Unidad 01

CURSO: FUNDAMENTOS DE CONTROL DE
PROCESOS INDUSTRIALES
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CONTENIDO
UNIDAD I: Conceptos básicos de instrumentación y UNIDAD II: Sistemas de control en lazo cerrado
control de procesos.
1. Identificación y clasificación de sistemas de control. Identificar
1. Conceptos de instrumentación: Variables físicas, los elementos de un lazo de control. Entrada – Salida, sensor,
Conversiones, Instrumentos de medición. controlador, elemento final de control, actuador
2. Conceptos de Presión/ Nivel/ Flujo / Temperatura:
2. Diagrama de bloques
Tipos, Unidades.
3. Conceptos de Control de Procesos Industriales. 3. Control en lazo abierto y lazo cerrado.
Definiciones, Sistemas de unidades, simbología y 4. Control ON / OFF
normas. 5. Estrategias de control en lazo cerrado
4. Modelamiento matemático de sistema mecánicos y 6. Control proporcional
eléctricos 7. Control proporcional - integral
8. Control proporcional – integral - derivativo
UNIDAD III: Sintonía de controladores. 9. Concepto de ingeniería de control: Respuesta transitoria,
1. Conocer, entender y aplicar los criterios para la Estabilidad de un sistema
selección de un controlador
2. Conocer, entender la sintonía ce controladores
3. Método de Ziegler Nichols
4. Curva reacción.
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OBJETIVOS:
Al finalizar el curso, los participantes estarán en condiciones de identificar
y reconocer, los principios fundamentales del control de procesos
industriales; asimismo, diseñar sistemas de control de procesos, sintonizar
controladores y validar los resultados a través de un software de
simulación.
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UNIDAD I- SESION 1:
CONCEPTOS BÁSICOS DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
DE PROCESOS
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INTRODUCCIÓN:
DEFINICIONES Y CONCEPTOS:
La instrumentación ha permitido el avance tecnológico de la ciencia actual como la
automatización de los procesos, ya que la automatización es solo posible a través de
elementos que pueden sensar o transmitir lo que sucede en el ambiente, para luego
tomar una acción de control pre-programada que actúe sobre el sistema para obtener el
resultado previsto.
Los instrumentos pueden ser simples como transmisores, válvulas, sensores y pueden
ser muy complejos como controladores, analizadores,etc.
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INSTRUMENTACION
Es el conjunto de ciencias y tecnologías mediante las cuales se miden cantidades físicas o
químicas con el objeto de obtener información para su archivo, evaluación o actuación
sobre los sistema de control automático.
SISTEMAS DE MEDICION
Conjunto de elementos que forman un instrumento, capaz de convertir una variable física
en una señal.
SEÑAL
Es aquella muestra física que puede ser medida ya sea variable o constante en el tiempo.
INDICADORES
Poseen una escala para expresar la equivalencia de los datos al operario, pueden ser
manómetros, entre otros.
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TRANSMISOR
En el campo de la instrumentación y control es un equipo que emite una señal, código o
mensaje a través de un medio que esta conectado al sensor mediante conductores
eléctricos.
CONTROLADORES
Es aquel instrumento que compara el valor medido con el valor deseado, en base a esta
operación calcula un error, para luego actuar con el fin de corregir el corregir.
TRANSDUCTORES
Reciben una señal de entrada en función a una o mas cantidades físicas y la convierten
modificada a una señal de salida.
RANGO
Se define como el intervalo comprendido entre el valor mínimo y máximo que el instrumento
puede medir, transmitir o indicar.
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LINEALIDAD
Es la característica que define que tanto se acerca la curva de calibración del instrumento a
una línea recta.
PRECISION
Capacidad de un instrumento de entregar el mismo valor para la magnitud medida al
realizar varias mediciones y en unas mismas condiciones.
AMORTIGUADORES
Un amortiguador es aquel dispositivo que ha sido diseñado para la absorción de energías

