1.

Diferencias entre Six Sigma y Manufactura Lean:

Six sigma Manufactura lean

• Enfoque al cliente • Enfocado a tener cero
• Métodos estadísticos (análisis desperdicios.
de resultados) • Herramienta que elimina
• Designada a reducir la variación desperdicios (análisis de
de los procesos. resultados).
• Ejemplo: Altura de piezas en • Ayuda por medio de SMED,
mm, duración de un producto, Gestión Visual.
etcétera). • Reducir desperdicios, pero no
• Ejemplo: Que en una llamada, se sabe si ese proceso será o
no te tardes más minutos que en no variable.
otra llamada (call center).
• Ejemplo: Las pastillas en
miligramos, que todas pesen lo
mismo (farmacéutica).
• No se fija tanto en los
desperdicios, sino en el que no
haya variabilidad.

• Lean: La duración de un proyecto suele ser de 1 semana a 2 máximo 3 meses,

sus resultados están en función de optimizar los costos de operación y buscar
reducir los desperdicios dentro del flujo de la cadena de valor.
• La principal metodología es el PDCA, el takt time a partir de la demanda del
cliente es su principal motor para encontrar áreas de oportunidad, el VSM es de
las principales herramientas para encontrar áreas de oportunidad para proyectos
y la meta es reducir el lead time que pasa desde que empieza hasta que termina
un proceso.

Sigma: Buscar asegurar la estabilidad y reducir la variabilidad de los procesos, sus

resultados están en función de reducir los costos de no calidad y la duración de un
proyecto suele ser de al menos 1 mes y hasta 6 meses.
• La principal metodología es DMAIC, medir la variación de los CTQ’S del cliente
son el principal motor para encontrar áreas de oportunidad, usar el CEP es de
las principales herramientas para encontrar áreas de oportunidad para proyectos
y la meta es tener 3, 4 defectos por millón de oportunidades a esto se le llama
nivel seis sigma.

2. ¿Qué es y para qué sirve el diagrama SIPOC?

Es una herramienta usada para documentar un proceso en alto nivel que incluye:
Suppliers (Proveedores), Inputs (Entradas), Process (Proceso), Outputs
(Salidas) y Customers (Clientes).
➔ Permite conocer los proveedores y clientes con los que se interactuará
durante el desarrollo del proyecto y permite acotar el alcance del proyecto.

3. Mapa mental de la metodología DMAIC:

• Enfoque: Reducción de errores y variaciones en los procesos, ayuda a enfocarse
en el desarrollo y entrega de productos y servicios perfectos.
 • Metodología: Para mejorar procesos, con enfoque en cubrir e incluso, superar
las expectativas de los clientes.
• Proceso es: Problema práctico -> Problema estadístico -> Solución estadística -
> Solución práctica.
• Componentes:
Definir: ¿Cuál es el problema?
Medir: ¿Qué tan malo es?
Analizar: ¿Cuáles son sus causas?
Mejorar: ¿Cuáles son las soluciones?
Controlar: ¿Cómo mantener los beneficios?
• Busca: Asegurar la estabilidad y reducir la variabilidad de los procesos.
• Duración de un proyecto: Suele ser de al menos 1 mes y hasta 6 meses.
• Meta: Tener 3.4 defectos por millón de oportunidades, a esto de le llama nivel
seis sigma.
• Etapas de la metodología:
D: Identifica la necesidad de los clientes.
M: Reúne toda la información acerca de la situación y las condiciones actuales
del proceso.
A: Confirma, apoyado en métodos estadísticos, las causas raíz del problema a
través de la interpretación de datos del proceso.
I: Genera, prueba e implementa las propuestas de solución que erradican los
defectos de raíz.
C: Evalúa el desempeño y administra el proceso para mantener los beneficios
generados.
• Con ayuda de las siguientes herramientas:
D: Selección de proyectos, voz del cliente, CTQ’s.
M: ¿Qué, cómo cuánto, cuándo medir?, ¿Quién, Con qué lo mide?
A: Hipótesis, gráficas y estadísticas.
I: Hacer la mejora.
C: Plan de control, ejecución y retroinformación.
• Metodología: Porque es implementación de una base estratégica de medición
que se enfoca en la mejora de los procesos y en la reducción de la variabilidad
a través de la aplicación de proyectos de mejora.
• Aplicación: En la medida de que exista un proceso que genere una salida sin
importar si es un producto de manufactura o servicios.

4. ¿Qué es el COPQ y su concepto? Costo de la pobre calidad, es el costo

cuantificable asociado con no producir el producto o realizar el servicio bien la
primera vez:

- Todos los costos que estén involucrado fallas internas y externas o defectos.
- Todos los costos los costos que se tengan del resultado de análisis o
apreciación.
- Todos los costos resultado de los esfuerzos para impedir que ocurran una
no conformidad.
Costo de la pobre calidad (COPQ)
- Importante: Servicio o producto quede bien a la primera.
- Todos los costos que involucren fallas internas o externas o defectos.
- Costo de la calidad estándar: A veces es imposible quitarlas.
 - Costos adicionales de la pobre calidad: Implemento en costos: Envíos,
cuando se retrasa y se pagan costos extras para que las personas liberen la
carga.

5. ¿Qué consideraciones se deben tomar para tomar un muestreo? Respetar la

aleatoriedad de los datos recabados, tamaño de muestra adecuado depende del
nivel de confianza que se necesita del resultado de los análisis. Usualmente un
tamaño de muestra mínimo es de 30 que es requerido para satisfacer ciertas
aseveraciones estadísticas y elegir el elemento de medición basado en la precisión
requerida.
- Regla para hacer muestreos: Debe tener aleatoriedad, mínimo de 30
muestras representativas de datos, tener la precisión requerida dependiendo
el tipo de muestreo.
- Muestreos pequeños, campana más desparramada y entre más datos, va
siendo más esbelta.

6. ¿Cuál es la diferencia entre variable y atributo? Con la variables tenemos datos

continuos (mediciones), los cuáles infieren en el nivel de defecto y con atributos
tenemos datos discretos los cuales cuantifica el nivel de defecto, no hay algo con
qué medir, pero se puede utilizar dispositivos de pasa y no pasa.
Variable: Datos continuos (mediciones). Son el resultado de una medición real de una
característica tal como el tiempo de procesado de una solicitud de crédito, la cantidad que
pagamos mensualmente de IVA, la resistencia a la tensión del acero, el diámetro de un
tubo, etc.
Atributos: Son el resultado de usar instrumentos de medición “pasa/no pasa”, o de la
inspección de defectos o problemas visuales, partes omitidas, o de decisiones de sí/no,
aceptado/rechazado, etc.

