Reingeniería

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA
ESCUELA DE POSGRADO
UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA DE
PRODUCCION Y SERVICIOS
“Determinación de un programa de reingeniería de procesos aplicando las
siete herramientas básicas, para la mejora de indicadores de calidad y
servicios: Caso Empresa Textil en Arequipa”
Tesis presentada por la bachiller Luz
Gardenia Valdivia Vilches
Para optar el Grado Académico de
Maestra en Ciencias: Ingeniería Industrial,
con mención en Gestión de Producción
Asesor: Dr. Fredy Molina Rodríguez
AREQUIPA – PERÚ
2018
Dedicatoria
A Dios, porque es el dueño de todo el universo,
incluyendo mi vida.
Siempre me hizo sentir su presencia, y como gran
amigo que nunca defrauda, me motivó a terminar una
de mis más grandes metas como es ésta.
A mis padres por darme la vida y por creer en mí,
incluso cuando yo misma no lo hacía.
De manera especial a mi madre por haberme
enseñado que, con trabajo y esfuerzo, todo se puede
en la vida. Ella es mi modelo a seguir, valoro y
agradezco cada uno de sus sacrificios, que fueron una
constante en su vida, gracias a ellos, soy una
profesional.
II
Resumen
Las herramientas de calidad, son aplicables en muchos ámbitos, en especial en el
área de producción de cualquier tipo de rubro. Nos ayudan a identificar los aspectos
y causas claves, para un problema específico a analizar. A su vez, haciendo un buen
uso de dichas herramientas y enfocando adecuadamente los puntos claves a mejorar
a través de un proceso de reingeniería de procesos, se puede lograr un importante
cambio que mejore los resultados actuales.
En la empresa textil en estudio, se vienen trabajando indicadores de calidad y
servicio (cumplimiento de fechas de entrega a los clientes), los mismos que
necesitan ser optimizados, puesto que son directamente proporcionales al grado de
satisfacción de los clientes y vienen a ser el resultado de la gestión de las áreas
involucradas, especialmente en aquellos defectos con mayor incidencia, de manera
que el impacto en la minimización de reclamos y mejora de imagen sea favorable
para la misma, para lo cual se deduce que a través de la aplicación de un programa
de reingeniería basado en los resultados determinados al aplicar las herramientas
de calidad más importantes, se logrará superar esta necesidad.
Palabras clave:
Mala carga, pasa falla, data color, color dudoso, reproceso, no conformidad, fuera
de tono, matizado, reproducibilidad.
III
Abstract
The quality tools are applicable in many areas, especially in the area of production
of any type of item. They help us to identify the key aspects and causes, for a
specific problem to analyze. At the same time, making good use of these tools and
focusing appropriately on the key points to be improved through a process
reengineering process, an important change that improves current results can be
achieved.
In the textile company under study, quality and service indicators (fulfillment of
delivery dates to customers) are being worked on, which need to be optimized, since
they are directly proportional to the degree of customer satisfaction and come to be
the result of the management of the areas involved, especially in those defects with
greater incidence, so that the impact on the minimization of claims and
improvement of image is favorable for the same, for which it is deduced that
through the application of a Reengineering program based on the results determined
by applying the most important quality tools, will overcome this need.
Key words:
Bad load, passes fault, data color, dubious color, reprocess, nonconformity, out of
tune, nuanced, reproducibility.
IV
Índice
Capítulo I: Planteamiento metodológico .......................................................................... 1
1.1 Problema a investigar ............................................................................................. 1
1.2 Justificación ........................................................................................................... 1
1.3 Delimitación de las fronteras del trabajo ............................................................... 1
1.4 Objetivo general ..................................................................................................... 2
1.4.1 Objetivos Específicos ..................................................................................... 2
1.5 Hipótesis ................................................................................................................ 3
1.6 Variables ................................................................................................................ 3
1.6.1 Variable dependiente: ..................................................................................... 3
1.6.2 Variable independiente: .................................................................................. 3
1.7 Metodología de investigación ................................................................................ 4
1.8 Tipo y diseño de la investigación........................................................................... 5
Capítulo II.- Marco Teórico .............................................................................................. 7
2.1.- Reingeniería de procesos .......................................................................................... 7
2.1.1 Aspectos positivos o ventajas de la metodología ................................................. 7
2.1.2. Herramientas de diagnóstico y evaluación de procesos ...................................... 8
a. Hoja de control (Hoja de recogida de datos) ............................................................. 9
b. Histograma ................................................................................................................ 9
c. Diagrama de Pareto ................................................................................................... 9
d. Diagrama de Causa-Efecto ..................................................................................... 10
e. Estratificación (Análisis por Estratificación) .......................................................... 11
f. Diagrama de Dispersión .......................................................................................... 12
g. Gráfica de control ................................................................................................... 13
2.1.3 Etapas del rediseño o reingeniería de procesos.................................................. 15
V
Plan estratégico ............................................................................................. 16
Análisis de los procesos y propuestas........................................................... 16
Implementación ............................................................................................ 16
2.1.3.1 Identificación del objetivo primordial del rediseño o reingeniería ............. 18
2.1.3.2 Selección de los procesos fundamentales ................................................... 18
2.1.3.3 Elaboración del diagrama de procesos (mapa) ........................................... 19
2.1.3.4 Identificación de los problemas .................................................................. 19
2.1.3.5 Análisis de los problemas ........................................................................... 19
2.1.3.6 Propuesta de rediseño o reingeniería .......................................................... 20
2.1.3.7 Elaboración del nuevo diagrama del proceso ............................................. 21
2.1.3.8 Definición de formas de medición .............................................................. 21
2.1.3.9 Presentación de la propuesta de rediseño o reingeniería,

recomendaciones ..................................................................................................... 22
2.2 Teñido ....................................................................................................................... 22
2.2.1 Teñido por sistema discontinuo (agotamiento) .................................................. 24
2.2.1.1 Teoría del teñido por agotamiento .............................................................. 25
2.2.2 Defectos de un mal teñido.................................................................................. 25
2.3 Aspectos de calidad en las fibras e hilos:.................................................................. 26
2.4 Espectrofotómetro Data Color: ................................................................................. 27
2.4.1 Procedimiento de uso: ........................................................................................ 28
2.4.2 Sistema Cielab ................................................................................................... 30
Capítulo III. Diagnóstico Situacional ............................................................................. 33
3.1 La empresa ................................................................................................................ 33
3.2 Productos y servicios ........................................................................................... 33
3.3 Descripción de la situación actual............................................................................. 33
3.3.1 Proceso de gestión de calidad actual .................................................................. 33
3.3.2 Procedimientos de trabajo por áreas y secciones ............................................... 34
VI
3.4. Análisis de la situación actual .............................................................................. 40
3.4.1. Indicadores de calidad internos .................................................................... 40
3.4.2. Indicadores de calidad externos: ....................................................................... 43
3.4.3. Reposiciones de materia prima: ........................................................................ 44
3.4.4. Indicadores de servicio: .................................................................................... 45
Capítulo IV. Propuesta planteada ................................................................................... 46
4.1 Aplicación de las herramientas de calidad en la empresa en estudio para

determinación de área crítica .......................................................................................... 47
4.2 Determinación de principales defectos del área crítica: Tintorería ..................... 50
4.3 Desarrollo de diagramas de causa efecto para determinación de causas críticas de

principales defectos del área Tintorería .......................................................................... 51
4.3.1 Diagramas de causa-efecto: .......................................................................... 51
4.3.1.1 Determinación de causas críticas a tomar en cuenta para aplicación de

programa de reingeniería para defectos Dos tonos, rayado, veteado: ..................... 52

programa de reingeniería para defecto Fuera de tono:............................................ 54
4.4 Propuesta de aplicación de las estrategias: .......................................................... 55
4.4.1.- Nuevo procedimiento de aprobación de colores utilizando Pasa-falla del

espectrofotómetro Data Color: .................................................................................... 55
4.4.2 Elaboración de Tabla de tolerancias cuantificadas para aprobación de colores de

distintos tipos de cliente en hilado: ............................................................................. 58
4.4.3.- Elaboración de Tabla de confiabilidad de máquinas según kilajes a teñir en

hilado: 59
4.4.4.- Nuevo procedimiento de inducción y capacitación a personal operativo basado

en la evaluación continua: ........................................................................................... 62
4.4.5. Nuevo procedimiento de control de calidad, basado en el tejido de lotes crudos,

antes del proceso de teñido: ........................................................................................ 65
Capítulo V. Validación de la propuesta .......................................................................... 66
VII
5.1.- Propuesta: Nuevo procedimiento de aprobación de colores utilizando Pasa-falla del
espectrofotómetro Data Color ......................................................................................... 67
5.2. Tabla de tolerancias en la aprobación de clientes exigentes hilado ......................... 73
5.3. Tabla de confiabilidad de máquinas de teñido hilado:............................................. 81
5.4. Programa de capacitaciones y evaluaciones de personal operativo: ........................ 87
Capítulo VI. Evaluación de la propuesta ........................................................................ 96
6.1 Indicadores luego de la aplicación del modelo propuesto ................................... 96
6.2 Inversión ............................................................................................................ 104
6.3 Análisis de resultados y evaluación de mejoras ................................................. 105
6.3.1 Indicadores de la Variable dependiente: indicadores de calidad ................ 105
6.3.2 Indicadores de la variable independiente: programa de reingeniería ......... 106
Capítulo 7: Conclusiones y Recomendaciones ............................................................. 109
7.1 Conclusiones: .......................................................................................................... 109
7.2. Recomendaciones .................................................................................................. 110
Bibliografía ................................................................................................................... 112
Glosario ......................................................................................................................... 113
Anexos .......................................................................................................................... 115
Anexo 1: Evaluaciones del programa de capacitaciones propuesto. ............................ 116
Anexo 2: Tabla de DE de clientes exigentes y mediciones con DE mayor a 1 ............ 119
VIII
Índice de Gráficos
Gráfico 1: Metodología de investigación.. .......................................................................... 5

Gráfico 2: Diagrama de Pareto. ........................................................................................ 10
Gráfico 3: Diagrama de Ishikawa. .................................................................................... 11
Gráfico 4: Gráfico de dispersión ....................................................................................... 13
Gráfico 5: Gráfico de control. ........................................................................................... 15
Gráfico 6: Idea resumida de la tintorería: colorear un material textil en un proceso. ...... 23
Gráfico 7: Defectos de teñido en madejas más comunes.................................................. 26
Gráfico 8: Tipos de fibra según ubicación de extracción. ................................................ 26
Gráfico 9: Definiciones importantes de calidad del hilo. ................................................. 27
Gráfico 10: Partes del data color 1 .................................................................................... 27
Gráfico 11:Partes del data color 2. .................................................................................... 28
Gráfico 12: Forma de colocación de la muestra. .............................................................. 29
Gráfico 13: Abertura de lectura de muestras. ................................................................... 29
Gráfico 14: Espacio CIEL*a*b* ....................................................................................... 31
Gráfico 15: Fórmulas y ejemplos del cálculo de diferencias de color con CIEL*a*b*. 32
Gráfico 16: Planta de lavado y peinado ............................................................................ 35
Gráfico 17: Planta hilatura ................................................................................................ 36
Gráfico 18: Planta acabados.............................................................................................. 37
Gráfico 19: Planta tintorería hilado................................................................................... 38
Gráfico 20: Planta tintorería tops ...................................................................................... 39
Gráfico 21: Reclamos externos por año ............................................................................ 43
Gráfico 22: Propuesta de trabajo planteada.. .................................................................... 46
Gráfico 23: No conformidades por área respecto al total ................................................. 48
Gráfico 24: No conformidades por área y % .................................................................... 48
Gráfico 25: Reclamos externos por área 2016 .................................................................. 49
Gráfico 26: Reclamos externos por área 2017 .................................................................. 49
Gráfico 27: Ishikawa para Dos tonos, rayados y veteado ................................................. 51
Gráfico 28: Ishikawa para Fuera de tono .......................................................................... 53
Gráfico 29: Procedimiento actual de aprobación de colores top-hilado. .......................... 57
Gráfico 30: Propuesta de procedimiento de aprobación de colores top-hilado. ............... 58
Gráfico 31: Programa de reingeniería propuesto. Fuente: elaboración propia. ................ 66
Gráfico 32: Ejemplo de color dudoso ............................................................................... 68
IX
Gráfico 33: Color dudoso comparado con el patrón ......................................................... 69
Gráfico 34: Evaluación de color vs patrón en el espectro visual según data color ........... 69
Gráfico 35: Determinación del data color que color dudoso no pasa, o falla ................... 70
Gráfico 36: Color dudoso.................................................................................................. 71
Gráfico 37: Color dudoso con respecto al patrón ............................................................. 71
Gráfico 38: Pasa falla de data color determina que color dudoso, pasa. .......................... 72
Gráfico 39: Ejemplo de referencias de clientes exigentes ................................................ 74
Gráfico 40: Referencias de cliente exigente ..................................................................... 74
Gráfico 41: Ejemplo de referencias de clientes exigentes ................................................ 74
Gráfico 42: Ejemplo de referencias de cliente exigente ................................................... 76
Gráfico 43: Pasa falla de referencia con respecto a referencia patrón de cliente exigente 77
Gráfico 44: Resultados de pasa falla según escala CMC .................................................. 77
Gráfico 45: Fuerza color de muestra leída ........................................................................ 78
Gráfico 46: Distribución de lecturas de cliente A ............................................................. 79
Gráfico 47: Distribución de lecturas de cliente B ............................................................. 79
Gráfico 48: Distribución de lecturas de cliente C ............................................................. 79
Gráfico 49: Distribución de lecturas de cliente D ............................................................. 80
Gráfico 50: Distribución de lecturas de cliente E ............................................................. 80
Gráfico 51: Utilización de máquinas según confiabilidad antes del programa de
reingeniería ....................................................................................................................... 84
Gráfico 52: Utilización de máquinas según confiabilidad después del programa de
reingeniería ....................................................................................................................... 87
Gráfico 53: % No conformidades según sección 2018 antes de aplicación de programa de
reingeniería ..................................................................................................................... 100
Gráfico 54: No conformidades según sección 2018 después de aplicación de programa de
reingeniería ..................................................................................................................... 100
Gráfico 55: Índice de correcciones en tinadas tops 2018 ............................................... 101
Gráfico 56: Índice de correcciones en tinadas madejas 2018 ......................................... 101
Gráfico 57: Índice de correcciones en tinadas global 2018 ............................................ 102
Gráfico 58: Reclamos externos por sección (Ene-May 2018) ........................................ 103
Gráfico 59: Reclamos externos por sección (Junio-Agosto 2018) ................................. 103
Gráfico 60: Pantalla virtual de indicadores de no conformidades por sección ............... 108
X
Índice de Tablas
Tabla 1: No conformidades-Planta hilandería ................................................................... 40
Tabla 2: No conformidades-Planta acabados .................................................................... 40
Tabla 3: No conformidades planta Fantasía...................................................................... 40
Tabla 4: No conformidades planta Ovillado ..................................................................... 41
Tabla 5: No conformidades Tintorería .............................................................................. 41
Tabla 6: No conformidades área PCP ............................................................................... 42
Tabla 7: No conformidades C.C. Hilandería .................................................................... 42
Tabla 8: No conformidades CC Acabados........................................................................ 42
Tabla 9: No Conformidades CC Tintorería ...................................................................... 42
Tabla 10: No Conformidades Almacenes ......................................................................... 43
Tabla 11: Reclamos externos por año ............................................................................... 43
Tabla 12: Reclamos externos por sección ......................................................................... 44
Tabla 13: Reposiciones por planta o sección 2017 ........................................................... 44
Tabla 14: Indicador de servicios por año .......................................................................... 45
Tabla 15: Resumen de No Conformidades por áreas........................................................ 47
Tabla 16: Pareto de defectos de planta tintorería .............................................................. 50
Tabla 17: Tabla actual de capacidades de teñido hilado para alpaca ................................ 60
Tabla 18: Tabla propuesta de capacidades por kilaje, en calidad alpaca, con orden de
prioridad según confiabilidad. .......................................................................................... 61
Tabla 19: Capacitación actualmente recibida al ingreso del operario .............................. 62
Tabla 20: Capacitación teórica preliminar propuesta. Fuente: elaboración propia .......... 63
Tabla 21: Capacitación técnica propuesta para la primera semana de trabajo. ............... 63
Tabla 22: Evaluaciones prácticas propuestas al finalizar el primer mes del operario.. .... 64
Tabla 23: Evaluación a inductor propuesta.. ..................................................................... 65
XI
Tabla 24: distribución de colores a evaluar por turno, hilado........................................... 67
Tabla 25: Distribución de colores a evaluar por turno, tops.. ........................................... 67
Tabla 26: Resultados de aplicación de metodología nueva de aprobaciones de colores .. 72
Tabla 27: Tabla de tolerancias para clientes exigentes ..................................................... 80
Tabla 28: Utilización de máquinas según confiabilidad antes del programa de reingeniería
........................................................................................................................................... 82
Tabla 29: % Uso de máquinas según confiabilidad, antes del programa de reingeniería . 83
Tabla 30: Tabla de utilización de máquinas según confiabilidad, después del programa de
reingeniería ........................................................................................................................ 85
Tabla 31: % Uso de máquinas según confiabilidad, después del programa de
reingeniería ....................................................................................................................... 86
Tabla 32: Evaluaciones teóricas de inducción .................................................................. 88
Tabla 33: Evaluación conocimientos básicos ................................................................... 88
Tabla 34: Evaluaciones escritas de conocimientos prácticos de operarios antiguos ........ 89
Tabla 35: Evaluaciones prácticas in situ a operarios antiguos .......................................... 90
Tabla 36: Evaluaciones técnicas de inducción.................................................................. 91
Tabla 37: Evaluaciones de capacitación administrativa teórica de operarios nuevos ...... 91
Tabla 38: Evaluaciones escritas de capacitaciones técnicas de operarios nuevos ............ 92
Tabla 39: Evaluaciones prácticas in situ de operarios nuevos .......................................... 93
Tabla 40: Resultados de evaluación inductores a operarios antiguos ............................... 94
Tabla 41: Resultados de evaluación inductores a operarios nuevos ................................. 94
Tabla 42: No conformidades luego aplicación del programa de reingeniería .................. 97
Tabla 43: Análisis de No conformidades .......................................................................... 98
Tabla 44: % de no conformidades por sección luego de programa de reingeniería ......... 99
Tabla 45: Indicador de servicios (a agosto 2018) ........................................................... 102
XII
Tabla 46: Errores por sección en reclamos externos hasta agosto 2018 ......................... 103
Tabla 47: Reposiciones de materia prima 2018 .............................................................. 104
XIII
Capítulo I: Planteamiento metodológico
1.1 Problema a investigar
¿Se puede mejorar los indicadores de calidad y servicio, optimizando los procesos en una
empresa textil, como consecuencia de la aplicación del uso de las herramientas básicas de
calidad?
1.2 Justificación
A pesar de la gran importancia de la calidad y la gestión de la misma, dada la presencia de
factores que son trascendentales como acortamiento de fechas de entrega de los pedidos de
los clientes, aprovisionamiento de materia prima e insumos, y problemas o defectos no
planificados que generan contratiempos, en la práctica las empresas han introducido muy
pocos programas eficaces de gestión de indicadores orientados a mejorar este tema con
elementos concretos orientados a dicho objetivo, sino sólo apagando incendios en el día a
día.
Es en este contexto que la presente investigación busca establecer un programa de
reingeniería o de gestión de procesos, por medio de la aplicación de técnicas o herramientas
de calidad en la empresa de estudio, este modelo permitirá ir solucionando los problemas
actuales, y buscando evitar que se repitan, siendo además replicable en empresas de
características similares.
1.3 Delimitación de las fronteras del trabajo
El trabajo está delimitado en el área de administración de calidad total y mejora continua,
dentro del tema de cultura de calidad en las organizaciones.
El entorno del trabajo es la empresa que es objeto del estudio.
1
1.4 Objetivo general
Establecer un programa de reingeniería de procesos aplicando las siete herramientas
básicas, para mejora de indicadores de calidad en un 25% y servicios en un 5%, en una
Empresa Textil local.
1.4.1 Objetivos Específicos
 Definir y conocer las etapas de un programa de reingeniería, de manera que
se pueda implementar efectivamente en la empresa que permita mejorar los
indicadores.
 Analizar la problemática actual de la gestión de indicadores de calidad en
la empresa estudiada, mejorar el enfoque y presentación y discriminación
de los mismos para que sean mejor estudiados y analizados.
 Aplicar en dicho análisis las siete herramientas estadísticas de calidad, para
la determinación de los defectos o problemas más agudos y de mayor
influencia en el proceso productivo de los clientes directos, tanto internos
como externos así como de las causas reales efectivas.
 Proponer y analizar la aplicación de un modelo de mejora traducido en un
programa de reingeniería en la empresa que permita solucionar en corto
plazo los problemas existentes que son los principales causantes de los
indicadores de calidad que afectan a los clientes mencionados (internos y
externos) que permitan disminuir el desperdicio de recursos actual.
 Evaluar la mejora obtenida con la aplicación del programa propuesto.
2
1.5 Hipótesis
Mediante de la aplicación de un programa de reingeniería en el proceso productivo y
métodos de trabajo, es posible mejorar los indicadores de calidad de una manera eficiente,
implantando una cultura de mejora continua, logrando reducir los costos de reprocesos en
una empresa textil local.
1.6 Variables
1.6.1 Variable dependiente:
Indicadores de calidad y servicios: Son los resultados de la gestión por procesos
que nos dan una idea del nivel de calidad y organización de los mismos.
Indicadores:
• % de defectos (en función del volumen de producción por artículo y por
sección o planta).
• Costos directos e indirectos de reprocesos o defectos.
• Cumplimiento de fechas de entrega de los clientes internos y externos.
1.6.2 Variable independiente:
Reingeniería de procesos en la empresa en estudio: Es decir la optimización de
procesos en la empresa textil estudiada, identificando los puntos clave de los
procesos más determinantes, haciéndolos más eficientes, generando la mejora de
indicadores.
Indicadores:
• Eficacia en el tratamiento de acciones correctivas y preventivas de las no
conformidades o rechazos.
3
Se determina por la fórmula general
Defectos registrados después de plan de reingeniería x 100%

𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 100% −
Defectos antes de la aplicación de las acciones de mejora
• Grado de cumplimiento de medidas a adoptarse luego de aplicación de
herramientas de calidad y determinación de causas.
Nro de medidas adoptadas x 100%

𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
Nro de medidas propuestas
1.7 Metodología de investigación
La información requerida para la presente investigación se obtendrá consultando las
diferentes bibliotecas universitarias a nivel nacional, bibliotecas virtuales, revistas
especializadas y otros medios informativos.
Luego se recopilará en la empresa estudiada la información necesaria referente a la
situación actual de los defectos de calidad. Los datos recopilados se consignarán en bases
de datos computarizadas, debidamente organizadas y clasificadas para facilitar su análisis
estadístico. Se determinará los parámetros e indicadores del análisis de la situación actual.
Se propondrán alternativas para solucionar los problemas encontrados por medio de la
aplicación de las herramientas básicas y si es necesario y según la investigación,
herramientas adicionales.
Finalmente se evaluarán los resultados estimados y se compararán los indicadores de la
situación actual y los que se obtendrían con la aplicación del nuevo programa para
determinar el beneficio obtenido.
4
Todo esto se resume en el siguiente diagrama de bloques:
REVISION
BIBLIOGRAFICA
RECOPILACIÓN DE
INFORMACION EN
LA EMPRESA EN
ESTUDIO
(INDICADORES)
ANÁLISIS
ESTADÍSTICO
APLICACIÓN DE
HERRAMIENTAS DE
CALIDAD
DETERMINACIÓN
DE CAUSAS
CRÍTICAS
DETERMINACIÓN Y
APLICACIÓN DE
PROGRAMA DE
REIGENIERÍA
EVALUACIÓN DE
RESULTADOS
Gráfico 1: Metodología de investigación. Fuente: elaboración propia.
1.8 Tipo y diseño de la investigación
Se realizará una investigación de tipo explicativo, buscando información actualizada sobre
herramientas de calidad y estadísticas. El diseño de la investigación será observacional de
tipo analítico transversal y los datos se tomarán de un periodo definido de tiempo.
5
El trabajo está delimitado en el área de administración de calidad total y mejora continua,
dentro del tema de cultura de calidad en las organizaciones. El entorno del trabajo es la
empresa que es objeto del estudio.
6
Capítulo II.- Marco Teórico
2.1.- Reingeniería de procesos
Hacer reingeniería es re establecer secuencias en determinados procesos administrativos y
regulatorios en un determinado proceso.
Es un análisis y rediseño radical para lograr mejoras significativas en medidas como
en costos, calidad, servicio y rapidez con el objetivo de incrementar la capacidad de
gestión.
La reingeniería de procesos es radical de cierta manera, ya que busca llegar a la raíz de las
cosas, no se trata solamente de mejorar los procesos, sino y principalmente, busca
reinventarlos con el fin de crear ventajas competitivas e innovar en las maneras de hacer
las cosas. Una confusión usual es equiparar la reingeniería de procesos al rediseño o diseño
organizacional, no hay que confundir, son los procesos y no las organizaciones los sujetos
a reingeniería. (Wikipedia, 2018)
2.1.1 Aspectos positivos o ventajas de la metodología
La implementación paulatina de un enfoque basado en procesos permite a una
organización:
 Establecer indicadores de gestión para los procesos e indicadores de resultados
(calidad del producto y satisfacción del ciudadano o cliente)
 Simplificar y estandarizar los flujos de operación
 Controlar las interfaces entre procesos o entre operaciones de un mismo proceso,
eliminando "agujeros negros"
7
 Eliminar actividades sin valor agregado
 Mejorar los flujos de información
 Reducir tiempos de operación
 Mantener los procesos focalizados en el ciudadano-cliente
 Mejorar la calidad del servicio
 Identificar oportunidades concretas de mejoras en forma continua
(Wikipedia, 2018)
2.1.2. Herramientas de diagnóstico y evaluación de procesos
Para un correcto diagnóstico y evaluación de los procesos se necesita aplicar ciertas
herramientas y técnicas tales como:
 Hojas de comprobación o control.
 Histograma
 Diagrama de Pareto
 Diagrama causa-efecto o Ishikawa
 Estratificación.
 Diagramas de dispersión
 Gráficas de control.
Denominadas las siete herramientas básicas para el control de calidad. (Cantú
Delgado, 2001)
Estas siete herramientas básicas han sido ampliamente adoptadas en las actividades
de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el análisis y solución de
problemas operativos en los más distintos contextos de una organización.
8
a. Hoja de control (Hoja de recogida de datos)
La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro, sirve
para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías, mediante
la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos.
b. Histograma
Un histograma es un gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se
repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto
permite ver alrededor de que valor se agrupan las mediciones (Tendencia central)
y cuál es la dispersión alrededor de ese valor central. En el eje vertical se
representan las frecuencias, y en el eje horizontal los valores de las variables,
normalmente señalando las marcas de clase, es decir, la mitad del intervalo en el
que están agrupados los datos.
c. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas
o las causas que los genera. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor
del economista italiano Vilfredo Pareto (1848-1923) quien realizó un estudio sobre
la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población
poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor
parte de la riqueza.
El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce
como la regla 80/20. El 80% de los problemas se concentran en un 20% de las
causas. (Wikipedia, 2018)
9
Gráfico 2: Diagrama de Pareto. Fuente: Wikipedia
d. Diagrama de Causa-Efecto
El diagrama causa-Efecto es una forma de organización y representación las
diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Éste mismo se
conoce también como diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa,
1943), o diagrama de espina de pescado, que estas espinas se utiliza para insertar
fases de diagnóstico y sus respectivas soluciones de la causa.
El diagrama Causa-Efecto es una herramienta para ordenar, de forma muy
concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un
determinado efecto. Permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un
problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos.
Para lograr esto, se realizan sesiones de lluvia o tormentas de ideas que son
encaminadas a lograr el conocimiento común antes mencionado, los miembros
10
pueden aportar libremente sus ideas sobre el problema o tema a tratar por lo que
resulta una buena técnica para los equipos de calidad de cualquier nivel de la
empresa, pues permite la reflexión y conciencia sobre el problema sobre una base
de igualdad.
Las categorías usuales son: mano de obra, máquinas, método, materia
prima y medio ambiente- aunque pueden ser modificadas por otras según las
características del proceso. (Wikipedia, 2018)
Gráfico 3: Diagrama de Ishikawa. Fuente: Wikipedia
e. Estratificación (Análisis por Estratificación)
Es un método que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado
cada uno de los componentes de una situación a analizar. Es la aplicación a esta
técnica del principio romano "divide y vencerás" y del principio de Management
que dice: "Un gran problema no es nunca un problema único, sino la suma de varios
pequeños problemas". A veces, al analizar por separado las partes del problema, se
observa que la causa u origen está en un problema pequeño.
11
Se puede decir que la estratificación es la división de datos en categorías o clases.
Su utilización más común, se da durante la etapa de Diagnóstico, para identificar
qué clases o tipos contribuyen al problema que hay que resolver. Podemos clasificar
o separar una masa de datos, referentes a una situación particular, en diferentes
clases o categorías. Los datos observados en un grupo dado comparten unas
características comunes que definen la categoría. A este proceso de clasificación se
le denomina con el nombre de estratificación. La estratificación es la base para otras
herramientas, como el Análisis de Pareto, y se utiliza conjuntamente con otras
herramientas, como los Diagramas de dispersión.
Como utilidad principal esta permite aislar la causa de un problema, identificando
el grado de influencia de ciertos factores en el resultado de un proceso, la
estratificación puede apoyarse y servir de base en distintas herramientas de calidad.
f. Diagrama de Dispersión
Un diagrama de dispersión es una representación gráfica de la relación entre dos
variables, muy utilizada en las fases de Comprobación de teorías e identificación
de causas raíz y en el Diseño de soluciones y mantenimiento de los resultados
obtenidos. Tres conceptos especialmente destacables son que el descubrimiento de
las verdaderas relaciones de causa-efecto es la clave de la resolución eficaz de un
problema, que las relaciones de causa-efecto casi siempre muestran variaciones, y
que es más fácil ver la relación en un diagrama de dispersión que en una simple
tabla de números. Un diagrama de dispersión puede sugerir varios tipos de
correlaciones entre las variables con un intervalo de confianza determinado. La
correlación puede ser positiva (aumento), negativa (descenso), o nula (las variables
no están correlacionadas). Se puede dibujar una línea de ajuste (llamada también
12
"línea de tendencia") con el fin de estudiar la correlación entre las variables. Una
ecuación para la correlación entre las variables puede ser determinada por
procedimientos de ajuste. Para una correlación lineal, el procedimiento de ajuste es
conocido como regresión lineal y garantiza una solución correcta en un tiempo
finito. Uno de los aspectos más poderosos de un gráfico de dispersión, sin embargo,
es su capacidad para mostrar las relaciones no lineales entre las variables. Además,
si los datos son representados por un modelo de mezcla de relaciones simples, estas
relaciones son visualmente evidentes como patrones superpuestos.
Gráfico 4: Gráfico de dispersión. Fuente: Wikipedia
g. Gráfica de control
La idea tradicional de inspeccionar el producto final y eliminar las unidades que no
cumplen con las especificaciones una vez terminado el proceso, se reemplaza por
una estrategia más económica de prevención antes y durante del proceso industrial
con el fin de lograr que precisamente estos productos lleguen al consumidor sin
defectos. Así las variaciones de calidad producidas antes y durante el proceso
13
pueden ser detectadas y corregidas gracias al empleo masivo de Gráficas de
Control.
Según este nuevo enfoque, existen dos tipos de variabilidad. El primer tipo es una
variabilidad aleatoria debido a "causas al azar" o también conocida como "causas
comunes". El segundo tipo de variabilidad, en cambio, representa un cambio real
en el proceso atribuible a "causas especiales", las cuales, por lo menos
teóricamente, pueden ser identificadas y eliminadas.
Los gráficos de control ayudan en la detección de modelos no naturales de variación
en los datos que resultan de procesos repetitivos y dan criterios para detectar una
falta de control estadístico. Un proceso se encuentra bajo control estadístico cuando
la variabilidad se debe sólo a "causas comunes". (Cospin, 2018)
El gráfico está acotado por: un límite de calidad superior (LCS) y un límite de
calidad inferior (LCI).
Entre los cuales se fija un límite de calidad (LC) definido por la organización. Lo
importante será observar que desajustes (problemas/errores), se posicionan por
debajo o por encima del límite de calidad (LC), según sea el caso y establecer sus
causas. (Wikipedia, 2018)
Antes de utilizar las Gráficas de Control por variables, debe tenerse en
consideración lo siguiente:
a.- El proceso debe ser estable
b.- Los datos del proceso deben obedecer a una distribución normal
c.- El número de datos a considerar debe ser de aproximadamente 20 a 25 subgrupos
con un tamaño de muestras de 4 a 5, para que las muestras consideradas sean
representativas de la población.
14
d.- Los datos deben ser clasificados teniendo en cuenta que, la dispersión debe ser
mínima dentro de cada subgrupo y máxima entre subgrupos
e.- Se deben disponer de tablas estadísticas. (Cospin, 2018)
Gráfico 5: Gráfico de control. Fuente Wikipedia
2.1.3 Etapas del rediseño o reingeniería de procesos
La metodología para el rediseño de procesos se puede utilizar para dar respuesta a
distintas situaciones:
 Corrección de deficiencias en el proceso
 Reestructuración en respuesta a un cambio externo (nuevas demandas y/o
necesidades de los usuarios, reformas administrativas, etc.)
 Para estructurar un proceso enteramente nuevo
En general la tarea de reingeniería implica tres etapas, las cuales son:
 Plan estratégico
15
 Análisis de los procesos y propuestas
 Implementación
 Plan estratégico
Es un aspecto clave la verificación de la estrategia de la organización analizando
las probables ventajas y consecuencias que se pueden obtener como resultado del
re diseño. Se deben definir a partir de los objetivos y metas fijadas en la
organización, cuáles serán los procesos cuyo re diseño es prioritario.
 Análisis de los procesos y propuestas
Un rediseño o reingeniería del proceso solo tiene sentido si es coherente con la
estrategia de la organización. El rediseño es imposible si no se enfoca el esfuerzo
teniendo en cuenta los objetivos específicos previamente establecidos. Esta etapa
incluye la descripción y análisis de los procesos, la elaboración de propuestas de
mejoras y la planificación de los cambios que se deberían realizar.
 Implementación
La implementación exitosa del rediseño o reingeniería de los procesos está
relacionada en gran medida con las actitudes de los directivos y/o responsables, la
situación estructural y cultural de la organización y la predisposición del personal
para comprometerse con los cambios y brindar un decidido apoyo para obtener los
resultados buscados. Necesitas el compromiso de la dirección con este nuevo
modelo de gestión. Es precisamente a partir de la implementación que se obtendrán
los objetivos propuestos en el rediseño o reingeniería, de modo que esta etapa es de
vital importancia, tal vez la más conflictiva y difícil, aún en los casos que se cuente
16
con propuestas brillantes que indiquen posibilidades espectaculares de
mejoramiento. Teniendo en cuenta la diversidad de variables en juego y las posibles
contingencias imprevisibles al comenzar la implementación, el plan debe ser
flexible y con la necesaria capacidad para adaptarse a los eventuales cambios que
se produzcan. Esta etapa incluye la comunicación al personal sobre los cambios a
realizar, la ejecución de los cambios, el control y seguimiento y la evaluación de
sus resultados.
Operativamente las tres etapas señaladas implican el desarrollo de los siguientes
pasos:
 Identificación del objetivo primordial de rediseño o reingeniería
 Selección de los procesos fundamentales
 Elaboración del mapa de procesos (diagrama)
 Identificación de los problemas
 Análisis de los problemas
 Propuesta de rediseño o reingeniería
 Elaboración del diagrama del nuevo proceso
 Definición de las formas de medición
 Presentación de las propuestas de rediseño o reingeniería, recomendaciones
y planificación de los cambios propuestos
 Implementación de los cambios propuestos
17
2.1.3.1 Identificación del objetivo primordial del rediseño o reingeniería
La mejora de cualquier proceso se inicia, en general, cuando los
responsables del organismo identifican un problema crítico, una
oportunidad potencial o real de cambio o una nueva manera de prestar el
servicio que posee un gran impacto sobre la estrategia general de la
organización y, particularmente, sobre el ciudadano. 2Cuando un proceso
no funciona como debería, es necesaria una modificación del proceso o
incluso eliminarlo si no aporta ningún valor a la organización. Para analizar
si un proceso es eficiente o no, se tienen que conocer los procesos que
forman la organización en profundidad, así como analizar los procesos de
entrada que afecten al mismo y a los procesos de salida que se vean
afectados. Los objetivos del rediseño o reingeniería de un proceso deben
incluir la definición de la meta global por obtenerse, tipos específicos de
mejoramiento deseados, plazos en los que deberían obtenerse y, en lo
posible, una cuantificación de los costos y de las economías esperadas.
Todos los objetivos definidos para un proyecto de rediseño o reingeniería
de procesos deben derivar, necesariamente, del plan estratégico
2.1.3.2 Selección de los procesos fundamentales
Una vez definido el punto anterior, es necesario identificar los procesos
interfuncionales que indefectiblemente deben ser redefinidos para cumplir
con el objetivo primordial de rediseño o reingeniería.
18
2.1.3.3 Elaboración del diagrama de procesos (mapa)
Es aquí donde verdaderamente comienza el proceso de rediseño o
reingeniería. Para ello el equipo elabora un detallado diagrama de relaciones
y luego prepara el diagrama del proceso (flujograma). Es decir, se describe
gráficamente el flujo de actividades tal cual se está desarrollando en el
momento de encarar la tarea de mejora, para facilitar su comprensión y
análisis por parte de los integrantes del equipo.
2.1.3.4 Identificación de los problemas
Mientras se realiza la actividad de representar gráficamente el proceso, el
grupo de trabajo deberá concentrarse en detectar las deficiencias
directamente relacionadas con el cumplimiento del objetivo primordial de
rediseño o reingeniería. Por ejemplo, si el objetivo primordial de rediseño
apunta a la reducción del ciclo del tiempo del proceso, el grupo de trabajo
deberá concentrarse en identificar primordialmente los problemas que
producen pérdidas de tiempo: pasos innecesarios, sistemas inadecuados de
procesamiento de información, etc.
2.1.3.5 Análisis de los problemas
En este paso, todos los integrantes del equipo en forma conjunta, a través
de reuniones coordinadas por el líder, deberán identificar las causas de los
problemas. Para esta etapa pueden utilizarse las Herramientas de
diagnóstico.
19
2.1.3.6 Propuesta de rediseño o reingeniería
El final del proceso de análisis de los problemas por parte del equipo de
trabajo, debe traducirse en una propuesta de cambios, modificaciones o
ajustes, explicitando claramente los objetivos y metas a alcanzar en los
procesos como resultado del rediseño o reingeniería. Estas propuestas de
cambios o modificaciones deben también plasmarse en un plan de acción
concreto con tiempos, objetivos, responsables, indicadores de gestión, etc.,
el cual se presentará de acuerdo a lo requerido por el organismo para este
tipo de informes o presentaciones oficiales. Es de suma importancia para la
elaboración definitiva de la propuesta de cambios, modificaciones o ajustes
al proceso, que se realice un análisis exhaustivo sobre dos aspectos
centrales: la cuestión normativa y tecnologías de la información y la
comunicación.
El análisis normativo: consiste en analizar y/o verificar si las propuestas de
cambio, modificaciones o ajustes no se contraponen con normativas legales
(leyes, decretos, resoluciones y disposiciones) y de auditoría que rigen el
funcionamiento del proceso.
El análisis de la tecnología de información: Para elaborar la propuesta
definitiva de rediseño o reingeniería, es necesario realizar un adecuado
relevamiento y análisis de la tecnología de información existente en el
mercado y de cómo puede ser utilizada para producir nuevos y/o mejores
productos (bienes y servicios) y/o desarrollar nuevas formas de trabajar. En
síntesis, el mensaje clave de este análisis es que una vez que se haya
generado el diseño del proceso y considerado las soluciones apropiadas del
20
personal, es importante examinar los requerimientos para la información.
¿Qué información se requiere, por quién y dónde? ¿Qué forma debe tomar?
¿Cuánta información es necesaria y cuánta está disponible? Además de los
requerimientos de información también conviene examinar otras
necesidades tecnológicas. Estas podrían tomar la forma de edificios,
máquinas, vehículos y otras instalaciones y herramientas. Deberán incluirse
en la gráfica de proceso, junto con los requerimientos de información, de
manera que se pueda generar una imagen más completa.
2.1.3.7 Elaboración del nuevo diagrama del proceso
Luego de la tarea de analizar las desconexiones e incorporar las propuestas
de cambio, se debe sacar una "nueva fotografía simulada" de cómo quedaría
el proceso. Este nuevo diagrama debe indicar en forma clara y transparente
cuáles fueron los puntos del proceso que sufrieron cambios o ajustes y los
nuevos puntos o actividades incorporadas (si este fuera el caso). Es
importante también, acompañar este nuevo diagrama con una descripción
de los posibles resultados de este rediseño en términos de mejora (tiempos,
pasos reducidos, cantidad de puntos de control, etc).
2.1.3.8 Definición de formas de medición
La medición se realiza con el objetivo de evaluar los resultados del proceso
de rediseño o reingeniería y debe cubrir dos fases:
- Durante la implementación de los cambios
- Una vez estandarizado el proceso
21
Para la primera fase deben elaborarse indicadores que permitan determinar
si los cambios introducidos en el proceso han reducido o eliminado las
causas fundamentales de los problemas identificados y si se están
cumpliendo los objetivos y metas fijados para el proceso en el marco del
objetivo primordial de rediseño o reingeniería. Los indicadores para medir
en forma continua el proceso estandarizado son de dos tipos: indicadores de
gestión del proceso e indicadores de resultado (calidad, cantidad, cobertura
e impacto del producto y satisfacción del ciudadano).
2.1.3.9 Presentación de la propuesta de rediseño o reingeniería,
recomendaciones
Una vez elaboradas las propuestas de rediseño o reingeniería, se deberá
presentar las mismas al responsable del proceso y a las autoridades del
organismo.
Finalmente se culmina con la parte de la Implementación de los cambios
propuestos.
2.2 Teñido
Se entiende por teñido como el conjunto de procesos químicos que permiten al sustrato
adquirir un color, de acuerdo al requerimiento final. (Lavado, 2012)
22
Gráfico 6: Idea resumida de la tintorería: colorear un material textil en un
proceso. Fuente: Lavado
El proceso de teñido puede llevarse a cabo en diferentes etapas de proceso textil, es decir,
en diferentes sustratos: fibras, hilos, telas y prendas.
Cuando el proceso de teñido se efectúa durante las primeras etapas de proceso, por
ejemplo, sobre fibras sueltas (antes de la hilandería) puede lograrse una mejor solidez del
color. Este proceso se realiza en canastillas perforadas y aunque puede haber zonas donde
el colorante no penetre completamente, en las posteriores operaciones de hilandería estas
áreas se mezclan a fondo con las fibras teñidas, asegurando así un color uniforme.
La tintura de hilados se prefiere para la fabricación de telas listadas, a cuadros o tejidos
Jacquard; este método de teñido otorga buenas solideces, pues el colorante llega hasta el
núcleo de hilo. El hilo puede teñirse en forma de madejas, en bobinas (utilizando
autoclaves) e incluso, si es urdimbre, se preparan plegadores perforados que son cargados
en autoclaves.
Un buen teñido estrictamente depende de diferentes parámetros y condiciones que pueden
ser evaluados inmediatamente (como la reproducibilidad) o que requieren una evaluación
específica de solidez (uso, procesos en seco o en húmedo) realizada sólo por medio de
pruebas posteriores en laboratorio.
23
Las máquinas utilizadas se eligen según el material a procesar. Los requisitos
fundamentales son los siguientes:
- Protección del sustrato
- Repetitividad de los resultados
- Costo del proceso (dependiendo del tiempo, grado de automatización de la máquina,
relación de baño, costo de los productos utilizados y tratamiento de las aguas residuales).
Para llevar a cabo un proceso de teñido es necesario:
- Disolver o dispersar el colorante en un baño de agua (en cocinas manuales,
semiautomáticas o automáticas de acuerdo a determinadas reglas).
- Alimentar la solución de colorante en la máquina después de un filtrado adecuado
(cocinas automáticas, tanques complementarios, bombas y filtros).
- Transferir el colorante del baño a la fibra (proceso y máquina).
- Distribuir homogéneamente el colorante sobre la fibra (proceso y máquina).
- Dejar que el colorante penetre en la estructura de la fibra y fijarlo (tiempo y temperatura).
- Lavar o enjuagar el sustrato para eliminar el colorante no fijado. (Lavado, 2012)
2.2.1 Teñido por sistema discontinuo (agotamiento)
Este proceso se puede utilizar para fibras, hilos y tejidos. El tinte disuelto en el baño
se adsorbe primero, es decir, el material es teñido sólo en su superficie (el resultado
en esta etapa depende del movimiento, sea del baño, del sustrato, o de ambos),
luego penetra en el núcleo de la fibra (la difusión del colorante) y finalmente migra
permitiendo así la uniformidad del teñido (estas dos últimas fases se ven afectada
por la temperatura y el tiempo). Durante el proceso, las reacciones cinéticas y
termodinámicas interactúan. (Lavado, 2012)
24
2.2.1.1 Teoría del teñido por agotamiento
El proceso de teñido es una reacción química que ocurre entre el colorante
y la fibra:
2.2.2 Defectos de un mal teñido
- Mala igualación
En teñido en bobinas de hilos aparecen aureolas, debido a la distribución no
homogénea del colorante en las diferentes capas.
En los tejidos se aprecia como diferencias de tonalidad a lo ancho (derecha, centro
e izquierda), a lo largo (efecto cabeza-cola) e incluso entre la cara y el revés.
Algunas veces recibe el nombre de degradé.
- Variación de tono de lote a lote
- Deficiente reproducibilidad laboratorio-planta
- Manchas (de colorante o por espuma)
- Veteados
Se aprecian en los tejidos, es la mala igualación muy marcada, se muestran como
manchas de diverso tamaño sobre la superficie del material.
- Bajas solideces
(Lavado, 2012)
25
Gráfico 7: Defectos de teñido en madejas más comunes. Fuente Elaboración
propia
2.3 Aspectos de calidad en las fibras e hilos:
La finura, color, longitud, canas, y otras características de la fibra natural ya sea de alpaca
y oveja, varía más que de la edad del animal, de la ubicación exacta del cuerpo del animal
de donde se extrajo la fibra.
Para poder entenderlo mejor se tiene la siguiente ilustración:
Gráfico 8: Tipos de fibra según ubicación de extracción. Fuente: Elaboración
propia
26
También es importante definir algunos conceptos de calidad, del hilo propiamente
formado, que es el producto final del caso de la empresa en estudio, para tal fin es tiene el
siguiente gráfico resumen:
Elongación.- Es el Calidad del hilo: Se

