2018 Practica "PSES" en El Laboratorio

PRACTICA “PSES” EN EL LABORATORIO DE MATERIALES “ING.
LUIS
SILVA RUELAS” DE LA “UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLÁS
DE HIDALGO”
Caracterización de concretos asfalticos e hidráulicos mediante métodos
mexicano y colombiano
LINA MARCELA TRUJILLO LÓPEZ
UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
IBAGUÉ
2018
PRACTICA “PSES” EN EL LABORATORIO DE MATERIALES “ING. LUIS
SILVA RUELAS” DE LA “UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLÁS
DE HIDALGO”
Caracterización de concretos asfalticos e hidráulicos mediante métodos
mexicano y colombiano
LINA MARCELA TRUJILLO LÓPEZ
Trabajo de grado para optar al título de ingeniería civil
Directores:
Julián Andrés Pulecio Díaz
Ingeniero civil. Magister en construcción de obras viales
Ambrosio Ortega Dávila
Ingeniero de sistemas. Magister en dirección estratégica
UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
IBAGUÉ
2018
Nota de aceptación
Firma Presidente del jurado
Firma Jurado
Firma Jurado
Ibagué, Octubre de 2018

DEDICATORIA
A Dios que me ha permitido alcanzar siempre mis metas propuestas y darme

salud para poderlas llevar a cabo, a mis padres que han estado ahí para mí,
para apoyarme en cada momento, por siempre alentarme a dar lo mejor de mí
y siempre soñar en grande, por los valores que han inculcado toda la vida,
también a todos mis profesores que a lo largo de mis estudios contribuyeron
para forjar mi carácter y pasiones tanto personales como académicas.
A mi director de grado Julián Andrés Pulecio Díaz por siempre tenerme
paciencia, por apoyarme y motivarme a realizar un buen trabajo y transmitirme
sus conocimientos tan valiosos para mí.
A la Universidad michoacana de san Nicolás de Hidalgo por permitirme realizar
este trabajo en sus instalaciones y siempre apoyarme, tanto sus profesores
como los estudiantes que ayudaron directa o indirectamente en este trabajo.
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 2
1. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 3
1.1. OBJETIVO GENERAL .............................................................................................. 3
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................... 3
3. METODOLOGÍA ................................................................................................................ 4
Ubicación del material ........................................................................................................ 5
3.1. Análisis a los Pétreos ............................................................................................. 5
3.1.1. Reducción de muestras por cuarteo, (Colombia - INV E – 202 – 13)
y (México – NMX – C - 170 – 1997 – ONNCCE) .................................................... 5
3.1.2. Masa Volumétrica “seca y suelta” y “seca y varillada” para Arena,
Grava de Sello y Grava, (Colombia – INV E – 217 – 13) y (México – NMX – C
– 073 – ONNCCE – 2006) ............................................................................................ 8
3.1.3. Densidad y absorción del agregado Fino, (Colombia – INV E – 222
– 13) y (México – NMX – C – 166 – ONNCCE – 2006) ........................................ 10
3.1.4. Densidad y absorción del agregado Grueso, (Colombia – INV E –
223 – 13) y (México – NMX – C – 166 – ONNCCE – 2006) ................................ 13
3.1.5. Análisis Granulométrico, (Colombia INV E – 123 – 13) y (México
NMX – C – 111 – ONNCCE – 2014) ......................................................................... 16
3.1.6. Módulo de Finura, (Colombia INV E – 213 – 13) y (México NMX – C
– 111 – ONNCCE – 2014) ......................................................................................... 19
3.1.7. Desgaste por la máquina de los Ángeles, (Colombia INV E – 218 –
07) y (México NMX – C – 196 – ONNCCE – 2008).............................................. 20
3.1.8. Partículas planas y alargadas en agregado grueso, (Colombia INV
E – 240 – 07) y (México M – MMP – 4 – 04 – 005/2) ............................................ 23
3.1.9. Equivalente de Arena, (Colombia INV E – 133 – 13) y (México M –
MMP – 4 – 04 – 004/16) .............................................................................................. 26
3.2. Concreto Hidráulico. ............................................................................................. 27
3.2.1. Cemento para mezcla de concreto hidráulico .................................... 27
3.2.2. Diseño de Mezcla para concreto hidráulico Colombia y México . 28
3.2.2.1. Diseño de mezcla para concreto hidráulico en metodología
colombiana. ............................................................................................................. 30
Mexicana. ................................................................................................................. 32
3.2.3. Pruebas Destructivas ................................................................................ 35
3.2.3.1. Compresión Simple (f ‘c), Colombia (NTC 673, INV E – 410 – 13)
y Mexicana (NMX – C – 083 – ONNCCE 2014)................................................. 35
2
3.2.3.2. Tensión Indirecta (f ‘t), Colombia (NTC INV E – 411 – 13) y
Mexicana (NMX – C – 163 – ONNCCE – 1997) ................................................ 38
3.2.4. Pruebas No Destructivas ......................................................................... 41
3.2.4.1. Velocidad de pulso ultrasónico Colombia y México (Tecnología
del concreto y del mortero, Manual Durar) ..................................................... 41
3.2.4.2. Resistividad eléctrica (Colombia y México: Manual durar) ....... 43
3.3. Asfalto. ...................................................................................................................... 46
3.3.1. Cemento asfaltico PG 64 -22 ................................................................... 46
3.3.1.1. Penetración materiales bituminosos Colombia, (INV E – 706 –
13) y México (M-MMP-4-05-006-00) ................................................................... 46
3.3.1.2. Ductilidad del cemento Asfaltico, Colombia (INV E – 702–13) y
México (M-MMP-4-05-011-07) .............................................................................. 48
3.3.1.3. Punto de ablandamiento o reblandecimiento en materiales
bituminosos, Colombia (INV E – 712–13) y México (M-MMP-4-05-009/00)
51
3.3.1.4. Punto de Ignición en materiales bituminosos, Colombia (INV E
– 709–13) y México (M-MMP – 4 – 05 – 007/00).............................................. 52
3.3.1.5. Densidad de materiales bituminosos, Colombia (INV E – 707–
13) y México (NLT – 122/99 – “ESPAÑA”) ...................................................... 53
3.3.1.6. Recuperación Elástica por Torsión de 180º en materiales
bituminosos, Colombia (INV E – 727–13) y México (M·MMP·4·05·024/02)
54
3.3.1.7. Recuperación elástica por ductilómetro, Colombia (INV E – 742–
13) y México (N–CMT–4–05–003–02) ..................................................................... 55
3.3.2. Diseño Marshall para mezclas densas en caliente, Colombia (Art
450 – 13) y México (N–CMT–4–05–003–02).......................................................... 57
3.3.2.1. Estabilidad y flujo, Colombia (INV E – 748–13) y México (NTL –
161/98 – NLT – 159/86) .......................................................................................... 58
4. RESULTADOS ................................................................................................................. 63
4.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS CONCRETO HIDRÁULICO ............................. 63
4.1.1. Resistividad Eléctrica ................................................................................... 63
4.1.1.1. Cilindros a Compresión Simple: ........................................................ 64
4.1.1.2. Cilindros a Tensión Indirecta:............................................................. 67
4.1.2. Velocidad de Pulso Ultrasónico ................................................................. 70
4.1.2.1. Cilindros a Compresión Simple: ........................................................ 70
4.1.2.2. Cilindros a Tensión Indirecta:............................................................. 73
4.1.3. Prueba Destructiva por el método de Compresión Simple ................ 76
4.1.4. Prueba Destructiva por el método de Tensión Indirecta:.................... 79
3
4.1.5. Velocidad de Pulso Vs Prueba Destructiva............................................. 82
4.1.6. Compresión Simple Vs Tensión indirecta ............................................... 84
4.1.6.1. Relación de la tensión con respecto a la compresión ................. 84
4.2. ANÁLISIS DE RESULTADOS CONCRETO ASFÁLTICO ............................... 85
4.2.1. Vacíos llenos de Aire (VTM) .................................................................... 87
4.2.2. Vacíos en los Agregados (VAM)............................................................. 90
4.2.3. Vacíos Llenos de Asfalto (VFA) .............................................................. 91
4.2.4. Estabilidad ................................................................................................... 93
4.2.5. Flujo ............................................................................................................... 95
4.2.6. Gravedad específica Bulk. ....................................................................... 96
4.2.7. Relación Contenido ................................................................................... 98
5. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 99
6. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 102
7. ANEXOS .............................................................................................................................. 3
7.1. CONCRETOS ............................................................................................................. 3
7.1.1. Estudio de Agregados .................................................................................... 3
7.1.2. Diseño de mezcla ............................................................................................. 4
7.1.3. Resultados Cilindros....................................................................................... 5
7.1.3.1. Metodología Colombia ............................................................................ 5
7.1.3.2. Metodología México ................................................................................ 7
7.2. Asfaltos ....................................................................................................................... 8
7.2.1. Estudio de Agregados .................................................................................... 8
7.2.2. Diseño de mezcla ........................................................................................... 10
7.2.3. Cemento Asfaltico PG 64 -22 ...................................................................... 11
7.3. Resultados Briquetas........................................................................................ 11
7.3.1. Metodología Colombiana ......................................................................... 12
7.3.2. Metodología Mexicana .............................................................................. 14
LISTA DE TABLAS
4
Tabla 1. Fórmula para la Masa Volumétrica .......................................................................... 8
Tabla 2. Fórmulas para la Densidad para agregados finos .............................................. 10
Tabla 3. Fórmulas para la Absorción .................................................................................... 11
Tabla 4. Fórmulas para la Densidad para agregados gruesos. ........................................ 14
Tabla 5. Fórmulas para la Absorción .................................................................................... 14
Tabla 6. Tamices para análisis granulométrico en gravas y arena en mezclas de
concreto hidráulico y mezcla asfáltica (Norma colombiana). ............................................ 17
Tabla 7. Tamices para análisis granulométrico en gravas y arena en mezclas asfálticas
(Norma mexicana).................................................................................................................... 17
Tabla 8. Fórmula para módulo de Finura ............................................................................. 19
Tabla 9. Tamices para módulo de finura. ............................................................................. 19
Tabla 10. Fórmula para desgaste por máquina de los ángeles........................................ 21
Tabla 11. Composición de la muestra y carga abrasiva Norma Mexicana ..................... 21
Tabla 12. Composición de la muestra y carga abrasiva Norma Colombiana ................. 22
Tabla 13. Fórmulas de Densidad para agregados gruesos. ............................................. 24
Tabla 14. Fórmula para Equivalente de Arena .................................................................... 26
Tabla 15. Fórmula para la compresión simple en cilindros ............................................... 36
Tabla 16. Fórmula para la tensión indirecta en cilindros ................................................... 38
Tabla 17. Clasificación de la calidad del concreto según la velocidad de pulso ............ 42
Tabla 18. Fórmula para la resistividad eléctrica .................................................................. 44
Tabla 19 Criterios de evaluación resistividad eléctrica ...................................................... 44
Tabla 20. Densidad material bituminoso. ............................................................................. 53
Tabla 21. Factor de corrección de la estabilidad ................................................................ 59
Tabla 22. Fórmula para la Estabilidad .................................................................................. 60
Tabla 23. Fórmula para el Flujo ............................................................................................. 60
Tabla 24. Resultados relación entre cilindros Tensión Indirecta y Compresión Simple
metodología colombiana ......................................................................................................... 84
Tabla 25. Tabla 23. Resultados relación entre cilindros tensión indirecta y compresión
simple metodología mexicana................................................................................................ 85
Tabla 26. Contenido óptimo de asfalto ................................................................................. 98
Tabla 27. Resultados Ensayos Arena..................................................................................... 3
Tabla 28. Resultados Ensayo Grava ...................................................................................... 4
Tabla 29. Resultados según Diseño de Mezcla .................................................................... 4
Tabla 30. Resultados Cilindros Compresión simple metodología Colombiana................ 5
Tabla 31. Resultados Cilindros Tensión Indirecta metodología Colombiana ................... 6
Tabla 32. Resultados Cilindros Compresión simple metodología México. ....................... 7
Tabla 33. Resultados Cilindros Tensión Indirecta metodología Mexicana ....................... 7
Tabla 34. Resultados Ensayo Arena....................................................................................... 8
Tabla 35. Resultados Ensayo Grava de Sello ....................................................................... 9
Tabla 36. Resultados Ensayo Grava ...................................................................................... 9
Tabla 37. Cantidad de material a utilizar en briquetas ....................................................... 10
Tabla 38. Ensayos de Cemento Asfáltico ............................................................................ 11
Tabla 39. Resultados Briquetas Pruebas no destructivas Metodología Colombiana.... 12
Tabla 40. Resultados Briquetas Pruebas destructivas Metodología Colombiana ......... 13
Tabla 41. Resultados Briquetas Pruebas no destructivas Metodología Mexicana ........ 14
4
Tabla 42. Resultados Briquetas Pruebas destructivas Metodología Mexicana ............. 15
5
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Metodología realizada .............................................................................................. 4

Figura 2. Ubicación del material pétreo. ................................................................................. 5
Figura 3. Método de cuarteo manual proceso inicial ............................................................ 6
Figura 4.Método de cuarteo manual proceso final................................................................ 6
Figura 5. Máquina para método de cuarteo mecánico. ........................................................ 7
Figura 6. Resultado de método de cuarteo mecánico. ........................................................ 7
Figura 7. Pesaje de arena seca varillada ............................................................................... 9
Figura 8. Grava Seca y suelta .................................................................................................. 9
Figura 9. Saturación de la muestra para obtener densidad y absorción en agregados
Finos........................................................................................................................................... 11
Figura 10. Condición de saturado y superficialmente seco del material para obtener
densidad y absorción en agregados Finos .......................................................................... 12
Figura 11. Método del picnómetro para obtener densidad y absorción en agregados
Finos ........................................................................................................................................... 12
Figura 12. Secado del material para obtener densidad y absorción en agregados
Finos........................................................................................................................................... 13
Figura 13. Saturación del material para obtener densidad y absorción en agregados
Gruesos. .................................................................................................................................... 15
Figura 14. Proceso de secado superficial del material para obtener densidad y
absorción en agregados Gruesos.......................................................................................... 15
Figura 15. Densidad y absorción en agregados Gruesos. ................................................ 16
Figura 16. Tamices para granulometría en materiales finos y gruesos. ........................ 18
Figura 17. Tamizado del material para granulometría en materiales finos y gruesos. . 18
Figura 18. Tamizado manual para módulo de finura. ......................................................... 20
Figura 19. Ensayo en proceso para desgaste en la máquina de los ángeles. .............. 22
Figura 20. Material después de la prueba de desgaste en la máquina de los ángeles 23
Figura 21. Equipo para realizar ensayo de Partículas alargadas. .................................... 24
Figura 22. Selección de los tipos de partículas de Partículas alargadas y planas. ....... 25
Figura 23. Material seleccionado por tamaños para Partículas alargadas y planas. .... 25
Figura 24. Realización ensayo de equivalente de arena ................................................... 27
Figura 25. Cemento mexicano para el diseño de mezclas en concreto hidráulico........ 28
Figura 26. Curado de los cilindros. ........................................................................................ 29
Figura 27. Mezclado de los materiales para la elaboración de cilindros hidráulicos
metodología .............................................................................................................................. 31
Figura 28. Vaciado de mezcla en moldes metodología Fuller. ......................................... 31
Figura 29. Marcado inicial de los cilindros metodología Colombiana antes de ser
sumergidos en agua. ............................................................................................................... 32
Figura 30. Mezclado de los materiales para la elaboración de cilindros hidráulicos
metodología ACI. ...................................................................................................................... 33
Figura 31. Chequeo del asentamiento del diseño de la mezcla metodología ACI. ....... 34
Figura 32. Vaciado de mezcla en moldes metodología ACI. ............................................ 34
Figura 33. Marcado inicial de los cilindros metodología ACI antes de ser sumergidos
en agua. ..................................................................................................................................... 35
Figura 34. Tipo de marcado en los cilindros metodología colombiana y mexicana antes
de ser cabeceados y ensayados en compresión simple. .................................................. 36
Figura 35. Tipo de marcado en los cilindros metodología colombiana y mexicana una
vez cabeceados y antes del ensayo en compresión simple. ............................................ 37
Figura 36. Ensayo de compresión simple en la maquina Universal. ............................... 37
Figura 37. Cilindros después del ensayo a compresión simple en la maquina Universal
.................................................................................................................................................... 38
Figura 38. Tipo de marcado en los cilindros metodología colombiana y mexicana antes
de ser ensayados en tensión indirecta. ................................................................................ 39
Figura 39. Ensayo de tensión indirecta en la maquina Universal. ................................... 40
Figura 40. Cilindros después del ensayo. ............................................................................ 40
Figura 41. Equipo para velocidad de pulso ultrasónico ..................................................... 42
Figura 42. Ensayo de velocidad de pulso ultrasónico. ....................................................... 43
Figura 43. Equipo para ensayo de resistividad eléctrica. .................................................. 45
Figura 44. Ensayo de resistividad eléctrica. ........................................................................ 45
Figura 45. Clase pavimentos.................................................................................................. 46
Figura 46. Equipo para penetración de materiales bituminosos. ..................................... 47
Figura 47. Penetración de materiales bituminosos ............................................................. 48
Figura 48. Montaje del material en la probeta para ductilidad de materiales bituminosos
.................................................................................................................................................... 49
Figura 49. Montaje de la probeta en el ductilómetro. ......................................................... 50
Figura 50. Resultado final de la prueba de ductilidad. ....................................................... 50
Figura 51. Resultado final de la prueba de ablandamiento. .............................................. 51
Figura 52. Prueba de ignición en materiales bituminosos. ................................................ 52
Figura 53. Montaje de la prueba de densidad ..................................................................... 54
Figura 54. Prueba de recuperación elástica por torsión en materiales bituminosos. .... 55
Figura 55. Molde Norma Mexicana para Recuperación elástica por ductilómetro ........ 56
Figura 56. Enrase de molde Norma Colombiana para Recuperación elástica por
ductilómetro ............................................................................................................................... 57
Figura 57. Briquetas sin desmoldar....................................................................................... 61
Figura 58. Briquetas en reposo.............................................................................................. 61
Figura 59. Ensayo de Estabilidad y Flujo. ............................................................................ 62
Figura 60. Briquetas o pastillas después del ensayo. ........................................................ 62
Figura 61. Resistividad eléctrica por día en Cilindros a compresión simple ................... 64
Figura 62. Promedio de resultados resistividad eléctrica por día en cilindros a
compresión simple ................................................................................................................... 66
Figura 63. Resistividad eléctrica por día en Cilindros a tensión indirecta ....................... 67
Figura 64. Promedio de resultados resistividad eléctrica por día en cilindros a Tensión
Indirecta ..................................................................................................................................... 69
Figura 65. Velocidad de Pulso Ultrasónico por día en Cilindros a compresión simple . 70
Figura 66. Promedio de resultados de velocidad de pulso por día en Cilindros a
compresión simple ................................................................................................................... 72
Figura 67. Resultados Velocidad de pulso ultrasónico por día en cilindros a Tensión
Indirecta ..................................................................................................................................... 73
4
Figura 68. Promedio de resultados de velocidad de pulso ultrasónico por día en
cilindros a Tensión Indirecta ................................................................................................... 75
Figura 69. Resultados Compresión simple por día............................................................ 76
Figura 70. Promedio de resultados de compresión por día............................................... 78
Figura 71. Resultados Tensión Indirecta por día ................................................................ 79
Figura 72. Promedio de resultados de Tensión Indirecta por día..................................... 81
Figura 73. Resultados Velocidad de Pulso Ultrasónico Vs Cilindros a Compresión
Simple ........................................................................................................................................ 82
Figura 74. Resultados Velocidad de Pulso Ultrasónico Vs cilindros a Tensión Indirecta
.................................................................................................................................................... 83
Figura 75. Resultados Cilindros Compresión Simple Vs Cilindros Tensión Indirecta ... 84
Figura 76. Granulometría metodología colombiana ........................................................... 85
Figura 77. Granulometría metodología mexicana ............................................................... 86
Figura 78. Parámetros para los Vacíos con aire (VTM) según el artículo 450 de la
norma Colombiana ................................................................................................................... 88
Figura 79. Parámetros para los Vacíos con aire (VTM) según el artículo N-CMT-4-05-
003-02 de la norma Mexicana................................................................................................ 89
Figura 80. Parámetros para los Vacíos en los agregados (VAM) según el artículo 450
de la norma Colombiana ......................................................................................................... 90
Figura 81. Parámetros para los Vacíos llenos de aire (VFA) según el artículo 450 de la
norma Colombiana y según el artículo N-CMT-4-05-003-02 de la norma Mexicana. ... 92
Figura 82. Parámetros para la estabilidad según el artículo 450 de la norma
Colombiana. .............................................................................................................................. 93
Figura 83. Parámetros para la estabilidad según el artículo N-CMT-4-05-003-02 de la
norma Mexicana. ...................................................................................................................... 94
Figura 84. Parámetros para el flujo según el artículo 450 de la norma Colombiana y
según el artículo N-CMT-4-05-003-02 de la norma Mexicana. ........................................ 95
Figura 85. Gravedad Especifica Bulk para metodología Colombiana y Mexicana ....... 97
5
RESUMEN
La presente investigación consistió en evaluar, analizar y comparar material

