FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

DEGRADACION DE SAL INDUSTRIAL

NOC 013-B

Trabajo para optar al título de

Ingeniero de Ejecución en
Metalurgia Extractiva

Nombre del Alumno: Pedro Díaz Bascopé

Profesor Patrocinante: Nelson Martínez Arredondo

Iquique, Junio, 2021

 DEDICATORIA
A mi querido Nicolas, por ser fuente de
motivación e inspiración para poder superarme
día a día, a mis amados padres y hermanos
quienes que con sus palabras de aliento me dan la
fuerza necesaria para seguir adelante, y que con
mucho esfuerzo lograron cumplir este sueño y
siempre me han dado la libertad y apoyo para
lograr cada proyecto que me he propuesto, a mi
profesor Christian H, quien fue un gran consejero,
amigo en mis años de estudio y sin su
perseverancia de todos estos año, fue quien me
alentó a dar termino a una de las etapas más
importantes de mi vida.

ii
 ÍNDICE DE CONTENIDOS

1.0 Introducción 1

2.0 Descripción general de la faena 3

2.1 Reseña de la empresa 3

2.2 Ubicación 3

2.3 Geología del Yacimiento 4

2.4 Proceso y Producto 5

3.0 Descripción detallada del área de trabajo 7

3.1 Departamento de Planificación y Transporte 7

3.1.1 Jefes de Turno 8

3.1.2 Normas Oficiales Comerciales 8

3.2 Planta de Proceso 9

3.2.1 Planta de chancado y clasificación 02 10

3.2.2 Planta de chancado y clasificación 04 14

3.2.3 Transporte desde mina a puerto 19

iii
3.2.4 Control de calidad 19

3.2.5 Identificación y seguimiento del producto 21

4.0 Trabajos realizados 22

4.1 Diagrama de canchas Patillos 22

4.2 Planificación portuaria 24

4.3 Mezclas y proyecciones de embarque 25

5.0 Aportes a las soluciones de problemas en el proceso 27

5.1 Degradación del producto en el transporte 27

5.2 Mejoras en el control de Stock en canchas Patillos 27

6.0 Resultados y discusión sobre propuestas de mejoramiento 28

operacional

6.1 Análisis granulométricos de proyecciones y embarques 28

2019
7.0 Conclusiones 31

Referencias 32

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 ÍNDICE DE TABLAS

3.1 Configuración de mallas harnero Robbin. 12

3.2 Configuración de mallas harnero Derrick 13

3.3 Configuración de mallas harnero Tyler 13

3.4 Configuración de malla harneros Megensen 17

6.1 Análisis granulométrico Proyecciones 2019, NOC 013-B 28

6.2 Análisis granulométrico Embarques 2019, NOC 013-B 29

6.3 Porcentaje de degradación embarques 2019, NOC 013-B 30

v
 ÍNDICE DE FIGURAS

1.1 Ubicación Puerto Patillos 3

1.2 Ubicación Mina Kainita 4

1.3 Pertenencia minera K+S 4

1.4 Rajo mina Kainita 5

1.5 Cancha de embarque puerto Patillos 6

3.1 Norma comercial sal industrial NOC 013-B 9

3.2 Conjunto de rodillos y placa de canchador primario 10

3.3 Diagrama de flujo de planta de chancado y clasificación 14

P02
3.4 Chancador Feeder Breaker 15

3.5 Rodillos con púas de chancador primario 15

3.6 Diagrama de flujo de planta y clasificación P04 18

3.7 Equipo Ro-Tap 20

3.8 Muestreador automático 21

4.1 Imagen área de chancas de acopio de Puerto Patillos 22

vi
4.2 Diagrama de acopio cancha 2, Puerto Patillos 23

4.3 Diagrama de acopio cancha puerto 2, Puerto Patillos 24

4.4 Planificación Portuaria (Planiport) 25

4.5 Mezcla de embarque motonave Oceam Nepal (NOC 013- 26

B)
4.6 Proyección de Embarque motonave Ocean Nepal (NOC 26
013-B)

vii
 RESUMEN

La eficiencia del proceso de embarque es muy importante para poder entregar a nuestros
clientes un producto de mejor calidad. Para lograrlo se deben determinar posibles fallas
en el proceso, como también disminuir los tiempos de traslado y manipulación del
producto desde canchas patillos a canchas de embarque. El acopio de los diversos
productos en las canchas de almacenaje toma gran importancia debido a que en estas se
controlan las calidades del producto que serán embarcados. Se toman muestras tanto en la
llegada desde mina, al ser traspasados a canchas de embarque, para determinar mediante
análisis químico y granulométricos las posibles desviaciones que pudiesen tener el
producto durante estos procesos. Con estas consideraciones, si se puede mejorar la
calidad del producto incorporando a la mezcla lotes correctores que mejoren la calidad
del producto.

Al analizar granulométricamente los embarques de la sal industrial NOC 013-B, se puede

verificar que efectivamente hay una degradación considerable en el traslado del producto,
teniendo una degradación de alrededor del 2% en la malla #4. Con el anterior control, se
logró disminuir la degradación de la malla #4 desde un 2% a un 0,5%, aumentando con
ello la eficiencia de los embarques.

Además, se debe implementar formalmente, el nuevo procedimiento de carguío y acopio

de este producto, para disminuir el desgaste del producto por abrasión entre partículas y el
metal de los equipos. De igual forma el área de producción mina deberá modificar los
parámetros de producción considerando el porcentaje de degradación del producto, y para
ello deberán implementar metodologías de análisis de degradación por banco de
extracción.

viii
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN

La minería no metálica comprende la actividad de extracción de recursos minerales que,

luego de un tratamiento especial, se transforman en un producto que por sus propiedades
físicas y/o químicas pueden aplicarse a usos industriales y agrícolas. Es por eso que el
interés público y privado por su desarrollo se orienta tanto a su fase productiva como a su
uso final. Dependiendo del tipo de material a extraer, se puede dividir la minería en
metálica y no metálica, esta última comprende aquellos recursos salinos provenientes de
depósitos y salmueras existentes en el norte de chile, con reservas de calidad y ubicación
favorables para una prolongada explotación. Su mercado actual y potencial es
preferentemente de exportación.

