Cómo implantar un programa de

mantenimiento preventivo industrial

Qué es el mantenimiento preventivo
Podríamos buscar la definición en Wikipedia de mantenimiento preventivo, pero prefiero
resumirlo en una frase:

El mantenimiento preventivo es el conjunto de acciones necesarias para mantener las

máquinas en funcionamiento, reduciendo las desviaciones de calidad, averías y paradas
imprevistas

Queda claro lo que se persigue con este enfoque.

Calidad del producto elaborado, y máquinas funcionando al 100%, son garantía de

productividad, lo que equivale a beneficios económicos para la empresa.

Optimizar el mantenimiento significa que este conjunto de acciones suponen un ahorro o un

aumento de ingresos para la empresa, que se pueden reinvertir en optimizar la
maquinaria.

Esto es lo que yo entiendo como aumento de productividad, es decir la capacidad de

producir más con los mismos recursos (tanto humanos como económicos).

Al implantar un plan de manteinimiento, es fácil olvidarnos de este “pequeño detalle”,

haciendo que todo el proyecto fracase.

Diferencias entre mantenimiento correctivo,

mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo
(a)   Qué es el mantenimiento correctivo

Cuando hablamos de mantenimiento correctivo, nos referimos a reparar las averías una
vez que han aparecido.

El principal inconveniente es que la avería puede suponer la parada de una máquina, y es

necesario:

 planificar la intervención
 asignar los recursos humanos necesarios
  abastecerse de repuestos
 preparar herramientas
 elaborar procedimientos de seguridad e intervención

El mantenimiento correctivo resulta inevitable, porque es imposible predecir y evitar

todas las averías.

Sin embargo, es preferible reducir este sistema todo lo posible.

¡Cuidado!

No se trata de evitar el 100% de las averías, porque en muchos casos es imposible.

Esto podría ser demasiado costoso, y suponer más pérdidas que beneficios.

Salvo que estemos trabajando con maquinaria muy peligrosa o vital (como motores de
aviones, satélites o equipos de elecomedicina), debemos centrarnos en las averías que
producen peores consecuencias.

(b)   Qué es el mantenimiento preventivo

En el mantenimiento preventivo, se busca evitar las averías actuando antes de que surjan.

Normalmente se hace sustituyendo piezas de desgaste antes del fin de su vida útil
estimada.

También puede tratarse de acciones de limpieza y lubricación.

El ejemplo que todos conocemos es el mantenimiento de vehículos, en los que se sustituyen
aceite, correas, filtros y otros elementos de forma programada, antes de que su desgaste
provoque averías.

Este sistema permite planificar la intervención, puesto que la máquina o instalación

trabaja de forma correcta.

Al conocer de antemano los recursos necesarios, se puede planificar una parada

preventiva que afecte lo menos posible a la producción.

Un claro inconveniente es la dificultad de prever cada cuánto tiempo debe repetirse una
acción preventiva, puesto que:

 Acortar los tiempos supone aumentar los recursos. Si un aceite tiene una vida
útil de un año y lo sustituyo cada diez meses, en lugar de hacer diez cambios en diez
años, tendré que hacer doce, aumentando los materiales y recursos humanos
necesarios.
 Alargar los tiempos supone más riesgo de averías. Siguiendo el ejemplo anterior,
si cambio el aceite cada catorce meses, corro el riesgo de aumentar el desgaste y
provocar una avería que podría ser muy costosa.

Una buena práctica al planificar el mantenimiento preventivo es adaptar estos tiempos

a la criticidad de la máquina, e ir reajustando según la experiencia.

(c)   Qué es el mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo se hace a partir de una predicción de la avería, cuando algún

indicador (consumo, temperatura, vibración) revela que se están produciendo las
condiciones que desencadenarán una avería en poco tiempo.
Esta predicción puede hacerse automáticamente (la máquina detecta la anomalía y activa
un aviso).

Si se detecta durante una revisión programada, en realidad es una variante del

mantenimiento preventivo, aunque se usen técnicas predictivas.

Estas técnicas consisten en analizar y medir el desgaste de los elementos para sustituirlos
en cuanto muestran síntomas que predicen el fallo, antes de que se llegue a materializar la
avería.

Se suelen utilizar técnicas analíticas como:

 Termografía (monitorización de zonas con temperaturas anormales)

 Análisis de vibraciones (partes móviles deformadas o con rodamientos dañados)
 Medidas eléctricas (aumento de consumo o pérdidas de aislamiento eléctrico)

Este sistema es el óptimo en cuanto a fiabilidad, porque permite saber con certeza que un
elemento debe ser sustituido.

