fraguado T – 131

12 Densidad ( P.e. ) T – 133
13 Calidad del agua a ser usada en Hº T – 26
14 Docilidad del Hormigón T – 119
Fabricación y curado de Probetas de

15 T – 126
Hormigón en Laboratorio
Peso Unitario y contenido de aire
16 T – 121
(Gravimetría) del Hormigón fresco
Sellador de probetas Cilíndricas
17 T – 231
Refrentado de probetas cilíndricas
Resistencia a la Compresión de Probetas
18 T – 22
Cilíndricas de Hormigón
Resistencia a la Flexión del Hormigón, con
19 T – 97
carga en el tercio central
Peso Unitario de Probetas Cilíndricas de

20
Hormigón Endurecido
21 Equivalente Arena T–
22 Porcentaje mas fino que el tamiz No.200 T – 11
23 Resistencia a los Sulfatos – Intemperismo T–
24
INDICE
A.- AGREGADOS
ENSAYOS AASHTO
1 A.- Muestreo T–2
2 A.- Cuarteo T – 248
3 A.- Determinación de la Humedad Superficial T – 142
4 A.- Granulometría Vía Tamizado y Modulo de Fineza T – 27
5 A.- Determinación de fracción más fina que el tamiz No. 200 T – 11
6 A.- Gravedad específica y % de Absorción de Arenas T – 84
7 A.- Gravedad específica y % de Absorción de Gravas T – 85
8 A.- Pesos Unitarios de Agregados y % de Vacíos T – 19
9 A.- Desgaste Los Ángeles T – 96
10 A.- Impurezas Orgánicas en Arenas T – 21
11 A.- Caras Fracturadas T–
12 A.- Equivalente de Arena T–
13 A.- Resistencia a los Sulfatos ( Durabilidad – Intemperísmo ) T – 104
B.- CEMENTOS HIDRÁULICOS
1 B.- Finura por medio de los tamices No. 100 y No. 200 T – 128
2 B.- Gravedad específica T – 133
3 B.- Consistencia Normal T – 129
4 B.- Tiempo de Fraguado T – 131
5 B.- Resistencia a la Compresión T – 106
6 B.- Pesos Unitarios y % de Vacíos T – 19
C.- HORMIGONES :
1 C.- Dosificaciones de Hormigones T–

2 C.- Consistencia mediante el Cono de Abrahams T – 119
3 C.- Peso Unitario del Hormigón Fresco T–
4 C.- Contenido de Aire, por el Método del Gravímetro T – 121
5 C.- Preparación de probetas T – 126
6 C.- Curado de Probetas T–
7 C.- Peso Unitario del Hormigón endurecido T–
8 C.- Refrentado de Probetas Cilíndricas T – 231
9 C.- Resistencia a la Compresión de Probetas Cilíndricas T – 22
10 C.- Resistencia a la Flexión de Probetas Prismáticas T – 97
MUESTREO DE AGREGADOS
AASHTO T 2
1.- OBJETIVO:
Obtener la cantidad necesaria de agregados gruesos y finos, en condiciones

homogéneas para realizar ensayos de laboratorio.
Este muestreo se debe realizar con personal técnico especializado, objeto tomar
muestras representativas.
2.- EQUIPO DE LABORATORIO:
 Palas.
 Picotas.
 Lonas.
 Bolsas de polietileno cerradas.
 Bañadores.
 Balanza de campo.
 Marcadores.
A.- EN PLANTAS DE SARANDEO O DE TRITURACIÓN
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. En las plantas de procesamiento, mas optimo es obtener muestras de la

caída de las propias cintas transportadoras.
3.2. De acopios en plantas, para evitar obtener muestras segregadas, se deben sacar
muestras de la parte superior, media e inferior y mezclarlas, tratando de evitar el
material segregado que se halla en la parte baja y lateral de los acopios.
B.- EN YACIMIENTOS DE RIOS O QUEBRADAS
4.- PROCEDIMIENTO:
4.1. Excavar los pozos
4.2. Eliminar el estrato superior de suelo vegetal.
4.3. Colocar la lona en el fondo del pozo, pegado a una de las paredes de muestreo.
4.4. Abrir una canaleta de arriba hacia abajo, dejando caer el material original.
4.5. Embolsar las muestras con su respectivo registro, para llevar a laboratorio.
5.- CANTIDADES MÍNIMAS NECESARIAS:

MATERIAL PESO MÍNIMO NECESARIO
( TAMAÑO MÁXIMO ) ( Kg )
3 ½” 90 mm. 65
3“ 75 mm. 60
2 ½” 63 mm. 45
2“ 50 mm. 40
1 ½” 37.5 mm. 30
1“ 25 mm. 25
¾” 19 mm. 15
½“ 12.5 mm. 10
3
/8” 9.5 mm. 5
CUARTEO DE AGREGADOS
AASHTO T 248
1.- OBJETIVO:
Reducir las muestras de agregados gruesos y finos a cantidades menores viendo que
las mismas sean representativas y lo más homogéneas posible.
Este cuarteo se lo debe realizar tanto en campo como en laboratorio
A .- EN CAMPO:
 Balanzas de campo.
 Lonas.
 Palas de punta cuadrada.
 Bolsas de polietileno
 Marcadores
 Tarjetas de identificación.
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Colocar la lona ( de 2.0 x 2.0 m.) en el piso sobre una superficie Horizontal.
3.2. Vaciar la muestra de agregado grueso o fino en la parte central, formando un

cono levantando la lona de las aristas.
3.3. Para evitar la segregación, aplanar la muestra, lo más homogéneo posible
3.4. Dividir con la pala de punta cuadrada en cuatro ( 4 ) cuadrantes iguales.
3.5. Separar las dos ( 2 ) diagonales opuestas para los ensayos.
En algunos casos dos de las diagonales opuestas son utilizadas por los
Contratistas y las otras dos por el Consultor o Supervisor de la Obra, para
efectuar un control simultaneo.
B.- EN LABORATORIO:
Las muestras de agregados gruesos y finos que son llevados al Laboratorio, se los
debe depositar sobre las lonas y hacerlos secar al ambiente.

 Lonas.
 Cuarteador metálico de canales ( normalizado ).
 Paletas metálicas.
 Bandejas metálicas.
 Bañadores.
 Bolsas de polietileno.
 Marcadores.
5.- PROCEDIMIENTO:
5.1. Depositar la muestra de agregado sobre una lona.
5.2. La muestra se debe hallar con un contenido de humedad al ambiente.
5.3. Levantar con la paleta metálica una porción del agregado y dejar caer sobre el
cuarteador de canales en toda su extensión desde una altura de 5 cm., una vez
por lado, hasta llenar las bandejas laterales.
5.4. Separar una bandeja aparte y la otra guardar en la bolsa.
5.5. Realizar este cuarteo las veces que sea necesaria con las muestras separadas
hasta obtener la cantidad representativa de muestra para el ensayo requerido.
DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD

DE AGREGADOS
AASHTO T 255
1.- OBJETIVO:
Determinar la Humedad contenida en los agregados para la dosificaci6n de

Hormigones.
Conocer principalmente la Humedad de la arena previamente humedecida día

anterior, la cual se halla por encima de su porcentaje de absorción.
 Pocillos.
 Horno.
 Balanza de precisión de 5000 g. x 1 g. de precisión.
3.- PROCEDIMIENTO:
La Arena se remoja generalmente en bañadores grandes con una cantidad de agua que
llegue a un porcentaje de humedad de 3 a 5 %, se mezcla hasta tener una masa
uniforme, cada bañador debe estar correctamente numerado e identificado ( ejemplo
B – 1 ; B – 2 , etc. ) con la cantidad de material requerido para el ensayo.
3.1. Se pesan dos pocillos y numeran c / u. ( c )
3.2. Se coloca la Muestra Húmeda aproximadamente 200 gr. de agregado de cada

bañador, en cada pocillo, se pesa cada uno, obteniéndose Agregado Húmedo
+ Recipiente ( a ).
3.3. Se seca la muestra en horno a una temperatura de 110 + - 5° C, se saca y se

deja enfriar, luego se pesa, y se tiene, Agregado Seco + Recipiente ( b ).
3.4. Se resta ( a ) – ( b ) y se tiene el peso del Agua ( Pa )
3.5. Luego se resta del Peso de Agregado Seco + Recipiente ( b ), el Peso del
Recipiente ( c ), y se tiene el Peso del Agregado Seco ( Ps ).
3.6. Finalmente calculamos el PORCENTAJE DE HUMEDAD DEL AGREGADO, que

resulta ser, el Peso del Agua ( Pa ) x 100, dividido entre el Peso del Agregado
Seco ( Ps )
% H = Pa x 100 / Ps.
"ANÁLISIS MECANICO"
GRANULOMETRÍA VIA TAMIZADO
AASHTO T 27
1.- OBJETIVO:
El análisis Mecánico o Granulometría, es el ensayo que nos permite determinar la

distribución del tamaño de las partículas de agregado grueso y fino por tamizado,
empleando tamices de abertura cuadrada.
También determinar su Módulo de Fineza ( M.F. )
Este ensayo se lo realiza en dos partes:
A.- Granulometría de agregados gruesos ( GRAVAS )
B.- Granulometría de agregados finos ( ARENAS)
A .- GRADACIÓN GRUESA ( GRAVAS )
Previo cuarteo del material, se toma una porción del material grueso secado al
ambiente, de acuerdo a la TABLA No. 1, donde se indican las cantidades aproximadas
requeridas para el análisis granulométrico en función al tamaño máximo de las
partículas.
 Tamices serie gruesa, 3”, 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, No. 4 y No. 8
 Pocillos.
 Balanza de 20 Kg. x 1.0 gr. de aproximación.
 Cepillo de cerdas.
 Bañadores
 Balanza electrónica de 5.0 kg x 1.0 gr., de precisión.
2.- PROCEDIMIENTO:
2.1. Se somete al proceso de tamizado, que consiste en hacer pasar el agregado

por cada uno de los tamices.
2.2. Se utilizan los tamices de malla cuadrada en forma secuencial : 3", 2 ½ ", 2",
1 ½ ", I ", ¾“ , ½ “, 3/8 " No. 4 , No.8 y base.
2.3. Este tamizado se realiza en forma mecánica ó manual.

