Ilovepdf Merged

Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.
com
5 Fallos por fatiga (Parte 1):

Los basicos
La fatiga provoca más análisis de fallas mecánicas que cualquier otro mecanismo. Hizo que los
cojinetes de las ruedas de nuestra caravana vibraran y agrietaron las aspas del ventilador de nuestro
viejo automóvil. Varía con el tipo de maquinaria, pero en la mayoría de los casos, causa al menos el
80% y posiblemente el 90% de todas las fallas mecánicas. (Es poco común que veamos una falla de
sujetador que no tenga la fatiga como un factor importante).
Por definición, las fallas por sobrecarga generalmente ocurren durante una aplicación de carga y
con cargas iguales o mayores que el límite elástico de un material. Por otro lado, las fallas por fatiga
generalmente ocurren con cargas menores que las necesarias para causar la deformación plástica y
generalmente requieren muchos ciclos de tensión para iniciarse y luego crecer a través de una pieza.
Cuando ocurre una falla por sobrecarga, la inspección de la falla indicará la dirección de la
fuerza aplicada, la velocidad a la que se aplicó la fuerza y el hecho de que la carga que causó
Reservados todos los derechos. No se puede reproducir de ninguna forma sin el permiso del editor, excepto los usos justos permitidos por las leyes de derechos de autor de EE. UU. O aplicables.
la falla se aplicó en el milisegundo más o menos antes de que fallara la pieza. En contraste, el
evento que inició una falla por fatiga de ciclo alto puede haber sido aplicado inicialmente en
cien mil, un millón o incluso veinte millones o más de ciclos de estrés en el pasado.
Afortunadamente, una inspección cuidadosa de la pieza y particularmente la cara de la fractura
puede mostrar la carga relativa, la dirección y uniformidad de la aplicación de la carga, si las
concentraciones de tensión jugaron un papel importante y muchos otros hechos importantes
sobre las causas contribuyentes.
CATEGORÍAS DE FALLO POR FATIGA
Las fallas por fatiga son causadas por cargas cíclicas. No hay definiciones formales para las
categorías de fallas por fatiga, pero tres clasificaciones generales son:
1. Fatiga de ciclo alto (HCF) - Donde la falla toma más de 10,000 ciclos. Estos
probablemente representan más del 90% de todas las fallas por fatiga. Son más
comunes que cualquiera de las otras categorías y este capítulo las cubrirá en
detalle. La mayoría de las fallas por fatiga de ciclo alto requieren más de
100,000 ciclos y algunos pueden tomar cientos de millones de ciclos desde la
aplicación de fuerza inicial hasta la falla final.
2. Fatiga de ciclo bajo (LCF) - Cuando la falla toma menos de 10,000 pero más de
aproximadamente 25 ciclos desde la aplicación inicial de la fuerza hasta la falla
final, se considera una falla por fatiga de ciclo bajo. Por lo general, no son muy
comunes en equipos industriales y, refiriéndose a la curva SN en la Figura 5.1,
se puede ver que implican tensiones significativamente más altas que las fallas
de ciclo alto.
Copyright 2019. CRC Press.
81
EBSCO Publishing: eBook Collection (EBSCOhost) - impreso el 23/3/2021 a las 12:03 p.m. a través de UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
AN: 2269022; Neville W. Sachs, PE; Análisis práctico de fallas de plantas: una guía para comprender el deterioro de la maquinaria y mejorar la confiabilidad del equipo, segunda edición
Cuenta: s1836988.main.eds
82 Análisis práctico de fallas de plantas
FIGURA 5.1 Una curva Esfuerzo-Número de ciclos (S – N) que muestra los rangos generalmente aceptados de
ciclos de esfuerzo por fatiga.
3. Fatiga de ciclo muy bajo (VLC) - Un punto interesante sobre las fallas por fatiga
de ciclo bajo y alto es que, después de que se examinan las fracturas y las
piezas, no muestran deformaciones plásticas visibles. (Puede haber alguna
deformación de la última rosca en un perno fallado, pero no hay deformación
visible del cuerpo de la pieza). Sin embargo, fallas de VLC:
una. Tome solo unas pocas aplicaciones de tensión, generalmente menos de 10, desde el inicio
hasta la falla final.
B. Muestra alguna pequeña deformación visible en materiales dúctiles.
C. Indique que la fuerza aplicada fue solo un poco menor que la que habría
causado una falla por sobrecarga.
D. No son muy comunes en equipos industriales, pero se ven con más frecuencia que los
ejemplos de fatiga de ciclo bajo.
Hasta donde yo sé, las fallas por fatiga no pueden ocurrir por puras tensiones de compresión.
Para que ocurra la fatiga, la partetiene someterse a tensiones de tracción periódicas, luego
relajación, luego estrés, luego relajación, y este ciclo tiene para repetirse muchas veces.
¿Cuánto tiempo tarda realmente una grieta por fatiga en crecer a través de un eje o perno?
Algunas situaciones muy cargadas solo han requerido unas pocas aplicaciones de carga,
mientras que otras han progresado lentamente durante años y años. Sin embargo, algunas
ideas sobre ellos son:
• Una vez que una grieta de fatiga se vuelve lo suficientemente grande como para ser
vista fácilmente a simple vista (más de 0,5 mm [0,020″] o así) siempre crece
perpendicular al plano de máxima tensión. Esta característica es invaluable por su
capacidad para señalar la fuente de la carga que causó la falla.
• La mayoría de las fallas por fatiga que hemos visto en componentes como la bomba y los
ejes del motor han tomado menos de 20.000.000 de ciclos totales desde el arranque hasta
la falla final, pero ha habido algunas que han demorado mucho más.
• Bajo cargas ligeras y variables, especialmente cuando hay corrosión, no es inusual ver que
las grietas tardan entre 40 y 50 millones de ciclos en propagarse a través de una pieza. (La
corrosión juega este papel importante porque reduce continuamente
EBSCOhost - impreso el 23/3/2021 12:03 PM vía UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE. Todo uso sujeto a https://www.ebsco.com/terms-of-use
Fallos por fatiga (Parte 1): Conceptos básicos 83
la resistencia a la fatiga del material y, si hay una carga cíclica, eventualmente comenzará
una grieta incluso bajo cargas muy ligeras. Esto da como resultado una situación en la que
hay una incubación prolongada antes de que comience la grieta y luego una fractura de
crecimiento extremadamente lento, donde la propagación de la grieta por ciclo de tensión
es casi infinitesimal).
• Las variaciones de tensión o carga a menudo complican el diagnóstico de fallas por
fatiga. Por ejemplo, en una máquina que ve cargas variables, como un eje que puede
girar a 100 rpm, la idea es que ve 144.000 ciclos de fatiga por día. Pero si está muy
cargado durante solo el 10% del tiempo y el resto del tiempo está ligeramente
cargado, en realidad ve alrededor de 14,400 ciclos de estrés significativos / día.
Antes de involucrarse en el análisis de las fracturas por fatiga, sería una buena idea
comprender mejor:
• El concepto de concentraciones de estrés por su importancia en un porcentaje

muy alto de fallas por fatiga.
• El efecto que tiene la metalurgia sobre el origen de las grietas por fatiga.
CONCENTRACIONES DE ESTRÉS
Las concentraciones de estrés, o elevadores de estrés, como se les llama con frecuencia, son
características de la pieza que multiplican el estrés local. En efecto, debido a un cambio de forma o un
cambio en la metalurgia, la tensión efectiva en el área inmediata del concentrador de tensión
aumenta considerablemente. La Figura 5.2 muestra un eje y el cuadro a continuación enumera el
rango de factores de concentración de esfuerzos que son causados por los cambios en la forma.
Estos esfuerzos más altos ocurren en la superficie del eje en la parte superior del punto B y, en un
análisis de ingeniería del eje, el esfuerzo de campo en el punto A se multiplicaría por el factor de
concentración de esfuerzos para obtener el esfuerzo real en el punto B.
Comentando la Figura 5.2 y la Tabla 5.1:
1. El símbolo que se utiliza normalmente para el factor de concentración de esfuerzos es Kt.
2. Existen diferencias sustanciales en los factores de concentración de tensión para la tensión,

cargas de torsión y flexión. Esto se debe a que el volumen estresado del eje cambia
según la forma en que se aplica la tensión. Por ejemplo, en tensión, toda la sección
transversal del eje en B se somete a esfuerzos iguales. Sin embargo, si se aplicara
torsión a la pieza, solo las fibras más externas verían las tensiones máximas.
FIGURA 5.2 La vista en sección transversal de un eje que muestra una concentración de tensión geométrica.
TABLA 5.1
Concentraciones de estrés para Shaf t Mostrado
en la Figura 5.2
Radio
mm / pulg Tensión Torsión Doblado
0,4 mm / 0,015″ 8 2.5 5,0

1,5 mm / 0,60″ 3,7 2.0 2,7
3,0 mm / 0,12″ 2.3 1,6 2.2
6,2 mm / 0,25″ 1.8 1.4 1,7
Datos de Pikey, Walter Pilkey, Ed., Factores de concentración

de estrés de Peterson, JohnWiley & Sons, Nueva York, 1997.
3. Muchos programas FEA pueden calcular fácilmente los factores de concentración de estrés.
El texto escrito más completo sobre ellos probablemente fue escrito por RE Peterson, un
ingeniero de Westinghouse, quien dedicó toda su vida a recopilar datos invaluables sobre
los factores de concentración de esfuerzos para varias geometrías de componentes.
(Encuentro que el libro es una gran ventaja debido a la facilidad de ver el efecto de varias
combinaciones dimensionales).
4. Un punto interesante a tener en cuenta es que el factor de concentración de esfuerzos
efectivo en la punta de una grieta variará dependiendo de la longitud de la grieta y las
propiedades del material. La sensibilidad a la muesca del material debe tenerse en cuenta
para determinar el factor de concentración de tensión efectivo y hay datos que muestran
que el factor efectivo para la punta de una grieta puede variar desde 7 en un material muy
dúctil hasta 20 en materiales de alta resistencia. .
Algunas de las ubicaciones más comunes para las concentraciones de estrés incluyen:
• Pasos o ranuras en ejes

• Soldaduras
• Agujeros
• Chaveteros y asientos para llaves
• En un cuerpo de perno, la transición a la sección roscada

• Componentes ajustados por contracción con esquinas afiladas
• Superficies rugosas perpendiculares al campo de tensión
CAMBIOS DE ESTRUCTURA CAUSADOS POR GRAN FATIGA DE CICLO
Continuando con nuestra búsqueda para comprender mejor cómo y por qué ocurren las fallas por
fatiga de ciclo alto, una comprensión básica de la metalurgia de los componentes es extremadamente
útil. La figura 5.3 es un boceto que muestra una sección transversal de una pieza de metal y su
estructura atómica. Idealmente sería un único cristal perfecto con una estructura uniforme que se
extendiera hasta los bordes de la pieza pero, en realidad, hay muchos cristales y dentro de cada uno
hay varios granos. Desafortunadamente, dentro de la estructura atómica hay una tremenda cantidad
dedislocaciones y estas irregularidades son puntos débiles en la estructura.
FIGURA 5.3 Esto muestra un cristal de hierro idealizado con una dislocación en la estructura atómica.
A medida que un metal se somete a tensiones repetidas, las dislocaciones se abren paso
gradualmente a través de la estructura y comienzan a alinearse en los límites del grano.
Cuanto más estresado está el material, más rápidamente se mueven las dislocaciones hasta
que finalmente se alinean para crear una debilidad. Con el estrés cíclico continuo, este punto
débil se convierte en una pequeña grieta, que eventualmente se propaga a través de la
estructura.
A medida que la grieta crece a lo largo de la pieza, comienza muy lentamente pero se vuelve cada
vez más rápida hasta que la pieza se rompe en dos. La Figura 5.4 es un esquema de una cara de falla
por fatiga básica que muestra una grieta que comenzó en el origen y creció lentamente a través de la
zona de fatiga hasta que alcanzó la zona instantánea (o fractura rápida). En ese punto, la tasa de
crecimiento de la grieta cambió instantáneamente de una pequeña porción de un milímetro o
pulgada por ciclo de tensión a miles de metros (o pies) por segundo y la pieza se fractura.
FIGURA 5.4 Mostrando una falla por fatiga básica con las principales características de la superficie. Este crecimiento
de grietas en línea recta a lo largo de la pieza podría ser el resultado de una tensión de flexión simple o podría deberse
a tensiones repetidas.
DIAGNÓSTICO DE UNA FALLA POR FATIGA DE CICLO ALTO
En la subsección siguiente. muchos de los dibujos y fotografías son de fallas de ejes, pero las técnicas
de diagnóstico que mencionamos pueden usarse para todas las fallas.
Al analizar la cara de la fractura en la Figura 5.4 y definir las áreas y características, se
puede ver:
• El origen - Este es el punto donde realmente comenzó el agrietamiento y es la parte