Resistencia.- Es la porcentaje de refiere a qué tipo de
fuerza que soporta un estiramiento de la fibra o mezcla lleva en
hilo antes de romperse fibra antes de su composición. Ejm:
romperse W, BL, W/BL
Título: grosor del

Micronaje: Es el hilo.Ejem. 1/16 Regularidad: Tener un
resultado de la hilo uniforme (sin
medición de la finura 1= # de cabos.16 partes gruesas ni
de la fibra expresada significa que en 16 delgadas), sin defectos
en micrones metros de hilado deben como los neps
pesar 1 gramo
Gráfico 9: Definiciones importantes de calidad del hilo. Fuente: elaboración
propia
2.4 Espectrofotómetro Data Color:
El espectrofotómetro mide tanto la refractancia como la transmitancia; en intervalos 10
nm (360 – 700 nm) del espectro visible.
Entre las partes más importantes del espectrofotómetro tenemos las siguientes:
Gráfico 10: Partes del data color 1. Fuente: elaboración propia
27
Gráfico 11:Partes del data color 2. Fuente: elaboración propia
2.4.1 Procedimiento de uso:
Previo al uso del espectrofotómetro, verificar que este se encuentre calibrado.
Colocación de las muestras:
 Reflectancia:
- Colocar la muestra entre el brazo para muestras y la puerta del panel delantero.
- Tomar el brazo y tirarlo cuidadosamente hacia a delante.
- Posicionar la muestra y luego retomar el brazo cuidadosamente a su posición
normal de servicio, contra la puerta del panel frontal.
- Tirar la parte superior de la puerta hacia delante, a su posición horizontal completa,
para comprobar la posición de la muestra a través del puerto de muestras y luego
volver la puerta a su posición.
 Transmisión:
- Las mediciones de transmitancia se efectúan desde el interior del compartimiento
de transmisión.
28
- Abrir la parte trasera corrediza de la caja y posicionar la muestra utilizando el
soporte opcional.
- Tener en cuenta que para cerrar el comportamiento se debe desplazar y sujetar la
pequeña palanca de resorte hacia la derecha mientras cierra la caja.
Gráfico 12: Forma de colocación de la muestra. Fuente: elaboración propia
Gráfico 13: Abertura de lectura de muestras. Fuente: elaboración propia
29
2.4.2 Sistema Cielab
La evaluación en el espectrofotómetro DATACOLOR, emplea el sistema
CIEL*a*b* para sus cálculos y reportes.
El CIE L*a*b* (CIELab) es un modelo cromático creado para servir como un
dispositivo independiente a fin de ser empleado como referencia normal para
describir todos los colores que puede percibir el ojo humano.
Fue desarrollado específicamente con este propósito por la Commission
Internationale d'Eclairage (Comisión Internacional de la Iluminación), razón por
la cual se abrevia CIE y Los asteriscos (*) que siguen a cada letra forman parte del
nombre ya que representan L*, a* y b*, de L, a y b.
El modelo de color Lab es tridimensional y sólo puede ser representado
adecuadamente en un espacio similar. En conveniente aclarar que el “Lab”
describe “cómo luce” un color más allá de cuánto de un colorante particular necesita
un dispositivo (como un monitor, una impresora, una cámara digital o un colorante
de teñido textil) para reproducir colores.
Los tres parámetros en el modelo representan la luminosidad de color (L*, L*=0
indica negro y L*=100 indica blanca), su posición entre rojo y verde (a*, valores
negativos indican verde mientras valores positivos indican rojo) y su posición entre
amarillo y azul (b*, valores negativos indican azul y valores positivos indican
amarillo) como lo indica la Figura mostrada a continuación. (d'Eclariage)
30
Gráfico 14: Espacio CIEL*a*b* (Fuente: d'Eclariage)
31
La evaluación de las diferencias que se realiza en el programa DATA Color y que
obedecen a las lecturas CIEL*a*b*, de las muestras, emplean ecuaciones mostradas
en la siguiente figura, así como los resultados de la ejecución de los mismos
(Farbmetrik, 2018)
“+L”:
más claro
“+b”: más
amarillo “+a”:
más rojo
“-b”:
más azul
“-L”:
más
oscuro
Gráfico 15: Fórmulas y ejemplos del cálculo de diferencias de color con CIEL*a*b*.
(Fuente: Seymour, 2018)
32
Capítulo III. Diagnóstico Situacional
3.1 La empresa
La empresa pertenece al rubro textil, es de origen arequipeño pero principalmente
exportadora y con comercio local en casi todas las ciudades a nivel nacional.
Corresponde a una empresa del tipo Sociedad Anónima.
3.2 Productos y servicios
La empresa fabrica hilado, de exportación en su mayoría, de diferentes calidades
principalmente fibras naturales proteicas (alpaca, oveja) y sus mezclas con fibras
artificiales tales como nylon, acrílico, entre otras, en diferentes presentaciones, ovillos,
conos, madejas, siendo proveedores de otras empresas del rubro y de confección de
prendas, inclusive del mismo grupo corporativo.
3.3 Descripción de la situación actual
Actualmente posee estándares altos de calidad, pero pudiendo ser optimizados, dado que
la cultura de mejora continua aún no está completamente arraigada.
3.3.1 Proceso de gestión de calidad actual
El proceso actual de calidad comprende muestreos en cada etapa del proceso, de
manera que haya trazabilidad y evidencia de que cada lote de producción, fue
examinado y debidamente aprobado.
A su vez, cada rechazo, ya sea interno, por el área de calidad, así como de áreas que
son cliente de otros procesos internos, son registrados debidamente en un sistema
de no conformidades, en la plataforma oracle, el mismo que es tabulado y analizado
por el área correspondiente, es decir el área de control de calidad. Lo mismo ocurre
con los rechazos externos, y los reclamos que existan al respecto.
33
3.3.2 Procedimientos de trabajo por áreas y secciones
Todo el proceso empieza en la planta de lavado y peinado, que es donde se procesa
la fibra recién esquilada, es escogida, tanto por calidad (micronaje o finura, color y
longitud de la fibra), es lavada adecuadamente y a su vez, secada, para luego ser
identificada por lotes para ser peinada, teniendo como producto final el top, que es
la materia prima de las plantas de hilatura y tintorería. Claro que también se exporta
como tops.
Posterior a este proceso, están las plantas de hilatura y acabados, donde existen a
su vez, diferentes secciones, con el objetivo de darle diferentes propiedades al
material en proceso.
Son dichas plantas y secciones donde centraremos la atención, para el
establecimiento del plan de reingeniería de procesos para mejora de indicadores de
calidad.
A continuación, se presenta un diagrama de flujo de las actividades que se realizan
en cada una de estas plantas:
34
ESCOJO
ENFARDADO
LAVADO
SECADO
DESMANCHE
CARDADO
GILLES
PEINADO
BOLERAS
ALMACEN
Gráfico 16: Planta de lavado y peinado
35
PREPARACION
RECEPCION Y
DESFIELTRADO CONTROL MAT
PRIMA
SI
SE REPEINA?
SE MEZCLA? SI MEZCLADO
SI
REPEINADO NO
SE RETIÑE O
NO
PREPARACIÓN REPEINA?
ES ROVING?
NO
MECHERAS BANCO DE HUSOS
ES PRODUCTO
SI
CONTINUAS FINAL?
NO
DESPACHOS
ES PARA
FANTASIA O
VAPORIZADO SI SE VAPORIZA? MADEJERAS?
NO
NO ALMACÉN
SE ENCONA EN
SI
ACABADOS?
NO
ENCONADO
REUNIDO
ENCONADO
(HILANDERIA)
REUNIDO
RETORCIDO
VAPORIZADO (FIJAR
TORSION)
SE
SE TIÑE O LAVA? NO SI
VOLUMINIZA?
SI
MADEJADO
ALMACEN
MADEJAS
TINTORERIA
TEÑIDO O LAVADO
(EN TINTORERIA)
DEVANADO
ES OVILLO? NO ES CONO?
NO
ALMACEN MADEJAS
TINT
SE RETIRA
MATERIAL
CON RECETA
PESADO DE TEÑIDO/LAVADO PESADO DE

AUXILIARES SUAVIZADO COLORANTES
CENTRIFUGADO
SECADO
APROBACION
DE COLOR
ENTREGA A
ACABADOS
Gráfico 19: Planta tintorería hilado
38
ALMACEN TOPS
SE RETIRA
MATERIAL
CON RECETA
PESADO DE PESADO DE
TEÑIDO DE TOPS
AUXILIARES COLORANTES
APROBACION
DE COLOR
ALIZADO
APROBACION
DE COLOR
DESFIELTRADO
APROBACION
DE COLOR
Gráfico 20: Planta tintorería tops
39
3.4. Análisis de la situación actual
Se presentarán los resultados de la gestión actual de las áreas o procesos, relacionados a los
indicadores principales de calidad, de los últimos tres años, o si es necesario según el caso, con
más anterioridad para evaluar la evolución y justificación de la elección como factor crítico
para el plan de trabajo.
3.4.1. Indicadores de calidad internos
Según registros internos:
Los indicadores actuales de calidad están divididos de la siguiente forma, debido a la
incidencia de errores:
Planta Hilandería
Numero de No Conformidades
2017 2016 2015
158 140 192

Tabla 1: No conformidades-Planta hilandería
Planta Acabados
2017 2016 2015 2014
265 234 100 73

Tabla 2: No conformidades-Planta acabados
Planta fantasía
2017 2016 2015 2014
120 139 111 21

Tabla 3: No conformidades planta Fantasía
40
Planta Ovillado
2017 2016 2015 2014
54 99 40 2
Tabla 4: No conformidades planta Ovillado
Planta Tintorería:
Por la cantidad de rechazos, se detallará los defectos:
TINTORERIA 2017 2016 2015
Dos Tonos 165 149 30
Fuera de tono (mdjs) 146 124
Afieltrado 113 119 83
Fuera de tono (Tops) 66
Tejido Rayado 50 53 2
Teñido Veteado 42 44 3
Con manchas de colorante 39 79 15

Mdjs Crudas Manchadas
Colorante/Percudidas 24 51 20
Aspero y crujiente al tacto 16 22
Cambio de Boletas 9 3
Partes sin teñir 7 24
Manchas con grasa 7 2
Baja solidez 6 17
Mezcla de material 5 8
Marca de varilla 5 8 9
Baja Elongacion 4 4
Migrado (Lav/Suav de Melanges) 4 3
Mdjs Mordidas 0 0 7
Exceso de humedad 0 5
Mdjs Picadas 0 3
Mdjs con resto de suavizante 0 2
Total Defectos 708 720 169
Tabla 5: No conformidades Tintorería
41
PCP (Área de Programación)
2017 2016 2015 2014
31 23 0 0
Tabla 6: No conformidades área PCP
Control de calidad Hilandería
2017 2016
25 17
Tabla 7: No conformidades C.C. Hilandería
Control de calidad Acabados
2017 2016
35 29
Tabla 8: No conformidades CC Acabados
Control de calidad Tintorería
2017 2016
54
Tabla 9: No Conformidades CC Tintorería
42
Almacenes
2017
24
Tabla 10: No Conformidades Almacenes
3.4.2. Indicadores de calidad externos:
Las cantidades de reclamos externos, según registros, en los últimos años son como
siguen:
AÑO Reclamos
AÑO 2006 33
AÑO 2007 31
AÑO 2008 28
AÑO 2009 24
AÑO 2010 29
AÑO 2011 37
AÑO 2012 26
AÑO 2013 30
AÑO 2014 24
AÑO 2015 36
AÑO 2016 31
AÑO 2017 37
Tabla 11: Reclamos externos por año
40
37 37
36
35
33
31 31
RECLAMOS
30 30
29
28
26
25
24 24
20
15
AÑO 2006
AÑO 2011
AÑO 2012
AÑO 2016
AÑO 2017
AÑO 2007
AÑO 2008
AÑO 2009
AÑO 2010
AÑO 2013
AÑO 2014
AÑO 2015
Gráfico 21: Reclamos externos por año
43
Según la planta o sección responsable, en los dos últimos años tenemos:
SECCIÓN O PLANTA RESPONSABLE 2016 2017

Materia Prima 2 5
Tintorería 11 11
Hilandería 8 6
Acabados 7 9
Fantasía 1 4
Pre-empaque 0 1
Programación 0 1
Despacho 2 0
Totales 31 37
Tabla 12: Reclamos externos por sección
Adicionalmente un 5% aproximado del monto de insumos mensual de la planta de
tintorería, corresponde sólo a reprocesos.
3.4.3. Reposiciones de materia prima:
En el último año debido a defectos o errores que no tuvieron solución, tuvo que
reponerse material para poder cumplir con los pedidos programados, los cuales están
cuantificados según la siguiente tabla:
REPOSICIONES DE MATERIA PRIMA 2017

SECCIÓN MONTO APROX % TOTAL
ACABADOS 6323 19.82%
ALMACENES 4458 13.97%
HILANDERIA 2181 6.84%
CONTROL CALIDAD ACABADOS 1678 5.26%
FANTASIA 2222 6.97%
PCP 70 0.22%
TINTORERIA 12160 38.12%
VAPORIZADO ACABADOS 1009 3.16%
OTROS 1799 5.64%
TOTAL 31900 100.00%
Tabla 13: Reposiciones por planta o sección 2017
44
Los kg de material que han tenido que reponerse en el último año suman más de 2 Tn,
lo cual también significa un sobrecosto elevado para la empresa.
3.4.4. Indicadores de servicio:
Principalmente determinado por el grado de cumplimiento de fechas de entrega a los
distintos clientes (nacionales y no), habiendo sido mejor en años anteriores, en lo que
vamos del año es del 91%, pero en el 2016 fue mucho mejor: 95% de cumplimiento.
Este es un objetivo importante, llegar nuevamente al 95% como mínimo, es decir
mejorar en un 5% a más, el indicador actual.
AÑO PROM GRAL