mexicano bajo la normativa colombiana y mexicana para el diseño de mezclas
en concreto hidráulico y asfáltico.
Se analizó el material del banco “la joyita” ubicado en Morelia, estado de
Michoacán – México y se realizaron muestras en concreto hidráulico y asfalto
siguiendo la normativa colombiana y mexicana para comparar cual normativa
obtenía mejores resultados haciendo ensayos pertinentes a los pétreos, al
cemento asfaltico y las muestras en sí.
Los resultados encontrados tanto en las muestras en concreto hidráulico y
concreto asfáltico, fueron mejores en la normativa colombiana que en la
Mexicana, a pesar de que el material que se analizó y se usó en dichas
mezclas era mexicano. Por encontrar en el concreto hidráulico, comportamiento
de resistividad eléctrica similar en los días 7 al 21, pero en el día 28, el
concreto hidráulico por metodología colombiana generó un salto de resistividad;
adicionalmente, a pesar de que el concreto hidráulico por metodología
mexicana tuvo una gran variación en los resultados con respecto a la mezcla
por metodología colombiana, los datos no superaron el rango de 500m/s, por lo
tanto, no influyó en la determinación de la calidad del concreto hidráulico por
velocidad de pulso ultrasónico; también, el concreto hidráulico por metodología
colombiana en términos de resistencia a la compresión, aumentó
paulatinamente hasta llegar a la mínima exigida en el diseño, que en
comparación con la metodología mexicana, esta desarrolló su resistencia de
forma normalizada conllevando a que no alcanzara su resistencia mínima de
diseño (28 días).
En el caso del concreto asfaltico, a pesar de que en la normativa colombiana la
granulometría en el diseño Marshall no cumplió al 100% los resultados de las
briquetas fueron mejores que los de la metodología mexicana. Además, en el
concreto asfaltico, las gráficas de estabilidad demostraron que los resultados
obtenidos bajo la metodología mexicana fueron bajos a pesar de que en
artículo N-CMT-4-05-003-02 (México) el valor mínimo es menor que el que
contempla el artículo 450 (Colombia). Las muestras por metodología
Colombiana presentaron mejores resultados en cada uno de los porcentajes
realizados.
1
INTRODUCCIÓN
En este trabajo de grado se presentan los resultados obtenidos en la práctica

social, empresarial o solidaria (PSES) realizada en el laboratorio de materiales
“Ing. Luis Silva Ruelas” de la “Universidad Michoacana de San Nicolás de
Hidalgo” ubicado en Morelia, estado de Michoacán – México, analizando el
material del banco “la joyita”, para ser aplicado en concretos hidráulicos y
asfalticos. Siendo estudiado mediante metodologías mexicana y colombiana,
estableciendo comparaciones, determinando distintos ensayos físicos y
mecánicos en los pétreos, cemento asfaltico, mezclas en concreto asfáltico,
mezclas en concreto hidráulico.
Es importante verificar las características de los materiales bajo dos normativas
diferentes, como la colombiana y mexicana a pesar de que están basadas en
normativas internacionales en común.
Se pretende demostrar las fluctuaciones en los procesos que pueden poseer
las normas colombiana y mexicana en cuanto a los ensayos a los pétreos
(arena, grava de sello, grava) tales como: “cuarteo, masa volumétrica seca
suelta, asa volumétrica seca varillada, densidad, absorción, granulometría,
módulo de finura, desgaste por la máquina de los Ángeles, partículas planas y
alargadas, equivalente de arena” y verificar si las variaciones de los resultados
entre normas puede ser significativo.
Realizar un estudio para el diseño de dos mezclas en concreto hidráulico, un
diseño bajo la normativa colombiana y otro bajo la normativa mexicana, usando
cemento el mexicano “cemento portland compuesto de 30MPa, rápido
incremento de f’c y resistente a sulfatos (CPC 30R – RS) de Cemex Tolteca”.
Es necesario realizar comparación de resultados en pruebas destructivas como
“Compresión simple y Tensión indirecta” y pruebas no destructivas como
“Resistividad eléctrica y Velocidad de pulso ultrasónico” los cuales son
esenciales para conocer su comportamiento bajo esfuerzos y su reacción ante
el tiempo o el medio al que pueda estar expuesto.
Realizar un análisis para el diseño de dos mezclas asfálticas, un diseño bajo la
normativa colombiana y otro bajo la normativa mexicana, usando el cemento
asfaltico convencional PG 64 -22 y realizando sus respectivos ensayos como:
“Penetración, ductilidad, punto de ablandamiento, punto de ignición, densidad,
recuperación elástica por torsión de 180°, recuperación elástica por
ductilómetro” para conocer su futuro desempeño en la mezcla. Es elemental
desarrollar un análisis de cotejo entre los resultados hallados de las briquetas
en los ensayos de “Estabilidad y Flujo” para conocer su desempeño bajo su
resistencia a la deformación y un análisis de módulo de resiliencia con los
datos encontrados en Estabilidad y Flujo
2
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
 Evaluar el comportamiento físico-mecánico de las muestras en concreto

asfaltico e hidráulico por metodologías colombiana y mexicana
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Elaborar cilindros en concreto hidráulico y observar los resultados de

pruebas destructivas entre las metodologías colombiana y mexicana.
 Analizar los resultados de las pruebas no destructivas entre las

metodologías colombiana y mexicana en concretos hidráulicos
 Realizar briquetas por metodologías colombiana y mexicana para llevar

a cabo pruebas destructivas y determinar los parámetros convenientes a
los resultados.
3
3. METODOLOGÍA
La metodología aplicada se presenta en la figura 1.
Figura 1. Metodología realizada
Fuente: Autora
4
Ubicación del material
Figura 2. Ubicación del material pétreo.
Fuente: Autora
El material que se utilizó en esta investigación es del Banco San José

denominado como “joyitas” ubicado a 25 km de la ciudad de Morelia del Estado
Michoacán, México.
3.1. Análisis a los Pétreos
3.1.1. Reducción de muestras por cuarteo, (Colombia - INV E – 202 – 13) y

(México – NMX – C - 170 – 1997 – ONNCCE)
Tomando en cuenta estas normas se realizan muestreos (manuales o

mecánicos) cuyas distribuciones sean similares y/o representativas entre sí
según los tamaños del material a analizar. Para este ensayo tanto la normativa
colombiana como la mexicana fue el mismo procedimiento a realizar.
Para el proceso manual, una vez que el material se fue lavado y secado, se
procedió a acumular el material y dividirlo en 4 partes, una vez hecho esto se
escogió el material diagonalmente (Figura 3 y 4).
5
Figura 3. Método de cuarteo manual proceso inicial
Fuente: Autora
Figura 4.Método de cuarteo manual proceso final
Fuente: Autora
Igualmente se realizó el método mecánico, se usó un cuarteador que posee
varios ductos de igual tamaño, se vertió el agregado uniformemente y se
obtuvo material de distribución homogénea. (Figura 5 y 6).
6
Figura 5. Máquina para método de cuarteo mecánico.
Fuente: Autora
Figura 6. Resultado de método de cuarteo mecánico.
Fuente: Autora
7
3.1.2. Masa Volumétrica “seca y suelta” y “seca y varillada” para Arena,
Grava de Sello y Grava, (Colombia – INV E – 217 – 13) y (México –
NMX – C – 073 – ONNCCE – 2006)
Este ensayo es esencial para conocer cómo se acomodan las partículas del
material sin compactar.
Tanto en la norma colombiana como en la mexicana el procedimiento fue el

mismo. Para el material seco y suelto se realizó el cuarteo del material y se
llenó en un recipiente con un peso y volumen conocido, una vez se llenó el
recipiente sin tener que varillarlo se enrasó cuidadosamente y se pesó.
Para el material seco y varillado se realizó el cuarteo del material y se llenó en

un recipiente con un peso y volumen conocido, una vez se llenó el recipiente,
se varilló y se enrasó cuidadosamente para finalmente pesarlo. Se usaron las
siguientes fórmulas para el cálculo. (Tabla 1) (Figura 7 y 8).
Tabla 1. Fórmula para la Masa Volumétrica
Norma Colombiana y Mexicana
𝑊𝑟𝑒𝑐+𝑚𝑠 −𝑊𝑟𝑒𝑐 𝑊𝑟𝑒𝑐+𝑚𝑣 −𝑊𝑟𝑒𝑐

MVSS = MVSV =
𝑣 𝑣
MVSS: Masa volumétrica seca y MVSS: Masa volumétrica seca y suelta

suelta (gr/cm3) (gr/cm3)
Wrec+ms: Peso recipiente + muestra Wrec+mv: Peso recipiente + muestra
seca y suelta (gr) seca y varillada (gr)
Wrec: Peso Recipiente (gr) Wrec: Peso Recipiente (gr)
V: Volumen del recipiente (cm3) V: Volumen del recipiente (cm3)
Fuente: INVIAS, 2013.
8
Figura 7. Pesaje de arena seca varillada
Fuente: Autora
Figura 8. Grava Seca y suelta
Fuente: Autora
9
3.1.3. Densidad y absorción del agregado Fino, (Colombia – INV E – 222 –
13) y (México – NMX – C – 166 – ONNCCE – 2006)
En este ensayo se determina la densidad y la absorción de los agregados

finos donde se humedece el agregado fino en un tiempo determinado y así se
conoce el tipo de agregado para una buena elaboración de cualquier tipo de
mezcla.
Para el ensayo de la densidad la normativa colombiana tuvo un procedimiento

igual pero el cálculo es diferente en la normativa mexicana. En la absorción el
procedimiento fue igual en ambas normas.
Para la densidad tanto en la norma colombiana como en la mexicana se saturó

la muestra durante 24 horas, una vez pasado este tiempo se buscó que el
material alcanzara la condición de saturado y superficialmente seco y se
verificó mediante la prueba del cono. Posteriormente en ambas normas
especifica que se debía llenar parcialmente un picnómetro con agua, se le
agregó el material con la condición de saturado y superficialmente seco hasta
que el recipiente estuvo lleno en un 90% y se procedió a eliminar las burbujas
mediante la agitación o rodando el picnómetro hasta que estas desaparecieron.
A continuación se procedió a pesar (Picnómetro + muestra con agua) y se secó
el material hasta que su masa fuera constante. Las fórmulas que vienen a
continuación son las que se usaron para el cálculo de la densidad para cada
normativa. (Tabla 2) (Figura 9, 10, 11 y 12).
Tabla 2. Fórmulas para la Densidad para agregados finos
Norma Colombiana Norma Mexicana
997,5 × 𝐴 𝐴𝑆
DA = (𝐵+𝐴−𝐶) D=( )
𝑉𝐹−(𝐾−𝐹−𝐴𝑆)
DA: Densidad aparente g/cm3 D: Densidad g/cm3

A: Masa al aire de la muestra seca al F: Peso frasco (g)
horno (g) VF: Volumen del frasco (cm3)
B: Masa del picnómetro aforado AS: Masa húmeda (gr)
lleno de agua (g) K: Frasco + Masa húmeda + Agua
C: Masa total del picnómetro aforado (gr)
con la muestra y lleno de agua (g)
S: Masa de la muestra saturada y
superficialmente seca (g)
10
Fuente: INVÍAS, 2013. SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y
TRANSPORTES, 2006.
Para la absorción, es la cantidad de humedad que puede adquirir el material
por sus poros. En ambas normas al obtener los datos de la densidad se puede
calcular la absorción, en ambas normas se calculó de la siguiente manera.
(Tabla 3)
Tabla 3. Fórmulas para la Absorción

𝑆−𝐴 𝑀𝐻−𝑀𝑆
%Abs=( ) ∗ 100 %Abs=( ) ∗ 100
𝐴 𝑀𝑆
%Abs: Absorción
A - MS: Masa al aire de la muestra seca al horno (g)
S - MH: Masa de la muestra saturada y
Fuente: INVIAS, 2013. SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y
TRANSPORTES, 2006.
Figura 9. Saturación de la muestra para obtener densidad y absorción en

agregados Finos.
Fuente: Autora
11
Figura 10. Condición de saturado y superficialmente seco del material para
obtener densidad y absorción en agregados Finos
Fuente: Autora
Figura 11. Método del picnómetro para obtener densidad y absorción en
agregados Finos
12
Fuente: Autora
Figura 12. Secado del material para obtener densidad y absorción en

agregados Finos.
Fuente: Autora
3.1.4. Densidad y absorción del agregado Grueso, (Colombia – INV E –

223 – 13) y (México – NMX – C – 166 – ONNCCE – 2006)
En este ensayo se determina la densidad y la absorción de los agregados

gruesos donde se humedece el agregado grueso en un tiempo determinado y
así se conoce el tipo de agregado para una buena elaboración de cualquier tipo
de mezcla.
Para el ensayo de la densidad la normativa colombiana el procedimiento que

se realizó fue igual pero los cálculos son diferentes en la normativa mexicana.
En la absorción el procedimiento fue igual en ambas normas.
Para la densidad tanto en la norma colombiana como en la mexicana se saturó

la muestra durante 24 horas, una vez pasado este tiempo se buscó que el
material alcanzara la condición de saturada y superficialmente seca utilizando
un trapo/pañuelo húmedo el cual pudiera quitar el exceso de agua. En ambas
normas se utilizó una canastilla con malla, se sumergió la muestra + la
13
canastilla en un balde con agua para obtener el volumen. A continuación se
procedió a secar el material hasta que su masa fuera constante.
Las fórmulas que vienen a continuación son las que se usaron para el cálculo
de la densidad para cada normativa. (Tabla 4 y 5) (Figura 13, 14 y 15).
Tabla 4. Fórmulas para la Densidad para agregados gruesos.
997,5 × 𝐴 𝑀
DA = D=( )
(𝐴−𝐶) 𝑉
D: Densidad aparente g/cm3 D: Densidad g/cm3

A: Masa al aire de la muestra seca al M: Masa seca (g)
horno (g) V: Volumen de la muestra sumergida
B: Masa al aire de la muestra en agua (cm3)
C: Masa aparente de la muestra
saturada en agua (g)
TRANSPORTES, 2006.
Tabla 5. Fórmulas para la Absorción

𝐵−𝐴 𝑀𝐻−𝑀𝑆
%Abs=( ) ∗ 100 %Abs=( ) ∗ 100
𝐴 𝑀𝑆
%Abs: Absorción
A / MS: Masa al aire de la muestra seca al horno (g)
B / MH: Masa al aire de la muestra superficialmente
seca (g)

TRANSPORTES, 2006.
14
Figura 13. Saturación del material para obtener densidad y absorción en
agregados Gruesos.
Fuente: Autora
Figura 14. Proceso de secado superficial del material para obtener densidad y
absorción en agregados Gruesos
Fuente: Autora
15
Figura 15. Densidad y absorción en agregados Gruesos.
Fuente: Autora
3.1.5. Análisis Granulométrico, (Colombia INV E – 123 – 13) y (México