También tiene inconvenientes, el principal es que medir todos los elementos que pueden
fallar suele ser muy laborioso.

En máquinas con elementos críticos se suelen instalar equipos de medida automáticos,

que activan una alarma indicando que es necesario intervenir.

Las condiciones de trabajo de una máquina pueden ser distintas según las condiciones
ambientales o los sobreesfuerzos a los que pueda verse sometida.

Por eso es mejor medir que predecir, para ajustar los trabajos a las circunstancias reales.

 
(d)   Qué sistema de mantenimiento es mejor

En la práctica, las empresas no se centran en uno solo de estos sistemas, sino que
combinan los distintos tipos según el caso.

Lo ideal sería aplicar el mantenimiento predictivo como opción predeterminada.

Si no resulta viable, deberíamos optar por el preventivo.

En caso de que tampoco lo sea, seguir con el correctivo.

Es necesario valorar los costes de cada opción.

En la práctica, no es fácil poder hacerlo todo en un solo paso, así que nos centramos en
mejorar las partes de las máquinas que dan más problemas, o donde las consecuencias de
las paradas imprevistas pueden ser más graves.

Definiendo estas prioridades podemos adoptar una estrategia de mejora continua, que
permita conseguir un sistema de mantenimiento eficiente en pocos años.

La solución más extendida es realizar inspecciones preventivas (basadas en el tiempo) que

incluyen algunos procedimientos predictivos (basados en medidas).

A partir de los resultados se va decidiendo la estrategia a seguir con cada equipo.

Un buen plan de mantenimiento industrial equilibra correctivo, preventivo y predictivo para

optimizar la eficiencia

 
Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento productivo total (TPM por sus siglas en inglés) no es un tipo de

mantenimiento distinto de los que hemos comentado.

Es una filosofía que consiste básicamente en involucrar a toda la organización en el

mantenimiento.

Este sistema es originario de Japón y se ha extendido rápidamente por todo el mundo,

gracias a sus buenos resultados.

Las tareas de mantenimiento no se ejecutan solamente por técnicos de ese departamento.

Los operadores de producción, mozos de almacén, y en general cualquier trabajador

realiza tareas de mantenimiento que tiene a su alcance según sus conocimientos y
capacidades.

Esto tiene varias ventajas directas:

 Liberar al personal de mantenimiento de las tareas más sencillas y con menor

valor añadido.
 Motivar a los operadores aumentando su responsabilidad y sintiéndose más útiles.
 Reducir los tiempos de parada, porque los mismos operadores son capaces de
resolver las averías cotidianas, de forma que pueden intervenir inmediatamente
aunque el personal de mantenimiento esté ocupado en otras tareas.
 Romper las barreras entre distintos departamentos. En muchas organizaciones se
considera al departamento de mantenimiento como un proveedor del departamento
 de producción. Esto genera fricciones y conflictos. En un sistema TPM ambos
departamentos colaboran de igual a igual.

Este sistema tiene algunos inconvenientes:

 El nivel técnico de los operadores de producción debe ser suficiente para realizar
las tareas propias de este sistema.
 Implantar un sistema TPM supone un profundo cambio de procedimientos, y sobre
todo de mentalidad.

Suele ser necesario realizar formaciones para adquirir las competencias y asesoramiento
para optimizar los resultados.

Lo más complicado suele ser la resistencia psicológica al cambio, ya que supone cambiar
la forma de trabajar de todas las personas.

Esto puede suponer un grave obstáculo, por lo que lo ideal es contar con asesoramiento
especializado.

Según la tendencia a generalizarse del TPM, para una persona incapaz de realizar estos
trabajos será más difícil conseguir o mantener un empleo en el sector industrial.

Importancia del mantenimiento preventivo industrial

El sector industrial depende del mantenimiento preventivo, por una sencilla razón:

Las averías son muy caras.

Esto es debido a:

 El coste de la reparación incluye los gastos en materiales, personal, servicios

subcontratados…
 Daños en las máquinas o instalaciones si se ha producido una reacción en cadena
provocada por la avería.
 Pérdidas de producción que no solo se limitan a la cantidad de producto que se ha
dejado de fabricar, sino al trastorno de la planificación al retrasarse las entregas, y
sobre todo el mal servicio si la situación afecta a los clientes.
 Riesgos para personas y cosas. Algunas averías pueden provocar accidentes muy
graves.