7. Dentro del sistema de producción o de un proceso, enlista dos ejemplos de

causas comunes y especiales:
Causa especial: Algo diferente está pasando en un cierto tiempo o lugar. Una parte
del proceso.
Causa común: Siempre presente en algún grado en el proceso. Todas las partes del
proceso.

Común: Mal mantenimiento de las máquinas, Tiempo de respuesta lento en una

computadora, Falta de condiciones óptimas en el trabajo.
Vibración de las máquinas, cambios de materia prima, diferencias en las
condiciones de limpieza e iluminación, diferentes tipos de estado físico y experiencia
de las personas.
Especial: Operador ausente, ajustes defectuosos del equipo, herramientas rotas.
Desajustes de la máquina, defecto de la materia prima, operario no calificado, falta
de conocimientos de los trabajadores.
 - Causa especial: Una parte del proceso. Sólo 1 gallina de 3 da huevos rojos.
- Causa común: Todas las partes del proceso. Todas las gallinas producen
huevos rojos.

8. ¿Qué es el Cp y Cpk, qué nos indican y para qué sirven?

Cp: El Cp es el índice de la capacidad del proceso, nos indica si el proceso es capaz

de ser producido dentro de los límites de especificación del proceso mismo, método
y proceso es capaz dentro de los límites de especificación, fuera de los límites no
es capaz de trabajar. También, cuantas veces podemos tener la campana dentro de
los límites de especificación. Entre más grande sea el Cp, es más esbelta y entre
más pequeño sea es más ancha, por ende, se busca que la campana sea esbelta y
el indicador Cp tenga valor mayor a 1.

Cpk: El Cpk es el índice que mide tanto la capacidad como la habilidad del proceso,
es decir, la variación y localización del proceso contras las especificaciones, indica
que tan centrados están los datos respecto a los límites de especificación.
Además de decir la capacidad de la variación, toma en cuenta que la campana está
centrada, debe ser Cpk mayor a 1.
El Cpk no puede ser mayor al Cp.

9. ¿Cuáles son las entradas y salidas de un proceso?

Entradas: Materia prima, instrucciones, personal, proveedores
Salidas: Cierto servicio, un producto terminado, gramaje de algún empaque, cierto
volumen de un producto, cantidad de algún producto

10. En un AMEF, ¿Cómo se determina qué paso del proceso es el más crítico? Por
medio de la matriz de fallas potenciales, se hace un análisis de esta y se puede
saber qué severidad tiene el proceso, su ocurrencia de alguna causa y la
detectabilidad, es decir la probabilidad de detectar un defecto, con la multiplicación
de estos tres factores (Severidad * Ocurrencia * Detectabilidad), es el resultado del
NPR, ósea el número de prioridad de riesgo, mientras más grande sea este valor,
más grande será el riesgo, por lo cual es muy importante para saber qué tan crítico
es el proceso para el cliente.

En la parte de fallas de la matriz, se puede ver cómo es qué es la severidad del

proceso. Se mídela en una escala del 1 al 10, en donde el 1 significa poco crítico o
10, muy muy crítico para el cliente.
 11. ¿Qué es y para qué sirve un plan de control? Es una herramienta en donde se
define y detalla la forma en la que se mantendrán las entradas (X’s) y salidas (Y’s)
del proceso. Nos ayuda a mantener el proceso monitoreado y su desempeño bajo
expectativas. También, es de gran utilidad, ya que ayuda a la reducción de variación
del proceso y por ende, la reducción de desperdicios, variación, mejorar la calidad
del producto, esto para que el cliente se sienta satisfecho.

Es el documento que establece cada paso del DMAIC.

