"AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN

E IMPUNIDAD"

UNIVERSIDAD NACIONAL DE LA
AMAZONÍA PERUANA

FACULTAD DE FACEN
ESCUELA ADMINISTRACIÓN

“TÉCNICA DE LAS 5S”

APELLIDOS : QUINTO SIAS

NOMBRES : SANDRITA NICOLE

CURSO : GESTIÓN DE LA CADENA DE

SUMINISTROS

CATEDRÁTICO : WU KOY FON CHONN CHANG

CICLO : IV

IQUITOS – PERÚ
2019
 HISTORIA
La historia de este método comienza en Japón. De hecho, su nombre viene
designado por la primera letra del nombre de sus cinco etapas, y se inicia
con Toyota en los años 60 para conseguir lugares de trabajo más limpios,
ordenados y organizados.
Surgió tras la segunda guerra mundial por la Unión Japonesa de Científicos e
Ingenieros con el objetivo de mejorar la calidad y eliminar obstáculos a la
producción eficiente. En un principio se aplicó al montaje de automóviles, pero
en la actualidad tiene aplicación a muchos más sectores, empresas y puestos
de trabajo.

CONCEPTO
Las “5S” son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una
de las cinco fases que componen el método.
Es un método que proporciona los medios para generar sitios más productivos,
seguros y agradables, donde se elaboran productos y servicios de mayor
calidad. Este método es igualmente útil en empresas de servicios, manufactura,
transformación o de cualquier otra índole, incluso puede ser aplicado en
hogares, así como en actividades diarias.
Las operaciones de organización, orden y limpieza fueron desarrolladas por
empresas japonesas con el nombre de “5S”. Se han aplicado en diversos
países con notable éxito.

¿CUÁLES SON?
Las “5S” responden a los siguientes vocablos y conceptos:
 SEIRI.- CLASIFICACIÓN. Consiste en identificar y separar los
materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de estos
últimos.
 SEITON.- ORDEN. Se trata de establecer el modo en que deben
ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea
fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
 SEISO.- LIMPIEZA. Basada en identificar y eliminar las fuentes de
suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en
perfecto estado.
 SEIKETSU.- ESTANDARIZACIÓN. El objetivo es distinguir fácilmente
una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y
visibles para todos.
 SHITSUKE.- DISCIPLINA Y HÁBITO. Consiste en trabajar
permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.
1. Fase 1S: Separar innecesarios
La primera fase es la de clasificación y descarte, separando las cosas
innecesarias de las necesarias y manteniendo sólo las necesarias.
Las necesarias deben estar en el número adecuado y el lugar conveniente.
Sólo debe quedar lo que tiene una utilidad, lo inútil debe ser descartado. Esta
fase permite una reducción de stock, capacidad de almacenamiento, las
necesidades de espacio, transporte y seguros. Evita la compra de materiales
que no son necesarios, aumenta la productividad y permite una mayor
economía y clasificación, entre otras ventajas.
2. Fase 2S: Organización
La organización consiste en dónde colocar las cosas. Se hace un estudio antes
de decidir dónde debe ir cada cosa para de esta manera saber dónde
conseguir cada utensilio o documento en el momento en que se necesita.
Hay que tener en cuenta lo que se utiliza constantemente, lo que se utiliza de
vez en cuando y quién utiliza cada cosa. Cada una de las cosas ha de tener su
espacio en un lugar único, donde se debe encontrar y a donde debe volver.
Todo debe estar disponible en su sitio y cuando se necesite. Para ello se debe
tener lo necesario (ya se han descartado innecesarios) en su justa cantidad con
la calidad que se espera y en el lugar y momento adecuados.
Esta fase permite un ahorro de tiempo de trabajo (menor tiempo para buscar lo
que hace falta), una mayor facilidad de producción, ejecución de trabajo y
transporte interno, una menor necesidad de controles de producción y gestión
de stock, mayor productividad y racionalización del trabajo, además de
mejor clima laboral.
 3. Fase 3S: Limpieza
La tercera fase trata de la limpieza en la empresa, fase de la que debe
ocuparse todos los miembros de la empresa. Cada persona debe ser
responsable de mantener la limpieza de una zona determinada de su centro de
trabajo. Todas las áreas del lugar de trabajo son asignadas a alguna persona.
La limpieza ofrece seguridad y calidad en la empresa. Las ventajas de esta
fase se centran en una mejor imagen interna y externa de la empresa, mayor
facilidad en las ventas, mayor productividad, menores daños de productos y
materiales y menos pérdidas.
Además, se favorece un buen clima laboral, ya que la limpieza da una mejor
sensación dentro de la empresa.
 4. Fase 4S: Normalización
La fase de normalización o estandarización consta de la higiene y la
visualización, del mantenimiento de la limpieza y el orden para ofrecer una
mayor seguridad y calidad en la empresa.
Se requiere una buena disciplina para poder lograr los objetivos. La
visualización consiste en la gestión continua de la higiene. La gestión visual
adquiere una gran importancia en esta fase. Los responsables de la empresa
pueden hacer visitas por la empresa para detectar puntos de mejora.
Las ventajas de esta fase ya se han podido encontrar en otras fases, sobre
todo en una mejor imagen de la empresa a nivel interno y externo, mayor
motivación y satisfacción del personal y mayor seguridad dentro de la empresa.
 5. Fase 5S: Disciplina y compromiso
La última fase de las 5S, tras haber completado las otras, consiste en la
disciplina y el compromiso. La disciplina es la voluntad de hacer las cosas
como se deben hacer y tener buenos hábitos. El compromiso se basa en la
mejora continua y busca sobre todo crear hábitos en base a los puntos
anteriores.

