UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

MODELO EXPERIMENTAL DE LA MADURACIÓN DEL HORMIGÓN PARA

ESTIMAR SU RESISTENCIA A COMPRESIÓN, CORRELACIONANDO CON LA
RUPTURA DE CILINDROS Y APLICANDO AL CÁLCULO DE FLECHAS EN LOSAS

TRABAJO FINAL DE GRADO

Presentado por

Jonathan Hugo Vargas Blaschke

Como requisito parcial para optar al título de:

LICENCIADO EN INGENIERIA CIVIL

Método: Proyecto de Grado

Docente tutor: Ph.D. Francisco Aguirre Torrico

Cochabamba, Junio, 2018

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 Índice
LISTA DE TABLAS ...................................................................................................................... v

LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................... vii

SIMBOLOGÍA Y ABREVIACIONES .......................................................................................... x

RESUMEN EJECUTIVO ............................................................................................................. xii

ABSTRACT ................................................................................................................................. xiii

1 Introducción ............................................................................................................................. 1

1.1 Antecedentes .................................................................................................................... 1

1.2 Descripción del Problema ................................................................................................ 2

1.3 Justificación...................................................................................................................... 3

1.4 Alcance y Delimitación .................................................................................................... 4

1.5 Objetivos .......................................................................................................................... 5

1.5.1 Objetivo General ....................................................................................................... 5

1.5.2 Objetivos Específicos................................................................................................ 5

2 Metodología ............................................................................................................................. 6

3 Marco Teórico ......................................................................................................................... 7

3.1 Hormigón ......................................................................................................................... 7

3.1.1 Breve Historia ........................................................................................................... 8

3.1.2 Componentes del Hormigón ..................................................................................... 9

3.1.3 Hidratación del Cemento ........................................................................................ 14

3.1.4 Curado del Hormigón ............................................................................................. 17

3.2 Resistencia del Hormigón .............................................................................................. 23

3.2.1 Dosificación ............................................................................................................ 23

3.2.2 Temperatura ............................................................................................................ 24

3.3 Métodos de Determinación de la Resistencia del Hormigón ......................................... 24

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 3.3.1 Probetas de Hormigón............................................................................................. 25

3.3.2 Esclerómetro ........................................................................................................... 25

3.3.3 Normas empleadas .................................................................................................. 26

4 Método de la Maduración ...................................................................................................... 29

4.1 Concepto de la Maduración............................................................................................ 29

4.2 Uso del Método para estimar Resistencia del Hormigón ............................................... 34

4.2.1 Procedimiento para establecer la Relación Resistencia-Madurez .......................... 35

4.2.2 Comparación Entre las Ecuaciones de Arrhenius y Nurse Saul ............................. 39

4.2.3 Factores que Influyen en los Resultados ................................................................. 43

4.3 Limitaciones del Método ................................................................................................ 48

4.3.2 Temperatura ............................................................................................................ 49

4.4 Software COMMAND ................................................................................................... 52

4.5 Ejemplos de Aplicación ................................................................................................. 53

4.6 Resumen ......................................................................................................................... 56

4.7 Procedimientos y ensayos en Laboratorio ...................................................................... 57

4.7.1 Materiales necesarios .............................................................................................. 61

4.7.2 Ensayo de Resistencia del Hormigón ..................................................................... 62

4.7.3 Dosificación H21 .................................................................................................... 64

4.7.4 Lectura de Sensores de Temperatura ...................................................................... 65

5 Análisis de Resultados ........................................................................................................... 68

5.1 Temperaturas del Hormigón........................................................................................... 68

5.1.1 Temperaturas del Hormigón H21en Laboratorio .................................................... 68

5.1.2 Temperaturas de Hormigón en Obra....................................................................... 76

5.1.3 Temperaturas Iniciales ............................................................................................ 84

5.2 Resultados de Maduración del Hormigón ...................................................................... 86

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 5.2.1 Índice de Madurez................................................................................................... 86

5.2.2 Edad Equivalente .................................................................................................... 87

5.2.3 Índice de Madurez en Obra ..................................................................................... 88

5.3 Resistencias del Hormigón ............................................................................................. 90

5.3.1 Resistencia de Probetas Para Establecer el Índice de Madurez .............................. 90

5.3.2 Resistencias de las Probetas en Obra ...................................................................... 94

5.4 Curva de Madurez .......................................................................................................... 96

5.5 Resultados de Aplicación en Obra .............................................................................. 100

5.6 Resumen ....................................................................................................................... 102

6 Aplicación de Método del Madurez para la Modelación de Flechas de Losas ................... 105

6.1 Deflexiones en Losas ................................................................................................... 105

6.2 Procedimientos y Resultados de Deformaciones ......................................................... 112

6.2.1 Procedimiento ....................................................................................................... 113

6.2.2 Madurez del Hormigón ......................................................................................... 116

6.2.3 Deformaciones ...................................................................................................... 118

6.2.4 Deformación de Losa Considerando Inercia Efectiva .......................................... 122

6.3 Evaluación Financiera .................................................................................................. 124

7 Conclusiones........................................................................................................................ 126

8 Recomendaciones ................................................................................................................ 130

9 Bibliografía .......................................................................................................................... 131

ANEXOS .................................................................................................................................... 137

ANEXO 1 Determinación de la Temperatura Datum ............................................................. 138

ANEXO 2 Determinación de la Energía de Activación .......................................................... 140

ANEXO 3 Hormigón H28....................................................................................................... 141

3-1 Temperaturas ................................................................................................................. 141

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 3.2 Índice de Madurez y Resistencia ................................................................................... 143

ANEXO 4 Cálculo de Deformaciones .................................................................................... 146

4.1 Cálculo del Momento de Fisuración .............................................................................. 146

4.2 Verificación del Eje Neutro .......................................................................................... 146

4.3 Cálculo del Inercia Efectiva .......................................................................................... 147

4.4 Resumen de Inercias ...................................................................................................... 147

4.5 Cálculo de Flecha Inmediata ......................................................................................... 147

ANEXO 5 Temperaturas "Torres Jardín Departamentos S.R.L" ............................................ 148

ANEXO 6 Temperaturas "Terrazas de Aranjuez" .................................................................. 155

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 LISTA DE TABLAS
Tabla N°2-1: Métodos Seleccionados Según Objetivos Específicos.............................................. 6
Tabla Nº3-1: Tipos de Cemento...................................................................................................... 7
Tabla Nº3-2: Composición del Cemento ...................................................................................... 10
Tabla Nº 3-3: Requisitos de Agregados gruesos ........................................................................... 11
Tabla Nº 3-4: Granulometría de Agregado Grueso ...................................................................... 11
Tabla Nº 3-5: Usos del Hormigón................................................................................................. 12
Tabla Nº 3-6: Requisitos de Agregado Fino ................................................................................. 13
Tabla Nº 3-7: Granulometría de Agregado Fino ........................................................................... 13
Tabla Nº 3-8: Dosificación de Hormigón ..................................................................................... 23
Tabla Nº 3-9: Relación de Resistencia y Temperatura ................................................................. 24
Tabla Nº 3-10: Diámetro Máximo de Superficie de Apoyo ......................................................... 27
Tabla N°4-1: Resistencia Promedio Requerida a la Compresión Cuando no hay Datos que
Permitan Determinar la Desviación Estándar ............................................................................... 35
Tabla N°4-2: Mezcla Específica H21 ........................................................................................... 64
Tabla N°5-1: Temperaturas Máximas/Mínimas de los Sensores S1, S2 ...................................... 73
Tabla N° 5-2: Temperatura Interna Diario del Sensor S1 Hormigón H21 ................................... 74
Tabla N°5-3: Temperatura Interna Diario del Sensor S2 Hormigón H21 .................................... 75
Tabla N°5-4: Temperaturas Máximas/Mínimas del Sensor Abaco .............................................. 80
Tabla N°5-5: Temperaturas Máximas/Mínimas del Sensor Nervio ............................................. 81
Tabla N°5-6: Temperatura Interna Diario del Sensor Abaco Hormigón H21 .............................. 82
Tabla N°5-7: Temperatura Interna Diario del Sensor Nervio Hormigón H21 ............................. 83
Tabla N°5-8: Temperaturas Iniciales de la Losa Estudiada - Hormigón H21 .............................. 85
Tabla Nº5-9: Índice de Madurez al Transcurso de los 28 días - Hormigón H21 .......................... 87
Tabla Nº5-10: Edad Equivalente al Transcurso de los 28 días ..................................................... 88
Tabla Nº 5-11: Maduración al Transcurso de los 28 Días en Obra - Hormigón H21 ................... 89
Tabla Nº 5-12: Datos de Probetas de Laboratorio - Hormigón H21 ............................................. 91
Tabla Nº5-13: Resumen de Resistencias de Probetas - Hormigón H21 ....................................... 92
Tabla Nº 5-14: Resistencias de Probetas de Obra - Hormigón H21 ............................................. 94
Tabla Nº5-15: Resumen de Resistencias de Probetas de Obra - Hormigón H21 ......................... 95
Tabla Nº5-16: Detalles de la Curva de Madurez - Hormigón H21 ............................................... 96

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Tabla Nº5-17: Detalles de la Curva de Edad Equivalente - Hormigón H21................................. 97
Tabla Nº5-18: Detalles de la Curva de Madurez - Hormigón H21 ............................................... 99
Tabla Nº 5-19: Maduración al Transcurso de los 28 Días de la Losa ......................................... 100
Tabla Nº 5-20: Resistencias de la Losa Estudiada ...................................................................... 101
Tabla Nº 5-21: Maduración al Transcurso de los 28 Días de Cilindros ..................................... 101
Tabla Nº5-22 Comparación de Resistencias ............................................................................... 102
Tabla N°6-1: Alturas Mínimas de Losas en una Dirección ........................................................ 105
Tabla N°6-2: Limites de Deflexión en Losa ............................................................................... 107
Tabla N°6-3: Limites de Flechas Verticales Para Edificios de Varias Plantas ........................... 108
Tabla N°6-4: Resumen de Deformaciones ................................................................................. 119
Tabla N°A3-1: Mezcla Específica H28 ...................................................................................... 143
Tabla N°A5-1: Temperaturas Torres Jardín ............................................................................... 148
Tabla N°A6-1: Temperaturas Terrazas de Aranjuez .................................................................. 155

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 LISTA DE FIGURAS
Figura Nº3-1: Proceso de Fabricación del Cemento ....................................................................... 9
Figura Nº 3-2: Desarrollo de Resistencia de los Componentes de Clinker .................................. 15
Figura Nº3-3: Relación de Resistencia vs Relación Agua/cemento ............................................. 16
Figura N° 3-4: Efecto de la Temperatura de Curado en la Resistencia a la Compresión ............. 18
Figura Nº4-1: Resistencia vs el Producto de Tiempo - Temperatura (agregados no reactivos) ... 30
Figura Nº 4-2: Resistencia vs el Producto de Tiempo - Temperatura (agregados reactivos) ....... 30
Figura Nº 4-3: La Regla del Madurez de Saul Usando el Factor de Temperatura-Tiempo .......... 32
Figura Nº 4-4: Relación Madurez Resistencia del Hormigón....................................................... 32
Figura N° 4-5: Diferencias de Temperatura Durante el Día ......................................................... 33
Figura Nº 4-6: The Cross over effect ............................................................................................ 34
Figura N° 4-7: Arreglo de Cilindros para el Método de la Maduración ....................................... 38
Figura Nº 4-8: Relación Entre Temperatura y el Factor Temperatura-Tiempo ............................ 39
Figura N°4-9: Promedio de Resistencia a la Compresión de Cubos y Cilindros de Hormigón ... 44
Figura N° 4-10: Factor de Corrección para la Relación a/d.......................................................... 45
Figura N° 4-11 Efecto "Crossover" Debido a las Temperaturas de Curado ................................. 49
Figura N°4-12: Efecto de Porcentaje de Aire en la Resistencia del Hormigón ............................ 51
Figura N° 4-13 Edificio 2000 McKinney ..................................................................................... 54
Figura N° 4-14: Edificio The Grand ............................................................................................. 55
Figura N° 4-15 Edificio The Whitley ........................................................................................... 55
Figura N°4-16: Probetas Vaciadas ............................................................................................... 59
Figura N°4-17 : Rotura de Probetas .............................................................................................. 59
Figura N°4-18 : Toma de Temperaturas de la Losa ...................................................................... 60
Figura N° 4-19: Colocado de Sensor Dentro del Abaco ............................................................... 65
Figura N°4-20 : Colocado de Sensor dentro del Nervio ............................................................... 66
Figura N° 4-21: Historial de Temperaturas a los Primeros 24 Horas ........................................... 67
Figura N° 5-1: Historial de Temperaturas del Sensor S1- Hormigón H21 ................................... 69
Figura N°5-2: Historial de Temperaturas del Sensor S2- Hormigón H21 .................................... 69
Figura N° 5-3: Historial de Temperaturas - Hormigón H21 ......................................................... 70
Figura N°5-4: Historial de Temperaturas en los primeros 3 días- Hormigón H21 ....................... 71
Figura N°5-5: Diferencias de Lecturas Entre los Sensores S1 - S2- Hormigón H21 ................... 72

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Figura N°5-6: Diferencia de Temperatura Considerando el Rango Limite .................................. 72
Figura N°5-7: Posicionamiento de Sensores. ............................................................................... 77
Figura N° 5-8: Historial de Temperatura del Sensor Abaco- Hormigón H21 .............................. 77
Figura N° 5-9: Historial de Temperatura del Sensor Nervio- Hormigón H21 ............................. 78
Figura N°5-10: Historial de Temperaturas Sensores Abaco y Nervio- Hormigón H21 ............... 78
Figura N°5-11: Historial de Temperaturas de los Primeros Siete Días de los Sensores en Obra -
Hormigón H21 .............................................................................................................................. 79
Figura N°5-12: Diferencia Entre Lecturas de los Sensores Abaco y Nervio- Hormigón H21 ..... 80
Figura N°5-13: Historial de Temperaturas Tempranas de la Losa Estudiada - Hormigón H21 ... 85
Figura N°5-14: Historial de Índice de Madurez - Hormigón H21 ................................................ 86
Figura N° 5-15: Historial de Edad Equivalente - Hormigón H21 ................................................ 88
Figura N°5-16: Historial de Madurez en Obra - Hormigón H21 .................................................. 89
Figura N°5-17: Historial de Edad Equivalente en Obra - Hormigón H21 .................................... 90
Figura N°5-18: Relación Tiempo/Resistencia Probetas de Laboratorio - Hormigón H21 ........... 93
Figura N° 5-19: Relación Tiempo/Resistencia Probetas de Obra - Hormigón H21 ..................... 95
Figura N°5-20: Curva de Maduración - Hormigón H21 ............................................................... 96
Figura N°5-21: Curva de Edad Equivalente - Hormigón H21 ...................................................... 97
Figura N°5-22: Diferencia Entre Las curvas de Madurez y Edad Equivalente - Hormigón H21 98
Figura N°6-1: Fases de Deformaciones en Losas ....................................................................... 109
Figura N°6-2: Losa con Contra Flecha ....................................................................................... 111
Figura N°6-3: Ubicación de Sensores (m) .................................................................................. 112
Figura N°6-4: Sensores de la Losa Torres Jardín ....................................................................... 113
Figura N°6-5: Equipos de Medición Laser y Deformímetro ...................................................... 114
Figura N°6-6: Deformímetro Posicionado .................................................................................. 114
Figura N° 6-7: Puntos de Medida de Deformaciones ................................................................. 115
Figura N° 6-8: Índice de madurez losa "Torres de Jardín" ......................................................... 117
Figura N°6-9: Temperaturas de la Losa "Torres de Jardín" ....................................................... 117
Figura N°6-10: Resistencia de la Losa "Torres de Jardín" ......................................................... 118
Figura N°6-11: Carga Muerta Aplicada a la Losa en el Estudio de Deformaciones (kN/m2) ... 120
Figura N°6-12: Deformación ETABS de la Losa Estudiada (mm) ............................................ 121
Figura N°6-13: Deformaciones de Losa ETABS (mm) .............................................................. 122

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Figura N°A1-1: Ejemplo de la Gráfica, Recíproco de Resistencia vs Recíproco de Edad Después
del Tiempo de Curado................................................................................................................. 139
Figura N°A2-1: Ejemplo de la Gráfica Logaritmo Natural vs El Reciproco de la Temperatura
Absoluta de Curado..................................................................................................................... 140
Figura N°A3-1: Temperatura del Sensor 1 del Hormigón H28 .................................................. 141
Figura N°A3-2: Temperatura del Sensor 2 del Hormigón H28 .................................................. 142
Figura N°A3-3: Temperaturas Combinadas del Hormigón H28 ................................................ 142
Figura N°A3-4: Diferencia entre lecturas de temperatura de sensores del Hormigón H28........ 143
Figura N°A3-5: Indicie de Madurez ........................................................................................... 144
Figura N°A3-6: Curva de Madurez............................................................................................. 144
Figura N°A3-7: Curva de Resistencia Hormigón H28 ............................................................... 145

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 SIMBOLOGÍA Y ABREVIACIONES

AASHTO American Association of State Highway and Transport Officials

ACI American Concrete Institute
Ao Valor constante de tasa a los 0°C
As Área de acero
ASTM American Society for Testing and Materials
a/c Relación en peso del agua en respecto al cemento
B factor de sensibilidad de temperatura, 1/°C
bm Distancia entre ejes de nervios de losa
C Coeficiente de variación
c Distancia desde la fibra de compresión extrema al eje neutro
C2S Belita: silicato bicálcico
C3A Aluminato tricálcico
C3S silicato tricálcico
C4AF Celita: Ferrito aluminato tetracálcico
CaO Oxido de Calcio
CasO4 Sulfato de calcio
d Altura efectiva
d'' Espesor de recubrimiento
Dm Deformación Máxima Permitida
Δt Intervalo de tiempo
EN European Standard
fcm Resistencia promedia objetiva a la compresión del hormigón
f'c Resistencia característica del hormigón
fr Modulo de rotura del concreto
hm Espesor de mesa de losa
H21 Hormigón de Resistencia Característica de 21 MPa
H28 Hormigón de Resistencia Característica de 28MPa
Icr Inercia Crítica

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Ie Inercia Efectiva
Ig Inercia de la Masa Total
L Dimensión mayor de la Losa
M Madurez
Ma Momento actuante
Mfis Momento de fisuración
MgO Oxido de Magnesio
Mn Resistencia a la flexión nominal en la sección
Mu Momento factorizado en la sección
Na2SO4 Sulfato de Sodio
OSHA Occupational Safety and Health Administration
Q Energía de activación dividido por el constante de gas K
S Desviación Estándar
SI Sistema Internacional
SiO2 Oxido de Silicio
T Temperatura medía en el intervalo de tiempo dado
te Edad equivalente
To Temperatura Datum
Tr Temperatura de Referencia
Ts Temperatura Especificada
W2 Parte a largo plazo de la flecha bajo cargas permanentes
Parte adicional de la flecha debida a acciones variables de la combinación de
W3 acciones relevante
Wmax Flecha total remanente teniendo en cuenta la contra flecha
y Distancia del eje de referencia al centroide

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RESUMEN EJECUTIVO
En los últimos años surgió un crecimiento en la economía boliviana que llevó a la construcción
de obras y edificios cada vez más altos. Un aspecto importante en cualquier construcción de
hormigón armado es la estimación de resistencia real del hormigón en obra. Actualmente, se
cuenta con un método tradicional que es la ruptura de cilindros estandarizados, existen también
otros métodos que logran dar resultados aproximados.

Debido al colapso de algunas estructuras en los Estados Unido por los años 70s, se vio la
necesidad, en ese país, de buscar y probar distintos métodos para calcular la resistencia del
hormigón con mayor confiabilidad.

El método que se propone es estudiar la maduración del hormigón y contar con un modelo
analítico para el cálculo de la resistencia del hormigón correlacionando con la maduración del
mismo. Relacionando la temperatura interna y la edad del hormigón para la determinación de su
resistencia a compresión en el instante de la misma medición. Para obtener el modelo y realizar
la validación se ensayaron probetas de hormigón.

Una vez obtenido el modelo se realizaron aplicaciones en edificios, realizando mediciones de

flechas en losas, validando los resultados numéricamente. También se elaboró un informe de las
lecturas de maduración del hormigón en los edificios.

En la parte experimental y ejecución de los ensayos, se recurrió a los laboratorios de READY-

MIX Cochabamba y luego realizó la aplicación del método en una estructura de la empresa
constructora ARAUCARIA. Se dosificó para un hormigón con resistencia especificada de 21
MPa, uno de los más comunes en el medio local. Este método permitió estimar la resistencia del
hormigón in situ con gran precisión y de manera inmediata. Se concluyó que el hormigón
estudiado llegó a su resistencia media de 21 MPa a los 10 días y se realizó las tareas de
desencofrado entre los 14 y 18 días, lo cual permitió ahorrar 14 días en el tiempo total de
construcción. El método de la maduración redujo tiempos de construcción y por ende costos,
además estimó la resistencia del hormigón de una manera precisa e inmediata.

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ABSTRACT
In recent years there has been an economic growth in Bolivia that has led to larger projects and
buildings. An important aspect in any concrete construction is estimating the real, onsite concrete
strength. Currently, a traditional method using standardized concrete cylinders is used, other
methods are also used that produce approximate results.

Due to the collapse of some structures in the United States during the 70s, it became necessary to
come up with and test new, more reliable, methods in order to calculate concrete strength.

The method that is being proposed, is the concrete maturity method, the investigation also seeks
to produce an analytical model for calculating concrete strength, correlating its concrete maturity
and relating its internal concrete temperature and its curing age in order to determine the
concretes compressive strength at the exact moment of the measurement. In order to obtain an
analytical model and validate it, concrete cylinders were tested.

Once the model was complete, onsite tests were conducted by measuring slab deflections and
validating the results numerically. The study counts on a report of experimental concrete
maturity results.

READY MIX Cochabamba laboratories were used for this investigation while the onsite
application was carried out on a current structure under the construction company
ARAUCARIA. A specific mix of concrete was used with a resistance of 21 MPa which is one of
the most commonly used mixes in the local environment. This method allowed a very precise
onsite estimate of the concrete strength being used. It was found that the concrete being studied
reached its target strength of 21 MPa after 10 days, allowing framework removal between 14 to
18 days, this saved 14 days of total construction time. The maturity method reduces construction
time and therefore overall costs, additionally it allows a precise and immediate estimate of the
concrete strength.

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 1 Introducción
1.1 Antecedentes
El 2 de marzo 1973, en Fairfax Virginia-USA, porciones de un edificio de varios niveles
colapsaron durante la construcción. Solo 5 años después, ocurrió el desastre de Willow Island,
donde colapsó una torre de enfriamiento, resultando en 51 muertes (1). Después de este
accidente, "The National Bureau of Standards" (NBS) fue requerido por "The Occupational
Safety and Health Administration" (OSHA), para investigar y determinar las causas. En ambos
casos, la falla fue provocada por la remoción prematura del apuntalamiento, debido a que en el
momento de la remoción el hormigón tenía una resistencia menor a la del cálculo estructural y
fueron los esfuerzos cortantes que generaron esta falla. Hasta entonces, para determinar la
resistencia del hormigón in situ se ensayaban probetas retiradas de la estructura, sin considerar
otras variables que podrían afectar la resistencia como la temperatura y humedad de ambiente.
Se requería un nuevo método para poder calcular con gran certeza la resistencia del hormigón en
sitio, no solo para optimizar el trabajo, sino para trabajar con mayor seguridad.

En Bolivia se puede observar un crecimiento económico, que resulta en el crecimiento y

desarrollo rápido de la construcción. Las obras actuales que se están desarrollando, involucran
grandes proyectos y amplias construcciones, que a su vez, traen un aumento de riesgos y la
necesidad de incrementar la seguridad y la calidad. Este incremento, aumenta la necesidad de
garantizar el hormigón de las estructuras y un estudio más profundo de sus características.

El hormigón tiene tres áreas principales, la construcción, el mantenimiento y mejoramiento. La

calidad del hormigón es de suma importancia para garantizar la seguridad y calidad de las obras.
La calidad del hormigón depende de varios factores, la dosificación, el tipo de mezclado,
temperaturas del medio y el curado, todos afectando, tanto la calidad como la resistencia. Sin
embargo, un factor que no se consideraba antes, es el de la temperatura, que resultó ser muy
importante, en cuanto a la resistencia temprana.

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1.2 Descripción del Problema
En Bolivia, por lo general, la resistencia del hormigón en obra, se estima de forma aproximada
usando cilindros estandarizados. La mayoría de las construcciones aplican este método, ya que es
aprobado y aceptado por los reglamentos de construcción. Es un método que se ha usado en
Bolivia desde 1925, inicialmente, por falta de otros métodos y equipos en el país. Ya que es
localmente aceptado por las normas y leyes de construcción y al mismo tiempo, es un método
sencillo y económico, no se implementa o aplican otros métodos. Sin embargo, es un sistema
muy general y aproximado, para las resistencias reales del concreto. Esto debido principalmente,
a que el volumen del cilindro no es representativo del volumen real y no se encuentra rodeado de
hormigón, pues, está aislado. Por otro lado, el curado del cilindro no es el mismo que el del
hormigón en obra y su resistencia será diferente.

La resistencia de los cilindros depende mucho del obrero que los manipula y cómo decide
manejar el proceso. Esta manera de conducir el ensayo, crea diversas variables como,
temperatura, curado, orientación, manipulado y humedad del ambiente. Además, los resultados
pueden variar. En general, se supone una resistencia real más baja que la del cilindro, lo que
demora la construcción, debido a que se tendrá que esperar más días para ciertas actividades,
como la remoción de encofrados y aplicaciones de postensados. También, se tiene cilindros que,
aun con la reducción de la resistencia real, muestran una resistencia mayor a la real de la obra, lo
que podría causar colapsos en la estructura. Los métodos en Bolivia para estimar la resistencia
real en obra del hormigón crean muchas variables que afectan los resultados y las
aproximaciones pueden ser muy lejanas de lo real. Por lo tanto, se requiere un método aplicable
para estimar con precisión la resistencia real del hormigón en obra.

Un método que engloba las variables tanto de temperatura como ambiente y orientación de
curado es el método de la maduración. El método consiste en relacionar la temperatura interna
del hormigón, con la edad, para determinar la maduración del hormigón, con lo cual se puede
estimar la resistencia real de obra. Este método es el que se propone aplicar al medio boliviano y
experimentar en laboratorio, para luego poder aplicarlo al área de construcción.

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1.3 Justificación
La ineficiencia de los métodos constructivos en Bolivia genera un riesgo alto de falla de la
estructura, especialmente en edificios altos. Con estructuras de mayor magnitud, se requiere una
precisión mayor, en cuanto a la resistencia real de los materiales empleados, pero especialmente
del hormigón. Al no tener datos precisos, el riesgo de colapso incrementa y pone en peligro las
vidas de los obreros y ciudadanos cercanos a la construcción. Aparte de los riesgos de vida, la
información imprecisa resulta en demoras innecesarias en las construcciones con pérdidas
económicas y gastos de tiempo exagerados.

El método de la maduración ya se aplicaba en los Estados Unidos desde los años 70s; sin
embargo, recién en los últimos 10 años se está aplicando a proyectos grandes y se está
convirtiendo en un requisito para la validación de la resistencia del hormigón en estas
estructuras. Sin embargo, cada mezcla es única y debe ser probada individualmente para cada
mezcla en cada proyecto debido a las diferencias de dosificaciones y ambiente. Se requiere un
estudio específico para el medio actual. Aunque no se puede usar los estudios de otros países
para la aplicación al medio actual, pueden ser útiles de manera comparativa.

Con el método de la maduración se tiene datos precisos e inmediatos y sería aplicable para
cualquier obra civil con hormigón. Permitiría calcular, con exactitud, la remoción de encofrados,
aumentando la eficiencia. Podría proponerse un cronograma reducido, asegurando rapidez de
programación, seguridad y disminuyendo los días convencionalmente esperados para remover
apuntalamientos en losas y vigas. La aplicación incluye estructuras postensadas e incluso, control
de calidad de pavimentos, permitiendo aperturas tempranas al tráfico.

Como se pudo describir el uso de este método permite precisión en la determinación de la

resistencia ofreciendo ventajas, tanto a nivel económico, como a nivel técnico. Por lo tanto, se
aplicará el método al medio actual, asegurando eficiencia y efectividad en todo aspecto.

UPB © 2018 3
1.4 Alcance y Delimitación
Debido a la amplia cantidad de materiales disponibles (marcas de cemento, marcas y tipos de
aditivos, bancos de agregados y otros), el presente Proyecto de Grado se limitó a obtener las
curvas y ecuaciones de madurez de los siguientes materiales, 1) Cemento SOBOCE Tipo IP-30 y
2) áridos finos y gruesos de los ríos aledaños a la comunidad Parotani. Las curvas fueron
determinadas para una dosificación específica básica de la empresa de hormigón premezclada
READY MIX. Se busca obtener para un tipo de hormigón H21 la correlación de madurez y su
resistencia. Para la evaluación financiera, se realizó un estudio general de costos mayores debido
a la falta de información en el medio de los equipos necesarios para aplicar el método y por ende
no fuera posible armar un estimado detallado y preciso a modo de comparar con métodos
conocidos y usados en Bolivia.

UPB © 2018 4
1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo General
El presente trabajo tiene como objetivo general:

Determinar un modelo analítico para la obtención de la resistencia del hormigón a compresión a

través del estudio de la maduración correlacionando las temperaturas internas y la edad del
hormigón con la ruptura de cilindros permitiendo obtener la resistencia instantánea del hormigón
in situ.

1.5.2 Objetivos Específicos

Para lograr el Objetivo General arriba indicado, se ha identificado los siguientes Objetivos
Específicos:

1. Obtener un Informe de Resultados Experimentales sobre la maduración del hormigón,

basado en las diferentes Normas ASTM

2. Obtener un informe de la aplicación del modelo de maduración de una obra en

construcción

3. Validar los resultados de maduración obtenidos en obra mediante ruptura de

cilindros

4. Comprobar el modelo utilizando las mediciones de las flechas de una losa y

comparando con los resultados numéricos

5. Presentar los ensayos y resultados de manera práctica para su fácil aplicación

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 2 Metodología
Tabla N°2-1: Métodos Seleccionados Según Objetivos Específicos

Objetivo Específico Métodos Seleccionados

Obtener un Informe de Resultados
Experimentales sobre la maduración del
hormigón, basado en las diferentes Normas
ASTM
Recopilación de los datos bibliográficas
necesarios
Investigación de Estudios similares
Ensayos de probetas utilizando equipos de
maduración

Obtener un informe de la aplicación del
modelo de maduración de una obra en
construcción
Colocado de sensores en una losa de una obra
bajo construcción
Realizar los ensayos de maduración necesarios
en obra

Validar los resultados de maduración Ensayos de probetas del hormigón usado en

obtenidos en obra mediante ruptura de obra
cilindros
Comparación de resultados de ensayos de
probetas y maduración

Comprobar el modelo utilizando las
mediciones de las flechas de una losa y
comparando con los resultados numéricos
Medir las flechas reales de una losa en una
obra bajo construcción
Simulación de la estructura en el programa
estructural ETABS
Cálculo numérico de las flechas de la losa
estudiada

Recopilación de datos de los ensayos de

Presentar los ensayos y resultados de manera maduración probetas
práctica para su fácil aplicación
Análisis de los resultados obtenidos de los
ensayos
Resumir las resultados para la aplicación al
medio actual

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 3 Marco Teórico

3.1 Hormigón
El hormigón, también conocido como concreto, es un material compuesto empleado en
construcción (2). Está formado, esencialmente, por un aglomerante al que se añade partículas o
fragmentos de un agregado grueso, agregado fino, agua y, dependiendo del uso, aditivos
específicos.

