CONSIDERACIONES PARA CONSTRUIR UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

DE CASCO Y TUBOS SEGÚN LAS NORMAS TEMA

FABIAN RUMMENIGE DURAN HERNANDEZ

DIEGO FERNANDO ORTIZ CASTILLO

GEISON ALEXIS RINCON CABALLERO

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOMECÁNICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

BUCARAMANGA

2016
CONSIDERACIONES PARA CONSTRUIR UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
DE CASCO Y TUBOS SEGÚN LAS NORMAS TEMA

FABIAN RUMMENIGE DURAN HERNANDEZ

DIEGO FERNANDO ORTIZ CASTILLO

GEISON ALEXIS RINCON CABALLERO

Trabajo para la asignatura Sistemas Térmicos

DOCENTE

OMAR ARMANDO GELVEZ AROCHA

Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS FISICOMECÁNICAS

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

BUCARAMANGA

2016

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 CONTENIDO

Pág
.
1. LOS INTERCAMBIADORES DE CASCO Y TUBOS 06
2. LA NORMATIVA TEMA 07
3 PARTES DEL INTERCAMBIADOR DE CASCO Y TUBOS 07
3.1 La Coraza 07
3.2 Arreglo de tubos 08
3.3 Bafles 09
3.4 Cabezal 10
4. FLUJO DEL PROCESO PARA EL DISEÑO MECÁNICO DE 11
INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CASCO Y TUBOS.
4.1 Coraza 11
4.2 Selección de tubos 13
4.3 Bafles 17
4.4 Placa portatubos 18
4.5 Cabezales 19

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 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Tipos de casco 08

Tabla 2. Tipos de arreglo y aplicaciones 09
Tabla 3. Cabezales 11
Tabla 4. Diámetros de tubería (pipe) 13
Tabla 5. Diámetros de tubería (tube) 15
Tabla 6. Tolerancias 18
.

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 LISTA DE FÍGURAS

Pág.

Figura 1. Intercambiador de casco y tubos 06

Figura 2. Haz de tubos 09
Figura 3. Bafle 10
Figura 4. Coraza 12
Figura 5. Arreglo de tubos de 30° 14
Figura 6. Arreglo de tubos 16
Figura 7. Arreglo de tubos, vista frontal 16
Figura 8. Vista frontal del Bafle 17
Figura 9. Modelamiento de Junturas 18
Figura 10. Tolerancias entre carcasa, tubos y bafles 19
Figura 11. Cabezales tipo A 19
Figura 12. Cabezales posteriores 20
Figura 13. Intercambiador tipo AES ensamblado 21
Figura 14. Intercambiador tipo AES, Vista explosionada 22

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1. LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CASCO Y TUBOS

En muchos procesos industriales de ingeniería, es común la presencia de

procesos que requieren que se transfiera energía en forma de calor, el equipo más
típico para realizar esta operación es el intercambiador de calor, que se usa para
calentar o enfriar fluidos, pero su apropiada construcción siempre ha representado
un obstáculo para los ingenieros y actualmente el resto es más grande pues el
ahorro de energía debe maximizarse.

Los intercambiadores de calor de casco y tubos, son equipos muy utilizados en la

industria en general, a pesar de todas las evoluciones que se han llevado a cabo
en el proceso de diseño y fabricación de intercambiadores, muchas de las
consideraciones y cálculos que allí se realizan vienen implementados a partir de
fórmulas empíricas, también muchas de las consideraciones geométricas para su
construcción.

Son robustos y poseen una relación aceptable entre área de transferencia y

volumen, su estandarización ha hecho fácil su reconocimiento por la codificación y
su construcción busca que sean de fácil limpieza y mantenimiento.

Figura 1. Intercambiador de casco y tubos. Fuente: http://www.heatexchange.nl

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 2. LA NORMATIVA TEMA

La TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association) nos presenta un

abanico de opciones para realizar una selección de partes y geometrías que
optimizan el diseño de intercambiadores de calor y mantenerse bajo norma, para
facilitar la construcción de los componentes, esta normativa no es de cumplimiento
obligatorio, son algo un poco más simple, pues son consideradas como un
conjunto de recomendaciones para el diseño y la fabricación de intercambiadores
de calor de casco y tubos de origen empírico, tiene en cuenta características como
los tipos y las asignaciones usadas de manera más frecuente en la construcción
de los intercambiadores, separándolos dependiendo de la aplicación y a la
severidad de la condición de operación clasificándolos en 3 clases:

La clase R se refiere a las especificaciones de diseño, fabricación y selección de

los materiales para un intercambiador de calor que no está expuesto a llama, para
aplicaciones exclusivas en la industria petrolera.

