UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PAEZ

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

FIBRA
DE
CARBONO
Integrantes:

Armas

Bencomo

Gimenez

Villamizar
 Introducción

La fibra de carbono es vista como un compuesto exótico, de gran valor económico y particularmente
complejo. Así mismo, aún existen grandes interrogantes respecto a este material, pocos conocen sus
orígenes, cómo se fabrica y qué ventajas tiene.

En la actualidad, no hay que olvidar que el desarrollo de nuestra sociedad sigue marcado por la
necesidad de reducir el consumo de energía, lo que aumenta cada vez más la demanda de materiales
más resistentes y duraderos, independientemente de su campo de aplicación, y son fundamentalmente
los materiales compuestos y específicamente la fibra de carbono los que están dando respuesta a estas
necesidades. La fibra de carbono ofrece amplias ventajas con relación a productos competidores,
aportando numerosas cualidades funcionales, en especial por su ligereza y resistencia mecánica. Por
todas estas razones, es conveniente y oportuno conocer más sobre este material, sus orígenes,
características y su futuro.
 Historia

Las primeras fibras de carbono utilizadas industrialmente se deben a Thomas Alba Edison, quien
buscaba un filamento que no se fundiese al poco tiempo de ponerse incandescente (altas temperaturas),
tras muchos intentos, preparo fibras por carbonización de filamentos de fibras de bambú (celulosa) , y
fueron utilizadas en la preparación de filamentos para lámparas.

En 1958, Roger Bacon creó fibras de alto rendimiento de carbono en el Centro Técnico de la
Union Carbide Parma. Estas fibras se fabricaban mediante el calentamiento de filamentos de rayón
hasta carbonizarlos. Este proceso resultó ser ineficiente, ya que las fibras resultantes contenían sólo un
20% de carbono y tenían malas propiedades de fuerza y de rigidez.

En 1960, un proceso desarrollado por Akio Shindo, con poliacrilonitrilo (PAN) como materia
prima. Este había producido una fibra de carbono que contiene alrededor del 55% de carbono.

En 1963alto potencial de la fibra de carbono fue aprovechado,por el Ministerio de Defensa del

Reino Unido, donde fue patentado por y luego autorizada a tres empresas británicas: Rolls-Royce,
Morganita y Courtaulds.

Rolls-Royce aprovechó de las propiedades del nuevo material para entrar en el mercado
americano con motores para aviones. Por desgracia, Rolls-Royce, uso la fibra de carbono en las aspas del
compresor del motor de aviones, que resultó ser vulnerables a daños por impacto de aves.

Morganita dado el limitado mercado para un producto muy caro, de calidad variable, también
decidió que la producción de fibra de carbono era periférica respecto a su negocio principal.
 Courtaulds quedo como el único fabricante grande del Reino Unido, implementando las fibras de
carbono en vehículos, hasta 1980 que cerro la compañía.

En 1970, los trabajos experimentales para encontrar materias primas alternativas llevaron a la
introducción de fibras de carbono a partir de una brea de petróleo derivadas de la transformación del
petróleo. Estas fibras contenían alrededor de 85% de carbono y tenía una excelente resistencia a la
flexión.

En 1981, el equipo Mclaren, junto a su diseñador John barnard presentó su vehículo de alto
rendimiento con gran parte echas a bases de fibra de carbono chasis, carrocería, alerón y el espacio para
soportar al piloto (monoplaza)

En 2007. Boeing presenta el Dreamliner – el primer avión principalmente construido con

materiales compuestos.

Actualmente, las fibras de carbón son parte importante de muchos productos y nuevas
aplicaciones son desarrolladas cada año. Los Estados Unidos, Japón y Europa Occidental son los
principales productores de fibras de carbón.