más antigua y lisa de la cara de la fractura.
• A partir de ahí, la grieta creció lentamente a través del zona de fatiga, avanzando una
distancia minúscula con cada ciclo de estrés. Debido al crecimiento muy lento de la
grieta, esta área de la cara de la fractura es relativamente lisa y un indicio de la edad
de la grieta es la suavidad de la zona de fatiga. Debe tenerse en cuenta el tamaño de
grano del material, pero cuanto más lisa sea la superficie, más lento será el
crecimiento y más vieja la grieta.
• Si el rango de la carga cíclica no es constante mientras la grieta está creciendo, la tasa
de crecimiento y la apariencia de la superficie cambiarán, y el resultado de estos
cambios de carga es la marcas de progresión. Estos son un calendario que detalla los
cambios en la carga durante la vida de la grieta. (Algunas personas las llaman
"marcas de playa" o "marcas de parada", pero la característica describe el
crecimiento de la grieta en la pieza y nuestra opinión es que "marcas de progresión"
es un término más preciso y descriptivo).
• Cuando la carga sobre la pieza es mayor que la resistencia restante, la pieza se
fractura repentinamente a través del instantáneoo fractura rápida) zona (IZ). En
esta fractura final, la falla puede ser dúctil pero, en la mayoría de los casos
(probablemente más del 95% del tiempo en equipos industriales), la zona
instantánea parece una fractura frágil y la superficie es rugosa y de apariencia
cristalina. Un punto valioso es que el tamaño de la zona instantánea es una
indicación de la tensión en el eje en el momento de la fractura final.Pero tenga
cuidado, porque la presencia de progresión indica que la carga cíclica ha
cambiado con el tiempo y que la carga en el momento de la fractura final
puede no ser la misma que la que inició la falla.
La tensión que provoca una falla por fatiga puede ser el resultado de tensión, torsión o
flexión. En este capítulo, la mayor parte del énfasis estará en las fallas de flexión. En el
Capítulo 6 habrá mucha discusión sobre la fatiga torsional y el Capítulo 12 cubrirá las
fallas por tensión en detalle. Un desafío al diagnosticar las fallas es que es difícil
distinguir entre una falla por tensión y una falla por flexión sin ver la aplicación.
CONCEPTOS BÁSICOS DE LAS MARCAS DE PROGRESIÓN
Las marcas de progresión nos dicen cómo creció la grieta y son una herramienta increíblemente
valiosa para comprender lo que sucedió durante la vida de la falla. Los siguientes párrafos
introducirán los conceptos básicos, pero volveremos a tratar el tema muchas veces.
Para comprender cómo se desarrolla una marca de progresión, visualice una grieta que crece a lo
largo de una pieza. Con cada ciclo de estrés crece un poquito pero, si el nivel de estrés disminuye,
el crecimiento de grietas esencialmente se detiene, aunque la pieza todavía se está cargando cíclicamente.
Más tarde, cuando la carga vuelve a aumentar, la grieta vuelve a crecer. Este período de no crecimiento da
como resultado el cambio en el aspecto de la superficie que se denomina "marca de progresión".
(Como ayuda para comprender las marcas de progresión y cómo se forman, piense en una
pieza muy cargada con una grieta. La cara de la grieta está creciendo rápida y algo
irregularmente y el perfil de la punta de la grieta se parece un poco a la costa de Maine con
muchas penínsulas y bahías. Luego, aunque todavía está sometido a estrés cíclico, el nivel de
estrés disminuye y el crecimiento se consolida lentamente en un solo frente de grieta suave,
como una de las playas de la costa del Golfo de Florida en los Estados Unidos. En la parte
agrietada, durante el tiempo de consolidación un se crea una marca de progresión.)
Las fallas por fatiga son causadas por tensiones cíclicas, pero si no hay cambios en el
rango de esas tensiones, no habrá marcas de progresión. Por ejemplo, si el amperímetro
de un motor de bomba indica que la carga es estable sin cambios, no habrá cambios
drásticos en la tasa de crecimiento de la grieta ni marcas de progresión en la cara de la
fractura. Pero si el amperímetro (y el nivel de tensión) variaran ampliamente, la grieta
crecería rápido, luego lento, luego rápido, luego lento, y habría una serie de marcas de
progresión que mostrarían una cuenta del número de variaciones.
(Hay ocasiones en las que estas marcas se pueden rastrear hasta eventos específicos en el
historial de funcionamiento de una máquina, lo que permite comprender mejor cómo y cuándo se
desarrolló la falla. En un ejemplo, observamos un eje de compresor de 250 mm [10 pulg.] Que tenía
tres marcas de progresión muy definidas sobre unos 5 mm [≈1 / 4 pulg.] mientras que el resto de la
cara de falla fue extremadamente suave. El propietario pudo rastrear estas marcas de progresión
hasta que una de las raíces de la falla fue una alteración del proceso que puso a la unidad en una
condición de sobretensión.
(Además, al analizar las fuerzas de fractura y el crecimiento de la grieta, el conocimiento de la
mecánica de la fractura es definitivamente útil. Por ejemplo, en aplicaciones de fatiga de ciclo alto, las
marcas de progresión resultan de variaciones en la zona plástica en la punta de la grieta durante
cambios en la tensión de campo y, si el Si se conoce la tenacidad del material a la fisuración, la tensión
exacta en el momento de la fractura final se puede calcular a partir del tamaño de la IZ).
Además del proceso mencionado anteriormente, existe un segundo mecanismo que genera
marcas de progresión. Dependiendo de la tensión en el eje y las propiedades del material, en las
últimas etapas de la vida de una fractura, posiblemente en los últimos cien ciclos de tensión, hay
momentos en que la fisura crece una distancia visible con cada ciclo de tensión, lo que resulta en una
serie de tensiones. marcas de progresión inmediatamente antes de la falla final como se muestra en
la Foto 5.1. Este es un 100 mm (5″) eje de un carro en una acería. Un análisis cuidadoso mostró que el
agrietamiento comenzó en un área con trastes adyacente a la tecla. Creció lentamente a lo largo de la
cara de la fractura y luego, aproximadamente en las flechas, comenzaron las marcas de progresión.
Estas marcas de progresión también sonestrías de fatiga como se menciona a continuación y
muestran el crecimiento de grietas en los últimos ciclos. (La pequeña zona instantánea muestra que
el eje estaba muy poco cargado en el momento de la falla final).
Ocasionalmente, existe confusión entre marcas de progresión y estrías por fatiga. Estrías por
fatigamuestran cada ciclo de estrés experimentado por la pieza y generalmente son visibles solo con
un aumento extremadamente alto mientras marcas de progresión son visibles a simple vista. Las
estrías de fatiga, como se muestra en la Figura 5.5, se encuentran entre las marcas de progresión. En
algunas aleaciones, como el aluminio, son relativamente fáciles de ver, mientras que en otras, como
la mayoría de las aleaciones de acero inoxidable, son casi imposibles de encontrar incluso.
FOTO 5.1 La falla por fatiga de un pozo de ascensor industrial que comenzaba en el chavetero, crecía
lentamente a lo largo del frente y tenía una zona de fractura final muy pequeña. Hasta las dos flechas
no había marcas de progresión visibles.
FIGURA 5.5 Las estrías de fatiga muestran cada ciclo de estrés y se encuentran entre las marcas de
progresión visibles. Excepto por los últimos ciclos de falla, se necesita un gran aumento para ver las
estrías.
con un microscopio electrónico. (Debemos repetir que las marcas de progresión a las que se hace
referencia en el párrafo anterior, las que ocurren en los últimos cien ciclos aproximadamente
“inmediatamente antes de la falla final” también deben ser consideradas como estrías por fatiga).
Si existe una necesidad real de comprender cuánto tiempo pasó entre el inicio de la fractura y la
falla final, una técnica común es observar la cara de la fractura con un microscopio electrónico,
generalmente entre 500 y 3000 X, y escanear la superficie de la fractura. Cuando se encuentran
estrías de fatiga en varias áreas, la tasa de crecimiento de grietas en esas áreas se calcula y se integra
en toda la superficie de la fractura, lo que permite una aproximación de la tasa de crecimiento y el
tiempo desde el inicio hasta la falla final. (Sin embargo, en realidad, el proceso es difícil y, como se
mencionó anteriormente, las estrías a veces son imposibles de encontrar).
CRECIMIENTO DE LA FRACTURA Y COMPRENSIÓN DE LA FUENTE

DEL ESTRÉS - CURVADO GIRATORIO VS. DOBLADO LISO
Afortunadamente, desde el punto de vista del diagnóstico, existe una diferencia sustancial en
apariencia entre una falla por flexión simple, una falla por tensión y una falla por flexión rotatoria.
En una falla por flexión simple, como ocurre con la flexión en un sentido de una ballesta o un
trampolín, la grieta crece en línea recta a través de la pieza como se muestra en la Figura 5.4. (El
equivalente de falla por tensión podría ser un perno suelto). Sin embargo, si hay una carga de flexión
giratoria, el crecimiento de la grieta sería asimétrico y la cara de la fractura se vería como la que se
muestra en la Figura 5.6.
Un ejemplo de ciclo de fatiga causado por una carga de flexión giratoria podría ser un eje
de motor con una correa de carga, un reductor con transmisión por cadena o un eje en un
camión. Al visualizar la tensión en el eje entre la carga y el primer cojinete, vemos que, a
medida que el eje gira, la tensión en cada punto de la superficie del eje varía, primero en
compresión, luego media rotación más tarde en tensión. Esta tensión cíclica rotativa, luego
compresión, luego tensión, luego compresión da como resultado la migración de dislocación
que contribuye al inicio de la grieta por fatiga.
Una comparación entre las Figuras 5.4 y 5.6 muestra que:
1. En la falla por flexión plana, Figura 5.4, la bisectriz de la IZ apunta al origen de la

grieta. Pero en la falla por flexión rotatoria, Figura 5.6, debido al cambio en la
distribución de la tensión a medida que gira el eje, la grieta crece de manera
desigual y la bisectriz no apunta al origen. (Este ángulo se muestra como 15° pero
variará dependiendo de las cargas de flexión planas y giratorias relativas. Por
ejemplo, si hay un componente de flexión plano grande de la carga de fatiga y un
componente de flexión giratorio pequeño, el ángulo será cercano a cero).
2. Como resultado del crecimiento desigual de las grietas, es posible saber la dirección de
rotación del componente.
3. Las marcas de progresión, si las hay, reflejarán el crecimiento de la grieta y crecerán
de manera desigual.
Hay un número casi infinito de variaciones en la aparición de fallas por fatiga. Pero
comenzaremos con un par de ejemplos básicos e introduciremos gradualmente más
confusión en los procedimientos de diagnóstico.
FIGURA 5.6 Un fallo por fatiga por flexión rotatoria. Tenga en cuenta que la bisectriz IZ no
apunta al origen y la dirección de rotación.
A continuación se muestran fotos de dos caras de fracturas. La foto 5.2 muestra una parte de la cara de
fatiga que es principalmente una falla por flexión simple. El origen es bastante obvio al igual que las marcas
de progresión que parecen crecer en línea recta a lo largo del eje. Además, el cambio en la rugosidad de la
superficie es una de las herramientas importantes para identificar que se trata de una falla por fatiga, es
decir, a medida que la grieta creció a lo largo del eje, la superficie se volvió progresivamente más rugosa
porque la tasa de crecimiento de la grieta estaba aumentando.
(Este era un eje de agitador giratorio y esperaríamos que fuera una falla por flexión giratoria, pero
la tensión de fatiga primaria se debió a una tensión de flexión creada por las palas del impulsor.
Había un pequeño componente de tensión de flexión giratoria y una inspección cuidadosa muestra
las marcas de progresión. están creciendo ligeramente más en un lado que en el otro).
La foto 5.3 es una vista de una falla por flexión rotatoria clásica. La inspección muestra que:
1. Siguiendo las marcas de progresión hacia atrás, se puede ver que el agrietamiento
comenzó en la esquina superior izquierda del chavetero.
2. Las marcas de progresión crecieron de manera desigual a lo largo del eje y la
bisectriz de la IZ no apunta al origen.
FOTO 5.2 Un fallo por fatiga con un origen evidente y unas marcas de progresión bien definidas.
FOTO 5.3 Una falla por fatiga con un origen claramente definido en la esquina del chavetero y marcas de
progresión asimétricas que crecen de manera desigual a lo largo de la cara de la fractura.
3. El eje giraba en el sentido de las agujas del reloj.