2016 95.00%
2017 90.00%
2018 91.00%
Tabla 14: Indicador de servicios por año
45
Capítulo IV. Propuesta planteada
El modelo de trabajo a aplicar se muestra en la siguiente ilustración:
DETERMINACIÓN
DE ÁREA CRÍTICA DE
IMPACTO EN
INDICADORES
APLICACIÓN DE
HERRAMIENTAS DE
CALIDAD
DETERMINACIÓN
DE PRINCIPALES
DEFECTOS
APLICACIÓN DE
HERRAMIENTAS DE
CALIDAD
DETERMINACIÓN
DE CAUSAS
PRINCIPALES
PROPUESTAS DE
SOLUCION PARA
PROGRAMA DE
REINGENIERÍA
APLICACIÓN DE
PROGRAMA DE
REIGENIERÍA
ANÁLISIS DE
IMPACTO O
MEJORA
Gráfico 22: Propuesta de trabajo planteada. Fuente: elaboración propia.
46
Se sugiere sesgar la información a través del análisis estadístico y herramientas de calidad para
llegar a las causas raíces que darán mayor impacto en los indicadores de calidad, luego de lo
cual se determinará las mejores propuestas para eliminar o minimizar las causas mencionadas,
y en la parte final se analizará el impacto o mejoras, es decir se validará la propuesta planteada.
4.1 Aplicación de las herramientas de calidad en la empresa en estudio para
determinación de área crítica
Para definir, el área o sección a trabajar, resumimos los indicadores de calidad internos
mostrados en el Capítulo III a través de un diagrama de Pareto para el año 2017:
PLANTA O SECCION TOTAL % %Acumulado

TINTORERIA 708 47.26% 47.26%
ACABADOS 265 17.69% 64.95%

HILANDERÍA 158 10.55% 75.50%
FANTASIA 120 8.01% 83.51%
OVILLADO 54 3.60% 87.12%
CONTROL DE CALIDAD TINTORERIA 54 3.60% 90.72%
ALMACENES 48 3.20% 93.93%
CONTROL DE CALIDAD ACABADOS 35 2.34% 96.26%
PROGRAMACION 31 2.07% 98.33%
CONTROL DE CALIDAD HILANDERIA 25 1.67% 100.00%
TOTAL 1498 100.00%
Tabla 15: Resumen de No Conformidades por áreas
47
No conformidade s por sección 2017
800
700
708
600
500
400
300
200 265
100 158
120 54 54 48 35 31 25
0
Gráfico 23: No conformidades por área respecto al total
% No conformidades por sección 2017

50.00% 47.26%
45.00%
40.00%
35.00%
30.00%
25.00%
20.00% 17.69%
15.00%
10.55%
10.00% 8.01%
5.00% 3.60% 3.60% 3.20% 2.34% 2.07% 1.67%
0.00%
Gráfico 24: No conformidades por área y %
48
Con respecto a los reclamos externos se elaboró un gráfico para ver el área con mayor
incidencia de problemas reportados por los clientes finales:
% Reclamos externos por sección 2016
0.00% 0.00%
3.23% 6.45% 6.45%
22.58%
35.48%
25.81%
Materia Prima Tintoreria Hilanderia Acabados Fantasia Pre-empaque Programacion Despacho
Gráfico 25: Reclamos externos por área 2016
% Reclamos externos por sección 2017

0.00%
2.70% 2.70%
10.81% 13.51%
24.32% 29.73%
16.22%
Gráfico 26: Reclamos externos por área 2017
A su vez, teniendo en cuenta la información de indicadores de servicios, de material
repuesto, también observamos que el área de tintorería es la sección más crítica y
donde pondremos el esfuerzo, y levantar los indicadores mencionados.
49
4.2 Determinación de principales defectos del área crítica: Tintorería
Para tal fin la tabla inicial, se desglosó para saber los defectos que conforman el 80% del total
del año más actual 2017, mediante una distribución tipo Pareto:
Numero de No Conformidades % de No Conformidades
TINTORERIA 2017 2016 2015 2017 2016 2015
Dos Tonos 165 149 30 23.31% 20.69% 17.8%
Fuera de tono (mdjs) 146 124 20.62% 17.22% 0.0%
Afieltrado 113 119 83 15.96% 16.53% 49.1%
Fuera de tono (Tops) 66 9.32% 0.00% 0.0%
Tejido Rayado 50 53 2 7.06% 7.36% 1.2%
Teñido Veteado 42 44 3 5.93% 6.11% 1.8%
Con manchas de colorante 39 79 15 5.51% 10.97% 8.9%

Colorante/Percudidas 24 51 20 3.39% 7.08% 11.8%
Aspero y crujiente al tacto 16 22 2.26% 3.06% 0.0%
Cambio de Boletas 9 3 1.27% 0.42% 0.0%

Partes sin teñir 7 24 0.99% 3.33% 0.0%
Manchas con grasa 7 2 0.99% 0.28% 0.0%
Baja solidez 6 17 0.85% 2.36% 0.0%
Mezcla de material 5 8 0.71% 1.11% 0.0%
Marca de varilla 5 8 9 0.71% 1.11% 5.3%
Baja Elongacion 4 4 0.56% 0.56% 0.0%
Migrado (Lav/Suav de Melanges) 4 3 0.56% 0.42% 0.0%
Mdjs Mordidas 0 0 7 0.00% 0.00% 4.1%

Exceso de humedad 0 5 0.00% 0.69% 0.0%
Mdjs Picadas 0 3 0.00% 0.42% 0.0%
Mdjs con resto de suavizante 0 2 0.00% 0.28% 0.0%
Tabla 16: Pareto de defectos de planta tintorería
Según nuestro Pareto se ve que los principales defectos son:
 Fuera de tono, tanto para tops como para hilado
 Afieltrado
 Tejido rayado
 Tejido veteado
50
 Dos tonos
4.3 Desarrollo de diagramas de causa efecto para determinación de causas críticas de
principales defectos del área Tintorería
Se aplicará las herramientas vistas en la parte del marco teórico, tanto como se pueda, para
atacar los defectos más importantes del área crítica que son: Fuera de tono y Dos tonos, rayados
y veteados, que son el 66% de los problemas de la tintorería, y ésta a su vez representa más de
la tercera parte del total de los problemas de calidad de la empresa.
Mencionar que el defecto de afieltrado, al igual que los dos tonos, rayados o veteados, también
corresponde a problemas de carga de material.
4.3.1 Diagramas de causa-efecto:

FA
LT
A
DE DEC
A
CA UA
PERSONAL MATERIAL MEDICIONES

PA DA
CI
TA
CI
ÓN
MATE
RIAPRIM
DEFICIENTE CARGA DE MATERIAL EN MÁQUINA A DEFIC
DISTIN CON BA IE
DE PA NTE O NU
TAS S ES
RÁM L
ETRO O REGIST
S DE R
PROGRAMACIÓN ERRÓNEA DE MÁQUINA TEÑID O
O
POTENCIA DE BOMBA ELEGIDA ERRÓNEA
DOS TONOS,
E OBL
IGAN ÚN RAYADO, VETEADO
N S EG
S, QU ACIÓ IDADES
CO
M EC
NDE RAM
TT TI
S GRA OTES C
RR
PROG DE CAPA
O VO
IENTE L A L
S DE CL TEÑIR EN TABL GENERA (T, P)
O D OS
PEDID A
PLAN
IFICA
E MAS NO
L
PROB
MEDIO AMBIENTE MÉTODOS MÁQUINAS
Gráfico 27: Ishikawa para Dos tonos, rayados y veteado
51
programa de reingeniería para defectos Dos tonos, rayado, veteado:
Para el primer análisis se determinaron los puntos a reformular en la propuesta:
 Causa: Mala programación en máquina (errónea asignación de máquina al
momento de programar la producción)
Se propone además de la actual tabla de máquinas por capacidades uniformizar
criterios y elaborar una tabla de confiabilidad de máquinas, para escoger las idóneas
para cada kilaje ascendentemente, ya que la actual tabla sólo indica rangos por
calidades, pero según los kilajes puede optimizarse aún más la máquina a elegir,
que no genere este tipo de defectos, mejorando los parámetros de programación, los
mismos que deberán ser revisados y actualizados constantemente.
 Causa: Mala carga (erróneo procedimiento de carga de material en
máquina)
Asimismo, debe mejorarse la capacitación a los operarios en cuanto a carga y
descarga, revisándose el mecanismo ejecutado hasta la actualidad, desde la
inducción inicial del personal nuevo, y los registros y temáticas entregadas a los
operarios según antigüedad, para mejorarla, haciéndola más práctica y mejor
evaluada y no que tengan que llegar a planta con conocimientos insuficientes,
poniendo en riesgo la calidad del producto final.
Para tal fin, se propone un programa de capacitaciones detallado que incluya el
seguimiento, donde se tocarán temas técnicos puntuales y bien definidos para tener
la misma trazabilidad y no esperar que según el estado de ánimo del inductor o el
azar al momento de asignarlo, ayuden a tener un mejor performance del operario.
52
A su vez las evaluaciones del desenvolvimiento serán ágiles para no esperar a tener
la retroalimentación de las condiciones del nuevo personal.
 Causa: Materia prima defectuosa:
Se ha comprobado, en determinadas circunstancias, que el material aún sin teñir, al
ser tejido, presentaba diferentes tonalidades por lo tanto después de teñirse, este
defecto persiste, no siendo responsabilidad del área de tintorería por lo que deben
verse desde el área de control de calidad dichas no conformidades, haciendo un
análisis más exhaustivo.
Por lo tanto, con respecto al tema de material prima, se propone asignar un tejedor
para cada lote de material, lo cual sí es viable, dado que actualmente se teje cada
tinada, en caso de encontrar lotes con materia prima de diferentes bases, se atacará
el punto del deficiente proceso de escojo y clasificación de materia prima de la
planta que abastece la planta de lavado, no atribuyendo a la planta de tintorería,
defectos que vienen desde antes del proceso de teñido.

C L OR
LA
IM AL
B
PERSONAL MATERIAL MEDICIONES

A
LABO
RA
ESTADO DE ÁNIMO LOTE TORIO CO INSTR
S DIF RRE UM
PUED ERENTES Q EN SE US ENTO DE
EN V A U A S ÓL MED
POCA HABILIDAD AL MATIZAR RIAR E O ICIÓ
EXTR EN CASO N
EMO S
S
CAPACITACION DEFICIENTE
APROBACIONES CON MÍNIMA TOLERANCIA
FUERA DE TONO
PATRONES EN MALAS CONDICIONES AD
BILID IVA
ONSA
CO
M EC
T
RESP A Y SUBJE
TT TI
RR
O VO
AN
HUM D OS
IFICA
PLAN
S NO
LEMA
PROB
MEDIO AMBIENTE MÉTODOS MÁQUINAS
Gráfico 28: Ishikawa para Fuera de tono
53
programa de reingeniería para defecto Fuera de tono:
Para el segundo análisis se determinó el siguiente y fundamental punto a reformular
en la propuesta:
 Causa: Poca capacidad de evaluación de colores y matizado,
procedimientos inadecuados, mediciones sólo referenciales, malas
aprobaciones y muy poca tolerancia de aprobación
Dado que el proceso de aprobación de color es muy subjetivo, y depende de
factores tales como apreciación del color del evaluador, estado de ánimo,
cansancio y otros, se propone hacer uso exhaustivo del Data color, que es un
espectrofotómetro, un elemento objetivo e imparcial y que no varía su
apreciación en el tiempo y que puede ser mejor explotado para minimizar la
cantidad de fueras de tono, tanto para evaluar en planta antes de matizar colores
que quizás pueden ser aprobables y muchas veces por matizar se alejan más del
patrón, como también por parte de control de calidad en las aprobaciones diarias,
de colores que luego del primer filtro humano visual, y modificando el
procedimiento, pasarían por este control o medición y si lo pasa, es suficiente
para ser aprobado a la siguiente etapa del proceso.
Es decir, cuando existan dudas, de si debe acercarse aún más al patrón, el
espectrofotómetro decidirá además agilizando los tiempos, dado que a veces en
la burocracia de los filtros humanos, pasa mucho tiempo, afectándose incluso la
fecha normal de entrega, es decir los indicadores de servicio y de esta manera
54
también disminuiremos costos de reprocesos innecesarios, tales como:
utilización de máquina, insumos, mano de obra y tiempo, dado que muchas
veces aplicamos el mismo criterio de tolerancia para clientes que quizás no sean
tan exigentes, reprocesando de manera innecesaria determinados lotes de
producción que presentaron baja reproducibilidad.
También se propone para dicha causa, elaborar una tabla con parámetros o
rangos de aprobación por cliente en hilado, para los clientes más exigentes, dado
que esta tolerancia es algo abstracto y también subjetivo, pero se propone
cuantificarla, basándonos en el mismo criterio que el pasa falla, para evitar
aprobar colores con menor tolerancia que la que incluso tiene predeterminada el
pasa falla.
4.4 Propuesta de aplicación de las estrategias:
El programa de reingeniería propuesto, aglomerará las estrategias mencionadas en la
determinación de causas raíces, las cuales deben llevarse a cabo en forma simultánea para poder
cumplir con los objetivos del presente trabajo.
Dichas propuestas se desarrollan a continuación:
4.4.1.- Nuevo procedimiento de aprobación de colores utilizando Pasa-falla del
espectrofotómetro Data Color:
Para la propuesta de disminución de fueras de tono, haciendo un uso exhaustivo del
data color o espectrofotómetro, tenemos el siguiente diagrama de flujo de
procedimiento actual, tanto en planta tops como en hilado:
55
EXTRACCION DE
MUESTRA
SECADO DE
MUESTRA (MECHA
DE TOP O HILADO)
EVALUACIÓN DE
COLOR DEL JEFE DE
TURNO
¿SE APRUEBA? no SE MATIZA
sí NO
DESCARGA DE
SÍ ¿SE
¿SE APRUEBA?
APRUEBA?
MAQUINA
Si nunca se aprueba
EVALUACION POR DESCARGA DE

PARTE DE MAQUINA COMO
C.CALIDAD FUERA DE TONO
¿SE
¿SE APRUEBA?
APRUEBA? SÍ ES TOP NO SECADO PLANTA ACABADOS
NO
SÍ
FUERA DE
TONO PARA
REPROCESAR
ALIZADO
APRUEBA C.
NO
CALIDAD?
SÍ
DESFIELTRADO
NO
APRUEBA C.
CALIDAD?
SÍ
ENTREGA A
HILANDERIA
56
Gráfico 29: Procedimiento actual de aprobación de colores top-hilado. Fuente: elaboración
propia.
Se propone, aplicar la siguiente nueva metodología de trabajo:

EXTRACCION DE
MUESTRA
SECADO DE
MUESTRA (MECHA
DE TOP O HILADO)
EVALUACIÓN DE
COLOR DEL JEFE DE
TURNO
SE PASA POR DATA

¿SE APRUEBA? NO ¿SE
¿SE APRUEBA?
APRUEBA? NO SE MATIZA
COLOR
sí Si nunca se aprueba
DESCARGA DE
DESCARGA DE
sí MAQUINA COMO
MAQUINA
FUERA DE TONO
EVALUACION POR
PARTE DE
C.CALIDAD
¿SE
¿SE APRUEBA?
APRUEBA? SÍ ES TOP NO SECADO PLANTA ACABADOS
NO SÍ
SE PASA POR DATA

SÍ ALIZADO
COLOR
FUERA DE
LO APRUEBA SE PASA POR DATA
TONO PARA NO ¿SE
¿SE APRUEBA?
APRUEBA? NO
C.CALIDAD? COLOR
REPROCESAR
SÍ
FUERA DE
DESFIELTRADO SÍ ¿SE
¿SE APRUEBA?
APRUEBA? NO TONO PARA
REPROCESAR
LO APRUEBA SE PASA POR DATA

NO
C.CALIDAD? COLOR
SÍ SÍ
NO
ENTREGA A
SÍ ¿SE
¿SE APRUEBA?
APRUEBA?
HILANDERIA
57
Gráfico 30: Propuesta de procedimiento de aprobación de colores top-hilado. Fuente:
elaboración propia.
4.4.2 Elaboración de Tabla de tolerancias cuantificadas para aprobación de
colores de distintos tipos de cliente en hilado:
A su vez, para el mismo defecto (fuera de tono) se determinó crear una tabla de
cuantificación de tolerancia de aprobación de clientes para teñido en hilo, la cual la
proponemos de la siguiente forma:
Existen en nuestro abanico de clientes, tres clientes muy exigentes y dos clientes
relativamente exigentes, el resto de clientes no tienen la exigencia tan alta como ellos,
dado que esto se evidencia en el número de reclamos y valoración de la importancia de
los patrones específicos y últimas referencias o envíos, además el resto de clientes pide
en su mayoría colores de nuestra carta propia de colores con hueso (patrón llamado así).
A los clientes exigentes los denominaremos CLIENTES A,B,C y los dos clientes
ligeramente menos exigentes CLIENTES D Y E, que en total aproximadamente abarcan
un 10% de nuestra producción (en colores, no en kg) a evaluar.
Normalmente se es bastante exigente para aprobación de colores, sin tener tanto detalle
de cliente, esto porque simplemente en planta, el primer filtro puede dejar pasar un color
que luego control de calidad no aprobará y pueden ser amonestados por este tema es
por eso que la tolerancia es mínima, sea cual sea el caso, para lo cual ya se estableció
la primera estrategia que atacará este punto, pero para los clientes exigentes no podemos
asegurar que la tolerancia del pasa falla sea suficiente.
Para tal efecto, hallaremos el % de tolerancia de todas las referencias leídas en el pasa
falla del data color, con el valor de DE promedio de todas las aprobaciones de las cuales
hay aún mechas guardadas del os clientes exigentes.
58
Para estos cinco clientes vamos a considerar este margen de tolerancia, esto para no
incurrir en aprobaciones erróneas, basándonos sólo en el pasa falla del
espectrofotómetro, dado que dichos clientes pueden tener una tolerancia mayor aún a
la del DE del pasa falla.
4.4.3.- Elaboración de Tabla de confiabilidad de máquinas según kilajes a teñir en
hilado:
Para la propuesta de creación de tabla de confiabilidad de máquinas, para la causa de
mala programación de máquinas, se determinó crear una tabla de capacidades de
máquina detallada según kilaje a teñir, en base a la actual tabla con los rangos de kilaje
por calidad, para minimizar la cantidad de defectos de tejidos rayados, dos tonos, etc,
priorizando siempre las máquinas más confiables en base a la experiencia y cualidades
de las máquinas y no sólo usando una dentro del rango actual.
Debido a la variedad de calidades con las que se trabaja, y siendo la alpaca la que abarca
aproximadamente un 50% del total de la producción, basaremos esta tabla en dicha
calidad, la cual se puede replicar para el resto de calidades.
A continuación, la tabla actual, desglosada para alpaca y posteriormente la tabla
elaborada para la propuesta planteada, colocándose en amarillo la opción N°1 en orden
de confiabilidad.
59
Tabla de restricciones de teñido 2018
Capacidad Capacidad
Máquinas de variedad min máx.
Grupos teñido Madejas calidad (kg) (kg)
GRUPO A O14 alpacas 4 10
C5
GRUPO B C12 alpacas 1 3
GRUPO C C1 alpacas 6 9
GRUPO D O3 alpacas 9 13
O4
O7
GRUPO E O9 alpacas 15 20
B3
C3
GRUPO F C4 alpacas 22 30
O8
B7
B8
O26
GRUPO G O27 alpacas 25 40
O11
B4
GRUPO H C8 alpacas 40 70
O21
O22
GRUPO I B6 alpacas 50 80
GRUPO J O13 alpacas 70 100
C2
B9
GRUPO K B10 alpacas 100 180
GRUPO L O19 alpacas 180 260
GRUPO N O23 alpacas 240 400
GRUPO O O6 alpacas 40 70
GRUPO Q C13 alpacas 6 20
Tabla 17: Tabla actual de capacidades de teñido hilado para alpaca
60
Capacidad de Orden de
máquina confiablidad Máquina
1° C-5
1 - 3Kg
2° C-12
4 - 5kg 1° O-14
1° C-13
6 - 8kg 2° C-1
3° O-14
1° C-13
2° O-3
9Kg
3° O-14
4° C-1
1° C-13
10Kg 2° O-3
3° O-14
1° C-13
11 - 13Kg
2° O-3
1° C-13
2° O-7
15 - 21Kg
3° O-4
4° O-9
1° B-3
22- 24Kg 2° C-4
3° C-3
1° B-7
25 - 29 Kg 2° B-8
3° B-3
1° O-8
2° O-26
30 - 39Kg 3° O-27
4° B-7
5° B-8
1° O-6
2° B-4
40 - 49Kg
3° O-11
4° C-8
1° O-6
2° O-21
3° O-22
50 - 69Kg 4° B-6
5° O-11
6° B-4
7° C-8
1° O-13
2° O-21
70-80Kg
3° O-22
4° B-6
4.4.4.- Nuevo procedimiento de inducción y capacitación a personal operativo
basado en la evaluación continua:
Finalmente para la causa “mala carga”, se propuso implementar un plan de
capacitaciones, que es más una reestructuración de la inducción del personal operativo,
que debe asegurar el correcto procedimiento de carga y descarga de máquina,
homologando criterios en todos los operarios, dado que actualmente sólo se le da, a
cargo del supervisor del turno que corresponda al ingreso del operario, para que le
enseñe según su criterio el trabajo de planta y no hay una guía o un proceso a seguir a
detalle, con temas específicos y avance cuantificable de su conocimiento teórico y
práctico.
Actualmente las capacitaciones teóricas son dadas por el personal administrativo del
área de producción y comprende sólo los siguientes temas, abordados en el lapso de dos
días:
CAPACITACIONES TEÓRICAS BRINDADAS DURACIÓN EVALUACIÓN