producidas a partir de impactos o golpes o bien para que aquellas oscilaciones provocadas
por algún movimiento periódico disminuyan.
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ERROR
Es la diferencia entre la salida real y la salida ideal. El error se puede expresar como un
porcentaje de la lectura.
SENSOR
Es un dispositivo que al partir de la energía del medio en el que se mide, proporciona una
señal de salida transducidle que es función de la magnitud que se pretende medir.
EXACTITUD
Es la capacidad de un instrumento de medición de dar indicaciones que se aproximen al

valor verdadero de la magnitud medida.
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SIMBOLOGIA; NORMAS Y SISTEMAS DE UNIDADES
En instrumentación y control de procesos, se emplean sistemas especializados con el

objetivo de transmitir de una manera clara y concisa información de cada elemento
automatizado, el cual es indispensable en el diseño, selección, operación y mantenimiento
en los sistemas de control.
SIMBOLOGIA
Simbología es un proceso abstracto en el cual las características salientes de los
dispositivos o funciones son representadas de forma simple pro figuras geométricas como
círculos, rombos, triángulos y otros para escribir caracteres como letras y números
identificando la ubicación y el tipo de instrumento a ser utilizado.
La indicación de los símbolos de los instrumentos o funciones ha sido aplicada en las
típicas formas.
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NORMAS
Las normas son indispensables para la referencia de un instrumento o

de una función del sistema de control que se requiere para los propósitos
de simbolización e identificación.
Algunas de las referencias mas conocidas son:
- Diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas lógicos.
- Diagramas de flujo: Procesos, mecánicos, ingeniería, sistemas que
conduce por tuberías,(e proceso) e instrumentación.
- Identificación de instrumentos y funciones de control, instalación,
operación e instrucciones de mantenimiento.
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NORMAS
Las nomas proporcionan

la información suficiente
para habilitar cualquier
proceso de medida y
control para entender los
medios de medida y
mando del proceso
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SISTEMAS DE UNIDADES
El sistema internacional de unidades es una forma aceptada para la utilización
de las unidades de medida de las magnitudes físicas de los cuerpos.
Al inicio las unidades de medida se utilizaron solo para el intercambio de
cantidades.
Pero actualmente, las unidades de medición se desarrollaron internacionalmente
y se formaron las normas para la medición de las cantidades físicas y variables
físicas.
Organizaciones:
SAMA (Asociación científica de fabricante de aparatos)
ISA(Sociedad Internacional de automatización)
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UNIDADES BASICAS
Consta de siete unidades básicas fundamentales que expresan magnitudes físicas.
1- Longitud, Metro (m): Un metro se define como la distancia que recorre la luz en el
vacío en 1/299792458 segundos.
2- Masa, Kilogramo (Kg):UN kilogramo se define como la cantidad de materia que
contiene un cuerpo.
3- Tiempo, Segundo (s): El segundo se usa primordialmente para designar a la unidad de
tiempo que dura tan solo un instante y a partir del cual se componen los minutos, las horas
y sucesivamente los días, entre otros.
4- Intensidad de corriente eléctrica Ampere (A): Es la unidad de intensidad de corriente
eléctrica que corresponde al paso de un culombio por segundo.
5- Temperatura, Kelvin (K):Es la fracción 1/273.16 de la temperatura termodinámica (o
absoluta) del punto triple del agua (273.16 K.)
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UNIDADES BASICAS
Consta de siete unidades básicas fundamentales que expresan magnitudes físicas.
6- Cantidad de sustancia (mol): Es la cantidad de unidades elementales (átomos,
moléculas iones, entre otros) en un sistema material.
7- Unidad luminosa, Candela (cd) :Es la intensidad en una dirección dada
correspondiente a una energía de una fuente que emite una radiación monocromática de
frecuencia.
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UNIDADES DERIVADAS
Mediante esta denominación se hace referencia a las unidades utilizadas para expresar
magnitudes físicas básicas.
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NORMAS
NORMAS SAMA
Los diagramas con simbología (SAM) (Scientific Apparatus Markers Associatión) son
utilizados frecuentemente para documentar estrategias de control.
PROPOSITO
El propósito de esta norma es establecer un medio uniforme de designación los
instrumentos y los sistemas de la instrumentación usados para la medición y control. Con
este fin, el sistema de designación incluye los símbolos y presenta un código de
identificación.
PROCESO
La estandarización de la instrumentación es importante para diversas industria como:
- Industria química - Refinadora de metales
- Industria petrolera - Aire acondicionado
- Generación eléctrica
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NORMAS
NORMAS SAMA
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NORMAS
NORMAS ISA
La Instrument Society of America de los Estados Unidos crea y actualiza
permanentemente, las normas usadas en la instrumentación empleada en todo
proceso. Esta norma especifica la nomenclatura para nombrar los instrumentos, y los
símbolos para representarlos.
El fin de la norma ISA es el estandarizar la nomenclatura dentro de un plano de
funcionalidad de un instrumento donde se expresara cada elemento o instrumento que
conforme el ´proceso que se está desarrollando, así como las variables y la señal que
los elementos primarios, transductores y convertidores.
- Todas las letras son mayúsculas
- No mas de 4 letras son utilizadas
- Identificación del instrumento + identificación funcional
- La identificación de los símbolos y elementos debe ser alfa numérica, los números
representan la ubicación y establecen el lazo de identidad, y la codificación
alfabética identifica al instrumento y a las acciones a realizar.
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NORMAS
NORMAS ISA
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NORMAS
NORMAS ISA
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CONTROL DE PROCESOS
DEFINICIONES Y CONCEPTOS DE CONTROL :
PROCESO INDUSTRIAL:
Un proceso industrial es la conversión de materia prima a productos, bienes o
servicios para la utilización de la sociedad.
Industrias que utilizan estos procesos son:
- Industrias químicas
- Industrias de alimentos y bebidas
- Industria de petróleo y gas
- Industrias farmacéuticas
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CONTROL DE PROCESOS
SISTEMA:
Conjunto de elementos y reglas que organizados e interrelacionados entre si, contribuyen
a generar un resultado que contribuyen para alcanzar un determinado objetivo.
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USE: UNIDAD DESERVICIOS EMPRESARIALES
CONTROL DE PROCESOS
SISTEMA DE CONTROL:
Un sistema de control, comanda dirige o regula el comportamiento de otros dispositivos o

