Instituto de Educación Superior Tecsup

Gestión y Mantenimiento de Maquinaria Pesada

Investigación científica aplicada

IMPLEMENTACIÓN DE FIBRA DE CARBONO EN LOS DIENTES DEL

CUCHARÓN DE UN CARGADOR FRONTAL

Leon Machacca Nayeli Katerin

Amésquita cárdenas Antoni

Linares Flores Edgar Gabriel

Acosta Sarmiento Nicolas Pastor

Huayhua Hanampa Víctor Raúl

Profesor: Villacorta Choque Mc Donald Ronald

 Arequipa - Perú 00 de Mes de Año

LA FIBRA DE CARBONO

INTRODUCCIÓN

El reforzamiento es una acción que permite aumentar la capacidad de resistencia

mecánica de una parte de la estructura o de la estructura completa [Rosero, 2013]. En

ciertas ocasiones se determina que la estructura requiere aumentar su resistencia en

función de las demandas reales. En otras ocasiones, las estructuras se someten a eventos

excepcionales que provocan daños que deben ser reparados urgentemente. Hay un tipo

de reparación que restituye las características de resistencia original de la estructura,

pero por limitaciones económicas los dueños deciden elegir reparaciones cosméticas y

superficiales, que permiten ver superficialmente la estructura en buen estado, pero desde

el punto de vista mecánico, la estructura continúa con daños.

Los materiales compuestos aparecieron durante la II Guerra Mundial y son materiales

heterogéneos, constituidos por una matriz plástica orgánica (polímeros) asociada con

una fibra de refuerzo, por lo general de vidrio o carbono, que puede ser de diferentes

formas, sean partículas, fibras cortas, largas o continuas [Irías, 2013]. El reforzamiento

con fibras de carbono, consiste en incorporar en la estructura fibras de alta resistencia y

una matriz, tal que ambas conserven su integridad física e identidades químicas

[Mallick, 2008] En las últimas décadas, la aplicación de compuestos de fibra de carbono

para el refuerzo de estructuras, empieza a ser una alternativa de refuerzo común y sus

propiedades conseguidas pueden ser superiores por la mayor resistencia mecánica y a la

corrosión.
Son importantes también sus características de ligereza y rapidez, además de los ahorros

obtenidos en el proceso total del refuerzo

En este trabajo se plantea el estado del arte sobre el material de refuerzo de fibra de

carbono

Resumen

La fibra de carbono es el desarrollo más reciente en el campo de los materiales

compuestos siguiendo la idea de que uniendo fibras sintéticas con varias resinas, se

pueden lograr materiales de baja densidad, muy resistentes y duraderos.

La fibra de carbono (FC) se desarrolló inicialmente para la industria espacial, pero

ahora, al bajar de precio, se ha extendido a otros campos: la industria del transporte,

aeronáutica, al deporte de alta competición y, últimamente encontramos la FC hasta en

carteras de bolsillo y relojes.

La FC está compuesta por muchos hilos de carbono en forma de hebra. Existen muchas

clases de FC con propiedades diversas, adaptadas a muchas aplicaciones.

Para hacernos una idea, basta comparar la FC con el acero:

Característica FC Acero

Mód. de resistencia a la tracción 3,5 1,3

Resistencia específica 2,0 0,17

Densidad 1,75 7,9

Su resistencia es casi 3 veces superior a la del acero, y su densidad es 4,5 veces menor.

En cuanto a módulo de elasticidad hay una amplia gama de FC desde 240 hasta 400.
Otras propiedades muy apreciables en la fibra de carbono son la resistencia a la

corrosión, al fuego e inercia química y la conductividad eléctrica. Ante variaciones de

temperatura conserva su forma.

Es un caso común de metonimia, en el cual se le da al nombre de una parte: el nombre

de las FC que refuerzan la matriz de resina.

La fibra de carbono es un polímero convertido en fibra. En la mayoría de los casos, las

FC permanecen como carbón no grafítico. El término fibra de grafito solo está

justificado, cuando las FC han sido sometidas

a un tratamiento térmico de grafitización

(2000-3000 ºC), que les confiere un orden

cristalino tridimensional, observable mediante

rayos X.