Misión, visión, políticas de la empresa 15´ SÍ
Cultura organizacional 15´ SÍ
Proceso de manufactura general 15´ SÍ
Calidad 15´ SÍ
Seguridad industrial y reglamento 15´ SÍ
Tabla 19: Capacitación actualmente recibida al ingreso del operario
62
Pero la parte técnica, práctica queda al libre albedrío del supervisor, quienes algunas
veces desempeñan un buen trabajo, otras no, y no hay forma de evaluar ni al operario
nuevo ni al inductor. Para lo cual se propone la siguiente dinámica de trabajo:
CAPACITACIONES ADMINISTRATIVAS DURACIÓN EVALUACIÓN

Identificación de elementos en orden de trabajo o receta 20' ORAL
Importancia de puestos de trabajo en el trabajo de cada receta 20' ORAL

Ejemplos de errores comunes que generan ineficiencia, reprocesos,
deterioro de equipos, etc 20' ORAL
Tabla 20: Capacitación teórica preliminar propuesta. Fuente: elaboración propia
Se puede hacer individual o grupalmente, se sugiere anotar inmediatamente en el
sistema las notas asignadas, ya que la evaluación es oral, además que se pide
sugerencias, comentarios u oportunidades de mejora que puedan agregar, para lo cual
es necesario captar la atención del operario para conocer también un poco de su perfil,
criterio, habilidades y capacidades.
Posteriormente viene la parte técnica, por parte del inductor en planta, que deberá ser
uno de los supervisores del área asignada. Estas capacitaciones y evaluaciones se darán
en la primera semana de trabajo del operario y la evaluación será escrita, y será tomada
por el jefe de turno o el personal administrativo del área de producción:
CAPACITACIONES TÉCNICAS IN SITU DURACIÓN EVALUACIÓN

ÁREA TOPS:
Búsqueda, identificación y traslado de material crudo 15' SÍ
Forrado de material 30' SÍ
Interpretación práctica de orden de trabajo o receta 15' SÍ
Detección de errores, en material, en insumos, en receta ,etc 15' SÍ
Prensado de material 15' SÍ
Capacidades de máquinas y parámetros de trabajo generales 30' SÍ
ÁREA HILADO:
Forma de retiro de material del almacén 30' SÍ
Interpretación práctica de orden de trabajo o receta 15' SÍ
Forma de cargar material en máquina 30' SÍ
Detección de errores, en material, en insumos, en receta ,etc 15' SÍ
Capacidades de máquinas y parámetros de trabajo generales 30' SÍ
Tabla 21: Capacitación técnica propuesta para la primera semana de trabajo. Fuente:
elaboración propia.
63
Al culminar el primer mes, deberá validarse que el operario conozca los siguientes
temas, de una forma práctica (evaluación in situ) por el jefe de turno (no el supervisor
que es quien fue el inductor directo):
EVALUACIONES PRÁCTICAS EVALUACIÓN

ÁREA TOPS:
Zonas de almacenamiento de material crudo IN SITU
Forma de retirar material e identificar saldos IN SITU
Diferencias entre calidades IN SITU
Uso de la balanza, taras, y registros de los mismos IN SITU
Capacidades de máquinas de teñido IN SITU
Número de prensas, tecles, batidores IN SITU
Número de flautines por máquina y tops por flautín IN SITU
ÁREA HILADO:
Procedimientos y registros de almacén de madejas IN SITU
Formas de revisar el material e identificar defectos IN SITU
Uso de portamateriales, tipos de varillas y números de varillas por
máquina IN SITU
Capacidades de máquinas de teñido y lavado IN SITU
Capacidades de centrífugas y procedimientos de trabajo del área IN SITU
Tabla 22: Evaluaciones prácticas propuestas al finalizar el primer mes del operario.
Fuente: elaboración propia.
Cabe resaltar que se ha determinado para un mejor aprendizaje, en cada máquina
colocar sus datos de manera visible, como capacidad, número de varillas, o flautines, y
otras relevantes, dado que si el operario desea conocerlas tiene que preguntar al
inductor, el mismo que aprendió por la experiencia, pero el operario puede aprenderlo
más rápido sin esperar tener tanta familiaridad para conocer dichos detalles, así el
conocimiento se totalizará en menor tiempo.
Y finalmente el inductor también será evaluado por el personal nuevo, de manera que
dé su mejor esfuerzo. Algunos criterios también son de percepción del operario nuevo
y ayudan a conocer su aporte al clima laboral de la planta o turno.
64
Se evaluarán los siguientes criterios:
CRITERIOS DEL INDUCTOR A EVALUAR PUNTAJE

Trato del inductor hacia el personal operativo nuevo DEL 1 AL 10
¿Despeja sus dudas? DEL 1 AL 10
¿Usa terminología adecuada? DEL 1 AL 10
¿Domina los temas? DEL 1 AL 10
Rapidez de enseñanza (forma de comunicación ágil) DEL 1 AL 10
¿Cómo reacciona ante un error del operario nuevo o duda de algo que
ya explicó? DEL 1 AL 10
Paciencia, comprensión hacia el personal nuevo DEL 1 AL 10
¿Admite sugerencias o errores propios? DEL 1 AL 10
¿Es ordenado y planificado? o improvisa su trabajo DEL 1 AL 10
Tiene buenas relaciones con sus pares o habla mal del trabajo de otros
a sus espaldas DEL 1 AL 10
Tabla 23: Evaluación a inductor propuesta. Fuente: elaboración propia.
En conjunto, podrá tomarse decisiones a tiempo, para mejorar el desenvolvimiento de
un operario nuevo de manera que una actitud negativa, o la falta de adaptación al medio,
o de afinidad al tipo de trabajo, pueda ser detectada tempranamente y no esperar a un
error del mismo, o que se llegue a generar defectos por mala carga debido al insuficiente
conocimiento e incluso afectar la productividad de la planta.
4.4.5. Nuevo procedimiento de control de calidad, basado en el tejido de lotes
crudos, antes del proceso de teñido:
La propuesta de tejer los lotes de producción, no pudo ser desarrollada a cabalidad dado
que el personal que realizaría esta labor, pertenece al área de control de calidad y no a
producción tintorería y no se contó con la aprobación del dueño de proceso del área
encargada.
65
Capítulo V. Validación de la propuesta
El programa de reingeniería estará compuesto por las medidas o estrategias ya detalladas en el
Capítulo anterior, las cuales se llevarían a cabo en forma paralela, es decir simultáneamente,
dado que abarcan secciones independientes: Proceso de aprobación de colores, proceso de
capacitación – inducción, proceso de programación.
En conclusión, nuestro programa propuesto de reingeniería se resumiría de la siguiente forma:
EJECUCIÓN DE NUEVO PROCEDIMIENTO DE

APROBACIÓN DE COLORES USANDO PASA-
FALLA DE ESPECTROFOTÓMETRO DATA
COLOR
DISMINUCIÓN DE COLORES FUERA DE TONO
UTILIZACIÓN DE TABLA DE TOLERANCIAS

CUANTIFICADAS PARA APROBACIONES DE
COLORES DE DISTINTOS TIPOS DE CLIENTE EN
HILADO
UTILIZACIÓN DE TABLA DE CONFIABILIDAD DE

MÁQUINAS SEGÚN KILAJES A TEÑIR EN
HILADO, EN EL PROCESO DE PROGRAMACIÓN
DISMINUCIÓN DE DEFECTOS: DOS TONOS, RAYADO,

VETEADO

INDUCCIÓN-CAPACITACIÓN A PERSONAL
OPERATIVO BASADO EN LA EVALUACIÓN
CONTINUA

C.CALIDAD BASADO EN EL TEJIDO DE LOTES
CRUDOS ANTES DEL PROCESO DE TEÑIDO
Gráfico 31: Programa de reingeniería propuesto. Fuente: elaboración propia.
66
Para conocer la viabilidad y datos reales de cada etapa del programa, desarrollaremos cada
punto de manera detallada:
5.1.- Propuesta: Nuevo procedimiento de aprobación de colores utilizando Pasa-falla del
espectrofotómetro Data Color
Para la propuesta de disminución de fueras de tono, haciendo un uso exhaustivo del data color
o espectrofotómetro, se tomaron datos de la incidencia de casos dudosos de aprobación de un
color, donde muchas veces lleva al error, ya sea por mala aprobación, mal matizado, que hace
que el color se aleje aún más del patrón, o bien, desaprobación de un color que pudo haber sido
aprobado por los consecuentes filtros hasta llegar al cliente, sin ningún problema ni reclamo de
por medio, teniéndose los siguientes resultados, tanto época de alta, como baja y media:
Planta hilado:
COLORES
CANTIDAD DE MATIZABLES O
TINADAS A APROBABLES SIN % COLORES EN
EVALUAR POR COLORES COLORES MATIZAR (EN DUDA (ya que 1.5
TURNO OK LEJANOS DUDA) TOTAL de los 11 es negro)
11 5 3 3 11 30.00%
Tabla 24: distribución de colores a evaluar por turno, hilado. Fuente: elaboración
propia
El % de colores dudosos es el 30%, ya que un 13% del total aproximadamente es negro.
Planta tops:
COLORES
CANTIDAD DE MATIZABLES O
TINADAS A APROBABLES SIN % COLORES EN
EVALUAR POR COLORES COLORES MATIZAR (EN DUDA (ya que 1 de
TURNO OK LEJANOS DUDA) TOTAL los 16 es negro)
16 8 4 4 16 27.00%
Tabla 25: Distribución de colores a evaluar por turno, tops. Fuente: elaboración
propia.
67
El % de colores dudosos es el 27%, ya que un 5% del total aproximadamente es negro.
En conclusión, considerando los tres turnos de trabajo y en ambas plantas, diariamente podrían
salvarse con ayuda del data color, 21 colores, lo que representaría un máximo 29% del total de
colores diarios y podría impactar en el indicador global en similar porcentaje por lo que es
viable y justificable la modificación del procedimiento de trabajo propuesto (Gráfico 22)
Pero no siempre, todos los colores dudosos, a pesar de estar cercanos al patrón, van a ser
validados por el data color, he aquí un ejemplo, de un color “dudoso” y cómo usando el
aplicativo pasa falla del data color, este color que era muy probable, sea matizado y alejado del
color, para finalmente ser dado como fuera de tono, y reprocesado, se aprobó y siguió con su
proceso respectivo, sin retraso alguno.
Asimismo, un ejemplo de un color “dudoso” pero que, finalmente el pasa falla determinó que
debe ser dado como fuera de tono, o bien matizar.
Gráfico 32: Ejemplo de color dudoso
68
Gráfico 33: Color dudoso comparado con el patrón
Gráfico 34: Evaluación de color vs patrón en el espectro visual según data color
69
Gráfico 35: Determinación del data color que color dudoso no pasa, o falla
70
Pero he aquí un color que sí pasó la prueba del pasa falla:
Gráfico 36: Color dudoso
Gráfico 37: Color dudoso con respecto al patrón
71
Gráfico 38: Pasa falla de data color determina que color dudoso, pasa.
Para validar la propuesta, durante tres meses, se sometió a los colores “dudosos” al pasa-falla
del espectrofotómetro Data Color, según el nuevo algoritmo o procedimiento de aprobación de
colores (Gráfico 22), siendo los resultados los siguientes:
Colores %Pasaron
Nro de "dudosos" en Pasaron del total
tinadas producción % Colores Pasa- No de
MESES evaluadas Negros Tintorería "dudosos" Falla pasaron "dudosos" Forma
873 40 240 28.81% 156 84 65.00% MADEJAS
JUNIO 1452 140 398 30.34% 235 163 59.05% TOPS
911 46 269 31.10% 179 90 66.54% MADEJAS
JULIO 1365 102 454 35.95% 315 139 69.38% TOPS
761 33 207 28.43% 119 88 57.49% MADEJAS
AGOSTO 1002 93 257 28.27% 183 74 71.21% TOPS
2545 119 716 29.51% 454 262 63.41% MADEJAS
TOTAL 3819 335 1109 31.83% 733 376 66.10% TOPS
Tabla 26: Resultados de aplicación de metodología nueva de aprobaciones de colores
Analizando la tabla de resultados, en promedio en madejas, el 63% del 30% de los colores
teñidos (puesto que el 30% era un color dudoso), dejaron de formar parte de un reproceso o un
72
matizado que resta productividad a la planta, decir un impacto final del 19% de mejora con
respecto a la producción de teñido.
Para el caso de tops el % sería del 66% del 32%, es decir una mejora del 21% con respecto a
la producción de teñido.
5.2. Tabla de tolerancias en la aprobación de clientes exigentes hilado
El objetivo como se indicó inicialmente, no incurrir en aprobaciones erróneas en cuanto a los
clientes exigentes ya que se sabe que la tolerancia para estos casos es aún mucho más alta que
para el resto de clientes. Para lo cual se analizó la cantidad de colores mensuales solicitados
por dichos clientes (A,B,C,D,E), en comparación con el resto de clientes, siendo el 10 %
aproximadamente por lo que el principal beneficio es aprobar dichos colores, con la seguridad
que no serán rechazados posteriormente por control de calidad o el mismo cliente, esto será en
los casos que la lectura tenga un factor DE aceptable es decir está dentro del promedio de
nuestras lecturas de DE del continue card de referencias físicas aprobadas (base de la tabla de
tolerancias) , tanto por el mismo cliente, como por control de calidad, independientemente del
criterio del pasa falla.
Por tal motivo, justifica la implementación de dicha tabla de tolerancias cuantificadas en hilado.
73
A continuación, se muestran ejemplos de referencias físicas de hilado aprobados, con tolerancia
elevada en clientes exigentes:
Gráfico 40: Referencias de cliente exigente
74
Gráfico 40: Referencias de cliente exigente
75
Gráfico 42: Ejemplo de referencias de cliente exigente
Como se ve, se escogieron colores que a la vista, se aprecia que se aprobaron con cierta
tolerancia, no tan alta, y algunos casos que sí son muy similares al patrón o primera referencia.
Ahora, lo que se hizo es leer en el pasa falla (el cual está configurado para que un DE menor o
igual a 1, sea aceptado) y con la primera referencia de envío al cliente, que por lo general es
considerado el patrón, y determinar qué resultado arroja.
En este caso, color RJ3113, el pasa falla acepta el color y a su vez su DE promedio es 0.83
(promedio de las tres lecturas de diferentes tipos de luz: 0.92, 0.96, 0.74), esto en la escala
CIELAB. Y así sucesivamente con el resto de referencias y colores.
76
Gráfico 43: Pasa falla de referencia con respecto a referencia patrón de cliente
exigente
Hay clientes, que no utilizan la escala CIELAB, sino la escala CMC, la cual se muestra en la
parte superior derecha, para lo cual sólo se hace clic en dicha opción y tenemos los resultados
de este análisis, sin necesidad de volver a leer la muestra:
Gráfico 44: Resultados de pasa falla según escala CMC
77
Para efectos de profundización, se muestra la opción que tiene el espectrofotómetro de ver la
intensidad de la muestra o lote, en comparación con el patrón y se ve que es 3% más intenso,
por eso el valor fuerza es 103%.
Gráfico 45: Fuerza color de muestra leída
Finalmente, mostraremos entonces los resultados de un arduo muestreo de referencias de los
cinco clientes mencionados, con cantidades de muestras leídas para cada caso, promedio de
DE, y a la vez el límite superior correspondiente al análisis estadístico de la data, para evitar
rechazos posteriores, así como el promedio de dichos promedios que será el límite superior del
resto de clientes no exigentes (ver en anexo detalle de mediciones de DE).
En este caso, mientras DE más pequeño, es mejor, ya que eso significa que se acerca cada vez
más al patrón por lo que despreciamos el valor del Límite de control inferior, importándonos
sólo no exceder valores al límite superior, para no incurrir en aprobaciones de colores lejanos,
que no cumplan con el requerimiento establecido según muestreo de referencias.
78
Distribución de lecturas de Cliente A
0.95
UCL=0.9359
0.90
Individual Value
+1SL=0.8785
_
0.85 X=0.8499
-1SL=0.8212
0.80
LCL=0.7639
0.75
1 10 19 28 37 46 55 64 73 82
Observation
1
UCL=0.1056
0.100 Gráfico 46: Distribución de lecturas de cliente A
Moving Range
0.075
+1SL=0.0568
0.050
__
MR=0.0323
0.025
0.000 Distribución de lecturas de Cliente B -1SL=0.0079