4. Las numerosas marcas de progresión muestran que hubo un gran número de de
cambios en la tensión del eje.
5. En el momento de la falla final, la tensión del eje era muy leve.
Decimos que el eje giraba en el sentido de las agujas del reloj y es difícil expresar con palabras
por qué la grieta crece de manera desigual, pero es fácil de visualizar con un simple
experimento. Tome un tubo enrollado o algo similar y gírelo en sus manos de la misma
manera que el eje giraría en funcionamiento. A continuación, marque una "grieta" en la
superficie del eje y perpendicular al eje largo. Luego, visualice la tensión de flexión en el eje
"agrietado" a medida que gira. Observe cómo, a medida que gira el eje y la grieta simulada
gira a la vista, la "grieta" tendría poco efecto sobre la tensión en la mitad del eje que puede ver.
Pero a medida que el eje continúa girando, el efecto aumenta sustancialmente. (El mismo
experimento se podría realizar con galgas extensométricas para mostrar con precisión cómo el
eje cargado rotacionalmente crece de manera desigual).
Siempre observe la falla y busque marcas de progresión u otras pistas sobre la
rotación del eje. Las bombas centrífugas bombearán y los sopladores de jaula de ardilla
soplarán aire incluso si giran en la dirección incorrecta, y la posibilidad de conectar un
motor eléctrico trifásico con la rotación correcta es del 50%.
Hemos visto muchas fallas en las que los operadores o el personal de mantenimiento "pensaron
que estaba funcionando en la dirección correcta" pero nunca lo revisaron cuidadosamente. En un
caso, una planta había pasado por años de problemas de rendimiento con un sistema de tratamiento
de aire. Luego nos pidieron que equilibráramos el ventilador para reducir la vibración y, cuando
nuestro técnico dijo que estaba funcionando en la dirección incorrecta, dijeron: “¡No podría ser!
¡Nadie ha trabajado en eso durante cinco años! "
Apoyo continuo en esta necesidad de analizar la dirección de rotación ... Un buen amigo nuestro, que era
un gran consultor de motores para un fabricante de equipos eléctricos, dijo una vez que más del 40% de las
fallas de motores que había visto [y definió estos grandes motores como aquellos con ventiladores de
enfriamiento separados] tenían sus ventiladores de jaula de ardilla funcionando en la dirección incorrecta. La
dirección incorrecta de rotación del ventilador da como resultado menos aire de enfriamiento. El aire de
enfriamiento reducido da como resultado temperaturas de bobinado más altas y, siguiendo la regla de
Arrhenius, una degradación más rápida del aislamiento y una vida útil más corta del motor.
MARCAS DE PROGRESIÓN Y NIVELES DE ESTRÉS VARIANTES
Un punto importante que merece repetirse es que las marcas de progresión siempre deben
examinarse para comprender cómo cambiaron las fuerzas de fractura durante la operación. Como se
mencionó, en una falla por flexión simple, las marcas de progresión crecerán esencialmente de
manera uniforme a lo largo de la pieza, mientras que una falla por flexión rotatoria muestra un
crecimiento asimétrico. Si las fuerzas sobre la pieza cambian durante el funcionamiento, la forma de
las marcas de progresión también cambiará. La figura 5.7 muestra un eje con marcas de progresión
irregulares, es decir, primero crecen asimétricamente, luego crecen directamente a través del eje. La
inspección de la cara de falla muestra que el agrietamiento comenzó principalmente debido a la
flexión giratoria y luego, a medida que la grieta avanzó a la mitad del eje, las características
operativas cambiaron y la fuerza impulsora detrás del crecimiento de la grieta fue una flexión simple.
La importancia de inspeccionar y comprender cuidadosamente las marcas de
progresión puede ser difícil de comprender, pero el siguiente ejemplo lo ilustrará.
La fractura en la Figura 5.7 fue en realidad una de una serie de media docena de fallas de un
grupo de máquinas muy similares y el análisis de las seis fracturas mostró características casi
idénticas. Las bisectrices del IZ no señalaron los orígenes y en las primeras etapas de las fallas
las marcas de progresión crecían de manera excéntrica. Sin embargo, más tarde, cuando la
fractura alcanzó el punto medio del eje, las marcas de progresión comenzaron a crecer
directamente a lo largo de la cara del eje.
El eje estaba en una máquina cortadora y en la Figura 5.8 se muestra un bosquejo de la máquina.
Se utilizaba para recortar con precisión un producto de consumo y tenía una hoja que golpeaba el
rodillo del yunque una vez por revolución. Los ingenieros de la planta y la supervisión estuvieron
seguros de que las piezas incorrectas en el rodillo de corte causaron la falla. Repasaron una y otra vez
los procedimientos de configuración muy detallados con su personal y gastaron cientos de miles de
dólares reparando maquinaria y tratando de resolver el problema. ¡Pero el ajuste de los engranajes
de juego cero se dejó en manos de los operadores! Inspección de la
FIGURA 5.7 Una cara de falla por fatiga donde las marcas de progresión indican que las fuerzas de falla de conducción
han cambiado con el tiempo.
FIGURA 5.8 La planta tenía varias de estas máquinas y se habían roto seis ejes dentro del alojamiento del
cojinete derecho. Luego, el análisis de la cara de la fractura mostró que la causa principal de las fallas fue la
tensión de los engranajes de juego cero ajustados incorrectamente.
FIGURA 5.9 Los ejes de flexión giratorios y los ejes de flexión planos con una concentración de tensión pueden tener
marcas de progresión confusas. Sin embargo, las marcas de progresión de flexión giratoria siempre crecerán de
manera desigual.
Las marcas de progresión en la Figura 5.7 nos dicen que las fuerzas que iniciaron la falla fueron
las fuerzas de fatiga por flexión rotatoria que solamente provienen de los engranajes y las
fuerzas de flexión simples de la operación de recorte no entraron en juego significativo hasta
que la mitad del eje desapareció.
MARCAS DE PROGRESIÓN Y CONCENTRACIONES DE ESTRÉS
Una característica a menudo confusa de las marcas de progresión se produce cuando las concentraciones de
tensión están presentes en una falla por flexión simple. En la Figura 5.9 hay secciones de dos ejes con
ejemplos de marcas de progresión. Ambos ejes muestran marcas de progresión cóncavas. La diferencia es
que las marcas de progresión de flexión rotacional son excéntricas con respecto a la bisectriz, mientras que la
falla de flexión simple tiene marcas que son esencialmente simétricas.
Pensando en una falla por flexión simple, a medida que la grieta crece a través del eje (u
otra parte), la tensión es esencialmente uniforme en la cara de la fractura y la grieta progresa
en una línea relativamente recta. Pero tanto con fallas de flexión rotatoria como con grietas
que crecen en un plano con una alta concentración de tensiones, la tensión efectiva es mayor
en la superficie de la pieza y la grieta crece más rápido en esa superficie y cerca de ella. Esto
conduce a grietas que crecen mucho más rápido en los bordes y marcas de progresión que
giran hacia abajo en los bordes de la alta concentración de tensión.
Dos lugares donde este tipo de marca de progresión es común son los sujetadores, con una
alta concentración de tensión en la primera rosca, y los ejes que tienen una ranura afilada
mecanizada en ellos.
MARCAS DE TRINQUETE
Si una pieza se tensiona repetidamente a un nivel un poco por encima de la resistencia a la fatiga,
eventualmente desarrollará una grieta por fatiga y, debido a que se cargó ligeramente, la grieta
comenzará en un solo lugar. La foto 5.3 es un ejemplo de esto y comenzó el agrietamiento.
en la esquina superior izquierda del chavetero, es decir, el único lugar donde se excedió la resistencia
a la fatiga.
Sin embargo, si la pieza se sometió a un mayor esfuerzo, las grietas comenzarán en varios lugares
casi simultáneamente, como se muestra en la Foto 5.4, donde las flechas apuntan a tres orígenes de
grietas separados. (A medida que aumenta la tensión efectiva, habrá más lugares donde se supere la
resistencia a la fatiga local aproximadamente al mismo tiempo).
Al mirar esta foto se puede ver que entre estos tres orígenes hay dos
marcas de trinquete. Las tres grietas no comienzan precisamente en el mismo plano a lo largo del eje
del eje y el marcas de trinquete son los límites entre los planos de fractura. A medida que las grietas
crecen hacia adentro y los planos de fractura se unen, las marcas de trinquete desaparecen.
La presencia de muchas marcas de trinquete suele ser una indicación de altas concentraciones de
tensión. Por ejemplo, en la Foto 5.4, las marcas de los tornillos de fijación son las concentraciones de tensión
que causaron que las fracturas comenzaran en esos puntos.
Sin embargo, ¡tenga cuidado con las pistas falsas! Las marcas de los tornillos de fijación
en el eje de arriba fueron solo un factor menor en la causa de la falla. La marca negra en
el lado inferior izquierdo de la foto es una marca de bufanda por quemar un cojinete del
eje. Cuando el rodamiento se quemó, el calentamiento desigual del eje hizo que se
doblara permanentemente y la curva provocó un ciclo de fatiga del eje mientras giraba
en funcionamiento. No diremos que es imposible cortar un cojinete de un eje con una
antorcha y no doblar el eje; es solo que, a pesar de muchos intentos, nunca lo he visto
hacer. Cortar los cojinetes de un eje con un soplete es una técnica común en muchas
plantas y la única forma de saber con precisión si el eje se ha doblado es comprobar el
descentramiento del eje antes y después del corte.
La mayoría de las grietas por fatiga tienen algunas marcas de trinquete fácilmente visibles. En
algunos casos, como cuando aparecen después de que la grieta se ha establecido bien, no nos dicen
mucho y pueden ignorarse, pero hay otras ocasiones en las que podemos aprender mucho de ellos.
Dos ejemplos de esto son:
• Con frecuencia, la dirección de crecimiento de la marca de trinquete es importante. Cuando dos

marcas de trinquete adyacentes crecen en diferentes direcciones, el origen principal se encuentra
entre ellas. La foto 5.5 muestra un diente de engranaje. La rugosidad de la superficie
FOTO 5.4 Las grietas comenzaron en las concentraciones de tensión de las huellas de los tornillos de fijación y luego
crecieron hacia adentro en tres planos que están separados por las marcas de trinquete.
FOTO 5.5 Un diente de engranaje roto con marcas de trinquete que crecen en direcciones opuestas.
Por eso, sabemos que el origen de la grieta está en el espacio entre las dos marcas de trinquete y está
marcado con la flecha.
muestra que la grieta creció rápidamente y que es una falla por fatiga de ciclo bajo.
Una inspección más detallada muestra que las marcas de trinquete en el centro del
diente crecieron en direcciones opuestas y el origen primario se encuentra entre
ellas a lo largo del borde superior del diente en la flecha. (Si se necesita un análisis
metalúrgico detallado, aquí es donde debe hacerse).
• Cuando una falla tiene muchas marcas de trinquete, sospeche altas concentraciones
de tensión.
Un ejemplo de una alta concentración de tensión y muchas marcas de trinquete se puede ver en la
Foto 5.6 que muestra una pequeña porción de la cara de falla por fatiga de un 450 mm (18″)
FOTO 5.6 Esto muestra el diámetro exterior de un eje de muñón de horno grande que se ha construido mediante
soldadura. El material blanco hacia la parte superior de la foto son algunos escombros y justo debajo hay una capa de
metal de soldadura.
diámetro del eje del rodillo del muñón del horno. La cara se ha limpiado con un cepillo de alambre y
las numerosas marcas de trinquete son fácilmente visibles. Muestran que hubo numerosos orígenes
de fallas y son indicativos de una tensión operativa muy alta o de concentraciones altas de tensión.
Sin embargo:
R. Las marcas del trinquete en realidad comienzan debajo de la superficie, lo que muestra que el
material varía con una capa diferente en la superficie.
B. No hay marcas de progresión, lo que indica que la tensión en el eje fue
constante. (Hay algunas hendiduras y otros daños en la superficie que se
pueden ver en la foto).
C. La IZ del eje era muy pequeña, de menos de 130 mm (5 pulgadas) de ancho y menos
del 7% del área total del eje. Sin marcas de progresión, eso muestra que la carga que
inició la falla fue relativamente pequeña.
¿Por qué falló el eje? Habían tenido una falla en el cojinete liso que dañó la superficie del eje, por lo
que lo reconstruyeron y restauraron al diámetro original mediante soldadura, pero no consideraron
la metalurgia. Sin el precalentamiento adecuado, el metal de soldadura dejó pepitas endurecidas a lo
largo del límite del metal de soldadura / base con tensiones residuales. Luego, con la adición de las
tensiones operativas normales, se produjeron una serie de grietas por fatiga.
FALLAS DE CURVADO GIRATORIO DE MÚLTIPLES ORÍGENES

Cuando una pieza, como el eje de un motor, se somete a una tensión de fatiga por flexión giratoria y
la tensión es mayor que la resistencia a la fatiga, eventualmente falla. Si la carga es relativamente
ligera, la resistencia a la fatiga se excede en un solo punto débil, el agrietamiento comienza en un
solo lugar y hay un solo origen, como se muestra en la Figura 5.6 y la Foto 5.3.
Sin embargo, si esa misma pieza giratoria se cargara con más fuerza, el agrietamiento comenzaría
en muchos puntos alrededor del perímetro y la apariencia cambiaría drásticamente como se puede
ver en la Foto 5.7. Esto muestra una falla por fatiga por flexión rotatoria donde el agrietamiento ha
comenzado alrededor de todo el perímetro. La grieta creció hacia adentro y dejó una zona
instantánea relativamente pequeña. Esta foto es un buen ejemplo de varias características del análisis
de grietas por fatiga en que:
• No hay marcas de progresión, lo que muestra que la carga no varió durante la

vida de la grieta.
• La zona instantánea es pequeña, lo que indica que la carga fue relativamente ligera.
Dado que la carga es ligera e invariable, la pregunta es "¿Por qué se agrietó la pieza?" y una
inspección de la pieza muestra un radio agudo en un escalón del eje que provoca una alta
concentración de tensión. Dado que la tensión real es la tensión de carga multiplicada por la
concentración de tensión, la tensión efectiva en el escalón del eje estaba muy por encima de la
resistencia a la fatiga y el agrietamiento comenzó en muchos lugares.
ESTRÉS Y CONCENTRACIONES DE ESTRÉS

Las fotos 5.8 y 5.9 muestran dos ejes que salieron de la misma instalación de motor de
900 rpm. El primero duró 24 horas, mientras que el segundo duró solo 12 horas.
FOTO 5.7 Este es un ejemplo de una falla por flexión rotatoria con muchos orígenes, sin marcas de
progresión y con una carga final ligera. (Un observador cuidadoso también notará que el eje muestra
evidencia de una reparación de soldadura. Sin embargo, el problema principal fue un radio afilado en el
escalón del eje).
FOTOS 5.8 Y 5.9 Dos de 100 mm (4″) ejes de la misma ubicación del motor de 200 hp, con el
izquierdo que dura 24 horas (1,25 millones de revoluciones) y el derecho menos de 12 horas
(600.000 revoluciones).
Al compararlos, podemos ver la diferencia entre el nivel de tensión de campo en el eje y el

efecto de las concentraciones de tensión.
Mirando el eje de la izquierda (e ignorando las manchas):
R. La zona instantánea es muy pequeña, lo que muestra que había una carga ligera en el
momento de la falla.
B. No hay marcas de progresión, lo que muestra que la carga fue constante.
C. Hay una gran cantidad de pequeñas marcas de trinquete, con un origen de fractura
entre cada par.
D. El hecho de que haya muchos orígenes de fracturas con una carga relativamente
ligera indica que hay una concentración de tensión muy alta en el OD.
A continuación, mirando el eje de la derecha, vemos:
R. La zona instantánea es mucho más grande, lo que indica que la carga era mucho mayor en
el momento de la falla.
B. No hay marcas de progresión, nuevamente mostrando una carga constante.
C. Hay menos marcas de trinquete y menos orígenes de fracturas.
Comparando los dos, vemos que el eje en la Foto 5.9 tiene la carga más alta, pero menos en el camino
de una concentración de tensión. Si tuviéramos los dos ejes en nuestras manos, podría ver que el
radio en el paso del eje en la primera falla (Foto 5.8) era lo más cercano a cero posible mientras que la
segunda falla tenía un radio de aproximadamente 1 mm (0.04″). Desafortunadamente, la carga en el
segundo eje fue tremenda. (Un factor importante fue que el eje del motor estaba en una transmisión
por correa y las poleas estaban muy gastadas. Con las poleas gastadas, las correas deben tensarse
más o se deslizarán, y la tensión adicional fue suficiente para causar fallas en el eje).
No existe una fórmula precisa, pero puede ver que, si un eje tiene una carga ligera y hay
muchos orígenes de grietas, tiene que haber una alta concentración de tensión para que la
resistencia a la fatiga se exceda simultáneamente en muchas áreas. Por el contrario, si solo hay
uno o dos orígenes de grietas, el factor de concentración de esfuerzos debe ser pequeño.
CONTORNO FACIAL DE FRACTURA Y CONCENTRACIONES DE ESTRÉS
Otro indicio de la gravedad de la concentración de esfuerzos es la forma de la cara de la

fractura. Teniendo en cuenta que la grieta siempre crece perpendicular al plano de máxima
tensión, observe la figura 5.10. Observe que la cara de la fractura es cóncava y la inclinación de
la curvatura de la fractura, la forma en forma de copa y los ángulos en A y B indican que las
tensiones se han intensificado en la esquina y que hay una concentración de tensión sustancial.
Como comparación, en un componente donde la concentración de tensión es mucho
menor, la cantidad de concavidad sería mucho menor. Por ejemplo, la sección del eje que se
muestra en la Foto 5.10 tiene una grieta por fatiga que ha progresado casi por completo.
FIGURA 5.10 La cara de fractura en forma de copa en este eje muestra que hay una concentración de tensión
muy alta. (El cálculo encontró Kt ser 4.5.)
FOTO 5.10 La cara de fractura relativamente plana en este eje muestra que hay una concentración de tensión moderada y,
utilizando los factores de concentración de tensión de Peterson, el valor real de Kt es aproximadamente 2.1.
Al observar la forma de la grieta, es mucho más plana que la que se muestra en la Figura 5.10 porque
la concentración de tensión es mucho menor.
INTERPRETACIÓN DE LA FORMA DE ZONA INSTANTÁNEA (IZ)
El IZ es la última pieza de la pieza en fallar y la forma puede mostrarnos las fuerzas que
realmente estaban actuando sobre la pieza inmediatamente antes de la fractura final. El
tamaño del IZ nos da una idea de las fuerzas en el momento de la falla y, si no hay marcas de
progresión, también es un buen indicador de las fuerzas iniciadoras. Además, en la Figura 5.11
y 5.12, para las diversas categorías de fallas, observe:
• Fallos de flexión simple y de flexión invertida - La forma del límite IZ

generalmente será convexa en la última mitad de la falla. La presencia de
cambios bruscos cerca de la superficie exterior de la pieza es un indicio de altas
concentraciones de tensión.
FIGURAS 5.11 Y 5.12 A la derecha hay una falla de flexión plana de dos vías con la IZ
aproximadamente en el centro. La FZ más grande suele ser la falla más antigua, pero las marcas de
progresión indican que las tensiones de fatiga han cambiado. A la izquierda hay dos ejes con sus IZ
que reflejan una flexión giratoria pura con cargas altas y bajas.
• Flexión rotacional - Generalmente, cuanto mayor es la tensión total, mejor centrada

es la IZ.
• Múltiples causas -Una carga giratoria pura resultará en una IZ redonda. Cuanto mayor sea
el alargamiento, mayor será la proporción de carga de flexión como causa.
Ya hemos visto un ejemplo de una falla de flexión simple con la IZ en un lado

del eje y una flexión giratoria con la IZ en el medio del eje. Además, si hay
flexión en dos direcciones, generalmente hay una IZ como la que se muestra
en la Figura 5.11A.
Sin embargo, ¿qué sucede cuando hay una combinación de plegado rotativo y plano?
La marca de progresión se alarga y la Foto 5.11 es un excelente ejemplo de la falla de un
eje que tiene una combinación de fuerzas de flexión simple y giratoria.
FIGURA 5.13 Un árbol lógico básico que se utilizará para resolver las causas de una falla por fatiga.
Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.com
FOTO 5.11 Este eje ofrece una cantidad asombrosa de información sobre las causas. Vemos muchas marcas
de trinquete, muchas marcas de progresión y una IZ que dice que la fuerza final fue una combinación de
rotación y flexión simple. Además, las marcas de progresión se hacen eco de eso.
GUÍAS PARA INTERPRETAR LA Fractura facial por fatiga