2.4. Se pesa por separado el Peso Retenido en cada tamiz y se anota en la casilla
correspondiente al Número del tamiz.
2.5. Posteriormente se pasa a la casilla de ACUMULADOS, donde se anotan y
suman los Pesos Acumulados para cada tamiz.
2.6. Luego se calcula el % de Peso Retenido Acumulado para cada tamiz, que
resultar ser el Peso Retenido Acumulado en el tamiz, multiplicando por 100 y
dividido entre el Peso Total Seco.
2.7. Finalmente se calcula el PORCENTAJE QUE PASA EN PESO, restando de 100

los porcentajes obtenidos en la casilla de % Pesos Retenidos Acumulados para
cada tamiz.
3.- MODULO DE FINEZA:
El Módulo de Fineza del Agregado Grueso ( GRAVA ), se calcula con la sumatoria de

los % de Retenidos Acumulados de los siguientes tamices:
M.F.G. = % Ret.( 1 ½"+3/4"+3/8"+No.4+No.8+No.16+No.30+No.50+No.100 ) / 100
Las Especificaciones Técnicas para las diferentes gradaciones se dan en la TABLA

No. 2, Adjunta
B .- GRADACION FINA ( ARENA )
 Tamices de malla cuadrada de 3/8”, No. 4, No. 8, No. 16, No. 30, No. 50,
No. 100, No. 200, Tapa y Base.
 Pocillos.
 Balanza de 5 Kg. x 1.0 gr. de precisión.
 Tamizador eléctrico.
 Cepillos de cerda.
 Horno.
2.- PROCEDIMIENTO:
2.1. Se separa dos porciones, una de 300 gr. y otra de 500 gr.
2.2. Con la de 300 gr., se determina el Porcentaje de Humedad.
2.3. La porción de 500 gr., se la somete a un proceso de lavado sobre el tamiz

No.200, hasta eliminar toda la fracción de suelo limoso y arcilloso, hasta que el
agua pase limpia.
2.4. Se debe eliminar las raíces orgánicas por decantación de la arena limpia.
2.5. La fracción retenida en el tamiz No. 200, se la seca en horno hasta peso
constante a una temperatura no mayor a los 105° C.
2.6. La muestra secada se enfría y se la somete a un proceso de tamizado mecánico

por 5 minutos en el tamizador eléctrico, utilizando la secuencia de tamices de
malla cuadrada siguiente:
Tapa, 3/8", No.4, No.8, No.16, No.30, No.50, No.100, No.200, Tapa y Base.
2.7. La Granulometría se determina de los 500 gr. originales ( Mh ), debiéndose

calcular el peso de la Muestra seca ( Ms )
Ms = ( Mh x 100 ) / ( 100 + % h )
2.8. El material retenido en cada tamiz, se pesa por separado y se anota en la casilla
respectiva.
2.9. Luego se pasa a la casilla de ACUMULADOS, donde primero se suman los

Pesos Retenidos de cada tamiz en forma progresiva.
2.10. Posteriormente se determina el % Retenido Acumulado de cada tamiz, que

resulta ser el Peso Retenido Acumulado en el tamiz, multiplicado por 100 y
dividido entre el Peso Total seco.
2.11. Finalmente se calcula el PORCENTAJE QUE PASA EN PESO, restando de 100

el % Retenido Acumulado de cada tamiz.
Las Especificaciones Técnicas que deben cumplir las arenas se dan en la TABLA No. 3
3.- MODULO DE FINEZA:
El Modulo de Fineza de la Arena, se calcula de acuerdo a la Formula siguiente:
M.F.A. = % Ret. ( 3/8"+ No.4+ No.8+ No.16+ No.30+ No.50+ No.100 ) / 100
TABLA No. 1
CANTIDAD APROXIMADA DE MATERIAL REQUERIDO PARA EL ENSAVO
DE GRANULOMETRIA.
Tamaño Máx. de las partículas en Pulgadas Peso Mínimo requerido en gr.
3½” 35000
3” 30000
2½" 25000
2" 20000
1½" 15000
1" 10000
¾” 5000
½” 2500
3
/8” 1000
No. 4 500
TABLA No. 2
EXIGENCIAS DE GRADACIÓN PARA AGREGADOS GRUESOS ( GRAVAS )
AASHTO M 195
TAMIZ PORCIENTO QUE PASA EN PESO
A B C D E F
3” 100
2 ½” 95 – 100 100
2” – 95 – 100 100
1 ½” 35 – 70 – 95 – 100 100
1” – 35 – 70 – 95 – 100 100
¾“ 10 – 30 – 35 – 70 – 95 – 100 100
½“ – 10 – 30 – 25 – 60 – 90 – 100
3/8 “ – – 10 – 30 – 20 – 55 40 – 70
No. 4 0–5 0–5 0–5 0 – 10 0 – 10 0 – 15
No. 8 – – – 0–5 0–5 0–5
TABLA No. 3
EXIGENCIAS DE GRADACIÓN PARA AGREGADOS FINOS ( ARENAS )
AASHTO M 195
3/8“ 100
No. 4 95 – 100
No. 8 –
No. 16 45 – 85
No. 30 –
No. 50 10 – 30
No. 100 2 – 10
No. 200 0 – 5
REPRESENTACIÓN GRÁFICA
DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
1.- OBJETIVO:
Es la representación gráfica ( Curva Granulométrica ) del ensayo de Análisis

Granulométrico.
2.- DESCRIPCIÓN:
De acuerdo a los resultados de los ensayos de Análisis Mecánico de los Agregados

Gruesos y Finos, los valores obtenidos en el casillero de % que Pasa en Peso, se
marcan de acuerdo al tamaño de cada tamiz.
Finalmente se dibuja la CURVA GRANULOMÉTRICA
Para verificar si cumple con los requisitos indicados en las exigencias de gradación de
Agregado Grueso o Fino, se dibujan paralelamente las Curvas granulométricas de las
Especificaciones Técnicas, dadas en los TABLAS No. 2 y No. 3 respectivamente
( GRAVAS Y ARENAS )
GRAVEDAD ESPECÍFICA Y PORCENTAJE DE ABSORCION
DE AGREGADOS FINOS
( ARENAS )
METODO DEL PICNOMETRO
AASHTO T 84
1.- OBJETIVO:
Determinar la Gravedad Especifica Bruta, de una muestra Saturada en Superficie

Seca ( Gbs ), y el porcentaje de Absorción de la Arena.
El Peso Especifico Bruto en su condición de Saturado en Superficie Seca ( Gbs ), es el

valor que se utiliza para la Dosificación de Hormigones.
2.- EQUIPO DE LABORATORIO :
 Bañadores.
 Conos metálicos truncados.
 Pisón.
 Bandeja.
 Horno.
 Picnómetro.
 Balanza de precisión de 5.0 Kg. y 0.1 gr. de precisión.
 Termómetro.
 Pocillos.
 Papel absorbente ( Periódicos ).
 Toallas
3.- PROCEDIMIENTO :
3.1. Preparar una muestra por cuarteo de aproximadamente 1 kilogramo.
3.2. Saturarla con agua, de 3 – 5%, por espacio de 24 horas.
3.3. Dejarla esparcida en una superficie plana sobre el papel absorbente, y dejar que
baya lentamente secándose en condición uniforme, remover con la yema de los
dedos constantemente.
3.4. Colocar el cono truco sobre una superficie plana y vaciar la arena hasta su tope
por caída libre, enrasar y apisonar ligeramente dando 25 golpes con el pisón
Standard.
3.5. Levantar el cono trunco, si la arena mantiene la forma del cono, esta se hallara
con exceso de humedad, si por el contrario de desploma habrá perdido mucha
humedad, la condición optima de Saturada en Superficie Seca, es cuando al
retirar el cono trunco, se forme un cono de arena.
3.6. En esta condición, sin que pierda humedad la arena preparar dos ( 2 ) muestras
una de 300 g. y otra de 500 g.
3.7. Con la primera muestra de 300 g., se determina su % de Humedad, que para
nuestro caso es el PORCENTAJE DE ABSORCIÓN, en su condición de s.s.s.
3.8. Con la segunda muestra, procedemos a determinar la Gravedad específica de la

arena en condición de Saturada en Superficie Seca, mediante el uso del
Picnómetro de 500 a 1000 cc., de capacidad.
3.9. Se llena el picnómetro con agua destilada hasta el tope del cono metálico, se
limpia y pesa, anotándose en ( a )
3.10. Se debe anotar la temperatura del agua de ensayo, la cual debe estar de 18° C a
25° C, lo ideal es 20° C.
3.11. Conociendo esta temperatura, se anota el Factor de Corrección K
3.12. A continuación se anota el Peso de la Arena en condición de Saturada en

Superficie Seca ( b )
3.13. Luego se suma, el peso del Picnómetro lleno de agua ( a ), más el Peso de la
arena en condición de s.s.s. ( d ) = a + b
3.14. Continuando con el ensayo, se vacía hasta un tercio el volumen de agua

destilada del picnómetro.
3.15. AI Picnómetro se vacía los 500 gr. de arena en condición de Saturada en

Superficie Seca.
3.16. Se inclina el picnómetro 45º y se hace girar por 5 minutos, a objeto de eliminar
todo el aire entrampado.
3.17. Se llena con agua destilada hasta su tope, se limpia y se pesa Picnómetro +
agua + Arena ( c )
3.18. El Volumen de las partículas incluyendo sus poros ( Vs + Vp ), se obtiene a!

restar del valor real de pesos acumulados ( d ), el valor del peso del picnómetro +
muestra + agua ( c ) , que significa el volumen de agua desplazada por la
muestra introducida en el picnómetro; ( Vsp ) = d – c ; Vsp = Vs + Vp
3.19. Finalmente se calcula la GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LA ARENA, en

condición de Saturada en Superficie Seca ( Gbs ), dividiendo el Peso sss ( b )
entre el Volumen ( Vsp )
Si el ensayo se realizó a una temperatura diferente a los 20 °C, se debe corregir

multiplicando por el factor ( K )
4.- FORMULAS:
Gravedad Especifica ( s.s.s. ), Gbs = b / ( Vs + Vp )
Gbs corregida = Gbs x K (valor que debe estar entre 2.55 a 2.65 normalmente)
% de Absorción, ( % Abs. ) = Pa x 100 / Ps

GRAVEDAD ESPECÍFICA Y PORCENTAJE DE ABSORCIÓN
DE AGREGADOS GRUESOS
( GRAVAS )
METODO DEL CESTO
AASHTO T 85
1.- OBJETIVO:
Este ensayo tiene por objeto el determinar la Gravedad Específica de la Grava en base
a una muestra saturada en superficie seca ( Gbs ) y determinar su Porcentaje de
Absorción.
La Gravedad Específica Bruta ( Gbs ), en base a la muestra saturada en superficie seca

es el valor que se utiliza para la Dosificación de Hormigones.
 Tamiz de 3/8 “
 Bañadores.
 Recipiente de agua.
 Cesto para ensayo.
 Pita.
 Toallas..
 Horno.
 Termómetro.
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Se obtiene una muestra de aproximadamente 5 Kg., separada por cuarteo que
quede retenida en el tamiz de 3/8"
3.2. Se la lava hasta que la muestra quede limpia de impurezas.
3.3. La muestra se sumerge en un bañador con agua por un periodo de 24 horas.
3.4. Sacándolas del agua, se secan las partículas con una toalla hasta que el agua
libre desaparezca de las caras.
3.5. Se pesa de Muestra Saturada con Superficie Seca ( a ).