Descripción

 Es un material compuesto no metálico de tipo polimérico, constituido principalmente por

carbono. Tiene propiedades mecánicas similares al acero y es tan ligero como la madera o el
plástico. Por su dureza tiene menor resistencia al impacto que el acero.
 La fibra de carbón es un filamento largo y delgado de 5 a 8 micras de diámetro y compuesto
principalmente de átomos de carbono.
 Las fibras de carbono son sólidos que presentan una morfología fibrosa en forma de filamentos,
o una trenza de estos, y con un contenido mínimo en carbono del 92% en peso.
 Las fibras de carbono se combinan con otros materiales para formar un compuesto. Básicamente
se combina un tejido de hilos de carbono (refuerzo), el cual aporta flexibilidad y resistencia, con
una resina termoestable (matriz), comúnmente de tipo epoxi, que se solidifica gracias a un
agente endurecedor que actúa uniendo las fibras y protegiéndolas.

Estructura
La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, consistente en láminas de
átomos de carbono ordenados en un patrón regular hexagonal. La diferencia está en la manera en que
esas hojas se entrecruzan. El grafito es un material cristalino en donde las hojas se sitúan paralelamente
unas a otras de manera regular.

Las uniones químicas entre las hojas es relativamente débil, lo que proporciona al grafito su blandura
y brillo característicos. La fibra de carbono es un material amorfo: las láminas de átomos de carbono se
colocan al azar, apretadas o juntas. Esta integración de las láminas de carbono es responsable de su alta
resistencia.

Los átomos de carbón se enlazan en cristales microscópicos que están más o menos alineados
paralelamente al eje largo de la fibra, la alineación del cristal hace a la fibra increíblemente fuerte para
su tamaño.

Proceso de Fabricación

En síntesis, la fibra de carbono se produce por la quema controlada del oxígeno, nitrógeno y
otros elementos diferentes al carbono de la fibra precursora, dejando solo el carbono en el material. A
continuación se detallan los pasos del proceso.

1º paso: es estirar las fibras de PAN (poliacrilonitrilo) y darles la orientación molecular requerida
para que puedan tener estabilidad dimensional y de esta manera evitar que se fundan en el siguiente
proceso.

2º paso: se oxida el polímero a 200-300 ºC en aire, un proceso que añade oxígeno a la molécula
de PAN y crea la estructura hexagonal, cuando se calienta el PAN el calor hace que las unidades
respectivas formen anillos.

Al aumentar el calor, los átomos de carbono se deshacen de sus hidrógenos, haciéndolos poseer
una mayor estabilidad debido a la deslocalización electrónica en enlaces.

A medida que se va incrementando la temperatura las cadenas adyacentes se unen entre sí.
 3º paso(Carbonización): Una vez que las fibras han adquirido estabilidad, son sometidas a
temperaturas superiores a los 1.000ºC bajo una atmósfera inerte ( no puede mantenerse una
combustión).

De este modo se libera nitrógeno, el polímero que es obtenido tiene átomos de nitrógeno en los
extremos, por lo que, estas cintas pueden unirse para formar cintas aún más anchas. A medida que
ocurre esto, los átomos de nitrógeno e hidrógeno se desprenden por el calentamiento.

Terminado el proceso, las cintas son extremadamente anchas y la mayor parte del nitróge no se
liberó, quedando una estructura que es casi carbono puro en su forma de grafito.
 Para conseguir una fibra de alta resistencia se recurre al mismo tratamiento térmico de
carbonización pero ahora el PAN se calienta a 1500 a 2500ºC (carbonización) en atmósfera sin oxígeno,
se alinean las cadenas del polímero hasta formar cintas delgadísimas, bidimensionales con la cual exhibe
la mayor resistencia a la tracción (820.000 psi, 5.650 MPa o N/mm²)

4º pasó (Grafitización): es un nuevo tratamiento térmico, por encima de 2000ºC, el tamaño de

los cristales de carbono aumenta y mejora la orientación de los anillos en la fibra. Si calentamos el PAN a
2500-3000 ºC (grafitización) conseguimos un alto módulo de elasticidad (77.000.000 psi o 531 GPa o 531
kN/mm²).