La clase C se refiere a intercambiadores no sometidos a llama, pero para una

aplicación un poco más comercial y general, el indicado para los que buscan la
economía, intercambiadores de fácil construcción en cuanto a selección de
material, sin temor a alguna reacción química negativa para el sistema a construir.

La clase B especifica intercambiadores de calores que no están sometidos a

llama, pero en este caso, el material es cuidadosamente escogido para una
condición de operación en ambientes químicamente hostiles, normalmente son
muy resistentes a la corrosión.

3. PARTES DEL INTERCAMBIADOR DE CASCO Y TUBOS

3.1 La coraza

Es el recipiente cilíndrico, por el que circula uno de los fluidos y a su vez actúa como
contenedor para el arreglo de tubos, esta está equipada con boquillas para la entrada

7
y la salida del fluido, el numero varía dependiendo del tipo de coraza. Los distintos
tipos de coraza son seleccionados depende de la aplicación.

Su fabricación se da con tubería, si el diámetro es menor a las 23 pulgadas, cuando el

diámetro supera esta medida, se usa lámina, las boquillas van soldadas a el cuerpo
del casco y pueden ser forjadas o reforzadas en la base, la variación depende de la
aplicación está estipulada por la norma TEMA y se clasifican de la siguiente manera:

Tabla 1. Tipos de casco

3.2 El arreglo de tubos

El haz de tubos es la parte encargada de proporcionar el área de transferencia de

calor, estos vienen en una distribución determinada empíricamente y el número de
tubos se obtiene en base a fórmulas previamente establecidas de acuerdo a la

8
necesidad de calor a transferir, estos vienen soportados por sus extremos por
placas llamadas placas portatubos, estos deben integrarse mecánicamente, ya
sea por soldadura, roscados o por expansión.

Figura 2. Haz de tubos. Fuente: http://www.aguamarket.com/

Los tubos deben distribuirse de forma matricial, es decir que no pueden ser
ubicados aleatoriamente, pues, si el objetivo es maximizar el área de
transferencia, se busca ubicar la mayor cantidad de tubos en el diámetro de la
placa, los arreglos se distinguen por el ángulo que forma la dirección del flujo
respecto al lado del arreglo.

Tabla 2. Tipos de Arreglo y aplicaciones. Fuente:

http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/csalas/OP2/CARCAZATUB.pdf

3.3. Los bafles o mamparos

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Los bafles son placas circulares con un corte conocido como la ventana del bafle,
son utilizadas para guiar el fluido a través del haz de tubos en la parte de afuera
(dentro de la coraza). También cumple funciones de soporte, para evitar daños o
hundimientos debido a la presión, el peso o la vibración.

Figura 3. Bafle. Fuente: Autores.

3.4 El cabezal

Son partes removibles, de forma variable según la aplicación, colocados a ambas

partes del intercambiador de calor, excepto cuando este es de tubos en U, estos,
aparte de cumplir un papel estructural, son los encargados de establecer el
número de pasos del fluido entre los tubos por la coraza, mediante el uso de
platinas de partición de paso en la parte frontal y posterior.

La norma TEMA, ha establecido una codificación de cabezales para las distintas

aplicaciones, considerando la presión de operación o el tipo de fluido a manipular
y los clasificó en la siguiente tabla:

10
Tabla 3. Tipos de cabezal frontal y posterior

11
 4. FLUJO DEL PROCESO PARA EL DISEÑO MECÁNICO DE
INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CASCO Y TUBOS.

En este caso, prescindiendo del diseño térmico, se tiene en cuenta el tipo de

intercambiador por su combinación de cabezales y coraza para tener una
estructura base, en este caso, analizaremos las consideraciones a tener para los
intercambiadores tipo AES y tipo AJM.

