ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Se produce la rotura o daño sustancial en la estructura del material. Varios de estos

ensayos son los ensayos mecánicos de tracción o dureza, los ensayos físicos, como la
determinación de los puntos de fusión y ebullición, el ensayo químico frente a corrosión, el
ensayo de tensión, flexión, compresión, etc.

1.-ENSAYO DE DUREZA

Por dureza se suele entender la resistencia que ofrece un material a ser rayado o
penetrado por una pieza de otro material distinto. La dureza depende de la elasticidad del
material y de su estructura cristalina. Particularmente, en los metales puros la dureza
aumenta proporcionalmente a la cohesión y número de átomos por unidad de volumen. En
las aleaciones la dureza aumenta con los tratamientos térmicos o con el endurecimiento
por deformación. La dureza está ligada al comportamiento de un material frente a la
abrasión o desgaste y la facilidad con que puede ser sometido a mecanizado.

Ensayos de dureza al rayado

Escala de Mohs: Es el método más antiguo para medir la dureza, y aún se usa en
Mineralogía. Fue establecido en 1820 por el alemán Friedrich Mohs.
En la escala de Mohs se compara el material que se pretende analizar con 10 minerales
tomados como patrones, numerados del 1 al 10 en orden creciente de dureza.

Imagen 1. Escala de Mohs

Inconvenientes de la escala de Mohs

Es un método de medida bastante impreciso, y no puede utilizarse para medir la dureza de
los metales. No es una escala lineal. La diferencia de dureza entre el corindón y el
diamante es mayor que la existente entre el talco y el yeso.

Dureza Martens
En el ensayo de Martens se emplea un cono de diamante con el que se raya la superficie
del material cuya dureza se quiere medir. La dureza en este ensayo es inverso de la
anchura de la raya obtenida cuando se aprieta con una fuerza determinada y constante al
cono de diamante contra la superficie del material. Se utiliza el valor inverso de la anchura
de la raya para que a los materiales más duros les corresponda una dureza mayor.

Ensayos de dureza a la penetración

En estos ensayos se mide la resistencia de un material al ser penetrado por una pieza de
otro material, denominado penetrador, el cual se empuja con una fuerza controlada y
durante un tiempo fijo contra la superficie del material cuya dureza se desea calcular. La
velocidad de aplicación de la carga debe ser lenta para que no ejerza influencia en la
medida.
El valor de la dureza se obtiene dividiendo la fuerza aplicada al penetrador entre la
superficie de la huella que deja en el material.

1.1Ensayo Brinell
Fue ideado en los años 1900 por el ingeniero sueco Johann August Brinell. El penetrador
es una esfera de acero templado, de gran dureza, que oscila entre 1 y 10 mm, a la que se
le aplica una carga preestablecida de entre 3000 y 1.25 kp durante 15 segundos.

La dureza se calcula dividiendo el valor de la fuerza aplicada al penetrador entre la

superficie de la huella que produce en el material.
F
HB=
S
π D2
S= ¿
2
Del triangulo rectangulo se deduce que:
D2 −d 2
C=
√ 22 −22

Y por tanto:
D 2−d 2 1 √ D 2−d 2
cos Φ=¿
√
22−22 D
× =
2
D
¿

De este modo, superficie del casquete esferico sera:

π D2 D 2−d2 πD
S= (1− √ )= ×(D−√ D 2 −d 2)
2 D 2

Y el valor de la duereza brindell vendra dado por:

2F
HB=
πD( D−√ D 2−d 2 ) (1)

Para medir el diámetro d de la huella se utiliza una lupa microscópica. Para que no se
obtengan valores falsos en las mediciones, es necesario que la huella no presente realces
ni rebajes en sus bordes. Para poder conseguirlo, el diámetro de la huella ha de cumplir la
condición
 Huella normal: El diámetro medido coincide con el diámetro efectivo de la huella.
 Huella realizada: El diámetro medido es mayor que el diámetro de la huella normal.
 Huella rebajada: El diámetro medido es menor que el diámetro de la huella normal.

Para conseguir que la deformación plástica que experimenta el material no se extienda a

todo el espesor de la pieza, el diámetro de la bola debe elegirse adecuadamente en
función del espesor de la pieza sometida al ensayo.
Para que las huellas obtenidas con bolas de diferente diámetro sean semejantes y las
durezas resulten comparables, se debe cumplir:

F=K × D2

Imagen 2. Valor de los materiales

El tiempo de aplicación de la carga suele ser de 15 segundos, aunque si se trata de

materiales blandos, el tiempo es mayor.
Mediante el ensayo Brinell y utilizando un coeficiente de proporcionalidad se puede
calcular la resistencia a la tracción.

Incovenientes del ensayo Brinell

 No se puede realizar sobre superficies esféricas o cilíndricas.
 Cuando la deformación es pequeña se cometen grandes errores en la medida del
diámetro de la huella.
 Es aplicable en el caso de materiales de durezas no muy altas, inferiores a la del
penetrador.

1.2ENSAYO DE VICKERS
Se utiliza como penetrador un diamante tallado en forma de pirámide cuadrangular con un
ángulo de 136° entre dos caras opuestas. El ángulo coincide con el valor de 2 θ del ensayo
d
Brinell para la relación =0.375 con el fin de que las durezas Brinell y Vickers coincidan.
D
 Imagen 3. Ensayo Vickers.