5º paso (Tratamiento de superficie): finalmente, la fibra pasa a través de una cámara donde se
le aplica un producto catalizador que promueve la adhesión de la fibra a la resina. Ahora es el momento
de tejer la fibra, para formar láminas y tubos, que serán luego impregnados en una resina epoxi en un
molde.

Tejido

el producto primario son filamentos individuales de carbono, también llamados mechas, con un
diámetro que oscila entre 5 y 8 micras (µm), que son trenzados entre sí en grupos de 5.000 y 12.000
mechas y otros de 120.000 a 400.000 filamentos, estos hilos se venden en el mercado en forma rollos de
50 y 100 metros de fibra.
 Posicionado de fibras para crear cintas: las máquinas empleadas en este proceso son capaces de
controlar independientemente, un gran número de rollos, estas se depositan sobre un mandril con giro
controlado por la máquina. Además, con el rodillo compactador, agrega una resina para la unión de
estas.
 Una vez se tienen los filamentos o hilos de (FC), estos son entretejidos para conformar una malla
o tela de carbono, la cual finalmente, se usa para la obtención de las láminas de fibra de carbono, al
ubicarla perfectamente en un molde e impregnarla con la resina y el catalizador.
 Producción de piezas de fibra de carbono

El proceso para la fabricación de piezas de fibra de carbono industrialmente se hace por técnica en
vacío dentro de un horno, pero, normalmente se hace el trabajo de forma manual, con brochas,
espátulas o pistola.

Fabricación de la pieza

Materiales: tela de fibra de carbono: tela de fibra de carbono, resina epoxica para laminación,
endurecedor epoxico, desmontante, brocas, pala, guantes y molde.

1-se hace una plantilla del molde para cortar pieza de tela de fibra de carbón.

2-enseramos el molde para precaución de que no se adhiera la resina a la pieza, se deja secar por unos
10 mitos y removemos la será hasta que el molde quede totalmente lizo.
3-se aplica un desmontante no dejara que la resina se peque a la pieza, se aplica con una brocha o
pistola y se deja secar por unos 10 minutos.

4-se mezcla la resina de laminación, con el endurecedor epoxico y se aplica en el molde.

5-se coloca la tela en el molde y se le aplica otra capa de la mezcla así sucesivamente hasta que se
requiera mediante las especificaciones del fabricante.

6-dejamos secar durante 2 horas a temperatura ambiente una vez completamente seca cortamos los
bordes excedentes y se lija para perfeccionar.
Recubrimiento con fibra de carbón

Materiales: tela de fibra de carbono, base inferior negra epoxica, base superior transparente epoxica,
endurecedor epoxico, pasta pulidora, lijas, brochas, tijeras cinta, laca, secador de pelo o industrial.

1-lijar la pieza a recubrir para quitar los brillos

2-cobrir las partes donde no quiere que se adhiera la resina

3-mezclar la base inferior negra epoxica con el endurecedor epoxico y verter la mezcla en la superficie
que se desea recubrir con este material y dejar secar durante una hora.
4-colocar la tela de fibra de carbono sobre la superficie a recubrir, dándole la forma de la pieza y cortar
el excedente de tela y dejar secar durante 30 minutos

7-mezclar la base superior transparente epoxica con el endurecedor y se vierte por toda la superficie de
una forma uniforme, entre capa y capa de resina se debe dejar secar durante una hora con ayuda del
secador

9-deje sacar aproximadamente 7 y 8 horas, lije con una lija de agua para eliminar imperfectos y aplique
la laca, lueco la pasta pulidora y pula la pieza con pasta endurecedora
 Para la creación de objetos con mayor tamaño y que se busque un alto rendimiento el
procedimiento puede ser un poco diferente, ya que las fibras ofrecen sus mejores propiedades cuando
se entretejen en la dirección de las tensiones, es decir, que en un caso ideal deberían alinearse las
direcciones de las fibras con la dirección de la fuerza exterior.
 Y se introducen en un horno a 1800 grados aplicando la técnica de vacío durante un tiempo de 8
a 16 horas, para elevar las propiedades de estas fibras mediante tratamientos térmicos, lo cual también
es bueno para evitar formaciones de bolsas de aire.