En la medida que el mantenimiento preventivo reduce las averías imprevistas, toda la

empresa se ve beneficiada.
 

Qué debe incluir un programa de mantenimiento

preventivo

Hay algunos aspectos básicos que debe incluir un plan de mantenimiento preventivo
básico, independientemente de si utilizas software GMAO o sistemas más rudimentarios

Desglose de activos

Deben localizarse todas las máquinas e instalaciones que van a ser objeto del plan de
mantenimiento preventivo.

En fábricas con muchas máquinas, o con varias unidades del mismo modelo, resulta útil
asignar un código único a cada una.

Así es más fácil identificarlas.

Procedimientos

Hay que definir cada procedimiento preventivo:

 Trabajos a realizar
 Materiales y herramientas necesarias
 Medidas de seguridad específicas
 Tareas o pasos a seguir
 Etc.

Se trata de tener toda la información relevante para agilizar el trabajo y evitar errores.
Planificación de las acciones

Es necesario planificar las acciones preventivas, para definir de qué forma van a repetirse, y
cuándo toca la siguiente operación.

Así la planificación se hace mucho más simple. Se pueden organizar siguiendo varios
indicadores:

 Tiempo natural, repitiendo la acción cuando ha transcurrido un tiempo determinado

desde la última acción. Se usa cuando es difícil calcular el desgaste o medir otros
parámetros.
 Tiempo de trabajo, contando las horas de trabajo de la máquina. Es necesario que
ésta tenga un contador de horas incorporado. Con este sistema el tiempo contado
guarda mayor relación con el desgaste de la máquina.
 Ciclos de trabajo. Algunas máquinas cuentan los ciclos de trabajo (en el caso de
una sierra el número de cortes, en una envasadora la cantidad de envases
producidos…). Usar este factor es preferible a los anteriores.
 Distancia recorrida. En los vehículos es más fácil usar el cuentakilómetros para
calcular la siguiente acción preventiva.

Hay otra información que suele incluirse en los planes de mantenimiento preventivo,
dependiendo de las necesidades de la empresa.

Algunas opciones complementarias son el análisis económico, la gestión de personal,

gestión de repuestos, etc.

La cantidad de datos gestionados suele depender del tamaño de la empresa.

Si se trata de un negocio modesto, controlar demasiados datos tiene un coste que no es

proporcional a los resultados obtenidos.

En el caso de una gran industria, cualquier información que ayude a tomar mejores
decisiones tiene grandes beneficios.

Un 1% de 10 no es lo mismo que un 1% de 1.000.000.

Por eso las grandes empresas invierten muchísimo dinero en mejorar su gestión.

Un gran error muy habitual es querer controlar demasiados datos que en la práctica
son irrelevantes.

Cómo crear un programa de mantenimiento preventivo

Estos consejos sirven tanto si estás pensando en crear un programa de mantenimiento para
una empresa en la que trabajas, como para un cliente.

No importa demasiado la tecnología utilizada.

Las aplicaciones de mantenimiento más sofisticadas no sirven de mucho si no se

alimentan con los datos adecuados.

Sin embargo, con un software básico, incluso sin él (solo en pequeñas industrias o talleres
con cargas de trabajo mínimas), se puede gestionar el mantenimiento preventivo de forma
eficaz.

Los aspectos básicos son:

Definir activos

Numerar cada máquina o instalación, darle un nombre para que todo el personal lo llame
de la misma forma…

En este paso sería conveniente definir la criticidad del activo, es decir qué importancia
tiene, y qué pasa si queda fuera de servicio.

Para ello es importante tener en cuenta las consecuencias de una parada.

Por ejemplo, un compresor de aire puede parecer poco importante, pero hay muchas
fábricas que quedan completamente paradas si funcionan con un único compresor.

Definir procedimientos

Lo ideal es empezar con la documentación del fabricante.

La mayoría de acciones están recogidas en el manual de la máquina.

Casi siempre será necesario añadir nuevas acciones, porque el entorno y uso no son
exactamente como ha previsto el fabricante.

Otra herramienta muy útil es el registro de averías de cada máquina.

Con él se puede analizar qué ha fallado en el pasado, y cómo puede evitarse que la
incidencia reaparezca de forma imprevista.
También podemos ver qué averías se repiten más y tienen mayores consecuencias.