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NOTAS DEL CUADERNO:
a) ¿Qué es el Six sigma? La finalidad es que, en una campana de distribución normal,
se trabaje 3 desviaciones estándar a la derecha y 3 a la izquierda.
b) ¿Qué tan bien se hace? Desviación estándar de las mediciones.
Cada sigma es mejor, se pasa a tener menos chatarra.
Proceso de 6 sigma de un lado a otro de toda la campana.
Mientras el proceso se comporte dentro de las sigmas, es mejor.
c) CTQ’s: Variables críticas para el cliente.
d) CEP: Control estadístico de procesos.
e) Plan de control: Documento que establece cada paso del DMAIC.
f) Ceno: Mediante etapa de DMAIC se puede ver que herramienta utilizar.
g) RR: Reproductibilidad y Repetibilidad: Barra de acero en mm, que cada persona lo
mida, no a todo el grupo nos va a dar la misma persona.
h) Capacidad: Cp y Cpk
i) Estudio de correlatividad
j) DOE’S: Diseño de experimentos
k) SPC: Control estadísticos de procesos.
l) NOTA: Dentro de un proceso hay muchas variables y gracias a las herramientas,
sacar las que creen variación al proceso.
m) Aplicación metodología DMAIC (necesita una salida): Se aplica cuando un
proceso tiene una salida, sino hay salida de algo no hay nada que medir.
n) Ejemplos:
E: Materia prima P: Mezcla S: El volumen de la malteada
E: Instrucciones de la tarea P: Proceso de hacerla S: Calificación
E: Materia prima P: Forma de varilla S: Las dimensiones de la
varilla (diámetro)
E: Galleta P: Empaquetado de la galleta S: Gramaje que
contiene cada empaque de las galletas o la cantidad de las galletas en cada
empaque.
E: Hilo, tela, botones P: Diseño, corte, bordado S: Prenda completa
E: Persona contratado P: Dar el transporte del avión S: Vuelos demorados o
cancelados.
E: Acero y cobre P: Elaboración S: Pureza, peso, longitud
o) 6 sigma es igual a: Funciona cuando los líderes sean apasionados por la
experiencia.
Implementación de seis sigma se necesita apoyo de los líderes (desde lo moral por
diversidad de los conocimientos de cada persona del área).
Para que funcione se necesita creer en ese algo.
 AMEF: Saber si se replica tal cosa va a provocar cierto monto de dinero por la
materia prima y del personal falla.
p) Seis sigma diferente: Que haya liderazgo del líder y otras partes.
Hechos que sustenten que algo pasa de tales trabajos. Basado en hechos y datos
para que sean analizados.
q) Lean: Cero desperdicios y cero inventarios. Proyecto de 1 o 2 meses.
r) Six sigma: Impacto positivo al cliente (menos variación en producción). Proyectos
hasta 6 mess.
Fase 1: Definir:
- VoC: Voz del cliente.
Actividad clave de 6 sigma es comprender las necesidades del cliente y
traducirlas en salidas medibles de los procesos (indicadores).
Calidad: Cumplir con las expectativas del cliente.
Cliente: Persona interna (entrega y recibe producto con cierto nivel de
calidad) o externa (Le llega el producto terminado) a la organización.
¿Cómo obtener el VoC? Entrevistas, grupo de enfoque, encuestas de
mercado y requerimiento y demanda del cliente (lo que quiere el cliente para
cubrir sus necesidades).
- CTQ’S: Critica para la calidad.
3 tipos de cuestiones críticas para el cliente:
CTQ: Critica para la calidad: Que cumplas con las necesidades del cliente.
(#defectos/día)
CTD: Tiempo ciclo, Critica para la entrega (Minutos)
CTC: Crítica para el costo (U$D)
- SIPOC: Proveedor, entradas, proceso, salidas y cliente.
- Proyect Charter: Documento de proyectos.
Comunicación entre la parte soporte y quien hará el proyecto para que este
bien definido que se espera en el resultado final.
- Pregunta importante:
¿Cuál es la situación desde el punto de vista del cliente?
Por estudio de mercado, plataformas, etc
No dejar fechas abiertas, se tiene que poner fecha límite.
Dependiendo del proyecto (ver que gente se necesita), recursos que
necesita el proyecto.
Beneficios monetarios.
CTQ’s: Características requeridas.
- Elementos:
Definir lo que salió mal para que se direccione bien el proyecto.
Que es lo que al cliente le causa una mayor incertidumbre y quejas y
atacarlas.
Se pueden poner distintas métricas dependiendo el proyecto.
- Mapa de proceso: De algún proceso de alto nivel (específico del algún
proceso de enfocarse y mapear ese)
Se deben hacer preguntas para definir el problema.
- Poder ver la visión de todo y acotar el problema para que nos de resultados
en donde en realidad se requiere.
 - Diagrama de afinidad: Ayuda a identificar patrones a los datos. Agrupa las
ideas por clases para darle organización, las ideas agrupadas deben ser
afines.
- Análisis de stakeholders y plan de comunicación
- COPQ: Costos de la pobre calidad.
Definición del problema
- Definirlo bien, de dónde salió, en qué momento pasó, etc.
- Entre mejor se defina el problema, es más claro de entender y poder actuar
de forma más rápida.
- Acción de enfocar en exactamente a lo que se debe de eliminar y mejorar.
- NOTA: Sentido común y experiencia para saber hasta donde definir el
problema (expertos y grupo que conoce el proyecto).
Ejemplo SIPOC: De hamburguesas Fotos en captura
Control:
- Rango: Diferencia entre el valor más alto y el valor más pequeño.
- Promedio (Media):
- Valor central: Valor que esta entre el límite superior y el inferior.
- Desviación estándar (sobre el promedio)
Estándares de desempeño:
- Se necesitan hacer varias cosas para medir lo que esta pasando.
- Establecer mediante varias herramientas qué es lo que esta pasando y medir
datos antes y después de la mejora.
Objetivos de desempeño (SMART):
- S: Especifico: Cuál es el alcance del objetivo (entre más definido, es más
específico y claro para saber qué se tiene que hacer).
- M:
- A: Alcanzable: Poner objetivos que no sean muy difícil de alcanzar. Que
vayan avanzando y mejorando.
- R: Realista: Algo que el equipo sea capaz de lograr, que sean realistas.
- T: Tiempo: Fijar fecha para llegar a ese objetivo.
Costo de la pobre calidad (COPQ)
- Importante: Servicio o producto quede bien a la primera.
- Todos los costos que involucren fallas internas o externas o defectos.
- Costo de la calidad estándar: A veces es imposible quitarlas.
- Costos adicionales de la pobre calidad: Implemento en costos: Envíos,
cuando se retrasa y se pagan costos extras para que las personas liberen la
carga.
Fase II. Medir
- Mapa de procesos (Foto de diagrama): Organización como un sistema.
Para medir algo, hay que entender el proceso.
Verificar el sistema de medición (los pasa o no pasa) para saber si las cosas
están bien o no.
Se puede estatificar datos, diagrama de Pareto para recolectar datos.
 * Identificar patrones de los datos (es la clave) (Gráficos de correlación)
* Determinar la línea base para decir si las herramientas son capaces de
darnos las salidas que queremos.
- Proceso: Sistema de engrane y cada uno tiene una función y todos tienen
que trabajar en armonía.
- ¿Qué se hace? Tomar hasta los mínimos detalles de todas las preguntas.
Ing de proyectos se asegura que todo este listo para implementarse.
- Importante: Tener en claro que tanto camino a recorrido el proceso.
Recolección de datos para poder medirlo.
Sumergidos en qué esta pasando en el proceso para ver lo que le esta dando
valor y lo que no para hacer mejroas.
Definiciones básicas de mapa de procesos: Cuaderno 1
Definición de calidad: Deming: La calidad en cualquier producto o servicio, sólo puede
ser definida por el cliente de acuerdo con sus necesidades. La dificultad en su definición,
se halla en traducir las necesidades futuras del usuario en características medibles para
diseñar un producto o servicio.
Costo de la calidad = precio por conformidad + precio por inconformidad
De acuerdo con las necesidades del cliente, cumplirlas, alcanzamos la calidad que el cliente
esta esperando de nosotros.
Descripción de variables del proceso: Cuaderno 2
Estadística descriptiva: Mediana, media, moda, varianza, desviación estándar y rango.
- Media: Es el promedio de los datos.
- Mediana: Es la mitad de la lista de datos.
- Varianza: El cuadrado de la desviación estándar. Respecto al promedio.
- Desviación estándar: Que tan alejados están los datos de la media.
(basados en la media de datos. Respecto al promedio.
Es la distancia entre la media de un grupo de datos y el punto de inflexión
de la curva normal.
- Estadística: SE necesita porque en todo hay dispersión y eso quiere decir
que en todo se necesita.
Parámetros de población vs muestra estadística: Muestra representativa de al menos
30 datos.
Muestreos pequeños, campana más desparramada y entre más datos, va siendo más
esbelta.
- Regla para hacer muestreos: Debe tener aleatoriedad, mínimo de 30
muestras, tener la precisión requerida dependiendo el tipo de muestreo.
Tipos de datos:
- Variable: Datos continuos (mediciones)
- Atributos: No hay algo con qué medir, se puede utilizar dispositivo de pasa
y no pasa.
Sistema de medición: Debe ser correcto y claro para que se entienda y haya resultados
correctos.
- Exactitud: Números cercanos al valor de referencia.
 - Precisión: Da mismo resultado al medir.
12. Siempre va haber errores sistemáticos al hacer mediciones porque va haber
componentes que varíen.