Propiedades

La fibra de carbono ofrece numerosas cualidades funcionales siendo un compuesto ligero, con
igual resistencia, inmune a la corrosión, consistente y de tenacidad, que puede adoptar diversas formas y
adaptarse a las necesidades de múltiples sectores.

Propiedades Físicas.

• La densidad de la fibra de carbono es de 1.750 y 2.1 kg/m3 .

• Es conductor eléctrico y de baja conductividad térmica.
• Punto de fusión: 3800 (g) 3823 K
• Brillo superficial (según los procesos de fabricación).
• Esfuerzo a la tracción ≈450-650 ksi
• Diámetro final entre 7-10 µm

Propiedades Químicas.

• Elevada resistencia a altas temperaturas, conservando su forma (a la temperatura del orden de

1500°C – 2000°C presentan hasta un incremento de sus prestaciones).
• Coeficiente de dilatación térmica prácticamente nulo.
• Elevada resistencia a la corrosión.

Propiedades Mecánicas

• Resistencia a la fatiga verdaderamente asombrosa, la más elevada hasta ahora conocida.

• Buena resistencia al impacto.
• Baja densidad (por eso es ligero).
• Bajo alargamiento a la rotura.
• Sensibilidad a la abrasión.
• Elevado módulo de elasticidad

Aplicaciones

A pesar de tener un crecimiento anual de 7 por ciento en la última década, el mercado de los
materiales compuestos, sigue siendo un sector exclusivo y poco accesible. La fibra de carbono tiene
muchas aplicaciones, pero su uso fundamental recae en todas aquellas aplicaciones en las que se
requiera o bien de una elevada ligereza del producto o de una equilibrada combinación resistencia-peso
(además del aprovechamiento del resto de propiedades comentadas con anterioridad).
Principales aplicaciones:

• Industria aeronáutica: Sus propiedades han hecho que sea el material principal en la industria de
la aeronáutica en fuselajes y alas principalmente. El uso de materiales compuestos en los
aeroplanos se remota a los años 70.
• Industria automovilística: enla F1 utiliza de manera masiva es material ya que el chasis,
monocasco está fabricado completamente en este material, que aparte de darle la resistencia
necesaria para soportar las velocidades y aceleraciones bruscas, se hace para que en el
momento de un impacto este “reviente” en los extremos, liberando energía y protegie ndo al
piloto.chasis, volantes, llantas, cascos y sobre todo en aplicaciones relacionadas con la
competición automovilística.
• Industria naval: En mástiles y cascos.
• Industria del deporte: chasis de bicicletas, raquetas, esquís, cascos, cañas de pescar etc.…
• En la construcción, como:
-Refuerzo estructural de túneles con fibra de carbono.
-Incremento de capacidad de cargas vivas en edificios y puentes, etc.
-Refuerzo sísmico de elementos estructurales tales como columnas.
-Muros no reforzados de albañilería.
-En la actualidad se está viendo muy incrementada su aplicación en la reparación de elementos
estructurales dañados, como por ejemplo en grietas de edificaciones, debido a sus propiedades
mecánicas.
• Industria musical: guitarras y bajos principalmente.
• Industria armamentística: Estructuras de soporte, cascos, bastidores…
• Industria de las telecomunicaciones: Ordenadores portátiles, teléfonos, trípodes.