NMX – C – 111 – ONNCCE – 2014)
Para la determinación del análisis granulométrico se realiza para conocer la

distribución de las partículas de una muestra por medio de tamices los cuales
dieron a conocer los parámetros ideales para la realización de mezclas.
Para la normativa colombiana como para la mexicana se siguieron los mismos

procedimientos, una vez se tuvo el material listo se pasaron por los diferentes
tamices tanto para arena como para la grava. Los tamices que se usaron son
los siguientes. (Tabla 6 y 7) (Figura 16 y 17).
16
Tabla 6. Tamices para análisis granulométrico en gravas y arena en mezclas
de concreto hidráulico y mezcla asfáltica (Norma colombiana).
TAMIZ NORMA ASTM

mm DENOMINACION
25 1''
19 3/4''
12,5 1/2''
9,5 3/8''
4,75 No.4
2,36 8
1,1 16
0,6 30
0,3 50
0,15 100
0,075 200
Fondo
Tabla 7. Tamices para análisis granulométrico en gravas y arena en mezclas

asfálticas (Norma mexicana).
TAMIZ NORMA ASTM

mm DENOMINACION
25 1"
19 3/4"
12,5 1/2"
9,5 3/8"
6,3 1/4"
4,75 4
2 10
0,85 20
0,425 40
0,25 60
0,15 100
0,075 200
Fondo
Fuente: SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES, 2014.
17
Figura 16. Tamices para granulometría en materiales finos y gruesos.
Fuente: Autora
Figura 17. Tamizado del material para granulometría en materiales finos y

gruesos.
Fuente: Autora
18
3.1.6. Módulo de Finura, (Colombia INV E – 213 – 13) y (México NMX – C –
111 – ONNCCE – 2014)
Tomando en cuenta las anteriores normas este ensayo se realizó para conocer
el grosor del material fino.
Tanto en la normativa colombiana como en la mexicana el procedimiento del

ensayo fue el mismo. Consistió en que el material se pasó por una serie de
tamices en específico según el porcentaje de retenido acumulado en cada
tamiz y luego se realizó el cálculo por medio de la siguiente formula y los
tamices que se deben usar para este ensayo. (Tabla 8 y 9) (Figura 18).
Tabla 8. Fórmula para módulo de Finura
∑ 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑁𝑜. 8 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑁𝑜. 100

MF =
100
MF: Modulo de Finura

Malla No.: % Retenido Acumulado

TRANSPORTES, 2014.
Tabla 9. Tamices para módulo de finura.
TAMIZ NORMA ASTM

mm DENOMINACION
2,36 8
1,1 16
0,6 30
0,3 50
0,15 100
TRANSPORTES, 2014.
19
Figura 18. Tamizado manual para módulo de finura.
Fuente: Autora
3.1.7. Desgaste por la máquina de los Ángeles, (Colombia INV E – 218 –

07) y (México NMX – C – 196 – ONNCCE – 2008)
Este ensayo es esencial ya que definen el desgaste de un material al roce

entre partículas añadiendo una carga abrasiva las cuales serán unas esferas
las que hará que el material se desgaste.
El procedimiento para la norma colombiana como para la norma mexicana fue

similar con excepción de que los tamices no eran los mismos en ambas
normas. Una vez el material fue tamizado según las siguientes tablas de
granulometrías para el ensayo (norma colombiana y norma mexicana) se
ingresó la muestra a un tambor el cual giraba a 33 R.P.M (revoluciones por
minuto) con una carga abrasiva de dichas tablas hasta completar 500 R.P.M
(revoluciones por minuto). Una vez terminó este proceso se vació el tambor y
se procedió a tamizar y el cálculo se realiza con la siguiente formula. (Tabla 10,
11 y 12) (Figura 19 y 20).
20
Tabla 10. Fórmula para desgaste por máquina de los ángeles.

𝑝𝑖−𝑝𝑓
% DMA = ( ) × 100
𝑝𝑖
%DMA: Porcentaje de desgaste por la máquina de los

ángeles. (%)
Pi: Muestra seca antes del ensayo (g)
Pf: Muestra seca después del ensayo y tamizado por (Tamiz
N.10 Norma Mexicana) y (Tamiz N.12 Norma Colombiana) (g)

TRANSPORTES, 2008.
Tabla 11. Composición de la muestra y carga abrasiva Norma Mexicana
Tipo de Rango de Tamaños Carga Abrasiva

composición
Masa de la
de la No.
mm Designación fracción g Masa total g
muestra de Esferas
prueba
37,5 - 25 1 1/2" - 1" 1250 (+-) 25
25 - 19 1" - 3/4" 1250 (+-) 25
A 19 - 12,5 3/4" - 1/2 " 1250 (+-) 25 12 5000 (+-) 25
12,5 - 9,5 1/2 " - 3/8" 1250 (+-) 25
Masa total de la
muestra de la prueba 5000 (+-) 10
19 - 12,6 3/4" - 1/2" 2500 (+-) 10
B 12,5 - 9,5 1/2" - 3/8" 2501 (+-) 10 11 4584 (+-) 25
Masa total de la
9,5 - 6,3 3/8" - 1/4" 2501 (+-) 10
C 6,3 - 4,75 1/4" - Nº 4 2501 (+-) 10 8 3330 (+-) 20
Masa total de la
muestra de la prueba 5000(+-) 10
4,75 - 2 Nº 4 - Nº 10 5000 (+-) 10
D Masa total de la 6 2500 (+-) 15
Fuente: SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES, 2008.
21
Tabla 12. Composición de la muestra y carga abrasiva Norma Colombiana
Retenido
Pasa Tamiz en Tamiz Masa de la muestra para ensayo (g) Granulometrías
mm (alt) mm (alt) A B C D
37,5 1 1/2" 25 1" 1250 (+-) 25 - - -
25 1" 19 3/4" 1250 (+-) 25 - - -
19 3/4" 12,5 1/2" 1250 (+-) 25 2500 (+-) 25 - -
12,5 1/2" 9,5 3/8" 1250 (+-) 25 2500 (+-) 25 - -
9,5 3/8" 6,3 1/4" - - 2500 (+-) 25 -
6,3 1/4" 4,75 N. 4 - - 2500 (+-) 25 -
4,75 N. 4 2,36 N. 8 - - - 5000 (+-) 25
Totales 5000 (+-) 25 5000 (+-) 25 5000 (+-) 25 5000 (+-) 25
Fuente: INVÍAS, 2007.
Figura 19. Ensayo en proceso para desgaste en la máquina de los ángeles.
Fuente: Autora
22
Figura 20. Material después de la prueba de desgaste en la máquina de los
ángeles
Fuente: Autora
3.1.8. Partículas planas y alargadas en agregado grueso, (Colombia INV E

– 240 – 07) y (México M – MMP – 4 – 04 – 005/2)
Según las normas anteriores este ensayo es esencial para determinar la

cantidad de partículas lajadas y alargadas en un material para el buen diseño
de mezclas asfálticas debido a que estas partículas pueden perjudicar la
mezcla debido a sus características no deseadas en dicha mezcla.
El procedimiento en la norma colombiana y mexicana no es el mismo. En

ambas mezclas se tamizó el material según unos tamaños en específico. En la
norma colombiana se realizó el método B y se deben separar las partículas
como 1: (planas y alargadas) y 2: (no planas y no alargadas) (en cada tamaño
debe existir un 10% de la muestra original o este tamaño será descartado).
Mientras que en la norma mexicana se separaron las partículas como 1:
(planas) y 2: (alargadas). Una vez terminado este proceso se realizó el cálculo
para hallar el porcentaje de partículas lajadas y alargadas de la siguiente
forma. (Tabla 13) (Figura 21, 22 y 23).
23
Tabla 13. Fórmulas de Densidad para agregados gruesos.

𝑇𝑃&𝐴 𝑇𝐿
PP&A= ( 𝑇.𝑚 ) × 100 PL= (𝑇.𝑚) × 100
PP&A: Partículas planas y alargadas PL: Partículas lajeadas o planas (%)

(%) TL: Total lajeadas o planas (g)
TL: Total planas y alargadas (g) TM: Total muestra (g)
TM: Total muestra (g) 𝑇𝐴
PA= (𝑇.𝑚) × 100
𝑇𝑁𝑃&𝑁𝐴
PNP&NA= ( 𝑇.𝑚 ) × 100
PA: Partículas Alargadas (%)
PNP&NA: Partículas no planas y no TA: Total Alargadas (g)
alargadas (%) TM: Total muestra (g)
TNP&NA: Total no planas y no
alargadas (g)
TM: Total muestra (g)
TRANSPORTES, 2002.
Figura 21. Equipo para realizar ensayo de Partículas alargadas.
Fuente: Autora
24
Figura 22. Selección de los tipos de partículas de Partículas alargadas y
planas.
Fuente: Autora
Figura 23. Material seleccionado por tamaños para Partículas alargadas y

planas.
25
Fuente: Autora
3.1.9. Equivalente de Arena, (Colombia INV E – 133 – 13) y (México M –
MMP – 4 – 04 – 004/16)
Este ensayo se realizó para conocer la cantidad de arcilla u otros tipos de finos
presentes en la arena.
Las normas colombiana y mexicana tienen el mismo proceso para este ensayo.
Se vertió una solución de Cloruro de calcio conservada en una botella con una
capacidad aproximada de 4 litros el cual contenía una manguera sobre un
cilindro graduado hasta una altura de 10 centímetros aproximadamente, se
vertió seguidamente el material de ensayo con ayuda de un embudo para evitar
perder muestra y se golpeó varias veces el cilindro para que salieran las
burbujas atrapadas. Se dejó reposar durante 10 minutos medidos con
cronometro y una vez pasado este tiempo se le colocó un tapón al cilindro y se
agitó levemente el cilindro para aflojar el material del fondo. Se agitó el cilindro
durante 30 segundos realizando 90 ciclos de forma manual, después de esto
se colocó el cilindro sobre la mesa, se le removió el tapón para agregarle más
solución al cilindro y lavar el material de las paredes hasta una altura de 38
centímetros aproximadamente.
Se dejó reposar el cilindro durante 20 minutos evitando cualquier movimiento

sobre la mesa, al finalizar este tiempo se leyó el nivel de arcilla que poseía el
material. Después se tomó la lectura de arena en el cual consistió en introducir
la varilla con pisón en el cilindro cuidadosamente hasta que tocó la parte
superior donde se encontraba la arena y se le resto una altura de 254
milímetros para registrarlo como el nivel superior de la arena. Una vez
terminado este proceso se lavó el cilindro hasta que no quedasen residuos en
el interior, esta prueba se repitió 3 veces para evitar posibles errores en el
procedimiento o toma de resultados en el proceso. Se utilizó la siguiente
fórmula para el cálculo del ensayo y el resultado se registró redondeado. (Tabla
14) (Figura 24).
Tabla 14. Fórmula para Equivalente de Arena
𝐿.𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎
%EA= (𝐿.𝐴𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎) × 100
%EA: Equivalente de Arena
26
L.Arena: Lectura de Arena
L.Arcilla: Lectura de Arcilla
TRANSPORTES, 2016.
Figura 24. Realización ensayo de equivalente de arena
Fuente: Autora
3.2. Concreto Hidráulico.
3.2.1. Cemento para mezcla de concreto hidráulico
El cemento es una de las materias primas de la construcción más populares y

hoy en día más indispensables. Prácticamente no hay obra alguna que se
pueda emprender sin su concurso. Es por excelencia el pegante más barato y
más versátil, y sus propiedades físicas y mecánicas son aprovechadas en
multitud de usos. Además, como ya se ha visto, es el elemento activa en una
mezcla de concreto o de mortero.
(Sánchez, 2001, p. 27)
El cemento usado para el diseño de las mezclas en este informe para la

metodología colombiana y mexicana es el cemento portland compuesto de
27
30MPa, rápido incremento de f’c y resistente a sulfatos (CPC 30R – RS) de
Cemex Tolteca. Este cemento mexicano en su equivalencia en Colombia sería
el cemento tipo 2. (Figura 25).
Figura 25. Cemento mexicano para el diseño de mezclas en concreto hidráulico
Fuente: Autora
3.2.2. Diseño de Mezcla para concreto hidráulico Colombia y México
El proporcionamiento de mezclas de concreto o “diseño de mezclas”, es un

proceso que consiste en la selección de los ingredientes disponibles (cemento,
agregados, agua y aditivos) y la determinación de sus cantidades relativas para
producir, tan económicamente como sea posible, concreto con el grado
requerido de manejabilidad, que al endurecer a la velocidad apropiada adquiera
a las propiedades de resistencia, durabilidad, peso unitario, estabilidad de
volumen y apariencias adecuadas.
(Sánchez, 2001, p.221).
Especificaciones para un diseño de mezcla:

a) Máximo y/o mínimo asentamiento
b) Tamaño máximo y/o máximo nominal del agregado grueso
c) Contenido mínimo de aire incluido para dar adecuada durabilidad en
ciertos climas.
28
d) Resistencia a la compresión mínima necesaria, por consideraciones
estructurales.
e) Resistencia mínima de sobrediseño.
f) Máxima relación agua/cemento y/o contenido mínimo de cemento.
g) Máximo contenido de cemento, para evitar agrietamiento por exceso de
temperatura en concreto masivo.
h) Máximo contenido de cemento, para evitar agrietamiento por contracción
en condiciones de baja humedad.
i) Tipos especiales de cemento o agregados.
j) Peso unitario mínimo, para presas de gravedad y estructuras similares.
k) Uso de aditivos.
(Sánchez, 2001, p.221)
Una vez se obtuvieron los datos necesarios según el método de diseño de la

mezcla, se pesaron y mezclaron los materiales, se chequeó el asentamiento o
revenimiento de la mezcla para evitar que quedara muy seca o muy fluida y
pudiera tener problemas futuros. Una vez los cilindros fueron desencofrados se
sumergieron en agua para obtener un buen curado y lograr así los resultados
esperados o incluso mejores. (Figura 26).
Figura 26. Curado de los cilindros.
Fuente: Autora
29
colombiana.
Comúnmente en Colombia se utiliza el método “Fuller” para el diseño de la

estructura del agregado pétreo.
Un método que se usó extensamente para determinar el porcentaje óptimo de

agregados, consiste en buscar la combinación de los agregados disponibles
que produzca la máxima densidad. Este método fue propuesto por Fuller y
Thompson en el año 1907, donde el contenido de vacíos mínimo, y consiste en
combinar los agregados de tal forma, que la granulometría del conjunto se
adapte lo más cercanamente posible a la “curva ideal”.
(Sánchez, 2001, p. 242-243)
Datos necesarios para la elaboración de este diseño de mezcla son los

siguientes.
a) Asentamiento esperado
b) Tamaño máximo del agregado
c) Contenido de aire
d) Resistencia a la compresión f ‘c (PSI)
e) Relación agua/cemento (A/C)
f) Características de los agregados finos y gruesos (densidad, absorción,
tamaño máximo y máximo nominal del agregado grueso, muestra seca
suelta y compactada, módulo de finura)
g) Característica del cemento ( densidad muestra seca suelta)
h) Granulometría de los agregados finos y gruesos
i) Dimensiones de los futuros cilindros
j) Cantidad de cilindros a realizar.
Una vez se obtuvieron todos los datos anteriores estos fueron ingresados en la
hoja de cálculo para el diseño de mezcla por el método colombiano y se
procedió a realizar el mezclado de los materiales. Fue necesario cambiar la
relación agua cemento (a/c) ya que se presenció que la mezcla estaba seca lo
que conllevo a que se le aumentase la cantidad de agua y trabajar la mezcla
por manejabilidad. Una vez la mezcla fue vaciada en los moldes seleccionados
se esperó un (1) día para el desencofrado, se marcaron después de esto y se
sumergieron en agua. (Figura 27, 26 y 29).
30
Figura 27. Mezclado de los materiales para la elaboración de cilindros
hidráulicos metodología
Fuente: Autora
Figura 28. Vaciado de mezcla en moldes metodología Fuller.
Fuente: Autora
31
Figura 29. Marcado inicial de los cilindros metodología colombiana antes de ser
sumergidos en agua.
Fuente: Autora

Mexicana.
En México uno de los métodos que se utiliza el método “ACI 211” para el
diseño de la estructura del agregado pétreo.
El método de ACI-211 aprovecha el hecho de que “la relación optima del

volumen seco y compactado de agregado grueso al volumen total del concreto,
depende únicamente del tamaño máximo del agregado y de la granulometría
del agregado fino. En este caso, la forma de las partículas del agregado grueso
no entra directamente en la relación, debido a que, por ejemplo el agregado
triturado tiene un volumen aparente mayor para un mismo peso (es decir, masa
unitaria menor) que un agregado bien redondeado. Por lo tanto, el factor de
forma es automáticamente tomado en cuenta en la determinación de la masa
unitaria. (Sánchez, 2001, p. 240)
Datos necesarios para la elaboración de este diseño de mezcla son los

siguientes.
32
a) Asentamiento esperado
b) Tamaño máximo del agregado
c) Contenido de aire
d) Resistencia a la compresión f ‘c (Kg/cm2)
e) Relación agua/cemento (A/C)
f) Características de los agregados finos y gruesos (Densidad, Absorción,
Tamaño máximo agregado grueso, Muestra seca suelta y compactada,
módulo de finura)
g) Dimensiones de los futuros cilindros
h) Cantidad de cilindros a realizar.
El diseño mexicano es un método más sencillo que el diseño anterior, ya que

necesitó menos datos o información para la elaboración de la mezcla, una vez
se obtuvieron estos datos se realizaron los mismos pasos de la mezcla
anterior. Se mezclaron las cantidades de materiales indicadas y se verificó el
asentamiento de la mezcla, una vez cumplió con estos criterios se vaciaron en
los moldes. Pasado un (1) día se desencofraron los cilindros, se marcaron y se
sumergieron en agua. (Figura 30, 31, 32 y 33).
Figura 30. Mezclado de los materiales para la elaboración de cilindros

hidráulicos metodología ACI.
Fuente: Autora
33
Figura 31. Chequeo del asentamiento del diseño de la mezcla metodología
ACI.
Fuente: Autora
Figura 32. Vaciado de mezcla en moldes metodología ACI.
Fuente: Autora
34
Figura 33. Marcado inicial de los cilindros metodología ACI antes de ser
sumergidos en agua.
Fuente: Autora
3.2.3. Pruebas Destructivas
Hasta hoy en día no se ha encontrado una ley general que sea válida para
describir el comportamiento del concreto bajo todos los estados de esfuerzo a
que es sometido en una estructura. Sin embargo, como la resistencia a la
compresión simple es su característica más importante, a partir de ella se
estudian otras propiedades como su resistencia a la tracción, módulo de
elasticidad, resistencia al corte, entre otras.
(Sánchez, 2001)
3.2.3.1. Compresión Simple (f ‘c), Colombia (NTC 673, INV E – 410 –