- Causa especial: Una parte del proceso. Sólo 1 gallina de 3 da huevos rojos.
- Causa común: Todas las partes del proceso. Todas las gallinas producen
huevos rojos.
Estudio de capacidad – Cp: Todo varía siempre y trata de controlarla.
Limites inferiores y límites superiores de especificación por la voz del cliente, no pasarse.
- Límites de control: Funcionan de una manera lineal y de ahí se determinan
y se meten datos los límites de especificación.
- Subgrupos fuera de los límites de control y hasta ese punto no pasa nada,
sólo si llegan o se pasan los límites de especificación.
- Compañía alto estándar de calidad el Cp y Cpk para dentro especificación
arriba de 1.3.
- La capacidad del proceso, es decir si el proceso es o no capaz.
Materia prima consistente, máquinas.
Fuera de los límites de especificación, la calificación empieza a subir.
*Se busca que este esbelta la campana y el indicador Cp tenga valor mayor de 1.
* Método y proceso es capaz dentro de los límites de especificación.
* Fuera de los límites de especificación no es capaz de trabajar.
* Cp=1: Si la medida no minal coincide con el promedio de datos y Cp = 1, la campana cabe
una vez en los límites de especificación.
*Una campana estrecha ocupa todo el espacio.
*Una campana esbelta cabe 2 veces y se puede ocupar hasta 2 veces.
Explicación de la campana: Cuaderno 3
Cp y Cpk:
- Cp: Dice si el proceso es capaz de ser producido dentro de los límites de
especificación del proceso mismo.
Que tanta variación esta teniendo el proceso (Entre más grande Cp, más
esbelta, entre más pequeño Cp, es más estrecha).
- Fuera de especificación: Es chatarra.
- Explicación de la campana: Cuaderno 4
- El Cp siempre va a ser mayor, no le importa si esta centrada y especificado.

- Cpk: Además de decir la capacidad de la variación, toma en cuenta que la

campana esta centrada (debe ser mayor a 1).

NOTA: El Cp existe y se necesita para saber si el proceso es capaz y el Cpk

no puede ser mayor al Cp.
- Calculo del Cpk: Se calcula obteniendo el área bajo la curva que “esta”
dentro de la especificación.
- Si el Cpk no es bueno: Hay mucha variación y no esta centrada la campana.
 Ejemplo de campanas diap 270: Hay mucha variación, no esta centrada la
campana y ambos.
- Ejemplo del coche: Cuaderno 5
Fase III – Analizar: Cuaderno 6
Herramienta AMEF:
- Finalidad es priorizar causas potenciales de falla.
- Calificar donde hay riesgo y calificar para ver donde hay más falla.
- Método de falla.
- Identifica como lo va a apegar a los CTQ’S.
- Todas las causa de falla -> se liga en el plan de control.
Tabla de Análisis de modo y efecto de falla (AMEF)
1. Paso del proceso/entrada: Listado de pasos.
2. Modo potencial de falla: Todos los modos potenciales que puedan pasar aunque
sea mínimo (que puede salir mal).
3. Efecto de falla potencial: Efecto de lo que puede salir mal.
4. SEV: ¿Qué tan severo es? Mucho o poco.
5. Causa potencial: El método de poner rayos del rin no están bien establecidos.
6. OCC: Poco probable que pase en cada tal de tal con base a los datos históricos.
7. Controles actuales: Cómo podemos darnos cuenta de que eso va a fallar.
Pokayoke. Etc (Para encontrar problema)
8. DET: Que tan difícil es que yo me de cuenta (ponderar)
9. RPN: Número de prioridad de riesgo. Multiplicación: SEV * OCC * DET
Más importante para saber el proceso crítico. Siempre tiene presente los CTQ’S.
El número de prioridad de riesgo es el producto de severidad, ocurrencia y
detección. A mayor el número, mayor el riesgo.
10. Escala de evaluación: De 10 alta severidad y 1 sin defecto o baja severidad)
Fase IV – Mejorar: Tomar en cuenta todas las posibles soluciones.
Propósitos que y en función de x estén alineados a las CTQ’s para que el producto sea
bueno.
Diseño de experimentos (DOE):
- Analizar datos históricos y experimentar (usar los patrones)
- Encontrar una mejora en el proyecto.
- DOE permite estimar, predecir los efectos de las “x” sobre las “y”
Fase V – Controlar:
- Plan de control: Es la base para que toda herramienta se quede plasmado
en un documento, debe de estar escrito para que no se vaya distorsionando
y no tenga el resultado inicial.
- Controlar: Lo que no se mide, no se puede controlar y lo que no se controla,
no se puede mejorar.
- Ejemplo: Ilustración de gráficas de Cp y Cpk a la izquierda y derecha
desperdicios.
El fin último es cómo lo controlo, para que no se eche a perder todo lo
anterior.
Niveles de la etapa de control
 - Estandarización del proceso: Letreros de cómo están estandarizados los
procesos en todos lados.
Ejemplo: Letreros amarillos de un avión es para que todos entiendan.
- Estandarización: Reducir la variación en el proceso.
Ejemplo: El viene viene de un avión, es necesario su capacitación.
Saber qué cosa, causa qué falla.
Si hay algo fuera de control, la estandarización ayuda a resolver los
problemas.
- Documentación: Documento de proceso) hojas de trabajo estándar y de
capacitación para los empleados).
Todo aquello no documentado, se distorsiona, por ende es esencial para el
proceso.
Ejemplo: Manual del instructor de vuelo.
- Plan de Control: Reducción de variación y por ende reducción de
desperdicios.
Todo se va a concentrar en el plan de control.
NOTA: Entre mejor se lleve a cabo el Plan de control, va haber menos variación y menos
chatarra.
- Monitoreo: Usos de gráficos de control permiten monitorear el proceso.
- Cierre y difusión del proyecto: Después de hacer todo lo anterior, se hace
el cierre para evidenciar todos los logros que se han obtenido y qué rinde
frutos todo el esfuerzo. Guiar a la gente por la mejora continua para que vean
los beneficios.
Peores defectos: El que se tiene que retrabajar y el que tengo que reprocesar caen en los
costos de la pobre calidad.