Debido a la alta demanda de la venta de sal del tipo industrial, por parte de la empresa
K+S, es necesario disminuir errores en la calidad del producto de este tipo de sal, la cual
se planifica de acuerdo al plan de embarque (PlaniPort). El PlaniPort es la secuencia con
el que arriban al puerto de Patillo los diversos barcos. De acuerdo a esta planificación
portuaria se realizan las modificaciones en el programa de extracción mina de tal manera
de realizar las modificaciones necesarias en la o las plantas, para lograr el tonelaje y
granulometría para cada producto. Por otro lado, se debe coordinar el número de
camiones que transportaran el producto desde Mina Kainita al Puerto de Patillos, para
poder tener en las zonas de embarque en su totalidad el tonelaje a embarcar. Debido a lo
anterior, se hace necesario tener una excelente coordinación entre las áreas operativas,
como son el área de mina, área de producción, área de planificación y transporte, área de
calidad y el área marítima. Cualquier error en una de estas áreas, genera un cambio en la
planificación de las demás áreas.

Las plantas de K+S, tienen una capacidad de producir 8.000.0000 de toneladas. Sin
embargo, para lograrlo, se debe ser muy eficiente en las etapas productivas. Los análisis y
propuestas, están enfocadas en el desgaste que se produce tanto en la producción como en
el transporte de la Sal Integral de tipo industrial, específicamente en la Sal Industrial tipo

1
NOC 013-B, la cual en estos últimos años ha presentado un gran inertes en la industria
alimenticia, textil y química, como se trata de una sal integral que presenta diversos
tamaños de partículas puede ser utilizada para diversos procesos. Por lo que es una de las
sales con una norma granulométrica más restrictiva, dado que, al presentar un aumento en
la cantidad de partículas finas, se generan problemas en los procesos industriales en los
cuales se utiliza. De igual manera es importante mantener los controles de calidad
necesarios en cada área, para poder identificar si se ha generado una desviación en la
granulometría del producto.

Objetivo General

 Identificar en cuál de las etapas se produce la mayor degradación del mineral en el

área de producción, transporte o embarque de tal forma de generar propuestas para
disminuir su degradación.

Objetivos Específicos

 Determinar empíricamente, que se produce desgaste en el proceso de producción

de Sal industrial NOC 013-B
 Lograr una mejorar calidad granulométrica en el producto Sal industrial NOC
013-B embarcado.
 Disminuir los costos operacionales debido al transporte (uso de palas mecánicas,
traspasos internos)
 Generar protocolos de manipulación y transporte para este tipo de producto.
 Generar propuestas de estudios de degradación y abrasión por banco de
extracción.

2
CAPITULO II: DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA FAENA EXTRACTIVA.

2.1 Reseña de la empresa

Nuestra empresa cuenta con una trayectoria de más de 100 años de experiencia en la
extracción y producción de cloruro de sodio con una concentración de 99%. El año 2006,
el grupo alemán K+S adquiere Sociedad Punta de Lobos “SPL S.A.”, convirtiéndonos en
uno de los principales proveedores de sal en el mundo K+S Chile.

K+S Chile pertenece a la empresa alemana K+S Aktiengesellschaft “K+S AG”, líder
mundial en la producción de sal y una de las principales proveedoras de fertilizantes del
mundo. Producimos y comercializamos más de 8 millones de toneladas de Cloruro de
Sodio, con los cuales somos capaces de entregar productos y servicios de calidad a todo
tipo de industrias y consumidores.

2.2 Ubicación

Nuestra principal operación está ubicada en la Región de Tarapacá en la comuna de

Iquique, a 90 km al sur de la ciudad, sector del Salar Grande de Tarapacá, uno de los
depósitos más grandes de cloruro de sodio del mundo, a 28 km al sur-este del Puerto
Patillos, ambas faenas se encuentran conectadas por medio de la ruta A-750. El puerto de
Patillos se encuentra ubicado a 60 km al sur de Iquique por la ruta costera A-1.

Figura 1.1: Ubicación Puerto Patillos.

3
 Figura 1.2: Ubicación Mina Kainita

2.3 Geología del Yacimiento

En sus 45 kilómetros de extensión y con una profundidad que puede llegar a los 120
metros, este salar seco fósil se destaca por su alta pureza, bajo contenido de metales
pesados y ausencia de contenido orgánico. Convirtiendo el salar en un lugar único para la
extracción de sal. Tiene características únicas que facilitan su explotación mediante
minería a rajo abierto, obteniendo así la materia prima para los más de 14 mil usos que
actualmente tiene la sal, desde procesos químicos hasta el consumo humano.

Figura 1.3: Pertenencia minera K+S

4
 Figura 1.4: Rajo mina Kainita.

2.4 Proceso y Producto

El origen de la sal procesada por K+S en su mayoría consiste en sal de roca, proveniente
de la exploración del Salar Grande de Tarapacá, donde luego de un proceso minero el
material resultante finaliza una cadena productiva potenciando los sabores de las comidas
de gran parte de Latinoamérica, y así también como insumo para una gran diversidad de
las industrias en una extensa red de clientes de todo el mundo.

Luego de las tronaduras, que permiten acceder a la materia prima, el material es extraído
por maquinaria pesada y transportado hacia las plantas de chancado y harneado. En las
plantas, el material es chancado y clasificado las veces necesarias para obtener las
distintas características granulométricas requeridas para cada tipo de sal y responder a una
demanda mundial que actualmente llega a los 330 millones de toneladas al año.

El producto de las plantas es cargado en camiones, los cuales son los encargados de
transportarlo hacia el puerto de Patillos. Aquí el producto se dispone en canchas de forma
ordenada en las canchas de acopio que posee en el Puerto de Patillos, donde se realizan
estrictos controles de calidad y múltiples inspecciones, todo supervisado por laboratorios
de amplia trayectoria en el país. El producto tras ser sometido a las verificaciones
5
necesarias, llega a la zona de embarque para ser cargado en diferentes naves que la
conducirán a sus destinos.

Puerto Patillos cuenta con dos zonas de embarque, puerto 1 y puerto 2, los cuales tienen
un flujo de carga de 1600 ton/hr y 2000 ton/hr., las cuales tiene 21 metros de profundidad
y aceptan buques graneleros de hasta 100.000 TRG con una velocidad de carga de 25.000
toneladas por día cada una.

Figura 1.5: Cancha de embarque Puerto Patillos.