13) y Mexicana (NMX – C – 083 – ONNCCE 2014)
Este ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a los cilindros
moldeados o núcleos a una velocidad que se encuentra dentro de un rango
prescrito hasta que ocurra la falla. La resistencia a la compresión de un
espécimen se calcula de dividiendo la carga máxima alcanzada durante el
ensayo por la sección transversal de área del espécimen.
(Norma Tecnica Colombiana, 2010)
35
En Colombia el ensayo se realizó mediante la normas NTC 673 y la INV E –
410 – 13, en México la normativa correspondiente a este ensayo es la NMX –
C – 083 – ONNCCE 2014 (tabla 15)
Tabla 15. Fórmula para la compresión simple en cilindros
Normativa Colombiana y Mexicana
𝐶
f’c= ( )
𝐴𝑡
f’c: Compresión simple (Kg/cm2)

C: Carga durante el ensayo (Kg)
At: Área transversal del cilindro (cm2)
Fuente: Sánchez, 2001.
Se realizaron 12 cilindros según la metodología colombiana y 12 cilindros

según la metodología mexicana, se ensayaron cilindros a 7 (siete), 14
(catorce), 21 (veintiuno), 28 (veintiocho) días, 3 (tres) cilindros en cada día
ensayado. Antes de realizar el ensayo de compresión simple se realizó un
marcado para diferenciar cada cilindro y el cabeceado de los mismos con una
capa de azufre para garantizar que al llevar a cabo el ensayo, el cilindro tuviera
total contacto por sus dos caras (superior e inferior) en la maquina Universal.
(Figura 34, 35, 36 y 37).
Figura 34. Tipo de marcado en los cilindros metodología colombiana y

mexicana antes de ser cabeceados y ensayados en compresión simple.
Fuente: Autora
36
mexicana una vez cabeceados y antes del ensayo en compresión simple.
Fuente: Autora
Figura 36. Ensayo de compresión simple en la maquina Universal.
Fuente: Autora
37
Figura 37. Cilindros después del ensayo a compresión simple en la maquina
Universal
Fuente: Autora
3.2.3.2. Tensión Indirecta (f ‘t), Colombia (NTC INV E – 411 – 13) y

Mexicana (NMX – C – 163 – ONNCCE – 1997)
L. Cameiro y A. Bercellos desarrollaron en el Brasil un método indirecto

llamado “Tensión indirecta” o ensayo brasilero en honor a ellos, aunque
independientemente también se desarrolló en el Japón. En este método, la
resistencia a la tracción (T) es determinada cargando a compresión el cilindro
convencional de 15x30 cm a lo largo de dos líneas diametralmente opuestas
(costado). (Tabla 16)
(Sánchez, 2001, p.142).
Tabla 16. Fórmula para la tensión indirecta en cilindros
Normativa Colombiana y Mexicana

2𝐶
f’t= ( )
𝜋𝑑×𝐿
f’t: Compresión simple (Kg/cm2)

C: Carga durante el ensayo (Kg)
d: Diámetro del cilindro (cm)
L: Longitud del cilindro (cm)
Fuente: Sánchez, 2001
38
Se realizaron 12 cilindros según la metodología colombiana y 12 cilindros
según la metodología mexicana, se ensayaron cilindros a 7 (siete), 14
(catorce), 21 (veintiuno), 28 (veintiocho) días, 3 (tres) cilindros en cada día
ensayado. Antes de realizar el ensayo de tensión indirecta se realizó un
marcado para diferenciar cada cilindro y se usaron unos tablones y una placa
para ubicarlos y ajustarlos sobre la maquina Universal y que dichos cilindros no
se movieran para así aplicar la carga de forma uniforme y correcta. Una vez
terminado el ensayo se procedió a abrir los cilindros en dos (2) aplicando un
poco de fuerza sobre una superficie en donde se produjeron las grietas al ser
ensayados. (Figura 38, 39 y 40).

mexicana antes de ser ensayados en tensión indirecta.
Fuente: Autora
39
Figura 39. Ensayo de tensión indirecta en la maquina Universal.
Fuente: Autora
Figura 40. Cilindros después del ensayo.
Fuente: Autora
40
3.2.4. Pruebas No Destructivas
Las pruebas no destructivas son técnicas ampliamente utilizadas para la

evaluación de materiales los cuales no comprometen la integridad de la
muestra ni afecta su resistencia, es esencial para analizar otros parámetros por
corrosión del medio al que está expuesto y su posible manejo para evitar
daños.
3.2.4.1. Velocidad de pulso ultrasónico Colombia y México

(Tecnología del concreto y del mortero, Manual Durar)
La velocidad de pulso ultrasónico es la relación que existe entre la distancia de

viaje a través del hormigón de una onda ultrasónica y el tiempo que tarda en
recorrerla. Un impulso eléctrico generado por una unidad central se transmite a
un emisor que excita un bloque de cristales. El emisor a través del bloque emite
un pulso ultrasónico que viaja a través del hormigón hasta que es detectado
por el receptor. Aquí el pulso ultrasónico se convierte en un impulso eléctrico, el
cual se registra en un osciloscopio. El tiempo entre la descarga inicial y la
recepción del pulso se mide electrónicamente. La longitud de la trayectoria
entre los transmisores, dividido entre el tiempo de viaje, da la velocidad
promedio de la propagación de la onda.
(Uller et al., 1998)
Antes de realizar los ensayos de compresión simple y tensión indirecta en cada

día ensayado (día 7, 14, 21, 28) se realizaron los ensayos de velocidad de
pulso ultrasónico a todos los cilindros según su día correspondiente. El equipo
primeramente fue calibrado antes de ser usado colocando ambos electrodos
untados con gel uno encima del otro y aplicar la descarga, se debe ingresar
igualmente la longitud de los especímenes (30cm). Este ensayo consistió en
colocar los cilindros ya sea de forma horizontal o vertical sobre una superficie
plana para poder realizar el ensayo más fácilmente, se secaron un poco los
cilindros con un pañuelo seco. Se untó con gel la cara superior e inferior del
cilindro para colocar los electrodos que también deben estar untados de gel y
se ubicaron en el centro de ambas caras ya mencionadas tratando de no
moverlos para lograr un resultado más preciso y rápido. Una vez empieza el
ensayo el equipo arroja cada 3 segundos un resultado, se eligió el resultado
como el definitivo el que se haya repetido al menos 3 veces en la pantalla de
dicho equipo para así culminar con el ensayo. No es necesario realizar ningún
cálculo. (Tabla 17) (Figura 41 y 42).
41
Nota: Este ensayo no está implementado en la normativa colombiana ni
mexicana, dicho ensayo se realizó como adicional para la determinación del
comportamiento entre un cilindro bajo pruebas no destructivas y las pruebas
destructivas según cada día de análisis.
Tabla 17. Clasificación de la calidad del concreto según la velocidad de pulso
Velocidad (m/sg) Calidad del Concreto

+ de 4500 Excelente
3500 – 4500 Bueno
3000 – 3500 Regular
2000 – 3000 Malo
- de 2000 Muy Malo
Fuente: Sánchez, 2001
Figura 41. Equipo para velocidad de pulso ultrasónico
Fuente: Autora
42
Figura 42. Ensayo de velocidad de pulso ultrasónico.
Fuente: Autora
3.2.4.2. Resistividad eléctrica (Colombia y México: Manual durar)
La resistividad eléctrica es una propiedad de cada material y corresponde al

reciproco de su conductividad; su unidad de medida es el ohm-cm u ohm-m.
Depende de gran proporción del grado de saturación de los poros del hormigón
y en menor grado de la hidratación de la pasta y de la presencia de sales
disueltas en la fase acuosa. Es función de variables tales como: el tipo de
cemento, las adiciones inorgánicas, la relación agua/cemento, la porosidad de
la estructura entre otras.
(Uller et al., 1998)
Antes de realizar los ensayos de compresión simple y tensión indirecta en cada

día ensayado (día 7, 14, 21, 28) se realizaron los ensayos de resistividad
eléctrica a todos los cilindros según su día correspondiente. A diferencia del
equipo para realizar el ensayo de velocidad de pulso ultrasónico, el equipo para
resistividad eléctrica no necesita ser calibrado, solo se necesita corroborar que
tenga la batería suficiente para poder realizar el ensayo. Es un ensayo sencillo
de realizar debido a que al equipo debe estar conectado a dos electrodos que a
sus extremos los otros dos electrodos irán conectados a dos placas de acero.
Una vez se tuvo el equipo listo se colocó cada placa sobre la cara superior e
inferior del cilindro colocando antes un pañuelo húmedo entre placa y cilindro
para garantizar que la corriente pasara adecuadamente y tener datos
43
confiables. Una vez el cilindro era montado sobre el equipo se procedía a
realizar el ensayo y una vez obtenidos los datos se tomaron las dimensiones de
los cilindros ya que el equipo solo mide la resistencia eléctrica y se realizó la
siguiente operación para hallar la resistividad eléctrica. (Tabla 18 y 19) (Figura
43 y 44).
Tabla 18. Fórmula para la resistividad eléctrica
Metodología Colombiana y
Mexicana
𝐴
ρ= 𝑅𝑒 ( )
𝐿
ρ: Resistividad eléctrica (KΩ-cm)
Re: resistencia eléctrica (Ω)
A: Área transversal cilindro (cm2)
L: Longitud cilindro (cm)
Fuente: Sánchez, 2001.
Tabla 19 Criterios de evaluación resistividad eléctrica
Resistividad eléctrica KΩ-cm Riesgo

Ρ > 200 KΩ-cm Poco riesgo
200> Ρ > 10 KΩ-cm Riesgo moderado
Ρ < 10 KΩ-cm Alto riesgo
Fuente: Uller et al., 1998.
Nota: Este ensayo no está implementado en la normativa colombiana ni

mexicana, dicho ensayo se realizó como adicional para la determinación del
comportamiento entre un cilindro bajo pruebas no destructivas y las pruebas
destructivas según cada día de análisis.
44
Figura 43. Equipo para ensayo de resistividad eléctrica.
Fuente: Autora
Figura 44. Ensayo de resistividad eléctrica.
Fuente: Autora
45
3.3. Asfalto.
3.3.1. Cemento asfaltico PG 64 -22
Este cemento asfaltico G*/send (módulo de corte sobre el ángulo de desfase) el

cual se caracteriza por mayor a 2,20KPa. (Figura 45).
Figura 45. Clase pavimentos.
Fuente: Pulecio, 2018. Universidad Cooperativa de Colombia.
3.3.1.1. Penetración materiales bituminosos, Colombia (INV E – 706 –

13) y México (M-MMP-4-05-006-00)
Consistencia de un material bituminoso expresada por medio de la distancia.

En decimas de milímetro, hasta la cual penetra verticalmente una aguja
normalizada en el material en condiciones de carga, tiempo y temperatura.
(INVÍAS, 2013)
Tanto en la norma colombiana como mexicana el procedimiento es el mismo

para el ensayo de penetración, consistió en vaciar material caliente sin dejarlo
quemar sobre un recipiente y dejarlo enfriar a temperatura ambiente. El ensayo
se realizó a 25ºC, la muestra se colocó dentro de un recipiente con agua a
46
dicha temperatura evitando que se sumergiera la muestra. El equipo se llevó a
cero y se colocó una aguja la cual penetró el material. Una vez se ubicó el
recipiente debajo del equipo, se acercó la aguja cuidadosamente hasta que
estuviera tocando levemente el material, se buscó que la penetración se diera
cerca del centro y los alrededores. Se realizaron entre 3 a 4 penetraciones por
recipiente para garantizar que cada recipiente tuviera espacio suficiente para el
ensayo y conocer que tanto podían variar los datos entre recipientes. El
resultado se expresa de la forma que el equipo arroja, en 10^-1 cm y se realizó
3 veces para corregir posibles errores. (Figura 46 y 47).
Figura 46. Equipo para penetración de materiales bituminosos.
Fuente: Autora
47
Figura 47. Penetración de materiales bituminosos
Fuente: Autora
3.3.1.2. Ductilidad del cemento Asfaltico, Colombia (INV E – 702–13) y

México (M-MMP-4-05-011-07)
La prueba consiste en medir la máxima distancia a la cual una briqueta de

dichos materiales, de geometría y bajo condiciones de temperatura y velocidad
de deformación específicas, puede ser estirada sin romperse.
(SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES, 2007)
El procedimiento de este ensayo es el mismo para la norma colombiana como

para la mexicana, el cual consistió en calentar cemento asfaltico sin dejar que
se sobre caliente para poder verterlo en una probeta con unas medidas
estándar. Dicha probeta se colocó sobre una superficie plana y se cubrió la
parte inferior y los laterales con talco para que permitiera un mejor manejo y
desprendimiento de las piezas laterales. Una vez se vertió el material de forma
cuidadosa se debe dejar reposar durante aproximadamente 30 min, pasado
este tiempo la probeta se sumergió durante otros 30 min en agua. Antes de
realizar el ensayo se eliminaron los excesos del molde hasta que quedara
enrasada.
48
A continuación se colocó el equipo de ductilómetro en 0 y suficiente agua para
que cubriera la muestra con la misma temperatura que se mantuvo la probeta
anteriormente. Una vez se montó la probeta en el equipo se encendió y se
puso en marcha hasta que se produjera la rotura de la muestra, esta prueba se
realizó al menos 3 veces para garantizar que cada valor que se obtuvo
estuviera en el rango entre uno y otro. Una vez terminado el ensayo los datos
se expresaron en centímetros (cm) y se promediaron para obtener un valor final
del ensayo. La prueba se repitió 3 veces para corregir posibles errores de
procedimiento. (Figura 48, 49 y 50).
Figura 48. Montaje del material en la probeta para ductilidad de materiales

bituminosos
Fuente: Autora
49
Figura 49. Montaje de la probeta en el ductilómetro.
Fuente: Autora
Figura 50. Resultado final de la prueba de ductilidad.
Fuente: Autora
50
3.3.1.3. Punto de ablandamiento o reblandecimiento en materiales
bituminosos, Colombia (INV E – 712–13) y México (M-MMP-4-05-
009/00)
Esta prueba permite estimar la consistencia de los cementos asfalticos y se

basa en la determinación de la temperatura a la cual una esfera de acero
produce una deformación de 25 mm, en la muestra de asfalto sostenida en un
anillo horizontal, que se calienta gradualmente dentro de un año de agua o
glicerina.
El procedimiento para este ensayo es igual para la normativa colombiana y la

normativa mexicana, el cual consistió en calentar cemento asfaltico sin sobre
calentarlo y verterlo en los especímenes y se enrasó. Se tuvo el recipiente con
agua a 5º C antes de hacer el montaje, una vez listo el montaje incluyendo los
especímenes y el termómetro se colocaron las bolas en el fondo durante 15
minutos para que alcanzaran dicha temperatura. Una vez pasados los 15 min
se colocaron las bolas sobre los especímenes y se empezó a calentar
lentamente. Se debió cuidar que la temperatura en los 3 primeros minutos no
sobrepasara los 5º C por minuto y luego que no aumentara 0,5º C por minuto.
Una vez la primera bola toca el fondo la segunda no deberá superar la
temperatura de 1º C o se deberá repetir el ensayo. Una vez se realizó el
ensayo se promedió la temperatura entre las dos bolas. Se realizó el ensayo 3
veces para obtener unos resultados similares y sin errores. (Figura 51).
Figura 51. Resultado final de la prueba de ablandamiento.
51
Fuente: Autora
3.3.1.4. Punto de Ignición en materiales bituminosos, Colombia (INV

E – 709–13) y México (M-MMP – 4 – 05 – 007/00)
Este ensayo se realiza para conocer la temperatura con la que el cemento

asfaltico alcanza su punto de inflamación y/o combustión.
Este ensayo tiene el mismo procedimiento en la norma colombiana y la norma

mexicana, consistió en calentar material sin sobre calentarlo y verterlo sobre un
recipiente hasta un punto en específico, una vez se montó el espécimen se
empezó a aplicar calor entre 5º C a 16º C hasta que alcanzara los 56º C donde
a continuación se disminuyó la temperatura para que aumentara entre 5º C a 6º
C por minuto hasta que estuviera cerca de su punto de inflamación donde se le
empezó a aplicar calor en la parte superior del espécimen cada vez que
aumente 2º C, se conocerá que ha llegado a su punto de ignición cuando se
genere una llama la cual se mantendrá durante 5 segundos sobre la muestra y
la prueba se dará por finalizada. Este ensayo se realizó 3 veces para encontrar
un valor medio entre cada ensayo y corregir posibles errores. (Figura 52).
Figura 52. Prueba de ignición en materiales bituminosos.
Fuente: Autora
52
3.3.1.5. Densidad de materiales bituminosos, Colombia (INV E – 707–
13) y México (NLT – 122/99 – “ESPAÑA”)
Este ensayo se realizó para hallar la densidad del material bituminoso para
realizar posteriormente un diseño de mezcla.
Este ensayo se realizó de igual forma, en la metodología mexicana se trabajó

con un artículo español que su procedimiento es igual que la norma
colombiana. Primeramente se pesó el picnómetro con el tapón, enseguida se
llenó el picnómetro con agua destilada sin dejar burbujas se tapó y se colocó
en baño de agua por 30 minutos, después de este tiempo se sacó del agua, se
secó y se pesó. Una vez registrados los datos anteriores se calentó muestra sin
permitir que esta alcanzara temperaturas superiores a 55º C para evitar
sobrecalentamientos y se vertió sobre el picnómetro hasta una marca de tres
cuartos de su capacidad cuidando que el material no tocara las paredes por
encima de esa marca.
Se dejó enfriar durante 40 minutos el picnómetro con la muestra hasta que

alcanzó la temperatura ambiente y se pesó con el tapón puesto, enseguida se
llenó el picnómetro con agua destilada y se cuida que no queden burbujas, se
le ajustó el tapón y se metió en agua durante 30 minutos, una vez pasado este
tiempo se secó el picnómetro y se registró. Se repitió el ensayo 3 veces para
corregir posibles errores. Se realizó la siguiente operación para hallar la
resistividad eléctrica. (Tabla 20) (Figura 53).
Tabla 20. Densidad material bituminoso.
Metodología Colombiana y Mexicana
(𝐶−𝐴)
Dr= [(𝐵−𝐴)−(𝐷−𝐶)]
Dr: Densidad Relativa