sistemas usando lazos de control.
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CONTROL DE PROCESOS
LAZOS DE CONTROL:
Arreglo de dispositivos (instrumentos) conectados entre si, para lograr el control de una
variable física. Consiste de un transmisor para llevar la variable al sistema, un
controlador o sistema de control para calculo y generación de una señal de control y un
elemento final de control para modificar físicamente la variable.
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CONTROL DE PROCESOS
PARAMETROS DE MEDIDA EN UN PROCESO :
Los parámetros de medida en un proceso son:
- Rango de proceso
- Variable de proceso
- Rango de instrumentación
- Señal de Instrumentación
- Señal de Control
RANGO DE PROCESO :
EL rango de proceso son los valores numéricos desde el mínimo hasta el máximo acompañado
de su unidad de ingeniería que representan el mínimo hasta el máximo de la variable física
permitida en un proceso.
Ejemplo:
La presión del proceso varia desde 0 hasta 150 psi. El rango del proceso es de 0 – 160 psi
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CONTROL DE PROCESOS
VARIABLE DE PROCESO :
La variable de proceso es el valor numérico acompañado de su unidad de ingeniería que

representa la variable física del proceso.
Ejemplo: La temperatura del proceso es de 80 °C. La variable del proceso es de 80°C
RANGO DE INSTRUMENTACION:
El rango de instrumentación es un valor numérico de 4 a 20mA que representa desde el

mínimo hasta el máximo del rango del proceso.
Ejemplo: El rango de proceso es de a 80 °C. El rango de instrumentación es de 4mA (0
°C) hasta 20 mA (80°C)
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CONTROL DE PROCESOS
SEÑAL DE INSTRUMENTACION:
La señal de instrumentación es el valor numérico desde 4mA a 20mA que representa la
variable de proceso.
Ejemplo: El rango de proceso es de 0 a 80 °C. La variable del proceso es de 80 psi es
de 80 psi. Por lo tanto, la señal de instrumentación es de 12mA.
SEÑAL DE CONTROL:
La señal de control es el valor numérico desde 4mA a 20 mA que alimenta el elemento