4.1. Coraza

Cuando la coraza tiene un diámetro entre 1/8” y 42” se tiene en cuenta una coraza
de tipo pipe, que es el tubo ya prefabricado, cuando excede esta medida, el casco
se fabrica en lámina curvada. El grosor de la coraza se determina en modo cédula,
cuando necesitamos distintos valores de espesor, tomados de la tabla D-1
presente en la sección 9 de la TEMA.

Figura 4. Coraza. Fuente: Autores.

12
NOTA: Las boquillas van soldadas al tubo principal de la coraza.

El diámetro de pipe seleccionado es el de 8”, cedula 80.

Tabla 4. Dimensiones de tubería soldada y sin costura. Norma TEMA p192.

4.2 Selección de tubos

La norma TEMA establece la selección de tubos mediante una tabla de medidas

normalizadas con el fin de facilitar la fabricación, al igual que con la coraza, el
diámetro de los tubos se escoge dependiendo del flujo de masa de líquido que
queramos mover dentro de estas.

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Para empezar, por efectividad en cuanto a área de transferencia se elige un
arreglo de 30°, la normativa también me indica el paso o distancia de separación
entre los tubos en función del diámetro de estos, dado de la siguiente manera para
nuestro arreglo. Para las medidas del tubo acudimos a la tabla D-7M de la norma
TEMA, sección 9, para evitar cortes, la longitud de tubo la da el fabricante.

Figura 5. Arreglo de tubos de 30°.

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Tabla 5. Características de la tubería. Norma TEMA p 239

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 Figura 6. Arreglo de tubos. Fuente: autores.

Tubería seleccionada: 15.88mm gage 22 (espesor 0,7mm)

Relación Ltp/Dt=1,25. Paso entre tubos: 19.8mm

Longitud de los tubos: 1.2m

Figura 7. Arreglo de tubos en vista frontal. Fuente: Autores.

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4.3 Bafles

La norma TEMA contempla que el bafle debe tener un corte en forma relativa, en
donde la altura del corte, dividido entre el diámetro interno de la coraza, debe
tener un valor entre el 15% y el 35%.

Lbch
0,15 ≤ ≤ 0,35
Ds

Para este caso, el valor de el corte del bafle seleccionado fue de 48.5mm, lo que
me permite tener tubos libres en la ventana del bafle y la relación queda:

48,5
∗100 %=26 %
185

Lo que es consistente con la norma, además el bafle tiene un espesor de 1,6mm.

Figura 8. Vista frontal de bafle.

NOTA: el arreglo de tubos se hizo de tal manera que pasara la misma cantidad de
fluido arriba y abajo, pues, el intercambiador es de 2 pasos por tubo y el NTT=48.

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4.4 Placa portatubos

Sirve como soporte para los tubos, es más gruesa que los bafles para dar
robustez al arreglo de tubos, La norma TEMA propone unos niveles de tolerancia
dados para el casco y las juntas de las placas portatubos y las tapas dadas por la
siguiente figura:

Figura 9. Modelamiento de junturas

Se tiene una junta estándar, cuya tabla de tolerancias es:

Tabla 6. Tolerancias.

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 Figura 10. Tolerancias entre la coraza, los tubos y los bafles

4.5 Cabezales.

El cabezal en ambos intercambiadores difiere de su construcción, el cabezal tipo

A, que es común para los dos tipos de intercambiador a analizar, se caracteriza
por ser de forma cilíndrica (como la Shell) pero más corto, con canales arriba y
abajo, o solo arriba dependiendo del número de pasos por tubo.

Figura 11. Cabezal tipo A para NPT=1(izq) y para NPT=2(der)

La tapa consiste en una platina apernada a un lado del cabezal, la TEMA

establece los niveles de tolerancia para estas (Tabla 6.)

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Los cabezales posteriores difieren en su construcción también, pues el cabezal
tipo S es de cabeza flotante con dispositivo de refuerzo, el cabezal tipo M es de
placa portatubos arreglada, lo que quiere decir que es como un embudo
estacionario apernado.

Figura 12. Cabezales posteriores, Tipo M(izq), Tipo S(der).

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Figura 13, Intercambiador tipo AES ensamblado

21
Figura 14. Intercambiador AES, Vista explosionada

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