A: Masa picnómetro + tapón (gr)
B: Masa picnómetro lleno de agua (gr)
C: Masa picnómetro parcialmente lleno de
asfalto (gr)
D: Masa picnómetro con asfalto + agua (gr)
53
Figura 53. Montaje de la prueba de densidad
Fuente: (Capitol Scientific, 2018)
3.3.1.6. Recuperación Elástica por Torsión de 180º en materiales

bituminosos, Colombia (INV E – 727–13) y México
(M·MMP·4·05·024/02)
Esta prueba permite determinar la capacidad de recuperación elástica de los

materiales asfalticos modificados. La prueba consiste en inducir una
deformación angular mediante un cilindro de acero de dimensiones específicas,
embebido en la muestra de cemento asfaltico modificado, con el objeto de
observar su capacidad de recuperación.
El procedimiento para este ensayo de laboratorio es el mismo para la norma

colombiana y la norma mexicana, consistió en calentar muestra suficiente para
realizar el ensayo sin dejar que este se sobrecalentara. Se ajustó y centró el
cilindro de torsión a 20 mm del fondo del recipiente, se vertió la muestra al
recipiente de ensayo dejando 10 mm disponibles donde se encontraba la
marca grabada, se dejó enfriar la muestra durante 1 hora aproximadamente y
se le agregó agua hasta estar por encima del recipiente con la muestra a una
temperatura de 25º C durante 90 min para que se equilibrara la temperatura del
agua y de la muestra. A continuación se le introdujo el pasador en el espacio
del cilindro metálico y se le hizo girar 180º con sentido de las manecillas del
reloj en un tiempo entre 3 y 5 segundos y se le retiró dicho pasador. Pasados
30 minutos se tomó la lectura de la varilla y el valor del Angulo recuperado. Se
repitió 3 veces este ensayo para evitar posibles errores en el procedimiento.
(Figura 53)
54
Figura 54. Prueba de recuperación elástica por torsión en materiales
bituminosos.
Fuente: Autora
3.3.1.7. Recuperación elástica por ductilómetro, Colombia (INV E –

742–13) y México (N–CMT–4–05–003–02)
Este ensayo se realizó para demostrar que el cemento asfaltico utilizado era
uno convencional ya que la recuperación elástica en este tipo de cementos
asfalticos es cero.
Este ensayo tiene el mismo procedimiento de realización en la norma

colombiana como en la mexicana con la excepción que el molde que se usa en
la normativa mexicana es el mismo que se usa para el ensayo de ductilidad. Se
calentó la muestra sin dejarlo sobre calentar y se vertió en su respectivo molde
según la normativa, se le cubrió con polvo antes del vertimiento para facilitar el
desprendimiento de la muestra sobre la superficie empleada y de sus laterales.
Una vez se dejó enfriar la muestra durante 30 a 40 minutos se colocó en agua
a una temperatura de 25° C para dejarla reposar 30 minutos más, pasado este
tiempo se le quitaron los excesos de material, se enrasó el molde y se
desprendieron los laterales a la muestra sin destruirla.
55
A continuación se instaló la muestra sobre las mordazas del ductilómetro
previamente preparado con agua a 25° C y calibrada en ceros. Se puso en
marcha el equipo hasta que la muestra se deformó 20 centímetros y se detuvo
el equipo dejando la muestra quieta durante 5 minutos, con ayuda de una regla
se cortó con tijeras el centro de la muestra y dejó la muestra intacta durante 1
hora. Una vez pasada la hora se retrocedió lentamente el soporte móvil hasta
que ambas partes de la muestra se tocaron y se midió el estiramiento. La
prueba se repitió 3 veces para evitar posibles errores durante el proceso el
resultado fue cero debido a que se utilizó un cemento asfaltico convencional,
por tanto no hubo recuperación elástica. (Figura 55 y 56)
Figura 55. Molde Norma Mexicana para Recuperación elástica por ductilómetro
Fuente: Autora
56
Figura 56. Enrase de molde norma colombiana para recuperación elástica por
ductilómetro
Fuente: Autora
3.3.2. Diseño Marshall para mezclas densas en caliente, Colombia (Art

450 – 13) y México (N–CMT–4–05–003–02)
Una mezcla asfáltica es el producto obtenido de la incorporación y distribución

de un material asfaltico en uno pétreo.
Las mezclas asfálticas de granulometría densa, es la mezcla en caliente,

uniforme y homogénea, elaborada con cemento asfaltico y materiales pétreos
bien graduados con tamaño nominal entre treinta y siete coma cinco (37,5)
milímetros (1 ½ in) y nueve coma cinco (9,5) milímetros (3/8 in).
El diseño granulométrico Marshall es un procedimiento que se realiza de igual

forma tanto en Colombia como en México con la diferencia de los tamices o
mallas a utilizar son diferentes en dichos países.
57
Una vez se tuvieron caracterizados los materiales pétreos y el material asfaltico
se diseñó una curva que satisficiera ciertas condiciones para mezclas densas
en caliente y obtener las cantidades necesarias por material para el diseño de
la mezcla y así poder realizar las briquetas o pastillas.
3.3.2.1. Estabilidad y flujo, Colombia (INV E – 748–13) y México (NTL

– 161/98 – NLT – 159/86)
Este ensayo es esencial para determinar la resistencia a la deformación de las

mezclas asfálticas.
Se realizó de igual forma según la normativa colombiana y mexicana, consistió

en sumergir las briquetas cuando se tuvieron las cantidades necesarias para
realizar las briquetas o pastillas se caliento material, tanto el cemento asfaltico
(160º C) y los pétreos (145º C) para evitar un choque térmico y se mezcló hasta
que los pétreos absorbieran todo el cemento asfaltico. Se calentaron y
engrasaron los moldes y se colocaron en el equipo compactador con un papel
de filtro en el fondo donde se vertió el material tratando de repartir el material y
varillarlo 10 veces en el centro y 15 en los bordes. Una vez vertido y varillado el
material se compactó la briqueta dándole 75 golpes por cara, se marcaron
según el porcentaje de asfalto utilizado y número de briqueta, se dejaron en
reposo hasta que se enfriaran para poder desmoldarlos y poder ensayarlos
posteriormente. Se realizaron 3 briquetas por cada porcentaje de asfalto usado.
Se midieron los diámetros (6 pulgadas) de cada una y las alturas (2,5
pulgadas), se pesaron en seco y en sumergido para hallar parámetros como la
gravedad específica, % absorción de agua, % volumen de agregado (Vagr),
cantidad de vacíos (VTM), grado de compactación (%Gmm), % de vacíos en
los agregados (VMA) y % de vacíos llenos de asfalto (VFA).
Una vez se le realizaron todas las medidas a las briquetas o pastillas se

sumergieron en agua durante 30 a 40 min a una temperatura de 60º C. Se
preparó y se limpió el equipo para el ensayo, se cortaron unos papeles para
ponerlos sobre la mordaza inferior y superior para evitar que la briqueta o
pastilla se pegara a la misma. Una vez el equipo estuvo listo se retiró una a una
las briqueta a ensayar y se secaron con un trapo húmedo para quitar los
excesos de agua sobre las mismas, se montaron sobre las mordazas y sobre el
equipo ajustado anteriormente en ceros. Se le aplicó la carga a la briqueta con
una deformación promedio de 50 mm/min hasta que se produjo la falla que es
cuando la carga alcanzaba un valor máximo y seguidamente decrecía, se
procuró que el procedimiento no tomara más de 30 segundos según como lo
indican las normas a consideración. Una vez se ensayaron todas las briquetas
58
se realizaron los siguientes cálculos teniendo en cuenta los factores de
corrección según los espesores de cada briqueta para obtener la estabilidad y
flujo de cada una. (Tabla 21, 22 y 23) (Figura 57, 58, 59 y 60).
Tabla 21. Factor de corrección de la estabilidad
volumen de Espesor de la Factor de

la probeta Probeta correcció
cm3 mm pg n
200 213 25,4 1,00 5,56
214 225 27,0 1,06 5,00
226 237 28,6 1,12 4,55
238 250 30,2 1,19 4,17
251 264 31,8 1,25 3,85
265 276 33,3 1,31 3,57
277 289 34,9 1,38 3,33
290 301 36,5 1,44 3,03
302 316 38,1 1,50 2,78
317 328 39,7 1,56 2,50
329 340 41,3 1,62 2,27
341 353 42,9 1,69 2,08
354 367 44,4 1,75 1,92
368 379 46,0 1,81 1,79
380 392 47,6 1,88 1,67
393 405 49,2 1,94 1,56
406 420 50,8 2,00 1,47
421 431 52,4 2,06 1,39
432 443 54,0 2,12 1,32
444 456 55,6 2,19 1,25
457 470 57,2 2,25 1,19
471 482 58,7 2,31 1,14
483 495 60,3 2,38 1,09
496 508 61,9 2,44 1,04
509 522 63,5 2,50 1,00
523 535 65,1 2,56 0,96
536 546 66,7 2,62 0,93
547 559 68,3 2,69 0,89
560 573 69,8 2,75 0,86
574 585 71,4 2,81 0,83
586 598 73,0 2,88 0,81
599 610 74,6 2,94 0,78
611 626 76,2 3,00 0,76
Fuente: y Asociación Técnica de Carreteras,1986.
59
(Nota: La tabla de factor de corrección de estabilidad medida para la norma
colombiana como para la mexicana es igual).
Tabla 22. Fórmula para la Estabilidad
E= 𝐶 × 17,85 × (𝐹𝑐 × 𝑔)
E: Estabilidad (N)
C: Carga
Fc: Factor de Corrección
G: Gravedad (9,81 m/s2)
Fuente: Autora
Nota: El resultado de la carga del ensayo se multiplicó por la constante de
calibración del equipo 17,85
Tabla 23. Fórmula para el Flujo
Fl= 𝐶 × 𝐹𝑝
Fl: Flujo (mm)

C= Carga del equipo
Fp= Factor en pulgadas (2,54 plg)
Fuente: Autora
60
Figura 57. Briquetas sin desmoldar.
Fuente: Autora
Figura 58. Briquetas en reposo.
Fuente: Autora
61
Figura 59. Ensayo de Estabilidad y Flujo.
Fuente: Autora
Figura 60. Briquetas o pastillas después del ensayo.
Fuente: Autora
62
RESULTADOS
3.4. ANÁLISIS DE RESULTADOS CONCRETO HIDRÁULICO
Las gráficas para resistividad eléctrica, velocidad de pulso, compresión simple

y Tensión directa con respecto a los días de rotura de los cilindros, han sido
analizadas de la siguiente forma:
1. Resultados de los tres cilindros de cada día sin promediar.

2. Promedio de los tres cilindros de cada día.
3.4.1. Resistividad Eléctrica
Comparando los resultados según el “manual de inspección, evaluación y

diagnóstico de corrosión en estructuras de hormigón armado” el cual indica los
rangos o límites para clasificar el comportamiento de una mezcla según su
resistividad, las mezclas tanto para la metodología colombiana como mexicana
presentan un alto riesgo corrosivo en los primeros 28 días, sin embargo se
necesitaría examinar cilindros a edades tardías ya que los resultados suelen
mejorar además que no es un prueba definitiva para corrosión.
63
3.4.1.1. Cilindros a Compresión Simple:
Figura 61. Resistividad eléctrica por día en cilindros a compresión simple
Fuente: Autora
Análisis por día:

En el diseño de mezcla por metodología colombiana se pudo analizar que los
datos del día 7 al 21 no variaron entre sí, con excepción del tercer cilindro del
día 7 y el primer cilindro del día 14 donde sus valores aumentaron pero en los
siguientes se normalizaron. En el día 28 los datos tuvieron un comportamiento
creciente y superaron los del diseño metodológico mexicano. A diferencia del
anterior diseño, la mezcla por metodología mexicana obtuvo más variaciones
en sus datos, donde en el día 7 sus datos fueron similares al diseño
metodológico colombiano, del día 14 al 21 tuvo un pequeño aumento en los
datos con respecto al diseño colombiano. En el día 28 el diseño presentó un
comportamiento normalizado e inferior al diseño metodológico colombiano.
(Figura 61)
Análisis por sector de comportamiento:

El diseño de mezcla metodológica colombiana presentó 7 sectores de
comportamiento, el primero entre el primer y segundo cilindro del día 1 con un
comportamiento normalizado donde en el segundo sector obtuvo un
comportamiento creciente entre el segundo cilindro del día 7 al primero del día
64
14. El tercer sector fue decreciente, se presentó entre el primer y segundo
cilindro del día 14 donde seguidamente se presentó un sector homogéneo,
siendo el cuarto sector, comprendido en el tramo del segundo cilindro del día
14 al segundo cilindro del día 21 donde su incremento no fue significativo,
decreció levemente en el quinto sector entre el segundo y tercer cilindro del día
21. En el sexto sector el valor creció 2,03 veces entre el tercer y primer cilindro
del día 21 y 28 respectivamente, donde finalmente se observó el séptimo sector
entre el primer y tercer cilindro del día 28 donde los valores se normalizaron.
(Figura 61)
El diseño de mezcla por la metodología mexicana presentó 8 sectores de

comportamiento. El primero comprendido entre el tramo del primer y tercer
cilindro del día 7 donde su valor decreció fútilmente o tendió a ser homogéneo.
En el segundo sector su comportamiento fue creciente y se presentó entre el
tercer cilindro del día 7 y el primero del día 14 superando los valores del diseño
colombiano. En el tercer sector entre el primer y segundo cilindro del día 14 su
comportamiento fue decreciente, creció en el cuarto sector alcanzando su
punto más alto en la curva para dicho diseño entre el tercer y primer cilindro del
día 14 y 21 respectivamente. Entre el primer y segundo cilindro del día 21 se
encontró el quinto sector cuyo comportamiento fue decreciente donde
seguidamente se presentó el sexto sector, el cual fue creciente entre el
segundo y tercer cilindro del día 21 alcanzando el segundo valor más alto del
diseño. El séptimo sector cuyo comportamiento fue decreciente se observó
entre el tercer cilindro del día 21 y el primero del día 28, finalmente en el octavo
sector el comportamiento se puede decir que fue creciente o que tendió a
normalizarse y se presentó entre el primer y tercer cilindro del día 28. (Figura
61)
65
compresión simple
Fuente: Autora
Análisis por promedio:

Al analizar el promedio de los resultados los datos obtenidos en el día 7 y 14
fueron similares para ambas mezclas, además se encontró un punto de
inflexión entre ellas, en el día 21 se observó un cambio entre los diseños,
donde al día 21 en el diseño metodológico colombiano presentó un
decrecimiento inapreciable y en el diseño metodológico mexicano su valor
creció. En el día 28 se observó un segundo punto de inflexión donde el diseño
metodológico colombiano superó el valor obtenido en el diseño de mezcla por
metodología mexicana. El diseño de mezcla mexicano obtuvo un
comportamiento cuadrado o polinomio de grado 2. (Figura 62)
66
3.4.1.2. Cilindros a Tensión Indirecta:
Figura 63. Resistividad eléctrica por día en Cilindros a tensión indirecta
Fuente: Autora
Análisis por día:

Se observa que tanto el diseño de mezcla colombiano como mexicano tienen
un comportamiento homogéneo en el día 7 y 14 con un incremento casi nulo. El
día 21 el diseño mexicano tiene un leve aumento con respecto al diseño
colombiano. El día 28 el diseño de mezcla mexicano tiene un comportamiento
similar al día 21. El diseño de mezcla colombiano aumenta su valor en el día 28
con respecto a los demás días del diseño y al diseño mexicano al día 28.
(Figura 63)

El diseño por metodología colombiana se presentó 7 sectores de
comportamiento, el primero entre el primer y segundo cilindro del día 7 con un
comportamiento levemente decreciente, enseguida se presentó un
comportamiento creciente entre el segundo cilindro de día 7 y el primer cilindro
del día 14 el cual se denominó como el segundo sector de comportamiento. El
tercer sector se presentó entre el primer y segundo cilindro del día 14 con un
comportamiento decreciente. Entre los segundos cilindros de los días 14 y 21
se encuentra el cuarto sector con un comportamiento levemente creciente,
entre el segundo y tercer cilindro del día 21 se encuentra el quinto sector con
67
un comportamiento decreciente. El sexto sector se presentó entre el tercer
cilindro del día 21 y el primer cilindro del día 28 con un comportamiento
creciente más notable entre los demás datos donde alcanzo el valor más alto
de la gráfica , finalmente el último sector se presentó entre el primer y tercer
cilindro de día 28 con un comportamiento ligeramente creciente. (Figura 63)
En el diseño por metodología mexicana se encontraron 7 sectores de

comportamiento, el primero entre el primer y tercer cilindro del día 7 con un
comportamiento normalizado, el segundo sector entre el tercer cilindro del día 7
y el primer cilindro del día 14 con un comportamiento creciente. El tercer sector
de comportamiento se encontró entre el primer y tercer cilindro del día 14 con
un comportamiento igual, seguidamente se encontró el cuarto sector de
comportamiento el cual se evidenció que era creciente y ubicado entre el tercer
cilindro del día 14 y el primer cilindro del día 21. El quinto sector se presentó
entre el primer cilindro del día 21 y 28 con un comportamiento igual. El sexto
sector se encontró entre el primer segundo cilindro del día 28 con un
comportamiento levemente creciente. El último sector que se presentó estuvo
entre el segundo y tercer cilindro del día 28 con un comportamiento similar.
(Figura 63)
El comportamiento entre las muestras de metodología colombiana y mexicana

obtuvo comportamientos parecidos entre el día 7 y 21.
68
Tensión Indirecta
Fuente: Autora