El aglomerante en la mayoría de las ocasiones es el cemento portland la cual se mezcla con una
proporción específica de agua para producir una reacción de hidratación. Las partículas de los
agregados, son los áridos, que se clasifican en grava, gravilla y arena. La sola mezcla de
cemento con arena y agua se conoce como mortero. Sin embargo, no todos los hormigones usan
el cemento como conglomerantes, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la
mezcla.

Tabla Nº3-1: Tipos de Cemento

Tipos de Denominaciones Designaciones

cemento
I Cemento Portland CEM I
II Cemento Portland con adiciones CEM II
III Cemento Portland con escorias de CEM III
horno alto
IV Cemento puzolánico CEM IV
V Cemento compuesto CEM V
Fuente: (3)

El hormigón se clasifica en cinco tipos, dependiendo de su resistencia. El clase I tiene una

resistencia de 75 MPa, clase II 100 MPa, clase III 125 MPa, clase IV 150 MPa y clase V, más de
160 MPa.

En Bolivia, solo se fabrican los cementos del Tipo I IP. El Tipo I se emplea mas para fines
estructurales cuando no es necesario o no se requiere propiedades especiales o algún requisito de
construcción, las cuales son presentadas por los otros tipos de cemento. Bolivia ofrece hormigón
de resistencias normales y hormigones de alta resistencias. Los hormigones de alta resistencia
tienen una resistencia entre 50 a 120 MPa gracias a su mayor resistencia a la compresión y
menor deformación, abrasión y corrosión. Tienen mayor seguridad, durabilidad, y son empleadas

UPB © 2018 7
en estructuras de mayor altura debido a que permite reducir las dimensiones de ciertos elementos
de la estructura (columnas, vigas, losas) y facilita el mantenimiento. Tiene aplicación a
postensados y pretensados o elementos que requieren desmoldes o desencofrados tempranas. El
tamaño de áridos debe ser entre 40mm a 20mm y el cono de Abrams puede estar en el rango de
2cm a 10cm. Debido a la resistencia alta del hormigón se puede usar un nivel de confianza entre
el 80% y 95%.

3.1.1 Breve Historia

El hormigón es uno de los inventos más significativos en la historia de la humanidad. Constituye
un capítulo fundamental de la historia de la construcción. Antes se usaban materiales arcillosos
o pétreos para la las estructuras. Con el desarrollo de la sociedad y la magnitud de estructuras, se
requería materiales con mayor resistencia y con mejores características. Surgió la necesidad de
obtener morteros, que permitieran unir mampuestos para poder conformar estructuras estables.
Se empleaban pastas elaboradas con arcilla, cal y yeso, pero se deterioraban rápidamente, debido
a causas atmosféricas. Se idearon diversas soluciones, mezclando agua con rocas y minerales
triturados, para conseguir morteros que tengan mayor resistencia a componentes atmosféricos.
Así, en el Antiguo Egipto, se utilizaron diversos morteros, obtenidos con mezclas de yesos y
calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares de piedra, como las que aún
existen entre los bloques calizos del revestimiento de la Gran Pirámide de Guiza (2)

El origen del hormigón moderno empezó con Joseph Aspdin y James Parker, que patentaron el
Cemento Portland en 1824, obtenido de caliza arcillosa y carbón, calcinados a alta temperatura.
Los componentes crearon una mezcla de color gris verdoso, similar a la piedra de la Isla de
Portland y, por ende, surgió el nombre. En 1845, Isaac Johnson obtuvo un prototipo del cemento
moderno, elaborado de una mezcla de caliza y arcilla y calcinada a altas temperaturas, formando
un elemento conocido como Clinker. Recién, a finales del siglo XIX, se introdujo el horno
rotatorio, facilitando el proceso y haciendo posible la industrialización del cemento y el
hormigón modernos, como se conocen hoy en día.

UPB © 2018 8
3.1.2 Componentes del Hormigón

3.1.2.1 Cemento
El cemento es un conglomerante hidráulico, formado de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y, luego, molidas (4).El producto que se tiene al moler esas rocas, se llama clinker y
recién se convierte en cemento, cuando se agregue yeso, para que logre fraguarse al añadir agua
y endurecerse posteriormente. Se fragua y endurece mediante reacciones y procesos de
hidratación y, a la vez, conserva su resistencia y estabilidad. Se produce un hormigón o mortero
mediante una dosificación y mezclado apropiado con agua y áridos, que permite conservar su
trabajabilidad un tiempo suficiente para luego poder alcanzar ciertos niveles de resistencia y
producir una estabilidad a largo plazo. En la Figura 3-1, se puede apreciar el proceso para
producir cemento.

Figura Nº3-1: Proceso de Fabricación del Cemento

Fuente: (5)

El procedimiento empieza con la extracción de piedra caliza, luego pasa por trituradores primario
y secundario, es proporcionado con otros elementos arcillosos luego se vuelve a moler y pasa al
horno la cual produce el Clinker. Se vuelve a moler el producto y luego se almacena y transporta.
El endurecimiento hidráulico del cemento, es causado, principalmente, por la hidratación de los
silicatos de calcio. Sin embargo, también pueden participar en la hidratación, otros compuestos
químicos, como los aluminatos. Las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y dióxido
de silicio (SiO2) deben sumar al menos 50% en masa, cuando las proporciones adecuadas sean

UPB © 2018 9
determinadas conforme con la Norma Europea EN 196-2. El Clinker, en general, se compone
aproximadamente de 40-60% de silicato tricálsico, 20-30% de silicato bicálcico, 7-14% de
Aluminato tricálsico y 5-12% de Ferrito aluminato tetracálcico. En la tabla 3-2, se puede
observar los rangos de los componentes del cemento en porcentaje.

Tabla Nº3-2: Composición del Cemento

Cemento C3S1 C2S C4AF CaSO4 CaO MgO Pérdida en el

encendido
Tipo I 59 15 12 8 2.9 2.4 1.2
Tipo II 46 29 6 12 2.8 3 1
Tipo III 60 12 12 8 3.9 2.6 1.9
Tipo IV 30 46 5 13 2.9 2.7 1
Tipo V 43 36 4 12 2.7 1.6 1
Fuente (6)

Para cualquier hormigón, la elección de cemento a utilizar es sumamente importante, igual que la
supervisión durante la aplicación a cualquier estructura y se debería prestar mucha atención. El
tipo de cemento se debería aplicar de acuerdo al uso que se empleará.

3.1.2.2 Agregado Grueso

La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del hormigón. Por eso la
calidad del agregado es de mucha importancia para obtener un hormigón garantizado y seguro.
En varios estudios se ha observado que, para llegar a una resistencia a la compresión alta y con
un contenido de cemento elevado y una relación agua-cemento baja, el tamaño máximo de
agregado grueso debe estar dentro del rango de 19-51 milímetros.

Se debería evitar el uso de agregados planos, ya que produce bajas masas unitarias y baja
resistencia mecánica. Además, tienden a colocarse horizontalmente, lo que forma bolsas de agua
bajo su superficie, cuando sube, debido a la sedimentación de las partículas sólidas y crea un
espacio vacío, que reduce la resistencia. Se debería controlar la densidad aparente, que debería
caer entre 2.3 y 2.9 gr/cm3. Cuanto mayor sea su densidad, su calidad y absorción serán mejores.
Esta última debería estar en el rango de 1-5%. Las partículas deberían tener una superficie
rugosa, limpia y libre de capas de arcilla, ya que esta capa disminuye la adherencia entre el
cemento y el agregado, creando fisuras. En la tabla 3-3, se puede observar algunos requisitos de
los agregados gruesos.

1 Las 3 primeras columnas se refieren a silicatos tri, di y tetracálcicos

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 Tabla Nº 3-3: Requisitos de Agregados gruesos

Sustancias Norma Límite

máximo
(%)
Material que pasa por (ASTM C 117) Máx.
el tamiz No. 200 0.5
Materiales ligeros (ASTM C 123) Máx. 1
Grumos de arcilla (ASTM C 142) Máx.
0.5
Otras sustancias - Máx. 1
dañinas
Pérdida por (ASTM C 88, método Na2SO4) Máx.
intemperismo 12
Pérdida por abrasión (ASTM C 131 y C 535) Máx.
en la máquina de Los 40
ángeles
Fuente: (7)

La cantidad de finos aceptable en los agregados gruesos cae entre 1-5%. La resistencia de los
mismos es importante y debería tener un desgaste en la máquina de los ángeles menores al 35-
40%, lo que garantizará su dureza. Existen, también, agregados gruesos triturados, los cuales se
deberían usar en cuanto posible. El agregado triturado, a diferencia del agregado de canto
rodado, crea ángulos de corte, que mejoran la adherencia de la mezcla de cemento con el
agregado, lo que da una resistencia mayor. La granulometría para cualquier tipo de agregado
grueso debería ser apropiada según la tabla 3-4.

Tabla Nº 3-4: Granulometría de Agregado Grueso

Tamiz U.S. Dimensión de la malla Porcentaje en peso

Standard (mm) que pasa por los
tamices individuales
- - 19mm 38mm 51mm
2" 50 - 100 100
1 1/2" 38 - 95-100 95-100
1" 25 100 - 35-70
3/4" 19 90-100 35-70 -
1/2" 13 - - 10--30
3/8" 10 20-55 30-Oct -
Nº4 1.8 0-10 0-5 0-5
Nº8 2.1 0-5 - -
Fuente: (7)

UPB © 2018 11
Además, con el uso de agregados triturados el agregado se acomoda mejor en el hormigón,
creando una mezcla asentada, que disminuye el consumo de cemento. En otras palabras, da
mayor cantidad de material por unidad de volumen. Si se decide usar el ensayo de ataque de los
sulfatos, la solución de sulfato empleada es sulfato de sodio. La pérdida total en el agregado
grueso, no debe exceder el 12% y si la solución empleada es sulfato de magnesio, la pérdida total
no debería exceder el 18%.

Dependiendo del uso que se dará al hormigón, los requisitos del agregado grueso son diferentes y
tienen distintas funciones como se puede observar en la tabla 3-5.

Tabla Nº 3-5: Usos del Hormigón

Tamaño Uso General

Máximo
51mm Estructuras de concreto en masa: muros, losas y pilares de más de 1 m de
espesor
38mm Muros, losas, vigas, pilares, etc., de 30 cm a 1 m de espesor
19mm Muros delgados, losas, alcantarillas, etc., de menos de 30 cm de espesor
Fuente: (3)

3.1.2.3 Agregado Fino

Una gran mayoría de las especificaciones técnicas para el hormigón, incluye requisitos de
calidad para el agregado fino, para asegurar la calidad del hormigón endurecido. El agregado
fino tiene la función de mejorar las propiedades de la mezcla plástica. Impide la segregación de
materiales, promueve la uniformidad y facilita el acabado. Para lograr estas mejoras, la
composición granulométrica, tamaño, forma y textura de las partículas son muy importantes. (8)
El agregado fino debe consistir en arena natural, arena manufacturada o una combinación de
ambas.

La falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y el exceso de arena resulta en una

demanda mayor de agua. Ya que arena excesiva resulta en mayor cantidad de agua, la mezcla
requerirá mayor cantidad de cemento, para conservar su relación agua-cemento y resistencia. El
agregado fino, igual que el grueso, debe ser bien gradado, para llenar los vacíos y producir una
mezcla compacta. Las especificaciones permiten que un porcentaje máximo de 10% -30% pase
por el tamiz Nº 50. Para evitar segregación del agregado grueso, la mezcla de concreto debería
estar entre un 2:3 y 3:1. De toda mezcla, se debería evitar la presencia de materia orgánica en la

UPB © 2018 12
arena, ya que, interrumpe parcialmente el proceso de fraguado del cemento. En general, la
composición de la arena debería cumplir con la norma y los desgastes deberían cumplir con lo
indicado en la tabla 3-6.

Tabla Nº 3-6: Requisitos de Agregado Fino

Sustancia Norma Límite

máximo
(%)
Material que pasa por el tamiz Nº 200 (ASTM C 117) 3%
Materiales ligeros (ASTM C 123) 1%
Grumos de arcilla (ASTM 142) 3%
Total de otras sustancias dañinas (como álcalis, - 2%
mica, limo)
Pérdida por meteorización (ASTM C 88, método 10%
Na2SO4)
Fuente: (7)

Existe una cantidad óptima de agregado. Para un determinado tamaño de agregado fino, se
debería cumplir con la granulometría mostrada en la Taba Nº 8.

Tabla Nº 3-7: Granulometría de Agregado Fino

Tamiz Dimensión Porcentaje

U.S de la malla en peso
Standard (mm) que pasa
Nº 3/8" 9.52 100
Nº 4 4.75 95-100
Nº 8 2.36 80-100
Nº 16 1.18 50-85
Nº 30 0.6 25-60
Nº 50 0.3 10--30
Nº 100 0.15 2--10
Fuente: (8)

3.1.2.4 Agua
El agua es un elemento especial, en cuanto a la elaboración del hormigón. Es un elemento de
suma importancia, que rige la calidad y resistencia del hormigón, tanto en la mezcla del
hormigón, como en su curado. Participa en la reacción de hidratación del cemento y, por otro
lado, también afecta la trabajabilidad necesaria para obra. La cantidad de agua de amasado, debe
limitarse al mínimo estrictamente el necesario, para llegar a la hidratación y la trabajabilidad

UPB © 2018 13
requerida, ya que el exceso evapora y crea una red de poros capilares, que disminuyen la
resistencia.

El agua se usa, también, en el curado, que es una etapa importante en el fraguado y

endurecimiento. Tiene el propósito de evitar la desecación, mejorar la hidratación del cemento y
evitar retracciones prematuras y fisuras.

El agua que se usa, debería ser lo suficientemente potable para el consumo humano. Debería
estar libre de materia orgánica y sales. El no cumplir estos requisitos, afecta el fraguado, la
resistencia y estabilidad y, también, provoca la corrosión del refuerzo. En general, se puede usar
el agua sin un análisis profundo si es que no tiene olores notorios.

3.1.3 Hidratación del Cemento

El concreto experimenta varias fases para convertirse en el material tan importante para el
mundo moderno que conocemos hoy en día. Una de las fases más importantes, si no la más
importante, es la hidratación. En general es la fase donde el agua se combina con las sustancias
que se hidratan.

En el proceso de hidratación, el cemento experimenta el proceso de la consolidación, es el

proceso de un elemento líquido o plástico a un estado sólido. La consolidación tiene dos etapas,
el fraguado y endurecimiento. El fraguado, también conocido como la rigidización, ocurre
primero, es el proceso o acción de endurecimiento. Después del fraguado queda un material
solido; sin embargo, no resistente todavía. La resistencia se adquiere progresivamente en la
segunda etapa de endurecimiento.

Ambas etapas ocurren gradualmente; por lo tanto, en la consolidación de los cementos ocurren
procesos de diversas naturalezas simultáneamente. Los procesos más importantes son las
reacciones químicas, y más que todo la hidratación y hidrolisis. Hidrolisis es la reacción química
entre una molécula de agua y otra molécula. Otro proceso importante son los de disolución y
cristalización y procesos interfaciales en los que fuerzas de atracción de superficies producen la
adherencia entre los componentes.

Mientras ocurren las reacciones de la hidratación se desprende calor, es decir, son exotérmicas.
En condiciones adiabáticas el desprendimiento de calor durante el endurecimiento del cemento

UPB © 2018 14
llega a su máximo entre 1 y 3 días. Dependiendo del tipo de cemento y adiciones (escorias de
horno o puzolanas), la cantidad de calor desprendido en relación con el tiempo puede variar.

Cuando se mezcla el cemento con el agua reaccionan y genera enlaces o estructuras cristalinas,
convirtiéndole en un material aglutinante. Los componentes principales del Clinker son el
silicato tricálsico (C3S) silicato dicálsico (C2S), aluminato tricálsico (C3A), ferro aluminato
tetracálcico (C4AF), oxido de magnesio (MgO), Cal libre (CAO) y sulfatos de Álcalis. La
reacción química iniciada por el C3S, denominada fase alita, no solo aporta mayor resistencia
mecánica, desarrolla un mayor calor de hidratación. Fragua rápido y efectúa la resistencia
temprana o inicial. El C2S conocida como la fase belita desarrolla su resistencia lentamente con
la aplicación de agua, resultando en su calor de hidratación es menor y recién empieza a
desarrollar resistencia a los 7 días. Los demás componentes del clinker, en cuanto a su aporte a la
resistencia, es relativamente poco significativo. En la figura 3-2 se puede observar esta relación.

Figura Nº 3-2: Desarrollo de Resistencia de los Componentes de Clinker

Fuente (9)

Como se puede en la figura 3-2 el C3S tiene la mayor reacción y aporte a la resistencia en el
Clinker. Cada una de las reacciones es afectada considerablemente por la variación de
temperatura.

UPB © 2018 15
Al finalizar las reacciones de hidratación es un producto duro de alta resistencia. El proceso de
hidratación resulta en un producto duro de alta resistencia. La pasta que se creó entre agua y
cemento se endurece debida a la estructura interna. El agua también existe en la fase de
hidratación como agua capilar, la cual al evaporarse deja poros capilares. Cuanto mayor sea el
contenido de agua capilar, menor será la resistencia. También aumenta la permeabilidad al agua
la cual igual es afectada por cambios climáticos. La figura 3-3 se puede observar la relación de la
resistencia en cuanto la relación agua cemento.

Figura Nº3-3: Relación de Resistencia vs Relación Agua/cemento

Fuente (10)

En la figura 3-3 se tiene representada diferentes tipos de hormigones de 250kg/cm2 hasta

350kg/cm2 y la relación de agua cemento de la mezcla de hormigón. Se puede observar que
mientras incrementa la relación a/c disminuye la resistencia del hormigón a los 28 días. Mientras
más sea la relación agua cemento se tiene una pasta de cemento mas diluida. Esto no solo afecta
la resistencia a la compresión, sino que también afecta las resistencias a la tracción y a la flexión,
la porosidad, la contracción y el color.

UPB © 2018 16
Cuanto más aumenta la relación a/c (es decir, cuanta más agua se agrega a una cantidad fija de
cemento), más se reduce la resistencia del concreto resultante. Esto es principalmente debido a al
tener más agua, se crea una pasta de cemento diluida que resulta ser más débil y más susceptible
a grietas y a encogerse. La contracción conduce a micro fisuras, que resultan en zonas débiles.
Una vez que se coloca el concreto fresco, el exceso de agua se extrae de la pasta debido al peso
del agregado y la pasta de cemento. Cuando existe un exceso de agua, esa agua sale a la
superficie y los micro canales y pasajes que se crearon dentro del concreto para permitir que el
agua fluya se convierten en zonas débiles y micro fisuras.

Usando una baja relación de a/c es la forma tradicional de lograr una alta resistencia y un
hormigón de alta calidad, pero no garantiza un hormigón perfecto. A menos que la gradación y la
proporción del agregado se equilibren con la cantidad correcta de pasta de cemento; de otra
forma se puede producirse contracciones excesivas resultando en agrietamientos y
deformaciones. Un hormigón de alta calidad es resultado de dosificaciones apropiadas en donde
la relación a/c es solo un elemento de varios.

3.1.4 Curado del Hormigón

Cuando el Hormigón recién vaciado, saturado con agua entra en contacto con el ambiente,
experimenta una retracción causado por la atmosfera seca y a la variación de humedades
interiores e exteriores. Esto resulta en una pérdida de volumen de la estructura debido a la
evaporación del agua que ocurre más rápido que la exudación en la superficie del hormigón
fresco (11). El aumento de humedad relativa del ambiente permita que la retracción disminuya.
Esto marca la importancia del curado en el proceso de obtener un hormigón de alta calidad y
resistencia.

El hormigón debe mantener un adecuado contenido de humedad y temperatura, especialmente a

edades tempranas. De esta manera podrá desarrollar las propiedades necesarias para un hormigón
de buena calidad. El curado apropiado del hormigón resulta en una durabilidad mayor. Ya que
tiene mayor resistencia logra incrementar su durabilidad. Además tendrá mejor dureza superficial
y tendrá una resistencia elevada del desgaste y abrasión. Por otro lado, al tener un buen curado
de ayuda a impermeabilizar el hormigón la cual prolonga la vida de servicio no solo del
hormigón sino de la estructura misma. Sin embargo, el objetivo principal del curado es para
alcanzar una resistencia adecuada y mayor a lo esperado. Pruebas en laboratorios han

UPB © 2018 17
demostrado que un concreto en ambiente seco puede perder más del 50% de su resistencia en
comparación de un hormigón similar en condiciones húmedas. (12)

Las temperaturas tempranas también tienen un gran aporte a la resistencia. Las temperaturas altas
normalmente resultan en resistencias rápidas en edades tempranas; sin embargo, este mismo se
puede reducir con el tiempo.

Figura N° 3-4: Efecto de la Temperatura de Curado en la Resistencia a la Compresión

Fuente (12)

La temperatura tiene un efecto muy grande en cuanto la resistencia final del hormigón. Como se
ve en la figura 3-4 las temperaturas elevadas tempranas si resultan en una resistencia alta
temprana; sin embargo, reducen significativamente a largo plazo. Para un hormigón de alta
resistencia con temperaturas iniciales de 10°C, dará una resistencia a un día menos de los 5MPa,
pero a los 28 sobrepasara los 40 MPa. Por otro lado a temperaturas mayores de los 35°C se
tendrá resistencias mayores a los 15 MPa a un día, pero a los 28 días una resistencia menos de
los 35 MPa. Es una diferencia significativo, que no se debería, no se puede ignorar. Se tiene que
tomar en cuenta estas diferencias con respecto al proyecto u obra que se está realizando y tomar
las medidas correspondientes.

UPB © 2018 18
Existen varias formas para lograr un curado adecuado del hormigón. La técnica más conocida es
la de, usando una manguera, esparcir agua sobre la superficie del elemento de hormigón, sea una
losa, viga o columna.

Existen varias formas de curado, el método más completo; sin embargo, muy rara vez empleada
es la de anegamiento o inmersión. El método consiste en cubrir el elemento de hormigón vaciado
en una capa de agua. Esta forma es usada en elementos planas donde es posible cubrir la
totalidad del elemento de hormigón en agua. Las estructuras más comunes para la aplicación de
este método normalmente son de pavimentos rígidos o techos planos, también se aplican a
puentes o losas de piso de atarjeas. Se puede aplicar también a sistemas de drenaje o sanitaria
siempre y cuando sea posible crear un charco mediante un bordo o dique de tierra u otro material
en el borde de una losa o cuando ya existe una corriente de agua, como en las atarjeas.
Empleando este método se debe evitar la pérdida súbita de agua en el elemento de hormigón. Si
se pierde agua debido a una fuga entonces el hormigón no recibirá el curado apropiado la cual
resultará en un hormigón de baja calidad. También, existe el peligro de que debido a una fuga de
agua en una losa, el terreno sobre el que se asienta dicha losa, se ablande o que haya daños a los
elementos a su alrededor. Otro factor que puede complicar el curado por inmersión es que se
debe asegurarse de que el agua no baje de los 11°C, ya que al tener esta variación de temperatura
puede resultar en agrietamientos.

Otra forma de curar el hormigón es la de rociado de niebla o aspersión. Este método se usa
cuando la temperatura de ambiente es bastante superior a los 0°C. Se usa boquillas o aspersores
para rociar agua sobre el hormigón, proporcionando un curado excelente. Sin embargo, se debe
asegurar que la temperatura del superficie del hormigón este menos que la atmosfera dentro el
recinto. Mantener esta relación de temperatura permitirá que el vapor a presión atmosférica
resulte en una capa de humedad sobre la superficie.

La manera más conocida es la de usar aspersores de jardín; sin embargo, consume

significativamente mucho más agua que otros métodos. No solo tiene un costo de agua elevada,
sino también un costo de bombeo alta. Se debe asegurar que no se seque la superficie del
hormigón; por lo tanto, requiere una supervisión constante. Se puede usar mangueras para
superficies verticales, pero se debe evitar provocar la erosión del superficie.

UPB © 2018 19
Un método de curado que es utilizado mayormente en pavimentos es la de usar costales o mantas
de algodón. Las características esenciales para las mantas o costales o en algunos casos
alfombras, es la de ser absorbentes y poder retener agua. De esa forma podrá retener la humedad
del concreto y no sucumbirá al agrietamiento. Lo más importante es asegurarse que el material a
usar no esté contaminada con sustancias dañinas como azucares o fertilizantes que tienen la
posibilidad de dañar el proceso de incremento de resistencia del hormigón. Para evitar estos
riesgos se debe lavar a fondo, con agua, los costales a usarse o cualquier manta o alfombra. De
esta forma se logra eliminar cualquier sustancia soluble y el material se vuelve más absorbente.

El almacenamiento de costales o mantas es muy importante. Idealmente los materiales deberían

ser tratados para ser resistente al fuego y la putrefacción. Sin embargo, no solo se tiene que
aplicar el material al hormigón recién vaciado, se debe mojar las cubiertas con frecuencia
dependiendo del material que se usó. Si es posible usar una doble cubierta o doblar la cubierta en
dos para cubrir el hormigón entonces el curado será mejor ya que retendrá mayores cantidades de
agua. Es necesario aumentar pesas al material para que el viento no lo levante. Mientras más
pesado sea la cubierta, mas agua retendrá y no se tendrá que mojar la cubierta con tanta
frecuencia, además será más difícil que el viento lo levante durante el tiempo de curado. La
ventaja de usar mantas de algodón o alfombras es que retienen mucho más agua que un costal y
no tiende a secarse. Sin embargo, debido al peso de las mantas no es posible aplicar la cubierta
inmediatamente al hormigón, se debe esperar hasta que tenga un mayor grado de
endurecimiento. Por otro lado, se puede aplicar los costales inmediatamente Después del vaciado
debido a su peso ligero.

Existe igual el curado con tierra mojada. Este método se empleó con mayor éxito en losas o
elementos pequeños. Es esencial que la tierra esté libre de partículas mayores de 25mm y que no
contenga cantidades altas de material orgánica peligrosas o dañinas al hormigón.

De la misma forma se puede usar el aserrín, mientras que no contenga cantidades altas de ácido
tánico la cual es dañina para el desarrollo del hormigón. (13) En ambos casos se esparce una
capa delgada sobre el hormigón y se humedece durante los siguientes 7 días dependiendo del
elemento que se acaba de vaciar. El uso de arena y aserrín también proporciona protección contra
raspaduras y manchas.

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Un método rara vez usada es la de recubrir el hormigón con una capa de mínimamente 150mm
de paja o heno las cuales se van remojando a medida que se seca. Una desventaja de este método
es que el viento muy fácilmente se puede llevar toda la paja. Se puede recubrir la paja con telas
de alambre o con costales para evitar que el viento se lo levante; sin embargo, siempre existe el
peligro de incendio si es que la paja se seque. Este método suele causar una decoloración en la
superficie del hormigón.

Existe otra alternativa para el curado del hormigón que consiste en usar materiales selladores.
Estos materiales sellan los elementos de hormigón para que el agua evaporada no se pierda a la
atmosfera, si no, se condensa en el material sellador y vuelve a humedecer el hormigón. Este
método evita la perdida de agua por evaporación la cual presenta la ventaja de que haya menos
riesgo de que el hormigón se seque ante se tiempo y además se ahorra en el gasto de agua. Los
materiales selladores son fáciles de aplicar y se pueden aplicar inmediatamente Después de un
vaciado. Cualquier material sellador tiene que cumplir con el ASTM C 171 Standard
Specification for Sheet Materials for Curing Concrete.

El uso de una cubierta o película plástica es uno de los materiales selladores más usados y
utilizados. Para la cubierta plástica se requiere un espesor mínimo de 0.1mm. El plástico blanco
es preferible a otros colores especialmente los oscuros por el hecho de que refleja los rayos
solares. La cubierta negra no se debe usar en ambientes cálidos por el incremento de calor que
causara por su absorción de rayos solares. Sin embargo, en ambientes fríos es permitido usar la
película negra y en algunos casos puede ser beneficioso por su absorción de calor. Los plásticos
no deben contener ni una rajadura o abertura ya que esto permitirá que el agua se evapore a la
atmosfera. Los plásticos reforzadas con vidrio u otras fibras son recomendables por ser más
durables y difícil de rasgar.

Si es que la estética sea importante en la estructura, no se recomienda este método de curado ya

que deja manchada el hormigón. Se debe aplicar la cubierta plástica de inmediato sobre la
superficie del hormigón fresco mientras este mojado. No se debe dañar el concreto al colocarla y
se debe cubrir todas las partes expuestas. Es muy importante sujetar el plástico de forma que
mantenga el contacto con el hormigón durante el periodo de curado. En casos de aplicarlo a
superficies planas, como pavimentos o losas, Se debe extender el plástico más allá de los bordes
del elemento, mínimamente dos veces el espesor del elemento de hormigón que se está curando.

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El plástico no debe estar arrugado para disminuir la descoloración. Alrededor de los bordes se
debe colocar franjas de arena o tiras de madera para sellar los bordes y para que no se levante
con el viento. Este método es simple y económico; sin embargo, si es que se está trabajando
alrededor o encima es fácil de rasgar o romper el plástico.

Otro material sellador es el papel impermeable. Este consiste en dos hojas de papel, llamadas
papel Kraft, están unidas por un adhesivo bituminoso o cemento bituminoso e impermeabilizadas
con fibras (13). La mayoría de estos papeles son tratadas para reducir la expansión y contracción
que ocurre en el proceso de mojarse y secarse. El papel debería ser blanca para reflejar y reducir
la absorción de calor. La aplicación del papel impermeable sigue el mismo proceso que la del
película plástica. Es posible reusar el papel impermeable siempre y cuando mantiene sus
capacidad de retener la humedad. Al caminar encima el papel ocasiona aberturas y rasgaduras,
estos se pueden repara fácilmente pegando papel con cemento bituminosa sobre las aperturas.

Existen compuestos líquidos que forman membranas de curado. Estos compuestos líquidos
deben seguir la norma ASTM C 309 Standard Specification for Liquid Membrane Forming
Compounds for Curing Concrete. Estas membranas consisten normalmente en ceras o resinas
naturales o sintéticas. Es muy necesario proporcionar una ventilación apropiada y tomar las
medidas de seguridad correspondientes. Se debe aplicar el líquido uniformemente, la cobertura
normalmente caria entre los 0.20-0.25 l/m2. La mezcla de estos líquidos deben formar una
película delgada que retenga la humedad muy pronto Después de ser aplicada. Tampoco debe ser
perjudiciales para el desarrollo del hormigón. En algunos casos se aumenta pigmentos blancos o
grises claros para mejorar su reflejo de calor y al mismo tiempo los hace visible para
inspecciones. Si es que se colocara otra capa de hormigón encima el existente entonces no se
debe usar este método de curado ya que dañara la adherencia entre las dos capas. Solo si se logra
quitar la membrana de curado satisfactoriamente, recién se puede vaciar otra capa de hormigón.

Para la el uso de este método se recomienda aplicar de forma perpendicular con respecto a la
textura del hormigón para mejorar la fricción entre superficies. En algunos casos son necesario
dos aplicaciones separadas. Se esparce la primera capa con una relación de 0.2l/m2 y cuando ya
empieza a ponerse pegajosa se aplica la segunda capa. Se puede colocar a mano o sino también
con una aspersor de presión. La aplicación a mano se logra con una brocha ancha de cerdas
suaves o con rodillo.

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Antes de aplicar la membrana se debe asegurar que el agua libre que se forma en la superficie del
hormigón desaparezca y que ya se haya terminado el acabado de la superficie de hormigón. De
otra forma corre el riesgo de que se forme una capa de agua entre la superficie del hormigón y la
membrana la cual llevara a agrietamiento.