La demanda se reduce a sectores muy específicos, como el automovilismo, aeronáutica,

aeroespacial, armamento y deporte de alto rendimiento.}

Ventajas y Desventajas

Lasventajasde la fibra de carbono son:

• Resistencia a las variaciones de temperatura, conservando su forma, sólo si se utiliza matriz

termoestable
• No es invasivo por sus dimensiones pequeñas
• Son materiales ultra ligeros
• Conllevan un menor tiempo de instalación = menor costo
• Permite el uso de las estructuras inmediatamente después de la aplicación
• Evita los costos por demoliciones y reconstrucción comparados con otras soluciones alternativas.
• Rigidez
 • Absorción de impactos y vibraciones
• Estética
• Personalización
• Peso

Las desventajas de la fibra de carbono son:

• Elevado precio de producción debido a que es un polímero sintético que requiere un largo y caro
proceso de producción.
• Su proceso de fabricación puede durar mucho tiempo A dicho proceso se lo debe llevar a cabo
con una temperatura alta que ronde los 1100ºc y 2500ºc en una atmósfera de hidrógeno. Este
proceso ha llegado a durar meses, siempre dependiendo de la calidad que se busque para el
resultado final.
• El uso de materiales termoestables dificulta el proceso de creación de la pieza final ya que se
requiere de complejos instrumentos para darle forma.

• Tan ligera y resistente como peligrosa para la salud: Los principales peligros de fibra de
carbono se generan al manejar el material en bruto como las resinas epoxi, materiales
biológicamente activos, así como en las fases de acabado, pulido y corte, ya que la abrasión
mecánica genera desechos que a su vez pueden causar irritación y sensibilidad en la piel.
Desafortunadamente estos materiales forman parte de las piezas de fibra de carbono que
conocemos y de hecho, deben parte de su rigidez a ellos.
• El carbono acumula más vibraciones, hasta el punto de entrar en resonancia.
• Durabilidad: en general el carbono siempre va durar menos y las fibras se pueden debilitar con el
paso del tiempo normalmente no se nota a simple vista pero si en su estructura.
• Reciclaje: Aunque los materiales compuestos son extremadamente duraderos, la vida útil más
corta de otros componentes de los automóviles que los construidos con fibra de carbono,
significa que estos llegarán en algún momento, al final de su vida útil. Muchas técnicas de
reciclaje actual debilitan las fibras, lo que reduce su utilidad.Los científicos, incluyendo un equipo
de la Universidad de Nottingham, han comenzado a desarrollar maneras de separar los
compuestos en fibra y resina sin degradar el producto.

Tipos de Fibra de Carbono

Según sus propiedades la fibra de carbono se divide en los siguientes tipos:

 Ultra- alto módulo, módulo de elasticidad> 450Gpa

 Fibras de alto módulo:aplicación en la industria espacial para aplicaciones que requieran muy
alta estabilidad térmica. módulo de entre 350 – 450Gpa
 Fibras de modulo intermedio: utilización en la industria aeronáutica civil y militar para
aplicaciones estructurales de alta responsabilidad estructural, módulo de entre 200 – 350Gpa
  Fibras de bajo modulo y de altas resistencia: aplicación en general en la industria aeronáutica,
civil, parcialmente espacial, militar y de forma general en tejidos de refuerzo,por su resistencia a
la tensión módulo < 100Gpa , resistencia a la tracción > 3.0Gpa
 Súper alta resistencia , resistencia a la tracción > 4.5Gpa

Según los materiales del precursor, las fibras de carbono se pueden clasificar en:

 Fibras de carbono basadas en PAN

 Fibras de carbono a base de brea
 Fibras de carbono basadas en brea de meso-fase (con una estructura similar a la del grafito)
 Fibras de carbono a base de brea isotrópica
 Fibras de carbono a base de Rayón
 Fibras de carbono cultivadas – en fase gaseosa

Según la temperatura de tratamiento térmico final se pueden clasificar en:

 Tipo I. Tratamiento de alta temperatura (HTT), donde la temperatura del tratamiento térmico
final debe estar por encima de 2000 ° C y puede ser asociado con el tipo de fibra de alto módulo.
 Tipo II. Tratamiento de calor intermedio (IHT), donde la temperatura del tratamiento térmico
final debe estar alrededor o por encima de 1500 º C y puede ser asociado con el tipo de alta
resistencia de la fibra.
 Tipo III. Tratamiento a baja temperatura, donde las temperaturas finales de tratamiento térmico
no son superiores a 1000 ° C. Estos son de bajo módulo y materiales de baja resistencia.