La logística marítima de nuestros productos está a cargo de Empremar, firma que cuenta
con más de 70 años de tradición en la industria naviera y una flota que le permite
transportar desde Chile sal a todos los clientes de K+S Salt LA en el mundo.

Por otro lado, K+S cuenta con operaciones tanto en Estados Unidos como en Europa lo
que nos permite acceder también a suministros de otros tipos específicos de sal como la
Sal Vaccum, Sales Farmacéuticas entre otras. De esta manera podemos satisfacer de
manera cabal las necesidades de nuestros clientes para todo tipo de sales.

6
CAPITULO III: DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL ÁREA DE TRABAJO.

3.1. Departamento de Planificación y Transporte

Las principales funciones del departamento de Planificación son:

 Recibir del área comercial. Las necesidades de los clientes y efectuar la

planificación de mensual de producción por plantas.
 Hacer seguimiento a la planificación mensual de producción y efectuar los
ajustes necesarios según los requerimientos del cliente.

La programación general de la producción la realiza el Jefe de Área de Almacenamiento,

tomando en consideración la proyección de ventas comunicadas por la subgerencia
comercial internacional y las existencias en canchas. La ejecución del programa de
producción lo efectúa el Jefe de Área de producción.

El proceso de producción se inicia con la alimentación de las plantas de molienda y

clasificación con rocas de sal (Colpas), de las cuales previamente se conoce si su calidad
química es la adecuada para obtener sal de Deshielo, Química o Industrial. Los diferentes
lotes de producción son almacenados en canchas de embarque, los que luego son
mezclados en las cintas transportadoras del puerto, para asi obtener la calidad química y
granulométrica indicada en la norma del producto.

El proceso de embarque comienza con una vez que se ha verificado el tonelaje, calidad
química y granulométrica y junto con los aditivitos solicitados por el clientes, terminado
ese proceso se da inicio al Carguío de las monto naves para luego ser despachadas a sus
destino final.

El departamento de planificación cuenta con el siguiente organigrama:

7
 Jefe Departamento Planificación y
Transporte

Jefe de Área Almacenamiento

Asistente Área
Almacenamiento Jefe Turno Jefe Turno Transporte
Almacenamiento

3.1.1. Jefes de Turno.

Responsables de inspeccionar y controlar directamente en terreno las actividades de

transporte, almacenamiento y embarque del producto final. Estos son los responsables de
asegurar el cumplimiento de las Normas comerciales de cada producto y de igual manera
los requerimientos de los clientes. Además, son el nexo en terreno con las empresas
colaboradoras.

3.1.2. Normas Oficiales Comerciales (NOC)

Existe NOC base para las sales, si el cliente desea otras especificaciones, se crean nuevas
NOC manteniendo la numeración según el tipo de sal y se le asigna una letra. La
creación, eliminación o modificación de una NOC es solicitada a través de la Sub
Gerencia Comercial Internacional a petición de los clientes o necesidades internas.

La Subgerencia Comercial Internacional, solicita a Subgerencia de Operaciones vía

comunicación escrita o verbal la creación o modificación de una NOC. Una vez que el
Jefe de Departamento de Planificación recepción dicha solicitud, analiza y estudia junto
al Jefe Dpto. Producción la factibilidad de producir el tipo de sal solicitada.

8
La petición de una nueva NOC de especificación, a veces no son factibles, por lo que se
comunica a la Subgerencia Comercial Internacional en forma verbal o escrita. si tiene
pequeñas variaciones que hace una NOC operativamente factible, se analiza y discute con
el fin de producirla.

Figura 3.1: Norma Comercial Sal Industrial 013-B

3.2 Plantas de Proceso

Para las etapas de chancado y clasificación, se tienen disponibles 2 plantas. Estas son
Planta 02 y Planta 04, respectivamente.

9
3.2.1. Planta de chancado y clasificación P02.

Las partículas de mineral son heterogéneas, tienen normalmente fallas tanto a macro
como a micro escala, y no siempre se comportan como materiales frágiles (4). Debido
esto es necesario chancar y clasificar el material para poder homogenizar su
granulometría. El material que viene desde mina, es descargado por los camiones de
extracción, en un botadero en altura. Una vez acopiado, con el apoyo de un cargador
frontal, se alimenta el chancador primario tipo rodillo simple, cuyo fabricante es
McLanahan y consta sólo de un rodillo, el cual ejerce presión contra la coraza del equipo,
generando de esta manera la reducción del material.

Los chancadores de rodillo simple están generalmente diseñados para el chancado

primario. Estos tienen un índice de reducción de 6:1 y bajas velocidades de rodillos, lo
que permite la descomposición de material de alimentación grande y la producción de un
bajo porcentaje de finos. Además, los chancadores de rodillo simple tienen grandes
aberturas de alimentación, lo que les permite admitir material de alimentación
fragmentado (5). La figura 3.2 muestra el conjunto de rodillo y placa del chancador
primario.

Figura 3.2: Conjunto de rodillo y placa de chancador primario

10
Este chancador fabricado por McLanahan, está equipado con un sistema automático de
articulación que ofrece una protección frente a los materiales no triturables. Este
mecanismo permite que la placa de chancado se abra para permitir el paso del material no
triturable y luego regrese a la configuración anterior sin interrumpir el funcionamiento del
equipo, lo que elimina la necesidad de efectuar limpiezas manuales del material que no se
puede chancar. La acción de chancado comienza a medida que el rodillo móvil comprime
la alimentación contra la placa de chancado fija y los dientes cortan el material.

Esta acción de chancado se realiza a lo largo del ancho completo de la placa de chancado
curvada, lo que garantiza una máxima capacidad y tamaño del producto. El ajuste del
tamaño del producto es también sencillo gracias al sistema de ajuste hidráulico del
tamaño del producto. La placa de chancado consta de revestimientos antidesgaste
fácilmente reversibles y reemplazables para un mantenimiento simplificado. La abertura
de descarga del chancador es de 6”.

El producto del chancado primario, es enviado al chancado secundario a través de una

correa transportadora. Este, es un chancador, fabricado por McLanahan, triple roll, el cual
cuenta con 3 rodillos. La etapa superior está compuesta por un rodillo con dientes, que
tritura el material, contra una placa del chancador. Esta etapa está diseñada para reducir el
material de alimentación más grande, antes de llegar a la etapa secundaria. La placa tiene
puntas reversibles y de fácil reemplazo. La etapa secundaria está compuesta por 2
rodillos. Esta etapa recibe la alimentación directamente de la etapa superior, en donde el
material se concentra directamente entre los rodillos.