La dureza Vickers se calcula dividiendo la fuerza con la que se aprieta el penetrador entre
el área de la huella que deja.
F
HV =
S
La fuerza se expresa en kp, la superficie en mm² y la unidad de dureza Vickers (HV) en
kp/mm²
La huella en el material tendrá forma de pirámide y su superficie será igual a a de los
cuatro triángulos que constituyen sus caras:
a×h
S=4 × 2 ah
2

siendo h la altura de cada triángulo y a la longitud de la base.

La superficie de la huella valdrá:
S=2ah

Por tanto, la dureza Vickers será:

F F
HV = =1.8544 × 2 (2)
S d

siendo d la diagonal de la base de la pirámide.

Si la carga no se aplica en dirección vertical, la forma de la huella no será cuadrada. En
estos casos se mide las dos diagonales y se utiliza el valor medio de 1,8544.
Las cargas pueden variar de 1 a 120 kp, pero lo más frecuente son 30 kp. Para que no se
produzcan deformaciones en la cara opuesta, es necesario que se cumpla lo siguiente:

Ventajas del ensayo Vickers

 Es innecesario sustituir el penetrador al variar la carga.
 Se puede utilizar en superficies curvas.
 El valor de la dureza es independiente al valor de la carga.
 La prueba se puede realizar sobre materiales muy duros.

1.3ENSAYO ROCKWELL
Debido a su rapidez de medida y al pequeño tamaño de las huellas que ocasiona, es el
ensayo más utilizado. Sin embargo, su exactitud es menor. Se mide la profundidad de la
huella.
  Para materiales entre 60 y 150 HV se utiliza un penetrador esférico de acero de
1,59 mm de diámetro. Así se obtiene la escala de dureza Rockwell B (HRB).
 Para materiales entre 235 y 1075 HV se emplea un cono de diamante con un
ángulo de 120° y redondeado en su punta con un casquete esférico de radio 0,2
mm. Así se obtiene la escala de dureza Rockwell C (HRC).

Los pasos del ensayo Rockwell son los siguientes:

1. En ambas escalas se aplica inicialmente una precarga de 10 kp, con lo que el

penetrador origina una huella de profundidad h1.
2. Se aplica el resto de la carga al penetrador (90 kp en el caso de HRB y 140 kp en el
caso de HRC), con lo que origina una huella de profundidad h2.
3. Tras unos segundos, se reduce la carga hasta alcanzar el valor de la precarga.La
profundidad de la huella2 será mayor que la de h1. La máquina del ensayo
Rockwell mide la diferencia e=h 2−h1y para expresar la dureza se emplea:
HRC=100−E y HRC=130−e
Las máquinas de ensayo de dureza ofrecen la medida de e en múltiplos de 0,002 mm, y el
máximo valor de e es el correspondiente a una profundidad de penetración de 0,2 mm.

2.-ENSAYO TRACCION

El ensayo de tracción está considerado como uno de los más importantes para la
determinación de las propiedades mecánicas de cualquier material. Los datos obtenidos
se pueden utilizar para comparar materiales entre sí y para saber si una pieza de cierto
material podrá soportar determinadas condiciones de carga. En el campo del estudio de la
resistencia de materiales, se denomina carga a la fuerza aplicada a los materiales. Estas
fuerzas se denominan fuerzas normales (son perpendiculares a la superficie) de tracción y
compresión.

El ensayo de tracción consiste en someter una pieza cilíndrica o prismática (probeta) de

dimensiones normalizadas a una fuerza normal de tracción que crece con el tiempo de
una forma lenta y contínua, para que no influya en el ensayo, el cual, por lo general,
finaliza con la rotura de la probeta.

Durante el ensayo se mide el alargamiento que experimenta la probeta (ΔL) al estar

sometida a la fuerza de tracción (F). De esta forma se puede obtener un diagrama fuerza-
alargamiento, aunque para que el resultado dependa lo menos posible de las dimensiones
de la probeta y que resulten comparables los ensayos realizados con probetas de
diferentes tamaños, se utiliza el diagrama tensión-deformación:
  Tensión (σ): Fuerza aplicada a la probeta por unidad de sección. Si la sección
inicial es S0, la tensión viene dada por:
F
σ= (3)
S0

Donde
σ = tensión se mide en pascales en el SI.
F = fuerza aplicada
S0 = seccion inicial

 Carácter vectorial de la tensión: La tensión es una magnitud vectorial de la misma

dirección y sentido que la fuerza aplicada a la superficie del material, aunque en el
ensayo de tracción solamente interesa su módulo. La tensión se puede
descomponer en un vector perpendicular a la superficie, tensión normal, y otro
vector que es la proyección sobre la superficie, denominada tensión tangencial o
cortante.
 Deformación o alargamiento unitario en un instante del ensayo (∈): Cociente
entre el alargamiento (ΔL) experimentado y su longitud inicial (L0):

L−L0 δL
ε= = (4)
L0 L0

Donde
ε= alargamiento o deformacion unitaria
L0=longitud iniial de la probeta
L= Longitud de la probeta en un momento determinado
La deformación es una magnitud que puede expresarse en tanto por ciento:
δL
ε (%)= ×100
L0
Para las siguientes fórmulas tenemos que ver el diagrama del ensayo de tracción
generado en nuestro ensayo. Veamos un ejemplo de diagrama para un material
determinado:

Imagen 4. Diagrama de traccion

Diagrama tensión-deformación

Diagrama tensión-deformación típico de un metal, obtenido en un ensayo de tracción.En el

diagrama tensión-deformación se pueden apreciar dos zonas:

 Zona elástica (O-2): La deformación experimentada por la probeta no es

permanente. Si en cualquier punto entre O y 2 se detiene el ensayo, la probeta
recuperará su longitud inicial.
 Zona plástica (2-4): Los alargamientos son permanentes. Si el ensayo se detiene en
el punto 3, la probeta recupera la deformación elástica ( ε e )persistiendo al final de
una deformación remanente o plástica ( ε p).
Dentro de la zona elástica se distinguen:
 Zona proporcional: Existe una relación de proporcionalidad entre la tensión y la
deformación experimentada por la probeta.
σ =E × ε
siendo E el módulo de Young o módulo de elasticidad longitudinal, medido en N/m².
 Zona no proporcional: Las deformaciones no son permanentes. Si se detiene el
ensayo y se deja de aplicar una fuerza a la probeta, recupera su longitud inicial. No
existe una relación de proporcionalidad entre la tensión y la deformación.

Dentro de la zona plástica se distinguen:

 Zona de deformación plástica uniforme: La curva se hace más tendida, no es

necesario un incremento de carga elevado para conseguir grandes alargamientos.
La fuerza máxima dividida entre la sección inicial de la probeta determina la
resistencia a la tracción(σ R ) punto en el que finaliza la zona plástica de deformación
uniforme.
 Zona de estricción o de deformación plástica localizada: La deformación se localiza
en una determinada zona de la probeta, la tensión disminuye y la probeta termina
por romper dicha zona.
Si se reinicia el ensayo, la curva de tracción coincidirá con la curva de descarga, y la zona
elástica se hace mayor. Con esto se consigue un endurecimiento por deformación.

3.-ENSAYO DE IMPACTO

Las pruebas de impacto se utilizan en ingeniería de polímeros para estudiar la tenacidad

de unmaterial. Este material puede ser un polímero, un copolímero o un polímero
reforzado. Las pruebas mecánicas pertenecen al grupo de pruebas mecánicas dinámicas.

Generalidades Existen de acuerdo a Charpy dos tipos de prueba de impacto:

 Prueba de impacto con flexión

 Prueba de impacto con flexión y muesca
Ambas pruebas pueden realizarse con instrumentos o sin ellos, es decir, con una
computadoraque mide los diferentes parámetros implicados en la prueba.

Otras pruebas de impacto no incluidas en Charpy incluyen

 Prueba a la caída
 Pruebas de impacto a alta velocidad

kj 2
La tenacidad al impacto se mide en
m

Debido a las características termoplásticas de los polímeros, las pruebas de impacto

requierencierta velocidad en su actuación, velocidades lentas producen más bien
movimientos dedeformación plástica o creep, permitiendo a los segmentos de las
macromoléculas la relajaciónde esfuerzos. Las velocidades para impacto incluyen el rango
de 10−1 −100 S−1.

Experimentación Los experimentos de impacto de acuerdo con Charpy consisten en

probetas con o sin muescasometidos a una flexión basada en tres puntos.Un estándar
para esta prueba es el ISO 179-1 (2000), en el cual se define la geometría de lamuestra o
probeta

Mediciones Las pruebas de acuerdo con Izod, incluyen una probeta anclada a una prensa
la cual sostiene a lamisma, que es sujeta al impacto.

Ensayo de impacto: Prueba Charpy

El nombre de este ensayo se debe a su creador, el francés Augustin Georges Albert

Charpy(1865-1945). A través del mismo se puede conocer el comportamiento que tienen
los materialesal impacto, y consiste en golpear mediante una masa una probeta que se
sitúa en el soporte S (verFig. 1). La masa M, la cual se encuentra acoplada al extremo del
péndulo de longitud L, se dejacaer desde una altura H, mediante la cual se controla la
velocidad de aplicación de la carga en elmomento del impacto

Imagen 5. Péndulo de Charpy a) antes del impacto y b) después del impacto.

La energía absorbida

por la probeta, para producir su fractura, se determina a través de ladiferencia de energía

potencial del péndulo antes y después del impacto. Una vez conocido elángulo inicial de
aplicación de la carga (α ) y el ángulo final ( β ) al que se eleva el péndulodespués de la
rotura completa de la probeta, se puede calcular la energía mediante la expresión (1):

Ensayo de impacto: Prueba Izod

Se utiliza para materiales no metálicos, la probeta puede o no tener muesca en “V”, siendo
que la que tiene la muesca mide mejor la resistencia del material. Imagen (6)

Imagen 6. prueba de izod

Fractura Dúctil y Fractura Frágil

Los modos de fractura que pueden experimentar los materiales se clasifican en dúctil o
frágil,dependiendo de la capacidad que tienen los mismos de absorber energía durante
este proceso.Actualmente no existe un criterio único para determinar cuantitativamente
cuando una fractura esdúctil o frágil, pero todos coinciden en que el comportamiento dúctil
está caracterizado por unaabsorción de energía mayor que la requerida para que un
material fracture frágilmente. Por otraparte el comportamiento dúctil tiene asociado altos
niveles de deformación plástica en losmateriales