Propiedades al fallo

Los materiales compuestos no son homogéneos, son anisótropos y quebradizos. Esto determina
los diferentes modos de falla del material, algunos relacionados con la falla de los constituyentes y otros
relacionados con la falla de la interface.

Modos de falla en las fibras

Pueden ser considerados dos modos de falla diferentes:

• Relacionado con una carga a tracción.
• Relacionado con una carga a compresión.

Una característica de la fibra es que no suele mostrar deformación plástica, estando su falla
relacionada con un fenómeno de redistribución de esfuerzos a las fibras vecinas. Esta redistribución
puede causar una nueva ruptura de la fibra.

En el caso de una carga a compresión, el micro pandeo progresivo de las fibras tiene lugar hasta que
las fibras se rompen.
 Modos de falla en la matriz

La microfisuración es el principal modo de falla. Esto equivale a grietas de la matriz paralelas a la

dirección de la fibra sobre el espesor completo de la lámina y especialmente para aquellas láminas en las
que el refuerzo no está en la misma dirección de la carga aplicada. Estas grietas aparecerían debido a los
esfuerzos en ambos sentidos, tracción o compresión, y esfuerzo cortante. Por la presencia de estas
grietas una lámina pierde sus propiedades mecánicas en la dirección transversal.

Modos de falla en la Interface fibra-matriz

El modo de falla común considerado es el llamado debonding. Esto equivale a una pérdida de
adhesión y un deslizamiento relativo entre la fibra y la matriz debido a las diferencias en los esfuerzos
cortantes de deformación en la interface fibra matriz.
Esto produce una pérdida de adhesión y un deslizamiento con una gran pérdida de energía de
fricción. Si las propiedades en la interface entre la fibra y la matriz se pierden, la transmisión de carga
desde la matriz a las fibras no se efectúa correctamente con una pérdida de características del
compuesto.

Modos de falla Interface lámina-lámina

El modo de falla que puede aparecer es la deslaminación. Esto equivale a una pérdida de adhesión entre
las láminas, por lo tanto una pérdida de la correcta distribución de cargas entre ellas.

Aleaciones

Por ser un material relativamente nuevo o costoso y muy bueno en sus propiedades son muy
pocas las aleaciones que se pueden encontrar, una en especifica y ya establecida es el carbotanium.

El carbotanium o carbo-titanio es una combinación de fibras de carbono y titanio que forma un

material compuesto con una alta resistencia y tolerancia al daño. Se trata de un material relativamente
nuevo, que en sus orígenes se empezó a utilizar en el mundo de la aeronáutica para la construcción de
aeronaves, pero se está empezando a introducir en el ámbito de la automoción.

Composición de la aleación

Titanio: El titanio empleado es una aleación, mejor conocido como Timetal 15-3-3, El Timetal
está dotado de alta resistencia, buenas propiedades a alta temperatura y muy bue na resistencia a la
degradación ambiental. Es capaz de resistir cualquier ataque químico por parte de fluidos hidráulicos a
cualquier temperatura.

Composición y propiedades mecánicas del Timetal:

Al (Aluminio): 3%
Mo (Molibdeno): 15%,
Nb (Niobio): 3%,
O2 (Dioxígeno): 0,11-0,15%,
Si (Silicio): 0,2%
Ti (Titanio): Base.