El primer gráfico, Figura 5.11, es una guía general para la interpretación de fallas por fatiga. La
Figura 5.13 es un árbol lógico que se puede utilizar para observar las fallas y luego las Figuras
5.14A y B deberían ser de gran ayuda en el diagnóstico de la mayoría de las fallas por fatiga.
SOLUCIÓN DE FALLOS
Ejemplo 1 - EX5.15
Aplicando esas guías, encontramos que con frecuencia habrá marcas de trinquete mucho más
distintas que las que se ven en las tres fotos de arriba. Una inspección de Photo EX5.15
muestra algunas de las características que se ven al intentar resolver problemas de campo.
Mirando este eje de acero inoxidable, podemos ver:
1. Hay áreas definidas lisas y rugosas, la FZ y la IZ, que indican una falla por
fatiga. (El cambio en la rugosidad de la superficie indica que la grieta
creció a diferentes velocidades y prueba que la falla no ocurrió en muy
poco tiempo).
2. La FZ rodea la IZ, lo que indica una falla de flexión giratoria.
3. Las partes más suaves de la falla FZ están a ambos lados del chavetero, lo que
muestra que aquí es donde comenzó la falla.
4. El chavetero está justo contra un escalón del eje, lo que multiplica las
concentraciones de tensión y acelera la falla del eje.
5. El IZ es relativamente pequeño, lo que muestra que la carga en el momento de la
falla final no era excesiva. (No solo vemos que la carga final fue baja, sino que
también sabemos por la falta de marcas de progresión que la carga no cambió con
el tiempo).
FIGURA 5.14 (A y B) Dos diagramas que pueden usarse para resolver muchas fallas por fatiga.
FIGURA 5.14 (Continuado)
FOTO EX5.15
6. Hay varias marcas importantes de trinquete en las flechas. Por lo general, indican
concentraciones de estrés elevadas, y esto se ve respaldado por la pequeña IZ.
También hay varias marcas de trinquete más pequeñas en la mitad inferior de la
cara de la fractura, pero no son una preocupación o valor real porque ocurrieron
mucho después de que comenzara el agrietamiento.
7. La IZ es ovalada, no redonda. Esto nos dice que un componente sustancial de las
fuerzas que causaron la falla se debió a la flexión simple.
En resumen, después de unos minutos de análisis del eje en la Foto EX5.15, sabemos
que el eje falló con el tiempo y no fue víctima de una sobrecarga instantánea. También
vemos que no estaba muy cargado, pero el diseño era débil porque el chavetero estaba
en la posición incorrecta y el radio no solo era pequeño sino que también estaba mal
mecanizado. A partir de esto, en muy pocos minutos podríamos cambiar el dibujo de
diseño y evitar fallas similares en el futuro. Sin embargo, al analizar el diseño, también
debemos mirar el dibujo para ver por qué estaba presente la carga de flexión plana,
es decir, ¿existe una especificación que establezca la concentricidad de las dos superficies?
Ejemplo 2 - Foto EX5.16
La foto EX5.16 es en realidad un tornillo y es un buen ejemplo del que aprender.
1. Al observar la falla, podemos ver que la parte del lado derecho es muy suave mientras que
la del extremo izquierdo tiene un área rugosa, por lo que sabemos que es una falla por
fatiga y que tuvo lugar durante algún tiempo.
2. Luego, buscando el área más lisa, sabemos que el agrietamiento comenzó en
la posición de las cuatro en punto.
3. Hay muchas marcas de trinquete muy finas y una curvatura alrededor del borde de la
superficie de la fractura donde comenzó la grieta, por lo que sabemos que hubo una alta
concentración de tensión.
4. A continuación, hay una decoloración definida en el área desde el origen hasta la
delgada línea discontinua. Eso es oxidación y nos dice que el perno estaba roto.
FOTO EX5.16
por mucho tiempo. En esa zona descolorida también vemos algunas marcas de
progresión que muestran que el estrés cambiaba con el tiempo. Pero una de las
preguntas que tenemos que hacernos es "¿Por qué la grieta avanzó aproximadamente un
tercio del camino a través de la pieza y luego dejó de crecer durante mucho tiempo?"
5. Al cruzar la foto, vemos que la cara de la fractura es esencialmente plana y
perpendicular al eje largo y que no hay distorsión ni alargamiento, por lo que
sabemos que la falla fue causada por tensión o fatiga por flexión simple.
6. Las marcas de progresión crecen en línea recta a lo largo del eje, por lo que sabemos que
no hubo una flexión giratoria involucrada.
7. La zona de fractura final, la IZ, no era anormalmente grande o pequeña, por lo que
sabemos que los niveles de estrés no eran inusuales.
Conclusiones y Recomendaciones - Esto fue un fracaso del cerrojo. Con muy, muy pocas
excepciones, cada falla de perno que he visto fue el resultado de un apriete inadecuado, y esta
no es una excepción. Sin embargo, la corrosión en la cara de la fractura también indica que el
perno se encuentra en una aplicación donde la corrosión no se puede evitar y algunas
personas pueden afirmar que la corrosión jugó un papel importante en la falla. Nuestra
recomendación fue que use una llave inglesa o un tensor hidráulico para asegurarse de que
los pernos futuros tengan la precarga adecuada.
Este era el eje de entrada para un reductor en un impulsor de horno pequeño. Se encontró que había
fallado al final del acoplamiento cuando fueron a encender el horno después de un día de
mantenimiento invernal.
1. El cambio de rugosidad, de muy suave a muy rugoso, indica que fue

una falla por fatiga.
2. Hay algo de corrosión en el chavetero.
FOTO EX5.17
3. El FZ principal está plano a lo largo del eje y está creciendo excéntricamente y eso
dice que se debe a la fatiga por flexión giratoria.
4. Las marcas de progresión regresan al lado superior derecho del chavetero, una
concentración de tensión común.
5. La flecha apunta a una segunda grieta por fatiga causada por torsión y
comienza en la parte inferior del chavetero.
6. La IZ es enorme y presenta un conflicto porque tenemos una zona de fatiga muy
suave que indicaría una grieta vieja y de crecimiento lento, resultado de una carga
relativamente ligera. Sin embargo, tenemos una IZ que dice que hubo una carga
tremenda.
Conclusiones y Recomendaciones - Mirando el eje, sabemos que hubo fuerzas de fatiga

en el acoplamiento y el hecho de que la falla por torsión comience en la parte inferior
del chavetero nos lleva a sospechar que el acoplamiento estaba suelto en el eje.
(Sabemos que había corrosión, pero observe la parte de ajuste del acoplamiento del eje
para ver si hay rozamiento, lo que también reducirá la resistencia a la fatiga).
La siguiente pregunta es "¿Cómo se puede obtener tensión de flexión giratoria en un eje de
acoplamiento?" La única respuesta que conozco es que el acoplamiento debe haber estado muy mal
alineado.
Pero la gran pregunta es "¿Cómo puede tener una grieta por fatiga que dice que es un eje
viejo y ligeramente estresado y que tiene una IZ enorme?" La respuesta es que algo sucedió
mientras la máquina estaba apagada, es decir, golpearon accidentalmente el eje agrietado con
una carretilla elevadora mientras realizaban el mantenimiento, ¡y eso rompió el eje!
Esto fue un golpe de máquina de papel y el diagnóstico inicial es bastante sencillo.
1. Es principalmente una falla por fatiga de flexión simple porque la grieta parece
crecer bastante recta cruzando la cara. Hay una marca de progresión tenue (en la
línea discontinua) alrededor de un cuarto del camino a través y es relativamente
recta, pero no del todo paralela a la IZ.
FOTO EX5.18
FOTO EX5.18A A es una vista en sección transversal de un eje similar que se cortó por la
mitad y luego se grabó con un ácido débil. Al mirar la foto, puede ver las capas de una
metalurgia diferente en ambos lados del eje, prueba de que se ha soldado.
2. Hay una segunda FZ en el lado izquierdo y es mucho más pequeña.

3. Hemos incluido el IZ con una caja hecha con una línea de puntos y es relativamente
pequeña, lo que indica que el eje no estaba muy cargado.
4. ¡Hay lo que parece un anillo delgado alrededor del diámetro exterior del eje!
Conclusiones y recomendaciones - Lo primero que hay que pensar es que se trata de un eje
giratorio que se coloca en un par de bloques de almohada, ¡pero parece una falla de flexión
simple! ¿Cómo puede haber una falla de flexión simple de un eje giratorio? ¿Qué sucede si un
eje se dobla y se somete a un esfuerzo de flexión giratorio? Depende de la causa de la tensión
de flexión giratoria y, a medida que gira, habrá una tensión de flexión giratoria constante,
pero en algún lugar habrá una tensión máxima de flexión plana adicional a partir de la curva
en el eje.
Luego miramos esa capa exterior y vemos que es una metalurgia diferente (ver foto
Ej. 5.18A). Este eje ha sido reparado con soldadura y el calor de la soldadura ha doblado
el eje.
Colocaron el eje en algunos centros de torno, mecanizaron el área de ajuste y luego lo
soldaron, doblando el eje. Pero debido a que lo habían localizado con los centros del torno,
cuando lo volvieron a mecanizar, inadvertidamente hicieron un eje con una curva. (Lo que
deberían haber hecho fue apoyar el eje en las ubicaciones de los cojinetes cuando lo volvieron
a maquinar).
Este era el eje de transmisión de un tambor grande y había estado en funcionamiento durante
años. Recientemente cambiaron los controles y habían tenido algunos problemas con la "caza"
de la unidad. Un par de semanas después, el eje se rompió en el borde del piñón.
1. Nuevamente, con el cambio en la rugosidad de la superficie y las marcas de progresión, es

claramente una falla por fatiga.
2. Hay algo de corrosión en el extremo del chavetero y en el hombro
del eje y eso reducirá la resistencia a la fatiga del eje.
3. El tamaño del IZ indica que el eje estaba muy cargado en el momento de la
falla final. (Esta IZ es probablemente un 50% más grande de lo que solemos
ver).
4. De gran interés son las marcas de progresión y, mirándolas, vemos:
una. Hubo grietas en ambos lados del chavetero, pero la máquina
solo funciona en una dirección.
B. Los bordes de la IZ muestran un crecimiento mucho más rápido.
C. Las primeras marcas de progresión y las primeras partes de la grieta son
extremadamente suaves.
D. Las marcas de progresión son asimétricas.
Conclusiones y Recomendaciones - La cara de fractura muy suave nos dice que el eje se
ha agrietado por un tiempo y el IZ dice que estaba muy cargado, pero el punto
realmente interesante es que hay un agrietamiento asimétrico en ambos lados del
chavetero, sin embargo, la máquina siempre entra. una sola dirección.
Aunque la fuerza motriz principal estaba en la dirección CCW, vemos que la falla se
debió a grietas en ambos lados del chavetero y probablemente fue causada por la
"oscilación" del motor impulsor que intenta acelerar y desacelerar repetidamente el
piñón.
FOTO EX5.19
Este es el eje que sostenía un piñón de cadena. Esta no es una instalación nueva y se había estado
ejecutando durante bastante tiempo cuando se fracturó.
1. Mirando la cara vemos las áreas rugosas y lisas que definen una falla
por fatiga.
2. Las porciones más suaves no son realmente muy suaves y eso dice que el agrietamiento
comenzó hace relativamente poco tiempo.
3. Hay muchas marcas de trinquete que muestran que el agrietamiento comenzó
en muchos lugares e indican que hubo una tensión alta o una concentración
alta de tensión.
4. Las marcas del trinquete también muestran grietas comenzadas alrededor del eje, lo que
indica que hay una carga de flexión giratoria.
5. El IZ es bastante grande y tiene una forma muy alargada.
Conclusiones y Recomendaciones - El agrietamiento es relativamente reciente, y

preguntaríamos si se ha realizado algún mantenimiento en el eje o la cadena en las últimas
semanas. (La respuesta fue que recientemente habían cambiado la cadena y habían vuelto a
tensar la transmisión).
Realmente interesante es la forma de la IZ, porque:
• Si solo se trataba de una flexión giratoria, la carga esperada de la cadena, la IZ debería ser
redonda.
• Pero este IZ es el resultado de una combinación de cargas de flexión plana y
giratoria y la combinación es excesiva.
Resolver lo que realmente está sucediendo requiere una inspección física del eje de
transmisión de la cadena y la rueda dentada, pero algo está físicamente mal. O esta rueda
dentada o la rueda dentada impulsada, o los ejes de montaje son muy excéntricos.
FOTO EX5.20
BIBLIOGRAFÍA
Atlas de curvas de fatiga, Editado por Howard E. Boyer, Sociedad Estadounidense de Metales, Metales
Park, OH, 1986, ISBN: 0-87170-214-2.
Bannatine, Julie, Comer, Jess y Hardrock, James, Fundamentos de la fatiga del metal
Análisis, Prentice Hall, Englewood Cliffs, Nueva Jersey, 1990, ISBN: 0-13-340191-X.
Fatiga del metal, teoría y diseño, Editado por Angel Madayag, John Wiley & Sons, Nuevo
York, 1969, ISBN: 471-56315-3.
Factores de corrosión por tensión de Peterson, Editado por Walter Pilkey, Wiley Interscience, Nueva York,
1997, ISBN: 9780471538493.
Speidel, MO, "Fatiga por corrosión en aleaciones de Fe-Ni-Cr", en Actas de la Internacional
Conferencia sobre corrosión por estrés y fragilización por hidrógeno de aleaciones a base de hierro.
Unieux-Firminy, Francia: Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión (NACE), 1977.
Torsional, baja y
Ciclo muy bajo, influencias
de fallas y algunas
Interpretaciones de fatiga
El Capítulo 5 da las pautas para el análisis básico de fallas por fatiga. Desafortunadamente,
como gran parte de la vida, existen muchas diferencias complicadas entre el "libro básico" y lo
que realmente sucede. En esta sección, nos basaremos en esos conceptos básicos.
Agregaremos información sobre el diagnóstico de fallas por fatiga por torsión, ciclo bajo y ciclo
muy bajo, así como también discutiremos algunos de los efectos modificadores sobre la
apariencia de fallas. Este capítulo le proporcionará varios ejemplos más y le permitirá resolver
mejor las fallas reales.
FATIGA TORSIONAL Y FALLAS