LCL=0
1 10 19 28 37 46 55 64 73 82
0.87 UCL=0.8744
Observation
Individual Value
0.84 +1SL=0.8368
_
X=0.8180
0.81
-1SL=0.7991
0.78
LCL=0.7615
0.75
1 8 15 22 29 36 43 50 57 64 71
Observation
1
0.08
Gráfico 47: Distribución de lecturas de cliente B UCL=0.06937
0.06
Moving Range
0.04 +1SL=0.03728
__
0.02 MR=0.02123
0.00
Distribución de lecturas de Cliente C -1SL=0.00519
LCL=0
0.96 1 8 15 22 29 36 43 50 57 64 71
UCL=0.9544
Observation
0.92
Individual Value
+1SL=0.9032
_
0.88 X=0.8776
-1SL=0.8520
0.84
0.80 LCL=0.8008
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61
Observation
0.100
UCL=0.0943
Gráfico 48: Distribución de lecturas de cliente C
0.075
Moving Range
0.050 +1SL=0.0507
__
0.025 MR=0.0289
-1SL=0.0071 79
0.000 LCL=0
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61
Observation
Distribución de lecturas de Cliente D
1 1
0.90 UCL=0.8998
Individual Value
+1SL=0.8597
0.85 _
X=0.8396
-1SL=0.8196
0.80
LCL=0.7794
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
Observation
0.08
Gráfico 49: Distribución de lecturas de cliente D UCL=0.07398
0.06
Moving Range
0.04 +1SL=0.03975
__
0.02 MR=0.02264
0.00
Distribución de lecturas de Cliente E -1SL=0.00553
LCL=0
0.86 1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
UCL=0.8549
Observation
0.84
Individual Value
+1SL=0.8252
0.82 _
X=0.8103
0.80
-1SL=0.7954
0.78
LCL=0.7657
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
Observation
0.060
Gráfico 50: Distribución de lecturas de cliente E UCL=0.05481
0.045
Moving Range
0.030
Finalmente tenemos la tabla resumen del resultado de las lecturas de los clientes +1SL=0.02945
exigentes:
__
0.015 MR=0.01677
Nro muestras DE
-1SL=0.00410
0.000 Cliente leídas promedio L. Superior LCL=0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
A 87 0.85 0.88
Observation
B 74 0.82 0.84
C 63 0.88 0.9
D 54 0.84 0.87
E 32 0.81 0.83
PROMEDIO 0.84 0.86
Tabla 27: Tabla de tolerancias para clientes exigentes
80
Esto nos ayudará a que, si resultase un valor menor a 1, es decir un valor “Pasa” pero no es lo
suficientemente bueno es decir no está dentro de la tabla de tolerancias, no debería ser aprobado
como el resto de colores, dado que las exigencias son más altas, pero el resto de clientes sí se
aprobarán al igual que el data color, cumpliendo con un valor menor o igual a 1.
Cabe indicar, que no se están considerando los valores con DE mayor a 1, es decir los valores
“falla”, de las referencias aprobadas, no se están considerando en la tabla para no elevar el
promedio y desvirtuar la tabla de tolerancias, pero en caso que sea necesario se puede consultar
la tabla de valores (en la sección anexos donde están especificados los casos de DE>1) para
poder aprobar un color, con dicha referencia, a pesar de no pasar la prueba pasa falla, alegando
que dicho color ya se aprobó en condiciones similares.
5.3. Tabla de confiabilidad de máquinas de teñido hilado:
Para hacer la comparación del antes y después se estratificarán los indicadores de tejidos
defectuosos de la calidad alpaca, así como se analizarán los casos de no conformidades en
esta calidad por tejido rayado, dos tonos y veteado, uno por uno y se determinará en qué
máquina se produjo, asimismo se evaluará el indicador nuevo, de los tres meses donde se aplicó
dicha tabla, así como se hará la comparación del “antes” y el “después” de la tabla de
confiabilidad, en cuanto a incidencia de programación en máquinas, es decir se evaluará dónde
se tiñeron los kilajes determinados de alpaca, si fue o no en las máquinas más confiables, es
decir, qué tanta capacidad disponible de máquinas confiables hubo (pues en algunos casos, por
más que sabemos qué máquina es la idónea, dicha máquina está copada de producción y si
esperamos a que se desocupe, incumpliríamos la fecha de entrega del cliente), para finalmente
determinar cómo afectó al indicador inicial, dicha mejora.
81
Como escenario inicial (los cinco meses iniciales del año y previos a la propuesta) tenemos la
siguiente tabla de defectos en alpaca:
Nro Nro Nro Nro Nro Nro de

tinadas tinadas tinadas tinadas tinadas tinadas
en en en en en en
máquina máquina máquina máquina máquina Máquinas
Nro confiable confiable confiable confiable confiable no
Rango de kg tinadas 1 2 3 4 5 estándar ¿Qué máquinas?
0-3 kg 34 16 18
4-5 kg 11 11
6-8 kg 11 1 9 1
9 kg 1 1
10 kg 86 27 47 12 C1
11-13 kg 52 15 35 2 C1/O14
15-21 kg 287 45 116 100 26 O3 /B3
22-24 kg 19 15 2 1 1 O8
25-29 kg 39 1 1 25 12 O6/C37C4/O26/O27/O8
30-39 kg 108 42 35 11 6 12 2 C4
40-49 kg 102 29 1 14 58 O26/O8/B6/B7
50-69 kg 100 4 19 25 3 47 2 O18
70-80 kg 18 6 5 6 1 O11
81-99 kg 26 17 9 B6/B9/O22
100-179 64 11 22 31 O13/B6/O19
180 - 239Kg 106 89 17 B9/C2/O23
240 -260Kg 1 1
261 - 400Kg 13 13
TOTAL
UTILIZACIÓN
DE MÁQUINAS
SEGÚN
CONFIABILIDAD 1078 344 310 83 109 59 173
Tabla 28: Utilización de máquinas según confiabilidad antes del programa de
reingeniería
82
Ahora mostramos su análisis en cuanto a la confiabilidad de la máquina usada, según
nuestra siguiente tabla elaborada:
%Uso en %Uso en %Uso en %Uso en %Uso en %Uso en

confiable confiable confiable confiable confiable no
Rango de kg 1 2 3 4 5 estándar
0-3 kg 47.06% 52.94%
4-5 kg 100.00%
6-8 kg 9.09% 81.82% 9.09%
9 kg 100.00%
10 kg 31.40% 54.65% 13.95%
11-13 kg 28.85% 67.31% 3.85%
15-21 kg 15.68% 40.42% 34.84% 9.06%
22-24 kg 78.95% 10.53% 5.26% 5.26%
25-29 kg 2.56% 2.56% 64.10% 30.77%
30-39 kg 38.89% 32.41% 10.19% 5.56% 11.11% 1.85%
40-49 kg 28.43% 0.98% 13.73% 56.86%
50-69 kg 4.00% 19.00% 25.00% 3.00% 47.00% 2.00%
70-80 kg 33.33% 27.78% 33.33% 5.56%
81-99 kg 65.38% 34.62%
100-179 17.19% 34.38% 48.44%
180 - 239Kg 83.96% 16.04%
240 -260Kg 100.00%
261 - 400Kg 100.00%
TOTAL
UTILIZACIÓN
DE MÁQUINAS
SEGÚN
CONFIABILIDAD 31.91% 28.76% 7.70% 10.11% 5.47% 16.05%
Tabla 29: % Uso de máquinas según confiabilidad, antes del programa de
reingeniería
83
Dicha información ahora es presentada en un gráfico de barras:
Distribuc ión de % de uso de máquinas

según confiabilidad ENE-MAY 2018
35.00%
30.00% 31.91%
28.76%
25.00%
20.00%
15.00%
16.05%
10.00%
10.11%
5.00% 7.70%
5.47%
0.00%
máquina máquina máquina máquina máquina Máquinas no
confiable 1 confiable 2 confiable 3 confiable 4 confiable 5 estándar
Gráfico 51: Utilización de máquinas según confiabilidad antes del programa de
reingeniería
Los motivos por los cuales, existen grupos de máquinas que no eran usados inicialmente en
orden de confiabilidad, son diversos, principalmente porque al momento de programar quizás
por el criterio de gradiente de color (para evitar lavar máquinas para colores claros, por
ejemplo) se usaban máquinas que ya tenían un matiz parecido al teñido previamente, o bien
porque visualmente no se percata el encargado de programar que no está siendo tan
proporcional la distribución o menos aún en máquinas menos confiables, o quizás porque la
máquina se encuentra en mantenimiento preventivo o correctivo u otros, pero se ve también la
diferencia en el % de elección de máquinas más confiables en las siguiente tablas, luego de la
existencia de la tabla elaborada para este fin y se ratifica con el % menor de incidencias de
defectos como dos tonos, veteado, rayado y afieltrado.
84
Luego de la aplicación de las tablas de confiabilidad se tuvieron los siguientes resultados:
Nro Nro Nro Nro Nro Nro de

tinadas tinadas tinadas tinadas tinadas tinadas
en en en en en en
Nro confiable confiable confiable confiable confiable no
Rango de kg tinadas 1 2 3 4 5 estándar ¿Qué máquinas?
0-3 kg 24 13 11
4-5 kg 0
6-8 kg 4 4
9 kg 0
10 kg 14 7 7
11-13 kg 8 5 3
15-21 kg 212 66 59 50 34 3 C3/B3
22-24 kg 17 13 1 1 2 B7/C13
25-29 kg 46 28 2 10 6 C4/O27/O8/O6
30-39 kg 113 51 20 11 12 12 7 O6/B3
40-49 kg 115 66 1 8 40 O26/O8/B7/O21
50-69 kg 101 40 27 11 18 5
70-80 kg 13 7 4 2
81-99 kg 37 28 9 B10/O21/O22
100-179 44 23 13 1 7 O13
180 - 239Kg 22 14 8 C2/B9/O23
240 -260Kg 2 2
261 - 400Kg 3 3
TOTAL
UTILIZACIÓN
DE MÁQUINAS
SEGÚN
CONFIABILIDAD 775 368 150 94 64 17 82
Tabla 30: Tabla de utilización de máquinas según confiabilidad, después del
programa de reingeniería
85
%Uso en
%Uso en %Uso en %Uso en %Uso en %Uso en Máquinas
máquina máquina máquina máquina máquina no
Rango de kg confiable 1 confiable 2 confiable 3 confiable 4 confiable 5 estándar
0-3 kg 54.17% 45.83%
4-5 kg
6-8 kg
9 kg
10 kg 50.00% 50.00%
11-13 kg 62.50% 37.50%
15-21 kg 31.13% 27.83% 23.58% 16.04% 1.42%
22-24 kg 76.47% 5.88% 5.88% 11.76%
25-29 kg 60.87% 4.35% 21.74% 13.04%

30-39 kg 45.13% 17.70% 9.73% 10.62% 10.62% 6.19%
40-49 kg 57.39% 0.87% 6.96% 34.78%

50-69 kg 39.60% 26.73% 10.89% 17.82% 4.95%
70-80 kg 53.85% 30.77% 15.38%
81-99 kg 75.68% 24.32%

100-179 52.27% 29.55% 2.27% 15.91%
180 - 239Kg 63.64% 36.36%

240 -260Kg 100.00%
261 - 400Kg 100.00%
TOTAL
UTILIZACIÓN
DE MÁQUINAS
SEGÚN
CONFIABILIDAD 47.48% 19.35% 12.13% 8.26% 2.19% 10.58%
Tabla 31: % Uso de máquinas según confiabilidad, después del programa de
reingeniería
86
Distribuc ión de % de uso de máquinas
según confiabilidad JUN-AGO 2018
50.00%
45.00% 47.48%
40.00%
35.00%
30.00%
25.00%
20.00%
15.00% 19.35%
10.00% 12.13%
10.58%
5.00% 8.26%
2.19%
0.00%
máquina máquina máquina máquina máquina Máquinas no
confiable 1 confiable 2 confiable 3 confiable 4 confiable 5 estándar
Gráfico 52: Utilización de máquinas según confiabilidad después del programa de
reingeniería
5.4. Programa de capacitaciones y evaluaciones de personal operativo:
Durante los tres meses de implantación de propuestas planteadas, se tuvieron tres operarios
nuevos (bajo número debido a época de baja producción), a los que se les sometió al nuevo
procedimiento de inducción-capacitación basado en la evaluación continua, habiéndose
logrado un avance más rápido en su curva de conocimiento según percepción de los jefes, así
como un mejor desenvolvimiento de los inductores. Sin embargo, para poder validar dicha
afirmación, se hizo el mismo procedimiento con el mismo número de operarios relativamente
más antiguos, y que deberían superar a los tres operarios nuevos, sin embargo, esto no fue así.
Como primera observación hay que mencionar que en general, y esto se percibió desde siempre
que, durante la primera inducción o capacitación teórica, es decir la que siempre se dio al
momento que un operario nuevo ingresa, es que tienen un nivel cognitivo bajo, muchos de los
cuales o la mayoría sólo tienen estudios secundarios culminados, mas no otros estudios así sean
87
técnicos. Su nivel de retención inmediata también es bajo, valga decir que a pesar que uno les
acaba de explicar algo, se pregunta por el mismo tema y el nivel de respuesta es mínimo, motivo
por el cual, las primeras evaluaciones teóricas, valga decir en: misión, visión, calidad,
seguridad, muchas veces deben ser evaluadas hasta en dos o hay casos donde incluso se
necesitó de tres veces para lograr tener nota satisfactoria, siendo el examen el mismo siempre.
Sin embargo, cabe resaltar que en el caso de uno de los operarios antiguos evaluados sí tiene
estudios superiores universitarios culminados, situación que en realidad es muy poco común.
- Los resultados de dichas evaluaciones, tanto las teóricas como técnicas, de los
operarios antiguos fueron los siguientes:
G. Vera M. Lazarte J. Ramírez PROMEDIO

EVALUACIONES TEÓRICAS DE INDUCCIÓN Nota Nota final Nota final Promedio GLOBAL
Misión, visión, políticas de la empresa 17 13 12 14
Cultura organizacional 15 12 14 14
Proceso de manufactura general 14 13 12 13

Calidad 16 12 15 14
Seguridad industrial y reglamento 18 16 14 16 14
Tabla 32: Evaluaciones teóricas de inducción
Nota: Esta evaluación, se realizó de la misma manera, tanto antes como después de la
aplicación del programa de reingeniería. Sólo se presentan para efectos comparativos de los
rendimientos de los operarios.
EVALUACIÓN DE CAPACITACIÓN PROMEDIO

ADMINISTRATIVA G. Vera M. Lazarte J. Ramírez PROMEDIO GLOBAL
Identificación de elementos en orden de trabajo
o receta 17 16 15 16
Importancia de puestos de trabajo en el trabajo
de cada receta 18 15 16 16
Ejemplos de errores comunes que generan
ineficiencia, reprocesos, deterioro de equipos,
etc 15 14 15 15 16.0
Tabla 33: Evaluación conocimientos básicos
88
Nota: Esta evaluación, sólo es una evaluación de conocimientos básicos, ya que, a estos
operarios antiguos, no se les impartió la capacitación administrativa previa, que a los operarios
nuevos sí, pero para efectos de comparación, se les sometió a una evaluación oral similar que
la de los operarios nuevos.
EVALUACIONES DE CAPACITACIÓN TÉCNICAS IN PROMEDIO

SITU G. Vera M. Lazarte J. Ramírez TOTAL
ÁREA TOPS:
Búsqueda, identificación y traslado de material
crudo (2) 1
Forrado de material (2) 2
Interpretación práctica de orden de trabajo o
receta (4) 3
Detección de errores, en material, en insumos,
en receta ,etc (4) 3
Prensado de material (4) 4
Capacidades de máquinas y parámetros de
trabajo generales (4) 2
NOTA FINAL 15
ÁREA HILADO:
Forma de retiro de material del almacén (4) 4 2
receta (4) 2 3
Forma de cargar material en máquina (4) 3 4
en receta ,etc (4) 4 2.5
trabajo generales (4) 2.5 3
NOTA FINAL 15.5 14.5
PROMEDIO OPERARIOS ANTIGUOS 15
Tabla 34: Evaluaciones escritas de conocimientos prácticos de operarios antiguos
89
EVALUACIONES PRÁCTICAS IN SITU G. Vera
ÁREA TOPS:
Zonas de almacenamiento de material crudo 15
Forma de retirar material e identificar saldos 16
Diferencias entre calidades 14
Uso de la balanza, taras, y registros de los
mismos 16
Capacidades de máquinas de teñido 15
Número de prensas, tecles, batidores 14
Número de flautines por máquina y tops por
flautín 15
M.
ÁREA HILADO: Lazarte J. Ramírez
Procedimientos y registros de almacén de
madejas 15 14
Formas de revisar el material e identificar
defectos 14 15
Uso de portamateriales, tipos de varillas y
números de varillas por máquina 16 14
Capacidades de máquinas de teñido y lavado 14 15
Capacidades de centrífugas y procedimientos de
trabajo del área 15 13
PROMEDIO OPERARIOS ANTIGUOS 15
Tabla 35: Evaluaciones prácticas in situ a operarios antiguos
Nota: Estas dos últimas evaluaciones, son de conocimientos prácticos a los operarios antiguos
idéntica a la de los operarios nuevos, para efectos de comparación, puesto que por el tiempo
que llevan en la empresa, no correspondía darles una nueva capacitación in situ, sino más bien
evaluar cómo se les preparó durante la permanencia en la empresa.
90
Se muestran ahora los resultados de las mismas evaluaciones, de los operarios ingresantes en
el periodo de aplicación del programa de reingeniería:
M. Uria J. Díaz I. Salas

Nota PROMEDIO
EVALUACIONES TEÓRICAS DE INDUCCIÓN final Nota final Nota final Promedio GLOBAL
Misión, visión, políticas de la empresa 16 17 14 16
Cultura organizacional 13 15 15 14
Proceso de manufactura general 14 16 14.5 15
Calidad 15 15 16 15
Seguridad industrial y reglamento 15 17 16 16 15
Tabla 36: Evaluaciones técnicas de inducción
EVALUACIÓN DE CAPACITACIÓN PROMEDIO

ADMINISTRATIVA M. Uria J. Díaz I. Salas PROMEDIO GLOBAL
Identificación de elementos en orden de trabajo
o receta 14 15 13 14
Importancia de puestos de trabajo en el trabajo
de cada receta 13 14 14 14
Ejemplos de errores comunes que generan
ineficiencia, reprocesos, deterioro de equipos,
etc 14 13 15 14 14.0
Tabla 37: Evaluaciones de capacitación administrativa teórica de operarios nuevos
91
EVALUACIONES DE CAPACITACIÓN TÉCNICAS IN
SITU M. Uria J. Díaz I. Salas PROMEDIO
ÁREA TOPS:
Búsqueda, identificación y traslado de material
crudo (2) 2 2
Forrado de material (2) 2 1
receta (4) 3 4
en receta ,etc (4) 3 4
Prensado de material (4) 4 2
trabajo generales (4) 3 3
NOTA FINAL 17 16
ÁREA HILADO:
Forma de retiro de material del almacén (4) 4

receta (4) 3
Forma de cargar material en máquina (4) 3

en receta ,etc (4) 4
trabajo generales (4) 3
NOTA FINAL 17
PROMEDIO OPERARIOS NUEVOS 17
Tabla 38: Evaluaciones escritas de capacitaciones técnicas de operarios nuevos
92
EVALUACIONES PRÁCTICAS IN SITU J. Díaz I. Salas
ÁREA TOPS:
Zonas de almacenamiento de material crudo 18 19
Forma de retirar material e identificar saldos 19 18
Diferencias entre calidades 16 17
Uso de la balanza, taras, y registros de los
mismos 17 17
Capacidades de máquinas de teñido 17 16
Número de prensas, tecles, batidores 18 17
Número de flautines por máquina y tops por 17 19
ÁREA HILADO: M. Uria
Procedimientos y registros de almacén de
madejas 18
Formas de revisar el material e identificar 17
Uso de portamateriales, tipos de varillas y
números de varillas por máquina 19
Capacidades de máquinas de teñido y lavado 18
Capacidades de centrífugas y procedimientos de
trabajo del área 18
PROMEDIO OPERARIOS NUEVOS 18
Tabla 39: Evaluaciones prácticas in situ de operarios nuevos
Como se ve, este rango de seis personas, que es aproximadamente el 16% del total del personal
operativo de la planta, y el 50% del personal de carga y descarga de la planta (dado que el resto
de operarios ocupa otros puestos), que es el puesto inicial que toma un operario a ingresar a la
planta o sección de tintorería, y que es clave para el desenvolvimiento óptimo y niveles de
calidad revisados, demuestra que hay una mejora del nivel de conocimiento (inicialmente es
bajo comparado con los operarios antiguos dado que ellos ya tienen experiencia y por lo tanto
ya saben y conocen mejor el puesto) y por ende de su desenvolvimiento operativo, superando
en la actualidad incluso al de los operarios antiguos e incluso dos de ellos, ya actualmente están
tomando otros puestos de mayor responsabilidad.
A su vez, la percepción del inductor es decir el supervisor directo de la sección, también ha
sido mejor que el presentado por los operarios más antiguos, para lo cual la selección de los
operarios a ser reevaluados también dependió del inductor al que se les asignó apenas llegaron
93
a la empresa, y se eligieron a los operarios que tuvieron al mismo inductor: J. Mamani (Hilado)
y A. Delgado (Tops), elevando la percepción en el caso del primer supervisor de la nota de 10
a 14, y en el caso del segundo supervisor de 12 a 15.
PUNTAJE 1 PUNTAJE 2 PUNTAJE 1