final de control.
Ejemplo: La señal de control hacia la válvula de control e s de 12mA, por lo tanto la
válvula de control esta a un 50 % de su recorrido.
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CONTROL DE PROCESOS
SEÑAL DE INSTRUMENTACION:
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CONTROL DE PROCESOS
SEÑALES DE INSTRUMENTACION:
Señal de Instrumentación:
Existen varios tipos de señal de instrumentación:
- Electrónico Análogo: 4 – 20 mA
- Neumático: 3 – 15 psi
- Digital: HART, Foundation Fieldbus, MODBUS,
Profibus, etc.
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CONTROL DE PROCESOS
VARIABLE CONTROLADA Y SEÑAL DE CONTROL O VARIABLE MANIPULADA
La variable controlada es la cantidad o condición que se mide y controla
La señal de control o variable manipulada es la cantidad o condición que el controlador
modifica para afectar el valor de la variable controlada. Normalmente la variable
controlada es la salida del sistema.
Controlar significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar la
variable manipulada al sistema para corregir o limitar la desviación del valor medido
respecto del valor deseado.
PLANTAS:
Una planta puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de los elementos, de
una máquina, que funcionan juntos, y cuyo objetivo es efectuar una operación
particular. Para el curso se llamara planta a cualquier objeto físico que se va a controlar
(dispositivo mecánico, horno, nave espacial,etc)
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CONTROL DE PROCESOS
PROCESOS:
Operación que se va a controlar. Algunos ejemplos (procesos químicos, económicos y
biológicos)
PERTURBACIONES:
Una perturbación es una señal que tiende a afectar negativamente el valor de la salida
de un sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema se denomina interna,
mientras que una perturbación externa se genera fuera del sistema y es una entrada.
CONTROL RETROALIMENTADO:
El control realimentado se refiere a una operación que, en presencia de perturbaciones,
tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y alguna entrada de
referencia, y lo realiza tomando en cuenta esta diferencia.
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CONTROL DE PROCESOS
SET - POINT:
Es el valor al que tiene que llegar la variable del proceso
SPAN:
Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del
instrumento.
Ejemplo: Para el rotámetro de la figura 2, su Span es: ( 5 -0,5 ) L/min = 4,5 L/min
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CONTROL DE PROCESOS
BANDA MUERTA:
Es el rango a través del cual un cambio en la señal de entrada no produce un

cambio en la señal de salida. Generalmente se expresa como porcentaje de la
amplitud o span.
La banda muerta se mide al momento de ocurrir un cambio de dirección en el
sentido de variación de la variable medida.
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CONTROL DE PROCESOS
HISTERISIS:
Es la diferencia máxima entre los valores indicados por un instrumento, para un mismo
valor cuando se recorre la escala en ambos sentidos y para ciclos consecutivos. en la
figura siguiente puede observarse la respuesta de un instrumento que presenta
histéresis.
típicamente la respuesta de un instrumento presenta una combinación de histéresis más
banda muerta por lo que para obtener el valor de histéresis, se debe primero conocer su
banda muerta, luego al valor de histéresis más banda muerta obtenido de la curva de
calibración, se le resta el valor de la banda muerta para obtener así la histéresis.
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CONTROL DE PROCESOS
LINEALIDAD:
Es la proximidad con que la curva de respuesta de un instrumento (salida en

función de la entrada), se asemeja a una línea recta. Usualmente se mide la no
linealidad, y se expresa como linealidad. Para determinarla, se mide la máxima
desviación de la curva promedio de calibración con respecto a una línea recta, la
cual es trazada de acuerdo a tres métodos diferentes. El valor de linealidad
obtenido por cualquiera de los métodos se expresa en función del span.
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CONTROL DE PROCESOS
RESOLUCION:
Es el mínimo intervalo entre dos valores adyacentes que pueden ser distinguidos el
uno del otro. Por ejemplo, una regla milimetrada tiene una resolución de un milímetro.
Por ejemplo, supongamos un multímetro digital de tres dígitos y medio ajustado para
trabajar en el rango de 0 a 200 V. Como el multímetro es de tres dígitos y medio, el
máximo valor que puede medirse en dicho rango de medición es 199,9 V. Luego el
próximo valor más cercano es 199,8 V, por lo que la resolución del instrumento es:
199,9 V - 199,8 V = 0,1 V.
CARACTERISTICAS DINAMICAS DE LOS INSTRUMENTOS
Las características dinámicas de un instrumento se refiere al comportamiento del mismo
cuando la entrada o variable medida esta cambiando en el tiempo.
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CONTROL DE PROCESOS
TIEMPO MUERTO:
Es el tiempo transcurrido desde el inicio de un estímulo a la entrada del instrumento,
hasta que existe un cambio observable a la salida. Una parte del tiempo muerto se debe
a la presencia de una banda muerta en el instrumento.
TIEMPO DE RESPUESTA AL ESCALON:

Es el tiempo transcurrido desde un cambio en la entrada (tipo escalón), hasta que la salida
alcance un porcentaje específico del valor en estado estacionario. Usualmente este
porcentaje suele estar entre 90% y 99%.
En algunos casos también se suele medir el tiempo necesario para que la salida entre en la
banda de exactitud del instrumento.
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CONTROL DE PROCESOS
TIEMPO DE ESTABLECIMIENTO:
Es el tiempo transcurrido después del inicio de un estímulo a la entrada (escalón),

hasta que la salida se estabiliza dentro de una banda alrededor del valor final
(usualmente 2%, o también se puede utilizar la banda de exactitud).
Por ejemplo, si el tiempo de establecimiento al 95% de cierto instrumento es de 5 s,
esto significa que el instrumento ante un cambio tipo escalón en la entrada tarda 5 s
en establecerse dentro de una banda de ± 5% del valor final.
A diferencia del tiempo de respuesta, el tiempo de establecimiento se mide cuando la
salida entra en la banda predefinida y nunca sale de ella, mientras que para la
determinación del tiempo de respuesta sólo se toma en cuenta cuando la salida entra
por primera vez en la banda preestablecida.
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VARIABLES FISICAS
PRESION
La presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de área. El
termino presión se restringe generalmente a la fuerza ejercida por un fluido por unidad
de área de la superficie que lo encierra.
De esta manera , la presión (P) de una fuerza (F)distribuida sobre un área se define
como:
UNIDADES DE MEDIDA
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VARIABLES FISICAS
TIPOS DE PRESION
Presión absoluta: Presión que se mide a partir de la presión cero de un vacío.

Presión atmosférica: Presión que ejerce la atmosfera que rodea la tierra (barométrica)
sobre todos los objetos que se hallan en contacto con ella.
Presión relativa o manométrica: Presión mayor a la atmosférica es la presión medida
con referencia a la presión atmosférica, conocida también como presión relativa o
presión positiva.
Presión diferencial: Es la diferencia entre dos presiones.
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VARIABLES FISICAS
NIVEL
La medición de nivel se realiza para el funcionamiento del proceso cuando se requiere
una producción continua o el control y medición de volúmenes de líquidos.
Para el balance adecuado de materias primas o de productos finales.
MEDICION DE NIVEL DE LIQUIDOS

Se dividen en tres tipos:
- Los que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática.
- Los que utilizan características eléctricas del liquido
- Los instrumentos de nivel de medida directa.
- Medidor de sonda
- Medidor de cinta y plomada
- Medidor flotador
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VARIABLES FISICAS
TEMPERATURA
La temperatura es el grado de agitación térmica de las moléculas.
En el campo de los procesos industriales, químicos, petroquímicos, siderúrgicos, cerámico,
farmacéutico, hidroeléctrico, etc. El monitoreo de la variable temperatura es fundamental
para la obtención del producto final.
ESCALAS DE TEMPERATURA
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VARIABLES FISICAS
FLUJO
La medición de flujo es la medición de materia en movimiento, es decir es la medición de
fluidos.
TIPOS DE FLUJO
Flujo Volumétrico: El volumen de un flujo que pasa por un punto en la tubería por unidad de
tiempo.
Donde:
Q: Velocidad de flujo volumétrico
A: Área interna de la tubería
V:Valocidad promedio de flujo
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VARIABLES FISICAS
TIPOS DE FLUJO
Flujo Masico: Peso de un volumen de fluido que fluye por unidad de tiempo.
Flujo Totalizado: Flujo acumulado o flujo integrado.
UNIDADES DE MEDIDA DE FLUJO
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UNIDAD I- SESION 2:
INDENTIFICACION, CLASIFICACION Y MODELAMIENTO DE
SISTEMAS DE CONTROL- DIAGRAMA DE BLOQUES – LAZOS DE
CONTROL
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MODELOS DE PROCESOS
¿QUÉ ES UN MODELO MATEMÁTICO?