Beneficios del método de “las 5S”

Hace que la mejora continua sea una tarea de todos, dado que la implantación
del método de “las 5S” se basa en el trabajo en equipo. Así, permite involucrar
a todos en el proceso de mejora desde su conocimiento del puesto de trabajo.
La calidad empieza por la propia persona y por el ambiente que le rodea. Esta
es la razón de la utilización de la metodología 5S, enfocada a lograr sitios de
trabajo realmente excepcionales, donde se respire un ambiente eficiente,
seguro y confortable.
Se logra una mayor productividad, basada en los siguientes aspectos
mejorados:
 Menos productos defectuosos.
 Menos averías. - Menos accidentes.
 Menos movimientos y traslados inútiles.
 Menor tiempo necesario para realizar cambios de herramientas.
 Evidenciar tanto las condiciones de buen funcionamiento como las
disfunciones.
Un aspecto fundamental es también la mejora de las condiciones de trabajo
desde el punto de vista de calidad de vida:
 Mejoran las condiciones de trabajo, por aumento de la limpieza y
disminución del número de accidentes.
 Transforman físicamente el entorno del puesto de trabajo, pues se actúa
profundamente sobre el estado de ánimo y el comportamiento de cada
uno, independientemente de su posición en la empresa.
 Se favorece el espíritu del trabajo en equipo.
Se ha de entender que las actividades de organización, orden y limpieza se
encuentran íntimamente ligadas con los pilares de la gestión, tales como la
motivación de los trabajadores y las relaciones de éstos con los directivos, la
calidad de los productos y servicios suministrados, la eficacia en los procesos y
operaciones, la utilización de recursos, etc.
La mejora sobre el lugar de trabajo implica directamente un mayor espacio,
pero también consecuencias adicionales:
 Mejor imagen ante nuestros clientes.
 Mayor cooperación y trabajo en equipo.
 Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
 Mayor conocimiento del puesto.
Gozamos así de una serie de ventajas inmediatas:
 Ya no tenemos necesidad de hacer un esfuerzo ante la visita de un
cliente o proveedor. Si éstos nos dicen: “esta impecable”, será nuestra
mejor recompensa.
 Por otro lado, aun cuando un colaborador esté ausente, encontraremos
la información necesaria para nuestros clientes internos y/o externos.

Ejemplo de aplicación del método de las “5S”

