Cód. 12482 Método de análisis histórico de riesgo (AHR) Objetivo (AHR) Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de operación de las mismas que han generado accidentes en el pasado para estudiar dichos procedimientos de forma detallada y proponer medidas preventivas que minimicen los riesgos. Descripción (AHR) Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de similar características y que estén descritos en los bancos de datos disponibles para extraer conclusiones y recomendaciones una vez consideradas las causas consecuencias y otros parámetros estadísticos Procedimiento(AHR) 1. Determinar la definición de accidentes a analizar: **Tipo de accidentes a ser estudiados (productos, instalaciones).
2. Identificación exacta del accidente:
**Lugar. ** Fecha y hora. **Productos implicados. ** Instalación o equipos implicados. Procedimiento(AHR) 3.Identificación de las causas de los accidentes: **Errores humanos. **Fallo de equipos. **Fallo de diseño o de proceso.
4. Identificación del alcance de los daños causados:
**Pérdida de vidas, Heridos. **Daños al medio ambiente. **Pérdidas en instalaciones y daños materiales. 5 Descripción y valoración de las medidas aplicadas y, si es posible, de las estudiadas para evitar la repetición del accidente. Método Mosler Objetivo (Mosler) Identificar, analizar y evaluar de los factores que pueden influir en la manifestación y materialización de un riesgo, con la finalidad de que la información obtenida, nos permita calcular la clase y dimensión de riesgo Descripción (Mosler) Lo que se hace es calcular el nivel o la clase de un determinado riesgo. De esta forma basándonos en una metodología de trabajo de base científica, se puede obtener un indicador muy preciso sobre la probabilidad de materialización de cualquier riesgo, que pueda afectar al funcionamiento normal de la empresa Procedimiento(Mosler) 1. Definición del riesgo
2. Análisis del riesgo
3. Evolución del riesgo
4. Calculo de la clase de riesgo
Método HCCP Objetivo (HCCP) El objetivo del sistema HACCP es identificar los peligros relacionados con la seguridad del consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de control para garantizar la inocuidad del producto. Descripción (HCCP) Su aplicación posibilita identificar peligros específicos y desarrollar medidas de control apropiadas para controlarlos, garantizando, de ese modo, la inocuidad de los alimentos. HACCP es una herramienta para identificar peligros y establecer sistemas de control enfocados en la prevención, en vez de concentrarse en el análisis del producto final. Procedimiento(HCCP) Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas respectivas. Principio 2: Determinar los puntos críticos de control. Principio 3: Establecer límites críticos. Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC. Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo indique que un determinado PCC no está bajo control. Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema HACCP está funcionando de manera eficaz. Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y registros apropiados a esos principios Método ¿Qué ocurriría si? Objetivo ¿Qué ocurriría si? Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas mas probables que pueden resultar de métodos o controles inadecuados
Identificar los eventos que pueden provocar accidentes
de consideración
Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el
proceso operativo reduciendo el riesgo que puede implicar una instalación
Mejorar la operabilidad de una instalación industrial.
Descripción ¿Qué ocurriría si? Es un método muy creativo e intuitivo. Se utiliza la información específica de un proceso con el objetivo de crear bastantes preguntas que se deben realizar en el mejor momento y durante el tiempo de vida de las instalaciones de la organización. Por lo que se tienen que considerar los aspectos que producen cambios en los procedimientos de operación. Procedimiento ¿Qué ocurriría si? 1. Identificación de los riesgos existentes
Para conseguir esto se realizan
una serie de preguntas a las cuales darles respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrón: ¿Que ocurriría si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la linea de puesta a tierra no funciona? Procedimiento ¿Qué ocurriría si? 2. Evaluación y valoración de las interrogantes
Una vez que se hacen
las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de encontrar la solución mas adecuada, considerando siempre que la solución adoptada debe minimizar los riesgos encontrados. Procedimiento ¿Qué ocurriría si? 3.Control
Una vez que se identifican los riesgos,
evaluados y analizados, solo nos queda tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.
Discutir los siguientes aspectos importantes
para el desarrollo del estudio: -Peligros y riesgos ya conocidos. -Incidentes anteriores. -Controles ya ejecutados para la mitigación de esos riesgos. -Políticas regulatorias. Método análisis funcional de operabilidad (HAZOP) Objetivo HAZOP La técnica tiene como objetivo identificar los peligros y problemas de operabilidad en un proceso de instalación busca investigar a fondo y de forma metódica cada segmento de un proceso para averiguar las posibles desviaciones de las condiciones normales de funcionamiento, la identificación de las causas responsables de estas anomalías y sus consecuencias en diferentes partes del sistema De esta manera, se busca proponer medidas para eliminar o controlar el riesgo de estos puntos. Descripción HAZOP La metodología HAZOP (estudios de riesgo y operabilidad) – estudios sobre los peligros y operabilidad – es una técnica de identificación de riesgos, basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en una etapa determinada Procedimiento HAZOP Identificación de desviaciones del proceso; Determinación de las posibles causas fundamentales de las desviaciones; Determinación de los efectos (consecuencias) de desviaciones potenciales; La identificación de los modos de detección de las desviaciones existentes; Identificación de las medidas de seguridad para prevenir la ocurrencia de desviaciones; Evaluación de riesgos de escenarios de accidentes; Definición de recomendaciones (medidas de mitigación) para reducir los riesgos a niveles aceptables; Informe. Método LEOPOLD (Análisis de riesgos Ambientales) Objetivo LEOPOLD El método LEOPOLD tiene por objetivo crear una matriz donde se identifique los factores causa- efecto, del impacto ambiental que se puede generar en la actividad que se este realizando Descripción LEOPOLD El método de Leopold está basado en una matriz de 100 acciones que pueden causar impacto al ambiente representadas por columnas y 88 características y condiciones ambientales re presentadas por filas. Como resultado, los impactos a ser analizados suman 8,800. Dada la extensión de la matriz se recomienda operar con una matriz reducida, excluyendo las filas y las columnas que no tienen relación con el proyecto Procedimiento LEOPOLD 1) Se elabora un cuadro (fila), Criterios de la evaluación donde aparecen las acciones del •Trazar la diagonal de cada celda e proyecto (Ruido, polvo, ingresar la suma algebraica de los vibraciones). valores precedentemente 2) Se elabora otro cuadro ingresados (columna), donde se ubican los •En la intersección de la fila con la factores ambientales (aire, columna en el extremo al fondo y a agua). la derecha se ingresarán las sumas 3) Las intersecciones entre ambas finales se numeran con dos valores, uno •Los resultados indican cuales son indica la magnitud (de -10 a las actividades más perjudiciales o +10) y el segundo la importancia beneficiosas para el ambiente y (de 1 a 10) del impacto de la cuáles son las variables ambientales actividad respecto a cada factor más afectadas, tanto positiva como ambiental negativamente. 4) Adicionar una fila (al fondo) y una columna(a la extrema derecha) de celdas para cómputos (Evaluaciones) BIBLIOGRAFÍA
• Guía Técnica: Métodos cualitativos para el análisis de riesgos
(S.F). Obtenido de http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta2 2/guiatec/Metodos_cualitativos/indice_cualitativos.htm
• Metodología HAZOP- El análisis de riesgos . (S.F ). Obtenido
de https://metodoss.com/metodologia-hazop/
• Métodos Para La Identificación De Riesgos Químicos . (S.F).
Obtenido de http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta2 2/guiatec/Metodos_cualitativos/cuali_214.htm