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1. Manufactura Lean: Ciclo PDCA

Panificar: Mejoras mediante propuestas que ataquen la ineficiencia.
Ejecutar: los cambios.
Revisar: El efecto de los cambios implementados, mediante mediciones concretas.
Identificar: Oportunidades, detectando ineficiencias o desempeños bajos.
13. Cero inventarios, cero desperdicio de tiempo, reducción de desperdicio, orden,
limpieza y disciplina y mejora continua.
2. Six Sigma: Ciclo DMAIC
Definir: ¿Cuál es el problema?
Medir: ¿Qué tan malo es?
Analizar: ¿Cuáles son sus causas?
Mejorar: ¿Cuáles son las soluciones?
Controlar: ¿Cómo mantener los beneficios?
Todo esto es desde: Problema práctico -> Problema estadístico-> Solución
estadística -> Solución práctica.
14. Lo mejor es que sean 6sigma.
15. Metodología estructurada, reducción de variabilidad, enfocado al cliente, elementos
estadísticos avanzados y resultados a mediano plazo.
 3. ¿Qué permite identificar?: ¿Qué tan buenos son los procesos?, ¿Qué tan buenos
pueden llegar a ser?, ¿Qué los limita de ser mejores? Y ¿Cómo pueden ser
mejorados?

4. ¿Qué aporta Seis sigma? Enfocado en reducir la variación en áreas específicas,

identificar causa-raíz de los problemas, las herramientas estadísticas de seis sigma
son usados para identificar y resolver problemas complejos y se enfoca en defectos
causados por la integración de diferentes variables.

5. Similitudes de ambas metodologías: Ambas se enfocan a la reducción de

desperdicio, requieren de un alto nivel de compromiso de la alta dirección, los dos
requieren ser implementadas como parte de un plan estratégico, los dos
representan una cultura de cambios para las organizaciones y requieren del
involucramiento de diferentes niveles de la organización.

6. ¿Qué es seis sigma?

7. Etapas de 6 sigma:
D: Identifica la necesidad de los clientes, determina el propósito y alcance de la iniciativa
de mejora.
16. Selección de proyectos, voz del cliente, CTQ´s, mapeo y diagnóstico.
M: Reúne toda la información acerca de la situación y las condiciones actuales e históricas
del proceso.
17. ¿Qué, cómo, cuándo, cuánto medir?, ¿Quién lo mide?, ¿Con qué lo mide?
A: Confirma, apoyado en métodos estadísticos las causas raíz del problema a través de la
interpretación de los datos generados por el proceso.
18. Hipótesis, gráficas y estadísticas.
I: Genera, prueba e implanta las propuestas de solución que erradican los defectos raíz.
19. Hacer la mejora.
C: Evalúa el desempeño y administra el proceso para mantener los beneficios generados.
20. Plan de control, ejecución y retroinformación,
8. ¿Por qué es una metodología? Porque es la implementación de una base
estratégica de medición que se enfoca en la mejora de los procesos y en la
reducción de la variabilidad a través de la aplicación de proyectos de mejora.

9. Naturaleza del problema: La metodología de seis sigma identifica procesos que

están fuera de objetivo y/o tienen un alto grado de variación, para entonces
corregirlos.

10. ¿En dónde se puede aplicar la metodología DMAIC? (Entrada -> Proceso ->
Salida): En la medida que exista un proceso que genere una salida sin importar si
es un producto de manufactura o servicio.
 11. ¿Está tu líder convencido? Seis sigma funcionará únicamente cuando los líderes
sean unos verdaderos apasionados por la excelencia y verdaderos generadores del
liderazgo.

21. Fundamentos de liderazgo: Retar los procesos, inspirar la visión compartida, permitir
a otros actuar, diseñar el rumbo a seguir, Empowerment y seis sigma es un
catalizador para los líderes.

12. ¿Qué hace a seis sigma diferente?

22. Liderazgo: Compromiso, competencia y pertenencia.
23. Metodología y herramientas: Basados en datos, en hechos y validación estadística.
24. Enfocado en el cliente.
25. Proyectos: Enfocados en reducir defectos, acotados para mayor impacto y tamaño
adecuado de proyecto.

13. Fase I. Definir

26. Voz del cliente (VoC)
27. Establecimiento de CTQ’s
28. Diagrama SIPOC:
29. Proyect Charter
El resultado de la fase es:
30. Tener un claro entendimiento de lo que hay que mejorar.
31. Un mapa de proceso de alto nivel.
32. Una mista de lo que es importante para el cliente (VoC).

14. Definir:
33. ¿Cuál es el problema?, ¿Quién es mi cliente?, ¿Cómo lo sé, desde cuándo?, ¿Qué
le importa al cliente? (CTQ’s), ¿Cuál es el alcance?, ¿Cuál es el defecto que estoy
tratando de reducir?, ¿Cuánto lo voy a reducir (objetivo realista), ¿Cuál es el costo
actual de los defectos (pobre calidad)? Y ¿Cuál es el beneficio esperado?
Herramientas usadas:
34. Proyect Charter: Documento donde se plasma el acuerdo entre el Champion Green
Belt y eventualmente el equipo de trabajo acerca de lo que se espera obtener. Se
establece alcance, objetivo y recursos. (196)
Elementos del PCH (197 y 198)
Definición del problema: 199, 200

35. SIPOC: Es una herramienta usada para documentar un proceso en alto nivel que
incluye:
Suppliers (Proveedores), Inputs (Entradas), Process (Proceso), Outputs
(Salidas) y Customers (Clientes).
➔ Permite conocer los proveedores y clientes con los que se interactuará
durante el desarrollo del proyecto y permite acotar el alcance del proyecto.
Ejemplos (202, 203, 204, 205, 206).

36. Voice of Customer (VoC): En enfoque al cliente es esencial en el éxito del negocio.
 El crecimiento de negocio depende de la capacidad de satisfacer las
expectativas de nuestros clientes en términos de precio, calidad y entrega.
➔ Actividad calve de 6 sigma: Comprender las necesidades del cliente y
traducirlas en saldias medibles de los procesos (indicadores).
¿Qué significa VoC?
- Cliente: Cualquier persona interna o externa a la organización que tiene
contacto con el producto o los resultados de mi trabajo.
- Vox del Cliente: Obtener una lista con necesidades potenciales o reales, de
un consumidor, respecto a lo que deben ser los requerimientos de un
producto o servicio.
La voz del cliente es usada para describir las necesidades y percepciones del
cliente con respecto a un producto o servicio, esto es para determinar lo que es
crítico para su satisfacción.
- Considerar: ¿Qué quieres saber del cliente?, ¿Por qué es importante para el
cliente? Y ¿Cuándo y dónde obtendrás información del cliente?
- ¿Cómo obtener la voz del cliente?
Entrevista: Nos permite aprender de un punto de vista específico del cliente.
Grupo de enfoque: Grupo de clientes que representan un segmento.
Encuesta: Método que provee datos cuantitativos acerca de las necesidades
y requerimientos del cliente.
Requerimientos/Demandas del cliente: Preocupaciones del cliente.