3.6. La muestra anteriormente pesada, se introduce al cesto metálico de alambre y se
determina el Peso de la muestra sumergida en agua ( b )
3.7. Se pesa el cesto solo sumergido en agua ( c )
3.8. Se determina el Peso de muestra sumergida en agua ( d ), restando del Peso

de la Muestra Saturada con Superficie Seca en el cesto menos el Peso del
cesto, ambos sumergidos en el agua, ( d ) = ( b – c )
3.9. El Volumen de las partículas incluyendo sus poros, se obtiene restando del valor
de la Muestra Saturada con Superficie Seca, el valor de la misma Muestra pero
sumergida en agua ( Vs + Vp ) = ( a – d ), que resulta ser el volumen de agua
desplazada por la muestra.
3.10. Finalmente se calcula la GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LA GRAVA, dividiendo

el Peso de la Grava s.s.s. ( a ), entre el Volumen ( Vs + Vp )
3.11. La Muestra humedecida en el proceso del ensayo, se limpia el agua libre con las
toallas, se seca en horno y se determina su % de humedad que para nuestro
caso resulta el PORCENTAJE DE ABSORCIÓN
4.- CALCULOS:
Gravedad Específica Bruta Saturada en Superficie Seca ( Gbs ) = a I (Vs + Vp)
Porcentaje de Absorción ( % Abs. ) = Pa x 100 I Ps
Se debe tomar en cuenta la temperatura del agua para corregir a 20°C

PESO UNITARIO Y PORCENTAJE DE VACIOS EN AGREGADOS
AASHTO T 19
1.- OBJETIVO:
Este ensayo tiene por objeto determinar el Peso Unitario de los agregados
gruesos, finos o combinados y el % de vacíos.
 Recipientes de acero inoxidable.

 Pisón metálico de 1.6 cm. ( 5/8” ) de diámetro por 60 cm. de longitud.
 Regla metálica.
 Balanza de 50 Kg. x 1.0 gr. de aproximación.
 Lona.
 Puruña.
 Brocha
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Se debe contar con una cantidad suficiente de material ( cualquiera de los
agregados ), de acuerdo al volumen del recipiente, debidamente secado al
ambiente.
3.2. Los recipientes que son estandarizados, deben estar correctamente calibrados,
es decir conocer su Peso y Volumen.
Existen dos Métodos de ensayo, el primero es el Peso Unitario Suelto y el segundo el

Varillado.
4.- PESO UNITARIO SUELTO:
Este ensayo se realiza tanto para la Grava, Arena y el Cemento Hidráulico.
4.1. Se debe ir vaciando el agregado en el recipiente lentamente en forma periférica

desde una altura de 5 cm. encima del borde superior del molde, hasta llenar
completamente, dejando una porción por encima del recipiente.
4.2. Se enrasa y nivela lentamente de arriba hacia abajo, con la regla metálica hasta
llegar al borde superior del recipiente, se limpia las abrazaderas con la brocha.
4.3. Se pesa el recipiente más el agregado
4.4. AI peso anterior se resta el Peso del recipiente ( ya conocido ) y se tiene el peso
de agregado.
4.5. Como anteriormente ya calibramos el recipiente, conocemos el Volumen del
mismo.
4.6. Finalmente determinamos el PESO UNITARIO SUELTO DEL AGREGADO,

dividiendo el Peso de agregado entre el Volumen del recipiente.
4.7 Este ensayos se realiza mínimo dos veces o más, hasta que el promedio de
pesadas no sea mayor a 200 g., en Gravas, 100 g. en Arenas y 50 g., en
Cementos Hidráulicos.
4.8 Se saca el Promedio medio de los Pesos Unitarios Sueltos, y se anota.
5.- PESO UNITARIO VARILLADO:
5.1. Vaciamos el agregado desde una altura de 5 cm. por encima del borde superior
del molde hasta 1/3 de la capacidad del Volumen del Recipiente.
5.2. Se procede al varillado, dando 25 golpes con la varilla a la muestra depositada

en el Recipiente, sin tocar al fondo del mismo.
5.3. Luego se coloca la segunda capa de agregado hasta 2/3 de la capacidad del
recipiente.
5.4. Se procede al varillado, dando los 25 golpes, cuidando que la penetración solo
afecte al espesor de agregado colocado.
5.5. Colocamos la tercera capa de agregado por encima del borde superior del
recipiente.
5.6. Comenzamos al varillado, dando los 25 golpes finales.
5.7. Enrasamos y nivelamos la muestra, hasta el tope del recipiente, limpiamos las
abrazaderas con la brocha.
5.8. Pesamos la muestra de agregado más el recipiente.
5.9. Descontamos al peso anterior, el peso del recipiente ( ya conocido ) y tenemos el

peso del agregado varillado.
5.10. Como el recipiente se halla calibrado, conocemos su Volumen.
5.11. Dividimos el Peso del agregado Varillado entre el Volumen del recipiente y
tenemos el PESO UNITARIO VARILLADO DEL AGREGADO
5.12. Este ensayo se realiza mínimo dos veces o más.
5.13. Se anota el promedio de los Pesos Unitarios Varillados.

Para el informe final se reporta el Peso Unitario Promedio del agregado:
B = ( PUS + PUV ) / 2
6.- PORCENTAJE DE VACÍOS EN EL AGREGADO:
% Vacíos = (( A x W ) – B )) x 100 / ( A x W )
A = Gravedad Específica del Agregado.
B = Peso Unitario Promedio del Agregado.
W = Peso Unitario del Agua ( 1000 Kg. / m3; 1 Kg. / dm3 )

DESGASTE POR ABRASIÓN
MAQUINA “ LOS ANGELES “
AASHTO T 96
1.- OBJETIVO:
Determinar el desgaste por abrasión mecánica de agregados menores a 1 ½ “,

utilizando la Máquina de “ Los Ángeles “.
 Tamices 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8” y No. 12

 Bañadores.
 Toallas.
 Horno.
 Máquina de Desgaste Los ángeles.
 Esferas metálicas de acero inoxidable.
3.- MUESTRA DE ENSAYO:
3.1. La muestra deberá estar limpia y ser representativa del material a ser
ensayado.
3.2. De contener finos adheridos, se deberá previamente lavar los agregados y

secarlos al horno.
3.3. Previo al tamizado de los agregados por fracciones, se deberá escoger la

Gradación adecuada de acuerdo al siguiente Cuadro adjunto:
TAMICES GRANULOMETRÍA DE LAS MUESTRAS

( Abertura cuadrada ) ( Peso en gramos )
PASA RETIENE A B C D
1 ½” 1“ 1250 + - 25 .................. ................ .................

1“ ¾“ 1250 + - 25 .................. ................ .................
¾“ ½“ 1250 + - 25 2500 + - 10 ................. ..................
3
½“ /8 “ 1250 + - 25 2500 + - 10 ….............. ..................
3
/8 “ ¼” .................. .................. 2500 + - 10 ..................
¼“ No. 4 .................. .................. 2500 + - 10 ..................
No. 4 No. 8 ................... .................. .................. 5000 + - 10
TOTAL 5000 + - 10 5000 + - 10 5000 + - 10 5000 + - 10
CARGA ABRASIVA (esferas) 12 11 8 6
3.4. Se tamiza y separa los agregados en los tamices correspondientes a la

Gradación seleccionada
4.- PROCEDIMIENTO:
4.1. La muestra preparada y pesada ( de acuerdo a la Gradación elegida ) se

introduce en el tambor de la Máquina Los Ángeles con la carga abrasiva
correspondiente y se cierra herméticamente el tambor.
4.2. Se hace girar eléctricamente el tambor a una velocidad de 30 a 35 r.p.m. hasta

alcanzar las 500 revoluciones.
4.3. Después de las 500 revoluciones, se para automáticamente el tambor, se vacía

el material en una bandeja.
4.4. Se zarandea el material sobre el tamiz de corte No. 12.
4.5. Se lava el material retenido en el tamiz No. 12.
4.6. Se seca en el Horno a 110 º C.
4.7. Se pesa el material retenido sobre el tamiz No. 12.
4.8. Del peso total ( 5000 gr. ) restamos el peso retenido sobre el tamiz No. 12, este
resultado se multiplica por 100 y se divide entre el peso total de la muestra, el
resultado se reporta como PORCENTAJE DE DESGASTE.
CARAS FRACTURADAS
1. OBJETIVO :
Determinar el porcentaje de Caras Fracturadas que presentan los Agregados Gruesos

( Gravas ) al ser procesados en plantas de trituración ( Chancadoras )
2. EQUIPO DE LABORATORIO :
 Cuarteador.
 Bañadores
 Tamiz No. 4
 Balanza de 5 Kg., de capacidad x 1.0 gr., de precisión
 Horno eléctrico
3. PROCEDIMIENTO :
3.1. Preparar una muestra de 3.0 – 5.0 Kg., mediante cuarteo.
3.2. Tamizar y separar las partículas retenidas en el Tamiz No. 4
3.3. Depositar la muestra en un bañador limpio.
3.4. Lavar la muestra hasta obtener un agregado limpio, exento de partículas finas
adheridas
3.5. Secar la muestra en horno a 110 ºC.
3.6. Sacar y dejar enfriar.
3.7. Pesar la muestra Total Seca.
3.8. Depositar la muestra en un bañador limpio.
3.9. Separar manualmente en dos ( 2 ) bañadores las partículas trituradas y

naturales.
3.10. Las partículas trituradas deben presentar mínimo una cara fracturada fresca
y áspera.
3.11. Pesar las Partículas Fracturadas y naturales por separado.
3.12. Determinar el PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS, dividiendo el

peso de las partículas fracturadas entre el Peso Total de la muestra y
multiplicar x 100.
IMPURESAS ORGÁNICAS EN ARENAS

( PARA HORMIGONES )
A.A.S.H.T.O. T – 21
1. OBJETIVO :
Determinar el contenido de materia orgánica perjudicial en arenas naturales, que deben

utilizarse para la Dosificación de Hormigones.
 Botellas de vidrio de 350 – 500 cc de capacidad, con tapas.