FRACTURA DÚCTIL

Los mecanismos de fractura suelen clasificarse en frágiles o dúctiles según la

deformaciónplástica que acompaña a la rotura: una gran cantidad de deformación plástica
suele estar asociadacon la fractura dúctil, mientras que lo opuesto es sinónimo de fractura
frágil. En el caso de losmetales la fractura ocurre comúnmente por uno de los siguientes
mecanismos:
 a) Fractura dúctil
b) Descohesión transgranular (clivaje)
c) Fractura intergranula

En la siguiente figura se muestran de forma esquemática estos mecanismos. En todos los

casos,el proceso de fractura puede ser dividido en varias etapas: nucleación de
microfisuras o decavidades, crecimiento a nivel microestructural de las cavidades o de las
microfisuras,coalescencia y localización de la deformación, y crecimiento de las
microfisuras hasta la roturafinal

Imagen 7. a)fractura ductil,b) Descohesión transgranular,c) Fractura intergranula

Esta fractura ocurre bajo una intensa deformación plástica

Imagen 8 deformacion de plastico

La fractura dúctil comienza con la formación de un cuello y la formación de cavidades

dentro dela zona de estrangulamiento. Luego las cavidades se fusionan en una grieta en
el centro de lamuestra y se propaga hacia la superficie en dirección perpendicular a la
tensión aplicada. Cuando
se acerca a la superficie, la grieta cambia su dirección a 45° con respecto al eje de tensión
yresulta una fractura de cono y embudo.

Fractura frágil

Los factores que promueven una fractura frágil de polímero incluyen:

 Bajas temperaturas
 Estados de concentración de estrés multiaxiales
 Tensiones residuales
 Agujeros y muescas
 Esquinas y rajaduras
 Altas tasas de estiramiento o deformación

Algunos de estos factores que propician la ruptura frágil pueden ser simulados al fabricar
unaprobeta con muescas o aplicando la prueba a bajas temperaturas.Algunos factores del
material afectan el comportamiento de fractura al impacto como son:

 Morfología del material

 Orientación de las cadenas poliméricas en la muestra
 Grado de cristalinidad
 Tamaño de las esferulitas

La orientación de las cadenas puede influenciar un mejor desempeño en pruebas de

impacto enpolímeros amorfos, sin embargo, en polímeros semicristalinos, una alta
orientación puederesultar en una fractura más frágil.Existe un gran número de materiales
que a temperaturas altas o velocidades de deformaciónpequeñas se deforman plástica o
visco-plásticamente, pero que a bajas temperaturas ovelocidades de deformación
elevadas muestran fractura frágil. Este comportamiento es exhibidopor metales con
estructura cristalina BCC, polímeros en estado vítreo, vidrios y sales iónicas.En el caso de
los metales BCC, por ejemplo, se encuentra que el límite elástico aumentarápidamente al
disminuir la temperatura, lo cual coincide con una transición en la fractura dedúctil a frágil.
Este comportamiento suele ser descrito de forma tradicional por medio de lavariación de la
energía absorbida en el ensayo de resiliencia (Fig. 5). Para temperaturassuperiores a la
temperatura de transición,TR, la rotura se produce fundamentalmente porcoalescencia de
cavidades y la energía absorbida es elevada. Por el contrario, a temperaturasinferiores a
TR, la fractura viene dada por un mecanismo frágil (descohesión transgranular,usualmente
denominado clivaje, o bien fractura intergranular) y la energía absorbida es pequeña.

4.-ENSAYO DE FLEXION
El esfuerzo de flexión puro o simple se obtiene cuando se aplican sobre un cuerpo pares
de fuerza perpendiculares a su eje longitudinal, de modo que provoquen el giro de las
secciones transversales con respecto a los inmediatos.
Sin embargo y por comodidad para realizar el ensayo de los distintos materiales bajo la
acción de este esfuerzo se emplea generalmente a las mismas comportándose como
vigas simplemente apoyadas, con la carga concentrada en un punto medio (flexión
practica u ordinaria).
En estas condiciones además de producirse el momento de flexión requerido, se
superpone al un esfuerzo cortante, cuya influencia en el calculo de la resistencia del
material varia con la distancia entre apoyos, debido a que mientras los momentos flectores
aumentan o disminuyen con esta, los esfuerzos cortantes se mantienen constantes, como
puede comprobarse fácilmente en la figura, por lo que será tanto menor su influencia
cuanto mayor sea la luz entre apoyos.
Es por esta razón que la distancia entre los soportes de la probeta se han normalizado
convenientemente en función de la altura o diámetro de la misma, pudiendo aceptar
entonces que la acción del esfuerzo de corte resulta prácticamente despreciable. Para
ensayos más precisos la aplicación de la carga se hace por intermedio de dos fuerzas con
lo que se logra “flexión pura”.

Imagen 9.

El siguiente es el diagrama de los dos ensayos de flexión, como vemos en el, el acero
SAE 1045 presenta el limite a deformaciones elásticas a una carga mayor y también al
suspender el ensayo se nota claramente que a igual deformación, o sea flecha, la carga es
más elevada que el del SAE 1015.