37. Críticos a la Calidad CTQ (Critical to Quality)

38. CT’s (Critical to--): Las empresas hacen negocio a través de satisfacer a sus
clientes.
El árbol de CT’S es una herramienta que nos permite representar la interacción
(necesito – hago) al traducir las necesidades consideradas como vitales para un
cliente, en características del producto o servicio.
- CTQ (Critical to Quality): Producto libre de defecto (#defectos/ día)
- CTD (Critical to Delivery): Tiempo ciclo (Minutos)
- CTC (Critical to Cost): Costo (U$D)
Estándares de desempeño: 213
39. Definiendo los objetivos de desempeño: ¿Cuál es la meta realista para tu proyecto?
→SMART
S: Específico
M: Medible
A: Alcanzable
R: Realista
T: Tangible

40. Diagrama de afinidad: Herramienta para organizar información dispersa dentro de

un grupo relacionado o afines. Ayuda a identificar patrones en los datos o
información y facilita la organización de opiniones y percepciones.

41. Análisis de stakeholders y plan de comunicación

42. Costo de la pobre calidad (COPQ): Es el costo cuantificable asociado con no
producir el producto o realizar el servicio bien la primera vez:

- Todos los costos que estén involucrado fallas internas y externas o defectos.
- Todos los costos los costos que se tengan del resultado de análisis o
apreciación.
- Todos los costos resultado de los esfuerzos para impedir que ocurran una
no conformidad.

15. Fase II – Medir

- Mapa de proceso
- Matriz causa – efecto
- Estadística descriptiva aplicada a la resolución de problemas.
- Análisis del Sistema de Medición
- Índices de capacidad de procesos Cp y Cpk

43. Proceso: Entender el proceso -> Identificar las entradas y salidas del proceso ->
Verificar el sistema de medición -> Desarrollar un plan de recolección de datos ->
Recolectar los datos -> Identificar patrones en los datos -> determinar la línea base
de capacidad del proceso.

44. Mapa de procesos: La organización como un sistema. La organización es un

sistema de partes/entidades interconectadas que trabajan juntas para satisfacer los
requerimientos y necesidades de nuestros clientes. (Función 219).

Un mapa de procesos determina: 220

Definiciones: 221
Definición de calidad: 223
Descripción de mapa de proceso: Es una ilustración gráfica del proceso actual,
esta herramienta se usa siempre e identifica….. (224)
Descripción del proceso: 225
- Descripción de un mapa de procesos – Variables del proceso:
➔ Las variables de salida (Y’s) se determinan en la fase de definición. Pueden
incluir medidas primarias y secundarias del proceso.
Ejemplo:
Medida primaria: Tiempo ciclo
Medida secundaria: Nivel de calidad
El proyecto es para reducir el tiempo de ciclo sin afectar el nivel de calidad.
➔ Las variables de entrada (X’s) son definidas y priorizadas en la fase de
medición.
Incluyen entradas que son suministradas desde fuera del proceso e incluyen
variables que son controladas dentro del proceso.

45. La ecuación fundamental: El objetivo DMAIC es identificar las variables de entrada

poco vitales que influyen mayormente en la salida.

46. Matriz causa – efecto: Se usa para relacionar y priorizar las entradas del proceso
(X’s) a los requisitos del cliente (Y’s) a través de la clasificación jerárquica numérica,
usando el mapa del proceso como la fuente primaria.

Las Y’s (salidas) se anotan de acuerdo a la importancia al cliente (CTQ).

 Las X’s (entradas) se anotan de acuerdo a la relación de importancia con la
salida (Y objetivo).

Después del mapa de proceso, se realiza una matriz causa – efecto si lo

consideras necesario.

47. Estadística descriptiva: 231

48. Conceptos estadísticos: 232
49. Necesaria la estadística: 223

50. Parámetros de población vs muestra estadística:

- Población: Un grupo entero de objetivos relacionados al grupo a estudiar,

descritos por una característica de interés, usualmente desconocida.
- Muestra: El grupo de objetos actualmente medidas en un estudio estadístico.
Una muestra es usualmente un subconjunto de la población de interés. Una
muestra estadística estima los parámetros de población.

Reglas para obtener el muestreo: Respetar la aleatoriedad de los datos

recabados, tamaño de muestra adecuado depende del nivel de confianza
que se necesita del resultado de los análisis. Usualmente un tamaño de
muestra mínimo es de 30 que es requerido para satisfacer ciertas
aseveraciones estadísticas y elegir el elemento de medición basado en la
precisión requerida.

- Tipos de datos:
Variables: Datos continuos (mediciones). Son el resultado de una medición
real de una característica tal como el tiempo de procesado de una solicitud
de crédito, la cantidad que pagamos mensualmente de IVA, la resistencia a
la tensión del acero, el diámetro de un tubo, etc.
→ Medidas de tendencia central: Media (promedio aritmético del conjunto
de datos), mediana (representa el valor medio de los puntos) y moda (
representa el valor más frecuente en el conjunto de datos).
→ Medidas de dispersión: Desviación estándar, varianza y rango.
→ Capacidad del proceso: Principios de distribución normal.
→ Con datos continuos se infiere el nivel de defecto.

Atributos: Son el resultado de usar instrumentos de medición “pasa/no pasa”,

o de la inspección de defectos o problemas visuales, partes omitidas, o de
decisiones de sí/no, aceptado/rechazado, etc.
→ Defectos por unidad (DPU).
→ Defectos por millón de oportunidades (DPMO)
→Con datos discretos cuantifica el nivel de defecto.

51. Medidas de dispersión:

- Rango: Medida sobre la dispersión de los datos en el Rango, la cuál estima
esta dispersión de los datos al restar el valor más pequeño en la muestra,
del valor más grande. Indica el ancho de la variación del proceso.
- Desviación estándar:
 - Histogramas: Muestra la frecuencia relativa de ocurrencia del valor de varios
datos, Muestra el centrado, la dispersión y la forma de los datos. Ayuda a
indicar si han existido cambios en el proceso.
- Principio de paretto: Wilfredo Pareto: 80% de los problemas están
relacionados al 20% de las causas.

52. Sistema de medición:

- Exactitud: El promedio de múltiples mediciones de un evento es igual al valor
verdadero.
Cercanía al valor de referencia aceptado.
- Precisión: Existe una pequeña variación en repetidas mediciones del mismo
evento.
Cercanía una a una de lecturas repetidas.
- Linealidad: El sistema de medición mantiene su desempeño en un rango de
eventos.
Cambio en el Bias (es un componente del error sistemático del sistema de
medición) sobre el rango de operación normal.
- Estabilidad: El sistema de medición mantiene su desempeño en el tiempo.
- Discriminación: La escala más pequeña de un instrumento de medición.
- Causa especial: Algo diferente está pasando en un cierto tiempo o lugar.
- Causa común: Siempre presente en algún grado en el proceso.