 Balanza de precisión de 1000 gr., x 0.1 gr., de aproximación.
 Horno eléctrico.
 Embudo de vidrio.
 Plantilla Colorimétrica Standard de colores.
3. SOLUCIÓN QUÍMICA DE ENSAYO :
 Solución de Hidróxido de Sodio ( Na OH ) al 3 %

 Disolver 3 partes en peso el ( Na OH ) en 97 partes de agua destilada.
4. PROCEDIMIENTO :
4.1. Pesar 350 gr., de arena y secar al ambiente asoleado o en Horno a 60 º C
4.2 Pesar 300 gr., de arena seca en la balanza de 0.01g., de precisión.
4.3 Vaciar lentamente la arena en la botella de ensayo utilizando el embudo de

Vidrio ( Marca aproximadamente 130 c.c. )
4.4. Añadir el Hidróxido de Sodio ( NaOH ) preparado en agua hasta llegar a los
200 c .c.
4.5. Tapar la botella agitar vigorosamente por espacio de 5 minutos.
4.6. Dejar asentar la arena lavando las paredes con el NaOH sobrante.
4.7. Dejar en reposo por 24 horas.
4.8. A las 24 horas DETERMINAR EL VALOR DEL COLOR, mediante el uso de

la Plantilla Colorimétrica, ver comparativamente en que rango del 1 al 5 se
halla.
4.9. El color del Líquido que queda sobre la arena, permite determinar si la misma
es utilizable, de acuerdo al siguiente cuadro :
COLOR UTILIZACIÓN DISMINUCIÓN DE LA
RESISTENCIA A LOS 28
DÍAS
1 Incoloro o Arena utilizable para Hormigón 0 %

Amarillo claro de buena calidad
2 Azafranado Utilizable 10 – 20 %
3 Rojo amarillento Utilizable para Hormigón 15 – 30 %

a tensiones Reducidas
4 Castaño o No utilizable 25 – 50 %
Marrón claro
5 Marrón oscuro No utilizable 50 – 100 %
PORCENTAJE DE MATERIAL MAS FINO

QUE EL TAMIZ No. 200 (0.075 mm )
EN AGREGADOS GRUESOS
A.S.S.H.T.O. T – 11
1. OBJETIVO :
Este ensayo nos permite determinar el % de la fracción fina ( Limo – Arcilla ) adherida
que se tiene en un agregado grueso ( Grava )
 Tamices de malla cuadrada ( No. 16 y No. 200 )

 Pocillos.
 Bañadores
 Balanza de precisión a 0.1 gr.
 Horno.
 Toallas.
 Cepillos de cerda.
3. PROCEDIMIENTO :
3.1. Separar por cuarteo, una muestra representativa de 2.5 – 5.0 Kg. de
agregado grueso ( grava ).
3.2. Secar la muestra en horno a 110 ºC
3.3. Pesar la muestra seca original ( P 1 ), a 0.1 gr., de precisión.
3.4. Depositar la muestra seca en un bañador limpio.
3.5. Vaciar 1 litro de agente dispersante preparado, agitar con la yema de los
dedos la muestra por espacio de 10 minutos.
3.6. Llenar el bañador con agua hasta 2 / 3 de su capacidad y lavar la muestra

con la yema de los dedos.
3.7. Colocar los tamices No.16 y No. 200 en secuencia.
3.8. Vaciar el agua de lavado en los tamices.
3.9. Repetir el lavado hasta que el agua del bañador quede igualmente limpia.
3.10. Vaciar el material retenido en el Tamiz No. 200 en un pocillo, previa
eliminación por decantación de la materia vegetal existente.
3.11. Hacer secar en horno a 110 º C., la fracción retenida en el Tamiz No. 16 y No.
200 respectivamente.
3.12. Pesar la muestra total seca lavada. ( P 2 ), a 0.1 gr., de precisión.
3.13. DETERMINAR EL % MAS FINO QUE PASA EL TAMIZ No. 200
% MAT. PASA No. 200 = ( P 1 – P 2 ) x 100 / P1
NOTA.- Las Normas A.A.S.H.T.O., indican que el % debe ser < 1.0 %
FINEZA DEL CEMENTO HIDRAÚLICO
MEDIANTE EL USO DE LOS TAMICES No. 100 y No. 200
AASHTO T - 128
1.- OBJETIVO:
Determinar el % de la fracción fina del Cemento Hidráulico, mediante el uso de los

tamices No. 100 ( 0.15 mm. ) y No. 200 ( 0.075 mm. ).
 Pocillos
 Horno eléctrico
 Balanza de precisión 200 g. x 0.01 g. precisión.
 Tamices No. 100 y No. 200
 Cepillo
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Secar al horno a 105 º C., una porción de 60 gr. de Cemento Hidráulico
3.2. Sacar del horno y dejar reposar la muestra seca por 10 min.
3.3. Pesar una fracción seca de 50 gr., en la balanza analítica.
3.4. Vaciar la muestra de 50 gr., de cemento seco sobre los tamices No. 100 y No.
200, con base y tapa.
3.5. Colocar en el tamizador eléctrico por 5 min.
3.6. Sacar del tamizador y golpear 150 veces suavemente sobre una superficie plana
y cubierta de papel o toalla, haciendo girar los tamices 1/6 parte por cada 25
golpes.
3.7. Sacar los tamices y pesar la fracción retenida en cada uno de ellos, limpiando
con el cepillo de cerdas.
3.8. Calcular la FINEZA DEL CEMENTO HIDRÁULICO
4.- CALCULOS:
F = 100 – (( Rs x 100 ) / W )
Donde:
F = Fineza del Cemento Hidráulico en el tamiz No. 100 ó No. 200
Rs = Peso de fracción retenida en el tamiz No. 100 ó No. 200
W = Peso total de la muestra de Cemento Hidráulico.

PESO UNITARIO Y PROCENTAJE DE VACIOS
DEL CEMENTO HIDRÁULICO
AASHTO T – 19
1.- OBJETIVO:
Determinar el Peso Unitario Suelto y Varillado del Cemento Hidráulico como el

porcentaje de vacíos, valores utilizables en las dosificaciones de Hormigones por
Volumen.
 Recipiente de acero inoxidable de Peso y Volumen conocidos,

( previamente calibrados en laboratorio )
 Varilla de acero inoxidable de 1.6 cm. ( 5/8“ ) de diámetro por 50 cm. de
longitud.
 Batea.
 Puruña.
 Regla metálica.
 Brocha.
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Se debe contar con la suficiente cantidad de cemento hidráulico seco.
3.2. El recipiente que es estandarizado debe estar correctamente calibrado

(conocer su peso y volumen )
Existen dos métodos del ensayo, el PESO UNITARIO SUELTO y el PESO UNITARIO
VARILLADO.
4.- PESO UNITARIO SUELTO:
4.1. Secar al ambiente una porción suficiente de Cemento Hidráulico.
4.2. Vaciar en el recipiente metálico, el Cemento Hidráulico lentamente desde 5 cm.

por encima del tope, hasta llenar el recipiente completamente, dejando un
coronamiento por encima del borde superior.
4.3. Enrasar lentamente con la regla metálica hasta el borde superior del recipiente
de arriba hacia abajo.
4.4. Limpiar la abrazadera con la brocha, y pesar recipiente + cemento.

4.5. Al valor anterior restar el peso del recipiente y se tendrá el peso del cemento
hidráulico.
4.6. Determinar el PESO UNITARIO SUELTO DEL CEMENTO HIDRÁULICO,

dividiendo el peso del cemento suelto entre el volumen del recipiente.
4.7. Repetir el ensayo mínimo 2 veces o más, hasta que la diferencia de pesos sea
menor a 50 g.
4.8. Reportar el Promedio de los Pesos Unitarios Sueltos y anotar.
5.- PESO UNITARIO VARILLADO:
5.1. Secar al ambiente una porción suficiente de Cemento Hidráulico.
5.2. Vaciar en el recipiente metálico el cemento, desde 5.0 cm. por encima del tope
superior, en tres ( 3 ) capas de 1/3 c / u, y varillar dando 25 golpes por capa.
5.3. Enrasar la última capa varillada, al tope superior del recipiente.
5.4. Limpiar la abrazadera con la brocha y pesar el recipiente + Cemento varillado.
5.5. Restar el peso del recipiente y se tendrá el peso del cemento hidráulico varillado.
5.6. Determinar el PESO UNITARIO VARILLADO DEL CEMENTO HIDRÁULICO,

dividiendo el peso del cemento varillado entre el volumen del recipiente.
5.7. Repetir el ensayo mínimo dos veces o más, hasta que la diferencia de pesos sea
menos a 50 g.
5.8. Reportar el promedio de los Pesos Unitarios Varillados y anotar.
6.- DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE VACIOS
% V = (( A x W ) – B ) x 100 / ( A x W )
Donde:
A = P.e. del Cemento Hidráulico
B = Promedio del P.U. del Cemento Hidráulico ( PUS + PUV ) / 2
W = P.U. del agua ( 1 Kg. / dm3 )

GRAVEDAD ESPECIFICA
DEL CEMENTO HIDRÁULICO
AASHTO T – 133
1.- OBJETIVO:
Establecer el método de ensayo, para determinar el peso específico del cemento

hidráulico, por medio del uso del frasco volumétrico de Le Chatelier.
 Balanza analítica de 200 gr. x 0.01 gr. de precisión.

 Frasco volumétrico de vidrio de Le Chatelier.
 Termómetro.
 Baño María a 20º C.
 Pocillos.
 Horno eléctrico.
 Embudo de vidrio de pico largo.
 Toallas.
 Pipeta.
 Varilla.
 Papel absorbente.
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Pesar 100 gr. de cemento hidráulico y secar al horno a 60 º C.
3.2. Sacar del horno y dejar reposar por 10 minutos.
3.3. Pesar en la balanza de precisión 64 gr. de cemento.
3.4. Llenar con kerosene anhidro el frasco volumétrico de Le Chatelier, hasta la

medida comprendida entre 0 – 1 cc.
3.5. Secar el cuello del frasco con una varilla envuelta con papel absorbente.
3.6. Depositar el frasco en el Baño Maria, hasta que el kerosene y el agua se hallen a
la misma temperatura.
3.7. La temperatura debe estar mayor a 20 º C., registrar su valor y su Densidad

Relativa.
3.8. Efectuar la 1ra. Lectura ( L 0 ) entre 0 – 1 cc. ( Altura del Kerosene )

3.9. Introducir lentamente en el frasco volumétrico de Le Chatelier los 64 gr. de
cemento hidráulico seco, con ayuda del embudo de vidrio pico largo.
3.10. Evitar que salpique el cemento o quede retenido en las paredes.
3.11. Tomar el frasco volumétrico de Le Chatelier por el cuello, inclinar a 45 º, hacer

girar por espacio de 5 minutos sobre un paño, tratando de lavar el cemento
adherido a las paredes y sacar las burbujas de aire contenidas en el cemento.
3.12. Depositar el frasco Le Chatelier en el Baño Maria por 5 minutos, y efectuar la

2da. Lectura ( L 1 ), comprendida entre 18 a 24 cc. ( Kerosene + cemento )
3.13. Determinar el Volumen, por diferencia de lecturas, ( L 1 – L 0 ) en cc.
3.14. Determinar la DENSIDAD DEL CEMENTO HIDRÁULICO:
D = P/V
3.15. Para expresar este valor como GRAVEDAD ESPECIFICA DEL CEMENTO
HIDRÁULICO, se debe dividir La Densidad obtenida entre la Densidad
Relativa del agua a la temperatura deternimada del ensayo.
G.e. = D / Dr.
Valor que debe estar entre 3.00 – 3.15 gr./ cc.

CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO HIDRAULICO
AASHTO T – 129
1.- OBJETIVO:
Establecer el procedimiento de ensayo para determinar la Consistencia Normal del

Cemento Hidráulico.
 Pocillos
 Balanza analítica de 1000 gr. x 0.01 gr. de precisión.
 Vasos graduados de 100 – 250 cc.
 Equipo Vicat completo.
 Mezcladora eléctrica de Cementos Hidráulicos de 2 velocidades.
 Guantes de latex.
 Cronómetro.
 Espátula
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Pesar 5 pocillos de Cemento Hidráulico de 550 gr. c / u., y secar al horno a
60 º C., por 10 minutos.
3.2. Sacar del horno y dejar en reposo, hasta que enfrie.
3.3. Pesar 500 gr. de cemento seco en cada pocillo, ( cinco muestras )
3.4. Depositar en la mezcladora eléctrica la fracción de 500 gr. de cemento seco del
1er. pocillo y vaciar los 135 cc. de agua ( que esté a 23 º C. o próximo )
3.5. Mezclar con la mano cubierta con el guante de latex, por 30 segundos.
3.6. Colocar la mezcladora en velocidad lenta ( 1 ) y mezclar por 30 segundos.
3.7. Parar la mezcladora y bajar la mezcla de las aletas con ayuda de la espátula en
un tiempo de 15 segundos.
3.8. Volver a mezclar por 60 segundos a velocidad rápida ( 2 ).
3.9. Parar la mezcladora, sacar la muestra con las manos con guantes de latex y
formar una bola.
3.10. Por 10 segundos pasar de una mano a otra, la bola de cemento húmedo.
3.11. Introducir la mezcla en el Cono Truco del Aparato de Vicat de abajo hacia arriba
a presión.
3.12 Colocar sobre un vidrio triple y continuar con el presionado hasta que la base del
cono trunco nivele con el vidrio.
3.13. Enrasar y nivelar con la espátula sin compactar y golpear suavemente por 15
segundos sobre una superficie plana cubierta con la toalla ( 5 veces por arista )
para uniformizar la superficie.
3.14. En el Aparato de Vicat, colocar la varilla de penetración de 1.0 cm. de diámetro

sobre el tope de la pasta, sujetar y colocar en cero ( 0.0 ) la varilla de
penetración.
3.15. Dejar caer la varilla de penetración por 30 segundos y anotar la penetración en

mm.
3.16. Realizar el mismo procedimiento de ensayo con las otras 4 muestras secas de
Cemento Hidráulico, aumentando a cada porción 5 cc., de agua, o sea ( 140,145,
150 y 155 cc )
3.17. A cada incremento de agua, se registrarán igualmente mayores valores de

penetración en mm.
3.18. Graficar la recta, en abscisas colocar la penetración en mm. y en

ordenadas la cantidad de agua en cc. ( los 5 ensayos realizados )
3.19. En 10 mm. de penetración cortar la recta y determinar la cantidad de

agua requerida en cc., a esta condición se determina la CONSISTENCIA
NORMAL DEL CEMENTO HIDRÁULICO.
3.20. Si los puntos de Penetración no se hallan sobre una recta, se debe corregir
mediante una Regresión Lineal.
DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES
1.- PROCEDIMIENTO:
De acuerdo a la clase de Hormigón que se desea dosificar, y tomando en cuenta las

Especificaciones Técnicas del Cuadro No. 5 procedemos a la Dosificación de
Hormigones siguiendo el formato:
1.1. En la Casilla ( 1 ) se anota CLASE DE HORMIGON, el tipo de Hormigón que

deseamos dosificar.
1.2. En la casilla ( 2 ) anotamos la cantidad de CEMENTO, en Kg./m 3.
1.3. En la casilla ( 3 ) anotamos la cantidad de AGUA, en l / m 3, que resulta de sacar

de la Relación AGUA / CEMENTO del Cuadro No. 5.
1.4. En la casilla ( 4 ) anotamos el valor de la RELACION AGUA I CEMENTO,

determinado en el Cuadro No.5, de acuerdo al tipo de Hormigón dosificado.
1.5. En la casilla ( 5 ) anotamos el % DE HUMEDAD DE LA ARENA, anotando el No.

del Bañador con arena humedecida a ser utilizada en la dosificación, en la parte
superior se anota este % de Humedad, en la parte inferior, el % de Absorción de
la Arena, valor que debe ser menor que la Humedad de la Arena remojada.
1.6. En la casilla ( 6 ) FECHA anotamos, el día de Vaciado del Hormigón en la parte

superior, y en la inferior el día de Rotura, y al centro el No. de días.
1.7. En la casilla ( 7 ) anotamos el NUMERO DE LOS CILINDROS, que se han

vaciado, en forma correlativa.
1.8. En la casilla ( 8 ) anotamos el REVENIMIENTO, obtenido en la dosificación, este

valor es importante para determinar si la mezcla esta correcta o se debe corregir
la relación Agua I Cemento.
1.9. En la casilla ( 9 ) anotamos EL ORIGEN DE LOS AGREGADOS, las

características si son naturales o triturados, el tamaño máximo y la procedencia
de los mismos.
1.10. En la casilla ( 10 ) anotamos la CARGA DE ROTURA en Kg., del ensayo de

rotura a la compresión de cada probeta.
1.11. En la casilla ( 11 ) anotamos la CARGA UNITARIA O TENSIÓN DE ROTURA en

Kg / cm2, que resulta de dividir la Carga de Rotura entre el Área de la Probeta y
también en la parte inferior el tiempo en días de la probeta.
A partir de la casilla ( 12 a la 15 ) se determina la cantidad de los agregados

gruesos y finos necesarios en la dosificación por M 3.
1.12. En la casilla ( 12 ) anotamos el VOLUMEN ABSOLUTO DE CEMENTO +

AGUA, que resulta de dividir la Cantidad de Cemento ( 2 ) entre su Gravedad
Especifica = 3.1 determinado en laboratorio; mas la cantidad de Agua ( 3 )
dividida entre su Gravedad Específica = 1.0; la suma de ambos nos da el
Volumen absoluto del Cemento + agua en dm3.
1.13. En la casilla ( 13 ) anotamos el VOLUMEN OBSOLUTO DE LOS AGREGADOS,

como un M3 de Hormigón = 1000 dm3, restamos el Valor Absoluto del Cemento +
agua y obtenemos el Volumen absoluto de los agregados en dm 3.
Para determinar el % de Arena se debe efectuar un calculo aparte de acuerdo a las

características del agregado grueso ( Grava ), si es natural o triturado y su
Tamaño máximo , con este porcentaje y en base a las características del Módulo de
Fineza de la Arena y la Relación Agua I Cemento se efectúan cálculos para determinar
el % de Arena y Grava por m3
1.14. En la casilla ( 14 ) anotamos la cantidad de ARENA en Kg./ m 3 que resulta de

Multiplicar el valor obtenido del Volumen Absoluto de Agregados x el % de Arena
determinado del cálculo ( separado ) x su Gravedad Especifica.
1.15. En la casilla ( 15 ) anotamos la cantidad de GRAVA en Kg./ m 3, que resulta de

multiplicar el Volumen Absoluto de Agregados x el % de Grava determinada x su
Gravedad Específica.
1.16. Con los datos de las casillas ( 2 ), ( 3) , ( 14) y ( 15) se tiene la DOSIFICACIÓN
DEL HORMIGÓN por M3.
A partir de la casilla 16 a la 19, se utiliza para dosificar por número de Probetas. para 1
se precisa 8 dm3 de, para 2 probetas 12 dm3, y para 4 probetas 25 dm3. de Hormigón
Se debe tomar en cuenta el % de Humedad de los Agregados, sus % de

Absorción, para tener una Relación Agua I Cemento correcta en la dosificación.
2.- DOSIFICACIÓN POR BOLSA DE CEMENTO DE 50 KG.
La dosificación por M3 realizada, se la puede convertir para una Bolsa de

Cemento, que es lo más común en dosificaciones con el uso de Mezcladoras.
Se divide la cantidad de Cemento entre 50 Kg. de su Peso por Bolsa,

obteniéndose un Factor X.
Todas las cantidades obtenidas en la dosificación por M 3, se divide entre el Factor X

determinado, y se obtiene una Dosificación de todos los materiales por Bolsa de
Cemento.
3.- DOSIFICACION POR VOLUMEN:
Igualmente, la dosificación obtenida por Peso se la puede transformar a Volumen, que

es lo mas corriente en Obras menores.
Determinar la Dosificación por Peso.
Determinar el PESO UNITARIO de todos los materiales.
Dividir la cantidad de CEMENTO entre su Peso Unitario ( A )
Dividir la cantidad de ARENA entre su Peso Unitario ( B )
Dividir la cantidad de GRAVA entre su Peso Unitario ( C )
Luego determinar los volúmenes para cada material, en base a la del Cemento:
AIA; BIA; CIA
CEMENTO ARENA GRAVA
1. : 1. .: 1. : ....
NOTA.- El agua se determina por Revenimiento, para Mezcla Plástica.