3.2 Resistencia del Hormigón

Existen diversas variables que influyen en la resistencia a la compresión del concreto. La
resistencia del hormigón depende de la dosificación, la calidad de agregados, el curado y las
temperaturas a las cuales está sometida, durante su fraguado.

3.2.1 Dosificación
La dosificación del concreto es el factor que más afecta la resistencia final del hormigón.
Existen varios métodos de dosificación, pero todos consideran aspectos como, la relación agua-
cemento, la resistencia requerida, el revenimiento, tamaños de agregados, condiciones de
exposición del concreto y contenidos de aire. Todos requieren de ajustes de las proporciones de
los materiales, para lograr resultados óptimos. Dentro de la dosificación, un factor importante es
la cantidad de agua (14). Una cantidad excesiva disminuye dramáticamente la resistencia, como
se observa en la tabla 3-8.

Tabla Nº 3-8: Dosificación de Hormigón

Nº de Relación Cemento Arena Piedra Agua Revenimiento Resistencia

Grupo A/C (Kg) (Kg) (Kg) (Litros) (cm) (Kg/cm2)
1 0.55 5 10 15 2.75 0 153.8
2 0.6 5 10 15 3 2 149.3
3 0.65 5 10 15 3.25 2.5 136.9
4 0.7 5 10 15 3.5 4.5 122.4
5 0.75 5 10 15 3.75 13 104.4
6 0.8 5 10 15 4 16 73.6
7 0.85 5 10 15 4.25 21 60.5
Fuente: (15)

En la tabla 3-8 se nota las diferentes relaciones de agua-cemento y, a su vez, las cantidades
apropiadas de los demás materiales, con una idea general de la dosificación. Todos los
componentes deben ser calculados y comprobados por los métodos de dosificación, para llegar a
la resistencia requerida. Ignorar o aplicar una dosificación no calculada es erróneo y puede ser

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fatal para el hormigón y la estructura. Para detalles de los agregados finos, gruesos, cantidad de
cemento y agua se puede hacer referencia al punto 3.1.2 mencionado anteriormente.

3.2.2 Temperatura
Las propiedades del hormigón son modificadas sustancialmente por la exposición a temperaturas
altas o, a la vez, a muy bajas. En la construcción de obras de concreto, se entiende por tiempo
frío, cuando la temperatura del medio baja por debajo de los 5ºC, por tres días consecutivos o
más. En la tabla 3-9, se puede observar cómo las temperaturas bajas afectan la resistencia del
hormigón y su fraguado. La resistencia es afectada dramáticamente por las temperaturas bajas.

Tabla Nº 3-9: Relación de Resistencia y Temperatura

Temperatura Fraguado (h) Resistencia a compresión

(ºC) Comienzo Final 1 día 2 días
20º 3 6 110 230
5º 7 15 20 70
Fuente: (16)

Se considera que a 5º C el aumento de la resistencia se detiene. Si la duración del frío se

prolonga, el hormigón expuesto perderá agua por evaporación, antes del endurecimiento, que
será muy lento. La evaporación se acelera con vientos secos y fríos y, se puede observar que,
aquí, la hidratación del cemento es comprometida. El hormigón puede quedar poroso, con una
resistencia muy débil, lo que causa las fisuras externas e internas, por gradiente térmico. Cuando
las temperaturas bajan por debajo de los 0º C, partes del agua libre de la mezcla se congelarán.
Esto mismo, producirá expansión al helarse y llevará a la destrucción irreversible de las primeras
ligazones cristalinas y la estructura quedara desorganizada. Luego, cuando llega la deshielo, se
creará una fuerte porosidad interna y, por ende, una falta de adherencia entre los áridos y el
cemento y una red interna y externa de microfisuración.

3.3 Métodos de Determinación de la Resistencia del Hormigón

Existen varios métodos para medir la resistencia del hormigón en sitio. Los más conocidos y
aceptados en las redes de ingeniería, son las probetas de hormigón y esclerometría. El ensayo de
maduración es completamente nuevo en Bolivia y relativamente nuevo en el mundo mientras que
los ensayos de probetas y esclerometría son los más comunes en Bolivia.

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3.3.1 Probetas de Hormigón
El ensayo de probetas consiste en una probeta cilíndrica de radio 15cm y 30cm de altura, que se
seca, cura y, luego, se somete a esfuerzos de compresión, para determinar su resistencia a la
compresión. Para las obras, se extrae hormigón premezclado o hecho en obra y se llenan varias
probetas de hormigón, separando en tres fases y aplicando una vibración manual y, luego,
dejándolas secar un día, luego de lo cual se remueve su encofrado y se sumerge bajo el agua. Las
probetas se sumergen por 28 días y luego son removidas de la piscina de curado y se dejan secar
un día. Después del día de secado, se comprimen con una prensa hidráulica y se saca un
promedio de las resistencias.

El ensayo tiene varios factores que pueden alterar resultados e, incluso, rendir resultados
erróneos. Las probetas no representan el volumen total verdadero del hormigón en obra, lo que
significa, que están aisladas y expuestas a condiciones diferentes al hormigón de la obra. El
curado en obra no ocurre durante 28 días, pues, normalmente, se lleva a cabo sólo durante 7 días
consecutivos. Al curarse un mayor tiempo las probetas se endurecen y rinden mayor resistencia
que el hormigón actual. Además, el proceso depende mucho de las condiciones del clima. Una
probeta puede quedarse protegida de los factores climáticos, como temperaturas altas o bajas y
lluvias, mientras, una losa en un edificio estará expuesta a estas condiciones.

3.3.2 Esclerómetro
El Esclerómetro es un equipo empleado para la determinación de la resistencia a la compresión
del hormigón. En algunos países, la esclerómetría no es aceptada como una medición válida de la
resistencia. Sin embargo, se usan para determinar la uniformidad del hormigón in situ.

Su funcionamiento consiste en una pesa tensada, que es lanzada contra el hormigón y se mide el
rebote. La resistencia puede ser leída en el equipo mismo. Se toma un cuadrado de 15cmx15xcm
y se divide en 9 secciones. Luego se toma 15 medidas y se saca un promedio.

Existen problemas con el método, tanto con la aplicación como con el equipo. Si el esclerómetro
no está perfectamente perpendicular a la superficie, dará un rebote menor. Si la superficie no está
limpia y pulida dará valores menores. El hormigón armado consiste de grava, arena, agua,
cemento y aditivos. Si se golpea sobre un árido grueso o sobre un estribo del armado, los
resultados darán una dureza mucho mayor a la verdadera.

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3.3.3 Normas empleadas
El ASTM 1074 es la norma para las pruebas de maduración, esta práctica proporciona un
procedimiento para estimar la resistencia del concreto según el método de madurez. Se utiliza
para estimar la resistencia in situ del hormigón para permitir el inicio de actividades críticas de
construcción tales como:

 Determinación de remoción de encofrados,

 Postensado de tendones,
 Terminación de protección por clima o ambientes frías
 Apertura de las carreteras al tráfico.

Las principales limitaciones del método son que el hormigón debe mantenerse en condiciones
que permitan el hidratación, el método debe complementarse con otras indicaciones y pruebas de
resistencia y el método depende de la determinación adecuada de la función de madurez del
concreto. El índice de la madurez se expresa en términos de temperatura-tiempo o en edad
equivalente, en una temperatura dada. El método requiere establecer la relación resistencia-
madurez de una mezcla de hormigón en laboratorio y registrar la temperatura interna del
concreto durante el tiempo de curado. Cualquier unidad que se maneja debería ser expresada en
los unidades estándares del sistema Internacional (SI). Sin embargo, esta norma no pretende
abordar todos los riesgos de seguridad, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de
esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de
las limitaciones regulatorias antes de su uso.

El ASTM C39 es la norma para la determinación de resistencia a la compresión del hormigón a

través de cilindros de concreto. Este método consiste en aplicar una fuerza axial a cilindros
moldeados de hormigón incrementando la carga a una velocidad constante, la cual se específica
en la norma, hasta que existe una falla en el cilindro. La resistencia compresiva del cilindro se
calcula dividiendo la máxima carga que se soporto durante el ensayo y se divide entre el área
superior de la probeta. Sin embargo está limitado a un peso unitario superior a 800/m3. El
mantenimiento del equipo de compresión se deberá hacer mínimamente una vez al año y nunca
excediendo los 13 meses o cuando haya cualquier indicación de falla o inexactitud en las
medidas. Las especificaciones de dimensiones de los cilindros y superficie de apoyo se ven en la
tabla 3-10.

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 Tabla Nº 3-10: Diámetro Máximo de Superficie de Apoyo

Díameter of Test Specimens mm Maximum Díameter of Bearing Face,

(in) mm (in)
50 (2) 105 (4)
75 (3) 130 (5)
100 (4) 165 (6.5)
150 (6) 255 (10)
200 (8) 280 (11)
Fuente (17)

Los valores deben ser manejados en sistema internacionales (SI). Esta norma puede incluir
materiales operaciones y equipo peligrosos y no pretende tratar todos los problemas de seguridad
asociados con su uso. Es responsabilidad de El usuario de esta norma para consultar y establecer
las prácticas apropiadas de seguridad y salud y Determinar la aplicabilidad de las limitaciones
regulatorias antes de su uso. Se recomiendan las precauciones de seguridad dadas en el Manual
de Ensayos de Agregado y Concreto, ubicado en la sección de Materiales Relacionados del
Volumen 04.02 del Libro Anual de Normas de ASTM.

El ASTM C805 es la norma para el uso del esclerómetro, o "Rebound Hammer," la cual consiste
en un martillo de acero de resorte que al soltarse golpea un émbolo de acero en contacto con la
superficie del hormigón. El martillo de resorte debe viajar con una velocidad consistente y
reproducible. La distancia de rebote del martillo de acero del émbolo de acero se mide en una
escala lineal unida al bastidor del instrumento. Existen diferentes tipos de martillos las cuales se
deben ajustar de acuerdo al uso o elemento al cual se hará la prueba. Se debería realizar el
mantenimiento del equipo mínimamente una vez al año si es que no existe ni una falla en el
equipo. El equipo debería ser probada y verificada en un yunque de acero aproximadamente
15mm de altura por 150mm de diámetro, y los resultados deberían ser reportadas y anotadas,
para verificar que sean satisfactorias. Debería dar una resistencia de 80 ±2 cuando se hace la
verificación. El elemento al que se medirá la resistencia deberá tener mínimamente 100mm de
espesor y un espesor de recubrimiento mayor a 20mm, el elemento no puede ser porosa y se
deberá pulir la superficie antes de cualquier prueba ya que diferentes acabados dan diferentes
resistencias. No se debe realizar la prueba a menos de -18ºC ya que el martillo mostrara
resultados reducidos. El unidad de los valores se manejaran en pulgada-libra. Esta norma no
pretende abordar todos los riesgos de seguridad, asociados con su uso. Es responsabilidad del
usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salud y determinar la

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aplicabilidad de las limitaciones regulatorias antes de su uso. Este método de ensayo no pretende
ser la base para la aceptación o rechazo del hormigón debido a la incertidumbre de la fuerza
estimada.

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 4 Método de la Maduración
El método de la madurez, es una técnica no destructiva para estimar la resistencia del hormigón.
Usa mediciones de tiempo y temperatura para determinar en tiempo real la ganancia de
resistencia del hormigón.

El método para estimar la resistencia del hormigón en obra consiste en usar equipos de
temperatura y medición. Antes que se vacía el hormigón, se inserta un aparato que mide la
temperatura y queda en el hormigón mientras que se deja el cable que está conectada al
termómetro, saliendo del hormigón, por un costado. El aparato normalmente se aplica en tres
niveles del concreto, uno cerca del superficie entre 5-10 cm, otro al medio y uno en la parte
inferior a 5-10cm del base, siempre y cuando el espesor del hormigón lo permite. Se coloca los
medidores en zonas importantes o donde habrá grandes esfuerzos cortantes y por lo menos 30 cm
alejado de los bordes ó esquinas de cualquier tipo. Los medidores consisten en un registrador de
datos, un lector que sirve para comunicarse con el sensor de temperatura y el software para el uso
del método de la maduración. También existen aparatos inalámbricos. Después, en cualquier
momento, se puede conectar el equipo al cable y determinar su temperatura, que luego de ser
relacionada con su edad, determina la madurez del hormigón y, a través de la curva que se
realiza con los ensayos mencionados anteriormente, se determina la resistencia (18). Este
método es confiable y ha mostrado dar resultados precisos y exactos, ya que la temperatura
interna, tiene una gran relevancia en cuanto al desarrollo de la resistencia.

4.1 Concepto de la Maduración

El concepto de la madurez originó en Inglaterra mientras se estudiaba el curado acelerado del
hormigón. Estas investigaciones se documentaron en los años cincuenta. En 1949 McIntosh (19)
desarrolló un parámetro que se llamó "Edad Básica", la cual combinaba la influencia de
temperatura y tiempo; sin embargo, todo mayor a una temperatura de -1.1ºC. Pocos meses
después Nurse realizó sus propios investigaciones y concordó con McIntosh en que la
combinación de temperatura y tiempo influyen en la resistencia del hormigón. Sin embargo, sus
pruebas no contaban con una temperatura variable y tampoco consideraba las temperaturas
internas del hormigón, si no, usó cámaras de temperatura para mantener una temperatura
constante de 18ºC y verificó el efecto del tiempo y temperatura en diferentes dosificaciones de

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concreto. La resistencia se expreso en porcentaje después del tercer día de curado y obtuvo los
siguientes resultados.

Figura Nº4-1: Resistencia vs el Producto de Tiempo - Temperatura (agregados no reactivos)

Fuente: (19)

Figura Nº 4-2: Resistencia vs el Producto de Tiempo - Temperatura (agregados reactivos)

Fuente: (19)

Ambos agregados dieron una curva no linear, Nurse sugirió usar las curvas para estimar la
resistencia del concreto curado en otras temperaturas. Esto representó la primera vez que la
resistencia a la compresión podría ser estimado relacionando los dos factores de tiempo y
temperatura. En 1951 Saul comprobó la teoría de Nurse, concretizó el modelo y creó el concepto
de madurez. También reconoció que la madurez debería ser calculada respecto una temperatura

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datum, esta es cuando el proceso de hidratación cesa y no existe incrementación de resistencia.
De igual manera concluyó que después del vaciado, la resistencia se desarrollaría continuamente
aún con temperaturas bajo 0ºC y estableció que la temperatura datum podría asumirse como
10.5ºC.

La conclusión de su trabajo fue el "Maturity Rule." La cual establece que el hormigón de una
mezcla dada, a una misma madurez, tiene, aproximadamente, la misma resistencia,
independientemente de la temperatura y tiempo que hizo que llegue a esa madurez. (20) O sea, el
tiempo y temperatura, pueden variar, para llegar a una misma madurez. Con este concepto se
resumió la función Nurse-Saul.

Ecuación N°4-1: Ecuación Nurse-Saul Índice de Madurez

Donde:
M = Madurez (factor temperatura-tiempo) (ºC-día ó ºC-hr)
t = Edad del hormigón (horas o días)
Δt = Un intervalo de tiempo (horas o días)
T = Temperatura medía en el intervalo de tiempo dado (ºC)
To = Temperatura datum
Con la nueva investigación de Saul vio que el método daría resultados certeros cuando la
temperatura no excede los 50ºC en las primeras dos horas o 100ºC en las primeras seis horas. Y
se podría estimar con gran precisión la resistencia del concreto sin importar la temperatura del
curado. En la figura 4-3 se puede observar una ilustración el "Maturity Rule" mencionado antes.

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 Figura Nº 4-3: La Regla del Madurez de Saul Usando el Factor de Temperatura-Tiempo
Fuente (19)

La resistencia del concreto es y será igual relacionado a su madurez (ºC-hr) sin importar la
temperatura y el tiempo que tomó para que llegue a ese madurez. Esto significa que se puede
tener dos mezclas de hormigón idénticos y no importa cuál fue la combinación de tiempo y
temperatura que llevó a dar el índice de madurez, la resistencia que se relaciona con la
maduración será la misma en ambas mezclas mientras tengan el mismo índice de madurez.
Empleando este nuevo concepto, que rige el método, se pudo completar la gráfica general de la
relación de resistencia con madurez.

Figura Nº 4-4: Relación Madurez Resistencia del Hormigón

Fuente: (20)

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La relación que se encuentra, es la resistencia en función del tiempo o edad del hormigón, desde
su vaciado, multiplicado por su temperatura interna, lo que se denomina maduración, medida en
ºC-hora; sin embargo, se nota que es necesario considerar la temperatura datum. El hormigón
gana resistencia gradualmente, debido a reacciones exotérmicas de agua cemento. El desarrollo
de resistencia depende de la temperatura interior del hormigón y la humedad. Sin la humedad
apropiada, puede perder hasta 60% de su resistencia. En la figura 4-5 se ve la variación de
temperatura respecto la edad del concreto.

Figura N° 4-5: Diferencias de Temperatura Durante el Día

fuente (22)

La temperatura varía con el tiempo siguiendo un proceso de incremento y decremento,

empezando con temperaturas altas y cayendo a temperaturas bajas hasta quedar en un valor más
constante. Las temperaturas bajan y suben siguiendo el patrón de las temperaturas del día, esto
puede variar dependiendo de la estructura y donde está localizada. Al inicio del proceso del
curado el hormigón desprende calor debido a sus reacción exotérmico resultando en temperaturas
iniciales mayores en los primeros 24 horas del vaciado.

Se notó en este análisis, que a bajas temperaturas iniciales, resulta en menores resistencias
inmediatas, pero, mayores resistencias a largo plazo y, lo inverso, para temperaturas más
elevadas esto se muestra en la figura 4-6.

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 Figura Nº 4-6: The Cross over effect
Fuente (23)

Este fenómeno se conoce como "The Cross over Effect." Para el mismo valor del índice de
madurez, la mayoría de las mezclas de hormigón exhiben un comportamiento cruzado, es decir,
temperaturas altas en edad temprana dan como resultado una mayor resistencia inicial y una
menor resistencia a largo plazo, como se muestra en la Figura 4-6. Una determinada mezcla de
hormigón no posee una relación de resistencia-madurez única. Esto indica que la función de
madurez está relacionado a la relación de resistencia relativa más que con la fuerza absoluta.

El "Cross Over Effect" es afectado directamente por las temperaturas y más importante el
temperatura datum. El temperatura datum llega a ser la temperatura en donde bajo ese punto el
desarrollo de resistencia del hormigón cesa. Por lo tanto, el factor del temperatura datum tiene un
rol importante en el desarrollo del madurez del hormigón. Este debe ser estudiado aparte y
aplicado al medio actual donde se vaciará el hormigón.

4.2 Uso del Método para estimar Resistencia del Hormigón

En base a los estudios ya mencionados, fue posible calcular la resistencia del concreto con gran
precisión. Los antiguos métodos parecen ser irrelevantes en comparación con este nuevo
concepto de la maduración del concreto. Gracias a este nuevo método, se hizo posible calcular la
resistencia del hormigón basándose únicamente en la temperatura interna del hormigón. Es
necesario realizar algunas pruebas y ensayos antes de poder aplicar el método, pero es una
solución simple y rápida para grandes proyectos que a fin ahorrarán mucho tiempo y dinero.

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Una aclaración conceptual necesaria en cuanto la resistencia del hormigón es lo siguiente. Se
conoce los conceptos de fcm y el f'c como la resistencia promedia objetiva y la resistencia
característica del hormigón respectivamente. Para la determinación de la resistencia del
hormigón es muy importante calcular ambos. En general se tiene como ejemplo las siguientes
ecuaciones.

fuente: (24)

Es importante saber que si no se tienen los datos requeridos para determinar la desviación
estándar o el coeficiente de variación, se aplica la tabla 4-1.

Tabla N°4-1: Resistencia Promedio Requerida a la Compresión Cuando no hay Datos que Permitan
Determinar la Desviación Estándar

Resistencia nominal a la compresión Resistencia promedio

f'c MPa requerida a la compresión
fcm MPa
Menos de 21 MPa f'c+7MPa
de 21 a 35MPa f'c+8.5MPa
Más de 35MPa f'c+10MPa
Fuente: (25)

La tabla 4-1 muestra lo que se usará en caso de no tener datos de probabilidad suficientes. En la
práctica el calculista del hormigón propone un f'c y se escoge el mayor de ambos fcm calculados.
Es necesario aclarar que la resistencia puesta por los cilindros y la curva de madurez es la
resistencia promedia fcm y no el f'c. En todo caso la resistencia que se busca alcanzar es la
característica f'c para llevar acabo procesos de sobrecarga y desencofrado, esto implica que la
resistencia calculada tanto por las probetas como por el método de madurez, tendrían que superar
el f'c.

4.2.1 Procedimiento para establecer la Relación Resistencia-Madurez

El procedimiento de este método esta normado por el ASTM C1074 -11 "Standard Practice for
Estimating Concrete Strength by the Maturity Method. (26)" Ha estado en uso desde los años 50
y debido a su facilidad y efectividad, se está convirtiendo en un requisito en países como los
Estados Unidos y partes de Europa.

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Existen dos funciones alternativas para calcular la resistencia del hormigón a partir de la historia
de temperatura medida del hormigón. La primera utiliza una función de maduración para calcular
el factor temperatura-tiempo, que se expresa como la función Nurse-Saul vista en la ecuación .

La segunda función se utiliza para calcular la edad equivalente a una temperatura específico.

Se hace un análisis a más detalle de estas ecuaciones en la sección 4.2.2 Comparación entre
ecuaciones de Arhenius y Nurse Saul. La temperatura datum puede variar dependiendo del tipo
de cemento, la dosificación o aditivos que afectan la hidratación y el rango de temperatura a la
cual estará expuesta. Para mezclas con el cemento tipo 1 o también se acepta el IP-30 mientras
que mantenga una temperatura de curado entre 0-40°C la temperatura datum podría ser asumida
como 0°C. Para otros condiciones donde se requiere máxima precisión se debe calcular la
temperatura datum mediante el ASTM 1074.

El procedimiento sigue los parámetros, recomendaciones y requisitos del ASTM 1074-11

"Standard Practice for Estimating Concrete Strength by the Maturity Method." El proceso para
desarrollar la relación de resistencia madurez requiere preparar al menos 15 muestras cilíndricas
de acuerdo con la norma C 192 "Standard Practice for Making and Curing Concrete Test
Specimens in the Laboratory." Estos son cilindros usados normalmente para pruebas de
resistencia usando cilindros a compresión, usando los cilindros de dimensión 15cmx30cm.

Las proporciones de la mezcla y los componentes del hormigón deben ser similares a la de la
construcción a la cual se estudiará. Si es que el estudio se realizará en una obra donde se prepara
el hormigón en sitio entonces se debe preparar los cilindros de la misma manera y en las mismas
condiciones. Si es que se está proporcionando el hormigón de una planta hormigonera entonces
es preferible que el hormigón de los cilindros provenga directamente del camión que mezcla y
transporta el hormigón. Si es que se prepara la mezcla en laboratorio es imprescindible que las
proporciones sean iguales que la de la planta o del hormigón preparado en obra.

Después de haber preparado los 15 muestras, se debe escoger dos cilindros donde se colocará un
sensor de temperatura en cada uno. El sensor debe quedar lo más centrado posible o por lo

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menos ±15 mm de los centros de las muestras. Se pueden usar tres cilindros como referencia de
temperatura; sin embargo, dos ejemplares son suficientes para obtener un promedio satisfactorio.

Para insertar el sensor apropiada se debe insertar una varilla rígida de un diámetro pequeño en el
centro del cilindro recién vaciado. La varilla empujará a un lado las partículas de agregado que
interferirían. Luego la varilla se retira y el sensor se inserta en el cilindro siguiendo el pasaje que
dejó la varilla. Para terminar, el lado del molde del cilindro debe ser golpeado con un martillo de
goma para asegurar que el hormigón entre en contacto con el sensor y se vuelva a asentar. Esta
es la forma correcta de insertar los sensores.

Los cilindros deberían quedarse en el lugar donde fueron vaciados y cubiertas con un plástico
para curar y asentarse 24 horas. Después de un día de secado, se debe remover los cilindros de
hormigón de sus moldes con mucho cuidado y se colocan en un tanque de curado, este
procedimiento de curado debe cumplir con el ASTM C511 "Standard Specification for Mixing
Rooms, Moist Cabinets, Moist Rooms, and Water Storage Tanks Used in the Testing of
Hydraulic Cements and Concretes."

Después de la preparación de los cilindros, siguen los ensayos de compresión. Los ensayos de
resistencia requieren pruebas de compresión a las edades de 1, 3, 7, 14 y 28 días la cual está
establecida por la norma C 39 "Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical
Concrete Specimens." Se nota que el primer ensayo deberá ser realizada 24 horas Después del
vaciado; por lo tanto, las primeras roturas no entrarán a la piscina de curado.

Se debe ensayar dos cilindros de hormigón a cada edad mencionada. Se anota las resistencias de
cada rotura y se calcula la resistencia medía de ambos ensayos. Si el rango de resistencia a la
compresión entre los dos ensayos en el día dada excede el 10% de su resistencia promedio, se
debe ensayar un tercer cilindro y luego calcular el promedio de los tres ensayos. Si es que un
cilindro fuera a producir un resultado notoriamente bajo debido a una muestra claramente
defectuosa se descarta el resultado bajo.

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 Figura N° 4-7: Arreglo de Cilindros para el Método de la Maduración

La figura 4-7 da una ilustración de los cilindros y su arreglo Después del preparado. Se tiene 10
cilindros las cuales se romperán a los 1,3,7,14,28 días del vaciado y, como mencionado
anteriormente, se tiene como mínimo tres cilindros extra en caso de que un ensayo produce
resultados defectuosas la cual puede ser causa de una mal mezcla o preparado de cilindro. Y se
tiene a los dos cilindros con sus sensores respectivos donde se determinará la temperatura e
índice de madurez del hormigón preparado.

Después de cada ensayo de resistencia se debe registrar la hora en la que se ensayo el cilindro y
además las temperaturas internas promediadas de los cilindros. Las temperaturas están dadas por
los sensores que se colocaron dentro los dos cilindros y las cuales curaron junto a los demás
cilindros. A partir de esta información es posible calcular el índice de madurez. De igual manera
se puede obtener el índice de madurez usando un equipo de madurez sacando un promedio de los
índices de ambos cilindros que contienen los sensores.

Por último, con un software se traza la resistencia a la compresión medía en función del valor
medio del índice de madurez. Luego se dibuja una curva de mejor ajuste a través de los datos. La
curva resultante llega a ser la relación de resistencia-madurez que se utilizará para estimar la
resistencia de la mezcla de hormigón curado bajo otras condiciones de temperatura. Utilizando el
software se puede usar la ecuación de Nurse-Saul para calcular la madurez o se puede de la
misma forma calcular una gráfica usando edad equivalente usando la ecuación de Arhenius. Se
puede usar ambos para calcular una curva la cual se utilizará para estimar resistencias futuras.

UPB © 2018 38
4.2.2 Comparación Entre las Ecuaciones de Arrhenius y Nurse Saul
Los orígenes del método de la maduración pueden ser trazadas a un serie de documentos de
Inglaterra que consistían en métodos de curado acelerados. En ese entonces no era necesario un
procedimiento que consideraba los efectos combinados de la temperatura y tiempo en el
desarrollo de resistencia del hormigón en métodos de curado de temperaturas elevadas. Por lo
tanto, se formuló la hipótesis de que los efectos combinados de temperatura y tiempo se podrían
utilizar para este propósito. Estas ideas y análisis llevaron a lo que se conoce como el famoso
"Nurse-Saul Maturity function" La cual se vio en la ecuación 4-1.

Figura Nº 4-8: Relación Entre Temperatura y el Factor Temperatura-Tiempo

Fuente (27)

En la figura 4-8 se puede observar un historial de temperatura esquemática y el factor de

temperatura-tiempo, o índice de madurez, expresada por la ecuación 4-1. Se nota el incremento
y decremento de temperatura y su efecto en el índice de madurez. En la figura 4-8 se nota el
horizontal To y el desprecio de cualquier valor que caería bajo el valor la cual es conocido como
la temperatura datum. Es la temperatura en donde la temperatura por debajo de la cual el
desarrollo de resistencia del hormigón cesa. Cualquier valor que por debajo el temperatura datum
se descarta y no se toma en cuenta para el cálculo del índice de madurez. El valor tradicional
para el temperatura datum es de -10°C; sin embargo, puede variar dependiendo del ambiente.

La ecuación 4-1 se basa en la suposición de que la tasa de incremento de resistencia del

hormigón inicial, se puede asumir como una función linear de la temperatura. Sin embargo, se
notó que esto no era verdadero cuando las temperaturas de curado varían en un rango muy
amplio. Así fue que los investigadores empezaron a buscar y considerar diferentes alternativas

UPB © 2018 39
para la función Nurse-Saul. La función propuesta por Nurse y Saul es aceptable y se usa todavía
hoy en día; sin embargo, surgió una ecuación alterna en los años 70 la cual mejor representaba el
desarrollo de resistencia en condiciones muy variados.

Dos investigadores, Freiesleben Hansen y Pedersen propendieron una nueva función para
calcular el índice de madurez en base al historial de temperatura del hormigón en el año 1977. La
función fue basada en la ecuación de Arrhenius. La ecuación de Arrhenius surgió de las
investigaciones del químico holandés J. H. Van T' Hoff en el año1889. Cinco años después
Svante Arrhenius dio sus conclusiones las cuales completaban los estudios previos del químico
holandés. La ecuación es usada para comprobar la dependencia del constante de velocidad de
una reacción química dada, respecto a la temperatura en la cual sucede dicha reacción (28). Para
sistemas moleculares, las moléculas reactantes están en movimiento constante y la energía es
transferida entre ellos mientras que interactúan. Una cantidad de moléculas adquirirán suficiente
energía para superar la barrera de energía y crear el producto del reacción. Mientras el sistema se
calienta, la energía cinética de las moléculas aumenta y la cantidad de moléculas que logran
superar la barrera de energía incrementa. Por lo tanto, la tasa de reacción incrementa con la
temperatura, la cual se expresa en la ecuación de Arrhenius.

Ecuación N°4-2: Tasa de reacción de energía

Sin embargo, esta ecuación se simplifico en la siguiente ecuación.

Ecuación N° 4-3: Tasa de reacción de energía simplificada

Donde:

Ao = El valor constante de tasa a los 0°C

B = Es el factor de sensibilidad de temperatura, 1/°C

T = Es la temperatura del concreto, °C

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Esto dio origen al concepto de "energía de activación." Fue propuesto por Arrhenius y sus
estudios la cual explicaba porque las reacciones no ocurrían instantáneamente cuando se
juntaban dos reactantes aun cuando los productos de reacción están en un estado de energía
menor. Arrhenius sugirió que los reactantes deben tener suficiente energía para superar una
barrera de energía necesaria para que ocurra la reacción. Por ejemplo, una silla que este de pie,
no se caerá sola. Una energía es requerida para empujar la silla a un punto de inestabilidad en
donde la silla se caerá por sí sola, esta energía se conoce como la energía de activación.

Ecuación N° 4-4: Edad Equivalente

Donde:

te = Edad equivalente a una temperatura especificada Ts, (días o horas)

Q = Energía de activación dividido por el constante de gas K

Ta = Temperatura medía del concreto durante el intervalo de tiempo Δt (K)

Ts = Temperatura especificada (K)

Δt = Intervalo de tiempo (días horas)

En la ecuación 4-4 la edad actual del hormigón se convierta a edad equivalente, en términos de
su ganancia de resistencia, a la temperatura de referencia. En partes de Europa la temperatura de
referencia normalmente se toma como 20°C mientras que en los Estados Unidos se considera
como 23°C, ambas siendo válidos para la ecuación. La ecuación de edad equivalente permite
considerar una relación no-linear entre el desarrollo de resistencia inicial y la temperatura de
curado. Esta dependencia de la temperatura se describe por el valor de la energía de activación
aparente (E) (1). Se realizaron experimentos en donde se mostraron que para un valor de energía
de activación de 30kJ/mol, la relación de tiempo y temperatura es casi lineal, en ese caso la
ecuación de Nurse-Saul es preciso y no existe discrepancias entre los resultados. Sin embargo,
para un valor de energía de activación de 60kJ/mol muestra una relación no linear, en este caso el
índice de madurez de Nurse-Saul mostraría no ser preciso.