 Ecuaciones que relacionan variables de interés y representan
adecuadamente su comportamiento.
 Son aproximaciones de la realidad
 Distintos modelos para distintos objetivos y tipos de procesos
 Compromiso entre facilidad de uso y exactitud
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REPRESENTACION ADECUADA
Proceso
u
tiempo
ym
Modelo
tiempo Matemático
tiempo
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PROCESOS CONTINUOS Y DISCRETOS
q
Continuos: Variables Discretos: Variables solo

evolucionan continuamente cambian en instantes discretos y
en el tiempo y pueden tomar pueden tomar solo un número
cualquier valor en un rango finito de valores.
dado.
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PROCESOS CONTINUOS / EVENTOS
• Procesos continuos
– Descritos por EDOs o EDPs.
– Interés: trayectoria de algunas variables
• Procesos de eventos discretos

– Descritos por secuencias de actividades.
– Interés: comportamiento estadístico de algunas
variables.
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MODELOS ESTATICOS Y DINAMICOS
q  k h
q
Modelo estático:
Relaciona variables en un
estado de equilibrio
h
d h
A  q  k h
d t
Modelo dinámico:
Relaciona variables a
lo largo del tiempo
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MODELOS ESTATICOS Y DINAMICOS
• Modelos estáticos
• Representan situaciones de equilibrio
• Descritos mediante ecuaciones algebraicas
• Orientados a diseño
• Modelos dinámicos en tiempo continuo

• Representan la evolución temporal
• Descritos mediante EDO y EDP
• Uso mas general: control, entrenamiento,...
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COMO OBTENER MODELOS
Mediante razonamientos,
usando leyes de física, Mediante experimentación
química, etc. y análisis de datos
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TRANSFORMADA DE LAPLACE
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MODELO MATEMATICO DE SISTEMAS
Hallar el modelo matemático Ecuaciones de: Resistencia, Inductancia y
del Sistema eléctrico RLC: capacitancia
𝑉 (𝑡)
i(t)=
𝑅
1 𝑡
i(𝑡) = ‫𝑉 ׬‬ 𝑡 𝑑𝑇
𝐿 0
𝐶𝑑 𝑉 (𝑡)
i𝑐(𝑡) =
𝑑𝑡
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IDENTIFICACION Y CLASIFICACION DE SISTEMAS DE CONTROL
QUE ES EL CONTROL
Es la acción o el efecto de poder decidir sobre el desarrollo como la forma de
manipular ciertas variable para conseguir que ellas u otras variables actúen en la forma
deseada
QUE ES EL LA INGENIERIA DE CONTROL
Es un enfoque interdisciplinario para el control de sistemas y dispositivos, Combina
Áreas como eléctrica, electrónica, mecánica, química, ingeniería de procesos, teoría
matemática entre otras.
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HISTORIA DEL CONTROL AUTOMATICO
Hasta finales del siglo XIX el control automático se caracterizo por ser eminentemente
intuitivo.
El deseo de mejorar las respuestas transitorias y la exactitud de lo sistema de control,
obligo a desarrollar la REORIA DE CONTROL.
QUE ES EL LA INGENIERIA DE CONTROL
1868, J.C. Maxwell formula teoría matemática relacionada, con la teoría de control
usando el modelo de ecuación diferencial del regulador. De watt y analizando su
estabilidad.
1892, A.M. Lypunov estudia la estabilidad a partir de ecuaciones diferenciales no lineales,
empleando un concepto generalizado de energía.
1960, Aparecieron tres importantes publicaciones realizadas por Kalman y otro coautores.
La primera de estas dio a publicidad el trabajo mas importante de Lyapunov para el
control de sistemas no lineales em el dominio temporal.
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CLASIFICACION DE SISTEMAS
SISTEMAS LINEALES Y NO LINEALES