El material reduce su tamaño, gracias a las fuerzas de compresión y corte que se genera
en los rodillos. Las aberturas que se manejan en este equipo es de 3” a 2 ¾” en la parte
superior y de 2 ½” a 1 ¼” en la parte inferior. Estas aberturas se van ajustando de acuerdo
al requerimiento granulométrico del producto final y también depende del tipo de colpa
que se está alimentando en ese momento.

11
El material del chancado secundario, pasa a una correa transportadora, para ser enviada a
un stock pile. A través de un alimentador en la parte inferior, este material descarga en
otra correa transportadora, la cual tiene como destino los harneros Robbin. La carga se
divide en 2 flujos a través de un chute pantalón y finalmente cae en los 2 harneros de
forma independiente. Estos harneros tienen 3 bandejas y cada bandeja consta de 4 mallas.
La configuración de las mallas de los harneros Robbin, se presenta en la tabla 3.1.

Tabla 3.1: Configuración de mallas harnero Robbin.

Bandeja Malla 1 Malla 2 Malla 3 Malla4
1 12,5 x 22,2 mm 12,5 x 22,2 mm 12,5 x 22,2 mm 12,5 x 22,2 mm
2 9,53 x 19,05 mm 9,53 x 19,05 mm 11,0 x 11,0 mm 11,0 x 11,0 mm
3 4,4 x 25,4 mm 4,4 x 25,4 mm 4,4 x 25,4 mm 4,4 x 25,4 mm

En el harnero 01, el material retenido de la primera bandeja, pasa a un chancador del tipo
martillos. El retenido de la segunda bandeja pasa a un chancador doble roll, el cual
funciona sólo con 2 rodillos, generándose la reducción de material entre estos rodillos.
Cabe mencionar que el chancador de martillos, debido a que genera bastante fino en el
producto, no se está utilizando, por lo tanto, el material de la primera y segunda bandeja,
es derivado al chancador doble roll.

En el harnero 02, el material retenido de la primera bandeja, pasa a un chancador triple

roll, el cual funciona de la misma forma que el chancador secundario, pero con menores
dimensiones. El retenido de la segunda bandeja es derivado a otro chancador doble roll.
El material retenido de la tercera bandeja de ambos harneros, es derivado de forma directa
mediante correa transportadora a los silos de producto. El material pasante de la tercera
bandeja de ambos harneros, pasa a otra clasificación ahora en otros harneros marca
Derrick, que en total son 8. Estos están compuestos por una sola bandeja, constan de 2
mallas. La configuración de las mallas de estos harneros se presenta en la tabla 3.2.

12
 Tabla 3.2: Configuración de mallas harneros Derrick.
Malla Abertura
1 3,18 x 38,10mm
2 2,31 x 38,10 mm

El retenido por estos harneros, también es considerado producto final y se junta con el
retenido de la tercera bandeja de los harneros Robbin. El pasante de estos harneros, nos es
considerado producto, debido a que es muy fino. Es por estos que se acopia en un silo de
rechazo, desde donde este material es retirado por camiones a un botadero especial para
finos.

El conjunto de los chancadores de esta etapa, es considerado como chancado terciario. El

producto de estos, pasa a 2 harneros marca Tyler, los cuales cuentan con 2 bandejas,
compuestas por 4 mallas cada una. La configuración de mallas de estos harneros se
presenta en la tabla 3.3.

Tabla 3.3: Configuración de mallas de harneros Tyler.

Bandeja Malla 1 Malla 2 Malla 3 Malla 4
1 12,5 x 25,4 mm 12,5 x 25,4 mm 12,5 x 15.8 mm 12,5 x 15.8 mm
2 11,0 x 11,0 mm 11,0 x 11,0 mm 11,0 x 11,0 mm 11,0 x 11,0 mm

El material que es retenido en ambas bandejas, se deriva mediante elevador de capachos

al chancado terciario nuevamente, para volver a repetir el ciclo antes mencionado. Cabe
mencionar que la abertura de descarga de los chancadores terciaros trabaja en un rango
entre 5/16” a 3/4”, dependiendo de la restricción granulométrica del producto que se
necesite en ese momento, así como también de la colpa con que se esté alimentando en
ese momento (6). La figura 3.3 presenta el diagrama de flujo de la planta de chancado y
clasificación 02.

13
 Figura 3.3: Diagrama de flujo de planta de chancado y clasificación P02

3.2.2. Planta de chancado y clasificación P04.

El mineral desde mina, es transportado a la planta, a través de camiones mineros. Este

mineral es depositado mediante descarga directa desde los camiones a la tolva de
alimentación del chancador primario. La tolva de alimentación, tiene una capacidad de

14
120 toneladas de mineral. Esta tolva de almacenamiento está provista de una estructura
metálica, tipo parrilla, la cual tiene cuadrantes por los cuales puede pasar material menor
a 1 m3 aproximadamente. Aquel material que no puede pasar por los cuadrantes, se tiene
un martillo hidráulico, cuya finalidad es romper y reducir de tamaño este material.

El chancador primario es del tipo Feeder Breaker, fabricado por McLanahan. Se tiene un
rodillo provisto con púas en forma horizontal y un Feeder o cadena, que transporta el
material al rodillo para realizar la conminución. La figura 3.4 presenta un chancador
Feeder Breaker y la figura 3.5 presenta el rodillo con púas del chancador primario.

Figura 3.4: Chancador Feeder Breaker

Figura 3.5: Rodillo con púas de chancador primario

El rodillo con púas, está diseñado para fracturar o quebrar el material, más que para
pulverizarlo. Dado que el rodillo, gira en el mismo sentido del flujo de alimentación, cada

15
pieza está sujeta simultáneamente a la fuerza de uno o más puntos de sujeción para
quebrar en planos de fractura inherentes. Las púas son de carburo y se pueden reemplazar.
Los patrones de las púas y el espaciado de los discos que los sujetan, se pueden ir
ajustando de acuerdo a la necesidad del proceso. Además, un volante crea una potencia de
quiebre adicional, para quebrar el material más duro y así reducir la posibilidad de que se
produzca un atollo en el equipo (7).