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La energía de activación (E) depende del tipo de cemento la dosificación y más que todo de la
relación agua-cemento. Se vio que para hormigón con una relación a/c de 0.45 la energía de
activación varía entre 30 y 64 kJ/mol, por otro lado, una relación a/c= 0.6, tuvo una energía de
activación entre los 31 y56kJ/mol. En general para el cemento IP-30 sin aditivos la energía de
activación se podría asumir entre 40 000 - 45 000 J/mol. Por lo tanto, un aproximado valor de Q
puede asumir 5000 °K (el valor de la constante de gas es 8.31 J/°K-mol). (26) Para otros
condiciones donde se requiere máxima precisión se debe calcular la temperatura datum mediante
el ASTM 1074.

El cálculo de la edad equivalente (te) requiere una temperatura específica (Ts), en general se usa
un valor de 20°C; sin embargo, se puede usar cualquier otra temperatura, por ejemplo 23°C,
mientras que sea reportada junto con los valores de edades equivalentes.

El estudio realizado cuenta con el análisis de ambas ecuaciones a modo de tener una
comparación entre resultados y además poder validar los resultados con las resistencias reales.
Para el estudio se asumió una temperatura datum de 0°C y un valor Q igual a 5000°K y se usó
un intervalo de tiempo de 1/2 hora, los datos recomendados y adoptados del ASTM 1074 - 11
"Standard Practice for Estimating Concrete Strength by the Maturity Method."

La ecuación 4-5 muestra la ecuación original propuesta para establecer la edad equivalente; sin
embargo, tomando en cuenta la ecuación de Arrhenius modificada se pudo modificar también la
ecuación de edad equivalente a una temperatura especificada.

Ecuación N° 4-5: Edad Equivalente Modificada

Donde:

B = Factor de sensibilidad a la temperatura, 1/°C

T = Temperatura promedio del concreto en el intervalo de tiempo Δt, °C

Tr = Temperatura de referencia, °C

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Se demostró que las ecuaciones 4 y 5 producen resultados similares de edad equivalente. Sin
embargo, la ecuación 4-5 generalmente es usada por su simplicidad. (1) Ambas ecuaciones
tienen sus fortalezas y debilidades. En caso de que el hormigón a ser estudiado este bajo
condiciones de ambiente muy variadas, la cual dará un rango muy amplia de temperaturas, es
mejor usar la ecuación de edad equivalente basada en la ecuación de Arrhenius. La ecuación del
índice de madurez es simple y efectivo; sin embargo llega a ser un poco impreciso con
temperaturas de curado iniciales variados. El factor determinante para el índice de la madurez es
la temperatura datum, la cual se puede asumir como 0°C en condiciones normales. Para la
ecuación de edad equivalente el factor determinante es la energía de activación donde se puede
asumir un valor de 40kJ/mol. Ambas ecuaciones son muy efectivos para determinar la resistencia
del hormigón de una forma directa, inmediato, simple y precisa.

4.2.3 Factores que Influyen en los Resultados

La resistencia a la compresión es la propiedad más importante del concreto. La resistencia a la
compresión del hormigón se determina en el laboratorio en condiciones controladas. Basado en
los resultados de la prueba, juzgamos la calidad del concreto. Sin embargo, a veces los resultados
de las pruebas de resistencia varían tanto que es difícil tener datos y lecturas precisas o
confiables. Esta variación en los resultados de las pruebas se puede evitar tomando los pasos
necesarios.

El método de la maduración es simple y eficiente, produce resultados inmediatos y en sitio. Sin

embargo existen varios factores que pueden influenciar resultados y alterar medidas. Por eso es
necesario seguir todas las recomendaciones especificados en las normas de cada ensayo.

El primer ensayo para desarrollar la curva de resistencia en relación con su índice de madurez
consiste en vaciar los 15 cilindros necesarios para comenzar las pruebas y establecer las curvas
necesarias contiene diversos variables que pueden afectar la precisión de los resultados. Es
necesario aplicar y seguir las instrucciones y recomendaciones del ASTM C-39 "Standard Test
Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens."

Existen cinco factores principales que pueden influir en los resultados de la resistencia de los
cilindros de hormigón. Estos son tamaño y forma, relación entre altura y diámetro, tasa de
aplicación de cargas, contenido de humedad y el material que se usa para sellar los extremos del

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cilindro. Existen otros factores menores que pueden afectar los resultados pero se evitan
fácilmente.

El tamaño y forma de cualquier espécimen que se quiera ensayar tiene mucha influencia en su
resistencia. Ensayos de resistencia para el hormigón, convencionalmente se llevan a cabo con
cilindros de 15cm x 30cm. Se usan cubos de hormigón para obtener una correlación con su
resistencia; sin embargo, cuando se usa la forma de un cubo resulta en resistencias elevadas
normalmente mayor a la real. Un cilindro de hormigón de 15cm x 30cm tiene relativamente
menor resistencia que un cubo de 10cm, en realidad un cilindro de los dimensiones mencionados
tendrá un 0.8% de resistencia de un cubo de hormigón de 10cm. Las resistencias varían en cubos
de hormigón dependiendo de su tamaño. Por ejemplo, si prepara dos cubos de hormigón de
diferentes de tamaños, uno de 10cm y el otro de 15cm, el cubo de 10cm tendrá 10% menos de
resistencia que la de 15cm (30). Estas son las inconsistencias que se producen cuando hay
variación de tamaño y forma y se recomienda trabajar con ensayos de cilindros de 15cm x 30cm.

Figura N°4-9: Promedio de Resistencia a la Compresión de Cubos

y Cilindros de Hormigón
Fuente (31)

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En la institución King Saud University se realizó un estudio de hormigón convencional en
comparación con hormigón reforzado con fibras de vidrio. En el experimentó se realizan varios
pruebas a la compresión de diferentes formas y tamaños. En la figura 4-9 se puede observar los
resultados de resistencia de los cubos y cilindros de hormigón. La variación es clara en cuanto a
la forma y además aun teniendo la misma forma la resistencia varia en cuanto a las dimensiones.
Los cilindros de dimensión 15cm x 30cm suelen dar resistencias mas conservativas y al mismo
tiempo consistentes. Se nota esta diferencia en la figura 4-9 donde los cilindros de menor
dimensión y los cubos de menor y mayor dimensión resultan dar mayores resistencias en algunos
casos llegando a dar una 33% más de resistencia que los cilindros de 15cm x 30cm. El tamaño y
la forma tienen una gran influencia en cuanto las resistencias; por lo tanto, es importante usar y
seguir las normas dadas para cada ensayo.

En general, la relación altura/diámetro se mantiene en 2. La altura debe tener dos veces la

dimensión que el diámetro. Sin embargo, se hace difícil en casos donde se debe sacar muestras
en situ. Cuando se debe sacar muestras cortadas de pavimentos u otras estructuras es difícil
mantener la relación de 2/1. Si la altura del núcleo es demasiado largo se puede recortar el
espécimen hasta lograr una relación a/d de 2/1. Ya que es imposible alargar el núcleo, si es que
queda corto, entonces es necesario aplicar un factor de corrección.

Figura N° 4-10: Factor de Corrección para la Relación a/d

Fuente (30)

La figura 4-10 muestra el factor de corrección que debe ser aplicad en caso de que el núcleo no
puede llegar a una relación de a/d de 2/1. Se nota que lo ideal es una relación de 2/1 en cuanto

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altura diámetro. En cualquier otro caso en donde se requiere un núcleo directo de la estructura
misma se debe dividir la las dimensiones para obtener el factor de corrección en relación a la
gráfica mostrada en la figura 4-10. En caso de que el núcleo tenga un diámetro mayor a la altura
entonces ya no se considera para pruebas de resistencia a la compresión.

Un factor importante en las pruebas de resistencia de hormigón es la velocidad de aplicación de

carga en los ensayos de compresión. En la aplicación de carga no se debe aplicar la carga
demasiado rápido, existen funciones los equipos de compresión que especifican la velocidad de
aplicación de carga. Normalmente existen dos configuraciones, uno para la aplicación rápida de
carga, la cual se usa para posicionar el cilindro o componente que se quiera probar. La segunda
es una configuración de aplicación regulada de carga, esta es la cual se debe usar para ensayar
los cilindros. En caso de algunos equipos, la velocidad de aplicación de carga se controla a partir
de un dial. En este caso no se debe aplicar la carga demasiado lento ya que resultara con
resistencias menores debido al fenómeno conocido como "creep." Creep es la deformación de un
elemento bajo una carga elevada constante. Para los propósitos de los ensayos de compresión es
necesario aplicar la carga a una velocidad regular, en caso de no estar usando un equipo que solo
específica dos velocidades de aplicación de carga.

Es importante controlar la humedad de los cilindros antes de someterlos a pruebas de

compresión. Los cilindros son curados en piscinas especialmente preparados para su curado. Sin
embargo los resultados pueden variar al ensayar un cilindro recientemente sacados de la piscina
y un cilindro que haya tenido tiempo para secarse. Los cilindros secos suelen rendir resistencias
mayores a las mojadas. Se recomienda ensayar los cilindros inmediatamente Después de
retirarlos del tanque de curado. Esto dará resultados reproducibles y conservativas. En cualquier
caso los cilindros no deberían pasar más de 24 horas de secado Después de su vaciado antes de
ser sumergidos en el tanque de curado.

Un cilindro de hormigón debe colocarse al equipo de compresión con mucho cuidado. Debe estar
centrada en la maquina y además hay dos cojinetes de goma que se colocan en cada extremo del
cilindro para amortiguar la fuerza aplicada. Sin embargo, aun así existen maneras para nivelar y
mejorar este proceso. Existen los tapados de azufre, de yeso y de mortero de cemento. En
general, se asegura que en el vaciado del cilindro, tenga un terminado plano y liso libre de
inconsistencias en su superficie. Si es que exista demasiada deformación, entonces se puede

UPB © 2018 46
aplicar tapados de yeso o azufre para uniformizar los superficies del cilindro. Sin embargo, si es
que se usara un tapado especial se recomienda que se use el mismo método durante la duración
del proyecto.

Existen otros detalles que se deben cuidar durante el proceso de los ensayos las cuales igual
pueden tener una influencia en los resultados de la resistencia a la compresión. Es
imprescindible que se aplique a fondo un lubricante a los moldes de los cilindros antes de vaciar
el hormigón para que no se adhiere a las paredes del molde. Tampoco se debe exagerar la
cantidad usada ya que se combinara con el hormigón y afectara la mezcla. Se debe asegurar que
durante los primeros 24 horas desde el vaciado no se muevan o reubiquen las probetas.
Movimiento bruscos o golpes en el periodo temprano de curado puede causar micro fisuras las
cuales reducirán la resistencia del hormigón. De la misma manera no se debe hacer caer o
golpear de ni una forma los cilindros en cualquier punto durante el curado. En los primeros 24
horas de curado no se deberá mantener los cilindros en el sol y si no es posible se debe cubrir con
un plástico o carpa para retener la humedad de los cilindros.

El proceso de colocado de sensores es importante para obtener resultados precisos y constantes.

Para introducir el sensor dentro de los cilindros que controlaran la temperatura es importante
asegurarse que queden en el medio del cilindro y no esté cerca a los bordes ya que de esta forma
dará temperaturas internas verdaderas. El sensor se debe colocar de una forma que los cables no
se moverán en los primeros 24 horas para que no crea espacio dentro del cilindro.

El colocado de los sensores en obra es relativamente sencillo y directo; sin embargo se debe
cuidar ciertos detalles para reducir posibilidades de que los resultados sean afectadas. En el
colocado se debe cuidar de no poner pos sensores en áreas donde serán pisados o donde material
o equipos puedan caer y dañar el sensor. Se debe consultar con el ingeniero a cargo de la
estructura para identificar áreas que experimentan cargas, tensiones o fuerzas cortantes elevadas
para el colocado de los sensores. Al colocar los sensores no debe estar en contacto con el fierro
constructivo y se debe colocar al centro de el elemento a estudiar sea una losa, columna, viga,
etc. Se deben sujetar los sensores para que no sean movidas durante el vaciado del hormigón.
Los extremos del cable donde se conectaran el equipo de madurez deben ser marcadas para no
ser manipulados en obra. Si es posible, se recomienda informar a los obreros del cable y sensor

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para que se tenga mayor cuidado con los sensores y reduzca las posibilidades de dañar el cable o
sensor.

4.3 Limitaciones del Método

Existen ciertos factores y fenómenos naturales que pueden afectar las estimaciones de resistencia
del método del hormigón. Pueden producir resultados poco confiables o erróneos. Son factores
que no siempre se pueden controlar, pero como cualquier ensayo, uno debe estar preparado para
cualquier inconveniente o dificultad. Estos factores incluyen la mezcla del hormigón,
temperaturas y algunos otros factores como contenido de aire, arcilla y humedad..

4.3.1.1 Mezcla Específica

Un factor limitante del método de madurez es que cada mezcla de hormigón es especifico a un
solo curva de madurez. Es decir, que a cada mezcla de hormigón le pertenece una curva de
índice de madurez específica y no existe una curva universal para el hormigón. Esto es debido a
que cada relación de madurez/resistencia es única y una pequeña variación en la mezcla puede
afectar dicha relación. Investigadores pasados intentaron crear una curva universal de índice de
madurez para el hormigón; sin embargo, el único que se acerco fue el investigador Plowman en
el 1958. Plowman concluyo que, usando un índice de madurez logarítmica, podría estimar la
resistencia del hormigón independientemente de la relación agua cemento o la dosificación de
cemento agregado y con solo un rango de error del 3%. Pareció resolver el problema de la
mezcla específica; sin embargo, con el tiempo se rechazo la ecuación propuesta por Plowman y
no se acepto por falta de variables en sus experimentos y falta de respaldo.

No se logró establecer una relación universal debido a que el hormigón reacciona de distintas
formas y existen demasiado variables en el proceso de dosificar, mezclar, vaciar curar y
endurecimiento del hormigón. Esto significa que para cada mezcla sin importar la aplicación, se
requiere un estudio previo del hormigón y los ensayos mencionados. Si en una obra se está
usando el método de madurez para estimar resistencias y exista un cambio de dosificación o
relación agua cemento entonces es necesario re evaluar la curva de madurez y volver a conducir
los estudios necesarios para establecer la nueva curva de madurez.

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4.3.2 Temperatura
La resistencia del hormigón se ve afectado de gran manera por la temperatura a la cual es
sometida en el periodo de curado. Con el incremento de aproximando cada 11°C la velocidad de
hidratación del cemento se duplica. Además, el tiempo del inicio de fraguado puede disminuirse
hasta la mitad. Esto resulta en aumentos significativos en la resistencia inicial del hormigón. Por
consiguiente, resulta una disminución de la resistencia a mediano y largo plazo. Se nota que en
casos de temperaturas altas la evaporación del agua incrementa y el curado del elemento es
sumamente importante para evitar agrietamiento. El método de la maduración es el efecto que la
temperatura tiene en el hormigón y sus resistencia. Desde los estudios de Saul y su informe sobre
la maduraciones el 1951, se estableció que las temperaturas de curado a edades tempranas tienen
un diferentes afectos en la resistencia a corto y largo plazo. Saul realizo unos estudios de
hormigón de endurecimiento rápida y hormigón ordinaria con relaciones de agua/cemento de
0.35 y 0.5. Aquí es donde se dio cuenta que la regla de madurez que estableció no se mantenía si
es que el concreto estaba sujeto a temperaturas elevadas tempranas.

Dos investigadores, Alexander y Taplin, realizaron los mismos estudios y concluyeron

exactamente lo mismo que investigadores antes que ellos como McIntosh y Saul. Los resultados
de Alexander y Taplin muestran exactamente lo que McIntosh y Saul habían encontrado.

Figura N° 4-11 Efecto "Crossover" Debido a las Temperaturas de Curado

Fuente (21)

Como se puede observar en la figura 4-11 se curaron tres hormigones idénticos a temperaturas
distintas. Si es que la regla de madurez se podría aplicar a cualquier vaciado sin importar el
historial de curado, entonces solo existiría una sola curva. Sin embargo, mostro dar tres curvas

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distintas cada uno en directo relación con su historial de temperatura de curado. Los tres
conjuntos de datos tienen sus propias curvas únicas. Se mostró que, a edades tempranas, la
relación fuerza-madurez de la mezcla curado a 21 ° C subestima la resistencia de las muestras
curadas a mayor temperaturas y sobreestima la resistencia de las muestras curadas a temperaturas
más bajas. A edades posteriores esta tendencia se revierte. La curva de resistencia-madurez para
la mezcla curada a 21 ° C subestima la resistencia de las muestras curadas a temperaturas más
bajas y sobreestima la fuerza de las muestras curadas a temperaturas más altas. (21) Este
fenómeno se refiere como el "Crossover effect."Como las curvas de fuerza-madurez de las
mezclas curadas a temperaturas más frías cruzan literalmente las curvas de resistencia-madurez
de mezclas curadas a temperaturas más cálidas.

En los años 60 dos investigadores, Verbeck y Helmuth , investigaron la velocidad de hidratación

de pastas de cemento para intentar explicar el fenómeno "Crossover effect." Propusieron que el
cemento tendrá una velocidad más alta de hidratación a temperaturas elevadas y lo inverso para
temperaturas menores. Una velocidad alta de hidratación no permite suficiente tiempo para la
distribución adecuada de los productos de hidratación, esto resulta en un enlace más débil.
Verbeck y Helmuth concluyeron que se forma una barrera alrededor de las partículas del
cemento curado a altas temperaturas y por consiguiente dificulta la hidratación. Por lo tanto, el
hormigón curada a temperaturas elevadas ganan resistencia rápidamente; sin embargo, el proceso
de hidratación es interrumpida y por consecuencia las resistencias a largo plazo sufren. Estos
estudios fueron confirmados por los investigadores Kjellsen Detwiller y Gjørv en los años 90
usando una técnica conocida como, "backscattered electro imaging."

Según los resultados e investigaciones de varios años de Saul, McIntosh, Alexander y Taplin, se
noto la deficiencia del método del madurez para estimar resistencias de hormigón a largo plazo.
Se investigo si es que existiera un tiempo límite en donde el método de madurez mantenga su
precisión. A partir de los estudios de Saul, pareciera que mientras no se cure el hormigón en
temperaturas extremas, mantiene su validez. El tiempo límite de las investigaciones mostraron
que la resistencia calculada a través del método de maduración mantiene 100% de precisión
hasta los 5 días del vaciado y hasta el 70% a los 28 días. Otros investigadores estudiaron y
produjeron diferentes resultados; sin embargo, debido a este fenómeno, se afirma que el método

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de la madurez solo es preciso hasta los 28 días y Después no puede ser utilizada para
estimaciones de resistencia.

4.3.2.1 Otros Factores

Existen otros factores no directamente relacionados con la temperatura que pueden afectar la
precisión del método del madurez. Estos incluyen, pero no limitados a, contenido de aire,
porcentaje de arcilla en los agregados y humedad inadecuada en el curado.

Es un hecho muy conocido en la tecnología del hormigón que, cuantos más vacios de aire exista
en una mezcla, menor será su resistencia. En general por cada 1% de incremento de contenido de
aire el hormigón experiencia un decremento de resistencia del 5% (21). El vacío creado por el
aire en el hormigón son espacios que no contribuyen a la resistencia y comprometen toda la
estructura.

Figura N°4-12: Efecto de Porcentaje de Aire en la Resistencia del Hormigón

Fuente (32)

Como se puede observar, la resistencia es reducida dramáticamente dependiendo del porcentaje

de contenido de aire. Vemos una disminución del casi 55% en un aumento de solo 9% de aire.
Se debe cuidar este factor en cualquier obra o cualquier mezcla de hormigón.

Otro factor importante que afecta la resistencia del concreto es la presencia de finos de arcilla en
agregados usados en cualquier mezcla de concreto. En investigaciones examinaron el efecto de
los agregados muy finos (aquellos que pasan un tamiz n. ° 100) y su efecto en el hormigón.
Según los estudios, las arcillas tienen un efecto muy perjudicial en el enlace entre el cemento y

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los agregados. También se encontró que la arcilla perjudica y desacelera el proceso de
hidratación de las partículas de cemento y puede afectar la relación agua a cemento. La solución
simple a este problema es lavar los agregados antes de su uso. Sin embargo, es fácil entender
cómo esta contaminación podría influir las predicciones hechas por el método de madurez tanto
afectando los niveles de resistencia como la velocidad de endurecimiento de un concreto. Un
curado apropiado es sumamente importante para obtener un hormigón de buena calidad.

4.4 Software COMMAND

Se requiere un equipo de índice de madurez o un medidor de madurez para poder guardar datos
y temperaturas. Aunque se pueda usar sensores de temperatura solamente y luego calcular el
índice de madurez y su respectivo gráfica a mano, existen programas y equipos las cuales toman,
almacenan, miden el madurez y crean las gráficas necesarias. El equipo y software de
COMMAND Center, es capaz de hacer todo eso y además poder pasar el información a otros
equipos como celulares, computadoras, computadoras de mano o tabletas. A continuación se
tiene una descripción del equipo que se uso para los experimentos y ensayos realizados.

El software COMMAND Center es lo suficientemente potente como para analizar y visualizar

con precisión las mediciones internas de la temperatura del hormigón y calcular la resistencia in
situ. Aunque es poderoso, el software COMMAND Center es extremadamente fácil de usar (33).

• Usa múltiples ecuaciones para crear curvas de madurez fácil y automáticamente.

• Elija entre las funciones de madurez de Nurse-Saul y Arrhenius.
• Ver y analizar datos de temperaturas máximas y mínimas para sensores individuales o
múltiples sensores a la vez.
• Ver y analizar los diferenciales de temperatura entre los sensores.
• Compartir datos inmediatamente desde el campo.
• Crear informes PDF profesionales.

El software de monitoreo de madurez y temperatura de hormigón COMMAND Center es capaz

de hacer lo siguiente:

• Monitorear los efectos del clima frío sobre la ganancia de fuerza del concreto y asegúrese de
que las técnicas empleadas de curado mantengan el concreto lo suficientemente caliente.
• Asegúrese de que las temperaturas internas del concreto no excedan los valores máximos en

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ubicaciones de clima cálido.
• Conocer las temperaturas y diferenciales internos máximos en las colocaciones de hormigón en
masa, tal como lo exigen los planes de control térmico y las especificaciones del trabajo.
• Monitorear la resistencia del concreto in situ en tiempo real.
• Comprimir el horario, reduciendo las horas y los costos del contratista.
• Cargue las estructuras tan pronto como el concreto alcance la resistencia requerida.
• Tener la certeza de que se ha cumplido con los requisitos de resistencia para las operaciones de
eliminación de encofrados y postensados.
• Permita que los tendones de post-tensión se destaquen antes.
• Tener la seguridad de haber cumplido con los requisitos de resistencia para abrirse al tráfico, en
nuevos parches de concreto y en reemplazos de losa.
• Reduzca la cantidad de cilindros o vigas de prueba necesarios.
• Mejore el control de calidad y mezcle los diseños.
• Cumple con los estándares de ASTM y AASHTO.

4.5 Ejemplos de Aplicación

El método de la madurez tiene varias aplicaciones y además varios beneficios. Ahorra tiempo de
construcción, reduce costos, cantidad de obreros y materiales. En un estudio del método del
madurez de la universidad estatal de Pennsylvania concluyó que la aplicación del método en
proyectos de carreteras puede disminuir el tiempo de construcción hasta un 50% y la cantidad de
cilindros necesarios se puede reducir hasta un 75%. (34)A continuación se verá algunos ejemplos
de obras donde se aplicó el método de la madurez y los beneficios que trajo.

La empresa Lincoln Property, HKS y The Beck Group no pudieron comenzar su proyecto, 2000
McKinney la cual iba a ser una de las oficinas principales de la ciudad de Dallas. No podían
comenzar el proyecto hasta reducir su presupuesto por lo menos 3 millones de dólares. El
proyecto consistía en un edificio con 20 pisos de oficinas, 7 niveles de estacionamiento y 15
apartamentos. Entonces adquirieron al método de la maduración para ahorrar tiempo y costos. La
empresa Beck decidió usar medidas de madurez para estimar la resistencia del hormigón en vez
de usar cilindros de hormigón en el proyecto. Esta decisión redujo el tiempo esperado para
terminar la obra por más de 4 meses. Y ahorro 3 millones de dólares de construcción. Al usar el
método de madurez no tuvieron que esperar romper cilindros para confirmar una resistencia

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adecuada del hormigón. Al usar la madurez pudieron observar que el hormigón lograba la
resistencia apropiada mucho antes de lo esperado. La obra cual requirió 33.000 metros cúbicos
de hormigón se logró acabaran en solo 16 meses. Se vio un gran ahorro de tiempo y de costos en
la construcción solamente al aplicar un método simple preciso e inmediato.

Figura N° 4-13 Edificio 2000 McKinney

Fuente (35)

La empresa consultora Ninyo & Moore Geotechnical and Environmental Sciences Consultants
embarcaron una construcción de un edificio llamado The Grand, un nuevo desarrollo en 1709
Chestnut Place en la Union Station de Denver. Necesitaban un método rápida y eficaz para
ahorrar tiempo y disminuir el plazo del proyecto. Usaron el método de madurez para estimar las
resistencias del hormigón y saber cuándo desencofrar con seguridad. Consistía en una estructura
de 84.000 m2, dos torres, uno de 12 niveles y el otro de 24 niveles, ambos incluyendo
estacionamientos subterráneos. Usaron cuatro sensores en cada vaciado, un estimado de un
sensor por cada 57m3 de hormigón. Phillip Alen, el gerente de proyecto, dijo que requiere menor
coordinación y da resultados más precisos y consistentes. En estimación ahorraron 2 días en cada
vaciado, la cual al final les ahorro meses (36). De igual manera ahorraron costos al no tener que
usar cilindros de hormigón para las pruebas de resistencia.

En el mes de enero del 2015, la empresa "Gilchrist Construcción" se embarcó en una

construcción de un puente. Construcción del puente comenzó en marzo de ese mismo año; sin
embargo, pudieron abrir el puente al tráfico en el mes de octubre del mismo año. Esto es un
periodo de tiempo sumamente corto para la construcción y apertura a trafico de un puente. El
gerente del proyecto, Franky Maury, dijo que fue debido al uso de sensores y monitoreo de
temperaturas de hormigón para calcular resistencias la cual les ahora entre 3 y 4 meses de
trabajo. (37) Maury dijo en una entrevista que los beneficios de usar este método fueron, ahorro

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de tiempo, reducción de costos, reducción de mano de obra, minimizo la cantidad de rotura de
cilindros y proveo la empresa con muchos datos del comportamiento del hormigón.

Figura N° 4-14: Edificio The Grand

Fuente (36)

La empresa constructora, Rogers-O'Brien tenían a su cargo un construcción llamado, The

Whitley. Era un edificio de 28000 m2 y 16 pisos. Su enfoque era ahorrar tiempo para subir el
edificio en el tiempo más rápido y seguro posible. Se decidió usar el método de la madurez; sin
embargo, también usando cilindros de hormigón para confirmar y validar los datos. Esto requirió
tener dos juegos de cilindros, uno para confirmar los resultados dadas por el índice del madurez
y otro para las pruebas comunes de resistencia. Sin embargo, Después de los primeros vaciados,
el método de la madurez mostro ser tan preciso que decidieron dejar de usar los cilindros de
prueba. Nunca tuvieron un incidente donde el índice de madurez fallo en darles una lectura
certera y confiable. Lograron ahorrar un día en cada vaciado de losa. Esto les ahorro 16 días en
total del plazo originalmente previsto (38).

Figura N° 4-15 Edificio The Whitley

Fuente (38)

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4.6 Resumen
Como se puede observar, el método de madurez es un método simple y fácil de aplicar. Se puede
estimar la resistencia del hormigón con precisión a diversas temperaturas de curado usando las
ecuaciones propuestas por Nurse-Saul o Arrhenius. Todos estos resultando en un índice de
madurez especifico para cada mezcla dada. La relación de índice de madurez y resistencia tiene
que estar predeterminada antes de poder realizar estimaciones de una mezcla de hormigón. Se
debe controlar ciertos variable importantes como la calidad de materias primas, el procedimiento,
temperaturas de ambiente y un curado apropiado. De esta forma se asegura que la relación
resistencia- madurez que se determinó anteriormente sea apropiada para estimar las resistencias
de una mezcla específica.

En este capítulo se tomó en cuenta una comparación de las dos funciones establecidos de Nurse-
Saul y Arrhenius. La ecuación de Nurse-Saul se basa en un factor de conversión lineal,
asumiendo que la tasa de crecimiento inicial de resistencia asume una relación lineal respecto su
índice de madurez. La cual es limitante y un poco impreciso con temperaturas variadas. Por otro
lado, la ecuación de Arrhenius no considera una relación lineal inicial y se libra de ese problema
limitante. Resulta dar una edad equivalente para el hormigón estudiado. La ecuación de Nurse-
Saul es simple de aplicar y en ambientes regulares muy preciso. Amabas ecuaciones son validas,
siempre y cuando se realizan los estudios y análisis anteriores necesarios para determinar la
mejor manera de proceder.

Se pudo observar el fenómeno conocido como "The Crossover Effect," la cual afecta el
hormigón dependiendo de las temperaturas tempranas. Un hormigón curado en temperaturas
tempranas elevadas resultará en resistencias iniciales mayores y resistencias menores a largo
plazo y lo inverso para temperaturas iniciales bajas. Este fenómeno no permite usar el método de
madurez para estimar resistencias de hormigón pasado los 28 días de su vaciado. La maduración
del hormigón es preciso y simple de aplicar; por lo tanto, es un método que debe considerarse
para cualquier obra o proyecto de hormigón.

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4.7 Procedimientos y ensayos en Laboratorio
Se realizaron varios pruebas de hormigón para realizar el estudio que se llevo a cabo. Todos los
procedimientos están normadas las cuales se siguió para realizar todos los ensayos. Para los
ensayos de cilindros se siguió la norma C 192 "Standard Practice for Making and Curing
Concrete Test Specimens in the Laboratory." Para los ensayos de maduración se siguió los
procedimientos y sugerencias de la norma ASTM C1074 -11 "Standard Practice for Estimating
Concrete Strength by the Maturity Method."

El estudio se realizó en dos etapas, en la primera se realizaron los ensayos que permitieron
calcular la curva de relación resistencia vs maduración del hormigón y la segunda consistió en
aplicar el método a elementos estructurales para observar los resultados y al mismo tiempo
validar los datos de la primera etapa.

En laboratorio se prepararon dos tipos de mezclas, hormigón H21 y hormigón H28. El H21 es
más conocida y usado en el mercado actual y el H28 es hormigón de mayor resistencia para
casos especiales donde requiere un hormigón de alta resistencia. El hormigón H21 fue preparada
por un camión mixer de la empresa Ready Mix. Por otro lado el hormigón H28 fue preparado en
laboratorio siguiendo el procedimiento adecuado para hormigón preparada en mezcladoras.
Después de un día de secado, se colocaron las probetas en un tanque de curado con agua a una
temperatura constante de 23 °C. Se realizo las pruebas de compresión a las edades de 1, 3, 7, 14
y 28 días de acuerdo con la norma ASTM C39/C39M "Standard Test Method for Compressive
Strength of Cylindrical Concrete Specimens". Ensayando tres ejemplares a cada edad y
registrando la resistencia promedio.