Las tensiones por fatiga torsional tienden a causar cierta confusión porque nuestros sentidos humanos no
pueden detectarlas fácilmente. Por ejemplo, podemos ver fácilmente vibraciones de traslación, como una
pieza de chapa de metal que vibra en respuesta a alguna fuerza de excitación o la carcasa de una bomba que
rebota hacia arriba y hacia abajo debido a las fuerzas de cavitación, un acoplamiento desalineado o una base
débil. Sin embargo, no podemos sentir fácilmente que el eje de esa bomba se esté enrollando y relajándose
en respuesta a una fuerza excitante de torsión variable.
Encontrará personas a las que les cuesta mucho entender la idea de la fatiga torsional,
pero está presente en todas las máquinas rotativas. La mayoría de los mecánicos de
automóviles se darán cuenta de que una de las razones por las que hay un volante en
un motor es para suavizar los pulsos de potencia, y cualquiera que haya trabajado con
turbinas de vapor grandes sabe que hay velocidades de rotación que deben evitarse
debido a las resonancias torsionales. Muchas personas no reconocen esas pulsaciones,
pero un análisis de vibraciones puede ser una herramienta convincente aunque no
pueda medir la tensión de torsión real en el eje. Por ejemplo:
• En un juego de engranajes helicoidales, la frecuencia de contacto de los dientes se puede

medir en la dirección axial. Esa es una medida indirecta de una variación torsional en la
carga.
111

Torsional, baja y
Ciclo muy bajo, influencias
de fallas y algunas
Interpretaciones de fatiga
El Capítulo 5 da las pautas para el análisis básico de fallas por fatiga. Desafortunadamente,
como gran parte de la vida, existen muchas diferencias complicadas entre el "libro básico" y lo
que realmente sucede. En esta sección, nos basaremos en esos conceptos básicos.
Agregaremos información sobre el diagnóstico de fallas por fatiga por torsión, ciclo bajo y ciclo
Reservados todos los derechos. No se puede reproducir de ninguna forma sin el permiso del editor, excepto los usos justos permitidos por las leyes de derechos de autor de EE. UU. O aplicables.
muy bajo, así como también discutiremos algunos de los efectos modificadores sobre la
apariencia de fallas. Este capítulo le proporcionará varios ejemplos más y le permitirá resolver
mejor las fallas reales.
FATIGA TORSIONAL Y FALLAS

Las tensiones por fatiga torsional tienden a causar cierta confusión porque nuestros sentidos humanos no
pueden detectarlas fácilmente. Por ejemplo, podemos ver fácilmente vibraciones de traslación, como una
pieza de chapa de metal que vibra en respuesta a alguna fuerza de excitación o la carcasa de una bomba que
rebota hacia arriba y hacia abajo debido a las fuerzas de cavitación, un acoplamiento desalineado o una base
débil. Sin embargo, no podemos sentir fácilmente que el eje de esa bomba se esté enrollando y relajándose
en respuesta a una fuerza excitante de torsión variable.
Encontrará personas a las que les cuesta mucho entender la idea de la fatiga torsional,
pero está presente en todas las máquinas rotativas. La mayoría de los mecánicos de
automóviles se darán cuenta de que una de las razones por las que hay un volante en
un motor es para suavizar los pulsos de potencia, y cualquiera que haya trabajado con
turbinas de vapor grandes sabe que hay velocidades de rotación que deben evitarse
debido a las resonancias torsionales. Muchas personas no reconocen esas pulsaciones,
pero un análisis de vibraciones puede ser una herramienta convincente aunque no
pueda medir la tensión de torsión real en el eje. Por ejemplo:
• En un juego de engranajes helicoidales, la frecuencia de contacto de los dientes se puede

medir en la dirección axial. Esa es una medida indirecta de una variación torsional en la
carga.
Copyright 2019. CRC Press.
111
EBSCO Publishing: eBook Collection (EBSCOhost) - impreso el 23/3/2021 a las 12:09 p.m. a través de UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
AN: 2269022; Neville W. Sachs, PE; Análisis práctico de fallas de plantas: una guía para comprender el deterioro de la maquinaria y mejorar la confiabilidad del equipo, segunda edición
Cuenta: s1836988.main.eds
• En la carcasa de una bomba, la frecuencia de paso de las paletas es otra medida indirecta de
la fuerza de torsión.
Cuando se necesitan los valores de tensión reales, hemos utilizado galgas extensométricas y
telemetría o sistemas similares para detectarlos y comprenderlos.
Para que el eje de una máquina gire, tiene que haber un par aplicado al eje, pero eso no
significa que haya una carga de fatiga torsional. La fatiga torsional solo entra en juego cuando
esa tensión torsional varía en un período de tiempo relativamente corto.
El diagnóstico de fallas por fatiga torsional es similar al diagnóstico de cualquier otra falla
por fatiga. Cuando la combinación de esfuerzos por fatiga y concentradores de esfuerzos es
baja, habrá un solo origen y la fractura crecerá en un ángulo de 45 ° como se ve en la Foto 6.1.
Un punto interesante que se puede ver en la Foto 6.1 es el manchado de la pieza de la
derecha. Cuando las piezas se rompen y se frotan entre sí, los puntos altos se manchan con
frecuencia. Pero si tiene ambas piezas, el punto alto en uno es el punto bajo en el otro y el par
de caras dará una explicación completa.
Esto muestra un eje de compresor de hierro dúctil de 150 kW (200 hp) que falló por
pura fatiga torsional. Hay un solo origen sin concentración de esfuerzos y el plano de
fractura está a 45 °. Debido a que el eje es de hierro dúctil y tiene poca tenacidad al
agrietamiento, el IZ es más grande y más rugoso de lo que normalmente se esperaría de
un eje de acero.
Si hubiera habido una concentración de tensión seria en ese eje, la fractura se habría
desarrollado en varios lugares casi simultáneamente, como se muestra en la Foto 6.3. Las
grietas en este eje de entrada del reductor se desarrollaron en varias de las ranuras y la pieza
defectuosa parece casi un taladro en estrella.
FOTO 6.1 La falla por torsión del eje de una máquina que muestra la cara de fractura clásica de 45 °.
Las grietas comenzaron en el asiento de la llave y las últimas marcas de progresión antes de la falla
final se pueden ver en la parte izquierda.
EBSCOhost - impreso el 23/3/2021 a las 12:09 p.m. vía UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE. Todo uso sujeto a https://www.ebsco.com/terms-of-use
Fallos por fatiga (Parte 2) 113
FOTO 6.2 Otra falla por torsión, nuevamente con el plano de fractura mayor en un ángulo de 45 °.
FOTO 6.3 Otra falla torsional pura, pero esta tiene múltiples orígenes y múltiples planos de fractura
que dan como resultado la forma de cono. Hay algo de flexión, pero es pequeña en comparación con
la tensión de torsión. Si hubiera más flexión involucrada, el ángulo del cono sería menor, es decir,
más plano.
El proceso de diagnóstico de las causas de una falla por torsión también debe incluir
si hay o no una fuerza de flexión involucrada con esa fractura y eso implica observar el
plano de la falla a medida que avanza a través del eje de la siguiente manera:
1. Origen único
una. Si hay torsión pura involucrada con un solo origen, la grieta crecerá en un
ángulo de 45 °.
B. Si hay otras fuerzas, flexión o tensión involucradas, el ángulo será menor de 45 °,
aproximadamente en proporción a las fuerzas.
2. Múltiples orígenes
una. Si hay torsión pura, las grietas crecerán hacia el centro y el ángulo será
aún más pronunciado que el que se ve en la Foto 6.3.
B. Si hay otras fuerzas contribuyentes, los lados de las marcas del trinquete serán
diagonales, como se muestra en la Foto 6.4, pero la cara de la fractura será más plana.
La foto 6.4 muestra un eje de compresor alternativo donde las fuerzas combinadas causaron la
falla de un eje mal reparado, es decir, hay una capa de metal de soldadura en el diámetro
exterior. La carga en el eje incluía la fuerza motriz de torsión, la vibración de torsión de las
irregularidades de un compresor alternativo, más el peso de un enorme rotor de motor. (Las
marcas de trinquete tienen lados diagonales que indican que el agrietamiento comenzó por la
carga de torsión, la fuerza impulsora, en varios lugares. El cuerpo principal de la fractura es
relativamente plano, lo que muestra que también hubo una carga de flexión plana sustancial,
el peso del rotor, involucrado.)
La historia de la Foto 6.5 es un poco difícil de creer, pero eran de tres bombas colocadas
una al lado de la otra en una estación de bombeo. Todos muestran evidencia de corrosión y
hay múltiples orígenes de fracturas en los tres, pero el punto instructivo es la diferencia entre
ellos. La torsión pura y los múltiples orígenes de la izquierda terminaron con esa cara de
fractura verdaderamente cónica, mientras que la del centro tenía un componente de flexión
giratorio sustancial y el plano de fractura era mucho más plano. Un punto interesante
FOTO 6.4 Esta falla comenzó como una falla torsional pura y los lados diagonales de las marcas de trinquete
lo demuestran. Pero a medida que avanzó la falla, las cargas cambiaron y la carga de flexión se volvió más
importante para impulsar la fractura, gran parte de la cara de la fractura es relativamente plana.
FOTO 6.5 ¡Esto muestra tres ejes de una casa de bombas! El de la izquierda falló por pura
fatiga torsional, el de la derecha falló por pura fatiga por flexión y el del medio es una
combinación.
sobre el de la derecha, con solo una flexión giratoria, es que el origen primario
estaba a 180 ° del chavetero.
En los ejemplos anteriores, las fallas fueron causadas por cargas que se aplicaron a lo largo del
eje. Una ubicación aún más común para las fallas por fatiga torsional comienza con la concentración
de tensión en la raíz de un asiento clave. En un dispositivo que es accionado por una llave, la fuerza
impulsora se aplica a través del centro de esa llave y, si hay un radio típicamente pequeño en la parte
inferior del asiento de la llave, la tensión de fatiga resultante puede ser sustancial. Ambas fotos 6.6 y
6.7 muestran evidencia de agrietamiento por fatiga torsional y en ambos casos, los ajustes de
acoplamiento flojos contribuyeron a las fallas.
FOTO 6.6 es el eje de entrada a un pequeño reductor.
FOTO 6.7 es el extremo de acoplamiento de ajuste cónico de una bomba grande. En ambos casos hubo una concentración de
tensión en la parte inferior del chavetero pero, nuevamente en ambos casos, las prácticas de ensamblaje descuidadas y los
ajustes de acoplamiento flojos contribuyeron sustancialmente a las fallas.
Uno de los problemas con los ajustes de acoplamiento flojos es que la holgura da como
resultado el desgaste y el desgaste reduce continuamente la resistencia a la fatiga del
material del eje. Finalmente, la fuerza cae hasta el punto en que comienza una fractura.
A muchos mecánicos no les gusta instalar acoplamientos con interferencia o Loctited™
encaja porque implica más trabajo, pero el beneficio es que se elimina la

posibilidad de desgaste y el equipo dura más.
MARCAS DE RÍOS Y CRECIMIENTO DE GRIETAS POR FATIGA
Las últimas características de la superficie de falla por fatiga que se discutirán son de marcas de río.
La figura 6.1 es un bosquejo de la marca de un río y parece el símbolo de un río en un mapa
físico. Hay muchos pequeños afluentes de un río típico y, a medida que el agua fluye río abajo
en el río, el crecimiento de grietas también avanza "río abajo". En realidad, se crean cuando
existen grietas en varios planos y trabajan juntas gradualmente, pero el valor para el analista
es que muestran la dirección de propagación de las grietas. Ocurren en todo tipo de
materiales, pero se observan con mayor frecuencia en la fractura de materiales de alta
resistencia o en las últimas etapas del crecimiento de grietas por fatiga.
La fotografía 6.8 es un excelente ejemplo de marcas de río en la cara de falla del eje de una
bomba. Estos muestran que la dirección del crecimiento de la fractura cambió drásticamente en una
distancia corta y por eso sabemos que las fuerzas también cambiaron.
FIGURA 6.1 Un boceto de una marca de río. Estos se pueden usar para identificar cómo ha progresado la
grieta a lo largo de la cara de la fractura.
FOTO 6.8 Muestra marcas de río en la cara de una falla por fatiga.
FALLAS DE PLACA Y MIEMBRO RECTANGULAR