Propiedades mecánicas: Tensión de rotura: 983,9-1198 MPa, Módulo de Young: 88,83-114,8 Gpa

Fibra de carbono: La fibra de carbono unidireccional tiene un límite de tracción cercano a 1500 MPa y un
módulo de Young de 110 GPa. Para acercar aún más las propiedades del Timetal a las de la fibra de
carbono, se le llevan a cabo una serie de procesos de trabajo en frío (por debajo de la temperatura de
recristalización para aumentar su resistencia) consiguiendo un límite de tracción superior a los 1190 MPa
y un módulo de Young cercano a los 110 GPa de la fibra de carbono.

Preparación del carbotanium

Para proceder al pegado de ambos, el titanio se somete a un proceso de limpieza exhaustivo,

dándose un tratamiento con chorro de óxido de aluminio a la zona donde se pegará a la fibra de
carbono. Antes de eso se aplica un recubrimiento de platino. Una vez hecho esto, se procede aplicar el
proceso de envejecimiento estándar para el titanio, que a la vez adhiere el recubrimiento al titanio. A
continuación la fibra de carbono se pega a la zona recubierta del titanio usando un adhesivo.
Seguidamente, se somete a la fibra de carbono al proceso de curado normal en autoclave, que le
otorgará su forma y propiedades específicas.
 Conclusión

En conclusión, las fibras de carbono presentan una combinación de características que compensa sus
precios y las convierten, para determinadas aplicaciones, en una alternativa valiosa. Sobresalen por
poseer un excelente conjunto de propiedades mecánicas, entre las que se destacan: su baja densidad,
ligereza, resistencia mecánica y química, mantenimiento reducido y libertad de formas. En general,
superan las ofrecidas por los diferentes tipos de aceros, hierros y aluminio.

Es cierto que el costo de fabricación de la fibra de carbono es superior al de los materiales tradicionales
como el acero, sin embargo, ahorrando piezas de enlace y mecanización, reduciendo de manera
importante los gastos de mantenimiento y aumentando la vida útil y la seguridad, las ventajas pueden
valorizarse en términos de beneficios con el uso. En realidad, la fibra de carbono como solución
representa para la industria un ‘salto tecnológico’. Es una alternativa, que seguramente no desplazará el
uso de los materiales tradicionales, en cambio será más utilizada como complemento ideal para
optimizar los productos y mejorar la relación costo/beneficio.
 Glosario

Concreto reforzado: Es el concreto que además del refuerzo por contracción y cambios de
temperatura, contiene otro refuerzo, dispuesto de tal manera que los dos materiales actúan juntos para
resistir las fuerzas exteriores.

Fatiga: Pérdida de resistencia por carga aplicada constantemente. Es el cambio permanente

estructuralmente progresivo, que ocurre en un material sometido a esfuerzos o cargas constantes, que
en un determinado punto o puntos, puede ocasionarle grietas, deformaciones o incluso fracturas,
después de un número repetido de fluctuaciones.

Fibra de carbono: Material con base en carbono, bajo la forma de fibras en la cual los átomos de
carbono se quedan en perfecta alineación, esta alineación es la que produce la elevada resistencia de la
fibra de carbono.

Fibras: Uno o más filamentos en un orden de ensamblaje. Elementos sustentadores de la carga

en un material compuesto que exhibe una microestructura bien orientada y libre de defectos, con un
diámetro menor a un milímetro.

Matriz Polimérica: Elemento macromolecular, que recubre y protege las fibras de carbono para
mantenerlas juntas y perfectamente alineadas.

PAN: Poli Acrilo Nitrilo, material compuesto proveniente de la industria de refinado de petróleo.

Polímero: Material macromolecular formado por la combinación química de monómeros, que

tienen la misma o diferente composición química.

Refuerzo estructural: Aumento de la capacidad estructural de un elemento que está en buenas

condiciones, a fin de adaptarlo a un cambio de la carga.

Resina epóxica: Líquido viscoso o pasta rígida multi-componente, que a través de una reacción
química provee una altaadherencia, resistencia a compresión y a tensión. Matriz del material compuesto
termoestable cuya función es la de mantener fijas las fibras, permitir la transferencia de carga entre las
mismas y protegerlas del ambiente.