El mineral entregado en la descarga del molino primario es de 6”, y a través de una correa
transportadora se traslada el material a un harnero Scalper, que es un equipo de
clasificación que utiliza la vibración para clasificar el material. Posee 4 planchas
metálicas, la cuales tienen perforaciones en forma hexagonal, con un diámetro de 2,5
pulgadas. Tiene como objetivo separar el mineral de tamaños grueso (> 2,5”) del mineral
de tamaño fino (< 2,5”). El material fino es enviado en forma inmediata a una correa
transportadora para ser trasladado al edificio de Harneros Mogensen. El material grueso
es enviado a una etapa de molienda secundaria, en la cual se realiza un chancador triple
roll. Este equipo realiza una doble conminución, la primera a través de un rodillo superior
contra una coraza, y el material pasante ingresa en forma inmediata a una etapa de
chancado que se realiza con 2 rodillos que trabajan en paralelo, y giran en forma
concéntrica entregando un producto que puede ser entre 1 ¼” y 3”, esto dependiendo de
las regulaciones que se realicen, según el tipo de material que se alimenta y del tipo de
producto que se necesite. El producto del chancador secundario, descarga en la misma
correa transportadora en la que va el material fino del harnero Scalper, para pasar a la
siguiente etapa.

El material es descargado desde la correa, a una tolva de transición con capacidad de 80

toneladas de mineral. En ambos costados de la tolva de alimentación se tiene
alimentadores vibratorios, el cuales son equipos que se alimentan del mineral contenido
en la tolva de alimentación, y a través de la vibración trasladan el mineral en forma
uniforme y constante para alimentar a 2 elevadores de capacho. Estos equipos, toman el
mineral de la tolva de transición y la elevan a la etapa de clasificación y harneado. Aquí,
cada elevador de capachos, divide la carga en 2 partes iguales para alimentar, cada uno a
16
2 alimentadores vibratorios trasversales. Cada uno de estos, alimenta a 2 harneros
Mogensen, por lo tanto, se tienen 8 harneros en total. Estos harneros cuentan con 6
bandejas, compuestas por 2 mallas cada una. La configuración de mallas de estos
harneros se presenta en la tabla 3.4.

Tabla 3.4. Configuración de mallas de harneros Mogensen.

Bandeja Línea 1 Línea 2
1 15,0 x 19,0 mm 15,0 x 19,0 mm
2 11,0 x 15,0 mm 11,0 x 15,0 mm
3 4,5 x 4,5 mm 4,5 x 4,5 mm
4 3,4 x 3,4 mm 3,4 x 3,4 mm
5 2,0 x 2,0 mm 2,0 x 2,0 mm
6 1,2 x 1,2 mm 1,2 x 1,2 mm

La función del harnero Mogensen es obtener el producto final de planta. Para ello el
material retenido de las 2 primeras bandejas es enviado a través de un chute, a una correa
transportadora, la cual traslada este mineral al chancador terciario, equipo que se
compone de un molino cuádruple rodillo, donde el mineral que ingresa pasa a través de
los rodillos superiores y en forma inmediata ingresa a los rodillos secundarios, entregando
un producto de tamaño bajo 3/8” o de acuerdo a la regulación que se necesite para obtener
el producto con la granulometría necesaria. El tamaño del producto puede modificarse de
forma sencilla con poco esfuerzo gracias a la función de ajuste hidráulico del tamaño del
producto, lo que permite adaptarse a los cambios de requisito de tamaño del producto o
compensen el desgaste de los rodillos (8). Este producto es descargado a una correa
transportadora, la cual descarga a la misma correa que traslada el material del molino
secundario, para ingresa nuevamente a la etapa de clasificación de los harneros
Mogensen. Volviendo a la etapa de clasificación, el material que es retenido en las
bandejas 3, 4 ,5 y 6 es enviado a través de un chute, a una correa transportadora, la cual es
la correa de producto terminado y descarga en el silo de producto. El pasante de la 6ta.

17
Bandeja, descarga a una correa transportadora que transporta el fino de planta hacia el
silo de finos de la planta.

La capacidad de los silos es de 200 toneladas, y planta consta de 8 silos de

almacenamiento, 2 para el fino y 6 para el producto terminado. Este producto es cargado
a camiones de 30 toneladas que transportaran el producto a Puerto Patillos para embarcar.
El carguío de camiones se realiza a través de buzones hidráulicos donde los buzoneros
cargan y estiban la carga de estos camiones. Siempre se deben mantener camiones en
circuito para poder descargar los silos, ya que, si estos se llenan, se debe de dejar de
alimentar planta, generando una baja en el rendimiento de producción. Es por esto se
instaló una correa transportadora adicional en el sector de los silos de producto. Esta tiene
como objetivo, poder descargar el material de 3 silos de producto en el momento en que,
por alguna razón, los camiones no sean los suficientes para poder mantener la continuidad
en la planta. La figura 3.6 presenta el diagrama de flujo de la Planta de chancado y
clasificación 04.

Figura 3.6: Diagrama de flujo de planta de chancado y clasificación P04

18
3.2.3 Transporte desde mina a puerto.

Los camiones que son cargados con el producto y rechazo de ambas plantas, deben pasar
por Romana, en donde son pesados para llevar un control del tonelaje que se genera en
ambas Plantas. Este pesaje es ingresado a un software llamado SAP, en donde se puede
revisar en tiempo real los tonelajes históricos de cada planta.
Además, de tener los camiones que transportan el material desde mina a puerto, también
se manejan camiones internos, los cuales se encargan de ingresar a vaciar los silos de
producto de ambas plantas, cuando los camiones que van a puerto, no son los suficientes
o tiene algún tiempo de retraso en la carretera o en la descarga en el mismo puerto. Los
camiones internos descargan el producto de forma ordenada en canchas en la misma
faena de Mina. Se separan en distintos acopios, de acuerdo al tipo de producto que se
genera. El rechazo es acopiado en un botadero especial, distinto al producto.