Con cada ensayo de resistencia se registró el índice de madurez, el cual es dado por las
temperaturas de los dos cilindros con sensores. Usando el equipo de madurez se registró el
promedio de las lecturas de madurez de las probetas. Por último, después de los 28 días, con el
software COMMAND Center y los datos de los ensayos se calculó la curva de relación
resistencia-maduración del hormigón estudiado H21.

El uso de probetas para determinar la resistencia en la curva de madurez/resistencia es válido y

preciso debido al estudio de Nurse-Saul y las ecuaciones que determinaron para el índice de
madurez y edad equivalente las cuales consideran factores en el proceso de curado y

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endurecimiento del hormigón no consideradas antes. Ya que la resistencia es dependiente de la
madurez del hormigón, proveerá resistencias reales y precisas en obra e inmediatas.

Los sensores luego fueron probadas y el método de la madurez aplicada al edificio Terrazas de
Aranjuez construidas por la empresa constructora Araucaria. Después de realizar las pruebas para
determinar la curva de relación resistencia maduración, se procedió a las pruebas en obra. Se
coordinó con la empresa constructora ARAUCARIA para el preparado y colocación de dos
sensores e insertándolos dentro la losa del séptimo piso. El día 27 de noviembre del 2017, usando
hormigón premezclado provisto por la planta READY MIX, se vació la losa del séptimo piso de
la construcción denominada “Terrazas de Aranjuez”. Los sensores, S1 S2, fueron colocados en
áreas determinados anteriormente por el ingeniero de obra como lugares de alto esfuerzo o
puntos de interés, también se tomo en cuenta los áreas de la losa donde comenzara el vaciado y
donde terminara. De esta manera se pudo tener temperaturas de la sección de losa que recibió los
primeros vaciados y las secciones de losa que recibieron los últimos vaciados; por lo tanto se
pudo comparar sus índices de madurez y por ende sus resistencias. El sensor S1 fue colocado
dentro del abaco de una columna y el sensor S2 fue colocado dentro un nervio de la losa.

Al mismo tiempo de colocado de los sensores, se prepararon 10 cilindros utilizando hormigón de

los mismos mixers que llevaban hormigón a la obra sacando dos cilindros de cada mixer. De esta
forma se tuvo ejemplares de distintos camiones y se logró obtener una muestra completa del
hormigón que se vaciaba en la obra. Se registro la temperatura del hormigón al rato de llegar a la
obra luego se tomo la hora que se vaciaron los cilindros y el numero del mixer al cual pertenecía.
Por complemento se registraron el cono Abrams del hormigón de cada mixer. Se puede observar
las probetas en la siguiente imagen.

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 Figura N°4-16: Probetas Vaciadas

Después de 24 horas se llevaron los cilindros al laboratorio de SOBOCE S.A. para ser colocadas
en una piscina de curado. Se llevaron a cabo las roturas de los cilindros a los 1,3,7,14 y 28 días.
El propósito de la rotura de cilindros fue de validar los ensayos de la curva de madurez y al
mismo tiempo validar las lecturas y resistencias dadas por los sensores. Los sensores fueron
monitoreados a los 8, 10 y 28 días. Se ven ejemplos de estas roturas en las siguientes imágenes.

Figura N°4-17 : Rotura de Probetas

Se logró estimar la resistencia del hormigón de la siguiente manera. Los sensores monitorean y
almacenan las temperaturas cada medía hora desde el inicio del vaciado, así que los datos de

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temperatura están disponibles en cualquier momento dado desde el inicio del vaciado. Con el
equipo y software de COMMAND CENTER, se registraron los datos guardados en los sensores
como se puede observar en la siguiente imagen.

Figura N°4-18 : Toma de Temperaturas de la Losa

El software de COMMAND Center tiene la capacidad de calcular el índice de madurez o la edad

equivalente de Arrhenius usando las temperaturas registradas. Sin embargo, se puede calcular el
índice de madurez ecuación 4-4. Como ya se ha determinado la curva de madurez en los ensayos
en obra y se ha determinado su ecuación, se puede aplicar la curva o su ecuación para luego
calcular la resistencia del hormigón en obra. Luego, se usaron las probetas vaciadas en obra para
validar la resistencia calculada. La losa vaciada no fue curada en condiciones óptimas como los
cilindros; sin embargo, dado que los cilindros tienen mucho menos masa que la losa y pierden
significativamente mucho más humedad por su masa que la losa, la rotura de probetas sirven
para validar los datos. Las probetas curadas en condiciones optimas (sumergidas) son
representativas de hormigones en masa; sin embargo, siempre y cuando el hormigón en masa sea
curada adecuadamente en obra. Los cilindros vaciados y curados en obra no reflejan el curado
experimentada por la losa (39). Los cilindros en obra recibirán una bañada de agua dos o tres
veces al día y como tiene menos masa pierde humedad mucho más rápido, se tendría que mojar y
remojar el cilindro constantemente durante los primeros siete días de curado.

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4.7.1 Materiales necesarios
Para realizar los ensayos necesarios de la maduración del hormigón se requirió los siguientes
materiales.

Equipo de probetas de Moldes: Antes de usarse los moldes deben ser cubiertos
hormigón ligeramente con aceite mineral o un agente separador de
encofrado no reactivo.
Varilla: debe ser de fierro liso diámetro 5/8”, de 60 cm de largo y
con una de sus extremos boleados.
Mazo: debe usarse un mazo de goma que pese entre 0.60 y 0.80
Kg.
Equipo adicional: badilejo, mezcladora de hormigón, aceite
Arena
El arena es un tipo de agregado fino o árido que se utiliza para
fabricar hormigón, concreto y mortero. la utilizada será del
tipo natural obtenido del Rio Parotani.

Grava La Grava es un agregado grueso de uso común y generalizado, es

uno de los principales componentes del concreto; el material será
extraída del Rio Parotani su granulometría será de 3/4'' y 1/2''.

Cemento Portland Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de clinker,

puzolana y yeso, molidos finamente; el cemento mezclado con
agua, grava y arena crea una mezcla uniforme, maleable y
plástica que fragua y se endurece, adquiriendo una consistencia
denominada concreto.

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Agua El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y
morteros, pues permite que el cemento desarrolle su capacidad
ligante.
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe
ser apta para el consumo humano, libre de sustancias como
aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.
Los Sensores miden y almacenan cuidadosamente las lecturas de
Sensores (10 unidades) temperatura en intervalos fijos dependiendo de sus necesidades
específicas para monitorear la temperatura del concreto y el
aumento de fuerza.

Equipo El equipo debe ser capaz de leer las medidas de los sensores y
relacionarlas con sus respectivo resistencia. Almacena y
interpreta los datos aplicando la curva de mejor ajuste para la
relación madurez-resistencia. El intervalo de tiempo de grabación
será de 1/2 h o menos durante las primeras 48 h y 1 h o menos
después. El dispositivo de registro de temperatura deberá tener
una precisión de hasta ±1 ° C.

4.7.2 Ensayo de Resistencia del Hormigón

Se vaciaron en total 41 cilindros, 20 de H21 y 21 del H28. Se contaba con tres cilindros para
cada fecha de rotura y dos cilindros para el monitoreo de temperaturas internas y tres cilindros en
caso de que alguna rotura diera resultados muy fuera de rango.

Se preparo y vacio el hormigón H21 en la mañana del 25 de octubre en los laboratorios de la

empresa de hormigón premezclado READY MIX. Las muestras de hormigón fueron tomadas
directamente de los camiones mixer de la planta. Esto aseguro una muestra mucho más cercano a
lo real y al hormigón vaciado en las obras. Al día siguiente se rompieron los primeros tres
cilindros de hormigón a la misma hora del vaciado. Se grabaron los siguientes datos; días des
curado, fecha, hora, diámetro (cm), altura (cm), resistencia de la probeta (kN), resistencia
promedia (kN), temperatura interna (C°), índice de madurez (C°-hr) y observaciones. Se

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ensayaron los cilindros a los 1, 3, 7, 14 y 28 días. Después de obtener los primeros tres datos de
índice de madurez y sus resistencias respectivas, se pudo armar una curva de madurez preliminar
para tener una idea del desarrollo del hormigón en cuanto su resistencia y al mismo tiempo tener
una estimación general de la resistencia del hormigón a los 14 y 28 días las cuales se
confirmarían con los últimos dos ensayos. Los ensayos de los cilindros se realizaron en el
laboratorio de READY MIX con una prensa para ensayos de compresión.

No se aplicó ni un sellante para los extremos de los cilindros. Al vaciar los cilindros se aseguro
que tengan una superficie liso sin deformaciones y en el momento de ensayar los cilindros se
aplicaron placas amortiguados con goma a ambos lados las cuales son comunes en la práctica de
ensayos de cilindros de hormigón. No se tuvo ni una observación fuera de rango; por lo tanto, no
se requirió de los cilindros extras y se concluyeron las pruebas el 23 de septiembre.

El 3 de septiembre se preparo y vaciaron los cilindros de hormigón H28. Se realizaron todas las
pruebas y ensayos en los laboratorios de READY MIX. En el caso del hormigón H28, no se
pudo sacar muestras de los camiones mixer en planta. Esto fue debido a que es un hormigón no
muy solicitado. Sin embargo, se preparo la mezcla en el laboratorio de READY MIX en una
mezcladora de hormigón y con las dosificaciones ajustadas a la cantidad que se preparaba. La
dosificación fue la misma que se usa en planta ya que el propósito es de asimilar el concreto que
se usara en obra. Se ensayaron los cilindros a los 1, 3, 7, 14 y 28 días. Solo hubo un cilindro que
mostro resultados fuera de rango y fue descartado y se tuvo que probar otro cilindro. El cilindro
descartado dio una resistencia demasiado elevado en comparación con cuanto debería estar a los
3 días. Usando la resistencia elevada hubiera resultado en una curva de maduración demasiado
elevada la cual daría resistencias mayores a lo real; por lo tanto, fue descartado. Se concluyeron
los ensayos del hormigón H28 el 30 de septiembre.

Lo mencionado fueron los ensayos necesarios para armar la curva de madurez del hormigón. Lo
siguiente consiste en los ensayos llevados a cabo aplicando el método de maduración en obra. Se
usaron 20 cilindros para validar la estimación de resistencia del hormigón vaciado en obra.

El 27 de noviembre la empresa de hormigón pre mezclado READY MIX vaciaron alrededor de

200m3 de hormigón para la losa del séptimo piso de la obra "Terrazas de Aranjuez." Se tomaron
muestras de hormigón para los cilindros de varios camiones mixer a fin de tener una muestra

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amplia. Se anotaron los siguientes datos; valor de Cono de Abrams (cm), temperatura interna
(C°), hora, código de cilindro. Se vaciaron 11 cilindros, 2 para cada día de rotura y uno en caso
sea necesario un repuesto. Los cilindros fueron vaciados y preparados en obra y luego
transportados a los laboratorios de READY MIX para ser colocados en piscinas de curado. Las
roturas se llevaron a cabo a los 1,3,7,17 y 29 días. Las últimas dos fechas fueron trasladados por
motivos del ensayo y conflictos del tiempo. Este traslado de tiempo no afecta al ensayo de
madurez ya que no se trasladaron los ensayos por mucho tiempo y debido a que la curva
desarrollada seguirá en los parámetros de la relación de madurez-resistencia. La curva es basada
en la resistencia a cinco diferentes edades y temperaturas del hormigón y la curva es desarrollada
en base a esos datos, usando la curva se puede calcular la resistencia en cualquier edad dada
menor a los 28 días. El hecho de que la rotura quede al día 17 en vez del 14 no afecta los
resultados ya que se tiene la resistencia respectiva y la curva no se altera.

La estimación de la resistencia de la losa estudiada vendrían directamente del método de la

madurez que se aplicaba a la estructura. Usando el equipo de COMMAND Center y los sensores
puestos en obra se logró calcular la resistencia real y en tiempo real del hormigón. El propósito
de los datos obtenidos de la rotura de los cilindros vaciadas en obra fue para validar las
estimaciones que se calcularían mediante el método de la madurez.

4.7.3 Dosificación H21

La tabla 4-2 muestra las proporciones y detalles de la dosificación de la mezcla específica del
hormigón H21.

Tabla N°4-2: Mezcla Específica H21

Material Peso Seco Peso Natural (kg) Humedad Absorción Tamiz N200
(kg) % % %
Arena 1244 1286 5.44% 2.08% 3.90%
Grava 3/4'' 670 668 1.40% 1.64% 0.40%
Cemento 302 302 - - -
Agua 177 137 - - -
Ad. "290- 2.7 2.7 - - -
N"
a/c 0.586 0.453 - - -

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Las proporciones fueron dadas por La empresa READY MIX, usando la mezcla y dosificación
más usada en el medio local. Se representa la mezcla específica del hormigón H28 en el anexo
3.2.

4.7.4 Lectura de Sensores de Temperatura

La estructura estudiada consistió en una losa del séptimo piso de 200m3. Se requiere como un
mínimo un sensor por cada 100 m3 de hormigón; por lo tanto, fue necesario colocar dos sensores
en la losa estudiada. Se buscó dos puntos críticos que estarían bajo estrés y al mismo tiempo que
estén suficientemente separados para poder observar la diferencia de temperaturas al inicio y al
final del vaciado.

Con el ingeniero encargado de la obra, se concluyó que estos puntos caerían en un nervio en la
punta noreste de la losa y en un abaco ubicada casi al centro de la losa cerca de las gradas. Se
registro la hora de colocado de cada sensor y además la hora cuando el sensor entro en contacto
con el hormigón. Se puede apreciar los sensores en las siguientes imágenes.

Figura N° 4-19: Colocado de Sensor Dentro del Abaco

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 Figura N°4-20 : Colocado de Sensor dentro del Nervio

Como se puede observar, los sensores fueron sujetos fijamente para que no se muevan durante el
vaciado y al mismo tiempo quedaron a profundidad medía de la losa. Se aseguro que el cable de
los sensores quede en un lugar accesible y en un lugar donde no correrían riesgo de ser pisadas
cortadas o dañadas de otra forma. Se observo el vaciado y se aseguro que los sensores no fueron
dañadas o pisadas. El día después del vaciado se volvió para tomar las lecturas de temperatura de
los sensores y así observar las temperaturas de vaciado.

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 Figura N° 4-21: Historial de Temperaturas a los Primeros 24 Horas

Se puede observar la elevación de temperatura al inicio del vaciado durante los primeros 6 horas
hasta caer la temperatura Después del fraguado inicial. Se nota la caída inicial cuando entra en
contacto con el hormigón y luego el aumento mientras el proceso de fraguado comienza. Se
volvió a los 3 días para grabar los resultados y Después a los 7 y ultimo directamente a los 28
días. Ya que el sensor almacena los datos de temperatura, se pudo ir cualquier día a cualquier
hora para determinar cualquier dato en cualquier punto en el tiempo. Se uso el equipo y software
de COMMAND Center para calcular una curva previa a los 7 días, de esta manera se pudo hacer
estimaciones de resistencias futuras para validar los datos y tener una curva preliminar. Sin
embargo la curva oficial se calculó después de los 28 días con todos los datos respectivos. Ya
que no se puede aplicar el método después de los 28 días y no provee datos significantes después
de los 28 días, se corta el cable del sensor y el sensor se queda dentro la estructura. Los sensores
proveyeron datos inmediatos y confiables, permitiendo estimar la resistencia de la losa en tiempo
real sin tener que esperar días de roturas de cilindros.

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 5 Análisis de Resultados
Los ensayos de índice de madurez fueron realizados un mes antes de las prueba en obra, a fin de
obtener una curva de relación resistencia-maduración confiable y precisa. Realizar las pruebas
ante mano permitió elaborar los ensayos con tiempo, en caso de cualquier anormalidad o
imprevisto que podría haber ocurrido y al mismo tiempo se pudo cuidar cada detalle del método.

Se puede dividir el proyecto en tres diferentes secciones, la primera siendo los ensayos
necesarios para obtener la curva de índice madurez del hormigón H21, la segunda, los ensayos y
pruebas en obra aplicando la curva de madurez del hormigón H21 y la tercera, los ensayos de
deformaciones. Se determinó la curva de índice de madurez de una mezcla específica hormigón
H28; sin embargo, no fue el enfoque y los resultados se presentan en el Anexo 3. A continuación
se presentan los resultados de los ensayos y pruebas mencionadas.

5.1 Temperaturas del Hormigón

La siguiente sección muestra los resultados de las temperaturas durante el proceso de los
ensayos. Los primeros ensayos consistieron en analizar las temperaturas de los cilindros que se
vaciaron para determinar la relación de índice de madurez con su resistencia respectiva. Luego se
involucra todas las temperaturas de los ensayos en obra y los ensayos de aplicación.

5.1.1 Temperaturas del Hormigón H21en Laboratorio

La primera etapa consistió en analizar las temperaturas de los ensayos de los cilindros en
laboratorio para luego poder establecer el índice de madurez para el hormigón H21. Las
temperaturas fueron dadas por dos cilindros que se vaciaron junto a los otros 18 cilindros que se
usaron para determinar la resistencia del hormigón. Los sensores están programados de fábrica
para medir la temperatura cada medía hora. Los sensores tienen registrado la temperatura desde
el 25 de septiembre a las 10:30 am. Se aseguró que los sensores estén al centro de los cilindros y
así asegurar tener una temperatura interna precisa. A continuación se mostrará los resultados de
los diferentes temperaturas de los ensayos que se llevaron a cabo.

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 Figura N° 5-1: Historial de Temperaturas del Sensor S1- Hormigón H21

Figura N°5-2: Historial de Temperaturas del Sensor S2- Hormigón H21

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 Figura N° 5-3: Historial de Temperaturas - Hormigón H21

Las gráficas muestran claramente el cambio de temperatura experimentada por el hormigón

durante el proceso de curado. En la figura 5-1 se puede observar las lecturas del sensor 1 y en la
figura 5-2 se ve los datos del sensor dos. Como se puede observar en la figura 5-3, el historial de
ambos sensores son básicamente idénticos. Esto es debido a que todos los cilindros fueron
expuestos a los mismos variables durante el lapso de los ensayos. Se vaciaron a la misma hora y
todos fueron curados en el mismo lugar. Durante los primeros 24 horas fueron curados en el piso
del laboratorio bajo techo a modo que sequen lo suficiente para sacarlos de sus moldes y luego
meter a la piscina de curado. Después fueron sumergidos en una piscina de curado por el resto
del tiempo de curado a una temperatura medía de 23°C.

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 Figura N°5-4: Historial de Temperaturas en los primeros 3 días- Hormigón H21

La gráfica muestra los primeros 36 horas o 3 días de curado y las temperaturas experimentadas
por el hormigón. Se nota la caída de temperatura al entrar en contacto con el hormigón y luego la
caída más grande cuando llega la noche. Como estaba bajo techo no se elevaron las temperaturas
durante la tarde del mismo día. Al día siguiente, el aumento de temperatura es aparente cuando
los cilindros son sumergidos en la piscina de curado la cual es mantenida a los 23°C. A partir de
este momento para adelante se puede observar que la temperatura varía entre 22 y 25 °C. Esto
permitió tener una muestra moderada sin temperaturas extremas. Durante los ensayos no hubo
variación en cuanto la diferencia entre las temperaturas registradas por los sensores.

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 Figura N°5-5: Diferencias de Lecturas Entre los Sensores S1 - S2- Hormigón H21

Figura N°5-6: Diferencia de Temperatura Considerando el Rango Limite

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Se puede observar en la figura 5-5 las diferencias entre las lecturas de los sensores. Se nota que
la máxima diferencia fue de 1°C, esto es insignificante en comparación con el rango permitido
por el ACI de 19°C. En la figura 5-6 se ve qué tan lejos realmente están las diferencias de
temperatura en comparación con el límite de 19°C. Las diferencias entre los sensores son
insignificantes y logran dar lecturas certeras y confiables.

Tabla N°5-1: Temperaturas Máximas/Mínimas de los Sensores S1, S2

Sensores S1, S2 - Hormigón H21

Fecha/Hora Tiempo Temperatura
Transcurrido (C°)
(d.hh:mm)
Temperatura mínima Sep. 26, 2017 11:30 AM 1.01:00 16.0
Temperatura máxima Sep. 25, 2017 11:00 AM 00.00:30 26.5
Fecha de recopilación Oct. 23, 2017 11:00 AM 28.00:30 23.0
de datos

En la tabla 5-1 se presenta un resumen de las temperaturas máximas y mínimas. La temperatura

máxima ocurre poco después del vaciado, la cual se espera en cuanto el proceso de fraguado y
las reacciones de hidratación. La temperatura mínima se dio la primera noche por el hecho de
que los cilindros quedaron en el piso del laboratorio bajo techo los primeros 24 horas y fueron
expuestos al ambiente fría durante la noche.

La tabla 5-2 muestra las temperaturas internas del hormigón cada 24 horas desde el primer día de
curado hasta el día 28 de ambos sensores S1 y S2.

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 Tabla N° 5-2: Temperatura Interna Diario del Sensor S1 Hormigón H21

Descripción: S1 H21 JHVB

Numero de Serie: 00000039FF0A
Hora de Ultima Lectura: Oct. 05, 2017 11:00AM
Ubicación: Laboratorio READY MIX
Profundidad (cm): 15.0
Hora Exacta de lectura Tiempo Transcurrido Temperatura
(d.hh:mm) (°C)
Sep. 25, 2017 10:30AM 00:00 25.5
Sep. 26, 2017 10:30AM 1.00:00 17.0
Sep. 27, 2017 10:30AM 2.00:00 24.0
Sep. 28, 2017 10:30AM 3.00:00 23.0
Sep. 29, 2017 10:30PM 4.12:00 24.0
Sep. 30, 2017 10:30PM 5.12:00 23.0
Oct. 01, 2017 10:30PM 6.12:00 23.0
Oct. 02, 2017 10:30PM 7.12:00 24.0
Oct. 04, 2017 10:30AM 9.00:00 23.5
Oct. 05, 2017 10:30AM 10.00:00 23.0
Oct. 06, 2017 10:30AM 11.00:00 23.0
Oct. 07, 2017 10:30AM 12.00:00 23.5
Oct. 08, 2017 10:30AM 13.00:00 23.5
Oct. 09, 2017 10:30AM 14.00:00 23.0
Oct. 10, 2017 10:30AM 15.00:00 23.5
Oct. 11, 2017 10:30AM 16.00:00 24.0
Oct. 12, 2017 10:30AM 17.00:00 24.0
Oct. 13, 2017 10:30AM 18.00:00 24.0
Oct. 14, 2017 10:30AM 19.00:00 24.0
Oct. 15, 2017 10:30AM 20.00:00 24.0
Oct. 16, 2017 10:30AM 21.00:00 23.0
Oct. 17, 2017 10:30AM 22.00:00 23.0
Oct. 18, 2017 10:30AM 23.00:00 23.0
Oct. 19, 2017 10:30AM 24.00:00 23.0
Oct. 20, 2017 10:30AM 25.00:00 23.5
Oct. 21, 2017 10:30AM 26.00:00 23.0
Oct. 22, 2017 10:30AM 27.00:00 23.0
Oct. 23, 2017 10:30AM 28.00:00 23.5

UPB © 2018 74
 Tabla N°5-3: Temperatura Interna Diario del Sensor S2 Hormigón H21

Descripción: S2 H21
Numero de Serie: 0000003A3B2B
Hora de Ultima Lectura: Oct. 23, 2017 11:00a.10./p.10.
Ubicación: Laboratorio READY MIX
Profundidad (cm): 15.0
Hora Exacta de lectura Tiempo Transcurrido Temperatura
(d.hh:mm) (°C)
Sep. 25, 2017 10:30a.9./p.9. 00:00 25.5
Sep. 26, 2017 10:30a.9./p.9. 1.00:00 17.0
Sep. 27, 2017 10:30a.9./p.9. 2.00:00 23.5
Sep. 28, 2017 10:30a.9./p.9. 3.00:00 23.0
Sep. 29, 2017 10:30a.9./p.9. 4.00:00 24.0
Sep. 30, 2017 10:30a.9./p.9. 5.00:00 23.0
Oct. 01, 2017 10:30a.10./p.10. 6.00:00 23.5
Oct. 02, 2017 10:30a.10./p.10. 7.00:00 23.5
Oct. 03, 2017 10:30a.10./p.10. 8.00:00 23.0
Oct. 04, 2017 10:30a.10./p.10. 9.00:00 23.0
Oct. 05, 2017 10:30a.10./p.10. 10.00:00 22.5
Oct. 06, 2017 10:30a.10./p.10. 11.00:00 23.0
Oct. 07, 2017 10:30a.10./p.10. 12.00:00 23.5
Oct. 08, 2017 10:30a.10./p.10. 13.00:00 23.0
Oct. 09, 2017 10:30a.10./p.10. 14.00:00 23.0
Oct. 10, 2017 10:30a.10./p.10. 15.00:00 23.5
Oct. 11, 2017 10:30a.10./p.10. 16.00:00 23.5
Oct. 12, 2017 10:30a.10./p.10. 17.00:00 23.5
Oct. 13, 2017 10:30a.10./p.10. 18.00:00 23.5
Oct. 14, 2017 10:30a.10./p.10. 19.00:00 23.5
Oct. 15, 2017 10:30a.10./p.10. 20.00:00 23.5
Oct. 16, 2017 10:30a.10./p.10. 21.00:00 23.0
Oct. 17, 2017 10:30a.10./p.10. 22.00:00 23.0
Oct. 18, 2017 10:30a.10./p.10. 23.00:00 23.0
Oct. 19, 2017 10:30a.10./p.10. 24.00:00 23.0
Oct. 20, 2017 10:30a.10./p.10. 25.00:00 23.5
Oct. 21, 2017 10:30a.10./p.10. 26.00:00 23.0
Oct. 22, 2017 10:30a.10./p.10. 27.00:00 23.0
Oct. 23, 2017 10:30a.10./p.10. 28.00:00 23.5

UPB © 2018 75
Las tablas 15 y 16 muestran un resumen de las temperaturas diarias de cada sensor al transcurso
de los ensayos. Las lecturas se realizaron cada media hora empezando el día 25 de septiembre
del 2017. Las tablas muestran la temperatura exacta de cada día a las 10:30 de la mañana. Solo se
nota una diferencia notable de temperatura el primer día mientras los cilindros permanecieron en
un área no controlada. Después, se ve una diferencia mínima en cuanto la temperatura debido a
que permanecían en la piscina de curado.

5.1.2 Temperaturas de Hormigón en Obra

La aplicación del método se realizó en la obra "Terrazas de Aranjuez" construida por la empresa
constructora ARAUCARIA. La obra cuenta con hormigón premezclada de la empresa READY
MIX. Los sensores fueron colocados en dos secciones distintas de la losa, la primera en un
nervio y la segunda en un abaco. Ambos sensores fueron ajustados de tal manera que no se
moviesen durante el vaciado y fueron colocados a la mitad de la profundidad de la losa. Los
sensores fueron denominadas nervio y abaco respectivamente. A continuación se analizará las
temperaturas experimentadas por la losa estudiada.

Las temperaturas mostradas se realizaron hasta los 29 días, desde el 27 de noviembre del 2017
hasta el 26 de diciembre del 2017. La distancia entre ambos sensores está alrededor de 24 m, el
sensor S1 incrustado en el nervio se encuentra en el lado noreste de la estructura y el sensor S2
dentro el abaco queda casi al centro de la losa. Se muestra una esquema del posicionamiento de
los sensores en la figura 5-7.

UPB © 2018 76
 Figura N°5-7: Posicionamiento de Sensores.

Las siguientes tablas muestran las temperaturas experimentadas por los sensores dentro el nervio
y el abaco de la losa durante los primeros 28 días de curado.

Figura N° 5-8: Historial de Temperatura del Sensor Abaco- Hormigón H21

UPB © 2018 77
 Figura N° 5-9: Historial de Temperatura del Sensor Nervio- Hormigón H21

Figura N°5-10: Historial de Temperaturas Sensores Abaco y Nervio- Hormigón H21

UPB © 2018 78
Las gráficas muestran claramente el cambio de temperatura experimentado por el hormigón
durante el proceso de curado. En la figura 5-8 se puede observar las lecturas del sensor del abaco
y en la 34 se ve los datos del sensor del nervio. Además, se puede observar en la figura 5-10 el
historial de ambos sensores durante los 28 días de curado. Como se puede observar, la figura 5-
10 muestra las diferentes temperaturas experimentadas por la losa en el abaco y el nervio del
séptimo piso. Se ve claramente la subida de temperatura durante el día y la disminución durante
la noche. Luego se nota la disminución de de temperatura general cuando el encofrado de la losa
superior empieza a tapar y dar sombra a la losa del séptimo piso la cual luego, sigue el patrón de
incremento y disminución de temperatura.

Figura N°5-11: Historial de Temperaturas de los Primeros Siete Días de los Sensores en Obra - Hormigón H21

La figura 5-11 muestra claramente la variación de temperatura en cuanto a las subidas y bajadas
debido a las temperaturas de las mañanas y tardes. Queda en un rango dentro los 19°C y los
38°C.

UPB © 2018 79
 Figura N°5-12: Diferencia Entre Lecturas de los Sensores Abaco y Nervio- Hormigón H21

En la figura 5-12 se nota las diferencias de las lecturas de los sensores. Se nota que la máxima
diferencia fue de 5°C. La diferencia es debido al posicionamiento de los sensores, el nervio
recibió mayor cantidad de sol durante las mañanas y siguió expuesto al sol en las tardes. Después
de que se armó los puntales y el encofrado de la losa superior, el abaco quedó bajo la sombra y
no quedó expuesto al sol el mayor parte del día. En la figura 5-12. Se nota qué tan lejos
realmente están las diferencias de temperatura en comparación con el límite de 19°C. Se espero
una diferencia de lecturas debido al posicionamiento y ubicación de los sensores; sin embargo se
puede observar que son mínimos y dentro el limite.

Tabla N°5-4: Temperaturas Máximas/Mínimas del Sensor Abaco

Sensor Abaco - Hormigón H21

Fecha/Hora Tiempo Transcurrido Temperatura
(d.hh:mm) (C°)
Temperatura mínima Dic. 06, 2017 04:00 AM 8.14:00 12.5
Temperatura máxima Nov. 28, 2017 12:30 AM 0.10:30 34.0
Fecha de recopilación Dic. 26, 2017 11:30 AM 28.21:30 17.0
de datos

UPB © 2018 80
 Tabla N°5-5: Temperaturas Máximas/Mínimas del Sensor Nervio

Sensor Nervio - Hormigón H21

Fecha/Hora Tiempo Transcurrido Temperatura
(d.hh:mm) (C°)
Temperatura mínima Dic. 06, 2017 08:00 AM 8.18:00 12.0
Temperatura máxima Nov. 30, 2017 5:00 PM 3.03:00 38.0
Fecha de recopilación Dic. 26, 2017 11:30 AM 28.21:30 16.0
de datos

En ambas tablas 17 y 18, se resume las temperaturas máximas y mínimas experimentadas por la
losa durante los primeros 28 días desde el vaciado. En el abaco, la temperatura mínima se dio
diez días después del vaciado en la madrugada resultando en una temperatura mínima de 12.5°C.
EL nervio experimentó su temperatura mínima el mismo día unas cuantas horas después
resultando en una temperatura mínima de 12°C. Las temperaturas máximas se dieron en días
distintas. El abaco experimentó una temperatura máxima de 34°C y el nervio una temperatura
máxima mayor de 38°C.