Un sistema lineal es un sistema que obedece las propiedades de escalado
(homogeneidad) y de superposición (aditiva), mientras que un sistema no-lineal es
cualquier sistema que no obedece al menos una de estas propiedades.
SISTEMAS INVARIANTES EN EL TIEMPO Y VARIANTE EN EL TIEMPO
Un sistema invariante es aquel que no depende de cuando ocurre: la forma de la
salida no cambia con el retraso de la entrada.
SISTEMAS DE PARAMETROS DISTRIBUIDOS Y PARAMETROS CONCENTRADOS
Un sistema de parámetros concentrados las variables que parametrizan las
relaciones constitutivas de los componentes del sistema se asumen independiente de
coordenadas. espaciales (los parámetros están concentrados espacialmente).
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CLASIFICACION DE SISTEMAS
SISTEMAS EN TIEMPO CONTINUO O EN TIEMPO DISCRETO
En el mundo macroscópico las variables a considerar son de naturaleza continua, no
obstante a ello, ya sea por un particular procesamiento de las señales o por su medición
puede hacerse intermitentes o discretas.
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IMPORTANCIA DEL CONTROL AUTOMATICO
- El control automático forma parte importante de los procesos modernos industriales y

de manufactura.
- También es esencial en la operaciones industriales como el control de presión,
temperatura, humedad, viscosidad y flujo en las industria de proceso.
- El control automático aporta los elementos para realizar un desempeño optimo de los
sistemas dinámicos, mejorar la productividad realizar operaciones repetitivas y
rutinarias, mejorar la seguridad.
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DISPOSITIVOS E INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN PARA EL CONTROL DE

PROCESOS
Veamos algunos de los instrumentos que toman parte de un sistema de control de procesos
continuos de regulación automática.
SENSORES:
Son los elementos que detectan o miden cambios en el valor de la variable controlada. a menudo se
denominan elementos primarios y en algunos casos forman parte de un bloque con el llamado
transmisor o aquel que recibe la salida del sensor y adapta esta señal con fines de transmitirla.
TRANSMISORES:
Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten a distancia a un
instrumento receptor, sea un indicador, un registrador, un controlador o una combinación de estos.
existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas, electrónicas, hidráulicas y telemétricas.
las más empleadas en la industria son las electrónicas las cuales han ido reemplazando en el tiempo
a las neumáticas como señales aplicadas a estos equipos; las señales hidráulicas se utilizan
ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales telemétricas cuando existen
grandes distancias entre el sensor y el receptor.
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SEÑALES DE INSTRUMENTACIÓN:
Las más comunes son las señales neumáticas y electrónicas.
Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable
linealmente, de 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) para el campo de
medida de 0 - 100% de la variable.
Los transmisores electrónicos generan varios tipos de señales eléctricas de
corriente continua y señales digitales. Entre las primeras, las más empleadas
son 4 - 20 mA y 0 - 20 mA y en panel 1 - 5 V.
CONTROLADOR:
Un controlador de procesos (o regulador), puede ser definido como un
dispositivo que compara el valor de una variable medida (señal de entrada) al
valor deseado (Set Point o SP) para producir una señal de salida que
mantenga el valor deseado de la variable y usa esa diferencia para manipular
la variable controlada. La tecnología de estos equipos ha variado desde
neumáticos hasta electrónicos, que son los empleados actualmente.
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ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

Son aquellos que finalmente responden, dentro de un
lazo de control para realizar un cambio en la variable
controlada mediante la modificación de la variable
manipulada. En la mayoría de los procesos se usan
válvulas de control si se trata de controlar variables
como flujo, presión, nivel, temperatura o mezcla de
componentes.
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CONTROL EN LAZO ABIERTO

En el control de lazo abierto, se puede identificar por que no tiene un elemento
de medición de salida del proceso.
Por lo tanto no puede verificar no se puede verificar si se llego al set point. Que se quiere.(No
tienen realimentación).
Ejemplos:
- Lavadoras
- Tostadoras de pan
- Semáforos
- Dosificadores
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CONTROL EN LAZO CERRADO