Hay un lamento común de aquellas personas que no comprenden los conceptos básicos del análisis
de fallas; quieren un catálogo que muestre con precisión “Cómo diagnosticar xxx” con una foto del
fallo exacto. Lo que no entienden es que la mayoría de los análisis de fallas no son complicados y que
diagnosticar una falla en la placa, como la de la Foto 6.10, es esencialmente el mismo que el
diagnóstico de cualquier otro agrietamiento por fatiga.
Este es un 50 mm (2″) pieza gruesa de acero inoxidable es de una gran planta de productos
alimenticios y mirándola vemos:
1. Las marcas de progresión y el aumento de la rugosidad de la superficie muestran que se trata de una falla
por fatiga y se produjo durante algún tiempo.
FOTO 6,9 Muestra dos conjuntos de marcas de ríos en la superficie de una fractura frágil. Este fue un gran
broche que falló debido a tensiones internas. Las marcas del río muestran cómo crecieron las grietas en las
caras.
FOTO 6.10 Una barra gruesa de acero inoxidable que muestra una falla por fatiga. Al otro lado de la cara hay una FZ
fácilmente identificable, varias marcas de progresión muy claras y una gran cantidad de marcas de río que muestran
exactamente cómo progresó el agrietamiento.
2. La fuerza que causó la falla es tensión o flexión simple y, debido a que las
marcas de progresión crecen simétricamente durante la primera media
pulgada (25 mm), estaba bien centrada en el origen.
3. Las marcas de progresión muestran que hubo muchos cambios de carga durante el
crecimiento de la grieta.
4. Las marcas del río muestran que la fractura creció desde el origen en el centro, generalmente
hacia la parte inferior derecha, mostrando que a medida que la grieta se hizo más grande, la
fuerza tendió a crecer un poco más fuera del centro.
5. La pequeña IZ en la esquina inferior derecha muestra que la pieza no estaba muy
cargada.
6. Una inspección de la superficie en el origen muestra que la grieta comenzó en la base de un
hoyo trasteado, reiterando el mensaje en los párrafos anteriores sobre las causas de los
problemas de desgaste.
Al examinar la hoja del cuchillo en la Foto 6.11, vemos una grieta por fatiga con tres orígenes
generales. El crecimiento relativamente uniforme y el plano de la grieta indican de nuevo que
la carga era de tensión o de flexión. (Por lo general, determinar cuál de estos fue el
responsable es una cuestión de una simple inspección visual. Por ejemplo, sería muy difícil
obtener una carga de tensión en la hoja de un cuchillo). Pero dos diferencias entre esta y la
falla anterior son:
• La ubicación descentrada de los orígenes indica que la tensión no fue

uniforme en la hoja o hubo algunas concentraciones de tensión hacia la
punta.
• La IZ grande indica que la hoja estaba muy estresada.
Esta falla de la cuchilla es realmente un excelente ejemplo de lo fácil y valioso que puede
ser un análisis de falla de campo. La persona que reemplace el cuchillo debe poder
instantáneamente mire la operación y sepa que fue un error de instalación o un
problema estructural. Hay quienes podrían decir "Pero espera, ¿no podría ser un
problema metalúrgico?" La respuesta es que puede haber algunas debilidades
metalúrgicas, pero no puede fallar por fatiga si no se tensa excesivamente, y no se
puede tensar o doblar la hoja de un cuchillo si está bien sujeta.
FOTO 6.11 Hoja de cuchillo industrial con agrietamiento por fatiga. El cuchillo raspó el producto de un
tambor y el hecho de que se rompió muestra que no estaba correctamente ensamblado al soporte o
que la estructura del soporte era débil.
FIABILIDAD DE LOS DATOS SOBRE LA FATIGA Y EFECTO DE LA
CORROSIÓN EN LA RESISTENCIA A LA FATIGA
En el capítulo 3, la figura 3.9 es una curva SN y muestra la resistencia a la fatiga de un metal cuando
se somete a tensión a una velocidad determinada durante varios ciclos. Aunque hay una tendencia a
creer que el material siempre se comportará exactamente como muestra la curva; La figura 6.2 ofrece
una vista más realista de una curva SN. De esto podemos ver que, aunque una pieza pueda cargarse
un 10% menos que la resistencia a la fatiga del catálogo, aún puede fallar. Mientras tanto, otra pieza
aparentemente idéntica que se tensiona un 10% más que la fatiga no se rompe. El beneficio de este
gráfico es que muestra la variabilidad en los datos de fatiga y hay muchas aplicaciones donde el
rango entre el 1% de supervivencia y el 99% de supervivencia es un orden de magnitud. Para
complicar aún más esta situación está el hecho de que la resistencia a la fatiga puede verse muy
afectada por las condiciones de funcionamiento.
Por ejemplo, sabemos que la corrosión disminuye la vida útil a fatiga de un eje y
generalmente sabemos:
• Cuanto mayor es la resistencia a la fatiga del material, más rápidamente se reduce.

• Cuanto más tiempo la pieza sea atacada por el corrosivo:
• Cuanto mayor sea la disminución de la resistencia a la fatiga.
• Cuanto mayor sea la variabilidad en la resistencia a la fatiga.
• Cuanto más severo es el corrosivo, más disminuye la resistencia.
Pero cuando pensamos en una máquina de 1800 rpm que gira 946 millones de revoluciones por año,
podemos entender por qué no hay muchos datos sobre los efectos específicos de varios agentes
corrosivos.
(Nuestro enfoque general para resolver los problemas de fatiga por corrosión es tratar de
eliminar el corrosivo. Muchas veces, eso es imposible, y recurrimos a recubrimientos o cintas para
tratar de evitar que se produzca la corrosión y hemos tenido excelentes resultados al usar tanto
cintas anticorrosivas como cinta aislante de alta calidad. [Somos muy cuidadosos con el cambio de
materiales a menos que tengamos datos absolutamente positivos en cuanto a la gama completa de
entornos operativos y de apagado.])
FIGURA 6.2 El gráfico muestra las bandas de tolerancia a la fatiga esperadas para un material dado.
La vida de fatiga real para componentes aparentemente idénticos en la misma aplicación puede
variar hasta en un factor de 10.
La magnitud de esta disminución en la vida a la fatiga es difícil de entender hasta que observe
datos como los que se muestran en las Figuras 6.3 y 6.4. El primero muestra el tremendo efecto sobre
la resistencia a la fatiga de un acero maraging de 1,7 GPa (250 ksi) que ha sido sometido a agua de
mar a 25 ° C. Uno esperaría que la resistencia a la fatiga fuera de al menos 600 MPa (90 ksi) en aire
limpio y seco, sin embargo, los datos muestran que en agua de mar, ni siquiera es el 10% de eso
después de menos de 10,000,000 de ciclos, y eso es solo alrededor de cuatro -¡Día de funcionamiento
en una máquina de 1800 rpm!
Incluso los aceros inoxidables pueden tener resistencias a la fatiga muy reducidas en presencia de
corrosión y algunos de esos datos se pueden ver en la Figura 6.4.
La mayoría de los datos que hemos visto para aceros dulces indican que después de 108 ciclos incluso en
agua levemente corrosiva, la resistencia a la fatiga se ha reducido al menos a la mitad.
FIGURA 6.3 Gráfico que muestra la reducción de la resistencia a la fatiga de un acero maraging de 1,7 GPa
(250 ksi) en agua de mar.
FIGURA 6.4 Mostrando el efecto de la atmósfera y la corrosión sobre la resistencia a la fatiga de un acero
inoxidable martensítico.
CONTRIBUCIÓN DEL ESTRÉS RESIDUAL AL AGRIETAMIENTO POR FATIGA
Un eje o una viga no se preocupan por la fuente de tensión que opera sobre ellos. La carga podría
deberse a tensiones de accionamiento mecánico, tensiones térmicas de diferenciales de temperatura
o tensiones residuales de procesos de fabricación o tratamiento. Todo lo que sabe la parte es que la
tensión operativa real debe estar muy por debajo del límite elástico para una operación confiable.
Hay ocasiones en las que las tensiones residuales son beneficiosas, como la tensión de compresión que
resulta del enrollado de la rosca en un sujetador o del granallado en un cigüeñal. Los esfuerzos de
compresión tienden a compensar los esfuerzos de tracción que causan las fallas y los esfuerzos de
compresión aumentan en gran medida la resistencia a la fatiga del sujetador. Desafortunadamente, muchas
de las tensiones residuales que vemos en la maquinaria de la planta actúan para aumentar las tensiones de
tracción y con frecuencia contribuyen a fallas por fatiga. Para la mayoría de la maquinaria de la planta, las
fuentes más comunes de tensiones residuales implican el calentamiento y el enfriamiento, como la fundición,
la soldadura y el tratamiento térmico.
La tensión residual de un templado inadecuado fue la causa de la falla del engranaje del
grupo que se menciona en el Capítulo 3 y este es un buen momento para reiterar que,
después de resolver la causa física de la falla, debe investigar las causas humanas y
latentes. Si no se cambia nada, ¡la falla reaparecerá!
Una de las reglas cardinales para analizar una falla es que la grieta siempre crece
perpendicular al plano de la tensión máxima y en la foto 6.12 se muestra un ejemplo de cómo
la tensión residual puede contribuir a una falla. Este es un balancín de un motor de carreras
que tiene un par de grietas de fatiga arriba y a la izquierda del orificio. Durante el
funcionamiento normal, el área agrietada del balancín nunca debe ver ningún esfuerzo de
tracción, es decir, la varilla de empuje empuja hacia arriba en el lado derecho y el resorte de la
válvula empuja hacia arriba en el lado izquierdo. La parte inferior del balancín y el área
alrededor del perno de montaje verán tensión, pero el área agrietada solo debe ver fuerzas de
compresión, pero tiene dos grietas por fatiga.
FOTO 6.12 Una grieta por fatiga en un área que solo debería ver esfuerzos de compresión y el resultado de
un error de tratamiento térmico.
El análisis metalúrgico encontró que el área del eje de balancín quedó en tensión después
del tratamiento térmico. Luego, la tensión operativa normal lo comprimió y, cuando la varilla
de empuje se retrajo, volvió a ponerse en tensión. Vio tensión más de 6000 veces por minuto,
luego compresión, luego tensión, más de 6000 veces por minuto, y finalmente sufrió un par de
grietas por fatiga.
Con frecuencia vemos fallas donde las tensiones residuales de la soldadura han contribuido a
originar una grieta por fatiga, y el Capítulo 4 tiene un ejemplo donde los cambios metalúrgicos debido
a los malos procedimientos de soldadura causaron una fractura frágil.
FATIGA COMBINADA Y ESTRÉS ESTATAL ESTRÉS

Hay una enorme cantidad de datos sobre la resistencia a la fatiga de un metal y más datos sobre la
resistencia a la tracción de ese mismo metal, pero no es fácil entender cómo se han combinado los
dos en un análisis. Por ejemplo, piense en un recipiente a presión que ve cargas cambiantes de las
tensiones operativas normales, pero también tiene una carga de las tensiones de la tubería o
soportes estructurales.
El primer trabajo sobre esto fue realizado por Gerber a fines del siglo XIX utilizando algunos de los
datos de los primeros experimentos de fatiga de Wohlber. En general, siguió siendo una curiosidad
teórica hasta que las aplicaciones aeroespaciales en las décadas de 1940 y 1950 dieron prioridad a la
comprensión exacta de cómo se afectan entre sí. Se convirtió en una técnica aeroespacial común en la
década de 1960, pero generalmente no llegó al resto del mundo hasta que llegaron las computadoras
y el análisis de elementos finitos (FEA).
Ha habido una variedad de formas de abordar la solución de la combinación de estas
fuerzas y la figura 6.5 se llama diagrama de Goodman modificado. (El enfoque de
Goodman mejoró el trabajo anterior de Gerber y Soderberg).
El eje horizontal, el tensión de tracción media, es una combinación de todas las tensiones
de estado estable que operan en la pieza, más la mitad del valor absoluto de la tensión de
fatiga. En la práctica, el ingeniero calcularía estas tensiones y luego dibujaría una
FIGURA 6.5 Este es un diagrama de Goodman modificado para la aleación de acero inoxidable dúplex 2205 y muestra
el área de operación segura para las tensiones combinadas de fatiga y estado estable.
línea vertical desde ese valor hasta el Línea de Goodman. Donde la línea vertical se cruza con la
línea de Goodman, se dibuja una línea horizontal sobre el eje vertical, la fatiga (alternando)
estrés. Ésta es la tensión de fatiga máxima segura en el conjunto y, a medida que se reduce la
tensión de tracción media, se puede aumentar la cantidad de tensión de fatiga. En la Figura 6.5
se puede ver que incluso si el alivio de la tensión solo reduce la tensión media en una pequeña
cantidad, la probabilidad de falla disminuye.
PROBLEMAS DE MATERIAL BÁSICO
Como se mencionó anteriormente, no es inusual ver a la gente culpar de fallas a defectos

materiales y esto ciertamente sucede a veces, pero no es muy común.
Cuando comenzamos a realizar análisis de fallas hace muchos años, el porcentaje de fallas del
material base era mucho más alto que en la actualidad y la calidad de los materiales de todas las
fuentes ha mejorado de manera constante. A medida que más y más negocios han involucrado la
competencia mundial, las normas internacionales se han convertido en una fuerza impulsora mucho
más sustancial y la calidad de los materiales base ha mejorado continuamente.
Menos del 1% de los análisis de fallas en los que hemos trabajado han involucrado defectos en el
material original del eje o de la palanquilla. Las fallas en piezas fundidas y tratadas térmicamente son
un poco más comunes y las fallas en soldaduras que involucran errores humanos son mucho más
comunes.
Un área en la que la gente tiende particularmente a culpar a los materiales son las
que ocurren a temperaturas ligeramente elevadas. No es inusual escuchar que la causa
de la falla de una pieza que opera a 250 ° o 300 ° C (~ 475 ° a 575 ° F) se atribuye a la
temperatura elevada y la debilidad del metal. Pero en realidad, la resistencia del metal no
cae sustancialmente hasta muy por encima de eso (Figura 6.6).
Una segunda preocupación común para las personas no instruidas en análisis de materiales es la
temperatura de las piezas. Muchas veces las personas ponen sus manos sobre o sienten el calor de
una pieza y deciden que las temperaturas elevadas son la causa de la falla cuando en realidad, como
se muestra en la Figura 6.5, las temperaturas elevadas no reducen sustancialmente la resistencia a la
fatiga de un acero hasta que muy por encima de 275 ° C (500 ° F). Hay más datos sobre
FIGURA 6.6 Esto muestra cómo la temperatura afecta el rendimiento y la resistencia a la tracción de un acero dulce
típico.
el efecto de la temperatura sobre las resistencias del material en el Capítulo 3 y el comienzo del
Capítulo 4, y una cosa con la que se debe tener cuidado con los componentes endurecidos es que no
se operan a temperaturas que puedan alterar su tratamiento térmico.
CICLO MUY BAJO Y FATIGA DE CICLO BAJO

La mayoría de las fallas por fatiga que hemos visto ocurren por fatiga de ciclo alto e involucran
millones de ciclos entre la aplicación de las fuerzas y la falla catastrófica. Sin embargo, al
observar algunas fallas por fatiga, es evidente que no tomaron mucho tiempo. Por ejemplo, si
toma un clip y lo dobla hacia adelante y hacia atrás, eventualmente se romperá. A veces solo se
necesitan cuatro o cinco curvas y otras veces se necesitan 25 curvas. En ambas situaciones, los
sujetapapeles fallan por fatiga, pero ha requerido mucho menos que los millones de ciclos que
discutimos en el Capítulo 5 sobre fatiga de ciclo alto.
Al comienzo del Capítulo 5 definimos las regiones de VLC, LCF y HCF. Aunque las
definiciones no son muy claras, existe una diferencia metalúrgica en los
mecanismos de falla.
Con las fallas de HCF, la fractura se desarrolla después de que las dislocaciones atómicas se
alinean y crean un plano de debilidad y la grieta se propaga a través de la pieza dejando muy poca
deformación. Los investigadores han descubierto que, por lo general, alrededor del 90% del tiempo
para una falla de HCF se dedica a la iniciación de esta grieta, dejando solo el 10% para el crecimiento
real de la fractura.
Con la fatiga de VLC a medida que la pieza se flexiona, hay una deformación visible y los granos de
la pieza se rompen literalmente. El resultado es una fractura que toma relativamente pocos ciclos,
casi siempre menos de 25, y las piezas reensambladas muestran una ligera deformación.
Al igual que con otras fallas, el diagnóstico de una falla de VLC implica una inspección
minuciosa de la cara de la fractura. Causa confusión el hecho de que estas fallas ocurren con
cargas cercanas a las que causarían una falla por sobrecarga, es decir, en o ligeramente por
encima del límite elástico y, a veces, cerca de la resistencia a la tracción. Como resultado, la
relativa ductilidad y / o fragilidad del material afectará en gran medida el aspecto final.
vlc en Relativamente BRittle metroateRiales
La foto 6.13 muestra una porción de una horquilla rota de una carretilla elevadora de tamaño
mediano. Al inspeccionarlo, se puede ver que hay una pequeña zona de fatiga en toda la parte
superior de la cara de la fractura y el resto es una zona instantánea muy grande. Una inspección
detallada de esta FZ muestra al menos siete orígenes, cada uno con una serie de cuatro o cinco
marcas de progresión semicircular. Las horquillas están diseñadas con factores de seguridad
razonables y podemos decir que por esto la falla fue:
1. No instantáneo con la primera aplicación de carga alta. (Se ha

sobrecargado en el pasado).
2. Creció en al menos cinco ciclos antes de romperse como una fractura frágil.
3. Muy cargado en el momento de la fractura final.
Comparando esto con la cara de la fractura que se ve en la Foto 4.17, vemos que la horquilla tiene cinco
grietas en forma de muesca que habían existido durante mucho tiempo cuando se sobrecargó y se rompió.
FOTO 6.13 Una horquilla de carretilla elevadora que falló después de repetidas sobrecargas. Hay varios
orígenes de grietas y la fractura final se parece mucho a una fractura frágil, excepto que existen múltiples
orígenes y evidencia de varias cargas pesadas.
FOTO 6.14 Una formación de una acería que estaba muy cargada. El área ennegrecida es la oxidación
en una superficie de la grieta más antigua y la fractura final es el tercio inferior del rodillo.
Probablemente sea un punto trivial porque ambos se rompieron después de relativamente pocos ciclos de
tensión, sin embargo, las muescas en la horquilla en la Foto 4.17 son absolutamente uniformes y no
mostraron evidencia de un patrón de crecimiento antes de la fractura, mientras que las grietas en la pieza en
la Foto 6.13 se cortaron. al menos cinco ciclos de sobrecarga antes de que ocurriera la fractura, y es muy
probable que la máquina se sobrecargara con regularidad.
Un segundo ejemplo de una fractura de VLC se puede ver en el rodillo de formación de la acería que se
muestra en la Foto 6.14. El rollo se había utilizado para una tirada corta, se sacó de servicio durante
aproximadamente una semana y luego se volvió a poner en funcionamiento poco antes de romperse.
Mirando la foto, la zona de fatiga inicial es el área ennegrecida centrada alrededor de las 11:30 en punto y
una inspección de la fractura encontró:
1. Una extensa red de grietas abrasivas en el radio.