UPB © 2018 81
 Tabla N°5-6: Temperatura Interna Diario del Sensor Abaco Hormigón H21

Descripción: ABACO
Numero de Serie: 0000003A429B
Hora de Ultima Lectura: Dic. 26, 2017 11:30AM
Ubicación: ABACO
Profundidad (cm): 15.0
Hora Exacta de lectura Tiempo Transcurrido Temperatura
(d.hh:mm) (°C)
Nov. 27, 2017 02:00PM 00:00 29.0
Nov. 28, 2017 02:00PM 1.00:00 26.5
Nov. 29, 2017 02:00PM 2.00:00 27.5
Nov. 30, 2017 02:00PM 3.00:00 31.0
Dic. 01, 2017 02:00PM 4.00:00 29.0
Dic. 02, 2017 02:00PM 5.00:00 26.0
Dic. 03, 2017 02:00PM 6.00:00 26.5
Dic. 04, 2017 02:00PM 7.00:00 21.5
Dic. 05, 2017 02:00PM 8.00:00 14.5
Dic. 06, 2017 02:00PM 9.00:00 13.0
Dic. 07, 2017 02:00PM 10.00:00 15.0
Dic. 08, 2017 02:00PM 11.00:00 15.0
Dic. 09, 2017 02:00PM 12.00:00 14.5
Dic. 10, 2017 02:00PM 13.00:00 15.5
Dic. 11, 2017 02:00PM 14.00:00 13.0
Dic. 12, 2017 02:00PM 15.00:00 14.5
Dic. 13, 2017 02:00PM 16.00:00 17.5
Dic. 14, 2017 02:00PM 17.00:00 19.0
Dic. 15, 2017 02:00PM 18.00:00 19.0
Dic. 16, 2017 02:00PM 19.00:00 19.5
Dic. 17, 2017 02:00PM 20.00:00 20.5
Dic. 18, 2017 02:00PM 21.00:00 19.5
Dic. 19, 2017 02:00PM 22.00:00 16.0
Dic. 20, 2017 02:00PM 23.00:00 17.0
Dic. 21, 2017 02:00PM 24.00:00 17.0
Dic. 22, 2017 02:00PM 25.00:00 16.5
Dic. 23, 2017 02:00PM 26.00:00 15.5
Dic. 24, 2017 02:00PM 27.00:00 16.0
Dic. 25, 2017 02:00PM 28.00:00 15.5
Dic. 26, 2017 11:30AM 28.21:30 17.0

UPB © 2018 82
 Tabla N°5-7: Temperatura Interna Diario del Sensor Nervio Hormigón H21

Descripción: NERVIO
Numero de Serie: 00000039ED09
Hora de Ultima Lectura: Dic. 26, 2017 11:30AM
Ubicación: NERVIO
Profundidad (cm): 15.0
Hora Exacta de lectura Tiempo Transcurrido Temperatura
(d.hh:mm) (°C)
Nov. 27, 2017 02:00PM 00:00 31.0
Nov. 28, 2017 02:00PM 1.00:00 24.0
Nov. 29, 2017 02:00PM 2.00:00 29.0
Nov. 30, 2017 02:00PM 3.00:00 33.5
Dic. 01, 2017 02:00PM 4.00:00 30.0
Dic. 02, 2017 02:00PM 5.00:00 28.0
Dic. 03, 2017 02:00PM 6.00:00 29.0
Dic. 04, 2017 02:00PM 7.00:00 21.5
Dic. 05, 2017 02:00PM 8.00:00 14.0
Dic. 06, 2017 02:00PM 9.00:00 14.0
Dic. 07, 2017 02:00PM 10.00:00 16.0
Dic. 08, 2017 02:00PM 11.00:00 15.5
Dic. 09, 2017 02:00PM 12.00:00 15.0
Dic. 10, 2017 02:00PM 13.00:00 16.0
Dic. 11, 2017 02:00PM 14.00:00 13.5
Dic. 12, 2017 02:00PM 15.00:00 14.5
Dic. 13, 2017 02:00PM 16.00:00 17.5
Dic. 14, 2017 02:00PM 17.00:00 19.0
Dic. 15, 2017 02:00PM 18.00:00 19.5
Dic. 16, 2017 02:00PM 19.00:00 20.5
Dic. 17, 2017 02:00PM 20.00:00 22.0
Dic. 18, 2017 02:00PM 21.00:00 18.5
Dic. 19, 2017 02:00PM 22.00:00 16.0
Dic. 20, 2017 02:00PM 23.00:00 18.0
Dic. 21, 2017 02:00PM 24.00:00 17.5
Dic. 22, 2017 02:00PM 25.00:00 16.5
Dic. 23, 2017 02:00PM 26.00:00 15.5
Dic. 24, 2017 02:00PM 27.00:00 15.5
Dic. 25, 2017 02:00PM 28.00:00 15.5
Dic. 26, 2017 11:30AM 28.21:30 16.0

UPB © 2018 83
La tabla 5-6 muestra un resumen diario de las temperaturas. Las lecturas se realizaron cada
medía hora empezando el día 27 de noviembre del 2017. Se puede apreciar la temperatura exacta
de cada día a las 2:00 de la tarde. Las temperaturas quedan en un rango entre 12.5°C y 34°C, esto
es un rango de 21.5°C.

La tabla 5-5 resume el rango de temperaturas experimentada por el nervio de la losa. La

temperatura mínima experimentada fue de 12°C y la máxima de 38°C esto es un rango de
variación de 26°C

Las temperaturas experimentadas por la losa eran moderados y no excedieron los limites de
temperaturas dadas por la norma ASTM 1074. No cayeron bajo los 0°C y no excedieron los
40°C. Por lo tanto las lecturas pueden ser usadas para calcular el índice de madurez y los
resultados serán confiables y precisos.

5.1.3 Temperaturas Iniciales

La losa del séptimo piso estudiada, experimentó un rango promedio de temperaturas de 24°C.
Las temperaturas más elevadas ocurrieron al inicio y luego disminuyeron mientras que se fue
asentando el hormigón y mientras que el encofrado del octavo piso lentamente empezó a cubrir
la losa séptima. Como se vio en secciones anteriores, existe un fenómeno llamado el efecto
"Cross Over." El concepto establece que las temperaturas iniciales elevadas resultan en una
resistencia temprana elevada, pero con resistencias menores a largo plazo y lo inverso para lo
contrario.

UPB © 2018 84
 Figura N°5-13: Historial de Temperaturas Tempranas de la Losa Estudiada - Hormigón H21

Como se ve en la figura 5-13 las temperaturas iniciales se elevaron bastante é incluso llegaron a
un máximo de 38°C. Las temperaturas de la losa, recién empezaron a caer el séptimo día y se
nivelaron el décimo día. Como se verá más adelante, esto resultó en una resistencia temprana
elevada; sin embargo, a largo plazo el hormigón superó la resistencia esperada y como no se tuvo
temperaturas sumamente elevadas no disminuyó la resistencia final del la losa.

Tabla N°5-8: Temperaturas Iniciales de la Losa Estudiada - Hormigón H21

Temperaturas Iniciales (C°)

ABACO 29 26,5 27,5 31 29 26 26,5
Promedio: 28
NERVIO 31 24 29 33,5 30 28 29
Promedio: 29

La tabla 5-8 resume las temperaturas iniciales de los primeros siete días de curado, estos llegan a
ser los días más importantes para la formación de la losa. Se nota que las temperaturas fueron un
poco elevadas llegando a los 30°C, esto ya tendrá repercusiones a largo plazo; sin embargo,
como se verá más adelante no fueron de ni una consecuencia. Normalmente con temperaturas
tempranas de 30°C se nota una disminución del 9% de resistencia a largo plazo.

UPB © 2018 85
5.2 Resultados de Maduración del Hormigón
La siguiente sección contiene los resultados de los datos tomados en obra y laboratorio respecto
al índice de madurez del hormigón mediante la información provista por los sensores en obra y
en laboratorio. Se aplicaron ambos métodos de índice de madurez y edad equivalente para luego
comparar los resultados y determinar cual se adaptaba mejor a cada caso. Para el índice de
madurez se aplicó la ecuación 4-1 y para la edad equivalente se uso la ecuación 4-4.

5.2.1 Índice de Madurez

Se siguió todo los procedimientos y recomendaciones sugeridas por el ASTM 1074 durante el
proyecto. Cada sensor fue cuidado para no ser dañada en el transcurso de los ensayos.

Figura N°5-14: Historial de Índice de Madurez - Hormigón H21

Como se ve en la gráfica, la maduración sigue una relación casi linear. Esto es debido a la poca
variación de temperatura. Ambos sensores muestran datos similares la cual solo muestra una
diferencia mínima en los últimos días.

UPB © 2018 86
 Tabla Nº5-9: Índice de Madurez al Transcurso de los 28 días - Hormigón H21

Fecha Días Horas Maduración (°C-

hr)
28/11/2017 1 24 489
30/11/2017 3 72 1600
4/12/2017 7 168 3839
11/12/2017 14 336 7780
25/12/2017 28 672 15595

La tabla 5-9 muestra la maduración exacta a los 1,3,7,14 y 28 días desde el vaciado de los
cilindros. En general, dado condiciones normales, se espera un índice de madurez de 6000 °C-hr
para estar en los rangos de una resistencia adecuada para avanzar con los procesos de
desencofrado y sobrecarga. Se analizará este punto más adelante en la sección 5.3 Resistencias
del Hormigón; sin embargo, previamente se puede observar que se logró la resistencia objetiva
entre el día 7 y el 14.

5.2.2 Edad Equivalente

La resistencia del hormigón también fue calculada a través de la ecuación de Arrhenius usando
Edad Equivalente. Se uso el software de COMMAND Center para obtener estos datos y sus
gráficas respectivos. Sin embargo, se puede usar la ecuación 4-4 para calcular la edad
equivalente. Se usó una temperatura referencia de 23°C y un valor de 41750 J/mol para la
energía de activación. Ambos recomendados para mezclas, en condiciones normales, del
hormigón.

UPB © 2018 87
 Figura N° 5-15: Historial de Edad Equivalente - Hormigón H21

Como se puede observar, la edad equivalente sigue un patrón igual a la del índice de madurez y
por las mismas razones de que no hubo variación de temperatura.

Tabla Nº5-10: Edad Equivalente al Transcurso de los 28 días

Fecha Días Horas Edad Equivalente

(hr)
28/11/2017 1 24 20,75
30/11/2017 3 72 69,27
4/12/2017 7 168 167,06
11/12/2017 14 336 339,38
25/12/2017 28 672 680,39

La tabla 5-10 muestra un pequeño resumen general del edad equivalente durante los 28 días que
se estudió el hormigón H21. Todas las medidas mostradas se tomaron a las 10:30 Am.

5.2.3 Índice de Madurez en Obra

Los siguientes datos muestran la maduración del hormigón en obra. Las lecturas siendo de los
sensores del abaco y nervio de la séptima losa del edificio "Las Terrazas de Aranjuez." Las
medidas de los sensores fueron tomadas cada medía hora y se uso el software COMMAND
Center para el cálculo de la maduración.

UPB © 2018 88
 Figura N°5-16: Historial de Madurez en Obra - Hormigón H21

A diferencia de la gráfica 5-14, se nota que la curva no sigue una relación linear. Esto es debido
a la variación de temperaturas experimentadas por la losa durante el proyecto. Tomando un
índice de madurez preliminar de 5500 °C-hr se ve que se logra llegar a una madurez satisfactoria
antes de los 12 días. Como se vio en secciones anteriores, las temperaturas elevadas resultan en
la maduración temprana la cual explica porque se llego tan rápido a este índice de madurez. Se
nota la diferencia entre la madurez de la figura 5-15 la cual, a temperaturas constantes más bajas,
llega a la misma madurez un día después de la madurez del hormigón en obra.

Tabla Nº 5-11: Maduración al Transcurso de los 28 Días en Obra - Hormigón H21

Fecha Días Horas Maduración (°C-

hr)
28/11/2017 1 24 721
30/11/2017 3 72 1994
4/12/2017 7 168 4613
11/12/2017 14 336 7173
25/12/2017 28 672 13143

La tabla 5-11 muestra un pequeño resumen general del edad equivalente durante los 28 días que
se estudió el hormigón H21 en obra. Todas las medidas mostradas se tomaron a las 2:00 Pm

UPB © 2018 89
De la misma manera se calculó la edad equivalente para poder relacionarlo con su resistencia.
Las horas de las lecturas son idénticas y las temperaturas las mismas. Se consideró una
temperatura referencia de 23 °C y una energía de activación de 41270 J/mol.

Figura N°5-17: Historial de Edad Equivalente en Obra - Hormigón H21

La figura muestra claramente que sigue el mismo patrón no linear que siguió la madurez de la
misma losa. Más adelante se analizará las implicaciones y las diferencias entre los resultados
dados por ambas ecuaciones.

5.3 Resistencias del Hormigón

La siguiente sección contiene los resultados de los datos tomados en obra y laboratorio. Además,
contiene los resultados de las roturas de probetas y las resistencias calculadas mediante la
información provista por los sensores en laboratorio las cuales fueron necesarios para armar la
curva de madurez y por ende las resistencias.

5.3.1 Resistencia de Probetas Para Establecer el Índice de Madurez

La curva que se armó se basó en los ensayos de resistencia a la compresión y su relación respecto
al índice de madurez. En tabla 5-12 se tienen los resultados de los cilindros ensayadas en el
laboratorio las cuales luego fundaron la curva de madurez.

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 Tabla Nº 5-12: Datos de Probetas de Laboratorio - Hormigón H21

CODIGO FECHA HORA PESO DÍAMETRO ALTURA RES. DE RESISTENCIA TEMPERATURA ÍNDICE DE
(kg) (cm) (cm) PROB. (kN) PROMEDÍA INTERNA PROMEDÍA MADUREZ
(kN) (°C) (°C-hr)
1 26/9/17 10:40 12,40 15,00 29,80 62,90 63,60 17,0 489

2 12,60 15,10 29,90 60,80

3 12,42 15,20 29,70 67,10

4 28/9/17 10:40 12,20 15,00 30,00 23,50 254,37 23,5 1600

5 12,94 15,10 30,20 26,50

6 12,56 15,00 30,00 260,10

7 2/10/2017 10:40 12,64 15,00 29,90 334,20 334,30 23,0 3839

8 12,68 15,00 30,00 334,20

9 12,76 15,00 30,00 334,50

10 9/10/2017 11:00 12,68 15,10 30,00 381,40 387,63 23,0 7780

11 12,74 15,20 30,00 393,00

12 12,66 15,10 30,00 388,50

13 23/10/17 11:30 12,60 15,00 30,00 459,10 482,53 23,5 15595

14 12,64 15,20 30,00 490,50

15 12,76 15,20 30,00 498,00

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La tabla 5-13 muestra un resumen de los ensayos realizados en laboratorio de los cilindros que se
ensayaron a compresión para luego establecer la relación índice de madurez y resistencia. Se
anotó todos los datos vistos para mejor identificar cualquier falencia que pudiera existir en el
hormigón.

Tabla Nº5-13: Resumen de Resistencias de Probetas - Hormigón H21

Día kN kg/cm2 MPa

1 63,6 36,69 3,60
3 263,8 152,17 14,92
7 334,3 192,84 18,91
14 387,6 223,58 21,93
28 482,5 278,33 27,29
90 618,0 356,50 35,00

Se elaboró un hormigón H21, la cual debería tener una resistencia encima de los 21 MPa. Como
se ve en la tabla 5-13 se llego a la resistencia apuntada un poco antes de los 14 días. En realidad
se llego a los 21 MPa a los 10 días. Después de los 28 días el hormigón sobrepaso, por mucho,
la resistencia apuntada llegando a una resistencia de 27.3 MPa. Se hizo una rotura de probeta a
los 90 días a modo de determinar cuál sería la resistencia final del hormigón H21. Llegó a una
resistencia final de 35 MPa superando el objetivo por mucho. Sin embargo, se nota que el
método de la maduración no es válida mas allá de los 28 días; por lo tanto, no se podría usar la
curva de madurez para estimar la resistencia a los 90 días, tuvo que estimarse usando un cilindro
de hormigón.

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Figura N°5-18: Relación Tiempo/Resistencia Probetas de Laboratorio - Hormigón H21

UPB © 2018 93
Al concluir los ensayos de rotura de cilindros, se pudo armar la gráfica 5-18. La cual muestra la
relación de resistencia (MPa) vs tiempo. La gráfica señaliza el punto donde se sobrepaso la
resistencia buscada de 21 MPa. Se llegó a sobre pasar el objetivo el décimo día desde el vaciado.
La curva muestra la ganancia de resistencia del hormigón H21 en cuanto al tiempo de curado de
las probetas ensayadas en laboratorio. Como se puede apreciar en la gráfica, a los 28 días, el
hormigón logró una resistencia de 27 MPa o 278 kg/cm2, sobrepasando la resistencia apuntada
de 21 MPa.

5.3.2 Resistencias de las Probetas en Obra

Cuando se aplicó el método de la madurez a la obra "Terrazas de Aranjuez," en paralelo a los
estudios de madurez del hormigón, se vaciaron 11 probetas de hormigón a modo de validar las
lecturas y estimaciones dadas en base a los sensores. Las probetas fueron vaciadas en obra y
luego transportadas a los laboratorios de READY MIX para ser sumergidas en una piscina de
curado.

Tabla Nº 5-14: Resistencias de Probetas de Obra - Hormigón H21

EDAD CODIGO FECHA HR. PESO DÍAMETRO ALT. RESISTENCIA RESISTENCIA
(Días) (kg) (cm) (cm) (kN) PROMEDÍA
(kN)
1 13945 28/11/17 12:00 12,68 15,00 30,20 68,00 62
13946 12,44 15,00 30,00 55,90
3 13949 30/11/17 12:30 12,44 15,00 30,00 23,70 231
13950 12,68 15,00 30,10 23,00
7 13953 4/12/2017 12:30 12,22 15,00 30,00 32,60 320
13954 12,16 15,00 30,00 318,30
14 13958 14/12/17 12:30 12,28 15,00 30,00 519,80 476
13959 12,10 15,00 30,00 431,30
28 13961 26/12/17 12:30 12,56 15,00 30,00 539,30 551
13962 12,84 15,00 30,00 562,70

La tabla 5-14 muestra el resumen de las resistencias del hormigón usada en la losa en base a la
rotura de los cilindros que se realizaron. Este ensayo no incluyo sensores para monitorear las
temperaturas internas del hormigón dado a que su propósito fue de solo validar las resistencias
que se estimaron en base a los sensores de la losa.

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 Tabla Nº5-15: Resumen de Resistencias de Probetas de Obra - Hormigón H21

Día kN Kg/cm2 MPa

1 62 35,76 3,51
3 231 133,25 13,07
7 320 184,59 18,10
17 476 274,58 26,93
29 551 317,84 31,17

En comparación con la tabla 5-15 se nota que el hormigón vaciado en obra tuvo una resistencia
mayor. Esto puede ser debido a que la primera noche de su curado se dejaron los cilindros en
obra la cual experimentó temperaturas más elevadas. Sin embargo, estas resistencias sirven para
validar las estimaciones de resistencia de la losa la cual se basan en los sensores incrustados
dentro la losa misma. Se puede apreciar la gráfica de resistencia del hormigón usada en obra en
la siguiente gráfica. Las últimas dos fechas se trasladaron por conflictos de tiempo; sin embargo,
no afectan los resultados ya que de igual manera se puede formar la curva con los datos
obtenidos y además que la maduración y temperatura de la losa pueden ser accedidos en
cualquier punto en el tiempo.

Resistencia (MPa)
35

30
Resistencia (MPa)

25

20

15

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (Días)

Figura N° 5-19: Relación Tiempo/Resistencia Probetas de Obra - Hormigón H21

Esta gráfica está basada en el hormigón de obra y sus respectivos resultados al ser ensayadas a la
compresión.

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5.4 Curva de Madurez
Al concluir los ensayos de madurez, se pudo crear la gráfica conocida como la curva de madurez.
Esta es la gráfica que permite estimar con precisión la resistencia de estructuras futuras. Se
recalcula que solo se le puede aplicar a hormigones de la misma mezcla y dosificación
específica.

Tabla Nº5-16: Detalles de la Curva de Madurez - Hormigón H21

Modelo de Mejor Log

Ajuste
Valor "a" 43,3
Valor "b" 0,00019
Ecuación Y=-33,75+14,56*log(x)
R2 0,97

Figura N°5-20: Curva de Maduración - Hormigón H21

Los pruebas de cilindros preparados y ensayados en obra tuvieron propósito de relacionar la

resistencia con su maduración respectiva y luego crear la curva que se ve en la figura 5-20. Con
esta gráfica se pudo estimar la resistencia real de la losa estudiada y en tiempo real. Solo fue
necesario conectar el equipo a los sensores embutidos dentro la losa y averiguar la maduración
dada por su temperatura interna y se pudo calcular la resistencia. Se puede usar la gráfica para

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averiguar la resistencia, ó si no, usar la ecuación logarítmica de la curva. Al concluir los ensayos
de madurez, se pudo calcular la resistencia de la losa usando las gráficas mostradas. Se pudo usar
otras relaciones para representar la curva como el hiperbólico o logarítmico natural; sin embargo,
la curva logarítmico mostró ser la más precisa y conservativa.

De igual manera se pudo usar la curva de edad equivalente para estimar la resistencia. En vez de
un índice de madurez, se obtendría una relación de resistencia-edad equivalente para los 23°C.

Tabla Nº5-17: Detalles de la Curva de Edad Equivalente - Hormigón H21

Modelo de Mejor Hiperbólico

Ajuste
Valor k 0,015678
Ecuación 28,11*(0,015678(T-10,30))/(1+0,015678(T-10,30))
R2 0,97

Figura N°5-21: Curva de Edad Equivalente - Hormigón H21

La curva de edad equivalente es válida y se puede usar la gráfica ó la ecuación presentada para
estimar la resistencia del hormigón.

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 Figura N°5-22: Diferencia Entre Las curvas de Madurez y Edad Equivalente - Hormigón H21

Como se puede observar, existe una variación entre las dos curvas. La figura 5-22 muestra los
datos iniciales de las gráficas, se observa el punto exacto donde se llega a la resistencia buscada
de 21 MPa según las ecuaciones de cada gráfica. Al lado izquierdo se ve la gráfica del índice de
madurez y la cual llega a los 21 MPa, según su ecuación, a los 251 horas o a los 11 días. Por otro
lado se tiene la gráfica de la edad equivalente la cual llega al objetivo de 21 MPa a los 200 horas
o 8 días. La ecuación de Arrhenius tiende a dar resistencias más elevadas. Se decidió optar por
la ecuación de Nurse-Saul debido a sus resultados conservativas.

Las ecuaciones de madurez y edad equivalente tienen variables que puedan afectar los resultados
si es que son pasados por alto. La edad equivalente, basada en la ecuación de Arrhenius, se
fundamenta en dos variables importantes, el valor de energía de activación y el valor de la
temperatura de referencia. La norma ASTM 1074 específica el método para determinar la
energía de activación; sin embargo no se cuenta con los equipos o laboratorios necesarios para
realizar las pruebas. Se puede usar un valor de 41270 J/mol y 23°C si es que es un hormigón
preparado y curado en condiciones regulares. Sin embargo, la ecuación es más delicada en
cuanto a los variables, de otra forma puede resultar en resistencias sobre estimadas. Nurse-Saul
cuenta con un variable conocido como la temperatura datum. El ensayo para determinar el
temperatura datum requiere un laboratorio que tenga tres piscinas a diferentes temperaturas

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controladas la cual no existe en el medio actual. Sin embargo, se acepta una temperatura datum
de 0°C para hormigones preparadas y curadas en condiciones dentro de los rangos especificados
por el ASTM 1074. Además, se realizaron las pruebas de cilindros a la compresión para validar
los resultados ensayados usando una temperatura datum de 0°C. Ya que las temperaturas
quedaron dentro del rango de 0-40°C, fue posible usar la temperatura datum de 0°C
recomendada por el ASTM 1074.

Tabla Nº5-18: Detalles de la Curva de Madurez - Hormigón H21

Ecuación Arrhenius Ecuación Nurse-Saul

Días Edad Resistencia Índice de Resistencia Diferencia
Equivalente calculada Madurez calculada
1 20,75 3,957093802 489 5,406336989 -1,449243187
2 44,75 9,858022589 1039 10,17192237 -0,313899784
3 69,27 13,50384902 1600 12,90198695 0,601862068
4 93,82 15,93814726 2162 14,80549884 1,13264842
5 118,18 17,66539901 2720 16,25732324 1,408075768
6 142,70 18,97081677 3281 17,44305071 1,52776606
7 167,06 19,98027911 3839 18,43621571 1,544063395
8 191,54 20,79250915 4400 19,29867097 1,493838185
9 216,07 21,4584176 4961 20,05748795 1,400929659
10 240,48 22,01074824 5520 20,73263297 1,278115265
11 265,09 22,48191899 6082 21,34571581 1,136203179
12 289,78 22,88673122 6646 21,90647851 0,980252712
13 314,09 23,23217944 7203 22,41539532 0,816784125
14 338,89 23,54048239 7769 22,89371617 0,646766219
15 363,08 23,80583591 8324 23,33003496 0,475800949

La ecuación de Arrhenius tiende a sobre estimar la resistencia del hormigón. La tabla 5-18
muestra esta diferencia; sin embargo, se puede observar claramente que la diferencia es mínima.
De acuerdo a la ecuación de Arrhenius el hormigón llega a su resistencia objetiva a los 8 días,
mientras que la ecuación de Nurse-Saul establece que el hormigón llega a la resistencia objetiva
a los 11 días. Nurse-Saul no es tan delicada en cuanto al variable de temperatura datum y el
hormigón estudiado quedó dentro de los rangos sugeridos por la norma ASTM 1074; por lo
tanto, se uso la ecuación Nurse-Saul.

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5.5 Resultados de Aplicación en Obra
Al concluir los ensayos de madurez, se pudo calcular la resistencia de la losa usando los gráficos
vistos. Sin embargo, de igual manera se puede usar la ecuación dada por la curva de mejor ajuste
de los datos de temperatura y madurez.

Ecuación N°5-1: Ecuación de la curva de madurez

Donde:

fc = Resistencia del hormigón (MPa)

M = Índice de Maduración (°C-hr)

La ecuación 5-1 es la que se usó para realizar los cálculos de resistencia de la losa, usando el
índice de maduración respectivo.

En la obra se prepararon diez cilindros del hormigón para representar la losa. De este modo
cuando se calculó la resistencia de la losa se podría validar los cálculos con los resultados de la
rotura de los cilindros ensayados.

La tabla 5-19 muestra el tiempo transcurrido y la maduración correspondiente de la losa

estudiada. Usando la ecuación 4-1 para realizar los cálculos de la maduración se tiene la tabla 5-
19.

Tabla Nº 5-19: Maduración al Transcurso de los 28 Días de la Losa

Fecha Días Horas Maduración (°C-

hr)
28/11/2017 1 24 721
30/11/2017 3 72 1994
4/12/2017 7 168 4613
14/12/2017 14 336 8374
26/12/2017 28 672 13499

Se procedió a calcular las resistencias de la losa a partir de la ecuación 5-1 determinada por los
ensayos mencionadas anteriormente.

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 Tabla Nº 5-20: Resistencias de la Losa Estudiada

Resistencia
Días Maduración (°C-hr) MPa kg/cm2
1 721 7,9 81
3 1994 14,3 146
7 4613 19,6 200
11 6101 21,4 218
14 7173 22,4 228
17 8374 23,4 239
28 13143 26,2 267
29 13499 26,4 269

Se puede apreciar las resistencias de la losa calculadas usando la figura 5-15 o la ecuación 5-1.
De acuerdo a los cálculos de la madurez la losa llega a la resistencia objetiva de 21 MPa a los 11
días.

La tabla 5-21 muestra las resistencias de los cilindros en los días respectivos según su rotura en
laboratorio.

Tabla Nº 5-21: Maduración al Transcurso de los 28 Días de Cilindros

Fecha Días Resistencia

MPa/(kg/cm2)
28/11/2017 1 3,.5/3,.8
30/11/2017 3 13,1/133,2
4/12/2017 7 18,1/184,9
14/12/2017 17 26,9/274,3
26/12/2017 29 28,3/289

La tabla 5-21 muestra las fechas de roturas y las resistencias de las probetas ensayadas del
hormigón en obra. Las últimas dos fechas se trasladaron por motivos del ensayo y conflictos de
tiempo; sin embargo, no afecta los resultados de resistencia o maduración. No afecta los
resultados finales ya que la maduración es sujeto a la temperatura interna y los sensores registran
y almacenan los datos de temperatura y se puede acceder a estos datos en cualquier momento
dado.

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Ya que se buscó validar los cálculos dados por la maduración del hormigón, se usó el método de
la rotura de cilindros de hormigón. Las resistencias mostradas en la tabla 5-21 correspondan al
mismo hormigón que usó para vaciar la losa estudiada. Por lo tanto, sirve como un prueba para
validar y comparar los resultados de la maduración. Si es que existiera algún incoherencia en los
resultados de la maduración, serían aparentes y se notarían en los resultados dadas por los
cilindros. A manera de comparar, se puede apreciar la tabla 5-22.

Tabla Nº5-22 Comparación de Resistencias

Resistencias (MPa)
Por maduración Por cilindros
7,4 3,5
14,1 13,1
19,6 18,1
24,4 26,9
26,2 28,3

Como se ve en la tabla 5-22, la ecuación/gráfica de la maduración no rinde diferencias

significativas en el cálculo. Además se nota que las resistencias iniciales del hormigón del
hormigón de la losa son mayores de los cilindros. Esto se espera por el fenómeno "Cross Over."
Se espera que las resistencias iniciales del hormigón en obra sean mayores a los del hormigón
curado en obra por las temperaturas elevadas que experimentaron en obra. El hormigón curado
en laboratorio mantuvo una temperatura regular de 23-24°C mientras que el hormigón de la losa
experimentó temperaturas elevadas hasta los 38°C.

5.6 Resumen
El procedimiento del método de madurez es de fácil aplicación, interfiere mínimamente en los
trabajos de campo, es sistemático, reproducible, repetitivo y representativo de la resistencia del
hormigón. Las ventajas de implementar este método en las estructuras son, conocer la resistencia
real del concreto a edades tempranas, en las diferentes zonas de los elementos estructurales,
evitar fisuras en los elementos al momento de hacer la transferencia del esfuerzo, determinar la

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temperatura y duración del proceso de curado acelerado, si es necesario y disminuir el tiempo de
desencofrado de los elementos estructurales.

Se mostró, que, basándose en los cálculos de la madurez, el hormigón estudiado llega a su

resistencia objetiva de 21 MPa a los 10-11 días. Esto tiene grandes ventajas e implicaciones en el
área de construcción. Actualmente, en la construcción de edificios, se usan por lo general 3
juegos de encofrado para losa (maderamen) debido a que desencofran a los 21 días. Este método
permite desencofrar a los 14 días, por lo que ahorrarían un juego de encofrado. Por otro lado
permite iniciar antes con la construcción de obra fina. El ahorro de tiempo permite entregar
proyectos con prontitud lo que significa que se podrá iniciar nuevos proyectos.