53. Estudio de capacidad del proceso – Cp: Cuando un proceso es estable se puede
utilizar un modelo de distribución normal (campana de Gauss).
LIE (Límite inferior de especificación) y LSE (Límite superior de especificación).
Campana: 250.
- Límites de control: Es la desviación natural del proceso conforme a la
desviación estándar.
- Limites de especificación: Son las tolerancias requeridas por el cliente
establecidas en el dibujo o en el SuperCEP.
- La capacidad o habilidad del proceso está determinada por la variación total
que se origina por las causas comunes, es decir, es la variación mínima que
puede ser alcanzada una vez que todas las causas especiales han sido
eliminadas.
- Fórmula: (LSE – LIE) / 6*desviación = Variación permitida o especificada /
Variación real del proceso.
Es la habilidad de trabajar en un nivel esperado y la definimos con un índice.
Se determina comparando la variación total del proceso contra la variación
permitida por el cliente.
- Gráficas: 253
- ¿Qué tan capaz es el proceso? 259
Cp < 1 Proceso no capaz
Cp = 1 Proceso capaz
Cp > 1 Proceso muy capaz
Habilidad del proceso: El hecho de que un proceso sea capaz
potencialmente, no implica que necesariamente esta entregando
consistentemente producto dentro de especificaciones, significa que de
acuerdo con su variabilidad tiene posibilidad de hacerlo.
* Si se cuantifica el Cp tendremos que su valor es 1; sim embargo, se puede
observar que prácticamente la mitad de la producción está fuera de
especificaciones.
54. Habilidad real del proceso – Cpk: Es el índice que mide tanto la capacidad como
la habilidad del proceso, es decir la variación y localización del proceso contra las
especificaciones, indicando que tan centrados están nuestros datos con respecto a
los límites de especificación.
- Fórmula: min(((promedio – LIE)/3*desv), (LSE – promedio)/3*desv))
- Cpk (habilidad del proceso) se calcula obteniendo el área bajo a curva que
está dentro de la especificación.
- Gráfica: 270
- Ejemplo coche: 271
- Ejemplos: 272

16. Fase III – Analizar: Análisis causa – efeco, Priorizar de causas potenciales (AMEF)
y Pruebas de hipótesis.
55. Ligando entradas con salidas: (Entrada -> Proceso -> Salida): El diagrama de
causa – efecto y la tabla AMEF son las herramientas que se necesitan para aprobar
diferentes suposiciones acerca del proceso.
Se analiza la información de los mapas de proceso para identificar las entradas
clave que tienen sobre las salidas (el cliente quiere = Y).
56. Diagrama de causa – efecto: O diagrama de Ishikawa es una forma estructurada
de encontrar causas potenciales. El efecto es la “cabeza de pescado” mientras que
las “espinas” y “sub-espinas” contienen las causas potenciales.
Causas potenciales para poder identificarlas y tomar acciones correctivas.
57. Ejemplo: Diap 279

17. 5 por qué’s: Preguntar ¿por qué? Hasta 5 veces. El problema es causado por B1,
el cual es causado por B2, el cual es causado por B3, etc hasta B5.
58. Ejemplo: Dip 281, 282, 283

18. Priorizar causas potenciales – Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF)

59. Calificar riesgos y priorizar acciones, Identificar cómo podría fallar un proceso
(Modos), Identificar el impacto de la falla en las necesidades de los clientes (Efectos
o Y), Lista las causas de fallas (X’s) y cómo se pueden ligar a un plan de control o
reducción y Resume las Xs potenciales y los resultados asociados a las pruebas de
hipótesis.
60. Tabla AMEF:
 61. Escalas de evaluación:

62. Modo de fallas: Muestra los

posibles modos de falla de las
etapas del proceso o
componentes del
producto/servicio. Puede haber
múltiples modos de falla para una
etapa o componentes dados.
63. Efectos de falla: Muestra los
efectos asociados con las
fallas. Puede haber más de un
efecto para un modo de falla particular.
64. Severidad: Muestra la severidad del efecto. Usualmente se usa una escala del 1
al 10, siendo 1 poco impacto al cliente y el 10 un alto impacto al cliente. Esta
escala es aceptable según sea el caso. En algunas áreas, por ejemplo, en hornos,
una falla puede hacer que explote un horno, mientras que en otras sólo resulte en
piezas perdidas.
65. Causas: Identificar las causas del modo de falla. Puede haber más de una posible
causa para un modo de falla dado.
66. Ocurrencia: Muestra una calificación de la probabilidad de ocurrencia de una
causa o defecto. La escala es de 1 al 10, donde 1 es probabilidad baja de
ocurrencia y 10 una probabilidad muy alta de ocurrencia.
67. Controles: Muestra los controles existentes para detectar la falla antes de que se
ocasione el defecto.
68. Detectabilidad: Esto define la habilidad del sistema de prevenir una causa o
detectar un defecto. Usualmente se usa la escala de 1 al 10, donde 1 es
capacidad de prevenir una causa de falla y 10 es la ausencia de controles.
69. NPR: El número de prioridad de riesgo es el producto de severidad, ocurrencia y
detección. A mayor el número, mayor el riesgo.
70. Acciones: El AMEF no tiene sentido si no se define una acción en los NPR de
mayor magnitud.

71. Usos del AMEF: Es importante el AMEF para mejorar un proceso de una manera
preventiva antes de que los fracasos ocurran.
Da prioridad a los recursos, para asegurar que los esfuerzos de mejora de
procesos son beneficiosos para el cliente.
Documenta la realización de nuevos proyectos.
Debe ser un “documento viviente” continuamente revisado, enmendado y
 actualizado.
Identifica las deficiencias en el Plan de Control.

19. Fase IV – Mejorar: Resolución de problemas y Introducción al Diseño de

Experimentos.
72. Objetivo: Generar, evaluar y seleccionar soluciones,
Probar e implementar acciones para el tratamiento de causas raíz.
73. Propósito: Generar y validar mejoras arreglando las variables de entrada para
alcanzar la salida óptima. Determinar Y = f(x…)
74. Preguntas para responder: ¿Quién se ve afectado por el cambio?, ¿Cómo se ve
afectado?
¿Qué criterio usaste para evaluar soluciones potenciales?
¿Qué ha sido hecho/será hecho para mejorar?, ¿Qué cambios necesitan ser
hechos para entrenar, medir, monitorear, etc, para sostener el cambio?
¿Dónde fue validada la solución?
¿Cuál es el plan de implementación?, ¿Por qué?, ¿Cuáles son los problemas
potenciales con el plan?
¿Cómo la solución se relaciona con la causa raíz?