CUADRO No.1
EXIGENCIAS DE GRADACIÓN PARA AGREGADOS GRUESOS ( GRAVAS )
AASHTO M 195
3" 100
2 ½” 95 – 100 100
2” – 95 – 100 100
1 ½” 35 – 70 – 95 – 100 100
1” – 35 – 70 – 95 – 100 100
¾” 10 – 30 – 35 – 70 – 95 – 100 100
½” – 10 – 30 – 25 – 60 – 90 – 100
3
/8” – – 10 – 30 – 20 – 55 40 – 70
No.4 0–5 0–5 0–5 0 – 10 0 – 10 0 – 15
No.8 – – – 0–5 0–5 0–5
CUADRO No.2
EXIGENCIAS DE GRADACION PARA AGREGADOS FINOS ( ARENAS )
TAMIZ PORCENTAJE QUE PASA EN PESO
3
/8” 100
No. 4 95 – 100
No. 8 –
No. 16 45 – 85
No. 30 –
No. 50 10 – 30
No. 100 2 – 10
No. 200 0 – 3
CUADRO No.3
MODULOS DE FINEZA
MF(G) = % Ret. (1½ “+3/4 “+3/8 “+No.4 +No.8 +No.16 +No.30 + No.50 +No.100) / 100 )
MF(A) = % Ret. ( 3/8" + No.4 + No.8 + No.16 + No.30 + No.50 + No.100) / 100
CUADRO No. 4
EXIGENCIAS PARA AGREGADOS GRUESOS
ENSAYO METODO DE ENSAYO % EN PESO

AASHTO
Terrones de Arcilla T - 112 < 0.25
Material que pasa No. 200 T - 11 <=1
Piezas Planas ( Laminaridad ) < 10
Desgaste Los Ángeles T - 96 < 40
Durabilidad en Sulfato de Sodio T - 104 < 10
EXIGENCIAS PARA AGREGADOS FINOS
ENSAYO METODO DE ENSAYO % EN PESO
Terrones de arcilla T - 11 < 1
Carbón y Lignito T - 112 < 1
Durabilidad en Sulfato de Sodio T - 104 < 10

CUADRO No.5
DOSIFICACION APROXIMADA DE HORMIGONES POR M3
Tipo de H°. Tam. Máx. Rck. Peso aprox. Rel. A / C Rev.

Agregado Kg/cm2 de Cemento ( cm.)
28 Días Kg./ m3
H° 400 1" 400 470 0.45 2–8
H° 350 1" 350 450 0.45 2–8
Tipo "A" 1" - 1 ½” 210 340 0.55 5 – 10
Tipo "B" 1" - 1 ½” 180 300 0.60 5 – 10
Tipo "C" 1" - 1 ½” 160 250 0.65 5–8
Tipo "D" 2" 130 230 0.75 5–8
Tipo "E" 2" - 2 ½” 110 225 0.80 5–8
CUADRO No.6
DETERMINACION DEL PORCENTAJE DE ARENA
Volumen Absoluto sobre el Agregado Total:
Tamaño Máximo Agregado Redondeado Agregado Triturado
2 ½” 31 % 31 %
2" 34 % 39 %
1 ½” 37 % 42 %
1" 41 % 46 %
¾” 46% 51 %
CORRECCIÓN:
1.- Por cada 0.05 de aumento o disminución de la Rel. A/C = 0.55 ( + / – = 1 % )

> 0.55 ( + ) ; < 0.55 ( – )
2.- Por cada 0.1 de aumento o disminución en el Módulo de Fineza de la

Arena = 2.75 ; ( + / – = 0 .5 % )
> 2.75 ( + ) ; < 2.75 ( – )
DOSIFICACION HORMIGON TIPO “ A “
DETERMINACION DE LAS CARACTERISTICAS FÍSICO – MECÁNICAS DE LOS

AGREGADOS:
Grava:
Tamiz % Ret. Acum. .% pasa Especificación
1 ½” 0.0 100.0 100

1“ 3.2 96.8 95 – 100
¾“ 21.5 78.5 –
½“ 51.1 48.9 25 – 60
3
/8 “ 72.4 27.6 –
No. 4 96.5 3.5 0 – 5
Modulo de Fineza ( M.F.) = 6.90

Peso específico ( s.s.s. ) = 2.63
% de Absorción = 1.5 %
Peso Unitario = 1.44 Kg / dm 3
Agregado natural, tamaño máximo 1 ½ “
Arena:
Tamiz % Ret, acum., % pasa Especificación

3
/8 “ 0.0 100.0 100
No. 4 1.2 98.8 95 – 100
No. 8 11.4 88.6 –
No. 16 27.5 72.5 45 – 80
No. 30 48.1 51.9 –
No. 50 74 9 25.1 10 – 30
No. 100 93.9 6.1 2 – 10
No. 200 99.2 0.8 0 – 3
Modulo de Fineza ( M.F.) = 2.57

Peso específico ( s.s.s. ) = 2.65
% de Absorción = 2.0 %
Peso Unitario = 1.57 Kg. / dm 3
Agregado natural
Cemento:
Viacha Pórtland Standard
Peso específico = 3.10

Peso Unitario = 1.21 Kg. / dm 3
DOSIFICACION POR M 3:
Tipo A ; Rck = 210 kg. / cm.2 Cemento = 340 Kg./ m3

R A/C = 0.50 Revenimiento = 5 – 10 cm.
CARACTERISTICAS DE LOS MATERIALES:
MATERIAL M.F. P.E. P.U. % Abs. % Hh.
GRAVA 6.90 2.63 1.44 1.5 0.0

ARENA 2.57 2.65 1.57 2.0 5.3
CEMENTO – 3.10 1.21 – –
1.- CANTIDAD DE AGUA
R a / c = 0.50 ; Cemento = 340 Kg. / m3
Agua = 0.50 x 340 = 170 Lt. / m3
2.- VOLUMEN ABSOLUTO DEL CEMENTO + AGUA
Cemento = 340 / 3.10 = 110 dm3

Agua = 170 / 1.00 = 170 dm3
C+A = 110 + 170 = 280 dm3
3.- VOLUMEN ABSOLUTO DE LOS AGREGADOS:
1000 – 280 = 720 dm3
4.- DETERMINACION DEL % DE ARENA:
Tam. Máx. Agr. = 1. ½ “( Nat. ) ; R A / C = 0.50 ; M.F. A. = 2.57
R A / C = 0.55 M.F.A. = 2 75 37.00 %

– 0.50 – 2.57 – 1.00 %
0.05 – X 0.18 – X 36.00 %
0.05 – 1 0.10 – 0.50 – 0.90 %
X = – 1.00 X = – 0.90 35.10 %
RESUMEN:
Arena = 35 % ;
Grava = 65 %
5.- CANTIDAD DE AGREGADOS
ARENA: 720 x 0.35 x 2.65 = 667.8 = 668 Kg./ m3
GRAVA: 720 x 0.65 x 2.63 = 1230.8 = 1231 Kg./ m3
7.- RESUMEN DOSIFICACION POR M3 POR BOLSA DE CEMENTO:
Grava natural 1 ½” = 1231 Kg. 181 Kg.

Arena natural = 668 Kg. 98 Kg.
Cemento Viacha = 340 Kg. 50 Kg.
Agua = 170 Lt. 25 Lt.
Factor 340 / 50 = 6.8
8.- DOSIFICACION POR VOLUMEN:
Grava = 1231 / 1.44 = 854.86

Arena = 668 / 1.57 = 425.48
Cemento = 340 / 1.21 = 280.99
Cemento Arena Grava
280.99 / 280.99 425.48 / 280.99 854.68 / 280.99

1.00 1.51 = 1.5 3.04 = 3.0
RESUMEN Cemento : Arena : Grava
1.0 : 1.5 : 3.0
9.- DOSIFICACION PARA ( N ) PROBETAS CILINDRICAS DE 15 cm. ( 6 “ )

DE DIAMETRO POR 30 cm. ( 12 “ ) DE ALTURA:
1 Prob. = 7 dm3. ; 2 Prob. = 12 dm3. ; 4 Prob. = 25 dm3.
En laboratorio mínimo 4 probetas por dosificación.
GRAVA SECA:
1231 x 25 = 30775 / 1. 015 = 30320 gr.
ARENA HUMEDA ( 5.3 % ) ; 5.3 – 2.0 = 3.3 %
668 X 25 = 16700 x 1. 033 = 17251 gr.

CEMENTO VIACHA:
340 x 25 = 8500 gr.
AGUA:
Grava = 30775 – 30320 = + 455 cc.
Arena = 17251 – 16700 = – 551 cc.
170 x 25 = 4250 cc + 455 cc ( G ) – 5551 cc ( A ) = 4154 cc
RESUMEN:
Grava 30,320 gr.
Arena 17,251 gr.
Cemento 8,500 gr.
Agua 4,154 cc.

ASENTAMIENTO ( REVENIMIENTO ) DEL HORMIGON FRESCO
DE CEMENTO PORTLAND
AASHTO T – 119
1.- OBJETIVO:
Determinar el Revenimiento o Asentamiento del Hormigón fresco, tanto en laboratorio

como en campo.
Este ensayo se conoce también como, determinación de la Consistencia del

Hormigón fresco, mediante el uso del Cono de Abrams.
* Molde metálico, Cono Trunco ( Cono de Abrams )
* Varilla acerada de punta redondeada, de 1.6 cm. de diámetro x

60.0 cm. de longitud.
* Base metálica plana o batea.
* Badilejos.
* Toallas
* Bañador para agua
* Puruña.
* Badilejo.
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Las paredes internas del Cono de Abrams, deben hallarse limpias y exentas
de asperezas.
3.2. Humedecer con la toalla mojada la parte interna del Cono de Abrams.
3.3. Colocar la base y Cono Trunco sobre el piso firme y plano.
3.4. Pisar o sujetar las aletas inferiores, para mantener firme el molde.
3.5. Llenar el molde ( Cono de Abrams ) en tres capas iguales, dando 25 golpes
por capa ( varillando ), en forma vertical y uniforme en todo el contorno hacia el
centro.
3.6. Para la tercera capa, el Hormigón debe estar por encima del molde antes de
proceder a varillar.
3.7. El varillado de cada capa no debe pasar a la capa inferior.
3.8. Enrasar cuidadosamente el tope del molde con el badilejo.
3.9. Sacar el Cono de Abrans, levantando verticalmente con cuidado jalando de los
tiradores superiores laterales.
3.10. Colocar el molde invertido al lado del Cono de Hormigón fresco.
3.11. Colocar la varilla metálica en forma horizontal sobre el tope del molde.
3.12. Medir con regla o flexómetro, la disminución de altura del Cono de Hormigón
fresco ( parte media ), con el tope inferior de la varilla.
3.13. Reportar como REVENIMIENTO O ASENTAMIENTO, del Hormigón fresco, esta

disminución de altura en cm.
Indicar si se trata de una Mezcla Seca, Plástica, Blanda o Fluida.
CONSISTENCIA ASENTAMIENTO ( cm. )
Seca 0 – 2
Plástica 2 – 5
Blanda 5 – 11
Fluida 11 – 20
FABRICACIÓN Y CURADO DE PROBETAS DE HORMIGÓN
EN LABORATORIO
AASHTO T – 126
1.- OBJETIVO:
Fabricar probetas cilíndricas o prismáticas de Hormigón y su curado en agua, trabajo

realizado en Laboratorio.
* Mezcladora eléctrica de laboratorio.
* Bañadores.
* Bateas.
* Paleta o Puruña.
* Balanza de 20 Kg. capacidad x 1 gr. de precisión.
* Moldes metálicos cilíndricos de 15.0 cm., de diámetro x 30 cm., de altura.
* Varilla de 1.6 cm., de diámetro x 60.0 cm., de longitud, de punta

redondeada.
* Combo de goma.
* Paño de tela con aceite mineral.
* Plancha metálica.
* Moldes metálicos prismáticos de 15.0 cm., x 15.0 cm., x 50.0 cm.
* Aguja vibradora eléctrica de laboratorio.
* Piscina de inmersión para probetas.
A) ELABORACIÓN DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Tener la dosificación del Hormigón a realizarse.
3.2. Pesar la grava, arena y cemento en gr.
3.3. Medir el agua en cc.