Imagen 10
5.-ENSAYO TORSION
Barra de sección no circular sometida a torsión, al no ser la sección transversal circular
necesariamente se produce alabeo seccional.

Imagen 11.
Viga circular bajo torsión
En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un momento
sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico, como pueden ser
ejes o, en general, elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos,
aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.
La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la
pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas. En
lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él (ver torsión geométrica).
El estudio general de la torsión es complicado porque bajo ese tipo de solicitación la
sección transversal de una pieza en general se caracteriza por dos fenómenos:
1. Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la sección transversal. Si estas se
representan por un campo vectorial sus líneas de flujo "circulan" alrededor de la
sección.
2. Cuando las tensiones anteriores no están distribuidas adecuadamente, cosa que
sucede siempre a menos que la sección tenga simetría circular, aparecen alabeos
seccionales que hacen que las secciones transversales deformadas no sean
planas.
El alabeo de la sección complica el cálculo de tensiones y deformaciones, y hace que el
momento torsor pueda descomponerse en una parte asociada a torsión alabeada y una
parte asociada a la llamada torsión de Saint-Venant. En función de la forma de la sección
y la forma del alabeo, pueden usarse diversas aproximaciones más simples que el caso
general.
 ESFUERZO COMBINADOS
En esta exposición se hablara de algunos conceptos básicos previos al tema de Esfuerzos
Combinados. En esta primera parte se hablara de los siguientes conceptos:

Esfuerzo: caracteriza la intensidad de las fuerzas que causan el estiramiento,

aplastamiento o torsión, generalmente con base en una "fuerza por unidad de área".
Deformación: describe el cambio de forma resultante.
Ley de Hooke: La deformación es proporcional a la fuerza aplicada, y se calcula:
Esfuerzo / Deformación = Módulo de Elasticidad
Tensión: Cuando sobre un elemento actúa una fuerza externa perpendicular a su sección
transversal, el efecto que produce es un alargamiento longitudinal al que se le asocia una
disminución en la sección transversal.
Esfuerzo de tensión: en la sección transversal como el cociente de la fuerza
(perpendicular) y el área de la sección:
Esfuerzo de tensión = F / A.
Deformación por tensión: El cambio fraccionario de la longitud (estiramiento) de un
cuerpo sometido a esfuerzo de tensión.
Teoría y procedimiento
Existen varios caos prácticos que implican esfuerzos combinados que se pueden resolver
sin recurrir a los procedimientos más rigurosos y tardados.
Procedimiento.
 Dibujar diagrama y calcular la magnitud de las fuerzas.
 Calcular esfuerzos.
 Por medio de los esfuerzos flexionantes, determinar los momentos flexionantes
causado por estos esfuerzos.
 Para las zonas sometidas a momentos flexionantes máximo, calcular el esfuerzo
flexionante por medio de= M/S. El momento será la fibra más alejada . Calcular
todos estos.
 Suponer por medio de la superposición los combinados teniendo en cuenta su
sentido.
  DISTRIBUCION DE ESFUERZO

Estado de esfuerzos: Punto para fines de análisis mecánicos, se considera un cubo (el
cuadrado), esta representando el esfuerzo al que se somete en forma tridimensional, en el
plano un cuadrado
 DISTRIBUCION DE ESFUERZOS

ESTADO ESFUERZOS

FUERZO DE FLEXION
DISTRIBUCION DE ESFUERZO POR FLEXION

ESTADO DE ESFUERZOS

ESFUERZO CORTANTE POR FLEXION

ESTADO DE ESFUERZO

DIAGRAMA DE EQUILIBRIO

Los diagramas de fase son representaciones gráficas de cuales fases están presentes en
un sistema material en función de la temperatura, la presión y la composición. Son
representaciones gráficas de las condiciones termodinámicas de equilibrio. El estado de
equilibrio de un sistema es aquel en el cual sus propiedades no cambian con el tiempo, a
menos que se ejerza una alteración de la temperatura, la presión o la composición, o la
aplicación de fuerzas externas de tipo eléctrico, magnético, etc.

La base de todo el trabajo sobre los diagramas de equilibrio es la regla de fases de Willard
Gibbs.

El diagrama, también conocido como diagrama de fase o diagrama de equilibrio es

esencialmente una expresión gráfica de la regla de fases. La ecuación siguiente presenta
la regla de fases en la forma matemática usual:
F+L=C+2

Donde:

C: Número de componentes del sistema

F: Número de fases presentes en el equilibrio

L: Varianza del sistema (grados de libertad)

Los términos usados en la expresión anterior así como otros necesarios para entender los
diagramas de fase se definen a continuación.
SISTEMA: cualquier porción del universo material que pueda aislarse completa y
arbitrariamente del resto, para considerar los cambios que puedan ocurrir en su interior y
bajo condiciones variantes.