(Supervisor J. (Supervisor J. (Supervisor:
CRITERIOS DEL INDUCTOR A EVALUAR Mamani) Mamani) A. Delgado)
Trato del inductor hacia el personal operativo nuevo 5 4 7
¿Despeja sus dudas? 6 5 5
¿Usa terminología adecuada? 5 6 5
¿Domina los temas? 7 8 6
Rapidez de enseñanza (forma de comunicación ágil) 6 7 7
¿Cómo reacciona ante un error del operario nuevo o duda de
algo que ya explicó? 4 4 8
Paciencia, comprensión hacia el personal nuevo 4 4 7
¿Admite sugerencias o errores propios? 3 2 6
¿Es ordenado y planificado? o improvisa su trabajo 4 5 4
Tiene buenas relaciones con sus pares o habla mal del
trabajo de otros a sus espaldas 4 3 4
NOTA FINAL (TRANSFORMADA EN ESCALA 0-20) 9.6 9.6 12
PROMEDIO EVALUACIÓN INDUCTOR OPERARIOS ANTIGUOS 10 12
Tabla 40: Resultados de evaluación inductores por operarios antiguos
PUNTAJE 1 PUNTAJE 2 PUNTAJE 1

(Supervisor: A. (Supervisor: (Supervisor J.
CRITERIOS DEL INDUCTOR A EVALUAR Delgado) A. Delgado) Mamani)
Trato del inductor hacia el personal operativo nuevo 9 8 7
¿Despeja sus dudas? 8 8 7
¿Usa terminología adecuada? 7 6 6
¿Domina los temas? 7 6 8
Rapidez de enseñanza (forma de comunicación ágil) 7 7 7
¿Cómo reacciona ante un error del operario nuevo o duda de
algo que ya explicó? 8 7 6
Paciencia, comprensión hacia el personal nuevo 8 9 6
¿Admite sugerencias o errores propios? 8 7 7
¿Es ordenado y planificado? o improvisa su trabajo 6 8 7
Tiene buenas relaciones con sus pares o habla mal del
trabajo de otros a sus espaldas 7 6 7
NOTA FINAL (TRANSFORMADA EN ESCALA 0-20) 15 14.4 14
PROMEDIO EVALUACIÓN INDUCTOR OPERARIOS NUEVOS 15 14
Tabla 41: Resultados de evaluación inductores por operarios nuevos
94
No podemos dejar de mencionar que parte importante para el éxito de esta propuesta, está
relacionada al primer filtro de recursos humanos, selección de personal, quien debe mejorar su
metodología de percepción de habilidades y compromiso de los postulantes ya que también en
el lapso del tiempo en la empresa, se ha observado que muchas veces hay operarios que
abandonan el puesto de trabajo en los primeros días, habiéndose invertido tiempo en sus
capacitaciones e inducciones, afortunadamente no tuvimos estos casos en el presente trabajo
de investigación, pero es un factor externo a considerar.
95
Capítulo VI. Evaluación de la propuesta
6.1 Indicadores luego de la aplicación del modelo propuesto
El nuevo modelo propuesto, se ejecutó en los meses de junio a agosto.
Para la primera propuesta del programa de reingeniería se vio en la
Colores %Pasaron
Nro de "dudosos" en Pasaron del total
tinadas producción % Colores Pasa- No de
MESES evaluadas Negros Tintorería "dudosos" Falla pasaron "dudosos" Forma
873 40 240 28.81% 156 84 65.00% MADEJAS
JUNIO 1452 140 398 30.34% 235 163 59.05% TOPS
911 46 269 31.10% 179 90 66.54% MADEJAS
JULIO 1365 102 454 35.95% 315 139 69.38% TOPS
761 33 207 28.43% 119 88 57.49% MADEJAS
AGOSTO 1002 93 257 28.27% 183 74 71.21% TOPS
2545 119 716 29.51% 454 262 63.41% MADEJAS
TOTAL 3819 335 1109 31.83% 733 376 66.10% TOPS
Tabla 26: Resultados de aplicación de metodología nueva de aprobaciones de colores, que
con la nueva metodología se redujo el 65% del 30% de los colores evaluados, es decir el rango
de lotes aprobados se elevó en un 20% aproximadamente, tanto en tops como en madejas.
96
A su vez, los indicadores de no conformidades mejoraron como sigue:
Numero de No Conformidades % de No Conformidades
2018
2018 (Jul- 2018 (Ene- (Jul- 2018
TINTORERIA Ago) May) 2017 2016 Ago) (Ene-May) 2017 2016
Dos Tonos 50 112 165 149 37.88% 27.32% 23.31% 20.69%
Fuera de tono (mdjs) 25 73 146 124 18.94% 17.80% 20.62% 17.22%
Afieltrado 9 12 113 119 6.82% 2.93% 15.96% 16.53%
Fuera de tono (Tops) 15 96 66 11.36% 23.41% 9.32% 0.00%
Tejido Rayado 12 48 50 53 9.09% 11.71% 7.06% 7.36%
Teñido Veteado 3 12 42 44 2.27% 2.93% 5.93% 6.11%
Con manchas de colorante 2 18 39 79 1.52% 4.39% 5.51% 10.97%

Colorante/Percudidas 5 15 24 51 3.79% 3.66% 3.39% 7.08%
Aspero y crujiente al tacto 4 5 16 22 3.03% 1.22% 2.26% 3.06%
Cambio de Boletas 1 3 9 3 0.76% 0.73% 1.27% 0.42%
Partes sin teñir 0 2 7 24 0.00% 0.49% 0.99% 3.33%
Manchas con grasa 0 2 7 2 0.00% 0.49% 0.99% 0.28%
Baja solidez 2 3 6 17 1.52% 0.73% 0.85% 2.36%
Mezcla de material 1 2 5 8 0.76% 0.49% 0.71% 1.11%
Marca de varilla 0 2 5 8 0.00% 0.49% 0.71% 1.11%
Baja Elongacion 1 2 4 4 0.76% 0.49% 0.56% 0.56%
Migrado (Lav/Suav de Melanges) 1 3 4 3 0.76% 0.73% 0.56% 0.42%
Mdjs Mordidas 0 0 0 0 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
Exceso de humedad 1 0 0 5 0.76% 0.00% 0.00% 0.69%
Mdjs Picadas 0 0 0 3 0.00% 0.00% 0.00% 0.42%
Mdjs con resto de suavizante 0 0 0 2 0.00% 0.00% 0.00% 0.28%
Total Defectos 132 410 708 720
Tabla 42: No conformidades luego aplicación del programa de reingeniería
Para poder hacer una mejor comparación, se creó una nueva tabla, con el número de tinadas
teñidas en cada caso, tanto en tops como en madejas y en total, obteniendo un indicador global
que es el de % de producción no conforme la cual disminuyó del 4.28% los primeros meses del
año, a 2.18% en los meses de aplicación del programa de reingeniería propuesto.
97
Análisis de No Conformidades
2018 2018
(Jun- (Ene-
TINTORERIA Ago) May) 2017 2016
Total Defectos 132 410 708 720
Nro tinadas teñidas tops 3631 6112 11915 9371
Nrto tinadas teñidas madejas 2431 3462 9142 12038
Nrto tinadas total teñidas 6062 9574 21057 21409
%Fuera de tono tops 0.41% 1.57% 0.55%
%Fuera de tono madejas 1.03% 2.11% 1.60% 1.03%
% Dos tonos, rayado, beteado, afieltrado,
partes sin teñir 3.04% 5.37% 4.12% 3.23%
%Producción no conforme 2.18% 4.28% 3.36% 3.36%
Tabla 43: Análisis de No conformidades
A su vez se hallaron los nuevos indicadores: en cuanto a fuera de tono en tops, hilado y los
defectos de mala carga de hilado, es decir: dos tonos, beteado, rayado, afieltrado, en ambos
casos mejorándose con respecto al año pasado y a los primeros meses del año.
Cabe indicar que la tendencia año tras año siempre era de elevación de producto no conforme,
situación que se repitipo para los inicios del año 2018 pero cambió durante los meses de junio
a agosto, como se ve en dicha tabla.
98
A continuación ahora el % de incidencia de no conformidades por secciones:
2018 % 2018 2018 % 2018

% Año (Ene- (Ene- (Jun- (Jun-
PLANTA O SECCION 2017 2017 May) May) Ago) Ago)
HILANDERÍA 158 10.55% 102 11.76% 61 14.29%
ACABADOS 265 17.69% 144 16.61% 96 22.48%
OVILLADO 54 3.60% 15 1.73% 8 1.87%
FANTASIA 120 8.01% 80 9.23% 62 14.52%
PROGRAMACION 31 2.07% 12 1.38% 8 1.87%
TINTORERIA 708 47.26% 410 47.29% 132 30.91%
CONTROL DE CALIDAD HILANDERIA 25 1.67% 18 2.08% 12 2.81%
CONTROL DE CALIDAD TINTORERIA 54 3.60% 28 3.23% 8 1.87%
CONTROL DE CALIDAD ACABADOS 35 2.34% 28 3.23% 18 4.22%
ALMACENES 48 3.20% 30 3.46% 22 5.15%
TOTAL 1498 100.00% 867 100.00% 427 100.00%
Tabla 44: % de no conformidades por sección luego de aplicación de programa de
reingeniería
Como se puede ver el % de defectos totales por sección, si bien es cierto sigue siendo en mayor
% de Tintorería, el mismo disminuyó de 47% a 31%, y hubiese sido incluso menor, si es que
la planta de acabados no hubiese disminuido en total de defectos con respecto al 2017, al igual
que la tintorería. Además, sabemos que muchos de los defectos de dos tonos, rayado o veteado,
suceden por defecto de la materia prima, pero como no se pudo ejecutar la propuesta de tejido
de material crudo, sigue asumiéndose que es un defecto de teñido.
99
% No conformidades por sección 2018 (Ene-May)
50.00% 47.29%
45.00%
40.00%
35.00%
30.00%
25.00%
20.00% 16.61%
15.00%
11.76%
10.00% 9.23%
3.23% 3.46% 3.23%
5.00% 1.73% 1.38% 2.08%
0.00%
Gráfico 53: % No conformidades según sección 2018 antes de aplicación de
% No conformidades por sección 2018

(Jun-Ago)
35.00%
30.91%
30.00%
25.00% 22.48%
20.00%
15.00% 14.52% 14.29%
10.00%
5.15% 4.22%
5.00% 2.81% 1.87% 1.87% 1.87%
0.00%
Gráfico 54: No conformidades según sección 2018 después de aplicación de
100
Un indicador adicional y muy importante es el de reprocesos, estos son un porcentaje mayor al
de rechazos o no conformidades, puesto que internamente hay muchos colores que se
desaprueban en la etapa de producción, y no son registrados en el sistema de no conformidades,
pero que influyen directamente en los indicadores de calidad, de servicios y en los de consumos
de insumos totales del área e incluso productividad, por lo que estos reprocesos incluyen tanto
los rechazos internos como los externos y dichos indicadores variaron de la siguiente forma:
% CORRECCIONES TINADAS TOPS

2018
11.28% 10.96%
12.00%
9.62%
10.00% 8.67%
7.87%
7.20%
8.00% 6.42%
5.30%
6.00%
4.00%
2.00%
0.00%
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Gráfico 55: Índice de correcciones en tinadas tops 2018
% CORRECCIONES TINADAS
MADEJAS 2018
20.00%
16.45%
15.00%
10.42% 11.14%
9.85%
10.00% 7.82% 7.80%
6.89%
5.84%
5.00%
0.00%
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto
Gráfico 56: Índice de correcciones en tinadas madejas 2018
101
% CORRECCIONES TINADAS GLOBAL 2018
16.00% 13.41%
14.00%
10.90%
12.00% 9.14% 9.08% 8.59%
10.00% 7.45%
8.00% 6.54%
5.49%
6.00%
4.00%
2.00%
0.00%
Gráfico 57: Índice de correcciones en tinadas global 2018
Se observa, analizando el presente año, que de un promedio de 10.2% de reprocesos en tinadas
global, de enero a mayo, se logró disminuir a 6.5% de junio a agosto, una mejora de 3.7% o lo
que es lo mismo en un 36%.
A su vez, el indicador de servicios es decir el de cumplimiento de fechas de entrega, que hasta
el mes de abril era de 91%, este año mejoró a 94%, pudiendo mejorar aún más al terminar el
presente año:
AÑO PROM GRAL

2016 95.00%
2017 90.00%
2018 94.00%
Tabla 45: Indicador de servicios (a agosto 2018)
102
Como reclamos externos, en lo que va del año, el resultado fue como sigue:
SECCIÓN O PLANTA RESPONSABLE 2016 2017 2018 (Ene-May) 2018 (Jun-Ago)

Materia Prima 2 5 2 0
Tintorería 11 11 4 1
Hilandería 8 6 3 1
Acabados 7 9 5 2
Fantasía 1 4 1 1
Pre-empaque 0 1 0 0
Programación 0 1 1 1
Despacho 2 0 0 0
Totales 31 37 16 6
Tabla 46: Errores por sección en reclamos externos hasta agosto 2018
% Reclamos externos por sección 2018 (Ene -May)

0.00% 0.00%
6.25%
6.25% 12.50%
25.00%
31.25%
18.75%
Gráfico 58: Reclamos externos por sección (Ene-May 2018)
% Reclamos externos por sección 2018 (Jun-Ago)

0.00% 0.00%
0.00% 16.67% 16.67%
16.67% 16.67%
33.33%
Gráfico 59: Reclamos externos por sección (Junio-Agosto 2018)
103
Como se puede observar el % de rechazos externos, a causa de tintorería disminuyó hasta un
17%, en general todas las plantas mejoraron, pero la sección de Tintorería tuvo un menor
número y % de incidencias.
A su vez, el indicador de reposiciones por causa de la sección de Tintorería disminuyó a sólo
$ 3,570, es decir a un 11%, cuando en el 2017 fue de 38%:
REPOSICIONES DE MATERIA PRIMA 2018

SECCIÓN MONTO APROX % TOTAL
ACABADOS 3250 10.19%
ALMACENES 0 0.00%
HILANDERIA 1400 4.39%
CONTROL CALIDAD ACABADOS 1289 4.04%
FANTASIA 987 3.09%
PCP 250 0.78%
TINTORERIA 3570 11.19%
VAPORIZADO ACABADOS 0 0.00%
OTROS 1270 3.98%
TOTAL 12016 100.00%
Tabla 47: Reposiciones de materia prima 2018
6.2 Inversión
La inversión monetaria es nula, dado que ya se cuenta con el equipo, tanto en laboratorio como
en control de calidad y el resto de propuestas son adoptadas en procedimientos.
Cabe resaltar que el monto aproximado del equipo data color es de $ 18,000 y el software otros
$5,000. Pero esta inversión ya fue hecha, sólo quedaría el gasto en el uso de repuestos con más
frecuencia que antes, por el mayor uso, que es aproximadamente de $ 300 anual de exceso,
debido al cambio de lámparas.
104
6.3 Análisis de resultados y evaluación de mejoras
Las mejoras propuestas y ejecutadas, fueron aplicables desde el primer día de establecidas,
lográndose a corto plazo una mejora importante de los indicadores en la sección elegida para
tal fin.
6.3.1 Indicadores de la Variable dependiente: indicadores de calidad
 % de defectos:
Se mejoraron en un 49% los indicadores de no conformidades y los reprocesos
totales tuvieron una mejora del 36%.
 Costos directos e indirectos de reprocesos o defectos:
Como monto de insumos en reprocesos éste disminuyó de 5% a 3% del monto
total de este rubro.
Como monto de reposiciones de materia prima a causa de la sección de
tintorería, disminuyó de 38% a 11%, con respecto al 2017, que es el equivalente
a $ 8,600 de diferencia.
Cumplimiento de fechas de entrega de los clientes internos y externos:
Mejoraron de 91% a 94% en el lapso de aplicación del programa de reingeniería,
a finales de año se prevé llegar o superar la meta de 95%.
Es decir, que se cumplió con el objetivo inicial general de reducir en al menos 25% los
indicadores iniciales de calidad y en 5% el de fechas de entrega (objetivo se lograría a
fin de año)
105
6.3.2 Indicadores de la variable independiente: programa de reingeniería
 Eficacia en el tratamiento de acciones correctivas y preventivas de las no
conformidades o rechazos.
Defectos registrados después de plan de reingeniería x 100%

 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 100% − Defectos antes de la aplicación de las acciones de mejora
Por lo que para nuestro caso se vio que el porcentaje de defectos en el presente año,
después y antes de la aplicación del programa de reingeniería son: 2.18% y 4.28% de
rechazos, entonces la eficacia sería:
2.18% x 100%
Eficacia = 100% − 4.28%
= 49%
Es decir, se mejoró en un 49%, lo cual es aceptable, dado que se redujo
prácticamente a la mitad los defectos, la eficacia sería del 100% si se lograba
erradicar todos los defectos, lo cual en una primera instancia es imposible.
 Grado de cumplimiento de medidas a adoptarse luego de aplicación de
herramientas de calidad y determinación de causas.
Se determina por la fórmula general:
Nro de medidas adoptadas x 100%