3.4. Mantener originalmente la mezcladora limpia.
3.5. Untar o cebar la mezcladora con una mezcla de mortero de cemento líquido.
3.6. Introducir en secuencia, 1ro. la grava, luego la arena y finalmente el

cemento, mezclar los áridos por 2 minutos c / u, parar y vaciar el agua.
3.7. Mezclar 5 minutos, parar a los 3 minutos, volver a mezclar por 2 minutos.
3.8. Vaciar la mezcla fresca de Hormigón sobre una batea, limpiar las aspas
de la mezcladora sacando el mortero adherido.
3.9. Con una paleta o pala pequeña remover la mezcla, evitando se muestre
segregada.
3.10. El mezclado de la dosificación del Hormigón, solo se puede realizar

manualmente para 1 probeta de 7 dm3.
B) FABRICACIÓN Y CURADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS.
4.- PROCEDIMIENTO:
4.1. Se debe fabricar mínimo 4 probetas por lote.
4.2. Colocar los moldes metálicos sobre una superficie plana y firme, limpiarlos con
los cepillos de cerdas o acerados
4.3. Untar con un paño humedecido con aceite mineral, el interior de los moldes,
para evitar la adherencia del Hormigón.
4.4. Vaciar el Hormigón con una paleta o puruña en cada molde en 3 capas
uniformes.
4.5. Varillar, dando 25 golpes por capa con la varilla metálica.
4.6. La última capa de Hormigón debe estar por encima del borde superior del molde
antes de varillar.
4.7. Golpear con el combo de goma 15 veces las paredes laterales del molde en cada
1 / 3 de vaciado.
4.8. Esperar 5 minutos, que se produzca un asentamiento natural.
4.9. Enrasar con la plancha metálica, hasta llegar al borde superior del molde.
4.10. Este proceso de vaciado en probetas debe tardar máximo 2 minutos por
probeta.
4.11. Tapar con una toalla húmeda las probetas, dejar a la sombra o en cuarto
húmedo.
4.13. Sacar de los moldes metálicos a las 24 hs., ( Desencofrar )
4.14. Anotar la fecha de vaciado y No. de probeta.
4.15. Llevar cada probeta con cuidado a la piscina de agua y sumergirlas.
4.16. Dejar sumergidas en la piscina de agua por 27 días, la temperatura del agua
debe estar por encima de los 15 º C
4.17. A los 28 días de vaciado ( o antes ), sacar las probetas de la piscina,

para proceder a su rotura.
C) FABRICACIÓN Y CURADO DE PROBETAS PRISMÁTICAS.
5.- PROCEDIMIENTO:
5.1. Fabricar 3 probetas por lote.
5.2. Colocar los moldes metálicos sobre una superficie plana y firme, limpiarlos con
los cepillos de cerdas o acerados.
5.3. Untar con un paño humedecido con aceite mineral el interior de los moldes, para
evitar la adherencia del hormigón.
5.4. Llenar el molde prismático con una paleta o pala pequeña, la mezcla de
Hormigón por encima del borde superior del molde en una sola capa si el molde
es de 15.0 x 15.0 cm. de sección; en moldes de sección mayor 20.0 x 20.0
cm., se vaciara la mezcla en dos capas.
5.5. Introducir la aguja vibradora en 3 puntos hasta 2.5 cm., por encima de la base
por 3 segundos capa punzada, en los moldes de sección mayor ( 20.0 x 20.0
cm. ) efectuar el punzado con el vibrador en las dos capas por separado.
5.6. Si no se cuenta con aguja vibradora, vaciar al molde el Hormigón en dos ( 2 )

capas iguales y dar 65 golpes con la varilla por capa.
5.7. Golpear 15 veces con el combo de goma las paredes laterales del molde.
5.8. Esperar 5 minutos para que se produzca un asentamiento natural.
5.9. Enrasar con la plancha metálica fina, hasta el tope superior del molde.
5.10. Este proceso se lo realizará máximo en 7 minutos por molde.

5.11. Tapar con un paño húmedo, colocar a la sombra o en cuarto húmedo.
5.13. Desencofrar a las 24 horas de vaciado ( sacar de los moldes metálicos )
5.14. Anotar la fecha de vaciado y el No. de probeta.
5.15. Llevar las probetas con cuidado a la piscina de agua y sumergirlas.
5.16. Dejarlas sumergidas en la piscina de agua por 27 días, la temperatura debe

estar por encima de los 15 º C.
5.17. A los 28 días de vaciado ( o antes ) sacar las probetas para someterlas a la
rotura.
REFRENTADO DE PROBETAS CILINDRICAS DE HORMIGON
AASHTO T – 231
1.- OBJETIVO:
Nivelar la Base y Tope de las probetas cilíndricas de Hormigón de las irregularidades

que presenta ( cóncava o convexa ), con una mezcla líquida caliente conformada por 1
parte de cemento Pórtland y 3 partes de azufre.
* Olla térmica, eléctrica de 100 – 300 º C.
* Cucharón metálico
* Sujetador metálico de probetas cilíndricas.
* Base metálica de inmersión.
* Paños con aceite mineral.
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1 Disponer el equipo en un espacio libre al aire. ( material tóxico )
3.2. Preparar la mezcla sulfurada, 3 partes de azufre x 1 parte de cemento

Hidráulico Pórtland.
3.3. Introducir la mezcla en la olla térmica a 130 º C., hasta que se licue.
3.4. Pasar con el paño cubierto de aceite mineral, la base y el tope de las probetas
cilíndricas.
3.5. Colocar el equipo refrentador sobre una superficie plana y firme.
3.6. Con el cucharón vaciar la mezcla sulfurada fluida hasta 1 / 3 de la capacidad del
plato metálico de inmersión.
3.7. Depositar la probeta lentamente sobre el plato metálico, apoyando sobre el

bastidor del sujetador de probetas.
3.8. Esperar 10 segundos.
3.9. Hacer girar la probeta, golpeando lateralmente sobre el bastidor del sujetador y
desmoldar.
3.10. Limpiar la base metálica de inmersión.

3.11. Vaciar nuevamente con el cucharón una porción de la mezcla sulfurada fluida en
el plato de inmersión.
3.12. Volcar la probeta cilíndrica de Hormigón, y depositar en el plato lentamente.
3.13. Esperar 10 segundos.
3.14. Golpear lateralmente haciendo girar la probeta y desmoldar.
3.15. La probeta cilíndrica debe quedar REFRENTADA en sus dos caras ( base y
Tope )
PESO UNITARIO DEL HORMIGÓN FRESCO
AASHTO T – 121
1.- OBJETIVO:
Determinar el Peso Unitario en ( Kg. / dm3 ) de una mezcla de Hormigón fresco.
* Molde de acero calibrado .
* Varilla metálica de 1.6 cm., de diámetro x 60.0 cm., de longitud de

punta redondeada.
* Combo de goma.
* Plancha metálica fina.
* toallas.
* Bañadores.
* Paleta o Puruña.
* Balanza de 20.0 Kg. de capacidad x 1.0 gr. de aproximación.
* ( Aguja vibradora eléctrica de laboratorio )
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Determinar el Peso y Volumen del recipiente ( calibrar )
3.2. Vaciar la mezcla de Hormigón de la mezcladora a una batea.
3.3. Remover la mezcla de Hormigón con una paleta o pala pequeña, para evitar que
se halle segregada.
3.4. Colocar el recipiente sobre una superficie plana y firme.
3.5. Vaciar el Hormigón fresco en el recipiente, en 3 capas iguales, dando 25

golpes con la varilla a cada capa.
3.6. Para la última capa, el Hormigón debe estar por encima del tope superior del
recipiente antes de varillar.
3.7. Dar 15 golpes laterales al molde con el combo de goma.

3.8. Enrasar y nivelar con la plancha metálica fina.
3.9. Limpiar el excedente de Hormigón de las paredes del molde con la toalla
húmeda.
3.10. Pesar el molde + Hormigón fresco.
3.11. Restar el peso del recipiente, y se tendrá el peso del Hormigón.
3.12. Dividir el peso de Hormigón entre en Volumen del recipiente y se determinará el

PESO UNITARIO DEL HORMIGÓN FRESCO ( Kg / dm3 )
CONTENIDO DE AIRE EN EL HORMIGÓN FRESCO
MÉTODO DE PRESIÓN
AASHTO T – 152
1.- OBJETIVO:
Determinar el contenido de aire en porcentaje, en una mezcla de Hormigón fresco.
* Equipo medidor de aire a presión, calibrado.
* Varilla de 1.6 cm., de diámetro por 60.0 cm., de longitud.
* Combo de goma
* Perilla de goma para agua.
* Plancha metálica fina.
* Toallas.
* Bañadores.
* Paleta o Puruña.
* Aguja vibradora eléctrica de laboratorio.
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. El equipo medidor de aire, debe estar debidamente limpio y calibrado.
3.2. Vaciar la mezcla de Hormigón de la mezcladora a una batea.
3.3. Remover la mezcla de Hormigón con una pala pequeña, para evitar que se halle
segregada.
3.4. Colocar el recipiente del medidor de aire, sobre una superficie plana y firme.
3.5. Llenar con el Hormigón el recipiente en 3 capas iguales, dando 25 golpes por
capa con la varilla.
3.6. Para la última capa, el Hormigón debe estar por encima del tope del recipiente
antes de varillar.
3.7. Dar 15 golpes con el combo de goma a las paredes laterales del recipiente.
4.8. Enrasar y alisar el Hormigón hasta el tope superior del molde, con la plancha
metálica fina.
4.9. Limpiar los bordes del recipiente con la toalla húmeda.
4.10. Cerrar el molde con la tapa superior del medidor de aire, con las clavijas
laterales,( dos simultáneamente ) de modo que quede horizontal la tapa.
4.11. Abrir los 2 grifos laterales que tiene la tapa.
4.12. Por uno introducir agua con la perilla de goma, hasta que salga el agua por el
otro grifo lateral.
4.13. Cerrar el primer grifo por donde sale el agua, y luego el segundo grifo por donde
se está introduciendo el agua.
4.14. Con la bomba superior, bombear aire hasta que la aguja del manómetro llegue a
la marca de cero ( 0.0 ) ó menos ( valor que se corrige con la lectura final.)
4.15. Cuando llegue a 0.0 ó por debajo de 0.0, parar el bombeo y tomar nota de esta
primera lectura.
4.16. Abrir la llave de paso superior, la que libera el aire al manómetro, y nos da una
lectura directa en el manómetro del % DE AIRE CONTENIDO EN LA MEZCLA
DE HORMIGÓN FRESCO.
4.17. Abrir los grifos laterales, con lo que se libera el aire introducido.
4.18. Sacar la tapa del medidor de aire.
4.19. Vaciar la mezcla de Hormigón.
4.20. Limpiar el equipo.
NOTA.- Mezclas normales 1 – 3 % de aire
Mezclas con inclusores de aire 3 – 5 % de aire.