La cristalografía de rayos X nos permite

conocer la estructura exacta de cada tipo de FC. Nos resulta extraño, pero nos recuerda

mucho al grafito: una estructura hexagonal. El grafito, la mina de lápiz, es todo lo

contrario: blando y frágil. Es un alótropo del carbono.

A nivel atómico no podemos comprender las diferencias entre la fibra de carbono y el

grafito, pero la estructura es diferente: observamos muchos cambios en la superposición

de las fibras y las cintas en la FC y en el grafito.

El grafito tiene una estructura plana triangula con enlaces triples y queda un electrón

libre. Este electrón libre explica que el grafito es una de las pocas estructuras no

metálicas que conducen la electricidad. La fibra de carbono también es conductora.

La fibra de grafito cristaliza en el sistema hexagonal, el panal de abeja. La mayoría de

las fibras no son de grafito sino de carbono, obtenidas a menor temperatura.

Examinar la fibra de carbono es estudiar el carbono

Es sin duda el más versátil de los elementos que conoce el hombre, como podemos ver

por el hecho de que es la base de la vida en el planeta. El carbono forma parte de toda la

química orgánica y de 20 millones de moléculas conocidas, de las cuales el 79 por

ciento las clasificamos como orgánicas.

El átomo de carbono tiene 6 electrones, con la particularidad de que puede formar 4

enlaces covalentes con otros átomos, con lo cual adquiere una geometría de tetraedro,

que nos recuerda al diamante.

El carbono se puede combinar con muchos elementos como: N, S, O, Cl, Br y P que son

estables termodinámicamente, y con otros átomos de carbono con uniones muy fuertes

(el diamante) y puede formar cadenas de carbonos de gran longitud.

Síntesis de la fibra de carbono

Un método común de obtener filamentos de carbono es la oxidación y pirolisis térmica

del PAN (poliacrilonitrilo), un polímero usado para crear muchos materiales sintéticos.

Como todos los polímeros, el PAN forma largas cadenas de moléculas, alineadas para

hacer el filamento continuo. Cuando se caliente el PAN en correctas condiciones de

temperatura, las cadenas PAN se juntan lado a lado, para formar cintas de grafeno.

El precursor más usado para obtener la fibra es el PAN (poliacrilonitrilo). Es el

resultado de los trabajos de Shindo, a principio de los años 60 en Japón, posteriormente

continuados por Watt, en Inglaterra y Bacon y Singer en EE.UU...

Normalmente se mezcla el PAN con algo de metil acrilato, metil metacrilato, vinil

acetato y cloruro de vinilo.

El PAN o su copolímero es hilado utilizando la técnica de hilado húmedo. También se

emplea la técnica de hilado fundido a veces. El primer paso es estirar el polímero de

forma que quede paralelo a lo que será

el eje de la fibra y se oxida a 200-300

ºC en aire, un proceso, que añade

oxígeno a la molécula de PAN y crea

la estructura hexagonal. El polímero que antes era blanco, ahora es negro.

El segundo precursor es una mesofase de la brea-alquitrán (petroleum-pitch y coal-

pitch).

La mesosfase líquida cristalina de alquitrán se utiliza para obtener fibras de alto módulo.

Petróleo, carbón mineral y policloruro de vinilo son las fuentes comunes del alquitrán.

Desde 1980 se obtienen FC a partir de breas de mesofase de alto módulo para

aplicaciones que requieren fibras de muy altas prestaciones.

Finalmente recordemos a la celulosa, pero es menos empleada.

Las fibras basadas en el PAN tienen diámetros que oscilan entre 5 y 7 micras. Y las del

alquitrán 10-12 micras.

La FC se clasifica por el número de filamentos, en miles, de que consta la hebra. Una

FC 3k (3000 filamentos) es 3 veces más resistente que una de solo 1k, pero también

pesa 3 veces más.

Con esa hebra se teje una tela de FC.