Al analizar el promedio de la resistividad eléctrica para el diseño de mezcla
mexicana, se denota que la resistividad eléctrica tuvo dos comportamientos, el
primero desde el día 7 al 21 de forma creciente y el segundo del 21 al 28
normalizado. Además, se observó que a nivel general el comportamiento
mexicano es cuadrado (polinomio de grado 2). (Figura 64)
La mezcla colombiana posee 3 comportamientos, el primer del día 7 al 14

donde es creciente, el segundo del día 14 al 21 decreciente y el tercero del día
21 al 28 es creciente. (Figura 64)
Las mezclas tienen un punto de inflexión en común que está en el día 21,
donde en la mezcla mexicana se normaliza y en la colombiana crece. (Figura
64)
69
3.4.2. Velocidad de Pulso Ultrasónico
3.4.2.1. Cilindros a Compresión Simple:
 Análisis por día y sector de comportamiento
Figura 65. Velocidad de pulso ultrasónico por día en cilindros a compresión

simple
Fuente: Autora
Análisis por día:

En el día 7 el diseño de mezcla colombiano tuvo un comportamiento
decreciente a diferencia del diseño mexicano que tendió a crecer en el segundo
cilindro y luego decae en el tercero, en el día 14 y 21 ambas mezclas tuvieron
comportamientos similares con valores superiores en el diseño colombiano. En
el día 28 el diseño de mezcla con metodología mexicana aumentó el valor
considerablemente en comparación con los demás días en su primer cilindro,
decreció en el segundo y tercer cilindro superando igualmente los valores del
diseño colombiano el cual tendió a disminuir su valor a comparación de los
demás días ensayados. (Figura 65)
70
El diseño de mezcla colombiano presentó 9 sectores de comportamiento,
donde el primero siendo decreciente se dio del primer al tercer cilindro del día
7; el segundo comportamiento fue creciente y se dio del tercer cilindro del día 7
al primer cilindro del día 14. El tercer comportamiento fue creciente se dio del
primer al segundo cilindro del día 14 con valores cercanos entre sí, el cuarto
sector se dio entre el segundo y tercer cilindro del día 14 siendo decreciente. El
quinto sector se dio entre el tercer cilindro del día 14 y el primer cilindro del día
21 cuyo comportamiento fue creciente. El sexto sector con comportamiento
creciente se dio entre el primer y segundo cilindro del día 21, el séptimo sector
con un comportamiento decreciente entre el segundo y tercer cilindro del día 21
con un valor menor que el primer cilindro del día 21. El octavo sector
comportamiento el cual fue decreciente y el valor más alto para la mezcla se
presentó entre el tercer cilindro del día 21 y primero del día 28, donde
finalmente en el noveno sector de comportamiento decreció entre el primer y
tercer cilindro del día 28. (Figura 65)
Al igual que el diseño de mezcla por metodología colombiana, el diseño

mexicano presentó 9 sectores de comportamiento. El primer sector de
comportamiento decreciente se dio entre el primer y segundo cilindro del día 7.
El segundo sector de comportamiento decreciente se presentó entre el
segundo y tercer cilindro del día 7. El tercer sector fue creciente con valores
cercanos entre el tercer y primer cilindro del día 7 y 14 respectivamente. El
cuarto sector fue decreciente y se dio entre el primer y tercer cilindro del día 14
donde en este último tomó el valor más bajo de la mezcla. El quinto sector de
comportamiento creciente de dio entre el tercer cilindro del día 14 y el segundo
cilindro del día 21, el sexto sector el cual fue decreciente se dio entre el
segundo y tercer cilindro del día 21. El séptimo sector fue decreciente y tomó el
valor más alto de la curva para la mezcla mexicana entre el tercer cilindro del
día 21 y primero del día 28 donde finalmente se dio el octavo y noveno sector
los cuales son decrecientes, se dieron entre el primer-segundo cilindro y
segundo-tercer cilindro del día 28 respectivamente. (Figura 65)
71
 Análisis por promedio
Figura 66. Promedio de resultados de velocidad de pulso por día en Cilindros a

compresión simple
Fuente: Autora

En el promedio de los resultados de la gráfica de velocidad de pulso ultrasónico
con respecto a los días de análisis se pudo observar que los valores para el
diseño colombiano tendieron a aumentar del día 7 al 21 y en el día 28 se
normalizó con respecto al día 21. El diseño de mezcla mexicano tiene un valor
decreciente en el día 14 y aumentó en los demás días. El diseño de mezcla
colombiano obtuvo valores superiores del día 7 al 21 sobre el diseño mexicano
siendo solo superada en el día 28. (Figura 66)
72
3.4.2.2. Cilindros a Tensión Indirecta:
Figura 67. Resultados velocidad de pulso ultrasónico por día en cilindros a

tensión indirecta
Fuente: Autora
Análisis por día:

El diseño de mezcla colombiano obtuvo valores superiores al diseño de mezcla
mexicano del día 7 al 21 donde ésta última la supera en el día 28. Se pudo
observar que en el día 21 hubo un comportamiento similar entre ambas
mezclas y tomaron valores cercanos, finalmente en el diseño colombiano su
valor decayó tomando valores cercanos a los del día 14 y en el diseño
mexicano sus valores aumentaron con diferencia a los demás días. (Figura 67)

El diseño de mezcla colombiano presentó 7 sectores de comportamiento. El
primer sector poseía un comportamiento creciente y se dio entre el primer y
tercer cilindro del día 7, segundo comportamiento el cual fue decreciente se dio
entre el tercer cilindro del día 7 y el segundo cilindro del día 14. El tercer sector
73
se dio entre el segundo y tercer cilindro del día 14 y presentaron un
comportamiento creciente. El cuarto sector fue decreciente donde sus valores
fueron similares y se dio entre el tercer y primer cilindro del día 14 y 21
respectivamente. El quinto sector ubicando entre el primer y tercer cilindro del
día 21 tuvo un comportamiento creciente y tomó su valor máximo para la curva
de la mezcla. Finalmente en el sexto y séptimo sector se presentaron dos
comportamientos decrecientes; el primero se dio entre el tercer cilindro del día
21 y primero del día 28, el segundo se dio entre el primer y tercer cilindro del
día 28. (Figura 67)
En el diseño de mezcla mexicano se presentaron 9 sectores de

comportamiento, el primero en el día 7 en el primer y segundo cilindro de forma
creciente, el segundo sector entre el segundo y tercer cilindro del día 7 de
forma decreciente donde alcanzó el valor más bajo en la curva de la mezcla. El
tercer sector fue creciente y se dio entre el tercer cilindro del día 7 y el segundo
del día 14, el cuarto sector se dio entre el segundo y tercer cilindro del día 14
con un comportamiento decreciente. El quinto sector se dio entre el tercer
cilindro del día 14 y el primero del día 21 con un comportamiento creciente el
cual tomó valores cercanos a la mezcla colombiana sin lograr superarla. El
sexto sector se dio entre el primer y tercer cilindro del día 21 de forma
decreciente pero con valores cercanos entre sí, el séptimo sector fue creciente
y tomó el valor más alto para la curva de la mezcla entre el tercer cilindro del
día 21 y el primero del día 28. El octavo sector decreció entre el primer y
segundo cilindro del día 28 donde finalmente en el noveno sector tuvo un
comportamiento creciente entre el segundo y tercer cilindro. (Figura 67)
74
Figura 68. Promedio de resultados de velocidad de pulso ultrasónico por día en

cilindros a Tensión Indirecta
Fuente: Propia

Al analizar el promedio de los tres cilindros el diseño de mezcla colombiano en
el día 7 y 14 los valores son aproximados, aumentó en el día 21 y disminuyó en
el día 28 con un valor similar al día 7. En el diseño de mezcla por metodología
mexicana se pudo observar que poseía el mismo comportamiento que la
mezcla por metodología colombiana en el día 7 y 14 pero con valores menores,
en el día 21 su valor aumentó a valores cercanos a la mezcla colombiana
donde finalmente en el día 28 la superó. (Figura 68)
75
3.4.3. Prueba Destructiva por el método de Compresión Simple
Figura 69. Resultados Compresión simple por día
Fuente: Autora
Análisis por Día:

Se pudo observar que el diseño de mezcla por metodología colombiana obtuvo
valores superiores a la mezcla por metodología mexicana donde la mezcla por
metodología colombiana obtuvo la resistencia esperada de 250 kg/cm2 por el
método por metodología colombiana desde el día 21 y aumentó en el día 28,
por el contrario el diseño de mezcla por metodología mexicana no cumplió con
la resistencia de diseño igual a 250 kg/cm2 de por el método ACI. La mezcla
por metodología colombiana obtuvo un comportamiento decreciente en su
segundo cilindro y un leve aumento en el tercer cilindro en el día 7, en el día 14
y 28 su comportamiento fue igual y en el día 21 decreció su valor en cada
cilindro, la mezcla mexicana solo aumentó en el día 7 y 14, su valor se mantuvo
desde día 21 a partir el tercer cilindro. (Figura 69)
76
El diseño de mezcla por metodología colombiana presentó 9 sectores de
comportamiento, el primer comportamiento fue decreciente y se dio entre el
primer y segundo cilindro del día 7 y tomó el valor más bajo de la curva para la
mezcla. En el segundo sector hubo un leve crecimiento que se presentó entre
el segundo y tercer cilindro del día 7. El tercer sector fue creciente y se
presentó entre el tercer cilindro del día 7 y el primero del día 14; entre el primer
y segundo cilindro del día 14 se encontró el cuarto sector el cual fue
decreciente. El quinto sector obtuvo un comportamiento creciente y se dio entre
el segundo cilindro del día 14 y el primer cilindro del día 21 donde en este
alcanzó la resistencia de diseño esperada. El sexto sector se encontró entre el
primer y tercer cilindro del día 21 y su comportamiento fue decreciente, en el
séptimo sector comprendido entre el tercer cilindro del día 21 y el primero del
día 28 donde aumentó el valor y superó la resistencia estimada de diseño. En
el octavo sector entre el primer y segundo cilindro del día 28 su
comportamiento fue creciente y tomó el valor de diseño. Finalmente en el
noveno sector se presentó un crecimiento en el valor de los datos y alcanzó su
punto más alto comprendido entre el segundo y tercer cilindro del día 28.
(Figura 69)
En el diseño de mezcla mexicano se pudo observar 8 sectores

comportamiento. El primer sector tuvo un comportamiento creciente entre el
primer y segundo cilindro del día 7 donde en el segundo sector su valor
decrece entre el segundo y tercer cilindro del día 7. El tercer sector se presentó
entre el tercer cilindro del día 7 y el primer cilindro del día 14 con un
comportamiento creciente donde en el cuarto sector decreció nuevamente su
valor entre el primer y segundo cilindro del día 14. El quinto sector obtuvo el
segundo valor más alto para el diseño de mezcla por metodología mexicana
con un comportamiento creciente entre el segundo y tercer cilindro del día 14;
en el sexto comportamiento el valor volvió a decrecer entre el primer y tercer
cilindro de los días 14 y 21. El séptimo comportamiento fue creciente
comprendido entre el primer cilindro del día 21 y el segundo del día 28 donde
en este punto alcanzó su valor más alto para dicho diseño donde finalmente se
encontró el octavo sector con un comportamiento decreciente entre el segundo
y tercer cilindro del día 28. (Figura 69)
77
Figura 70. Promedio de resultados de compresión por día
Fuente: Autora
Al analizar la gráfica según los promedios obtenidos de cada día para

compresión simple, la mezcla mexicana tiene el mismo comportamiento u
homogeneidad a la mezcla colombiana con valores inferiores. (Figura 70)
78
3.4.4. Prueba Destructiva por el método de Tensión Indirecta:
Figura 71. Resultados Tensión Indirecta por día
Fuente: Autora
Análisis por día:

El diseño de mezcla por metodología colombiana a diferencia del diseño de
mezcla mexicano obtuvo valores superiores y más cercanos entre sí, se
comportó de manera creciente, donde en algunos tramos que decrecieron sus
valores, no son disparejos como se presenta en el diseño por metodología
mexicana. En el día 7 el segundo cilindro es el único punto que supera el valor
del diseño por metodología colombiana y finalmente decreció hasta tomar uno
de los puntos más bajos al igual que el tercer cilindro del día 28. (Figura 71)
79
Se observó que el diseño de mezcla por metodología colombiana tuvo 8
sectores de comportamiento, el primero en el día 7 en el primer y segundo
cilindro de forma creciente, el segundo comportamiento se dio entre el segundo
y tercer cilindro del día 7 que fue igualmente creciente. El tercer
comportamiento se dio entre el tercer cilindro del día 7 y el tercer cilindro del
día 14 donde su valor disminuyó. El cuarto sector de comportamiento fue
creciente entre el tercer cilindro del día 14 y el primer cilindro del día 21, el
quinto y séptimo movimiento fueron decrecientes entre el primer y segundo
cilindro del día 21 y 28 respectivamente. El sexto sector de movimiento fue
creciente entre el segundo cilindro del día 21 al primer cilindro del día 28. El
octavo movimiento aumentó entre el segundo y tercer cilindro del día 28.
(Figura 71)
En el diseño de mezcla por metodología mexicana presentó al igual que la

mezcla por metodología colombiana 8 comportamientos donde solo el primer
comportamiento en sus dos primeros cilindros del día 7 logró superar los
valores del diseño por metodología colombiana con un comportamiento
creciente. El segundo comportamiento comprendido desde el segundo y tercer
cilindro del día 7 fue decreciente donde alcanzó el segundo valor más bajo de
los datos analizados. El tercer sector presentó un comportamiento creciente
entre el tercer cilindro del día 7 y el segundo del día 14, entre este último
cilindro y el tercer cilindro del día 14 se observó el cuarto sector cuyo
comportamiento a pesar de ser decreciente su valores no difirieron mucho
entre sí. En el quinto sector el cual fue creciente entre el tercer cilindro del día
14 y el primero del día 21, se pudo observar que fue el valor más alto para el
diseño de mezcla, seguido por un decrecimiento entre el primer y tercer cilindro
del día 21 el cual fue el sexto sector de comportamiento. El séptimo sector
presentó un crecimiento leve que se situó entre el tercer cilindro del día 21 y el
primero del día 28, donde finalmente el valor de la tensión llegó el punto más
bajo del diseño en el tramo comprendido entre el primer y tercer cilindro del día
28. (Figura 71)
80
Figura 72. Promedio de resultados de tensión indirecta por día
Fuente: Autora
La mezcla por metodología colombiana tuvo un crecimiento en cada día donde

se evidenció que hay dos sectores de comportamiento, el primero es del día 7
al 14 de forma lineal. El segundo sector se evidenció entre el día 14 al 28 con
un comportamiento creciente. La mezcla por metodología mexicana presentó 3
sectores de comportamiento, la primera fue igual al primer sector de la mezcla
colombiana, la segunda fue creciente entre día 14 al 21 y el tercer
comportamiento fue decreciente entre los días 21 y 28. (Figura 72)
81
3.4.5. Velocidad de Pulso Vs Prueba Destructiva
Figura 73. Resultados velocidad de pulso ultrasónico Vs cilindros a compresión

simple
Fuente: Autora
No fue posible realizar un análisis debido al comportamiento desigual en los

datos, no se encontraron puntos comparativos entre ellos. Por lo tanto, no fue
viable adaptar los registros de resistencia a la compresión con la velocidad de
pulso en un modelo probabilístico. (Figura 73)
82
Figura 74. Resultados velocidad de pulso ultrasónico Vs cilindros a tensión
indirecta
Fuente: Autora
No fue posible realizar un análisis debido al comportamiento desigual en los

datos, no se encontraron puntos comparativos entre ellos. Por lo tanto, no fue
viable adaptar los registros de resistencia a la compresión con la velocidad de
pulso en un modelo probabilístico. (Figura 74)
83
3.4.6. Compresión Simple Vs Tensión indirecta
Figura 75. Resultados cilindros compresión simple Vs cilindros tensión Indirecta
Fuente: Autora
En el diseño de la mezcla por metodología colombiana su desarrollo fue

proporcional a través de los días, en el diseño de la mezcla por metodología
mexicana tuvo un altibajo en el día 28. (Figura 75)
3.4.6.1. Relación de la tensión con respecto a la compresión
Tabla 24. Resultados relación entre cilindros Tensión Indirecta y Compresión

Simple metodología colombiana
Dia 7 14 21 28
f`C (Kg/cm2) 202,2 236,3 245,7 268,2
𝐾
f'T (Kg/cm2) 37,4 43,9 49,1 52,5 𝑓 ′𝑇
K 18,52% 18,57% 19,98% 19,56% =
𝑓 ′𝐶
Fuente: Autora
84
Tabla 25. Tabla 23. Resultados relación entre cilindros tensión indirecta y
compresión simple metodología mexicana.
Dia 7 14 21 28
f`C (Kg/cm2) 165,3 202,3 203,9 209,0 𝐾
f'T (Kg/cm2) 35,5 42,2 44,7 37,9 𝑓 ′𝑇
=
K 21,45% 20,84% 21,94% 18,12% 𝑓 ′𝐶
Fuente: Autora
Por experiencia la tensión en concretos convencionales colombianos esta al

rededor del 10 al 12% de la resistencia a la compresión; por lo tanto, el estudio
demostró superioridad en cuanto a este aspecto. El concreto tiene un aporte
más elevado en el ensayo a tensión para las mezclas elaboradas con
materiales de Morelia, México. (Tabla 24 y 25)
3.5. ANÁLISIS DE RESULTADOS CONCRETO ASFÁLTICO
 Colombia
Figura 76. Granulometría metodología colombiana
DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA
120
100
80
% PASA
Franja inferior
60
Granulometría
40 Material
Franja Superior
20
0
0.075 0.75 7.5
ABERTURA DE MALLAS (mm)
Fuente: Autora
85
Según la granulometría de los materiales, en el metodo marshall se deben
tabular los porcentajes que pasan de cada material y se analizan con los datos
del articulo 450 tabla 6 colombiana para conocer que franja granulometrica es
la indicada para el diseño de mezcla.
Tamaño maximo material: 1”