PESO UNITARIO DEL HORMIGON ENDURECIDO
A.A.S.H.T.O. T –
1.- OBJETIVO :
Determinar el Peso Unitario de los Hormigones endurecidos ( después de los 28 días

de fraguado ) en probetas cilíndricas
2.- EQUIPO DE LABORATORIO :
* Reglas de 60 cm., de longitud.
* Marcadores permanentes.
* Balanza de 20 Kg., de capacidad x 1.0 gr., de precisión.
* Toallas.
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Sacar las probetas cilíndricas y limpiarlas con las toallas.
3.2. Marcar una cruz central en la parte superior de la probeta.
3.3 Medir el diámetro en las dos direcciones y sacar un promedio en cm.
3.4. Determinar el Área de la cara superior en cm 2.
3.5. Medir la altura de la probeta en los extremos rayados, y sacar un promedio en

cm.
3.6. Con el área superior y la altura determinar el Volumen de la probeta cilíndrica
3.7. Pesar la probeta en Kg.
3.8. Determinar el PESO UNITARIO ( Kg / dm 3 ), dividiendo el Peso de la probeta

entre el Volumen determinado.
3.9. Anotar para el Tipo de Hormigón realizado.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE HORMIGÓN
AASHTO T – 22
1.- OBJETIVO:
Determinar la tensión de rotura a la compresión de probetas cilíndricas de Hormigón.
* Prensa eléctrica de rotura de carga continua, de una capacidad

superior a 100 000 Kg.
* Regla graduada de 50 cm., de longitud.
* Toallas.
* Marcadores.
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Saque las probetas de la piscina de inmersión.
3.2. Deje por 5 minutos escurrir y seque las probetas con la toalla.
3.3. Verifique la fecha de rotura, fecha de vaciado, No. de probeta.

2
3.4. Determinar el área de la probeta, A = cm
3.5. Las probetas deben estar refrentadas en sus 2 caras ( superior e inferior ) con la
mezcla fluida de material sulfurado ( Capping )
3.6. Verificar la verticalidad de las probetas, variación máxima de 3 mm. para

probetas de 30 cm., de alto.
3.7. Colocar la probeta en la prensa de rotura.
3.8. Centrar la probeta, de modo que el tope coincida con el plato circular superior de
la prensa de rotura.
3.9. Bajar la carga a velocidad lenta, hasta que entre en contacto con la cara de la
probeta.
3.10. Proceder a la rotura a velocidad media de la prensa.
3.11. Tener cuidado si se precisa romper la totalidad de la probeta, se debe colocar un

protector metálico de probetas.
3.12. Cuando se produce la rotura interna, automáticamente la aguja de carga baja y
se puede parar la compresión.
3.13. La aguja de carga ( paralela ) nos da la carga de rotura ( P ) en KN., Kg., o Lb.,
de acuerdo a la escala escogida en la prensa.
3.14. Al dividir la carga de rotura entre el área de la probeta se determina la

TENSIÓN DE ROTURA ( R ) Kg. / cm2
R = P/A
ROTURA A LA FLEXION DE PROBETAS PRISMÁTICAS DE HORMIGÓN
CARGADAS EN EL TERCIO CENTRAL
AASHTO T – 97
1.- OBJETIVO:
Determinar la tensión de rotura a la Flexión en probetas prismáticas de Hormigón,

cargadas en el tercio central.
* Prensa de rotura de carga continua, de capacidad mayor a los 80

KN., debidamente calibrada
* Regla métrica de 100 cm., de longitud.
* Toallas.
* Marcadores.
3.- PROCEDIMIENTO:
3.1. Sacar las probetas de la piscina de inmersión.
3.2. Dejar 5 minutos escurrir y secar con las toallas.
3.3. Verificar el No. de probeta, la fecha de vaciado y de rotura.
3.4. Volcar la probeta 90º, con relación a la cara enlucida.
3.5. Verificar la verticalidad de las caras.
3.6. Marcar el centro de la probeta prismática.
3.7. Dividir la probeta en 3 tercios iguales de 15.0 cm., ( 6” ) cada una,

lateralmente debe sobrar mínimo 2.5 cm.,( 1” ) por lado.
3.8. Medir el espesor ( b ) de la probeta en los 4 puntos marcados y tomar la media

de las lecturas, en cm.
3.9. Medir la profundidad ( d ) de la probeta en los 4 puntos marcados y tomar la

media de las lecturas, en cm.
3.10. Anotar la longitud ( L ) de la probeta, en cm.
3.11. Colocar la probeta prismática en la prensa de rotura a la flexión.

3.12. Centrar la probeta, las marcas con los puntos inferiores de apoyo.
3.13. Proceder a la rotura a carga continua, a una velocidad de 1207 Kpa. / min.
3.14. La guja de carga nos marca la carga de rotura en KN., Kg., o Lb.
3.15. La rotura debe producirse dentro de las marcas del TERCIO CENTRAL.
3.16. Calcular el MÓDULO DE ROTURA A LA FLEXIÓN ( R )
R = (P x L ) / ( b x d 2 )
Donde:
R = Módulo de rotura.
P = Carga máxima aplicada en Kn., Kg. ó Lb.
L = Longitud de ensayo de la probeta.
b = Media del ancho de la probeta, en cm., variación máxima

1.27 mm.
d = Media de la profundidad de la probeta, en cm., variación

máxima 1.27 mm.
3.17. Si la fractura en la probeta se produce fuera del tercio central ( menor al 5 % de

la longitud de ensayo ), el MODULO DE ROTURA, de calculará con la
siguiente formula:
R = ( 3 x P x a ) / ( b x d 2)
Donde:
a = Media de la distancia entre la línea de fractura y el apoyo mas

cercano, medida en la superficie de tensión a la viga, en cm.
3.18. Si la fractura es mayor a 5 %, de la longitud de ensayo de la probeta, se debe

desechar la probeta.

M A N U A L D e Ensayos de Lab de Hormigones 2011

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GUÍA D E

ING. RONALD BARRIENTOS PORCEL

1 Muestreo de agregados T–2

2 Cuarteo de agregados T – 248

Granulometría por tamizado

6 Porcentaje de Caras Fracturadas

7 Desgaste Los Ángeles T – 96

8 Contenido de Materia Orgánica T – 21

9 Fineza del Cemento T – 128

10 Consistencia Normal T – 129

11 Tiempo de Fraguado T – 131

13 Calidad del agua a ser usada en Hº T – 26

14 Docilidad del Hormigón T – 119

Fabricación y curado de Probetas de

Peso Unitario de Probetas Cilíndricas de

22 Porcentaje mas fino que el tamiz No.200 T – 11

23 Resistencia a los Sulfatos – Intemperismo T–

1 A.- Muestreo T–2

2 A.- Cuarteo T – 248

3 A.- Determinación de la Humedad Superficial T – 142

4 A.- Granulometría Vía Tamizado y Modulo de Fineza T – 27

5 A.- Determinación de fracción más fina que el tamiz No. 200 T – 11

6 A.- Gravedad específica y % de Absorción de Arenas T – 84

7 A.- Gravedad específica y % de Absorción de Gravas T – 85

8 A.- Pesos Unitarios de Agregados y % de Vacíos T – 19

9 A.- Desgaste Los Ángeles T – 96

10 A.- Impurezas Orgánicas en Arenas T – 21

11 A.- Caras Fracturadas T–

12 A.- Equivalente de Arena T–

13 A.- Resistencia a los Sulfatos ( Durabilidad – Intemperísmo ) T – 104

B.- CEMENTOS HIDRÁULICOS

2 B.- Gravedad específica T – 133

3 B.- Consistencia Normal T – 129

4 B.- Tiempo de Fraguado T – 131

5 B.- Resistencia a la Compresión T – 106

6 B.- Pesos Unitarios y % de Vacíos T – 19

1 C.- Dosificaciones de Hormigones T–

3 C.- Peso Unitario del Hormigón Fresco T–

4 C.- Contenido de Aire, por el Método del Gravímetro T – 121

5 C.- Preparación de probetas T – 126

6 C.- Curado de Probetas T–

7 C.- Peso Unitario del Hormigón endurecido T–

8 C.- Refrentado de Probetas Cilíndricas T – 231

9 C.- Resistencia a la Compresión de Probetas Cilíndricas T – 22

10 C.- Resistencia a la Flexión de Probetas Prismáticas T – 97

Obtener la cantidad necesaria de agregados gruesos y finos, en condiciones

2.- EQUIPO DE LABORATORIO:

A.- EN PLANTAS DE SARANDEO O DE TRITURACIÓN

3.1. En las plantas de procesamiento, mas optimo es obtener muestras de la

B.- EN YACIMIENTOS DE RIOS O QUEBRADAS

4.1. Excavar los pozos

4.2. Eliminar el estrato superior de suelo vegetal.

5.- CANTIDADES MÍNIMAS NECESARIAS:

Este cuarteo se lo debe realizar tanto en campo como en laboratorio

2.- EQUIPO DE LABORATORIO:

3.2. Vaciar la muestra de agregado grueso o fino en la parte central, formando un

3.3. Para evitar la segregación, aplanar la muestra, lo más homogéneo posible

3.4. Dividir con la pala de punta cuadrada en cuatro ( 4 ) cuadrantes iguales.

3.5. Separar las dos ( 2 ) diagonales opuestas para los ensayos.

4.- EQUIPO DE LABORATORIO:

5.1. Depositar la muestra de agregado sobre una lona.

5.2. La muestra se debe hallar con un contenido de humedad al ambiente.

5.4. Separar una bandeja aparte y la otra guardar en la bolsa.