Grado de cumplimiento =
Nro de medidas propuestas
4 x 100%
Grado de cumplimiento = = 80%
5
Para nuestro caso el indicador fue de 80%, dado que una de las cinco propuestas, no se
pudo ejecutar, debido a que no dependía del área propia de producción Tintorería, sino
del área de control de calidad, por lo que la propuesta no fue adoptada, debido a que es
un área independiente e implicaba un cambio en las funciones y distribución de su
106
personal, y ellos tenían la idea que se iban a descuidar las funciones primordiales del
área.
Para un monitoreo online, se ejecutó la creación de una pantalla en el sistema Oracle
donde se ve a modo de semáforo los indicadores de no conformidades por sección o
planta e incluso los kg de reposiciones por defectos que no se pudieron corregir. Ya no
será necesario exportarlo al Excel para un análisis que toma tiempo, para recién tomar
medidas o conocer el estado actual de dichas no conformidades y puede ser usado para
cualquier sección de la empresa.
107
Se muestra dicha pantalla a continuación:
Capítulo 7: Conclusiones y Recomendaciones
7.1 Conclusiones:
 Se estableció un programa de reingeniería de procesos aplicando las siete
herramientas básicas, mejorando los indicadores de calidad en un 49% (No
conformidades) y 36% de reprocesos internos, es decir se superó la meta inicial del
25% propuesta.
 Se logró la mejora de indicadores de servicios en un 3%, en una Empresa Textil
local, se prevee que al finalizar el año se supere la meta propuesta de 5%.
 A través del conocimiento de las etapas en la implementación de un programa de
reingeniería, se llevaron a cabo aplicándose al caso de una empresa textil local,
cumpliéndose el objetivo de mejora de indicadores de calidad.
 Se aplicaron en dicho análisis gran parte de las siete herramientas estadísticas de
calidad, tanto en la etapa de determinación de los defectos o problemas más agudos
y de mayor influencia en el proceso productivo, como en el análisis de las causas
reales efectivas, y a su vez en el análisis de la información.
 Se propuso y analizó la aplicación de un modelo de mejora traducido en un programa
de reingeniería en la empresa que permitió atacar en corto plazo las principales
causas de los problemas existentes, debido a los cuales los indicadores de calidad
afectan a los clientes mencionados (internos y externos) lográndose disminuir el
desperdicio de recursos actual.
 Se evaluó la mejora obtenida con la aplicación del programa propuesto en términos
cuantificables.
109
7.2. Recomendaciones
 Durante la aplicación del nuevo procedimiento de aprobación de colores, pudimos
observar que había un gasto insulso de tiempo y de mano de obra del área de control
de calidad, evaluando los colores luego de la etapa de alizado en tops, ya que
finalmente el material ya había sido secado, es decir ya existió el consumo energético
en dicho proceso y finalmente el color tenía que volver a evaluarse luego del
desfieltrado, por lo que se sugirió y se eliminó la etapa mencionada, ganando
recursos humanos para el cumplimiento de otras funciones importantes
(aproximadamente dos horas por turno de trabajo).
 Dentro de las múltiples funciones y usos que el espectrofotómetro Data Color puede
tener, antes del programa de reingeniería, el principal uso que se le daba era por parte
de laboratorio, para poder tener un punto de partida al desarrollar un color nuevo,
obteniendo una receta cercana según el tipo de colorante que se deseaba usar.
 Sin embargo, este valioso equipo sirve para muchas otras cosas, una de ellas, para
poder matizar el color de una manera más certera, esto en los casos que sabemos que
el color está lejos o incluso cuando un color “dudoso” no pasa la prueba del pasa
falla, para poder llegar al patrón de una manera más rápida y efectiva, evitando
improductividades y muchas veces más reprocesos.
 Si bien es cierto no se pudo ejecutar la propuesta de tejido de lotes crudos, queda
pendiente evaluar la misma por parte de los dueños de proceso, dado que se
comprobó que influyen en los indicadores de manera directa, pero no se pudo
evidenciar en qué %. Los jefes del área de calidad indicaron, lo cual es correcto, que
hacerlo no evitaría que se presenten los casos, y que igualmente tintorería debía
corregir el color, pero para nosotros sí es importante que se ejecute dado que el %
110
de total de no conformidades del área disminuiría en gran medida al determinarse
que el origen real no fue en nuestra sección.
 Se observó una elevación en la demanda de máquinas de teñido de hilado de la
capacidad de 40-49 kg en los últimos tres meses, lo que impidió un mejor resultado
del incremento de uso de máquinas según confiabilidad, por lo cual, se recomienda
tener especial cuidado en los casos que se observe similares incrementos de demanda
en determinadas capacidades y tenerlo en cuenta al momento de tomar decisiones de
presentarse la oportunidad de incrementar la capacidad de planta comprando nuevas
máquinas de hilado.
 Finalmente se sugiere la ampliación de la tabla de confiabilidad de máquinas para el
resto de calidades con las que se trabaja, ya que si bien es cierto la alpaca es la calidad
más producida, se mejorarían aún más los indicadores replicando este tipo de tablas
para las demás calidades y mezclas.
111
Bibliografía
-Cantú Delgado, H. (2001). Desarrollo de una Cultura de Calidad. Mc Graw Hill.
-Cospin, M. O. (31 de 07 de 2018). Monografías.com. Obtenido de
https://www.monografias.com/trabajos7/herba/herba.shtml
-d'Eclariage, C. I. (s.f.). Obtenido de
http://sensing.konicaminolta.com.mx/2014/09/entendiendo-el-espacio-de-color-cie-
lab/
-Farbmetrik. (11 de 09 de 2018). Obtenido de http://farbmetrik-
gall.de/cielab/deltae/index.html
-Lavado, F. E. (2012). La industrial textil y su control de calidad.
-Seymour, J. (11 de 09 de 2018). Obtenido de
http://johnthemathguy.blogspot.pe/2012_11_01_archive.html
-Wikipedia. (15 de 07 de 2018). Obtenido de
http://www.es.wikipedia.org/wiki/Reingenier%CE%ADa_de_procesos
112
Glosario
Afieltrado: Cuando un material luego del teñido, se apelmaza por efectos de la fuerza de la
máquina y rozamientos, no pudiendo ser trabajado en las etapas subsiguientes, generando
merma.
Color dudoso: Denominación usada el presente trabajo de investigación para nombrar a un
color, que para una persona puede ser considerado aceptable, o en el tono, pero no
necesariamente por todos los observadores, que por el contrario lo pueden ver defectuoso.
Data color: Espectrofotómetro ampliamente usado en la industria textil, con muchas funciones
y utilidades.
Dos tonos: Defecto que presenta un tejido, de distintas madejas, en el que no se ve un color
parejo.
Fuera de tono: Defecto más común en las tintorerías, donde el color está lejano al color patrón.
Inductor: Persona que se encarga de enseñar a un operario o personal nuevo.
Madeja: Porción de hilado, de determinadas características tales como: perímetro, peso y
título. Es una forma de presentación del hilo y la usada para el proceso de teñido.
Mala carga: Mal procedimiento al momento de cargar las madejas o tops en una máquina de
teñido y que puede generar un defecto en el material.
Matizado: Procedimiento de ajuste de color en máquina luego del proceso principal de teñido.
Sucede cuando al evaluar el color éste está lejano del patrón y le falta por lo general colorante,
o intensidad.
No conformidad: Rechazo de un lote por parte de control de calidad por tener algún defecto.
Pasa falla: Opción del data color donde analiza un color versus un patrón y decide si cumple
o no con sus características de color, con determinada tolerancia.
113
Patrón: Referencia física de un color, que queda como guía para el resto de producciones, las
cuales deben ser llevadas a dicha referencia.
Rayado: Tejido defectuoso donde se observa pequeñas porciones sin teñir o de muy baja
intensidad, pero en una misma madeja, por lo que se ve como líneas.
Reproceso: Proceso de corrección de un color, igualación de un hilado, tratamiento por
solidez, y todo lo que signifique volver a trabajar un material ya producido, debido a algún
defecto.
Reproducibilidad: Se le denomina así a la capacidad de que un color en planta salga igual o
replicado al color formulado por laboratorio.
Solidez: Capacidad de retención de la fibra, del colorante. A mayor solidez mejor calidad.
Título: Característica de todo hilado, que brinda información del grosor de dicho hilo, se suele
definir en una fracción donde el numerador representa el número de cabos o hilos torcidos y a
la vez el peso que el denominador (en metros) debe pesar en gramos.
Top: Presentación de la fibra, luego del proceso de peinado. Semeja una bobina grande, el peso
aproximado por top varía de 7 a 10 kg.
Veteado: Madeja defectuosa donde se observa secciones con diferentes intensidades de color,
se puede apreciar dicho defecto ya sea tejido o sin tejer.
114
Anexos
115
Anexo 1: Evaluaciones del programa de capacitaciones propuesto.
NOMBRES:
FECHA: CÓDIGO
ÁREA TOPS:
Indique el lugar o lugares donde es almacena el material crudo:
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Cuál es el procedimiento correcto para forrar tops. Describa e indique en

qué casos se pone 1, 2 ó más fundas
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Identifique los elementos de la receta y los cuidados que hay que tener en
caso corresponda
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Qué aspectos deben revisarse constantemente a la hora de trabajar una
receta, tanto en material, insumos, receta u otros
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Identifique cinco máquinas con las que estés más identificado y nombra sus
capacidades y parámetros de trabajo que recuerdes
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
FIRMA EVALUADOR:
FIRMA EVALUADO:
116
NOMBRES:
FECHA: CÓDIGO
ÁREA HILADO:
Indique los pasos para retirar material de almacén hilado:
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Identifique los elementos de la receta y los cuidados que hay que tener en
caso corresponda
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Describa los pasos y aspectos a tomar en cuenta, al momento de cargar una
máquina
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Qué aspectos deben revisarse constantemente a la hora de trabajar una
receta, tanto en material, insumos, receta u otros
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
Identifique cinco máquinas con las que estés más identificado y nombra sus
capacidades y parámetros de trabajo que recuerdes
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
__________________________________________________________________
FIRMA EVALUADOR:
FIRMA EVALUADO:
117
EVALUADOR:
FECHA:
CRITERIO NOTA
Conoce el significado de los componentes de las recetas

Partida, insumos auxiliares, base, título, máquina, color, calidad, colorantes,
tratados, tiempos
Conoce qué puestos de trabajo están involucrados en el proceso
Ingeniero de seguimiento, jefe de turno, supervisor, pesador de auxiliares,
pesador de colorantes, operador de carga y descarga, secador, alizador,
analista de control de calidad.
Sabe qué clase de errores se pueden presentar en el proceso
Error de identificación de material, error de carga de material, mala disolución

de insumos, parámetros erróneos de máquina como potencia, sentidos,
evaluación de color deficiente
PROMEDIO EVALUACIÓN TEÓRICA ORAL
NOMBRES:
FECHA: CÓDIGO
CRITERIOS DEL INDUCTOR A EVALUAR PUNTAJE
Trato del inductor hacia el personal operativo nuevo
¿Despeja sus dudas?
¿Usa terminología adecuada?
¿Domina los temas?
Rapidez de enseñanza (forma de comunicación ágil)
¿Cómo reacciona ante un error del operario nuevo o duda de algo que ya explicó?
Paciencia, comprensión hacia el personal nuevo
¿Admite sugerencias o errores propios?
¿Es ordenado y planificado? o improvisa su trabajo
Tiene buenas relaciones con sus pares o habla mal del trabajo de otros a sus espaldas
NOTA FINAL
118
Anexo 2: Tabla de DE de clientes exigentes y mediciones con DE mayor a 1
Cliente A DE
RJ3113 0.88
RJ3113 0.89
RJ3113 0.79
RJ3113 0.84
RJ3113 0.82
RJ3113 0.89
RJ3113 0.84
AZ1545 0.92
AZ1545 0.87
AZ1545 0.86
AZ1545 0.84
AZ1545 0.85
AZ1545 0.88
AZ1545 0.79
AZ1545 0.83
AZ1545 0.84
AZ1545 0.86
AM12335 0.83
AM12335 0.84
AM12335 0.86
AM12335 0.87
AM12335 0.8
AM12335 0.82
NT2691 0.85
NT2691 0.88
NT2691 0.82
NT2691 0.83
NT2691 0.85
NT2691 0.87
NT2691 0.82
NT2691 0.89
NT2691 0.82
AZ1660 0.83
AZ1660 0.81
AZ1660 0.84
AZ1660 0.86
AZ1660 0.87
AZ1660 0.88
119
AZ1660 0.87
AZ1660 0.82
AZ1660 0.84
AZ1660 0.85
VR11315 0.88
VR11315 0.86
VR11315 0.87
VR11315 0.84
VR11315 0.83
VR11315 0.81
VR11315 0.86
AM12391 0.82
AM12391 0.84
AM12391 0.9
AM12391 0.89
AM12391 0.87
AM12045 0.84
AM12045 0.91
AM12045 0.8
AM12045 0.84
AM12045 0.86
AM12045 0.84
AM12045 0.87
NT1088 0.89
NT1088 0.91
NT1088 0.86
NT1088 0.87
NT1088 0.82
NT1088 0.83
NT1088 0.85
NT1088 0.84
NT1088 0.86
AZ12101 0.87
AZ12101 0.88
AZ12101 0.88
AZ12101 0.84
AZ12101 0.89
AZ12101 0.79
GR1060 0.81
GR1060 0.83
GR1060 0.84
120
GR1060 0.86
GR1060 0.88
GR1060 0.78
RJ9018 0.86
RJ9018 0.87
RJ9018 0.83
RJ9018 0.82
RJ9018 0.84
Cliente B DE
AM3780 0.81
AM3780 0.8
AM3780 0.79
AM3780 0.81
AM3780 0.83
AM3780 0.84
AZ1678 0.8
AZ1678 0.79
AZ1678 0.81
AZ1678 0.8
RJ2230 0.83
RJ2230 0.82
RJ2230 0.81
RJ2230 0.79
RJ2230 0.78
GR1062 0.82
GR1062 0.81
GR1062 0.8
GR1062 0.83
GR1062 0.84
NT1877 0.81
NT1877 0.79
NT1877 0.83
NT1877 0.84
NT1877 0.82
VR1228 0.81
VR1228 0.79
VR1228 0.85
121
VR1228 0.83
VR1228 0.81
RJ2182 0.8
RJ2182 0.79
RJ2182 0.84
RJ2182 0.82
RJ2182 0.83
RJ2182 0.81
AM1179 0.82
AM1179 0.8
AM1179 0.82
AM1179 0.81
AM1179 0.8
AM1179 0.83
GR9078 0.84
GR9078 0.81
GR9078 0.82
GR9078 0.84
GR9078 0.83
GR9078 0.8
AZ9910 0.81
AZ9910 0.79
AZ9910 0.87
AZ9910 0.81
AZ9910 0.83
AZ9910 0.84
AZ9910 0.82
NT9907 0.84
NT9907 0.86
NT9907 0.84
NT9907 0.85
NT9907 0.79
NT9907 0.81
AZ8899 0.8
AZ8899 0.82
AZ8899 0.84
AZ8899 0.83
AZ8899 0.82
AZ8899 0.8
RJ9908 0.83
RJ9908 0.81
122
RJ9908 0.78
RJ9908 0.84
AM2099 0.85
AM2099 0.83
AM2099 0.82
Cliente C DE
AM12886 0.89
AM12886 0.91
AM12886 0.92
AM12886 0.86
AM12886 0.9
AM12886 0.87
NT2289 0.89
NT2289 0.91
NT2289 0.84
NT2289 0.83
NT2289 0.92
RJ2278 0.93
RJ2278 0.87
RJ2278 0.89
RJ2278 0.87
RJ2278 0.86
RJ2278 0.88
AZ1189 0.91
AZ1189 0.85
AZ1189 0.87
AZ1189 0.83
AZ1189 0.84
AZ1189 0.85
RJ9915 0.91
RJ9915 0.92
RJ9915 0.86
RJ9915 0.88
RJ9915 0.88
RJ9915 0.9
GR2287 0.89
GR2287 0.92
GR2287 0.87
GR2287 0.88
123
GR2287 0.83
GR2287 0.85
AM9918 0.86
AM9918 0.87
AM9918 0.84
AM9918 0.86
AM9918 0.87
AM9918 0.91
RJ1272 0.9
RJ1272 0.89
RJ1272 0.87
RJ1272 0.88
RJ1272 0.91
RJ1272 0.89
AM7189 0.84
AM7189 0.87
AM7189 0.93
AM7189 0.87
AM7189 0.84
NT9976 0.83
NT9976 0.84
NT9976 0.92
NT9976 0.87
NT9976 0.89
RJ7622 0.85
RJ7622 0.88
RJ7622 0.89
RJ7622 0.91
RJ7622 0.87
RJ7622 0.86
Cliente D DE
AM1870 0.81
AM1870 0.83
AM1870 0.85
AM1870 0.87
AM1870 0.8
GR9187 0.84
GR9187 0.85
GR9187 0.83
124
GR9187 0.86
GR9187 0.84
AZ2189 0.83
AZ2189 0.9
AZ2189 0.84
AZ2189 0.81
AZ2189 0.8
RJ6318 0.83
RJ6318 0.84
RJ6318 0.82
RJ6318 0.85
RJ6318 0.83
RJ6318 0.81
VR12108 0.82
VR12108 0.83
VR12108 0.85
VR12108 0.9
VR12108 0.86
VR12108 0.86
NT1165 0.87
NT1165 0.85
NT1165 0.84
NT1165 0.83
NT1165 0.88
AZ6543 0.89
AZ6543 0.82
AZ6543 0.84
AZ6543 0.87
RJ7443 0.85
RJ7443 0.86
RJ7443 0.84
RJ7443 0.83
RJ7443 0.81
RJ7443 0.8
AM5674 0.83
AM5674 0.82
AM5674 0.82
AM5674 0.81
AM5674 0.84
RJ8767 0.83
RJ8767 0.81
125
RJ8767 0.82
RJ8767 0.84
GR6198 0.86
GR6198 0.85
GR6198 0.87
Cliente E DE
NT7865 0.82
NT7865 0.84
NT7865 0.83
NT7865 0.8
NT7865 0.81
NT7865 0.83
GR9190 0.8
GR9190 0.81
GR9190 0.82
GR9190 0.81
GR9190 0.79
GR9190 0.82
AZ8863 0.81
AZ8863 0.8
AZ8863 0.78
AZ8863 0.81
AZ8863 0.8
AM9121 0.82
AM9121 0.81
AM9121 0.84
AM9121 0.82
AM9121 0.83
RJ9143 0.8
RJ9143 0.79
RJ9143 0.78
RJ9143 0.8
RJ9143 0.81
VR1178 0.82
VR1178 0.8
VR1178 0.81
VR1178 0.82
VR1178 0.8
126
COLORES DE CLIENTE "A" QUE NO
PASARON PASA FALLA PERO
FUERON APROBADOS POR
CLIENTE O CON TOLERANCIA POR
C.CALIDAD
NT2691 1.2
NT2691 1.1
AZ1660 1.3
VR11315 1.2
AM12391 1.1
NT1088 1.3
RJ9018 1.1
RJ9018 1.2
COLORES DE CLIENTE "B" QUE

NO PASARON PASA FALLA PERO
FUERON APROBADOS POR
CLIENTE O CON TOLERANCIA POR
C.CALIDAD
GR9078 1.3
AZ9910 1.1
NT9907 1.3
RJ9908 1.2
127
COLORES DE CLIENTE "C" QUE
NO PASARON PASA FALLA
PERO FUERON APROBADOS
POR CLIENTE O CON
TOLERANCIA POR C.CALIDAD
NT2289 1.2
NT2289 1.3
RJ2278 1.2
RJ2278 1.1
AZ1189 1.3
AZ1189 1.2
RJ9915 1.1
GR2287 1.1
RJ1272 1.3
AM7189 1.4
NT9976 1.2
COLORES DE CLIENTE "D" QUE

POR CLIENTE O CON
GR9187 1.3
AZ2189 1.1
RJ6318 1.1
VR12108 1.2
NT1165 1.3
COLORES DE CLIENTE "E" QUE

POR CLIENTE O CON
GR9190 1.1
AZ8863 1.1
RJ9143 1.3
128

Reingeniería

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

UNIDAD DE POSGRADO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA DE

“Determinación de un programa de reingeniería de procesos aplicando las

siete herramientas básicas, para la mejora de indicadores de calidad y

servicios: Caso Empresa Textil en Arequipa”

Tesis presentada por la bachiller Luz

Gardenia Valdivia Vilches

Para optar el Grado Académico de

Maestra en Ciencias: Ingeniería Industrial,

con mención en Gestión de Producción

Asesor: Dr. Fredy Molina Rodríguez

A Dios, porque es el dueño de todo el universo,

Siempre me hizo sentir su presencia, y como gran

amigo que nunca defrauda, me motivó a terminar una

de mis más grandes metas como es ésta.

A mis padres por darme la vida y por creer en mí,

incluso cuando yo misma no lo hacía.

De manera especial a mi madre por haberme

enseñado que, con trabajo y esfuerzo, todo se puede

en la vida. Ella es mi modelo a seguir, valoro y

agradezco cada uno de sus sacrificios, que fueron una

constante en su vida, gracias a ellos, soy una

Las herramientas de calidad, son aplicables en muchos ámbitos, en especial en el

y causas claves, para un problema específico a analizar. A su vez, haciendo un buen

uso de dichas herramientas y enfocando adecuadamente los puntos claves a mejorar

a través de un proceso de reingeniería de procesos, se puede lograr un importante

cambio que mejore los resultados actuales.

En la empresa textil en estudio, se vienen trabajando indicadores de calidad y

servicio (cumplimiento de fechas de entrega a los clientes), los mismos que

necesitan ser optimizados, puesto que son directamente proporcionales al grado de

satisfacción de los clientes y vienen a ser el resultado de la gestión de las áreas

involucradas, especialmente en aquellos defectos con mayor incidencia, de manera

que el impacto en la minimización de reclamos y mejora de imagen sea favorable

para la misma, para lo cual se deduce que a través de la aplicación de un programa

de reingeniería basado en los resultados determinados al aplicar las herramientas

de calidad más importantes, se logrará superar esta necesidad.

de tono, matizado, reproducibilidad.

focusing appropriately on the key points to be improved through a process

reengineering process, an important change that improves current results can be

greater incidence, so that the impact on the minimization of claims and

through the application of a Reengineering program based on the results determined

tune, nuanced, reproducibility.

Capítulo I: Planteamiento metodológico .......................................................................... 1

1.1 Problema a investigar ............................................................................................. 1

1.2 Justificación ........................................................................................................... 1

1.3 Delimitación de las fronteras del trabajo ............................................................... 1

1.4 Objetivo general ..................................................................................................... 2

1.4.1 Objetivos Específicos ..................................................................................... 2

1.5 Hipótesis ................................................................................................................ 3

1.6 Variables ................................................................................................................ 3

1.6.1 Variable dependiente: ..................................................................................... 3

1.6.2 Variable independiente: .................................................................................. 3

1.7 Metodología de investigación ................................................................................ 4

1.8 Tipo y diseño de la investigación........................................................................... 5

Capítulo II.- Marco Teórico .............................................................................................. 7

2.1.- Reingeniería de procesos .......................................................................................... 7

2.1.1 Aspectos positivos o ventajas de la metodología ................................................. 7

2.1.2. Herramientas de diagnóstico y evaluación de procesos ...................................... 8

a. Hoja de control (Hoja de recogida de datos) ............................................................. 9

c. Diagrama de Pareto ................................................................................................... 9

d. Diagrama de Causa-Efecto ..................................................................................... 10

e. Estratificación (Análisis por Estratificación) .......................................................... 11

f. Diagrama de Dispersión .......................................................................................... 12

g. Gráfica de control ................................................................................................... 13