El método estudiado y aplicado de la maduración del hormigón es un método usado en Europa y

Los Estados Unidos y se está convirtiendo en un requisito para cualquier obra con elementos
estructurales de hormigón armado. Se pudo usar una temperatura datum de 0°C ya que se fue
validando los datos con ensayos complementarios además que el clima de Cochabamba no es
muy variado. Asimismo, usando una temperatura datum de 0°C se obtienen resistencias más
conservativas. Se usó la ecuación de Nurse Saul y no de Arhenius debido a su mayor precisión y
por lo que es más comúnmente usada y aceptada en la práctica. Después de los estudios
realizados y ensayos llevados a cabo, se volvió a confirmar la efectividad del método de la
maduración. Se realizaron los ensayos necesarios para determinar la curva del Índice de
maduración en el laboratorio de la empresa SOBOCE S.A., ubicado en la planta READY MIX,
la cual se verificó con la aplicación del método en la construcción del edificio “Terrazas de
Aranjuez,” obra ejecutada por la empresa ARAUCARIA, para poder determinar las resistencias
reales de la séptima losa. Los resultados significativos fueron los siguientes:

 A los 10 días, la losa obtuvo una resistencia de 20,8 MPa (212,1 kg/cm2) y un índice de
madurez de 5723 (°C-hr)
 La losa logró una resistencia de 21 MPa (214,14kg/cm2) a los 11 días del vaciado. Con
un índice de maduración de 6101 (°C-hr)
 A los 14 días, se logró una resistencia de 22.4 MPa (228,4 kg/cm2) y un índice de
madurez de 7173 (°C-hr)
 Al finalizar los 28 días, la losa logró una resistencia de 26.2 MPa (267,2 kg/cm2) y un
índice de maduración de 13143 (°C-hr)
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Los estudios realizados permitió el desencofrado de cada losa a los 18 días las cuales ahorraron
10 días por cada losa. En si se ahorro un juego de encofrado y diez días de trabajo donde no se
podía sobrecargas la losa o seguir adelante en la construcción. Además de tener la resistencia real
e inmediata en el elemento ensayado, el método demostró ser preciso y concordó con las
resistencias de los cilindros vaciados en obra. Los resultados obtenidos permitieron verificar la
premisa inicial, y se pudo demostrar que el hormigón provisto por la empresa READY MIX
alcanza su resistencia de 21 MPa en un tiempo inferior al tiempo generalmente esperado por las
empresas constructoras para realizar el desencofrado de las losas, de 14 días. Esto da la
posibilidad a los constructores de reconsiderar sus tiempos de espera y les da la oportunidad de
acelerar el tiempo de construcción, lo cual genera interesantes beneficios económicos a las
empresas constructoras, desde el ahorro en un juego de encofrado hasta el inicio anticipado de un
nuevo proyecto.

También se enfatiza que las curvas de índice de madurez y sus ecuaciones son sujetos a cambios
dependiendo de la obra y la mezcla de hormigón. Es aplicable al edificio estudiado mientras no
varíe la dosificación. De otra forma, o para obras futuras, se requiere un estudio complementario.

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 6 Aplicación de Método del Madurez para la Modelación de Flechas de
Losas
La siguiente sección se enfocara en las deformaciones de losa y la relación con su madurez
respectivo. Se realizó un estudio de deformaciones en la losa del tercer piso del edificio "Torres
Jardín Departamentos S.R.L." Se logró colocar los sensores necesarios dentro la losa para
calcular la madurez del hormigón y luego se procedió a medir la deformación real de la losa. De
la misma forma se midió la deformación de las vigas perimetrales de la losa estudiada. Se simuló
la losa estudiada en el programa estructural ETABS a manera de comparar y validar los ensayos
y luego se verificó numéricamente.

6.1 Deflexiones en Losas

El control de deflexiones, también conocida como flechas, es una de las consideraciones
centrales en la capacidad de servicio de los sistemas de losas. Las deflexiones de losas o vigas en
una dirección que cuentan con sobrecargas y cargas muertas, generalmente son controlados
usando las alturas satisfactorias o espesores mínimos vistos en la tabla 6-1.

Tabla N°6-1: Alturas Mínimas de Losas en una Dirección

Elementos Altura o espesor mínimo, h En

Simplemente Con un extremo Con ambos extremos voladizo
apoyados continuo continuos
Losas armadas en l/20 l/24 l/28 l/10
una dirección
Vigas l/16 l/18,5 l/21 l/8
Fuente: (24)

Se debe considerar que la tabla 6-1 es aplicada a losas o vigas que experimentaran cargas
habituales, no en caso de estructuras especiales que estarán sometidas a cargas dinámicas
impredecibles o grandes. Sin embargo, se debe consideran que las losas armadas sujetas a cargas
durante un periodo largo sufren deflexiones a largo plazo. Se nota que las deflexiones a largo
plazo, pueden llegar a ser dos o tres veces mayores que la deflexión inicial instantánea la cual
ocurre al aplicar las cargas iniciales. Las deflexiones a largo plazo son causa de los efectos de la
contracción, fluencia lenta, fisuras nuevas y el ensanchamiento de las fisuras existentes. Los
factores principales son los siguientes (40):

UPB © 2018 105

a. las tensiones en el hormigón

b. la cantidad de armadura de tracción y de compresión

c. las dimensiones del elemento d. las condiciones de curado

e. la temperatura

f. la humedad relativa

g. la edad del hormigón en el momento de aplicación de la carga

h. la duración de la carga

Estas deformaciones se deben estimar ya que la distribución de cargas, deformaciones y

tensiones son variables a través de la altura y longitud de la losa. De igual forma, dependería de
la composición del hormigón y las condiciones de curado y la edad del hormigón.

La deformación puede ser causa de una relación de espesor y longitud inadecuado. Un espesor
menor resultara en una rigidez relativamente baja. La falta de rigidez causará deflexiones
mayores las cuales no podrán ser revertidas. Los materiales usadas también pueden ser causa de
deformaciones. Los materiales pueden ser causa de contracción y deformación diferida en una
losa y la contracción tiene un gran aporte en cuanto la deformación de una losa. La construcción
misma del elemento puede ser un factor contribuyente a la deformación. Si es que la losa no
recibe un curado adecuado entonces pierde resistencia la cual resulta en deformaciones. Di igual
forma, las cargas de construcción excesivos pueden resultar en agrietamiento, la cual contribuye
a la deflexión. En algunos casos el acero no está asegurado adecuadamente la cual por
consiguiente se mueve y no queda en la posición óptima la cual disminuye la resistencia a la
flexión del hormigón armado y resulta en deformaciones. Las deformaciones pueden ocurrir si es
que la losa no es dado el uso para la cual fue diseñada y se aplican cargas que no se consideraron
para la losa. Si es que una losa fue diseñada para oficinas y luego se usa para almacenamiento,
entonces experimentara cargas muertas elevadas para las cuales no fue diseñada. Por último las
temperaturas extremas pueden ser un factor grande en cuanto las deformaciones de losas. (41)

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Existen varios razones por la cual se debería calcular las deformaciones en losas. Una losa
debería tener la rigidez adecuada para prevenir cambios debido a deformaciones que podrían
causar daños a elementos estructurales a su alrededor. Además, la losa no debería tener
deformaciones perceptibles, las cuales podría causar preocupaciones de seguridad por los
habitantes. Las deflexiones tienen una relación directa con las vibraciones que se puede sentir en
la losa las cuales igual podrían generar preocupaciones de seguridad. La estética es un
componente importante en cualquier obra ya que los habitantes querrán sentirse cómodos y sin
preocupaciones. Se noto que una persona podría notar el hundimiento de una losa cuando la
relación vertical es mayor al 1/250 y en voladizos fuera del 1/125. La norma del ACI-18-14
"Building Code Requirments for Structural Concrete," establece varios factores para considerar
cuando se analiza las deflexiones de la losa. La norma no establece límites de deflexión cuando
la losa es sometida a su peso propio; sin embargo recomienda ciertos parámetros.

Tabla N°6-2: Limites de Deflexión en Losa

Elemento estructural Deflexión a Deflexión

Considerarse Límite
Techos planos que no soportan ni Deflexión inmediata L/180
se unen a elementos no debido
estructurales susceptibles de ser a la carga viva
dañado por gran deflexión

Pisos que no soportan ni se unen a Deflexión inmediata L/360

elementos no estructurales debido
susceptibles de ser dañado por a la carga viva
gran deflexión
Techo o piso conectado o Esa parte de la desviación L/480
unido a elementos no estructurales total que ocurre después
que probablemente serán dañados de la fijación de
por una gran deflexión estructuras no
estructurales
elementos (suma de la
Techo o piso conectado o deflexión a largo plazo L/240
unido a elementos no estructurales debido a todas las cargas
que probablemente no serán sostenidas y el inmediato
dañados por una gran deflexión deflexión debido a
cualquier carga viva
adicional)
Fuente (24)

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Para los edificios residenciales y comerciales comunes, los diseñadores pueden obviar el cálculo
de desviación si la rigidez del miembro seleccionado es lo suficientemente grande. Los requisitos
de cálculo de deflexión se rigen a través de las proporciones de espesor-longitud recomendadas
para diferentes tipos de miembros de piso la cual se ve en la tabla 6-2. Existen diferentes limites
dependiendo del país en que se esté construyendo. Esto se puede observar en la tabla 6-3.

Tabla N°6-3: Limites de Flechas Verticales Para Edificios de Varias Plantas

País Estructura Limites de flecha

Wmax W2+W3
Francia Cubiertas, en general L/200 L/250

Las cubiertas frecuentemente albergan personal aparte del personal L/200 L/300
de mantenimiento

Losas, en general L/200 L/300

Losas y cubiertas que soportan yeso u otro acabado frágil o partes L/250 L/350
no flexibles

Losas que soportan pilares (a menos que la flecha haya sido L/400 L/500
incluida en el análisis global para el estado limite último)

Cuando Wmax puede afectar la apariencia del edificio L/250 -

España Cubiertas, con acceso sólo para mantenimiento L/250

Cubiertas en general - L/300

Vigas y losas, sin elementos frágiles susceptibles de ser dañados - L/300

Vigas y Losas, que soportan tabiques divisorios normales y - L/400

acabados de forjado rígidos con juntas de expansión

Vigas y losas, que soportan elementos frágiles, tales como, - L/500

tabiques divisorios, cubiertas de fachada o acabados de losas
rígidos

Vigas que soportan pilares - L/500

Vigas que soportan paredes de albañilería - L/1000

Fuente (42)

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Existen diferentes fases de la deformación de una losa, la inmediata y a largo plazo, ambas
pueden ser vistas en la figura 6-1.

Figura N°6-1: Fases de Deformaciones en Losas

Fuente (42)

En condiciones no modificadas, la deformación de un miembro de hormigón expuesto y cargado

aumenta. El aumento se debe a la deformación bajo una carga aplicada y contracción por pérdida
de humedad. El enfoque para estimar la deflexión consiste en determinar la respuesta instantánea
de una estructura bajo una carga aplicada, y el aumento del desplazamiento instantáneo debido a
los factores dependientes del tiempo de fluencia y contracción. Con el tiempo, la tasa de cambio
del desplazamiento se reduce. Para la estructura de un edificio, se supone que cinco años es
tiempo suficiente para que las deflexiones hayan alcanzado sus valores máximos finales. Aunque
sea más práctico calcular la deflexión dependiente del tiempo para cualquier intervalo de tiempo,
la práctica común es estimar el valor total a los cinco años y usar ese valor en el diseño.

La deflexión instantánea generalmente se calcula usando el módulo de elasticidad del hormigón

a los 28 días. La deflexión calculada puede requerir ajuste si es probable que el miembro se
agrietará al aplicar la carga de diseño. El agrietamiento reduce la rigidez de un miembro y
resulta en deflexiones mayores. Las opciones para calcular la deflexión instantánea con la debida
tolerancia al "Cracking" son lo que se llaman, "Closed form formulas or tables," disponible
principalmente para secciones no fisuradas, uso del momento equivalente de inercia y
promediado simplificado (ACI-318 procedimiento simplificado). Uso del momento equivalente
de inercia combinado con la integración numérica; y Uso de programas de piso de elementos
finitos que permiten el agrietamiento. (40)

Un aspecto importante al considerar las deflexiones son las particiones o muros internas. En
general, las deflexiones posteriores a la instalación de cualquier muro o partición interior son de

UPB © 2018 109

mayor interés dado que se puede ajustar las particiones internas para adaptarse a las dimensiones
en el momento de la instalación. Estos muros, en teoría, pueden ser instalados en cualquier
ubicación y
en cualquier etapa después de la construcción. Por lo tanto, es prudente calcular deflexiones
considerando las posibles áreas donde ocurrirían los máximos deflexiones en la losa. Las áreas
de mayor riesgo de deflexión son los centros de las losas. Como es imposible saber con exactitud
el historial de carga que tendrá a través del tiempo, se debe asumir el peor caso. Esto podría
resultar en un límite menor para cargas tempranas a fin de tener menores deflexiones a largo
plazo. No se puede saber las cargas futuras exactas de una losa; sin embargo, se pueden hacer
suposiciones razonables basados en la secuencia de construcción probables y valores propuestos
por normas internacionales. La magnitud de deformaciones depende de la resistencia del
hormigón al ser cargado y la duración de la carga. Por esta razón es sumamente importante saber
con precisión la resistencia del hormigón vaciado (43).

Deformaciones en losas pueden ser un problema notable en cualquier elemento de hormigón; sin
embargo existen maneras de evitar deflexiones dañinas. La primera manera de evitar
deformaciones es la de usar espesores mayores especificadas por el ACI-318 visto en la tabla 6-
3. Aplicando un espesor aumenta la rigidez de la estructura disminuyendo las posibilidades de
deformación en la losa. En caso de vigas se puede, de la misma manera aumentar la anchura del
elemento. Si es que la geometría de la losa o viga está limitado una buena opción es la de
aumentar la cantidad de estribos especificados en el ACI. El aumento de estribos no reducirá la
deformación inmediata; sin embargo, reducirá la deformación a largo plazo por casi la mitad. Por
ejemplo, si es que la deflexión de una losa es de 25mm y 12mm a corto y largo plazo
respectivamente, (resultando en una deflexión total de 37mm), al aumentar solo el 2% de acero
de corte, o estribos, se puede reducir la deflexión a largo plazo por el 50%, obteniendo solo
12.5mm de deformación a largo plazo y dando una deformación total de 24.5mm. (41)De la
misma forma, aumentando acero longitudinal disminuye la deformación drásticamente. A
diferencia de solo aumentar acero de corte, el acero longitudinal reduce la deformación
inmediata y a largo plazo. Sin embargo, solo tiene ese efecto en losas agrietadas, si no existen
grietas entonces el aporte para reducir deformaciones es mínima y en algunos casos no
existentes. Este método no es efectivo en casos donde la losa o viga esta sobre reforzada si es

UPB © 2018 110

que no se aumenta el acero de compresión proporcionalmente. En todo caso, no se debe exceder
los limites de aumento de acero puestos por el código del ACI.

Se puede jugar con la geometría de la losa para reducir deformaciones al aumentar vigas
escondidas dentro la losa o aumentar columnas en el diseño. Esto reduce la luz libre del elemento
y permite tener menos áreas sujetas a cargas y sobrecargas. Además que la estructura tendrá
mayor rigidez la cual reducirá la deflexiones en la losa. Otra manera de contra restar la deflexión
de una losa es aplicar lo que se designa, contra flecha. Esto es un método donde se aplica una
flecha o deflexión al elemento estructural en la dirección opuesta a la gravedad.

Figura N°6-2: Losa con Contra Flecha

La contra flecha tiene función de evitar que la losa tenga una deformación negativa. Se espera
que la losa pierda la contra flecha con el tiempo y quede horizontal. Su función compensa no
solo el peso propio del elemento sino también las cargas muertas y vivas que actuarán a futuro en
la losa. La contra flecha normalmente queda visible después del encofrado; sin embargo la
notabilidad se pierde con el tiempo.

Las deformaciones son un tema importante en cuanto estructuras de hormigón. Una deflexión
excesiva podría resultar en daños estructurales o en peores de los casos la pérdida total de la
estructura. El componente más importante es la resistencia del hormigón. Un hormigón de mala
calidad tendrá bajas resistencias las cuales resultara en elementos estructurales débiles y
deformaciones excesivas. Por eso es sumamente importante saber con certeza la resistencia
actual y real del hormigón en situ.

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6.2 Procedimientos y Resultados de Deformaciones
Se colocaron dos sensores en la losa estudiada del tercer piso del edificio "Torres Jardín
Departamentos S.R.L" Se colocó el primer sensor al centro de la losa de mayor dimensión y el
segundo sensor fue colocado dentro una viga escondida a modo de obtener una de madurez más
representativa. Se fue midiendo la madurez del hormigón de la losa para determinar el punto
exacto que logró la resistencia requerida de 21 MPa. Luego se midieron las deformaciones del
centro de la losa y las vigas perimetrales de la losa . En la figura 6-3 se puede observar la
ubicación de los sensores.

Figura N°6-3: Ubicación de Sensores (m)

Los sensores fueron colocados en sectores de manera que se tenga una lectura representativa del
madurez del hormigón y por ende su resistencia. Cada sensor fue colocado al centro de la losa y
viga, sujetada a manera de que no se desprende ni mueve durante el vaciado. El sensor S1 fue
colocado dentro un nervio al centro de la losa y el sensor S2 fue colocado al centro de una viga al
otro extremo de la losa. Se registró la madurez del hormigón a los 10 días a manera de

UPB © 2018 112

determinar el momento que el hormigón llegó a su resistencia requerida para luego poder
comenzar el desencofrado de la losa. Ambos sensores pueden ser vistos en las siguientes figuras.

Figura N°6-4: Sensores de la Losa Torres Jardín

6.2.1 Procedimiento
Después de determinar que el hormigón tuvo la resistencia requerida para comenzar el
desencofrado se comenzó con las mediciones de deformación. Existen diferentes maneras de
medir la deformación de una losa; sin embargo solo se describirá el proceso que se utilizó en
estos ensayos. Para medir la deformación de la losa se midió la distancia entre el piso que se está
estudiando y el piso inferior antes y después del desencofrado a manera de determinar la
deformación inmediata y luego a los 28 días para observar la diferencia, Para medir la distancia
entre pisos antes del desencofrado se deben seguir diferentes recomendaciones para asegurar una
medida confiable. Primeramente se debe tener un instrumento de medición que es capaz de
medir con una precisión hasta el milímetro. En este ensayo se usaron dos equipos de medida, el
primero un laser con precisión hasta el milímetro y luego un deformímetro que tienen precisión
hasta la centésima del milímetro. Ambos se colocaron en un trípode a manera de tener una base
estable.

UPB © 2018 113

 Figura N°6-5: Equipos de Medición Laser y Deformímetro

La medida del entre piso antes del desencofrado consiste en lo siguiente. Se armó el trípode con el
equipo respectivo sujetado encima. El área de la losa del piso inferior donde se apoyaría el trípode
fue limpiada y pulida a manera de tener una superficie liso y estable. Cada punto de apoyo fue
marcada primero con pintura y luego se marco los apoyos exactos con un taladro para poder colocar
el trípode en el punto exacto después del desencofrado. Se tuvo que cortar un hueco en el
desencofrado a manera de que el equipo se apoye directamente en el hormigón del piso superior.

Figura N°6-6: Deformímetro Posicionado

UPB © 2018 114

Luego se marco el punto exacto donde se estaba apoyando el equipo en el piso superior a manera de
medir los mismos puntos después del desencofrado. El proceso fue lo mismo para el equipo laser y
el deformímetro.

Después del desencofrado se ubicaron los puntos de apoyo y se colocaron los trípodes en el mismo
posición y los equipos en los mismos puntos de apoyo. Todos los puntos fueron registrados y
medidos a partir de un punto fijo cerca una columna en caso de perder los puntos exactos de apoyo.
Se puede observar esto en la figura 6-7. Todos los puntos están medidas a partir del eje X en
dirección negativa.

Figura N° 6-7: Puntos de Medida de Deformaciones

Usando el método de la maduración, se concluyó que el hormigón usando en la losa llego a su

resistencia requerida a los12 días. Debido a estos datos se decidió realizar el desencofrado completo
a los 14 días. Se midió la distancia de entre piso un día antes del desencofrado siguiendo el proceso
que se acaba de describir. Un día después del desencofrado se volvió a medir el entrepiso y luego
una vez más a los 28 días.

Como visto en las especificaciones de deformaciones, el límite de deflexión del centro de la losa o
viga queda en los siguientes parámetros de deformación máxima inmediata dada por la ecuación 6-
1.

UPB © 2018 115

 m

Ecuación N°6-1: Deformación máximo

Donde:

L = Lado de luz libre de mayor dimensión

Dm = Deformación máxima permitida

Dado la ecuación 6-1, y con una losa con una luz libre de 6.65 m, se concluye que la deformación
máxima permitida es de 22mm. Cualquier valor dentro este rango se consideraría aceptable y
implicaría que no se realizó un desencofrado prematuro.

Se realizaron los ensayos mencionados y se concluyeron los ensayos de deformación como una
validación mas del método de madurez. Se logró mostrar que el método de madurez permitió
calcular con precisión la resistencia del hormigón de la losa y permitió para un desencofrado
completo seguro a los 14 días.

6.2.2 Madurez del Hormigón

A continuación se verán los índice de madurez del hormigón de la losa y su resistencia respectivo
del edificio "Torres de Jardín Departamentos S.R.L." Se colocaron dos sensores dentro la losa y
produjeron los siguientes datos.

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 Figura N° 6-8: Índice de madurez losa "Torres de Jardín"

Figura N°6-9: Temperaturas de la Losa "Torres de Jardín"

La figura 6-8 muestra el índice de madurez de la losa. Se nota que el sensor del nervio tiene un
índice de madurez relativamente menor al de la viga. Esto es debido a las temperaturas
experimentadas por los dos porciones de la losa. En la figura 56 se puede observar que la viga
experimentó temperaturas mayores la cual resulto en un índice de madurez mayor y por ende
resistencias mayores. La diferencia es mínima y se puede sacar un promedio la cual será
representativa de la losa.

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 Figura N°6-10: Resistencia de la Losa "Torres de Jardín"

La figura 6-10 muestra claramente la resistencia dada por el índice de madurez del hormigón. La
resistencia llega a su resistencia requerida a los 12 días y sobre pasa esta resistencia por el 24%.

6.2.3 Deformaciones
Ya que el madurez del hormigón mostraba que el hormigón tenia la resistencia requerida para
sostenerse, se procedió a desencofrar la losa. Se midieron las deformaciones de la losa el día
después del desencofrado y a los 28 días del vaciado en los puntos mostrados en la figura 6-7.

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 Tabla N°6-4: Resumen de Deformaciones

PUNTO Medida dada Medida dada Deformación Medida Deformación

por el equipo por el equipo inmediato dada por a los 28 días
antes del un día (mm) el equipo del vaciado
desencofrado después del un día (mm)
(mm) desencofrado después
(mm) de los 28
días
(mm)
P1 2,28 8,76 6,48 - -
(Deformímetro)
P1 (Laser 1741 1735 6,00 1732 9,00
Trípode)
P1 (Laser Piso) 2682 2676 6,00 - -
P2 (Laser 1734 1728 6,00 1725 9,00
Trípode)
P3 (Laser 1707 1764 6,00 1763 7,00
Trípode)
P4 (Laser 1765 1758 7,00 1756 9,00
Trípode)

El punto P1 fue el punto más crítico en cuanto a la deformación. El punto P1 se ubicaba en el centro
de la losa y por ese motivo se midió la deformación de tres maneras distintas a manera de asegurar
una medida precisa. La medida con deformímetro consistió en sujetar un deformímetro a un trípode
extendida y apoyarlo contra la losa superior. Luego se midió la deformación usando un laser y
trípode y el ultimo medida consistió solamente en usar el laser de piso a piso. La deformación de las
vigas perimetrales fueron medidas solamente con el laser trípode.

Se nota en la figura 6-7 que solamente la deformación de tres de las vigas perimetrales fueron
medidas, esto fue debido a que la cuarta viga perdió tres de sus puntales de apoyo un día antes de
las medidas. Debido a este inconveniente no se pudo medir la deformación de la viga; sin embargo,
como se puede observar en la figura 6-7 la viga que no se midió no es apoyo de ni un otro losa.
Debido a esto se puede esperar deformaciones mínimos o hasta no existentes.

En la ecuación 6-1 se vio que la deformación máxima permitida fue de 22 mm. Viendo la tabla 6-4,
las deformaciones inmediatas resultaron ser solo 6mm de deflexión negativa. Incluso a los 28 días
se vio una deflexión máxima de 9 mm. Esto queda muy dentro los rangos permitidos y confirma
que el hormigón que se uso si tuvo una resistencia adecuada para el desencofrado. Al mismo tiempo

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confirma la validez del método de madurez y que se logró tener una estimación precisa de la
resistencia del hormigón usando el índice de madurez y es mostrada a través del desencofrado que
se hizo y las deformaciones medidas.

6.2.3.1 Simulación de Deformaciones ETABS

Se uso el programa estructural ETABS para simular la losa estudiada del edificio "Torres Jardín."
De esta manera se pudo comparar los resultados de deformación de las losas simuladas, con la
deformación real que se midió in situ. Luego, se pudo analizar las demás losas del piso mediante la
simulación realizada por ETABS.

Se estudio la deformación real de una losa del tercer piso del edificio Torres de Jardín. Este
procedimiento y sus resultados fueron descritos en la sección 6.2 Procedimientos y Resultados de
Deformaciones. En el programa ETABS, solo se consideró un piso la cual se cargo solamente con
el peso muerto de las dos losas superiores ya que se encontraban apuntaladas y apoyados en la losa
estudiada en el momento de desencofrado. Se puede observar las cargas aplicadas en la figura 6-11.

Figura N°6-11: Carga Muerta Aplicada a la Losa en el Estudio de Deformaciones (kN/m2)

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Después de cargar el piso con el peso muerto de las losas superiores se simuló las deformaciones de
cada losa. Se aclara que la deformación mostrada en el programa es la deformación inmediata que
experiencia la losa en el momento que empieza a soportar las cargas especificadas.

Figura N°6-12: Deformación ETABS de la Losa Estudiada (mm)

Se puede observar, en la figura 6-12, la deformación exacta calculada por el programa ETABS. La
deformación mostrada es el punto exacto donde se midió la deformación real en obra. La
deformación real en obra fue de 6mm, mientras que la simulación mostró una deformación de 4mm.
Esta diferencia es insignificante y por lo tanto, se usa los resultados de la simulación para confirmar
que ni una losa del tercer piso excedió la deformación límite.

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 Figura N°6-13: Deformaciones de Losa ETABS (mm)

La figura 6-13 muestra las deformaciones de la losa y vigas. Como se puede observar, ni una losa
sufre una deformación mayor que los 6mm; por lo tanto, siguen quedando muy dentro el rango
límite visto en la sección 6.2 Procedimientos y Resultados de Deformaciones

6.2.4 Deformación de Losa Considerando Inercia Efectiva

Como se noto en el inciso previo, las deformaciones calculadas por el programa ETABS mostraron
ser menores a las deformaciones reales medidas en campo. Esto es debido a que la losa real fisura y
disminuye su resistencia mientras que el programa ETABS considera una losa perfecta no fisurada.
Se puede observar todos los cálculos realizados en el anexo 4 Cálculo de Deformaciones, a
continuación se mostrará un resumen.

Para determinar si la losa se fisuró, se tuvo que comparar los momentos actuantes con el momento
de fisuración. El momento de fisuración fue lo siguiente.

Luego, usando el programa de ETABS, se determinaron los momentos actuantes reales de la losa,
las cuales se ven a continuación.

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Como el momento M2 fue mayor al momento de fisuración, se concluye que la losa sufrió
fisuración y se procedió a determinar las inercias efectivas y criticas.

Para calcular las inercias se tuvo que primero determinar en qué punto de la losa pasa el eje neutro.
Se procedió a calcular el As necesario en función del Mu y luego comparar con el As real para
determinar la ubicación del eje neutro. El As calculado resultó en lo siguiente.

Mientras que el As real fue.

Por lo tanto como el As real < As calculado, se concluye que el eje neutro pasa por la mesa de la
losa y no el nervio y por lo tanto, se puede considerar un área rectangular para el cálculo del
momento estática del área.

Luego se prosiguió a la determinación de las inercias criticas y efectivas. A continuación se puede

observar un resumen de las inercias calculadas.

Como se puede observar, la inercia efectiva se redujo y por lo tanto las deformaciones de la losa
real serán mayores a las deformaciones calculadas por el programa de ETABS. Esto explica la
diferencia entre las deformaciones medidas en la losa real y las deformaciones calculadas por
ETABS.

Usando la inercia efectiva, se calculó la flecha inmediata, la cual se observa a continuación.

Ya que se considera la inercia real efectiva, la flecha incrementa y llega a ser igual a la flecha real
medida en obra.
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6.3 Evaluación Financiera
Cuando se emplea el método de la maduración no es necesario usar probetas de hormigón para
determinar y verificar la resistencia del hormigón de cada vaciado. Normalmente, las empresas
que proporcionan el hormigón, incluyen el servicio de rotura de probetas de hormigón, pero solo
ensayan las probetas a los 7 o 28 días dependiendo de la cantidad de probetas que se vaciaron
(normalmente se vacía un cilindro por mixer). Al solo ensayar probetas a los 7 y 28 días, no se
obtiene un estudio completo de la resistencia del hormigón.

Se presenta el siguiente problema; para obtener una estima de la resistencia del hormigón es
necesario esperar los 28 días. Además, si es que existiera alguna falla en el hormigón, no se notaría
hasta el día 28 después del vaciado. Este gasto normalmente está incluido en el servicio de la
empresa de hormigón premezclada con la cual se está trabajando. Sin embargo, en caso que el
cliente quisiera realizar sus propias pruebas con el hormigón para obtener un estudio completo de
su resistencia, debe considerar un costo aparte de aproximadamente Bs. 30 por rotura de cilindro.
Para un estudio completo del hormigón se requiere un mínimo de 15 cilindros, lo cual es un costo
adicional de Bs. 450 por vaciado. Si es que se tiene un edificio de 8 niveles, considerando que cada
losa es un vaciado y las columnas de cada nivel otro vaciado, se tendría un gasto adicional de Bs.
7200 solo en pruebas de probetas de hormigón a fin de verificar que el hormigón proporcionado
por la empresa hormigonera sea de buena calidad.

El método de la maduración requiere uso de sensores las cuales cuestan Bs. 200 por unidad. Se
requiere un mínimo de 1 sensor por 100 m3 de hormigón. Tomando el mismo ejemplo de un
edificio de 8 niveles, se gastaría en promedio Bs.300 por vaciado y un total de Bs. 4800, esto es un
ahorro de Bs. 2400. Además, el método permite definir la resistencia del hormigón de manera
inmediata en cualquier momento.

Por otro lado, el ahorro más importante que se hace usando el método de la maduración es en el
ahorro de juegos de encofrado. Este método permite desencofrar a los 14 días, por lo que se
ahorraría un juego de encofrado usando solo dos juegos a diferencia de tres. El juego de encofrado
tiene un costo aproximado de Bs.190 por m2 (Bs. 19000,00 por cada 100 m2 de losa tipo). Tiene
otros beneficios como el ahorro en el alquiler de puntales, la cual normalmente son 9 puntales por
m2 siendo 10 bs por mes.

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Si es que se tomaría como ejemplo un vaciado de una losa de 100m2 con un espesor de 30 cm,
usando ensayos de probetas de hormigón se necesitaría 3 juegos de encofrado y un estudio
completo del hormigón usando ensayos de probetas, el costo sería lo siguiente:

 3 juegos de encofrado (Bs. 190 por m2) = Bs. 57000

 Estudio de hormigón (Usando probetas de hormigón) = Bs. 450
 Total = Bs. 57450

Por otro lado, usando el método de la maduración el costo sería lo siguiente:

 2 juegos de encofrado (Bs.- 190 por m2) = Bs. 38000

 Estudio de hormigón (Usando sensores) = Bs. 300
 Total = Bs. 38300

Con un análisis bien general de una losa ejemplo de 100m3 se observa un ahorro de Bs. 19150. Si
se tomaría en cuenta un edificio de 8 niveles sería un ahorro total de Bs. 154400. Otros factores
importantes a considerar en un estudio mas a profundo son, mano de obra, tiempo adicional de
alquiler de equipos y maquinaria, servicios básicos de agua y luz, seguros y multas por
incumplimiento de entregas o atrasos en obra. En la obra de 8 niveles "Departamentos Torre Jardín
S.R.L" se pudo desencofrar a los 14 días ahorrando en si 14 días por vaciado de losa, en total esto
es un ahorro de 112 días o 16 semanas.