Carbonización

Para conseguir una fibra de alta resistencia se

recurre al tratamiento térmico de carbonización:

el PAN se calienta a 2500-2000 ºC en atmósfera

sin oxígeno, se alinean las cadenas del polímero

hasta formar hojas de grafeno, cintas

delgadísimas, bidimensionales, y se logra una

resistencia a la tracción de 5.650 N/mm2.

Grafitización

Si calentamos el PAN a 2500-3000 ºC conseguimos la resistencia máxima de la FC: 531

000 N/mm2.

Ahora es el momento de tejer la fibra, para formar láminas y tubos, que serán luego

impregnados en una resina epoxi en un molde. Una vez la resina curada, endurecida,

hay que darle forma mecánicamente, para conseguir el producto acabado, por ejemplo:

la pala de una hélice. Hay varios tipos de fibras, a partir de las temperaturas de

tratamiento:

La fibra de alto módulo

Es la más rígida y requiere una temperatura mayor de tratamiento. Su módulo de

elasticidad supera los 300 y aun los 500 GPa. Mejor todavía, el monocristal de “grafito”

tiene un módulo de 1050 GPa. El módulo de elasticidad 390 GPa es 70 veces superior al

de las aleaciones de aluminio.

La fibra de alta resistencia a la tracción

Se carboniza a la temperatura que da mayor resistencia a tracción, con valores

superiores a 300 GPa.

La fibra estándar

Es la más económica y de estructura isótropa. La rigidez es menor que en las anteriores;

la temperatura de tratamiento es más baja. Se comercializa como fibras cortas.

La fibra de carbono activada

Tiene una velocidad de adsorción 100 veces superior a la de los carbones clásicos

activados. Se obtiene mediante carbonización y activación física y química de distintos

precursores: breas, rayón, poliacetatos, etc. Presenta una gran superficie específica y

tamaño de poros muy uniforme. La fibra se presenta en forma de fieltros o telas.

FC crecida en fase de vapor

Esta fibra se obtiene mediante un proceso catalítico de depósito superficial químico en

fase de vapor (en inglés: VGCF vapour ground carbon fibres). Por su variedad de

tamaños son un puente entre la FC convencional y la nanofibra.

La fabricación del material compuesto

La elección de la matriz afecta profundamente a las propiedades del producto acabado.

Admiramos a Alba Edison, que en 1879 patentó fibras de carbono como filamento para

la bombilla eléctrica. El utilizó como precursor hebras de bambú carbonizadas, que en

el vacío de la bombilla se ponían incandescentes y lograban durar 1200 horas. La

lámpara de Edison tenía un rendimiento de 2 lúmenes/Watio.

Edison no utilizó ninguna matriz, para lograr un producto terminado. Fue una

excepción.

Lo normal es usar una matriz de resina y un molde. Supongamos que tenemos el molde

de un casco de regata de vela.

Se adhieren al molde delgadas hojas de FC, que toman la forma de la barca. Alineamos

las fibras del tejido en la dirección más conveniente, porque las fibras son anisotrópicas.

Impregnamos la tela de FC con resina.

Sobre la resina colocamos otra tela de

FC impregnarla con resina, y así

sucesivamente sobreponiendo telas de

FC y capas de resina.

En los puntos de casco en que las

cargas son máximas al navegar por

ejemplo la proa, el espesor del casco será mayor.

Es fácil ver que hay mucha mano de obra especializada. Cuanto más intensas son las

cargas que soportará el producto, por ejemplo: una pala de helicóptero, mayor cuidado

pondremos en alinear correctamente la dirección de la fibra.

Finalmente calentar la pieza, o curarla al aire. Expuesta al agua no sufrirá corrosión, y

es muy fuerte en comparación con lo poco que pesa.

Si en el molde hay burbujas de aire, la resistencia final quedará reducida.

Las matrices son termoestables o termoplásticas. La fibra no se usa por sí misma, sino

para reforzar matrices, por ejemplo: la ya citada resina epoxy u otros plásticos

termoestables. En algunas aplicaciones la matriz es termoplástica.

Los termoestables

Estos polímeros son plásticos que curados por calor, u otros medios, se transforman en

un producto infusible e insoluble. Son los más usados (el 90 por ciento) en los

composites estructurales.