Tamaño maximo nominal material: ¾”
Por tal razon el tipo de diseño con el que se efectuó el diseño es con la MDC-
25 (Mezcla densa en caliente 25). A pesar de fue seleccionada, el material no
cumplió al 100% con los parametros al encontrar zonas donde el porcentaje
que pasa de dicho material no se ubicó en los rangos de las franjas del diseño.
Sin embargo se decidió no realizar modificaciones en la distribución

granulometrica al considerar realizar el diseño de mezcla de dicha forma, se
prosiguió a verificar el comportamiento de la mezcla asfaltica. (Figura 76)
 México
Figura 77. Granulometría metodología mexicana
DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA
120
100
80
% PASA
60 Franja superior
40
Granulometría
Material
20
0
0.075 0.75 7.5
ABERTURA DE MALLAS (mm)
Fuente: Autora
86
Según la granulometría de los materiales, en el metodo marshall se deben
tabular los porcentajes que pasan de cada material y se analizan con los datos
de la norma N-CMT-4-04-08 tabla 3 mexicana para conocer que franja
granulometrica es la indicada para el diseño de mezcla.
Tamaño maximo material: 1”

Tamaño maximo Nominal material: ¾”
Para el diseño de la mezcla Marshall la granulometría cumplió con los

parámetros exigidos. (Figura 77)
3.5.1. Vacíos llenos de Aire (VTM)
Según la cantidad de vacíos con aire que se pueden encontrar en una briqueta
con respecto al contenido de asfalto, entre menos vacíos se encuentre en la
mezcla esta tendrá una alta posibilidad de sufrir un daño por exudación o
sangrado del ligante. Si por el contrario, la briqueta contiene un gran contenido
de vacíos esta podría presentar problemas de agrietamientos por tanto es
necesario encontrar un valor medio que se presente entre los rangos para
obtener un valor ideal de vacíos y obtener así el porcentaje de asfalto ideal.
87
Figura 78. Parámetros para los vacíos con aire (VTM) según el artículo 450 de
la norma colombiana
Fuente: Autora
Colombia:
Según Rango: 5,75-7 (% de asfalto) Según media: 6,37 % de asfalto
México:
Según Rango: 6-7 (% de asfalto) Según media: 6,5 % de asfalto
88
Figura 79. Parámetros para los Vacíos con aire (VTM) según el artículo N-
CMT-4-05-003-02 de la norma Mexicana.
Fuente: Autora
Colombia:
Según Rango: 6,25-7,5 (% de asfalto) Según media: 6,87 % de asfalto
México:
Análisis de resultados:
Se pudo evidenciar anteriormente que las briquetas realizadas por metodología
mexicana tuvieron una mayor cantidad de vacíos con respecto a las briquetas
por metodología colombiana desde el 5 al 7 % de contenido de asfalto y en las
briquetas realizadas con el 7,5 % de asfalto obtuvo menor cantidad de vacíos
que las briquetas por metodología colombiana.
Por tanto al encontrar la cantidad de asfalto y de vacíos óptimo, las briquetas

por metodología colombiana necesitarían menor cantidad de asfalto con
respecto a las briquetas por metodología mexicana. (Figura 78 y 79)
89
3.5.2. Vacíos en los Agregados (VAM)
Según los vacíos en los agregados de las mezclas el valor no debe ser menor
de 14 % para que los vacíos del agregado mineral los ocupe el ligante asfaltico,
ya que al obtener un valor menor a 14 no se puede encontrar la condición
idealizada para el comportamiento de la mezcla asfáltica.
Figura 80. Parámetros para los Vacíos en los agregados (VAM) según el
artículo 450 de la norma Colombiana
Fuente: Autora
Colombia:
Según Rango; 5-7,5 (% de asfalto) Media: 6,25 % de asfalto
México:
Según Rango: 5-7,5 (% de asfalto) Media: 6,25 % de asfalto
90
Se puede evidenciar anteriormente que las briquetas por las metodologías
colombiana y mexicana obtuvieron valores similares entre el 5 al 6 % de
contenido de asfalto donde los resultados en la mezcla mexicana obtuvo
valores menores en los demás porcentajes de asfalto con respecto a los
resultados por la metodología colombiana.
Por tanto, al encontrar que ambas metodologías cumplieron con el valor

mínimo vacíos en los agregados, obtuvieron el mismo valor para el contenido
de asfalto óptimo. (Figura 80)
Nota: No se realizó un análisis gráfico y textual de los vacíos en los agregados

(VAM) ya que no están contemplados en la normativa Mexicana N-CMT-4-05-
003-02
3.5.3. Vacíos Llenos de Asfalto (VFA)
Los vacíos llenos de asfalto están asociados con el agrietamiento cuando los
valores son menores al 65 % ya que al haber menor contenido de asfalto la
responsabilidad recae en el ligante asfaltico; el cual al no poder asumirla esta
puede presentar fisuras. Cuando los valores sobrepasan el valor del 75% de
vacíos llenos de asfalto la mezcla es susceptible a que sufra daños por
sangrado o exudación. Es esencial que se halle un valor medio el cual no
pueda afectar a la mezcla a utilizar.
91
Figura 81. Parámetros para los Vacíos llenos de asfalto (VFA) según el artículo
450 de la norma colombiana y según el artículo N-CMT-4-05-003-02 de la
norma mexicana.
Fuente: Autora
Colombia:
México:
Según los vacíos llenos de asfalto se puede ver que las briquetas por
metodología colombiana obtiene valores mayores con respecto a la
metodología mexicana entre el 5 al 7,2 % de asfalto y en el 7,5 las briquetas
por metodología mexicana obtiene valores mayores a la metodología
colombiana.
Por lo tanto al hallar el punto medio entre los rangos la metodología colombiana
presenta un contenido de asfalto menor con respecto a la metodología
mexicana. (Figura 81)
92
Nota: Tanto como en el artículo 450 de la norma colombiana como en el
artículo N-CMT-4-05-003-02 de la norma mexicana los requisitos para los
vacíos llenos de asfalto son los mismos.
3.5.4. Estabilidad
Para la estabilidad lo ideal es tomar el valor más alto ya que está relacionado
con que la mezcla podrá resistir en teoría mayores repeticiones de carga, se
debe verificar con ensayos de fatiga para un mejor análisis de los resultados.
Figura 82. Parámetros para la estabilidad según el artículo 450 de la norma

Colombiana.
Fuente: Autora
Colombia:
Dato Superior: 7,5 % de asfalto
México:
93
Figura 83. Parámetros para la estabilidad según el artículo N-CMT-4-05-003-02
de la norma mexicana.
Fuente: Autora
Colombia:
México:
Se evidencia que las briquetas por metodología colombiana superaron los
valores a las briquetas de metodología mexicana en cada contenido de asfalto
y además superó siempre el valor mínimo. A diferencia de las briquetas por
metodología colombiana la metodología mexicana obtuvo valores menores a
los 9000 N entre el 5 y el 6,45 % de asfalto. La normativa mexicana es menos
rigurosa al tener como parámetro mínimo de estabilidad 8000N que a diferencia
de la normativa colombiana es 9000N.
A pesar de que algunos valores de las briquetas por metodología mexicana
obtuvieron valores por debajo de lo mínimo se logró evidenciar que su valor
94
más alto se ubica en el 7,5% de asfalto al igual que las briquetas por
metodología colombiana. (Figura 83 y 84)
Nota: A pesar de que la estabilidad mínima no es la misma en la norma
colombiana que en la mexicana los resultados son los mismos ya que se
escoge el valor más alto en las curvas.
3.5.5. Flujo
El flujo se relaciona con la deformación plástica de un asfalto, cuando se

evidencian valores menores de flujo la mezcla es menos susceptible a que se
genere una deformación plástica o permanente, sin embargo es importante
tener en cuenta el rango inferior ya que este está preestablecido para poder
encontrar en conjunto con los demás datos los parámetros para encontrar el
contenido de asfalto óptimo. Cuando se evidencian valores mayores en el flujo
la mezcla puede presentar problemas a la deformación plástica o permanente
mucho más rápido.
Figura 84. Parámetros para el flujo según el artículo 450 de la norma

Colombiana y según el artículo N-CMT-4-05-003-02 de la norma Mexicana.
Fuente: Autora
95
Colombiana:
Según Rango: 5-6,4 (% de asfalto) Según media: 5,7 % de asfalto
Dato más bajo: 5 % de asfalto
Mexicano:
Según Rango: 5-6 (% de asfalto) Según media: 5,5 % de asfalto
Dato más bajo: 5 % de asfalto
Las briquetas por metodología colombiana presentaron un flujo mejor que las
briquetas por metodología mexicana entre el 5 al 6,75 % de contenido de
asfalto donde finalmente ambas mezclas resultaron tener los mismos
resultados entre el 6,75 al 7,5 % de asfalto. A pesar de que se halló la media
de los datos entre los rangos, el valor que se eligió es el dato más bajo al
considerarse que este valor es el que mejor se comportará en términos de
deformación plástica o permanente. (Figura 84)
Nota: Tanto el artículo 450 de la norma colombiana como el artículo N-CMT-4-
05-003-02 de la norma mexicana poseen los mismos rangos para el parámetro
del flujo.
3.5.6. Gravedad específica Bulk.
La gravedad específica bulk está asociado con el peso específico del agua. En
cuanto más alto es el valor de la gravedad específica bulk significa que en
teoría es más densa la mezcla.
96
Figura 85. Gravedad Especifica Bulk para metodología colombiana y mexicana
Fuente: Autora
Colombia:
México:
Dato Superior: 7,5% de asfalto
Se evidencia que la gravedad específica bulk en las briquetas por metodología
colombiana es mayor que las briquetas por metodología mexicana por tanto es
más densa que esta última. (Figura 85)
Nota: la gravedad no se contempla como parámetro esencial en la norma

colombiana y mexicana para el contenido óptimo de asfalto pero se realizó
como medida adicional
97
3.5.7. Relación Contenido Asfáltico
Tabla 26. Contenido óptimo de asfalto
% optimo Asf (Todas % optimo Asf (VTM,

Metodología las Gráficas) (6) Estab, Flujo) (3)
Colombia 6,532 6,290
México 6,583 6,333
Fuente: Autora
Se pudo analizar que tanto la mezcla por metodología colombiana como la

metodología mexicana obtuvieron resultados cercanos para el óptimo de
contenido de asfalto. (Tabla 26)
98
4. CONCLUSIONES
Al analizar los resultados de las pruebas no destructivas, el comportamiento

de ambas mezclas en términos de resistividad según los días es similar
pero al día 28 la mezcla colombiana genera un salto de resistividad.
Al observar los resultados de las pruebas destructivas y no destructivas, el

comportamiento para ambas mezclas al depender de la relación
agua/cemento puede comportarse como un concreto tradicional y alcanzar
valores como los obtenidos en este ensayo.
Al analizar los resultados de las pruebas no destructivas entre las

metodologías, la mezcla por metodología colombiana inicia con valores
superiores de velocidad de pulso ultrasónico, pero al día 28 sus valores son
inferiores a la mezcla por la metodología mexicana.
Según el análisis en las pruebas no destructivas para concretos hidráulicos,

a pesar de que la mezcla por metodología mexicana tiene una gran
variación en los resultados con respecto a la mezcla por metodología
colombiana, los datos no superan el rango de 500m/s por lo tanto no influye
en la determinación de la calidad del concreto por velocidad de pulso
ultrasónico.
En el análisis de resultados en las pruebas destructivas en concretos

hidráulicos, el promedio de tres resultados por día no sobrepasa de 500m/s,
por lo tanto no cambia la calidad del concreto. Según la experiencia, valores
mayores a 500m/s, generaría variación en la calidad del concreto.
Al observar los resultados en concretos hidráulicos en cuanto a las pruebas

destructivas, la mezcla por metodología colombiana en términos de
resistencia a la compresión, aumenta paulatinamente hasta llegar a la
mínima exigida en el diseño, que en comparación con la metodología
mexicana, esta desarrolla su resistencia de forma normalizada conllevando
a no alcanzar su resistencia mínima de diseño (28 días).
99
En cuanto al análisis que se hace entre velocidad de pulso y tensión
indirecta para ensayos no destructivos en mezclas de concreto hidráulico no
se puede hacer una comparación al no existir un modelo para realizarlo.
En la elaboración de cilindros en concreto hidráulico, se observa que la

mezcla por metodología colombiana en términos de resistencia a la tensión
aumenta cada día con algunos altibajos que a diferencia de la mezcla por
metodología mexicana dichos altibajos son más notables donde desde el
día 21 su resistencia a la tensión disminuye y llega a obtener en el día 28
valores iguales al día 7.
En los resultados de las pruebas destructivas en los cilindros de concretos

hidráulico también se genera un claro comportamiento en el análisis entre
compresión simple y tensión indirecta donde la mezcla por metodología
colombiana a través de los días alcanza su resistencia a estos dos
parámetros satisfactoriamente mientras la mezcla por metodología
mexicana decrece en ambos aspectos.
Al realizar briquetas por metodologías colombiana y mexicana, en la

normativa colombiana la granulometría en el diseño Marshall no cumplió al
100% los resultados de las briquetas fueron mejores que los de la
metodología mexicana.
En términos de vacíos llenos de aire (VTM) al realizar el análisis

comparativo entre los parámetros del articulo 450 (Colombia) y el articulo N-
CMT-4-05-003-02 (México), el diseño de mezcla colombiano presenta un
menor contenido de vacíos que el diseño de mezcla mexicano, lo cual
conlleva a que las briquetas por metodología colombiana necesiten menos
cemento asfaltico que las briquetas realizadas por metodología mexicana
para obtener posibles mejores resultados.
En el parámetro de vacíos en los agregados, ambas mezclas asfálticas

cumplen con obtener el rango mínimo, a pesar de que dicho parámetro no
está contemplado en el artículo N-CMT-4-05-003-02 (México). La mezcla
por metodología colombiana obtiene mejores resultados que la metodología
mexicana.
A pesar de que el parámetro para determinar los vacíos llenos de asfalto

son los mismos en el artículo 450 (Colombia) y el articulo N-CMT-4-05-003-
100
02 (México), la metodología colombiana se acerca al rango mínimo mucho
antes que la mexicana y se mantiene más entre los rangos superiores e
inferiores, lo cual conlleva a que se necesite menos cemento asfaltico para
encontrar el porcentaje óptimo y obtener mejores resultados.
Según los resultados destructivos en mezclas asfálticas, las gráficas de

estabilidad demuestran que los resultados obtenidos bajo la metodología
mexicana son bajos a pesar de que en artículo N-CMT-4-05-003-02
(México) el valor mínimo es menor que el que contempla el artículo 450
(Colombia). Las muestras por metodología colombiana presentan mejores
resultados en cada uno de los porcentajes realizados.
En el análisis de los resultados de las mezclas asfálticas, el flujo obtenido

en la mezcla por metodología colombiana obtiene menores resultados y
finalmente alcanzan los mismos valores que la mexicana, ambos diseños
obtienen el mismo porcentaje óptimo, además de que el artículo N-CMT-4-
05-003-02 (México) y el artículo 450 (Colombia) poseen el mismo rango de
análisis.
En cuanto a la determinación de la gravedad especifica bulk como

parámetro de la realización de briquetas asfálticas, este no está
contemplado en los artículos N-CMT-4-05-003-02 (México) y 450
(Colombia) pero es esencial en el análisis de contenido óptimo y se
demuestra que la metodología colombiana obtiene mejores resultados.
101
5. BIBLIOGRAFÍA
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de Vías. Normas de Ensayos para Materiales de Carreteras. Santafé de
Bogotá. 2013.
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102





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los Materiales M - MMP - 4 - 05 - 011-07. México.
103
los Materiales M - MMP - 4 – 05 - 009/00. México.

los Materiales M - MMP - 4 – 05-007/00. México.