Este tipo de control, incluye dentro de sus elementos al medidor de la variable de proceso, para que
su señal se a acompañada con el set point.
Se llama control de lazo cerrado, por que el elemento primario de medición siempre esta viendo la
variable del proceso y le indica al controlador las variaciones que esta teniendo este para que se
envié la salida necesaria al elemento final y así lleve al proceso a los valores deseados (set-point).
EL LAZO DE CONTROL CERRADO TÍPICO ESTA FORMADO POR:

Elemento primario de medición
El controlador
Elemento final
Variable de control
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OPERACIÓN DEL LAZO DE CONTROL CERRADO
El controlador permite al proceso cumplir con su objetivo de transformación de
material y realiza dos funciones esenciales
- Compara la variable medida con la de referencia o deseada (set-point) para determinar el
error.
- Estabiliza el funcionamiento dinámico del lazo de control mediante circuitos especiales para
reducir o eliminar el error.
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OPERACIÓN DEL LAZO DE CONTROL CERRADO EJEMPLO
CONTROL EN LAZO CERRADO: AIRE ACONDICIONADO (CLIMATIZADOR)
Transductor La ventaja de los sistemas de lazo cerrado es
que el sistema corrige las perturbaciones hasta
que la señal de entrada (lo que yo quiero que
haga el sistema) y la señal de salida (lo que el
sistema ha hecho) son iguales.
Para esto, el sistema suele incorporar dos
componentes que el sistema de lazo abierto no
Comparador tiene:
1.- Sensor.- Es un componente que analiza la
Señal de error (Sreferencia-Srealimentada) señal de salida y la envía al comparador.
Ej. Termostato
Sensor 2.- Comparador.- Es un componente que
compara la señal de salida y la señal de entrada
y en actúa de una manera u otra en función de si
estas señales son iguales o diferentes (señal de
error).
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DIAGRAMA DE BLOQUES
Un diagrama de bloques en la teoría de control es una representación grafica del funcionamiento de cada uno
de los componentes que confirman un sistema dentro de un proceso, dándonos nociones de las direcciones y
flujos que las diversas señales dentro del propio sistema pueden tomar para alcanzar un comportamiento
predeterminado por el ingeniero u operario del proceso.
Es importante destacar, que cada bloque se encontrara conectado hacia otros bloques por medio de flechas,
las cuales indican la dirección de las señales dentro de este tipo de representaciones graficas.
A continuación podemos ver un diagrama de bloques clásico de un sistema de control realimentado, el cual
servirá de ejemplo para poder entender fácilmente como abordar e interpretar este tipo de representaciones en
los sistema de control.
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ELEMENTOS DE UN DIAGRAMA DE BLOQUES
Un diagrama de bloques en la teoría de control es una representación grafica del funcionamiento de cada uno
de los componentes que confirman un sistema dentro de un proceso, dándonos nociones de las direcciones y
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ELEMENTOS DE UN DIAGRAMA DE BLOQUES
Señales: Son todas las flechas que componen el diagrama de bloques en este caso tenemos
la señal X (Señal de Entrada), señal Y (Señal de Salida) y señal E (señal de error). Se puede apreciar
que cada señal únicamente posee una sola dirección y que por lo general tiene su comienzo en un
elemento y termina en otro elemento.
Bloques: Representan una función de transferencia de algún componente dentro de la estructura de
control como por ejemplo una válvula, un motor, un sensor, el proceso, un controlador, etc. En este
caso tenemos dos bloques: bloque G y bloque H.
Punto de Suma: es representado como un circulo (muchas veces con una cruz en el medio) que
indica una operación de suma o resta. En este caso se está restando la señal X con la señal de
salida que produce el bloque H.
Bifurcación: En un punto desde el cual la señal proveniente de algún bloque puede tomar
paralelamente diferentes caminos para llegar a otros bloques. En este caso la bifurcación está
representando la señal de salida del bloque G (que es la propia señal Y) que puede ir directamente
como salida y que a la vez esta yendo para la entrada del bloque H.
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ALGEBRA DE DIAGRAMA DE BLOQUES
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ALGEBRA DE DIAGRAMA DE BLOQUES (EJERCICIOS)
Simplificar el Diagrama de Bloque
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