El 65 por ciento de las matrices termoestables son poliésteres insaturados.

La mayor ventaja del termoestable es que tienen una viscosidad muy baja, y se pueden

introducir en las fibras a baja presión.

La impregnación de las fibras inicia el curado químico, que produce una estructura

sólida, es un proceso realizado isotérmicamente. El reciclado, en la práctica, no es

posible.

Los termoplásticos

El termoplástico es capaz de ser ablandado repetidas veces por acción del calor, y

endurecido por enfriamiento. Se puede reciclar con facilidad, lo cual es muy importante

en el sector del automóvil. Su resistencia al impacto es excelente.

Los termoplásticos aportan la ventaja de que el moldeo no es isotérmico, es decir: el

plástico caliente y fundido se introduce en el molde frío, y así se logran ciclos muy

cortos en tiempo.

Pero los termoplásticos polimerizados fundidos suelen tener viscosidades entre 500 y

1000 veces superiores a los termoestables. El proceso requiere pues altas presiones y

aumento de costes.

Últimamente hay el proceso de monómero líquido. La ventaja del monómero líquido

termoplástico (por ejemplo, PBT de Cyclics) consiste en que se procesa

isotérmicamente (inyección, polimerización, cristalización y desmoldeo a la misma

temperatura), como si fuera un termoestable.

“Hilo híbrido” es el último método de procesar termoplásticos: se introduce el po límero

en forma sólida, como polvo o fibra y se consigue que se mezcle con las fibras de

carbono. El” hilo híbrido” se convierte en tejido, u otras formas textiles, se aplica

suficiente calor y presión, el termoplástico se funde y llena la corta distancia que le

separa de la fibra de carbono. A continuación, se enfría la pieza impregnada y logramos

el material compuesto sólido.

El molde a presión o “La bolsa de vacío” es excelente para productos de calidad: el

molde de la regata de vela, con sus telas de FC impregnadas es introducida en una bolsa

de paredes impermeables y extraemos el vacío. Las paredes flexibles de la bolsa

presionan fuertemente el casco, y eliminamos las burbujas de aire. La interface tela FC

y la resina queda también mejorada.

La fibra milagrosa

La Asociación japonesa de fabricantes de FC la llaman: “Ligera en peso, fuerte y

duradera”. Indudablemente tiene un gran porvenir industrial, incluso fuera del área

aeronáutica-espacial. Es el material tecnológico del siglo XXI, precursor de los

nanomateriales. De alto precio, pero con tendencia a bajar.

Baja densidad, exquisitas propiedades mecánicas, eléctricamente conductora, de alto

módulo elástico y de tracción, resistente

al calor, baja expansión térmica,

estabilidad química, térmicamente

conductora y además permeable a los

rayos X, una propiedad importante en el equipamiento médico.

La industria de transportes, en especial la aeroespacial lleva décadas buscando

materiales compuestos (C/C), para sustituir al metal. El objetivo es disminuir el peso de

vehículo y aumentar la eficacia.

La industria de satélites y de aviones militares lleva la delantera; el alto precio de los

C/C no es un inconveniente.

En los aviones comerciales ya se ha llegado a un 10-25 por ciento del peso total de la

aeronave. Por primera vez Boeing nos ofrece ahora el 787, para 250 asientos, con 50 por

ciento del peso en C/C, principalmente de fibra de carbono (FC).

En artículos de deporte: cañas de pescar, raquetas, bicicletas, coches fórmula 1, la fibra

de carbono ya es popular, aunque de alto precio.

La penetración seguirá aumentando hasta llegar a los coches de serie.

Fuera de transporte, en la construcción, un sector en donde el peso es algo secundario,

se emplea ya la fibra de carbono en puentes y pasarelas. Hasta aporta ventajas

económicas frente a los métodos tradicionales.