FASE: cualquier porción del sistema físicamente homogénea y separada por una
superficie mecánicamente separable de otras porciones. Por ejemplo, un vaso de agua
con cubos de hielo constituye dos fases distintas de una misma sustancia (agua). Los
cubos de hielo son una fase sólida y el agua líquida es una fase líquida.
COMPONENTES: el menor número de variables individuales independientes (vapor,
líquido o sólido) por medio de los cuales la composición del sistema puede expresarse
cuantitativamente. Normalmente un componente es un elemento, compuesto o solución
del sistema. Así por ejemplo, el vaso de agua con cubos de hielo, es un sistema en el que
hay dos fases pero una sola componente.

VARIANZA DEL SISTEMA (GRADOS DE LIBERTAD): Es el número de variables

(presión, temperatura y composición) que se pueden cambiar independientemente sin
alterar el estado de la fase o de las fases en equilibrio del sistema elegido. Es la aplicación
de la regla de las fases al tipo de sistemas bajo consideración. El número de las variables,
las cuales se fijan de manera arbitraria para definir completamente el sistema, se llama
varianza o grados de libertad del sistema

Imagen 12. Diagrama de equilibrio de fases P-T para el agua pura

Si se aplica la regla de las fases de Gibbs al denominado punto triple del diagrama de la
figura 1, teniendo en cuenta que en este punto coexisten tres fases en equilibrio y que hay
un solo componente en el sistema (agua), se puede calcular el número de grados de
libertad, así:

F+L=C+2
3+L=1+ 2
L=0
Esto quiere decir que en este punto, ninguna de las variables (presión, temperatura o
composición) se puede cambiar sin alterar el estado de las fases en equilibrio. Si se
considera cualquier punto de la línea de solidificación sólido-líquido de la figura 1, en
cualquier punto de esta línea habrá dos fases que coexisten. Al aplicar la regla de las
fases, tenemos:

F+L=C+2
2+L=1+2
L=1
Esto quiere decir que sobre esta línea hay un grado de libertad, y por lo tanto, al
especificar por ejemplo una presión, solo hay una temperatura a la que pueden coexistir
las dos fases (sólido y líquido). Si se considera un punto sobre el diagrama de la figura 1
dentro de una única fase, por ejemplo en la fase vapor, al aplicar la regla de las fases de
Gibss, tenemos:

F+L=C+21+L=1+2L=2
Este resultado indica que pueden cambiarse independientemente la temperatura y la
presión y el sistema aun permanecerá en una única fase. La mayoría de los diagramas
de fase binarios que se usan en Ciencia de los Materiales son diagramas temperatura
composición en los que la presión se mantiene constante, normalmente a 1 atm. En este
caso se utiliza la regla de fases condensada, que viene dada por

F+L=C+1
INTERPRETACION DE LOS DIAGRAMAS DE FASE

SISTEMAS DE UN COMPONENTE

Las variables independientes en sistemas de un componente están limitadas a la

temperatura y la presión ya que la composición es fija. En un diagrama de fases de un
sistema de un componente se pueden distinguir:

Zonas bivariantes, es decir, zonas del diagrama donde sólo está presente una fase, a
diferentes presiones y temperaturas, tales como las zonas de líquido, sólido o vapor
del diagrama de la figura 1.
Líneas univariantes, en las que hay dos fases presentes. Es el caso de las líneas
solidificación, vaporización y sublimación del diagrama de la figura 1. En estas líneas
coexisten dos fases y para cada temperatura existe una presión determinada. Puntos
invariantes, en los que coexisten tres fases.

Algunos sistemas de un componente que son de interés a nivel industrial, son el del
hierro puro, el del magnesio, que es un material notablemente liviano, el de la Sílice
(SiO2), el del Carbono (de especial interés en la fabricación de diamantes sintéticos),
entre otros. La figura 2 recopila algunos de los diagramas de un componente de
interés industrial.
 Imagen 13. Diagramas de fases de A. Carbono, B. SiO 2
Algunos cambios de una fase a otra en los diagramas de un solo componente,
implican cambios volumétricos importantes que han de tenerse en cuenta en el
momento de someter estos materiales a cambios de temperatura en un proceso de
transformación. La figura 3 muestra la dilatación que tiene lugar en algunos cambios
de fase de la sílice.

Imagen 14. Cambios de volumen de las fases de la sílice

SISTEMAS DE DOS COMPONENTES

Los sistemas de dos componentes tienen tres variables independientes, nominalmente,

temperatura, presión y composición. En los sistemas de importancia a nivel industrial,
donde la presión de vapor permanece muy baja para grandes variaciones en la
temperatura, la variable presión y la fase gaseosa pueden no ser consideradas. Por lo
tanto los diagramas pueden reducirse a dos dimensiones representando la composición
en las abscisas y la temperatura en las ordenadas.