Así podemos centrarnos en ellas y los resultados llegarán antes.

Definir cadencia

Los fabricantes suelen dar orientaciones sobre cada cuánto tiempo deben repetirse las
acciones.

Lo más fácil es aplicar estas directrices, y modificarlas tras un tiempo, según los
resultados.

En determinados ambientes, las máquinas pueden sufrir un desgaste mayor o menor del
previsto por el fabricante.

Debemos adaptar los períodos para optimizar la relación coste/beneficio.

Cómo implantar un plan de mantenimiento preventivo

En la práctica, implantar un programa de mantenimiento preventivo desde cero resulta
complicado.

Lleva bastante tiempo, y hace falta ir corrigiendo muchos procedimientos.

Básicamente, hay dos formas de implantar el sistema de mantenimiento:

Desde cero

Consiste en crear todo el sistema y poniéndolo en funcionamiento a partir de un momento

concreto.

Es lo que se suele hacer cuando se subcontrata la puesta en marcha del programa, o cuando
se instala una aplicación informática en una empresa sin un sistema previo.

Resulta muy arriesgado porque todos los problemas e imprevistos aparecen a la vez, y se
genera mucho malestar.

Hay que ser comprensivos y aceptar que es un proceso necesario, y esto no es habitual por
parte de todo el mundo.
 

Progresivamente

Consiste en empezar por los procedimientos que evitan las acciones correctivas o
anomalías más graves por seguridad, costes o recursos dedicados.

Así se ven los resultados desde el primer día y aumenta la motivación.

Al ir evitando averías imprevistas, se gana tiempo y ahorra dinero que se puede invertir
en implantar otros procedimientos.

Al construirse el sistema sobre la marcha, las correcciones aplicadas a los primeros

procedimientos se tienen en cuenta para crear los siguientes, ahorrando muchas
modificaciones.

 
Cómo mantener el propio sistema de mantenimiento

preventivo
Para que un plan de mantenimiento industrial funcione realmente bien, hay que
“mantenerlo vivo”, e ir adaptándolo a la realidad.

Si cuando cambiamos el aceite de una máquina observamos que realmente no está

deteriorado, podemos alargar el intervalo, y viceversa.

Si no estamos atentos y no realizamos las correcciones oportunas, el sistema será ineficaz.

Dedicaremos tiempo a cosas innecesarias, y dejaremos de hacer tareas que previenen
realmente las averías, con lo que desperdiciaremos recursos.

Es muy importante medir los resultados.

Dependiendo de lo automatizado que sea nuestro sistema, nos será más o menos fácil
obtener datos que nos permitan saber lo más importante.

Recuerda:

El objetivo de un plan preventivo es reducir las averías

Si una vez implantado, el programa preventivo no reduce las pérdidas imprevistas, hemos
aumentado los gastos y la carga de trabajo para nada.

Por el contrario, aunque no tengamos datos demasiado específicos, si hemos reducido las
averías se notará en algunas cifras.

Cómo lo harías tú
¿Qué debes hacer si tienes que implementar un programa de mantenimiento preventivo en
tu empresa, y no sabes por dónde empezar?

Con estas pautas deberías ser capaz de plantear un programa preventivo que funcione.

Es importante saber que cada uno debe crear su propio sistema.

No puedes decir a alguien que no conoce tus instalaciones que lo haga todo por ti, porque te
arriesgas a que los resultados no sean buenos.

Si ves que el reto te viene algo grande, por el tamaño de la empresa, o por tu falta de
conocimiento, busca ayuda.

Que no debas dejarle la responsabilidad a otro no significa que no puedas recibir

asesoramiento.

Un mentor o consultor con experiencia puede agilizarte mucho el trabajo, porque cada duda
que tengas, él la habrá resuelto antes.

Así evitarás tener que estar rehaciendo cada paso, porque te ayudará a hacerlo bien a la
primera.

En este curso gratuito descubrirás muchas de las claves sobre este tema:
Cómo lo hago yo
Crear el plan de mantenimiento preventivo para una máquina no lleva más de veinte
minutos.

Si no te lo crees, te lo demuestro en este artículo, paso a paso:

Cómo crear un Plan Preventivo en 20 minutos

 

Te toca opinar
¿Has implantado algún plan de mantenimiento?

Si es así ¿cuál fue el mayor obstáculo, y cómo lo resolviste?

En caso negativo ¿cuál es tu mayor obstáculo?