3.2.4. Control de calidad.

Existen distintos productos, los cuales se diferencian por sus calidades químicas y
granulométricas. Estas vienen determinadas por normas comerciales. Para mantener los
productos dentro de estas normas, se realizan controles granulométricos en planta. Se
toman muestras tanto del producto como del rechazo. Estas muestras se toman cada una
hora en las correas transportadoras y son analizadas granulométricamente en la misma
faena. De forma adicional también se genera una muestra consolidad, que está compuesta
por los testigos, correspondientes a las muestras que se toman cada 1 hora. Durante 1 día
de operación se deben tener 3 muestras consolidadas, las cuales se separan cada 8 horas.
Las muestras que se toman cada 1 hora, tienen un peso aproximado de 16 kg. Para
homogenizar la muestra se utiliza un cortador de rifles y con este mismo equipo se logra
reducir la muestra, hasta lograr un peso aproximadamente de 1 kg. Esta muestra pasa un
set de tamices y estos son ingresados al equipo Ro-Tap, en donde por 2 minutos, este
equipo remece los tamices con movimientos circulares y también genera golpes

19
verticales, para que las partículas puedan clasificarse por tamiz. Finalmente, se pesa el
material retenido en cada tamiz. La figura 3.7 presenta el equipo Ro – Tap.

Figura 3.7: Equipo Ro-Tap

Este peso es registrado en una planilla Excel y así con estos datos poder determinar la
granulometría final del producto. De esta forma se compara la granulometría requerida
por el cliente, respecto a la granulometría real del producto en planta. Las muestras
consolidadas de 8 horas, son enviadas al puerto de Patillos, en donde son analizadas por
personal de laboratorio y así corroborar que el producto esté dentro de norma. Con las
muestras de rechazo, se realiza la misma secuencia que con las muestras de producto. El
fin de analizar granulométricamente el rechazo, es poder verificar si se está perdiendo
material que es considerado como producto, en el rechazo. Con respecto al control de
calidad químico, este se realiza en laboratorio de Patillos con las muestras consolidadas.
Esto, ya que, en Mina no se cuenta con equipos, reactivos, ni personal para realizar esta
función.

Cuando el Producto ingresa al puerto patillos y es almacenado en las diferentes canchas

de acopio, a la espera de su despacho, este es nuevamente muestreado para garantizar la
calidad del producto enviado desde mina. Este procedimiento se realiza tomando tres
muestras por producto o lote enviado desde mina. Si el producto es retirado o traspalado
desde las canchas de almacenamiento a las canchas de embarque es nuevamente
muestreado, dado que la Sal es un producto que posee una altas disgregación. El muestreo
20
final del producto se realiza en las correas transportadoras del puerto de carga a través de
un muestreado automático.

Figura 3.8: Muestreador automático

3.2.5. Identificación y seguimiento del producto.

Cada vez que se necesite realizar un nuevo producto en las plantas, se les debe asignar un
código único, para poder realizar seguimiento de éste, tanto en los pesajes que hay en el
software, como también de los análisis químicos y granulométricos que informa
Laboratorio. Al código del producto se le asignan 8 caracteres. De estos, los 2 primeros
corresponden al año actual. Los siguientes 2 caracteres corresponden al mes actual (en
números). Luego el quinto carácter es el signo “guion bajo” (_). El sexto carácter
corresponde al número de la Planta en que se realizará el producto.

21
CAPITULO IV: TRABAJOS REALIZADOS

4.1. Diagrama de Canchas Patillos

Para mantener un control de los productos que se mantienen en cancha patillos y evitar
confusiones, llevar un control del stock almacenado, se realiza un diagrama de las
canchas en puerto patillos, en formato Excel, el cual se puede editar fácilmente y
mantenerlo actualizado. Los lotes de los productos, se identifican, tanto con la norma
comercial, como con el NIP. Esta planilla de control de Stock se actualiza de forma
semanal y se compara con el pesaje ingresado al sistema SAP.

Figura 4.1: Imagen aérea de chanchas de acopio de Puerto Patillos

22
Figura 4.2: Diagrama de acopio Cancha 2, Puerto Patillos.

23
 Figura 4.3: Diagrama de acopio cancha puerto 2, Puerto Patillos.

4.2. Planificación Portuaria (Planiport)

Se participa en la actualización da la planificación portuaria, su confección es

responsabilidad del Departamento Marítimo, quien en conjunto con los departamentos
Comercial y Planificación, crean un programa de embarque, en el cual se detalla el día y
la hora en que las motonaves que arribarán, este se proyecta para los próximos 30 días,
además este programa especifica el tipo de sal, cantidad que será embarcar y el cliente.
Esta información es traspasada a todas las áreas involucradas en el proceso productivo
(Extracción mina, Producción Plantas, Control de Calidad, Mantención).

24
 Figura 4.4: Planificación portuaria (Planiport)

4.3. Mezclas y Proyecciones de embarque.

Concretada la venta, el área comercial informa el cierre de motonave donde el cliente

informa el tonelaje exacto, junto con los requerimientos especiales, porcentaje de
humedad, cantidad de aditivos que se le adicionaran el producto. Para lograr el tonelaje
requerido por los clientes este se acopia una o más partidas de producción, y a esta se les
denomina mezcla de embarque, la cual se prepara de tal forma de que el producto final
cumpla con las normas comerciales, por lo que con la calidad química y granulométrica
de cada partida se indica el porcentaje será utilizado de este se realizara la mezcla final.

25
 Figura 4.5: Mezcla Embarque Motonave Ocean Nepal (NOC 013-B)

Una vez que se completa el tonelaje de requerido, con la información final de la mezcla
se genera la Proyección de Embarque, la cual es una muestra de lo que se espera obtener
en el embarque, además en la proyección se indica todos los requerimientos del cliente,
esta es enviada a todas las áreas involucradas en el proceso de embarque.

Figura 4.6: Proyección de embarque.

26
CAPITULO V: APORTES EN LA SOLUCION DE PROBLEMAS EN EL
PROCESO.

5.1. Degradación de producto en el transporte.

Al realizar embarques de Sal industrial NOC 013-B, se logra cumplir al límite de su

Norma comercial en su restricción granulométrica en la malla #4. Esta debe ser como
mínimo 20%. Al realizar análisis comparativo entre los resultados obtenidos en los
embarques del año 2019 con sus respectivas proyecciones, se aprecia una disminución
en el retenido de malla, por lo que se debe tomar una acción inmediata en el proceso de
carguío y transporte, de tal manera que este material no sea muy manipulado por los
equipos de trasporte, para ellos se generan nuevas canchas e acopio más cercanas a las
canchas de embarque, para evitar largos trayectos de tal forma de evitar el desgaste del
material, se generan nuevos métodos de carguío evitando realizar sobre remontar el
material. Con esto se logra que el material no se degrade producto de la abrasión que se
genera en el transporte de este, considerando que la norma granulométrica de este
producto tiene varias restricciones en sus mallas menores.