En los sistemas binarios bajo estas condiciones pueden coexistir tres fases produciendo
una condición invariante (punto triple); dos fases producen una condición univariante
(línea) y una fase una condición bivariante (zona de equilibrio). Los puntos invariantes
presentan nombres particulares:
 A. Sólido α + Sólido β ↔ Líquido EUTÉCTICO
B. Sólido α ↔ Sólido β + Líquido PERITÉCTICO
C. Sólido + Líquido 1 ↔ Líquido MONOTÉCTIC
2 O
D. Sólido ↔ Líquido 1 + Líquido SINTÉCTICA
2
E. Sólido α + Líquido ↔ Sólido β METATÉCTICO
F. Sólido γ + Sólido β ↔ Sólido α EUTECTOIDE
G. Sólido γ ↔ Sólido β + Sólido α PERITECTOID
E
H. Sólido β + Sólido α2 ↔ Sólido MONOTECTOI
α1 DE
Existen varias opciones de mezclas entre dos componentes:

INSOLUBILIDAD TOTAL

Se presenta cuando dos compuestos A y B son totalmente insolubles entre si en

estado sólido. Se pueden considerar las siguientes situaciones:

A. Si A y B carecen de afinidad entre si.

Supóngase que se tiene un fundido homogéneo de A y B a una temperatura mayor

que TB, donde cada uno de sus componentes tiene una temperatura de solidificación
definida, TA y TB siendo TB > TA. Si se comienza a enfriar el fundido, los átomos de A
obstaculizan la solidificación de B y se hace necesario un descenso de la temperatura
hasta TB’para que B pueda comenzar a solidificar. A pesar de que la temperatura de
solidificación de B es TB, la presencia de una segunda fase (A) en un fundido inicial de
composición A + B, hace que esa temperatura de solidificación no sea exactamente la
misma en la práctica. La solidificación de la fase B en presencia de la fase A ocurre a
una temperatura TB’, que será más parecida a T A mientras más cantidad de fase A
exista y más parecida a T B mientras más fase B exista. La acción perturbadora de A se
debe tanto a la energía cinética de sus átomos como al efecto barrera que ellos
oponen a los átomos de B para que ellos se adicionen al sólido que se está formando
la siguiente figura .

T L (A + B)
TB TB’

L (A) + S (B)
TA

S (A + B)

A m B
 Imgen 15. Diagrama de fases de dos componentes insolubles totalmente sin afinidad
química

SOLUBILIDAD TOTAL. SISTEMAS ISOMORFOS

En algunos sistemas binarios, los dos elementos son completamente solubles entre si
tanto en estado sólido como líquido. En estos sistemas sólo existe un tipo de
estructura cristalina para todas las composiciones de los componentes y, por tanto, se
les denomina sistemas isomorfos. En relación a los dos elementos que se disuelven
completamente entre si, normalmente satisfacen una o más de las condiciones
formuladas por el metalúrgico inglés Hume-Rothery, conocidas como reglas de
solubilidad:

1. La estructura cristalina de cada elemento de la solución sólida debe ser la

misma
2. El tamaño de los átomos de cada uno de los dos elementos no debe diferir en
más de un 15%.
3. Los elementos no deben formar compuestos entre si, o sea que no debe haber
diferencias apreciables entre las electronegatividades de ambos elementos.
4. Los elementos deben tener la misma valencia.
En un diagrama de fases de un sistema isomorfo (figura 7) es posible distinguir el área
sobre la línea superior del diagrama, corresponde a la región de estabilidad de la fase
liquida. Para las temperaturas correspondientes a esta área cualquier composición
habrá fundido completamente para dar lugar a un campo de fase líquida. A y B son
completamente solubles entre sí en estado líquido. Se distingue también el área por
debajo de la línea inferior, que representa la región de estabilidad para la fase sólida. A
temperaturas relativamente bajas existe un campo correspondiente a una única fase
de solución sólida. En este sistema A y B son completamente solubles en estado
sólido. Entre ambas líneas, o sea entre los dos campos correspondientes a una sola
fase se encuentra una región de dos fases en la que coexisten las fases líquida y
sólida. El límite superior de la región de coexistencia de dos fases se llama la línea de
liquidus, y es la línea por encima de la cual existe solo la fase líquida. El límite inferior
de la región de dos fases se conoce como línea de solidus y es la línea por debajo de
la cual el sistema ha solidificado completamente.
 Imagen 16. Diagrama de fases de sistemas isomorfos

Reacción eutéctica binaria.

En general se dice que un sistema binario presenta una reacción eutéctica, cuando un
líquido de composición constante da lugar a dos sólidos de composiciones definidas. La
reacción eutéctica puede esquematizarse como sigue:

Líquido E Ù Sólido 1 + Sólido 2

La reacción eutéctica se realiza en su totalidad, es decir, hasta la desaparición de todo el

líquido a temperatura constante. A esta conclusión, empíricamente comprobable, se llega
también teóricamente, por aplicación de la Ley de Gibbs.

Una de las principales características de los sistemas eutécticos es que la temperatura a

la que se forma la fase líquida es más baja que la de los dos componentes puros .

Esto puede ser una ventaja o una desventaja, según las aplicaciones. Para aplicaciones
de alta temperatura, como son los materiales refractarios, no interesa que se forme una
fase líquida. Así la formación de eutécticos de bajo punto de fusión conduce a severas
limitaciones en el uso de refractarios cuando la fase líquida aparece a temperaturas muy
bajas debido a la existencia de una serie de eutécticos.

En general óxidos fuertemente básicos como el CaO forman eutécticos de bajo punto de
fusión con óxidos anfóteros o básicos y ese tipo de compuestos no pueden usarse
adyacentemente, aunque ellos independientemente tengan alta refractariedad.