La técnica de las 5S está muy bien, pero, ¿cómo se lleva a la práctica? Aquí
cada empresa puede utilizar el sistema que quiera para organizarse. En este
artículo te mostramos una posibilidad para una planta de producción.
1. Primera S
la identificación de lo que no es necesario puede realizarse de muchos modos.
Entre los más eficaces están las listas y las tarjetas rojas. Un producto que
lleva una tarjeta roja significa que debe desecharse. Normalmente las tarjetas
rojas deben estar debidamente cumplimentadas. Esto hay que evaluarlo, ya
que quizá no sea necesario eliminar todos los productos con tarjeta roja.
También hay tener planificado qué se va a hacer con los elementos sobrantes.
El beneficio de haber eliminado los productos innecesarios es que se recupera
espacio y se gana en seguridad al despejarse las zonas de paso. 
2. Segunda S
Para ordenar hay que seguir un criterio y uno de esos posibles criterios de
ordenación es la frecuencia de uso.
Lo primero es identificar los lugares de almacenamiento, qué objetos irán en
cada lugar y cuántos de ellos irán a ese lugar.
La identificación del objeto y del lugar donde se guardará tiene que ser la
misma.  De esta forma se gana el tiempo que se perdía buscando objetos que
no estaban identificados. Además, si algo no está en su sitio se ve fácilmente.
Hemos comentado que hay que determinar la frecuencia de uso. Por tanto,
según cómo sea el objeto y cuánto se use irá a un lugar u otro. Lo normal es
que aquello de uso frecuente esté en un lugar más visible y accesible.

 
3. Tercera S
Es fundamental detectar las zonas donde se genera suciedad para tenerlas
limpias.
Con la limpieza se mejora la calidad de los productos, el ambiente de trabajo es
más confortable y agradable e incluso pueden disminuir los accidentes.
Como ejemplo de esto último podemos pensar en una nave donde en algún
punto del lugar se producen derrames de líquido, lo cual compromete la
seguridad de los trabajadores. Si se da esto habrá que buscar algún modo de
evitarlo.
4. Cuarta S
Estandarizar significa definir lo siguiente:
Qué debe estar ubicado en el puesto de trabajo y dónde debe estar ubicado.
Qué hay que limpiar, cuándo hay que limpiar y quién es el responsable de esta
tarea.
Existen también auditorías 5S que normalmente sirven para mostrar la
evolución de la metodología 5S en la empresa. Estas auditorías pueden ser
rutinarias o darse como consecuencia de cambios significativos en el ambiente
de trabajo. Las hacen profesionales especializados en este tipo de auditorías
que no tienen ninguna relación con el área auditada.
En la auditoría 5S no se suelen definir plazos para la corrección de las
anomalías, como sucede con las auditorías internas o enternas de normas. Lo
que ocurre es que si llega la siguiente auditoría y el problema no se ha
solucionado volverá a registrarse y se exigirán cambios al responsable del
área.
Todo el personal de la empresa debe conocer los estándares que hay que
cumplir para que puedan utilizarlos y si es mediante controles visuales mucho
mejor.
La estandarización mediante controles visuales se realiza con imágenes y
textos de tal forma que las normas de comportamiento queden claras. Esto se
hace mediante carteles, paneles informativos, identificación por colores y
señales de control. Las señales de control suelen ser dispositivos de medición,
como los termómetros y los medidores de presión.
Un ejemplo de identificación por colores lo tenemos en las tuberías. Según la
función que tenga y el fluido que conduzca el color de la tubería es diferente.
Cuando se establecen estándares claros es más fácil detectar cualquier
desviación y mantener el trabajo realizado, así como reducir los tiempos de
formación del personal.

 
5. Quinta S
La disciplina es la guinda del pastel, ya que se trata de seguir todas las normas
y estándares establecidos por la empresa. Para ello hay que conseguir que el
personal siga una serie de hábitos para mantener el trabajo realizado en las
etapas anteriores.
Conseguir esto supone observar los estándares establecidos, ejecutar el plan
de acciones acordado después de las autorías y formar al personal para que
cumpla con los estándares.
La disciplina no es algo que aparece por arte de magia, sino que hay que
fomentarla. Para conseguirlo lo primero que hay que hacer es fijar unos
estándares e instruir a los trabajadores para que los conozcan y los pongan en
práctica. También se pueden integrar las 5S dentro de las pautas de trabajo,

estableciendo un plan de auditorías programadas.

En el vídeo que te mostramos a continuación tienes explicado el fundamento
teórico del método 5S y cómo se aplica a una empresa de producción
industrial. Presta mucha atención a los últimos 2 minutos del vídeo porque se
muestran fotografías de cómo mejora el entorno de trabajo una vez se han
aplicado las 5S japonesas.
Varios estudios estadísticos demuestran que aplicar las primeras 3S da lugar a resultados
tan interesantes como el crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallos, el crecimiento
del 10% en fiabilidad del equipo, la reducción del 70% del número de accidentes y una
reducción del 40% en costos de mantenimiento.