5.2 Mejora en el control de stock en canchas Patillos

Se crean nuevas planillas, para el control de calidad de las saleas acopiadas tanto en
patillos como en mina. En estas se lleva un control preciso tanto del stock como de la
calidad química y granulométrica de todos los productos generados, de tal forma se logra
mejorar las mezclas y proyecciones de embarque, además anticipar proyecciones para
futuros embarques e informa al área de producción de tal forma de solicitar nuevas
partidas con la calidad necesaria para completar dichos embarques, con esto no se
generan sobre stock.

27
CAPITULO VI: RESULTADOS Y DISCUSIONES SOBRE PROPUESTAS DE
MEJORAMIENTO OPERACIONAL.

6.1 Análisis granulométrico Proyecciones y Embarques 2019

Los análisis granulométricos respaldan que hay degradación de producto en el proceso de

carguío y por lo tanto una disminución en la calidad del producto, en la tabla 6.1 se
aprecian los resultados de los análisis granulométricos de las proyecciones de embarque,
en la tabla 6.2 los análisis granulométricos finales de los embarques 2019. En la tabla 6.3
indica la degradación que sufrió el producto en el proceso de embarque.

Tabla 6.1: Análisis granulométrico Proyecciones 2019, NOC 013-B

PROYECCIONES
NOC 013-B Norma 5 20-40 20-40 12-30 2-10 2-10 10
Ret M ax Ret Ret Ret Ret Ret P as M ax

3/8" 4# 8# 16 # 20 # 30 # -30 #
CORRELATIVO FECHA MOTONAVE
Tons % % % % % % %
19 06-02-2019 SPL TARAPACA 33.300 4,5 25,6 27,2 23,0 6,8 6,1 6,9
26 21-02-2019 HAWK I 42.900 7,4 26,9 26,4 18,9 6,6 5,9 8,0
36 16-03-2019 SPL ATACAMA 33.200 4,4 20,4 25,3 22,6 8,8 8,3 10,2
37 21-03-2019 RANA 37.350 5,1 25,3 26,7 20,8 7,4 6,3 8,4
50 25-04-2019 SPL TARAPACA 32.400 5,3 22,6 24,4 21,9 8,7 8,0 9,1
53 03-05-2019 CANELO_ARROW 37.600 5,1 24,5 27,1 21,0 7,8 6,7 7,6
61 27-05-2019 SPL ATACAMA 32.600 5,3 23,2 26,9 22,4 7,5 6,3 8,5
67 19-06-2019 RANA 36.300 5,2 24,6 27,3 21,6 7,4 6,4 7,4
78 22-07-2019 ULTRA TOLHUACA 34.400 4,5 20,1 32,8 26,3 6,2 4,6 5,5
84 05-08-2019 IKUCHI ISLAND 35.000 4,7 20,4 27,9 26,0 7,9 5,9 7,1
91 20-08-2019 CREST NAVIGATOR 34.710 5,5 25,0 26,6 20,5 7,5 6,5 8,4
95 30-08-2019 RANA 37.500 5,4 21,5 24,0 22,1 9,3 8,5 9,1
104 14-09-2019 BUNUN ACE 35.000 5,0 22,9 26,3 22,3 7,8 7,2 8,5
107 23-09-2019 SPL ATACAMA 33.200 3,4 23,6 27,6 22,8 7,9 6,9 7,8
120 23-10-2019 SPL TARAPACA 33.100 4,5 23,0 29,0 24,7 7,1 5,3 6,5
123 31-10-2019 PORT PHILLIP BAY 35.000 4,5 20,1 30,8 24,3 8,2 5,6 6,5
125 09-11-2019 RANA 38.850 4,3 24,1 27,8 22,6 7,4 6,2 7,6
131 26-11-2019 ULTRA FITZ ROY 36.540 5,1 23,4 25,0 21,8 7,8 7,5 9,3
132 30-11-2019 SPL ATACAMA 33.500 4,8 22,8 25,3 22,3 7,9 7,6 9,3
138 08-12-2019 IYO SEA 36.100 7,4 21,1 25,0 21,8 7,8 7,5 9,3
708.550 5,1 23,1 27,0 22,5 7,7 6,7 8,1

28
 Tabla 6.2: Análisis granulométrico Embarques 2019, NOC 013-B
EMBARQUE
NOC 013-B Norma 5 20-40 20-40 12-30 2-10 2-10 10
Ret M ax Ret Ret Ret Ret Ret Pas M ax

3/8" 4# 8# 16 # 20 # 30 # -30 #
CORRELATIVO FECHA MOTONAVE
Tons % % % % % % %
19 06-02-2019 SPL TARAPACA 33.300 2,2 20,8 27,8 25,5 8,3 6,6 8,8
26 21-02-2019 HAWK I 42.900 3,2 20,9 26,4 22,6 8,9 8,4 9,7
36 16-03-2019 SPL ATACAMA 33.200 4,4 22,6 26,5 21,8 8,5 6,8 9,4
37 21-03-2019 RANA 37.350 4,3 23,0 26,9 21,1 9,0 7,3 9,2
50 25-04-2019 SPL TARAPACA 32.400 4,2 21,0 24,9 22,6 9,6 9,3 8,1
53 03-05-2019 CANELO_ARROW 37.600 3,7 21,0 24,9 21,9 9,7 8,7 9,8
61 27-05-2019 SPL ATACAMA 32.600 4,5 21,0 27,1 23,2 8,0 7,0 9,1
67 19-06-2019 RANA 36.300 4,4 22,3 26,3 21,6 9,0 8,1 8,3
78 22-07-2019 ULTRA TOLHUACA 34.400 3,7 22,6 29,2 24,0 7,4 5,3 7,8
84 05-08-2019 IKUCHI ISLAND 35.000 3,7 20,4 28,2 26,0 8,3 5,9 7,5
91 20-08-2019 CREST NAVIGATOR 34.710 4,7 23,7 26,3 20,9 7,8 6,9 9,6
95 30-08-2019 RANA 37.500 4,0 20,8 24,6 22,8 9,5 8,6 9,6
104 14-09-2019 BUNUN ACE 35.000 3,7 22,5 26,1 22,7 8,2 7,6 9,2
107 23-09-2019 SPL ATACAMA 33.200 2,7 22,2 26,3 24,4 8,7 7,2 8,5
120 23-10-2019 SPL TARAPACA 33.100 2,6 20,6 27,3 25,2 8,6 7,1 8,6
123 31-10-2019 PORT PHILLIP BAY 35.000 4,2 23,8 26,4 21,8 7,6 7,5 8,7
125 09-11-2019 RANA 38.850 3,4 22,0 27,0 23,8 8,1 7,1 8,4
131 26-11-2019 ULTRA FITZ ROY 36.540 3,6 22,3 27,8 24,1 7,6 6,0 8,6
132 30-11-2019 SPL ATACAMA 33.500 3,6 22,3 27,8 24,1 7,6 6,0 8,6
138 08-12-2019 IYO SEA 36.100 4,6 22,6 25,1 21,6 8,6 7,4 10,1
708.550 3,8 21,9 26,6 23,1 8,5 7,2 8,9