Sin embargo, si las aplicaciones de alta temperatura no son las de mayor importancia,
puede ser deseable la aparición de fase líquida como una ayuda para efectuar, por
ejemplo, el proceso de cocción a bajas temperaturas, ya que la fase líquida facilita la
densificación. La efectividad de los sistemas con punto eutéctico también se usa para la
fusión a bajas temperaturas de vidrios.
Imagen 17. Diagrama de equilibrio de fases en equilibrio Pb-Sn. La reacción invariante
eutéctica

Reacción peritéctica binaria.

Cuando por reacción de un líquido y un sólido, a temperatura constante, se obtiene
otro sólido, la reacción recibe el nombre de peritéctica (o periférica). Se trata de un
sólido con un punto de fusión no congruente.

Considérese el diagrama de la figura 9 y dentro de él, la composición 42.4% de plata y

1186°C de la mencionada curva. Por aplicación de la Ley de Gibbs, se desprende que
esta temperatura se mantiene constante durante la reacción:

Líquido + Sólido α Ù Sólido β

Imagen 18. Diagrama de fases para el sistema Platino – Plata. La característica más
importante de este diagrama es la reacción invariante peritectica

El enfriamiento de equilibrio según la isopleta 42.4% Ag transcurre, al principio, como un

sistema de solubilidad total, se van formando cristales de la solución sólida α y la
composición del líquido sigue la curva liquidus. Al llegar a la temperatura peritéctica Tp
(1186°C), el líquido de composición 66.3% Ag, reacciona con la solución sólida α para
trasformarse completamente en la solución sólida β.

PRINCIPALES ALECIONES METAICAS DE USO INDUSTRIAL

Principales aleaciones utilizadas en la industria:

Alnico: Aleación formada principalmente de cobalto, aluminio y níquel aunque también

puede contener hierro, cobre y en ocasiones titanio. Su uso principal es en aplicaciones
magnéticas. Las aleaciones de álnico son ferromagnéticas y se usan para hacer imanes
permanentes. Antes del desarrollo de imanes de tierras raras en la década de 1970,
fueron el tipo más fuerte de imán.

Imagen 19

Acero: aleación de hierro y carbono donde el carbono no supera el 2,1% en peso[ de la

composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%.
Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones aleaciones que
al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia de los aceros, se moldean.

Imagen 20

Alpaca: aleación ternaria compuesta por zinc, cobre y níquel con un color y brillo parecido
al de la plata . Las aleaciones que contienen más de un 60% de cobre son monofasicas y
se caracterizan por su ductibilidad  y por la facilidad para ser trabajadas a temperatura
ambiente , la adición de níquel confiere una buena resistencia a los medios corrosivos.
 Imagen 21

Cobre:  aleación metalica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el

segundo aparece en una proporción de entre el 3 y el 20%.

Constantán:  Aleación generalmente formada por un 55% de cobre y un 45% de

níquel  (Cu55Ni45). Se caracteriza por tener una resistencia eléctrica  constante en un
amplio rango de  temperaturas, es uno de los materiales más utilizados para la fabricación
de monedas.

Magnam: aleación de magnesio (mg) que se le añade manganeso (mn), aluminio (al) y

zinc  (zn). Es un metal muy difícil de conseguir ya que solo se usa para experimentos y
construcción de solo algunos instrumentos.

Nicrom: Aleación de níquel, cromo está compuesta de un 80% de niquel y un 20% de

cromo. Es de color gris y resistente a la corrosión , con un punto de fusión cercano a los
1400°. Por su gran resistividad  y su difícil oxidación a altas temperaturas, es muy utilizado
en la confección de resistencias para elementos calefactores, como secadores de pelo,
hornos eléctricos y tostadoras.

Imagen 22

Oro blanco:  Aleación de oro y algún otro metal blanco, como la plata , el platino,
paladio , o níquel , muchas veces recubierta de rodio de alto brillo. Esta aleación es
muy usada en joyería, Una mezcla que fue muy usada por un tiempo, contiene dos a
cuatro partes de oro y una parte de plata.

Imagen 23.
Peltre: Aleación  compuesta por estaño, cobre, antimonio y plomo. Es maleable, blando y
de color blanco con alguna similitud a la plata, poco reactivo y funde a 320 ºC por lo que
su utilización para adornos es muy común.

Zamak: Aleación de cobre, zonz con aluminio , magnesio y cobre.Tiene dureza,

resistencia a la tracción, y temperatura de fusión de 386 °C.. Es un material barato, posee
buena resistencia mecánica y deformabilidad plástica, y buena maleabilidad. Se puede
cromar, pintar y mecanizar.

Imagen 24

Bibliografía
 https://es.scribd.com/doc/87265311/Ensayo-de-impacto
 https://prezi.com/vao8d4coff-r/ensayos-destructivos/
 https://cv3.sim.ucm.es/wiki/site/curriculo-3313-1/diagramas%20de%20fase.html
 http://www.areatecnologia.com/materiales/ensayo-de-traccion.html
 https://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_de_dureza
 http://ensayosmiguelbarreno.blogspot.com/p/blog-page_3.html
 https://oposinet.cvexpres.com/temario-de-fabricacion-mecanica-secundaria/temario-
1-fabricacion-mecanica/tema-9-ensayos-destructivos-finalidad-fundamentacin-
tcnicas-operativas-e-interpretacin-de-los-resultados-de-los-distintos-ensayos-tipos-
traccin-comprensioacute/