ORIGEN DE LA FIBRA DE CARBONO

La fibra de carbono se utilizó por primera vez en 1879. Thomas Alba Edison lo patentó

para utilizarlo como filamento para la bombilla eléctrica. En 1958, Robert Bacon generó

una investigación sobre fibras de alto rendimiento en el Centro Técnico de Unión

Carbide en Parma en Cleveland, Ohio, lamentablemente este procedimiento fue muy

poco efectivo ya que provocaba la acumulación de solamente el 20% del carbono

En 1960, en Japon, Akio Shindo de la Agencia de la Ciencia Industrial Avanzada y

Tecnología, utilizó por primera vez el poliacrilonitrilo (PAN) y se obtuvo una muestra

de fibra de carbono con pureza de 55 %. El proceso se ha mejorado y hoy en día es

posible producir hilos con purezas del 95 al 99 % de carbono. La fibra de carbono es un

material compuesto, relativamente caro frente a los materiales que normalmente se

utilizan en la construcción. Se comercializa principalmente para la industria automotriz

y de aviación debido a que resiste muy bien los altos esfuerzos y tiene bajo peso. La

fibra de carbono se compone de hilos de carbono entrenzados sobre una matriz,

normalmente epoxica, a la que se le adiciona un agente endurecedor.

COMPONENTES DE LA FIBRA DE CARBONO

El componente más importante de la fibra de carbono es el PAN (poliacrilonitrilo). Los

hilos de PAN entrelazados conforman la fibra de carbono. El petróleo está constituido

principalmente de carbono, el cual procede de una fuente de fósiles orgánicos, por lo

que, la mayoría de los componentes de la fibra de carbono provienen del petróleo.

CRITERIOS DE PRODUCCION

A través de un proceso de calentamiento del PAN, las moléculas diferentes al carbono,

salen del compuesto, mientras las moléculas de carbono se reordenan, conformando una

unión hexagonal fuerte. Así, la fibra de carbono resulta de la quema del elemento

precursor que elimina los compuestos químicos extraños. El procedimiento más

utilizado para producir la fibra de carbono es el siguiente: A una temperatura de 300 °C

el material es estirado en un horno especial, provocando el alineamiento de las

moléculas para su estabilización. Después de 1000 °C se queman los rastros de

nitrógeno o hidrógeno y las moléculas de carbono se orientan de forma hexagonal a lo

largo de la fibra. Adicionando un nuevo periodo de calentamiento a 2000 °C, se le

aplica finalmente un catalizador que provee de adherencia a la fibra. El resultado

obtenido son filamentos de carbono con una pureza del 95 al 99 %. Este material es

trefilado a diámetros de 5 a 10 um, 5 veces más fino que un cabello humano. Los hilos
trefilados de carbono se les conocen como “mechas de carbono”, estas mechas se

trenzan en ambas direcciones de manera que se forme una tela. Existen varios tipos de

trenzado según el uso del material. Existe el trenzado llamado roving donde intervienen

12,000 filamentos. Un trenzado más fuerte es llamado heavy roving o trenzado pesado

que incluye hasta 400,000 filamentos y produce un material mucho más resistente. Una

vez realizado el trenzado, la tela resultante se somete a un proceso donde se le aplica la

resina epóxica y el catalizador. De acuerdo con el tipo de trenzado se puede especificar

que la resistencia del tejido sea mayor en una dirección que en otra. La resistencia de la

fibra de carbono se puede observar en el momento de un impacto, donde la fuerza del

objeto que impacta se distribuye entre miles de hilos de carbono. Ello provoca que en

muchos casos el material ni se deforme. El segundo componente es la resina, un agente

que se endurece en presencia de un catalizador. La resina más utilizada es un tipo

epóxica, llamada diglicidileter de bisfenol o BADGE (López F et al., 2000) que supera

la resistencia de otras resinas como el poliéster, además de resistir temperaturas

superiores a 200 °C y la corrosión y ataque de varios agentes químicos. Dependiendo

del producto utilizado, una fibra conocida en el mercado como UHM puede alcanzar

una resistencia a la tracción de 2400 MPa. De forma similar la fibra tipo IM, podría

llegar a tener una resistencia a la tracción de 6200 MPa con un módulo de elasticidad de

234.4 GPa (Bernal et al, 2009)

MARCO TEÓRICO

En gestión de mantenimiento de maquinaria pesada los ingenieros conocen que un

porcentaje de las estructuras metálicas de las maquinarias y equipos de minas son

sometidas a lo largo del tiempo a cambios de uso y aumento de cargas. Esto provoca
que dichas estructuras tengan que ser remplazadas o reforzadas, de igual manera con el

paso del tiempo y dependiendo de las condiciones cambiantes.