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104
6. ANEXOS
6.1. CONCRETOS
6.1.1. Estudio de Agregados
Tabla 27. Resultados Ensayos Arena

Ensayo Resultados
Masa Vol seca y suelta 1332,75 Kg/m3 1332,75 Kg/m3
Masa Vol seca y Varillada 1447,95 Kg/m3 1447,95 Kg/m3
Absorción 4,75 % 3,93 %
Densidad 2278,32 Kg/m3 2299,05 Kg/m3
Colorimetría Nº 2 Nº 2
Módulo de Finura 2,82 2,82
N8 94,07 94,07
N 16 69,58 69,58
Granulometría N 30 32,2 32,2
(Denom ASTM) N 50 15,53 15,53
% Pasa N 100 7,11 7,11
N 200 1,78 1,78
Fuente: Autora
3
Tabla 28. Resultados Ensayo Grava

Ensayo Resultados
Absorción 5,91 % 6,01 %
Densidad 2089,73 1958,25 Kg/m3
Tamaño Máximo 1” 1”
1 94,58 94,58
Granulometría 3/4 52,16 52,16
(Denom ASTM) 1/2 13,82 13,82
% Pasa 3/8 1,67 1,67
N4 0,35 0,35
Fuente: Autora
6.1.2. Diseño de mezcla

Tabla 29. Resultados según Diseño de Mezcla

Ensayo Resultados
F’c 250 Kg/cm2 250 Kg/cm2
Relación Agua/Cemento 0,72 (manejabilidad) 0,62
Revenimiento 13 cm 9 cm
Cemento 58,72 47,74 Kg
Cantidade Agua 42,28 40,56 Kg
s Material Arena 110,71 109,99 Kg
Grava 111,77 103,23 Kg
Fuente: Autora
4
6.1.3. Resultados Cilindros
6.1.3.1. Metodología Colombia
Tabla
Compresión 30.
simple Día 7 / 4 Diciembre 2017 Día 14 / 11 Diciembre 2017 Día 21 / 18 Diciembre 2017 Día 28 / 25 Diciembre 2017 Resulta
Colado: 27
Noviembre Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro dos
2017 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Cilindros
Resistividad Compre
Eléctrica K
Ohm - cm 430 420 530 590 480 500 520 530 500 910 950 960 sión
Velocidad de simple
Pulso m/s 3958 3881 3822 3947 3953 3827 3984 4038 3937 4092 4010 3845 metodol
Compresión
simple = f'c 38352 34087 34921 42670 40544 42279 44941 43408 42110 47452 45890 49066
ogía
Colombi
ana
Fuente: Autora
5
Tabla 31.
Resultados
Tensión
Indirecta Día 7 / 4 Diciembre 2017 Día 14 / 11 Diciembre 2017 Día 21 / 18 Diciembre 2017 Día 28 / 25 Diciembre 2017 Cilindros
Colado: 27 Tensión
Noviembre Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Indirecta
2017 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Resistividad metodología
Eléctrica K Colombiana
Ohm - cm 450 420 410 490 510 520 500 500 490 1000 880 910
Velocidad de
Pulso m/s 3881 3958 4000 3947 3927 3953 3942 4000 4021 2998 2934 2905
Tensión
Indirecta = Ti 12000 12186 15507 15659 15483 15396 17414 16821 17800 19032 17540 19052
Fuente: Autora
6
Tensión
Indirecta Día 7 / 1 Diciembre 2017 Día 14 / 8 Diciembre 2017 Día 21 / 15 Diciembre 2017 Día 28 / 22 Diciembre 2017
Colado: 24
Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro Cilindro
Noviembre
Compresión 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2017 6.1.3.2. M
simple Día 7 / 1 Diciembre 2017 Día 14 / 8 Diciembre 2017 Día 21 / 15 Diciembre 2017 Día 28 / 22 Diciembre 2017
Resistividad etodol
Colado: 24
Eléctrica K Cilindro
430 Cilindro
430 Cilindro
450 Cilindro
530 Cilindro
530 Cilindro
530 Cilindro
600 590
Cilindro 590
Cilindro 580
Cilindro 630
Cilindro 620
Cilindro
Noviembre ogía
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2017 Méxic
Resistividad
o
Eléctrica K
Ohm - cm 410 400 420 630 540 550 690 610 650 570 570 580
Velocidad de
Pulso m/s 3794 3979 3851 3866 3788 3745 3901 4000 3886 4213 4072 4043 Tabla
Compresión 32.
simple = f'c Result
(Kgf) 28065 30028 29674 36088 34636 36715 35328 36120 36820 37016 37512 36466 ados
Cilindros Compresión simple metodología México.
Fuente: Autora
Tabla 33. Resultados Cilindros Tensión Indirecta metodología Mexicana
7
Ohm - cm
Velocidad de
Pulso m/s 3802 3872 3736 3774 3856 3774 3927 3953 3963 4098 4032 4054
Tensión
Indirecta = Ti
(Kgf) 11951 14727 10912 14432 15274 15004 16604 15920 14918 15091 14206 10855
Fuente: Autora
6.2. Asfaltos
6.2.1. Estudio de Agregados
Tabla 34. Resultados Ensayo Arena

Ensayo Resultados
Absorción 4,75 % 3,93 %
Densidad 2278,32 Kg/m3 2299,05 Kg/m3
Desgaste Maq. De los Ángeles 23,7 26,16 %
Equivalente de Arena 82 82
8
N4 99,66 100
N 8/ N 10 93,75 60,85
Granulometría N 16 / N 20 69,26 38,94
(Denom ASTM) N 30 / N 40 31,97 24,92
% Pasa N 50/ N 60 15,27 15,55
N 100 6,87 10,01
N 200 1,77 4,71
Fuente: Autora
Tabla 35. Resultados Ensayo Grava de Sello

Ensayo Resultados
Absorción 7,24 % 6,93 %
Densidad 2205,5 Kg/m3 2120,08 Kg/m3
Desgaste Maq. De los Ángeles 17, 8 % 17,8 %
Granulometría 3/8” 31,49 85,4
(Denom ASTM) / 1/4" - 27,22
% Pasa N4 11,59 3,73
Fuente: Autora
Tabla 36. Resultados Ensayo Grava

Ensayo Resultados
9
Absorción 6,46 % 7,07 %
Densidad 2014,29 Kg/m3 1879,91 Kg/m3
Desgaste Maq. De los Ángeles 27,2 % 27,2 %
Partículas planas y Alargadas ¿? 22,3
1” 82,17 94,26
Granulometría 3/4" 51,14 75,41
(Denom 1/2” 18,36 34,29
ASTM) 3/8” 2,72 7,55
% Pasa / 1/4" - 2,6
N4 0,53 2,17
Fuente: Autora
6.2.2. Diseño de mezcla
Tabla 37. Cantidad de material a utilizar en briquetas
Norma Colombiana MDC19 Norma Mexicana

(Denom ASTM) Peso x Peso (Denom ASTM) Peso x Peso
briqueta Total x 18 briqueta Total x 18
3/4" 27 478,15 3/4 " 65 1176,12
1/2" 56 1014,07 1/2 " 86 1541,43
3/8” 148 2670,33 3/8 " 106 1904,19
N4 125 2249,68 1/4 " 144 2591,78
N 10 107 1917,00 N4 71 1274,08
N 40 267 4809,24 N 10 153 2748,08
N 80 45 814,78 N 20 72 1301,11
N 200 27 479,44 N 40 46 832,85
10
Fondo 23 417,31 N 60 31 556,82
Total 825 14850,00 N 100 18 328,97
N 200 17 314,91
Charola 16 279,67
Total 825 14850,00
Porcentajes de Cemento Asf. 5% - 7,5% Porcentajes de Cemento Asf. 5% - 7,5%
Total Cemento Asf. 928,125 g Total Cemento Asf. 928,125 g
Fuente: Autora
6.2.3. Cemento Asfaltico PG 64 -22
Tabla 38. Ensayos de Cemento Asfáltico

Ensayo Resultados
Reblandecimiento 56 ºC 56 ºC
Penetración 5,14 mm 5,14 mm
Ductilidad 69 cm 69 cm
Densidad 1,03 1,03
Torsión 180º 15º 15º
Punto de Ignición 234-235 ºC 234-235 ºC
Recuperación Elástica por ductilómetro 0 0
Fuente: Autora
6.3. Resultados Briquetas
11
6.3.1. Metodología Colombiana
Tabla 39. Resultados Briquetas Pruebas no destructivas Metodología Colombiana
Pruebas no 5% 5,50% 6% 6,50% 7% 7,50%

Destructivas
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Promedio
Diámetro (cm) 10,16 10,14 10,14 10,14 10,16 10,22 10,16 10,16 10,15 10,19 10,11 10,20 10,15 10,19 10,19 10,18 10,14 10,15
Promedio
Espesor (cm) 6,12 6,10 6,07 6,15 5,97 5,91 6,02 5,95 6,12 5,95 6,04 5,77 6,12 6,46 6,37 6,01 5,94 5,97
Área (cm2) 62,15 61,89 61,55 62,36 60,59 60,37 61,13 60,42 62,05 60,63 61,10 58,89 62,12 65,83 64,88 61,19 60,23 60,60
416,9 424,9 420,5 411,6 420,4 433,2 430,8 418,7 427,3 416,6 432,0 429,4 445,2 451,2 449,0 444,8 447,4 449,9
Volumen (cm3) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0
% Agua Abs 1,63 1,28 1,82 1,88 1,68 1,34 1,73 1,71 1,91 1,59 1,50 1,99 1,96 1,91 1,77 1,94 1,93 1,94
Gravedad
Especifica Bulk 1,89 1,89 1,89 1,96 1,94 1,91 1,93 1,95 1,92 1,99 1,92 1,93 1,96 1,93 1,95 1,96 1,95 1,94
Gravedad
Especifica Bulk
promedio 1,89 1,93 1,94 1,95 1,94 1,95
Gravedad
Especifica
Máxima
Teórica 2,07 2,06 2,05 2,04 2,03 2,02
% volumen
agregado
(Vagr) 82,07 83,87 83,94 84,39 84,30 84,40
Cantidad de
Vacíos VTM
(%) 8,69 6,18 5,61 4,60 4,20 3,60
Grado de
compactación
(%Gmm) 91,31 93,82 94,39 95,40 95,80 96,40
12
% vacíos agreg
(VMA) 17,93 16,13 16,06 15,61 15,70 15,60
% Vacíos
llenos de asf
(VFA) 51,53 61,66 65,06 70,52 73,22 76,94
Fuente: Autora
Tabla 40. Resultados Briquetas Pruebas destructivas Metodología Colombiana
Pruebas 5% 5,50% 6% 6,50% 7% 7,50%

Destructi
vas 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Flujo (mm) 2,54 3,55 1,77 1,9 3,04 3,81 3,04 3,55 3,81 3,42 3,3 3,81 4,31 3,55 3,02 3,35 4,57 3,12
Flujo
Promedio 2,62 2,92 3,47 3,51 3,63 3,68
(mm)
Estabilidad 1160, 1142, 1160, 1303, 1445, 1606, 1552, 1320, 1481, 1785, 1160, 2017, 2338, 2195, 2231, 2159, 2320, 2838,
(Kgf) 25 40 25 05 85 50 95 90 55 00 25 05 35 55 25 85 50 15
Factor de
1,04 1,04 1,09 1,04 1,09 1,14 1,09 1,14 1,09 1,14 1,09 1,19 1,04 1 1 1,09 1,14 1,09
Corrección
Estabilidad
1206, 1188, 1264, 1355, 1575, 1831, 1692, 1505, 1614, 2034, 1264, 2400, 2431, 2195, 2231, 2354, 2645, 3093,
Corregida
66 096 67 17 97 41 71 82 88 9 67 28 88 55 25 23 37 58
(Kgf)
Estabilidad
11837 11655 12406 13294 15460 17966 16605 14772 15842 19962 12406 23546 23856 21538 21888 23095 25951 30348
Corregida
,33 ,22 ,43 ,23 ,32 ,13 ,53 ,15 ,06 ,36 ,43 ,83 ,78 ,34 ,56 ,06 ,07 ,05
(N)
Estabilidad
Promedio 11966,33 15573,57 15739,92 18638,55 22427,90 26464,73
(N)
R
Estabilidad/F 4,66 3,28 6,98 6,98 5,07 4,72 5,45 4,15 4,16 5,82 3,76 6,18 5,52 6,06 7,24 6,89 5,68 9,71
lujo KN/mm
Fuente: Autora
13
6.3.2. Metodología Mexicana
Tabla 41. Resultados Briquetas Pruebas no destructivas Metodología Mexicana
Pruebas no 5% 5,50% 6% 6,50% 7% 7,50%

Destructivas
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Promedio Diámetro
(cm) 10,17 10,13 10,15 0,00 10,07 10,22 10,07 10,20 0,00 10,16 10,14 10,18 10,15 10,16 10,07 10,17 10,09 10,17
Promedio Espesor
(cm) 6,8 6,65 6,54 0,00 6,45 6,55 6,75 6,59 0,00 6,62 6,55 6,89 6,41 6,85 6,50 6,53 6,37 6,49
Área (cm2) 69,12 67,37 66,35 0,00 64,99 66,94 67,94 67,15 0,00 67,23 66,45 70,14 65,06 69,60 65,42 66,41 64,28 65,97
Volumen (cm3) 446,8 447,4 470,3 0 859,8 463,6 465,1 463,1 0 462,3 460,8 458,3 447 464,3 467,3 456,1 455,1 464,3
% Agua Abs 1,65 1,54 1,51 1,30 1,69 1,70 1,95 2,08 1,88 2,12 1,67 1,93 1,98 1,75 1,71
Gravedad Especifica
Bulk 1,82 1,82 1,77 1,82 1,85 1,85 1,84 1,84 1,85 1,91 1,86 1,83 1,87 1,88 1,85
Gravedad Especifica
Bulk promedio 1,80 1,82 1,85 1,84 1,87 1,87
Gravedad Especifica
Máxima Teórica 1,98 1,97 1,96 1,95 1,94 1,93
% volumen agregado
(Vagr) 82,47 83,10 84,50 84,32 85,49 85,42
Cantidad de Vacíos
VTM (%) 8,77 7,63 5,63 5,37 3,60 3,22
Grado de
compactación (%Gmm) 91,23 92,37 94,37 94,63 96,40 96,78
% vacíos agreg (VMA) 17,53 16,90 15,50 15,68 14,51 14,58

% Vacíos llenos de asf
(VFA) 49,97 54,86 63,71 65,77 75,20 77,90
Fuente: Autora
14
Tabla 42. Resultados Briquetas Pruebas destructivas Metodología Mexicana
Pruebas 5% 5,50% 6% 6,50% 7% 7,50%
Destructiva
s 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Flujo (mm) 3,04 2,79 3,42 - - 3,3 3,17 3,55 - 3,81 3,68 3,68 3,7 3,81 3,3 3,42 3,47 4,06
Flujo
Promedio 3,09 3,30 3,37 3,73 3,61 3,66
(mm)
Estabilidad 1053,1 1017,4
874,65 696,15 1124,55 - - 731,85 963,90 874,65 - 981,75 1071,00 1338,75 1213,80 1338,75 1213,80 1071,00
(Kgf) 5 5
Factor de
0,89 0,93 0,96 - - 0,96 0,89 0,96 - 0,93 0,96 0,89 1 0,89 1 0,96 1 0,96
Corrección
Estabilidad
1017,4
Corregida 778,44 647,41 1079,56 - - 702,58 857,87 839,66 - 913,03 1028,16 937,30 1191,49 1213,80 1285,20 1213,80 1028,16
5
(Kgf)
Estabilidad
7636,4 6351,1 10590,5 8415,7 8237,1 8956,8 10086,2 9194,9 9981,1 11688,4 11907,3 12607,8 11907,3 10086,2
Corregida - - 6892,27 -
8 8 6 1 0 0 5 5 8 9 8 1 8 5
(N)
Estabilidad
Promedio 8192,74 6892,27 8326,41 9412,67 11192,35 11533,81
(N)
Relación
Estabilidad
2,51 2,27 3,09 2,09 2,65 2,32 - 2,35 2,74 2,50 2,69 3,07 3,61 3,68 3,42 2,48
Flujo
KN/mm
Fuente: Autora
Nota: Los espacios sin resultados fueron las briquetas que se destruyeron al desmoldar, por falta de más material fue
imposible realizarlas otra vez.
15

2018 Practica "PSES" en El Laboratorio

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PRACTICA “PSES” EN EL LABORATORIO DE MATERIALES “ING.

LINA MARCELA TRUJILLO LÓPEZ

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

LINA MARCELA TRUJILLO LÓPEZ

Trabajo de grado para optar al título de ingeniería civil

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

Firma Presidente del jurado

Ibagué, Octubre de 2018

A Dios que me ha permitido alcanzar siempre mis metas propuestas y darme

Figura 1. Metodología realizada .............................................................................................. 4

La presente investigación consistió en evaluar, analizar y comparar material

En este trabajo de grado se presentan los resultados obtenidos en la práctica

1.1. OBJETIVO GENERAL

 Evaluar el comportamiento físico-mecánico de las muestras en concreto

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Elaborar cilindros en concreto hidráulico y observar los resultados de

 Analizar los resultados de las pruebas no destructivas entre las

 Realizar briquetas por metodologías colombiana y mexicana para llevar

La metodología aplicada se presenta en la figura 1.

Figura 1. Metodología realizada

Figura 2. Ubicación del material pétreo.

El material que se utilizó en esta investigación es del Banco San José

3.1. Análisis a los Pétreos

3.1.1. Reducción de muestras por cuarteo, (Colombia - INV E – 202 – 13) y

Tomando en cuenta estas normas se realizan muestreos (manuales o

Figura 4.Método de cuarteo manual proceso final

Figura 6. Resultado de método de cuarteo mecánico.

Tanto en la norma colombiana como en la mexicana el procedimiento fue el

Para el material seco y varillado se realizó el cuarteo del material y se llenó en

Tabla 1. Fórmula para la Masa Volumétrica

Norma Colombiana y Mexicana

𝑊𝑟𝑒𝑐+𝑚𝑠 −𝑊𝑟𝑒𝑐 𝑊𝑟𝑒𝑐+𝑚𝑣 −𝑊𝑟𝑒𝑐

MVSS: Masa volumétrica seca y MVSS: Masa volumétrica seca y suelta

Figura 8. Grava Seca y suelta

En este ensayo se determina la densidad y la absorción de los agregados

Para el ensayo de la densidad la normativa colombiana tuvo un procedimiento

Para la densidad tanto en la norma colombiana como en la mexicana se saturó

Tabla 2. Fórmulas para la Densidad para agregados finos

Norma Colombiana Norma Mexicana

DA: Densidad aparente g/cm3 D: Densidad g/cm3

Tabla 3. Fórmulas para la Absorción

Norma Colombiana y Mexicana

Figura 9. Saturación de la muestra para obtener densidad y absorción en

Figura 12. Secado del material para obtener densidad y absorción en

3.1.4. Densidad y absorción del agregado Grueso, (Colombia – INV E –

En este ensayo se determina la densidad y la absorción de los agregados

Para el ensayo de la densidad la normativa colombiana el procedimiento que

Para la densidad tanto en la norma colombiana como en la mexicana se saturó

Tabla 4. Fórmulas para la Densidad para agregados gruesos.

Norma Colombiana Norma Mexicana

D: Densidad aparente g/cm3 D: Densidad g/cm3

Tabla 5. Fórmulas para la Absorción

Norma Colombiana y Mexicana

Fuente: INVIAS, 2013. SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y

3.1.5. Análisis Granulométrico, (Colombia INV E – 123 – 13) y (México

Para la determinación del análisis granulométrico se realiza para conocer la

Para la normativa colombiana como para la mexicana se siguieron los mismos

TAMIZ NORMA ASTM

Tabla 7. Tamices para análisis granulométrico en gravas y arena en mezclas

TAMIZ NORMA ASTM

Figura 17. Tamizado del material para granulometría en materiales finos y

Tanto en la normativa colombiana como en la mexicana el procedimiento del

Tabla 8. Fórmula para módulo de Finura