20. Diseño de Experimentos (DOE): Analizar datos históricos no es experimentar.

El análisis de datos históricos se refiere a observar pasivamente un proceso,
evitando hacer cambios intencionales, es decir, sin manipular el proceso durante la
recolección de los datos de línea base. El DOE se refiere a la manipulación activa
de las variables independientes y la observación de los efectos sobre variables
dependientes (respuestas).
→DOE permite estimar/predecir los efectos de las “X” sobre las “Y”.
75. Generar soluciones:
Experimentación:
Experimentar con las X’s vitales
determina si existe interacción
entre ellas.
Todos los factores tienen que
haber sido identificados.
Esta información es útil para
predecir el comportamiento de la
respuesta (Y).
76. ¿Cómo hacerlo?
Usar las X’s vitales identificadas
en la fase de analizar.
Establecer las soluciones potenciales para cada X.
Actualizar los mapas de proceso, diagrama causa – efecto y AMEF.
Planear el DOE y asegurar que existe un diseño balanceado.

21. Fase V – Controlar: Niveles de la etapa de control, Gráficos de control, Plan de

control y Validación de mejoras.
77. Objetivo: Identificará la importancia del plan de control como un elemento para
mantener las mejoras.
78. Controlar: Establecer monitoreo del proceso -> Controlar las variables críticas ->
Estandarizar los procesos -> Documentar la solución y lo aprendido.
79. Mejorar, regla de oro:
 Una vez que la causa del problema ha sido determinada, se debe desarrollar
una estrategia para asegurar que se ha solucionado.
Puesto que hay muchas formas de solucionar un problema, cuando se evalúan
las mejoras, se debe de hacer la siguiente pregunta: ¿El problema se ha
solucionado de manera tal que no sucederá otra vez?

80. Niveles de la etapa de control: Para una efectiva ejecución de ésta fase se
necesitan implementar las siguientes fases:
1. Estandarización del proceso: Hojas de trabajo estándar.
- Se necesitan establecer acciones basadas en la definición de los cambios
aplicadas a las estructuras que forman parte del proceso. (Ejemplo las
claves y señales de los aeropuertos de todo el mundo).
- Asegura que todos en la organización realicen las actividades de acuerdo
con los métodos que se sabe producirán los resultados deseados.
- Los pasos del proceso que son críticos para la calidad, el costo, a la
seguridad o la entrega del producto son estandarizados a través de la
descripción y documentación de cómo tiene que hacerse.
- La capacitación asegura que todos los empleados tengan las competencias
necesarias para desempeñar sus actividades de acuerdo con los nuevos
métodos.
Es necesaria para:
- Reducir la variación entre grupos o individuos, Proporcionar el “know-why”
y una base para capacitar al personal de nuevo ingreso.
- Proveer los medios para obtener y retener el conocimiento.
- Dar dirección en caso de condiciones inusuales.
- Otorga una guía para dar seguimiento a los problemas.
2. Documentación: Instructivos de operación y Plan de Control.
Documentación:
- Es la elaboración y/o actualización de documentos que guíen y encaucen
el apego a los procedimientos normalizados de operación.
- Se tiene que contemplar todo el material requerido para la difusión y
capacitación del personal involucrado en los procesos afectados.
Documentos clave:
- Carta de proyecto, SIPOC, AMEF, Documentos de cierre del proyecto,
Documentos técnicos, Análisis de datos y Mapa de procesos.
Plan de Control: Es una herramienta en la cual se definen y detallan la forma
en las que se mantendrán las entradas (X’s) y las salidas (Y’s) del proceso.
Ayuda a mantener el proceso monitoreado y su desempeño bajo expectativas.
- Importancia: Es una herramienta que proporciona la retención del
conocimiento adquirido del proceso y mantiene en un alto grado de
seguridad que la mejora implementada y alcanzada se sostendrá.
- Siempre tiene en cuenta las variables críticas para la calidad del proceso o
CT’s en los parámetros óptimos, es decir, las entradas necesarias y las
condiciones específicas para lograr el resultado deseado.
- Beneficios: Reducción de la variación y los desperdicios, Mejora de la
calidad de los productos, Identificación de las características de variación
del producto y proceso, Contribuye a la satisfacción del cliente al enfocarse
a las características del producto que son importantes y Asegura la
comunicación entre las áreas de planeación, implementación y control.
- Ejemplo: Tabla diap 320 y 321
- Plan de Control:
1. Control de proceso: Permite una visibilidad de los resultados de todas
las salidas críticas del proceso (Y’s) aguas abajo (down stream) para su
revisión y la toma de las acciones que se requieran.
2. Monitoreo del proceso: Crea ciclos de retroalimentación sobre las
entradas (X’s) del proceso que aseguren que el proceso alcance un
estado de control inherente y automático a un nivel tal que el cambio de
personal o hasta de equipos de proceso tengan un impacto mínimo en
los resultados.

3. Monitoreo: Verificación de gráficos.

- Monitoreo: Se establecen las necesidades de monitoreo y la aplicación de
las metodologías adecuadas.
La finalidad es mantener la evidencia de que el nivel de las mejoras se
mantiene.
Se debe llevar acabo en las entradas críticas del proceso y las salidas de
este.
- Con mucha frecuencia los beneficios de los cambios implementados
desaparecen al poco tiempo.
- El uso de los gráficos de control permite monitorear el proceso.
- Su uso permite determinar que: El proceso ha sido mejorado y Las mejoras
permanecen a lo largo del tiempo.
- Monitoreo para variables críticas: Gráficos de control, Gráficos de Pareto
y Gráficos de frecuencias.

4. Cierre y difusión del proyecto: Compartir información de resultados y Crear

evidencias de participación.
- Cierre y difusión del proyecto: Evidenciar los resultados, logros y
aprendizajes obtenidos del desarrollo del proyecto a toda la organización y
permear las nuevas condiciones del proceso.
- Involucrar y comprometer al equipo en que se sostenga la mejora obtenida.
- ¿Cuáles son los peores defectos?
1. El que le llega al cliente
2. El que se tiene que retrabajar
3. El que tengo que reprocesar
22. La logística detrás del DMAIC:
- Definir: Es entender el problema.
- Medir: Nos asegura la calidad de los datos.
- Analizar: Definimos cuáles son las cosas que necesitamos modificar para
afectar la salida.
- Mejorar: Optimizaremos los fatores vitales y confirmaremos los resultados.
- Controlar: Dejaremos controles establecidos en el proceso y cambios
operativos.