2. Hubo algunas grietas importantes con tres marcas de progresión obvias durante la
primera carrera.
3. Después de que la unidad se puso nuevamente en funcionamiento, estaba muy cargada y la

fractura se propagó aproximadamente 230 mm (9″) en una revolución.
4. A esto le siguieron cuatro marcas de progresión de unos 20 mm (0,8″) aparte, poco
después de lo cual el rollo se partió en dos.
A partir del análisis, pudimos decirle al cliente que sí, cargó el rollo muy, muy pesadamente, y que una
de las principales razones por las que se rompió fue la concentración de tensión resultante de las
grietas del rectificado.
vlc en Ductil metroateRiales

La fractura que se muestra en la foto 6.15 se parece sospechosamente a una falla por
sobrecarga dúctil torsional. Es del eje de entrada de una máquina grande y una inspección más
cercana de la cara muestra una cantidad sustancial de manchas a medida que las piezas se
retuercen. La pista de que se trata de VLC radica en mirar de cerca el OD de la fractura, el área
de 11:00 a 1:00 en punto y el área de aproximadamente 6:30 a 7:30 en punto, donde se
originan varios orígenes de fatiga. son evidentes. Para que esto ocurriera, la unidad tenía que
estar muy cargada. Nuestra sospecha es que la falla probablemente tomó alrededor de 8 a 10
ciclos de fatiga desde la primera carga significativa hasta la fractura final, pero la pregunta que
debe abordarse en el sitio de la planta es: "¿Esta tremenda 'sobrecarga de fatiga' ocurrió
inmediatamente antes de la falla o fue un evento recurrente?" ¿Ocurrió la falla a partir de una
serie de ocho o diez cargas inmediatamente secuenciales o las cargas se aplicaron en
momentos muy diferentes?
El eje que se muestra en la Foto 6.16 tomó más tiempo desde el inicio hasta la fractura final y
realmente pertenece a la categoría de ciclo bajo (LC) y no a VLC, pero este es un buen lugar para
presentarlo. Al examinar el eje de transmisión de esta máquina de papel, vemos que el perímetro es
FOTO 6.15 La falla por fatiga de ciclo muy bajo del eje de entrada dúctil para una máquina grande.
Una pista sustancial de la causa de la falla son las marcas de trinquete.
FOTO 6.16 La inspección de las marcas del trinquete en la falla por fatiga de ciclo bajo muestra que falló
debido a la aplicación repetida de esfuerzos de torsión. Pero a medida que avanzaba la falla, debido al
material relativamente dúctil y los muchos orígenes, la falla fue comparativamente plana.
anillado con marcas de trinquete que muestran numerosos orígenes de fallas. Dos pensamientos a tener en
cuenta durante el diagnóstico son:
1. Los diseños de las máquinas de papel son relativamente conservadores.
2. Cuando la pieza falló, el personal de operaciones estaba iniciando la sección de la máquina. El

procedimiento de puesta en marcha consistió en "apretar" la transmisión hacia adentro y hacia
afuera hasta que la máquina se aceleró.
Este eje tiene un diámetro de unos 150 mm (6″). Las múltiples marcas de trinquete tienen lados
diagonales que indican que fueron causadas por cargas de torsión y estaban rodeadas por
áreas relativamente lisas que muestran que habían existido durante algún tiempo. La
inspección muestra que la grieta se propagó hacia adentro unos 10 mm (0,4″) cuando la carga
cambió rápidamente y la central de 100 mm (4″) era la zona instantánea.
El diagnóstico fue que el eje se apagó debido al procedimiento de arranque que agravó las
resonancias torsionales. El análisis de fallas indicó que este probablemente fue el segundo
evento de este tipo y que la planta debería revisar sus procedimientos operativos. (Tuvieron
una falla idéntica dos años después).
SITUACIONES INUSUALES
En el capítulo sobre fallas por sobrecarga, hubo varios ejemplos en los que los materiales dúctiles se
comportaron al menos parcialmente de manera quebradiza debido a la velocidad a la que se cargaron. De
manera similar, hay ocasiones en las que las fallas por fatiga del VLC tienen apariencias inusuales.
Uno de los más interesantes e inusuales ocurre cuando hay bandas alternas de ruptura
dúctil y hendidura en la cara de la fractura. La foto 6.17 muestra la fractura de un 100 mm (4″)
Eje de transmisión de baja velocidad para un horno de curado que tenía un problema con la
cadena del horno atascada, es decir, agarrándose periódicamente en su posición, y luego
FOTO 6.17 Esta falla inusual por fatiga LC muestra un área de fractura frágil seguida de una serie de
marcas de propagación de fatiga y, finalmente, una gran zona instantánea.
soltarse. Al observar la fractura, en la esquina superior izquierda del chavetero hay una
serie de estrías de fatiga de aproximadamente 6 mm (1/4 ″) seguido de un 20 mm (0,8″)
Amplia zona de fractura frágil. Esto fue seguido por un 10 mm (0,4″) amplia área de
marcas de progresión y luego todo el eje se rompió. Interpretando estos vemos:
1. Hubo una carga pesada que provocó los 5 mm iniciales de agrietamiento por fatiga.
Además, se vio agravado por la concentración de tensión en el extremo del
chavetero y la corrosión en el exterior del eje.
2. La cadena se enganchó y esto aumentó en gran medida la carga en el eje, pero
la cadena se soltó antes de que hubiera suficiente energía almacenada en el eje
para propagar la grieta a lo largo.
3. El crecimiento extremadamente rápido de grietas se detuvo después de 20 mm (0.8″) y luego
continuó propagándose lentamente por la fatiga, desarrollando las marcas de progresión.
4. La cadena volvió a engancharse y esta vez el eje se rompió.
EJEMPLOS DE FALLOS
Para comprender cómo ocurre una falla, comience con el cuadro de diagnóstico de la Figura 2.4 para
comprender el tipo básico de falla. Si se diagnostica como una falla por fatiga, observe las Figuras
5.11, 5.12, 5.13 y 5.14A y B para comprender las fuerzas involucradas e interpretar las características
de la superficie.
Inspección: al observar la pieza defectuosa y el boceto, vemos que los puntos

importantes son:
A. Las fracturas comenzaron a ambos lados de la llave. Podemos decir esto

porque hay marcas de trinquete en ambos lados de la llave y porque esta es
la parte más lisa de la cara de la fractura. Hay algo de curvatura a lo largo del
borde que indica una alta concentración de tensión en el origen ...
FOTO EX6.18 Este eje de motor de 190 kW (250 hp) y 1800 rpm proviene de una fábrica de papel y la figura muestra los
puntos a los que se hace referencia en el texto. Había sido reparado y en funcionamiento durante unas seis semanas
cuando se rompió el eje.
B. Esta es una marca de progresión. Es casi simétrico, lo que indica una flexión simple
como la principal causa de la fractura, pero observe que hay algo de distorsión
hacia la izquierda.
C. Otra marca de progresión simétrica que indica una flexión plana. El área entre
las dos marcas de progresión se vuelve más rugosa a medida que la grieta
progresa de B a C. El hecho de que no sea muy lisa indica una grieta de rápido
crecimiento.
D. La IZ es relativamente pequeña, lo que indica una carga ligera, y oblonga, lo que
indica una combinación de flexión plana y giratoria.
E. Hay algo de corrosión en el eje, y eso no es sorprendente en la atmósfera
húmeda de una fábrica de papel.
Conclusiones y Recomendaciones - Con un eje de motor utilizado para una transmisión por
correa, esperaríamos una carga de flexión giratoria. Sin embargo, después de que comenzó el
agrietamiento, ambas marcas de progresión son simétricas y esto indica que la tensión
principal fue la flexión simple. A medida que avanzaba la falla, el eje se debilitaba y aumentaba
el componente de flexión giratorio de la tensión. En la fractura final, la bisectriz IZ no apuntaba
al origen, lo que indica que había un componente de flexión giratorio sustancial. Pero la forma
alargada del IZ indica que la mayor parte de la carga se debió a una flexión simple. Por lo
tanto, nuestra opinión es que la principal causa física fue que el eje estaba doblado y una
causa secundaria fue la carga rotacional. (Podría haber sido que la polea estaba descentrada,
pero eso se descartó).
Las recomendaciones al taller de motor fueron:
• Mejorar (o poner en marcha) un procedimiento para comprobar el descentramiento del eje antes de enviar el
motor.
• Aumente el radio en el escalón del eje, reduciendo la concentración de
esfuerzos.
• Cambie la ubicación del chavetero para que no termine en el escalón del eje. (Reducir
la concentración de estrés combinada).
Para la planta sugerimos:
• Verificar y registrar las velocidades de las poleas de la correa trapezoidal y usarlas para calcular las relaciones
de tensión para asegurarse de que las correas no estén demasiado apretadas.
• Asegúrese de mantener las poleas lo más cerca posible de los cojinetes para
minimizar las cargas en voladizo.
Este es un eje refinador de una fábrica de papel y la carga principal debe ser torsional con muy
poca flexión rotacional. Opera a 885 rpm y tiene aproximadamente cinco años. El
mantenimiento importante de la máquina se produjo hace unos dos meses.
Inspección - Estas grietas por fatiga comenzaron en dos lugares A y B. Sin
embargo, comience mirando el escalón en el eje y vemos que hay picaduras
por corrosión obvias, lo que reduce la resistencia a la fatiga del acero. Luego
vemos una marca de trinquete en A que indica que en realidad hubo dos
orígenes de grietas, uno a cada lado de la marca de trinquete. Al observar las
marcas de progresión que rodean estos orígenes, no son simétricas, lo que
indica que se trata de cierta flexión giratoria. A continuación, en B también
hay dos orígenes centrados en una marca de trinquete a un tercio del camino
de b1 a b2. Las marcas de trinquete en estas dos posiciones apuntan en
sentido contrario, lo que demuestra que existe un origen de fractura entre
ellas. Además, hay varias marcas de progresión asimétricas débiles entre
estos orígenes y la IZ en D.
Conclusiones y Recomendaciones - Esto parece complicado, pero en realidad es un fracaso

relativamente sencillo. Podemos ver que la corrosión redujo en gran medida la resistencia a la
fatiga del eje. Luego comenzó el agrietamiento, primero en A y luego en B. Ambos planos de
fractura se propagaron principalmente por flexión rotatoria pero con un componente
significativo de flexión simple hasta la fractura final cuando el eje no estaba muy cargado.
Nuestras recomendaciones para la gente de la planta fueron:
• Mejore la alineación del eje para eliminar la carga de flexión giratoria.

• Cubra o cubra el eje con cinta adhesiva para tratar de reducir el deterioro de la resistencia a la fatiga debido a
la corrosión.
• Agregue una especificación de concentricidad al dibujo del eje para reducir la carga de
flexión plana.
FOTO EX6.19 La falla por fatiga del eje de este refinador de la fábrica de papel se aceleró sustancialmente por
la corrosión alrededor del escalón en el eje. El diagrama de la derecha muestra los puntos principales a los
que se hace referencia en el texto.
FOTO EX6.20 Este es el eje de una válvula de compuerta grande junto con un diagrama de la cara de
fractura. El eje no gira pero sufrió una falla por fatiga por flexión.
Este era el vástago de una válvula de compuerta de 2 m de ancho (6 pies) en una planta de
tratamiento de aguas residuales y falló tres meses después de la instalación. El vástago fue impulsado
por un motor eléctrico a través de un reductor y se giró para levantar y bajar la puerta. La puerta se
colocó verticalmente y se diseñó para moverse hacia arriba y hacia abajo en un espacio entre las
guías.
Inspección - El examen comenzó con la observación de que la superficie del eje de acero
inoxidable de la máquina era muy rugosa. Luego, al examinar la cara de la fractura, hay cinco
áreas generales de origen en A a E. Junto con esos orígenes hay algunas marcas de trinquete
prominentes, que muestran que las fracturas comenzaron en diferentes planos. A
continuación, al observar las marcas de progresión, se puede ver que avanzan simétricamente
hacia adentro desde cada origen. La zona de fractura final es aproximadamente lo que se
esperaría en una pieza de este tamaño.
El examen mostró que el vástago se flexionaba hacia adelante y hacia atrás mientras
estaba en posición. La vibración de la flexión permitió que el reductor dejara caer lentamente
la compuerta, reposicionando el vástago y creando otra grieta.
Conclusiones y Recomendaciones -
• El vástago de la válvula se mantuvo rígidamente mientras la enorme puerta estaba suelta en las guías de la
puerta. Las guías de la puerta no se instalaron correctamente y permitieron que la puerta se moviera
hacia adelante y hacia atrás, flexionando y tensionando fuertemente el vástago.
• La superficie maquinada rugosa resultó en pequeñas concentraciones de tensión que
aceleraron la falla.
Ejemplo 4 - Fotos EX6.21 y EX6.22
Este eje tiene aproximadamente 120 mm de diámetro (4 3/4 ”) y gira a casi 600 rpm. Se usó en
una planta de proceso y es interesante por su forma. El croquis muestra una sección
transversal de la pieza y los detalles operativos no son tan importantes como la comprensión
de las características de la superficie.
Inspección - Muestra que el agrietamiento comenzó alrededor de todo el eje en el radio del
hombro. Las múltiples marcas de trinquete apuntan hacia una alta concentración de tensión y
FOTOS EX6.21 Y EX6.22 Estos muestran dos vistas de la falla de un eje largo que tenía tanto un
escalón grande como un agujero hueco. El boceto de la derecha muestra una sección transversal con
el perfil de la fisura y el orificio hueco.
la cara de la fractura con un ángulo pronunciado es perpendicular al campo de tensión. La

zona de fatiga temprana es suave alrededor de todo el eje. Luego se convierte en una fractura
mucho más áspera y rápida con numerosas marcas de ríos, luego en una zona instantánea
que es paralela al eje del eje.
De la zona de fatiga, parece que la única tensión en el eje era la flexión giratoria y los
múltiples orígenes alrededor del eje muestran la tensión real, es decir, la tensión×
concentración de estrés, es muy alta. Hay numerosas marcas de progresión, y esto
indica que la carga está cambiando con el tamaño de la IZ, lo que indica que estaba muy
cargada en la fractura final.
Conclusiones y Recomendaciones -
• Mejore la alineación para reducir la tensión de flexión giratoria en el eje.