Antecedentes:

La fibra de carbono es una fibra sintética constituida por finos filamentos de 5–

10 μm de diámetro y compuesto principalmente por carbono. Cada fibra de carbono es

la unión de miles de filamentos de carbono. Se trata de una fibra sintética porque se

fabrica a partir del poliacrilonitrilo. Tiene propiedades mecánicas similares al acero y es

tan ligera como la madera o el plástico. Por su dureza tiene mayor resistencia al impacto

que el acero.(Carbón Fibers and Their Composites. Peter Morgan. CRC Press.

2010. ISBN 9780824709839.)

Base teórica:

¿Desarrollo de la fibra de carbono?

La fibra de carbono (FC) se desarrolló inicialmente para la industria espacial, pero

ahora, al bajar de precio, se ha extendido a otros campos donde tiene muchas

aplicaciones: Principalmente la industria del transporte y el deporte de alta competición.

En la industria aeronáutica y automovilística, al igual que en barcos y en bicicletas,

donde sus propiedades mecánicas y ligereza son muy importantes.

¿Teoría y método para el uso de fibra de carbono?

Los valores típicos de número de filamentos por fibra suelen oscilar entre 1000 y 24000

filamentos, así se ha estandarizado la nomenclatura 1K, 3K, 6K, 12K, 18K y 24K, para

definir el número de filamentos por fibra.

PROPUESTA DE SOLUCIÓN
Tomamos en cuenta las propiedades de la fibra de carbono, tales como una alta

flexibilidad, alta resistencia, bajo peso, tolerancia a altas temperaturas y baja expansión

térmica. Nuestro proyecto se está centrando en la reducción del peso y reforzamiento de

las estructuras de cualquier tipo de maquinaria pesada. Con la implementación de

estructuras hachas de fibra de carbono.

ENFOQUE

Antes de que comience la fabricación, se debe de seleccionar las fibras, resinas y tejidos

específicos para cada equipo. Tan importante como el carbono que seleccionamos es la

orientación de la fibra, o "desarrollo del cronograma de su distribución". Se debe

utilizar una mayor mezcla de fibra de carbono de alto módulo E390. Los materiales más

avanzados del mundo no son nada sin la construcción y ejecución adecuadas.

ENTREGABLES

RIESGOS

Lo realmente peligroso para la salud son los materiales como las resinas epoxi,

materiales biológicamente activos que pueden ser causa de irritación y sensibilización.

Desafortunadamente estos materiales forman parte de las piezas de fibra de carbono que

conocemos y, de hecho, deben parte de su rigidez a ellos.

Los principales peligros de fibra de carbono se generan al manejar el material en bruto,

así como en las fases de acabado, pulido y corte ya que la abrasión mecánica genera

desechos que a su vez pueden causar irritaciones en seres humanos similares a la de las

fibras de vidrio.

Referencias
• Braun, Dietrich. Identificación de plásticos. Ed. Hanser. 1989.
• Gay, D. Matériaux composites. Editions Hermes, 2005.
• Guizzo, Erico. Winner: carbontakeoff. IEEE,
New York. 2006.
• Hanson, M. Closer to assembling first 787 Dreamliner. Boeing. Seattle.2006.
• Ibarra, I. Materiales compuestos de matriz elastomérica termoplástica. R. de Plásticos
Modernos, diciembre 2005.
• Mallick, P. K. Fiber-reinforced composites. Marcel Dekker, Inc. 2004.
• Miravete, A. Hacia la fibra de carbono. Materiales de construcción, Vol. 51, julio-
diciembre 2001.
• Seymour, R. S. Química de los polímeros. Reverté. Barcelona 2002