Según los análisis granulométricos de las proyecciones de los embarques del 2019 se
logra apreciar que todas las proyecciones indicas que el producto se encuentra sobre la
norma comercial en todas sus mallas, y el promedio anual de igual forma se encuentra
dentro de la norma comercial de la sal industrial NOC 013-B.

Siguiendo con el análisis granulométrico final de los embarques del 2019, si bien todos
los embarques se encuentran dentro de la norma comercial, si nos enfocamos en la malla
#4 y en la malla #20 en la mayoría de los embarques estas se encuentran muy cercanas a
sus respectivas restricciones granulométricas.

29
 Tabla 6.3: Porcentaje de degradación embarques 2019, NOC 013-B
DEGRADACION DE EMBARQUE
3/8" 4# 8# 16 # 20 # 30 # -30 #
MOTONAVE
Tons % % % % % % %
SPL TARAPACA 33.300 2,2 4,8 -0,7 -2,5 -1,6 -0,5 -1,8
HAWK I 42.900 4,1 6,0 0,0 -3,7 -2,4 -2,4 -1,7
SPL ATACAMA 33.200 0,0 -2,2 -1,2 0,8 0,3 1,4 0,9
RANA 37.350 0,7 2,3 -0,2 -0,2 -1,6 -1,0 -0,8
SPL TARAPACA 32.400 1,2 1,6 -0,5 -0,7 -0,9 -1,3 1,0
CANELO_ARROW 37.600 1,3 3,5 2,2 -0,8 -1,9 -2,0 -2,2
SPL ATACAMA 32.600 0,8 2,2 -0,2 -0,9 -0,5 -0,6 -0,6
RANA 36.300 0,9 2,3 1,0 0,0 -1,6 -1,6 -0,8
ULTRA TOLHUACA 34.400 0,8 -2,5 3,6 2,3 -1,2 -0,7 -2,4
IKUCHI ISLAND 35.000 1,0 0,0 -0,2 0,0 -0,4 0,0 -0,4
CREST NAVIGATOR 34.710 0,7 1,3 0,3 -0,4 -0,3 -0,4 -1,3
RANA 37.500 1,4 0,7 -0,6 -0,7 -0,2 -0,1 -0,5
BUNUN ACE 35.000 1,3 0,4 0,2 -0,4 -0,4 -0,4 -0,7
SPL ATACAMA 33.200 0,7 1,4 1,3 -1,5 -0,8 -0,3 -0,7
SPL TARAPACA 33.100 1,9 2,4 1,6 -0,5 -1,5 -1,7 -2,1
PORT PHILLIP BAY 35.000 0,3 -3,7 4,3 2,6 0,6 -1,9 -2,2
RANA 38.850 0,9 2,0 0,7 -1,2 -0,7 -0,9 -0,8
ULTRA FITZ ROY 36.540 1,6 1,1 -2,7 -2,3 0,2 1,4 0,8
SPL ATACAMA 33.500 1,2 0,5 -2,5 -1,8 0,2 1,6 0,8
IYO SEA 36.100 2,8 -1,5 -0,1 0,2 -0,8 0,1 -0,7
708.550 1,3 1,1 0,3 -0,6 -0,8 -0,6 -0,8

Con la información obtenida se respalda la degradación del producto en la malla #4, al

realizar un comparativo con los análisis finales de los embarques se comprueba que existe
una degradación en el producto, quedando muy cercano al mínimo de su norma comercial
la cual es del 20% en la malla #4. Esta degradación tiene su efecto en la malla #20 la cual
sufre un pequeño aumento quedando al cercano al máximo de retenido. Sin embargo, se
logra estar dentro de la norma comercial.

A inicios del año 2019 los embarques de NOC 013-B, presentaban una degradación en
promedio del 3,5% en la malla #4, lo que provoco que estos estuviesen bordeando la
restricción mínima de su norma comercial, durante ese año se fueron realizando
modificaciones en los procedimientos de acopio y del carguío de este producto, con lo
que se logra que, a fines del 2019, la degradación disminuyera a un 1,5% de degradación.

30
CAPITULO VII: CONCLUSIONES.

 Cada vez que se realice una producción de sal especial como la sal industrial
NOC013-B, se debe acopiar lo más cerca posible de las canchas de embarque.
Para este tipo de embarques es necesario realizarla con carga fresca directamente
de mina de tal forma de evitar la exposición del producto a procesos que
provoquen abrasión entre las partículas.

 Se debe evitar el uso excesivo de equipos auxiliares como cargadores frontales,

buldócer en el proceso de embarque, de tal forma que estos no dañe las partículas
generando una mayor cantidad de finos

 Mantener de forma diaria el control de calidad de todas las producciones en la

planilla de canchas patillos y mina.

 Se solicita al área de producción que considere un 2% de degradación del

producto, en el momento de realizar este tipo de material, al mimo modo se
indican incorporar pruebas de degradación por banco de extracción de tal forma
de mejorar el rendimiento de las plantas de producción.

31
 REFERENCIAS

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Junio del 2006. [fecha de consulta: 15 Noviembre 2019]. Disponible en:
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Noviembre 2019]. Disponible en: http://www.mch.cl/2014/03/12/alemana-ks-buscara-
crecer-en-la-region-con-chile- como-cabeza-de-su-operacion/

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33