• Acorte el orificio interior, dejando mucho más espacio entre las
concentraciones de tensión de los pasos internos y externos en el eje.
• En ambos pasos, aumente los radios de transición para reducir las concentraciones
de tensión.
El aspecto áspero, casi leñoso de la zona instantánea llevó a muchas personas a sospechar que
el material era defectuoso. Sin embargo, esta es la apariencia típica de una IZ o una fractura
quebradiza que se propaga en la misma dirección en que se laminó la pieza. Estamos
acostumbrados a ver zonas instantáneas que corren perpendiculares a la dirección de
rodadura y producen superficies rugosas de apariencia cristalina. Cuando crecen en la
dirección de laminación, tienden a fracturarse a lo largo de las líneas de flujo de la veta y el
resultado es algo que parece un trozo de madera petrificada.
Ambas fotos EX6.23 y EX6.24 (y la foto 6.1 anteriormente en este capítulo) muestran vistas de un 86
mm (≈3,5 ”) eje impulsor de una bobinadora de proceso. La planta había tenido problemas con la vida
útil corta del acoplamiento y recientemente lo había reemplazado por uno más grande. El ajuste del
acoplamiento se encuentra en el extremo derecho, con el enrollador hacia la izquierda.
FOTO EX6.23 Y EX6.24 Estas son dos fotos de un eje de transmisión con el ángulo de la fractura que
muestra que la causa fue un esfuerzo de fatiga torsional.
Inspección - La cara de fractura diagonal muestra que se trata de una falla por torsión. Luego, al
examinar la superficie vemos que:
1. La superficie se vuelve progresivamente más rugosa a medida que pasa por el

eje, pero incluso al principio no es muy lisa.
2. Como se muestra en la Foto EX6.24, el agrietamiento comienza en la esquina superior del
chavetero fresado del extremo.
3. Hay numerosas marcas de progresión que indican muchos cambios de carga.
4. La zona de fractura final, la IZ, es relativamente grande.
5. Hay un evidente nerviosismo al final del ajuste de la tecla.
6. El ajuste del acoplamiento parece estar apretado con solo un ligero desgaste en el lado de la
transmisión del ajuste de interferencia.
7. Las pruebas de dureza mostraron que la resistencia a la tracción del eje era de aproximadamente
80.000 psi.
Conclusiones y Recomendaciones - Se trata de una falla por fatiga pura por torsión con una
carga de torsión muy alta. El ajuste del acoplamiento fue excelente y no contribuyó al fallo. El
hecho de que los acoplamientos anteriores también hayan sido destruidos nos lleva a
sospechar que existe una resonancia torsional en el eje.
Recomendamos un análisis más detallado para comprender las cargas del eje, es
decir, verificar si hay una resonancia torsional y también tomar lecturas del
amperímetro de registro de alta velocidad en el motor para ver la magnitud de las
cargas del motor. Con esa combinación, deberían poder ver qué tan alto está cargado el
eje y cómo varían las cargas. Las posibles acciones correctivas podrían incluir cambiar la
rigidez torsional del conjunto cambiando el tipo de acoplamientos y fortaleciendo el eje,
pero es necesario comprender las verdaderas fuerzas en el eje. En ese sentido,
sugerimos que miraran los controles de la transmisión de velocidad variable para
asegurarse de que no introdujeran variaciones de velocidad que pudieran contribuir a
las tensiones de torsión variables.
Estábamos dando una clase para una empresa que tenía equipos de trabajo en gran parte del
mundo cuando uno de los asistentes trajo esto a la sala para la parte práctica de la clase. El
enganche del remolque estaba estampado con una capacidad de carga máxima de 6000 libras
y un peso máximo de la lengüeta de 600 libras, sin embargo, su producto rara vez pesaba tan
poco.
FOTOS EX6.25 Y EX6.26 Dos magníficas vistas de una rotura torsional de una sección plana.
Es un ejemplo interesante de falla por fatiga torsional de una barra plana. Podemos ver orígenes
en cada una de las cuatro esquinas, con cuatro zonas de fatiga relativamente pequeñas y dos grandes
zonas instantáneas. También parece que el ajuste del vástago de la bola de enganche no está
ajustado en el enganche, pero eso puede ser el resultado de la deformación que se produjo durante
la falla.
Un examen detenido en la foto EX6.26 muestra que las zonas de fatiga están corroídas, lo
que indica que la falla no era nueva y que hay algo de fatiga por flexión simple comenzando
en la esquina interior izquierda de la arandela de seguridad.
Conclusiones y Recomendaciones - No teníamos ningún historial sobre cómo se había
utilizado el enganche, sin embargo, el producto de la empresa se utilizaba en la industria
minera, con frecuencia en operaciones de campo. Al observar la fractura, es obvio que la bola
de enganche se sometió con frecuencia a cargas de fatiga significativas y que no se trataba de
una falla nueva.
Una falla en el momento equivocado podría resultar en una pérdida de seis cifras, además de
poner en peligro a la fuerza laboral. Recomendamos que instituyan una práctica de inspecciones de
rutina del enganche antes de realizar una entrega y el tamaño adecuado del enganche.
Este es el final del acoplamiento encajado en un eje que accionaba el ventilador ID de una central
eléctrica de carbón en Texas.
Había estado funcionando durante años a 880 rpm pero, en un proyecto de ahorro de costos, la planta
instaló un variador de velocidad (VFD) en el ventilador. Eso les permitió hacer funcionar el ventilador mucho
más lento, pero varias semanas después del arranque, el eje del ventilador falló.
Hubo disputa entre las personas que instalaron el VFD y el grupo operativo
sobre la causa de la falla.
La foto EX6.28 es una mejor vista de la cara de la fractura y desde ella podemos ver:
• El ángulo de la fractura indica que es el resultado de un esfuerzo de torsión puro.

• Hay corrosión en la cara pero eso es el resultado de una espera larga y
desprotegida antes de que nos envíen la pieza.
• Hay corrosión por rozamiento en el chavetero.
• La zona de fatiga es relativamente grande pero tiene numerosas marcas de ríos a través de ella.
• La zona de fractura final es relativamente pequeña.
• No lo mostramos, pero los elementos elastoméricos del acoplamiento flexible
también fueron destruidos.
FOTO EX6.27 muestra un corte de un eje que nos fue enviado. Como puede ver, la pieza
se cortó en ángulo y la cara de fractura está a 45 ° de la línea central del eje.
FOTO EX6.28 es una vista de la cara de fractura real y el cambio en la rugosidad de la superficie muestra que
es el resultado de la fatiga torsional.
Conclusiones y Recomendaciones - Desde el ángulo de 45 ° de la cara de la fractura, es

relativamente obvio que se trata de una falla por fatiga. Aunque la IZ es pequeña, la cara de la
fractura con las marcas del río muestra que la falla fue relativamente rápida.
Puede haber habido alguna reducción en la resistencia a la fatiga debido a la corrosión en el
diámetro exterior del eje, pero el problema principal fue la vibración torsional causada por el
funcionamiento del eje a una velocidad crítica de torsión. Nuestra recomendación fue que hicieran
funcionar el ventilador a sus rpm originales hasta que pudieran apagar el sistema e instalar galgas
extensométricas en el eje. Luego, haga funcionar el ventilador a diferentes velocidades para
determinar las frecuencias críticas.
La foto muestra un gancho de grúa roto. En la parte superior de la foto está el pestillo y
por eso sabemos que la punta del gancho está alineada con el pestillo.
FOTO EX6.29 Mire cuidadosamente el lado izquierdo de la cara de esta fractura y verá que se ha
cargado lateralmente más de una vez.
A primera vista, parece una fractura frágil y la gente puede sentir que se debe a una
sola sobrecarga. Pero al mirar de cerca el lado izquierdo de la fractura se muestra que
hay varias marcas de progresión.
Conclusiones y Recomendaciones - La fractura muestra claramente que el gancho tiene
repetidamente cargado lateralmente. (Recuerde que el gancho fue diseñado con un factor de
seguridad de al menos tres, basado en la resistencia a la tracción, y que el material del gancho
es dúctil). Esto es prueba de una violación de seguridad repetida.
BIBLIOGRAFÍA
Fatiga del metal, teoría y diseño, Editado por Angel Madayag, John Wiley & Sons, Nuevo
York, 1969, ISBN: 471-56315-3. Osgood, Carl,Diseño de fatiga, John Wiley & Sons, Nueva
York, 1970, ISBN: 0-471-65711-5. Sachs, Neville W.,Análisis de fallas simplificado: rodamientos y
engranajes, Reliabilityweb.com,
Pie. Myers, FL, 2015, ISBN: 978-1-941872-30-7. Sachs, Neville W.,Análisis de fallas
simplificado: ejes y sujetadores, Reliabilityweb.com,
Pie. Myers, FL, 2018, ISBN: 978-1-941872-81-9.

Ilovepdf Merged

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Ilovepdf Merged

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Traducido del inglés al español - www.onlinedoctranslator.

5 Fallos por fatiga (Parte 1):

CATEGORÍAS DE FALLO POR FATIGA

• El concepto de concentraciones de estrés por su importancia en un porcentaje

1. El símbolo que se utiliza normalmente para el factor de concentración de esfuerzos es Kt.

2. Existen diferencias sustanciales en los factores de concentración de tensión para la tensión,

0,4 mm / 0,015″ 8 2.5 5,0

Datos de Pikey, Walter Pilkey, Ed., Factores de concentración

• Pasos o ranuras en ejes

• Chaveteros y asientos para llaves

• En un cuerpo de perno, la transición a la sección roscada

• Superficies rugosas perpendiculares al campo de tensión

CAMBIOS DE ESTRUCTURA CAUSADOS POR GRAN FATIGA DE CICLO

DIAGNÓSTICO DE UNA FALLA POR FATIGA DE CICLO ALTO

• El origen - Este es el punto donde realmente comenzó el agrietamiento y es la parte

CONCEPTOS BÁSICOS DE LAS MARCAS DE PROGRESIÓN

CRECIMIENTO DE LA FRACTURA Y COMPRENSIÓN DE LA FUENTE

1. En la falla por flexión plana, Figura 5.4, la bisectriz de la IZ apunta al origen de la

3. El eje giraba en el sentido de las agujas del reloj.

MARCAS DE PROGRESIÓN Y NIVELES DE ESTRÉS VARIANTES

MARCAS DE PROGRESIÓN Y CONCENTRACIONES DE ESTRÉS

• Con frecuencia, la dirección de crecimiento de la marca de trinquete es importante. Cuando dos

FALLAS DE CURVADO GIRATORIO DE MÚLTIPLES ORÍGENES

• No hay marcas de progresión, lo que muestra que la carga no varió durante la

ESTRÉS Y CONCENTRACIONES DE ESTRÉS

Al compararlos, podemos ver la diferencia entre el nivel de tensión de campo en el eje y el

A continuación, mirando el eje de la derecha, vemos:

CONTORNO FACIAL DE FRACTURA Y CONCENTRACIONES DE ESTRÉS

Otro indicio de la gravedad de la concentración de esfuerzos es la forma de la cara de la

INTERPRETACIÓN DE LA FORMA DE ZONA INSTANTÁNEA (IZ)

• Fallos de flexión simple y de flexión invertida - La forma del límite IZ

• Flexión rotacional - Generalmente, cuanto mayor es la tensión total, mejor centrada

Ya hemos visto un ejemplo de una falla de flexión simple con la IZ en un lado

Fallos por fatiga (Parte 1): Conceptos básicos 101

GUÍAS PARA INTERPRETAR LA Fractura facial por fatiga

FIGURA 5.14 (Continuado)

Ejemplo 2 - Foto EX5.16

La foto EX5.16 es en realidad un tornillo y es un buen ejemplo del que aprender.

Ejemplo 3 - Foto EX5.17

1. El cambio de rugosidad, de muy suave a muy rugoso, indica que fue

Conclusiones y Recomendaciones - Mirando el eje, sabemos que hubo fuerzas de fatiga

Ejemplo 4 - Foto EX5.18

Esto fue un golpe de máquina de papel y el diagnóstico inicial es bastante sencillo.

2. Hay una segunda FZ en el lado izquierdo y es mucho más pequeña.

Ejemplo 5 - Foto EX5.19

1. Nuevamente, con el cambio en la rugosidad de la superficie y las marcas de progresión, es

Ejemplo 6 - Foto EX5.20

Conclusiones y Recomendaciones - El agrietamiento es relativamente reciente, y

FATIGA TORSIONAL Y FALLAS

• En un juego de engranajes helicoidales, la frecuencia de contacto de los dientes se puede

6 Fallos por fatiga (Parte 2):

FATIGA TORSIONAL Y FALLAS

• En un juego de engranajes helicoidales, la frecuencia de contacto de los dientes se puede

FOTO 6.6 es el eje de entrada a un pequeño reductor.

encaja porque implica más trabajo, pero el beneficio es que se elimina la

MARCAS DE RÍOS Y CRECIMIENTO DE GRIETAS POR FATIGA

FALLAS DE PLACA Y MIEMBRO RECTANGULAR

por fatiga y se produjo durante algún tiempo.

• La ubicación descentrada de los orígenes indica que la tensión no fue

FIABILIDAD DE LOS DATOS SOBRE LA FATIGA Y EFECTO DE LA

CORROSIÓN EN LA RESISTENCIA A LA FATIGA

• Cuanto mayor es la resistencia a la fatiga del material, más rápidamente se reduce.

• Cuanto mayor sea la variabilidad en la resistencia a la fatiga.