Por otro lado, se puede asumir un costo de oficina incluyendo secretarias, administradores,
ingenieros, supervisores de 3000$ o Bs. 20800 mensuales. De la misma manera se puede asumir
una taza de interés de préstamo de banco de 10%-15% anuales. Usando el método de la madurez se
puede ahorrar fácilmente 6 meses de construcción. En una obra que tiene un costo total de Bs.
1.000.000,00 con el ahorro de 6 meses se puede ahorra Bs. 100.000,00 solo en interés del préstamo
de banco. De la misma manera se ahorra Bs. 124.900,00 solo en costos de oficinas. Al terminar 6
meses antes se ahorra 6 meses de pago a obreros, si se toma un promedio de Bs. 10 por obrero por
hora y tomando en cuenta un mínimo de 10 obreros, se tiene un ahorro de Bs. 72.000,00 por mes
solo en pagos a obreros. Esto es un total de Bs. 296.900,00 solo en pagos de oficina, interés de
préstamo y pagos a obreros.

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 7 Conclusiones
El método de maduración del hormigón permite estimar resistencias inmediatas y con mayor
precisión que los métodos usados en la actualidad en las obras. Esto es debido a que el método
considera los factores de curado, temperaturas internas y del ambiente y es representativo del
hormigón vaciado in situ. Se cumplió con el objetivo principal al contar con un modelo analítico
para la maduración del hormigón, relacionando la temperatura interna y el tiempo de fraguado para
la determinación de su resistencia a compresión en el instante de la misma medición validando los
resultados con ensayos de probetas de hormigón para la aplicación al medio local.

El estudio fue realizado utilizando un hormigón H21, que es uno de los más utilizados en el medio
local. Se hicieron los ensayos necesarios para obtener la curva de madurez x resistencia del
hormigón considerando el modelo de Nurse-Saul y también se obtuvo su expresión (figura 5-20).
De igual manera se pudo realizar una curva similar usando la edad equivalente basándose en la
ecuación de Arrhenius (figura 5-21); sin embargo, debido a la mayor cantidad de variables y
resultados intermedios que intervienen en el modelo de Arrhenius (tabla 5-18), se decidió usar la
curva de índice de madurez basada en la ecuación Nurse-Saul. El modelo fue ajustado para los
materiales de la región y según los requerimientos del proyecto. La curva desarrollada permite
estimar la resistencia a la compresión del hormigón siempre y cuando sea de la misma dosificación
y mismas condiciones locales. Para otras situaciones sería necesario otros estudios.

Debido a la falta de equipos y laboratorios que cumplan con las exigencias de las normas (por
ejemplo, laboratorios que tengan 3 piscinas de curado a diferentes temperaturas) no se pudo realizar
algunos estudios adicionales, entre ellos la determinación de la temperatura datum y la energía de
activación. Sin embargo, de acuerdo a las bibliografías estudiadas y la norma ASTM 1074, se pudo
usar una temperatura datum de 0°C dado que el clima en nuestro medio no llega a valores extremos.
De la misma forma se pudo asumir un valor de energía de activación como 41270 J/mol a una
temperatura de referencia de 23ºC, es un valor usual cuando la temperatura del hormigón durante el
curado se mantiene entre 0 y 40ºC, pero mejor sería calcularlo (anexo 2). Es por este motivo que el
modelo de Nurse-Saul sería el que nos permite tener mayor confiabilidad, porque no depende de la
energía de activación.

La última fase consistió en aplicar el método en una obra real, en la losa del séptimo piso del
edificio "Terrazas de Aranjuez". Se insertaron dos sensores dentro la losa para medir las
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temperaturas internas del hormigón y de esa forma calcular el índice de madurez y por ende su
resistencia utilizando la ecuación 5-1.

A manera de validar los datos de resistencia del hormigón de la losa, se prepararon al mismo tiempo
10 probetas del mismo hormigón, los cuales fueron ensayados a compresión a los 1, 3, 7, 14 y 28
días. Los resultados fueron comparados con los valores de resistencia considerando las lecturas de
los sensores y la ecuación 5-1. En la tabla 5-22 se resume las diferencias, en la misma se verifica
que el método de madurez calculó resistencias mayores en los días 1, 3 y 7 por un porcentaje de
52%, 7% y 7,6% respectivamente. Los resultados de resistencia de cilindros fueron mayores en los
días 14 y 28 por un porcentaje de 9% y 7% respectivamente.

El modelo fue obtenido con las probetas que fueron ensayadas y preparadas en el laboratorio y que
estaban en la piscina de curado a una temperatura constante de 23ºC (figura 5-3) hasta el momento
del ensayo. Las probetas preparadas para contrastar con la resistencia obtenida con la lectura de los
sensores (ensayadas en el mismo día de las lecturas) han sido acondicionadas de la misma manera.
El hormigón de la losa, en su interior, hasta los 7 días sufrió un aumento de temperatura debido al
fenómeno del calor de hidratación cuya temperatura estaba por encima de los 23 ºC, llegando hasta
los 38ºC (figura 5-10) y no existió una rápida disipación de calor de hidratación por causa del
hormigón y complemento de plastoformo circundante.

Esta diferencia de temperaturas generó un proceso de maduración diferente, se sabe que cuanto
mayor es la temperatura del hormigón la maduración será mayor y el hormigón tendrá una mayor
resistencia, esto fue lo que ocurrió en la losa hasta los 7 días (tabla 5-22) después de esa edad la
temperatura en el interior de la losa era menor que los 23ºC de la piscina de curado, lo que generó
una resistencia menor en la losa (tabla 5-22). Existe un punto en el cual se cruzan ambas curvas de
resistencia, las obtenidas en el modelo y las obtenidas en los ensayos de ruptura de probetas, ese
fenómeno se llama “cross over” (figura 4-6). Para situaciones usuales se concluye que las
resistencias de las probetas ensayadas tendrán siempre una resistencia mayor a los hormigones
vaciados in situ, esto a partir de los 7 días.

La afirmación del último párrafo indica la resistencia del hormigón de la probeta (que es el que se
considera en los parámetros de la norma) a partir del séptimo día es mayor al del hormigón de la
losa (en un 10%). Esta diferencia debería ser considerada cuando se quiere desencofrar y se debe

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esperar a que la resistencia obtenida con las lecturas de los sensores colocados en el hormigón in
situ sean alrededor de un 10% mayor que la resistencia considerada en el cálculo de las flechas.

Como parte del proyecto, se midió las flechas de una losa del edificio "Torres Jardín Departamentos
S.R.L." y se calculó la misma con los procedimientos de la norma ACI 318. Entre los días 10 y 11
se obtuvo la resistencia del hormigón del proyecto H21 y considerando la aclaración del párrafo
anterior se esperó hasta el día 14 para desencofrar. Fue verificada con la lectura de los sensores que
a los 28 días la resistencia del hormigón de la losa se encontraba con una resistencia de 28,9 MPa.
La losa y sus dimensiones se encuentran definidas en la figura 6-3.

La flecha inmediata a los 14 día debido al peso propio de la losa y el peso de las otras 2 losas que
estaban apoyadas encima de la que se midió estaba en 6,1 mm. A los 28 días se hizo nuevamente la
medición de la flecha y su valor estaba en 9,2 mm, esta diferencia se debe a la deformación diferida
o deformación lenta del hormigón. No se realizaron otras mediciones, pero la flecha final debería
considerar la flecha inmediata de todas las cargas actuantes (permanentes y variables) más la flecha
diferida debido a las cargas permanentes calculada hasta los 5 años. Para verificar la deformación
relativa, se midió las deformaciones de las vigas de apoyo y se verificó que las mismas estaban con
una flecha un poco menor al de la losa, lo que demuestra que las vigas planas no ofrecen un apoyo
real a las losas y los momentos junto a estas vigas no invierten su valor (no son negativos). El valor
de la flecha total debería ser menor al valor límite de norma, que en este caso es 22 mm.

Como parte del estudio de flechas, se modeló las losas de un piso utilizando el programa ETABS y
con el programa se obtuvo una flecha inmediata máxima de 4 mm, menor a la que fue medida, esta
diferencia se debe a que la losa real ya se fisuró cuando recibió el peso propio de la misma y de las
dos losas que estaban sobre la misma y los programas usuales no consideran los materiales con
fracturamiento, solo comportamientos elásticos. Para verificar esta situación se calculó la flecha con
el modelo de la norma ACI y se verificó que el momento era mayor al momento de fisuración y con
este modelo analítico se obtuvo una flecha de 6,5 mm, muy parecida al valor obtenido en la
medición. Es importante resaltar que ningún modelo de cálculo de flechas es exacto, ni siquiera el
método general. Todo este cálculo se encuentra en el anexo 4.

De la misma manera que en edificio Terrazas de Aranjuez se removió los encofrados a los 14 días,
mucho antes de los 28 días, con lo que se demuestra que el método de madurez para obtener las

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resistencias del hormigón resulta mucho más práctico que esperar a los 28 días para romper las
probetas y validar la resistencia del proyecto.

En base al estudio realizado se hizo un resumen del modelo y se publicó un artículo técnico en la
revista "Investigación & Desarrollo" número 18 volumen 1.

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 8 Recomendaciones
Se recomienda realizar los ensayos que no fueron obtenidos en laboratorio como la temperatura
datum, si esta fuera mayor a 0ºC se tendría índices de madurez menores. De la misma manera se
recomienda realizar las pruebas con los equipos necesarios para la determinación del valor de
energía de activación para el cálculo de edad equivalente, si su valor es mayor a 41270 J/mol la
edad equivalente disminuye.

Los sensores de temperaturas tienen diferentes longitudes de cable y para los ensayos de cilindros
se recomienda usar el más corto que tiene 2,5 m y usar el cable más largo de 4,5 m para el uso en
obra. Esto brindará más comodidad en el laboratorio y mayor manejabilidad y rango en los ensayos
de obra.

Además, se recomienda usar pruebas de esclerometría u otros ensayos no destructivos para validar y
revisar las pruebas de madurez y sus estimaciones de resistencia en obra.

Para ensayos de madurez en obra, se recomienda usar ensayos de probetas para validar las
resistencias obtenidas con las lecturas de los sensores, es una manera de identificar anormalidades o
posibles problemas existentes en el hormigón.

Para la determinación de flechas se recomienda trabajar con equipos de alta precisión y un ambiente
totalmente controlado y con un sistema de adquisición de datos automático. Las mediciones se
deberían realizar hasta por lo menos 1 año de su construcción para observar el efecto de la
deformación diferida real en obra.

La aplicación de este trabajo implica que es posible obtener estimaciones de resistencia del
hormigón in situ y en tiempo real. No será necesario esperar los 28 días nominales de roturas de
cilindros para verificar que el hormigón en obra tenga una resistencia adecuada. Se ahorrará hasta
14 días por vaciado de losa. No existirá el gasto constante de cilindros de prueba para cada vaciado.
Además, se tendrá mayor seguridad en obra ya que debido a las estimaciones precisas y reales del
método de la maduración no ocurrirá desencofrados tempranas y por ende accidentes o fallas de
estructura. La determinación de la resistencia del hormigón in situ utilizando el modelo de este
trabajo es un procedimiento que ahorra tiempo y dinero en las construcciones, se sugiere que se lo
haga siempre.

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 ANEXOS

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 ANEXO 1 Determinación de la Temperatura Datum
La temperatura datum puede ser determinada usando muestras de mortero. El enfoque es establecer
la resistencia a la compresión en relación a su edad para morteros curados a tres distintas
temperaturas. Dos piscinas de curado deberán estar a las temperaturas máximas y mínimas
experimentadas por el hormigón cuando se busca estimar su resistencia. La tercera piscina de
curado debería estar en un punto intermedio entre las temperaturas máximas y mínimas.

Luego se debe preparar una mezcla de mortera con una relación de agregado fino / cemento (en
masa) que sea igual al hormigón que se esté estudiando. De la misma manera deberá tener la
misma relación de a/c y la misma proporción de aditivos que el hormigón estudiado. Se debe
preparar tres juegos de cubos de mortero con 18 cubos en cada juego. Se debe preparar los cubos de
acuerdo a la norma ASTM "Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement
Mortars ." Después, se sumergirán los cubos en las piscinas, poniendo un juego en cada piscina de
curado. Para realizar los ensayos de rotura se debe averiguar el tiempo de fraguado y luego realizar
la primera rotura a una edad de dos veces el tiempo de fraguado, las siguientes roturas se realizaran
a dos veces la edad de la rotura anterior. Por ejemplo si el tiempo de fraguado fue de 12 horas
entonces las roturas se deben llevar a cabo a 1,2,4,8,16 y 32 días. Si es que no se tiene el dato de
tiempo de fraguado, se realiza la primera rotura aproximadamente cuando se estima que la
resistencia sea de 4MPa.

Se determinara la relación de resistencia vs tiempo de cada juego de cubos que se curaron a tres
diferentes temperaturas. Para determinar el valor de K (constante de tasa de crecimiento) de cada
curado se deberá seguir los siguientes pasos. Se debe preparar una gráfica con el recíproco de la
resistencia como el eje y, y el recíproco de la edad como el eje x. Para cada temperatura de curado,
se traza el recíproco de la resistencia media del cubo a lo largo del eje y, y el recíproco de la edad
(comenzando después del tiempo de fraguado) a lo largo del eje x. Luego se determina el pendiente
y la intersección de la línea recta de mejor ajuste a través de los datos para cada temperatura de
curado. Para cada línea recta, se divide el valor de la intersección por el valor de la pendiente. Estos
cocientes son los valores K que se utilizan para calcular la temperatura de referencia o la energía de
activación. Un ejemplo de esto se ve en la figura A1-1.

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Figura N°A1-1: Ejemplo de la Gráfica, Recíproco de Resistencia vs Recíproco de Edad Después del Tiempo de
Curado

Para determinar la temperatura datum, se debe graficar los valores K obtenidos en función a su
temperatura de curado. Después de graficar los puntos, se debe trazar una línea de mejor ajuste
entre los datos y determinar su intersección con el eje x. Esta intersección es la temperatura datum,
la cual se usa en la ecuación 4-1 para determinar el índice de madurez.

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 ANEXO 2 Determinación de la Energía de Activación
El procedimiento para determinar la energía de activación es idéntico a la del temperatura datum.
Se requiere 3 juegos de 18 cubos de mortero. Los cubos son ensayados en el día especificado y
luego sus recíprocos de edad y resistencia son graficadas y se determina su valor K.

Para determinar el valor de energía de activación, se debe calcular los logaritmos naturales de los
valores K y determinar la temperatura de las piscinas de curado en grados kelvin. Luego se gráfica
los logaritmos naturales en función del reciproco de las temperaturas absolutas en grados kelvin.
Luego se determina una línea de mejor ajuste entre los puntos. Se determina el pendiente de la línea
de mejor ajuste y el valor negativo del pendiente es la energía de activación dividido entre el
constante de gas Q, esta es la cual se usa en el cálculo de edad equivalente visto en la ecuación 4-4.
Un ejemplo de esta gráfica se puede observar en la figura A2-1.

Figura N°A2-1: Ejemplo de la Gráfica Logaritmo Natural vs El Reciproco de la Temperatura Absoluta de

Curado

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 ANEXO 3 Hormigón H28
Se estudió aparte una mezcla de H28 con una resistencia característica de 28 MPa; no se pudo
aplicar la curva a obra debido a que es una mezcla poco común. Sin embargo se podrá apreciar las
gráficas de temperaturas y madurez las cuales son válidas para cualquier análisis de hormigón de la
misma mezcla. Las temperaturas fueron dadas por dos cilindros vaciados al mismo tiempo que los
otro 19 cilindros que se usarían luego para determinar su resistencia a la compresión.

3.1 Temperaturas
A continuación se tienen las graficas de temperaturas del hormigón H28 que se estudió.

Figura N°A3-1: Temperatura del Sensor 1 del Hormigón H28

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 Figura N°A3-2: Temperatura del Sensor 2 del Hormigón H28

Figura N°A3-3: Temperaturas Combinadas del Hormigón H28

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 Figura N°A3-4: Diferencia entre lecturas de temperatura de sensores del Hormigón H28

3.2 Índice de Madurez y Resistencia

A continuación se tienen las gráficas de madurez del H28 estudiado y al mismo tiempo la ecuación
de índice de madurez. También se tiene la gráfica de tiempo vs resistencia y las proporciones
usadas para la mezcla específica del hormigón H28.

Tabla N°A3-1: Mezcla Específica H28

Material Peso Seco (kg) Peso Natural (kg) Humedad % Absorción % Tamiz N200
%
Arena 952 968 3.76% 2.08% 3.90%
Grava 3/4'' 879 885 2.31% 1.64% 0.40%
Cemento 380 380 - - -
Agua 181 159 - - -
Ad. "290-N" 2.85 2.85 - - -
a/c 0.476 0.419 - - -

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 Figura N°A3-5: Indicie de Madurez

Figura N°A3-6: Curva de Madurez

La figura A3-6 muestra la curva y ecuación más importante para estimaciones a futuro para el H28.
Se vuelve a iterar que solo se puede aplicar ambos a una mezcla de las mismas proporciones y
dosificación.

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 Figura N°A3-7: Curva de Resistencia Hormigón H28

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 ANEXO 4 Cálculo de Deformaciones
4.1 Cálculo del Momento de Fisuración

4.2 Verificación del Eje Neutro

4.2.1 Cálculo de Mu
cm

4.2.2 Cálculo del As

UPB © 2018 146

4.3 Cálculo del Inercia Efectiva

4.4 Resumen de Inercias

4.5 Cálculo de Flecha Inmediata

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 ANEXO 5 Temperaturas "Torres Jardín Departamentos S.R.L"
A continuación se tiene las temperaturas completas de la losa estudiada. Se midió la temperatura
cada media hora. Cada lectura está acompañada por su resistencia e índice de madurez respectivo.

Tabla N°A5-1: Temperaturas Torres Jardín

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Time of Last Reading May 23, 2018 10:30AM
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Apr 25, 2018 11:00AM 00:00 27.0 0 0.00
Apr 25, 2018 11:30AM 00:30 27.0 14 0.00
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Apr 25, 2018 01:00PM 02:00 28.5 56 0.00
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Apr 25, 2018 02:30PM 03:30 30.0 100 0.00
Apr 25, 2018 03:00PM 04:00 30.5 115 0.00
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Apr 25, 2018 04:00PM 05:00 32.5 147 0.00
Apr 25, 2018 04:30PM 05:30 33.0 164 0.00
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Apr 25, 2018 08:30PM 09:30 37.5 310 2.51
Apr 25, 2018 09:00PM 10:00 37.5 328 2.89
Apr 25, 2018 09:30PM 10:30 37.0 347 3.23
Apr 25, 2018 10:00PM 11:00 37.0 365 3.56
Apr 25, 2018 10:30PM 11:30 36.5 384 3.87
Apr 25, 2018 11:00PM 12:00 36.5 402 4.16
Apr 25, 2018 11:30PM 12:30 36.0 420 4.44
Apr 26, 2018 12:00AM 13:00 35.5 438 4.70
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Apr 26, 2018 03:30AM 16:30 32.5 556 6.22

UPB © 2018 148

Apr 26, 2018 04:00AM 17:00 32.0 572 6.40
Apr 26, 2018 04:30AM 17:30 32.0 588 6.57
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Apr 26, 2018 05:30AM 18:30 31.0 620 6.90
Apr 26, 2018 06:00AM 19:00 30.5 635 7.06
Apr 26, 2018 06:30AM 19:30 30.0 650 7.20
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Apr 26, 2018 11:30AM 1.00:30 29.5 796 8.48
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Apr 26, 2018 12:30PM 1.01:30 30.0 825 8.72
Apr 26, 2018 01:00PM 1.02:00 30.0 840 8.83
Apr 26, 2018 01:30PM 1.02:30 30.5 856 8.94
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Apr 26, 2018 02:30PM 1.03:30 31.0 887 9.17
Apr 26, 2018 03:00PM 1.04:00 31.0 902 9.28
Apr 26, 2018 03:30PM 1.04:30 31.5 918 9.39
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Apr 26, 2018 06:30PM 1.07:30 30.5 1,011 10.00
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Apr 26, 2018 08:00PM 1.09:00 29.5 1,056 10.27
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Apr 26, 2018 09:30PM 1.10:30 28.5 1,099 10.53
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Apr 26, 2018 11:00PM 1.12:00 27.5 1,141 10.77
Apr 26, 2018 11:30PM 1.12:30 27.0 1,155 10.84
Apr 27, 2018 12:00AM 1.13:00 27.0 1,168 10.91
Apr 27, 2018 12:30AM 1.13:30 26.5 1,182 10.98
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Apr 27, 2018 01:30AM 1.14:30 26.0 1,208 11.12
Apr 27, 2018 02:00AM 1.15:00 25.5 1,220 11.19
Apr 27, 2018 02:30AM 1.15:30 25.0 1,233 11.25
Apr 27, 2018 03:00AM 1.16:00 24.5 1,245 11.32
Apr 27, 2018 03:30AM 1.16:30 24.5 1,257 11.38
Apr 27, 2018 04:00AM 1.17:00 24.0 1,269 11.44

UPB © 2018 149

 Apr 27, 2018 04:30AM 1.17:30 23.5 1,281 11.50
Apr 27, 2018 05:00AM 1.18:00 23.5 1,293 11.55
Apr 27, 2018 05:30AM 1.18:30 23.0 1,304 11.61
Apr 27, 2018 06:00AM 1.19:00 22.5 1,316 11.66
Apr 27, 2018 06:30AM 1.19:30 22.5 1,327 11.72
Apr 27, 2018 07:00AM 1.20:00 22.0 1,338 11.77
Apr 27, 2018 07:30AM 1.20:30 21.5 1,349 11.82
Apr 27, 2018 08:00AM 1.21:00 21.5 1,359 11.87
Apr 27, 2018 08:30AM 1.21:30 21.5 1,370 11.92
Apr 27, 2018 09:00AM 1.22:00 21.5 1,381 11.97
Apr 27, 2018 09:30AM 1.22:30 22.0 1,392 12.02
Apr 27, 2018 10:00AM 1.23:00 22.0 1,403 12.07
Apr 27, 2018 10:30AM 1.23:30 22.5 1,414 12.12
Apr 27, 2018 11:00AM 2.00:00 23.0 1,426 12.17
Apr 27, 2018 11:30AM 2.00:30 24.0 1,438 12.22
Apr 27, 2018 12:00PM 2.01:00 24.5 1,450 12.28
Apr 27, 2018 12:30PM 2.01:30 25.0 1,462 12.33
Apr 27, 2018 01:00PM 2.02:00 26.0 1,475 12.39
Apr 27, 2018 01:30PM 2.02:30 26.5 1,489 12.45
Apr 27, 2018 02:00PM 2.03:00 27.0 1,502 12.50
Apr 27, 2018 02:30PM 2.03:30 27.0 1,516 12.56
Apr 27, 2018 03:00PM 2.04:00 27.0 1,529 12.61
Apr 27, 2018 03:30PM 2.04:30 27.0 1,543 12.67
Apr 27, 2018 04:00PM 2.05:00 27.0 1,556 12.73
Apr 27, 2018 04:30PM 2.05:30 27.0 1,570 12.78
Apr 27, 2018 05:00PM 2.06:00 27.0 1,583 12.83
Apr 27, 2018 05:30PM 2.06:30 27.0 1,597 12.89
Apr 27, 2018 06:00PM 2.07:00 26.5 1,610 12.94
Apr 27, 2018 06:30PM 2.07:30 26.5 1,623 12.99
Apr 27, 2018 07:00PM 2.08:00 26.0 1,636 13.04
Apr 27, 2018 07:30PM 2.08:30 26.0 1,649 13.09
Apr 27, 2018 08:00PM 2.09:00 25.5 1,662 13.14
Apr 27, 2018 08:30PM 2.09:30 25.5 1,675 13.19
Apr 27, 2018 09:00PM 2.10:00 25.0 1,687 13.24
Apr 27, 2018 09:30PM 2.10:30 25.0 1,700 13.28
Apr 27, 2018 10:00PM 2.11:00 24.5 1,712 13.33
Apr 27, 2018 10:30PM 2.11:30 24.5 1,724 13.37
Apr 27, 2018 11:00PM 2.12:00 24.0 1,736 13.42

Debido a la gran cantidad de datos y por motivos ejemplares la tabla continuará directamente con
las mediciones de los últimos tres días.

May 20, 2018 12:00AM 24.13:00 17.0 11,568 25.41

May 20, 2018 12:30AM 24.13:30 17.0 11,576 25.42
May 20, 2018 01:00AM 24.14:00 16.5 11,585 25.42
May 20, 2018 01:30AM 24.14:30 16.5 11,593 25.42
May 20, 2018 02:00AM 24.15:00 16.5 11,601 25.43
UPB © 2018 150
May 20, 2018 02:30AM 24.15:30 16.5 11,609 25.43
May 20, 2018 03:00AM 24.16:00 16.0 11,617 25.44
May 20, 2018 03:30AM 24.16:30 16.0 11,625 25.44
May 20, 2018 04:00AM 24.17:00 16.0 11,633 25.45
May 20, 2018 04:30AM 24.17:30 15.5 11,641 25.45
May 20, 2018 05:00AM 24.18:00 15.5 11,649 25.46
May 20, 2018 05:30AM 24.18:30 15.5 11,657 25.46
May 20, 2018 06:00AM 24.19:00 15.0 11,664 25.46
May 20, 2018 06:30AM 24.19:30 15.0 11,672 25.47
May 20, 2018 07:00AM 24.20:00 15.0 11,679 25.47
May 20, 2018 07:30AM 24.20:30 15.0 11,687 25.48
May 20, 2018 08:00AM 24.21:00 15.0 11,694 25.48
May 20, 2018 08:30AM 24.21:30 15.0 11,702 25.48
May 20, 2018 09:00AM 24.22:00 15.0 11,709 25.49
May 20, 2018 09:30AM 24.22:30 15.0 11,717 25.49
May 20, 2018 10:00AM 24.23:00 15.5 11,724 25.50
May 20, 2018 10:30AM 24.23:30 15.5 11,732 25.50
May 20, 2018 11:00AM 25.00:00 15.5 11,740 25.50
May 20, 2018 11:30AM 25.00:30 15.5 11,748 25.51
May 20, 2018 12:00PM 25.01:00 15.5 11,755 25.51
May 20, 2018 12:30PM 25.01:30 15.5 11,763 25.52
May 20, 2018 01:00PM 25.02:00 16.0 11,771 25.52
May 20, 2018 01:30PM 25.02:30 16.0 11,779 25.53
May 20, 2018 02:00PM 25.03:00 16.0 11,787 25.53
May 20, 2018 02:30PM 25.03:30 16.5 11,795 25.53
May 20, 2018 03:00PM 25.04:00 16.5 11,804 25.54
May 20, 2018 03:30PM 25.04:30 16.5 11,812 25.54
May 20, 2018 04:00PM 25.05:00 16.5 11,820 25.55
May 20, 2018 04:30PM 25.05:30 17.0 11,829 25.55
May 20, 2018 05:00PM 25.06:00 17.0 11,837 25.56
May 20, 2018 05:30PM 25.06:30 17.0 11,846 25.56
May 20, 2018 06:00PM 25.07:00 17.0 11,854 25.57
May 20, 2018 06:30PM 25.07:30 17.0 11,863 25.57
May 20, 2018 07:00PM 25.08:00 17.5 11,871 25.57
May 20, 2018 07:30PM 25.08:30 17.5 11,880 25.58
May 20, 2018 08:00PM 25.09:00 17.0 11,889 25.58
May 20, 2018 08:30PM 25.09:30 17.0 11,897 25.59
May 20, 2018 09:00PM 25.10:00 17.0 11,906 25.59
May 20, 2018 09:30PM 25.10:30 17.0 11,914 25.60
May 20, 2018 10:00PM 25.11:00 17.0 11,923 25.60
May 20, 2018 10:30PM 25.11:30 17.0 11,931 25.61
May 20, 2018 11:00PM 25.12:00 17.0 11,940 25.61
May 20, 2018 11:30PM 25.12:30 16.5 11,948 25.62
May 21, 2018 12:00AM 25.13:00 16.5 11,956 25.62
May 21, 2018 12:30AM 25.13:30 16.5 11,964 25.62
May 21, 2018 01:00AM 25.14:00 16.5 11,973 25.63
May 21, 2018 01:30AM 25.14:30 16.0 11,981 25.63
May 21, 2018 02:00AM 25.15:00 16.0 11,989 25.64
May 21, 2018 02:30AM 25.15:30 16.0 11,997 25.64

UPB © 2018 151

May 21, 2018 03:00AM 25.16:00 16.0 12,005 25.65
May 21, 2018 03:30AM 25.16:30 15.5 12,012 25.65
May 21, 2018 04:00AM 25.17:00 15.5 12,020 25.65
May 21, 2018 04:30AM 25.17:30 15.5 12,028 25.66
May 21, 2018 05:00AM 25.18:00 15.0 12,035 25.66
May 21, 2018 05:30AM 25.18:30 15.0 12,043 25.67
May 21, 2018 06:00AM 25.19:00 15.0 12,050 25.67
May 21, 2018 06:30AM 25.19:30 14.5 12,058 25.67
May 21, 2018 07:00AM 25.20:00 14.5 12,065 25.68
May 21, 2018 07:30AM 25.20:30 14.5 12,072 25.68
May 21, 2018 08:00AM 25.21:00 14.5 12,079 25.68
May 21, 2018 08:30AM 25.21:30 14.5 12,087 25.69
May 21, 2018 09:00AM 25.22:00 15.0 12,094 25.69
May 21, 2018 09:30AM 25.22:30 15.0 12,102 25.70
May 21, 2018 10:00AM 25.23:00 15.0 12,109 25.70
May 21, 2018 10:30AM 25.23:30 15.0 12,117 25.70
May 21, 2018 11:00AM 26.00:00 15.0 12,124 25.71
May 21, 2018 11:30AM 26.00:30 15.5 12,132 25.71
May 21, 2018 12:00PM 26.01:00 15.5 12,140 25.72
May 21, 2018 12:30PM 26.01:30 16.0 12,148 25.72
May 21, 2018 01:00PM 26.02:00 16.0 12,156 25.72
May 21, 2018 01:30PM 26.02:30 16.0 12,164 25.73
May 21, 2018 02:00PM 26.03:00 16.5 12,172 25.73
May 21, 2018 02:30PM 26.03:30 16.5 12,180 25.74
May 21, 2018 03:00PM 26.04:00 17.0 12,189 25.74
May 21, 2018 03:30PM 26.04:30 17.0 12,197 25.75
May 21, 2018 04:00PM 26.05:00 17.5 12,206 25.75
May 21, 2018 04:30PM 26.05:30 17.5 12,215 25.75
May 21, 2018 05:00PM 26.06:00 17.5 12,223 25.76
May 21, 2018 05:30PM 26.06:30 18.0 12,232 25.76
May 21, 2018 06:00PM 26.07:00 18.0 12,241 25.77
May 21, 2018 06:30PM 26.07:30 18.0 12,250 25.77
May 21, 2018 07:00PM 26.08:00 18.5 12,260 25.78
May 21, 2018 07:30PM 26.08:30 18.5 12,269 25.78
May 21, 2018 08:00PM 26.09:00 18.0 12,278 25.79
May 21, 2018 08:30PM 26.09:30 18.0 12,287 25.79
May 21, 2018 09:00PM 26.10:00 18.0 12,296 25.80
May 21, 2018 09:30PM 26.10:30 18.0 12,305 25.80
May 21, 2018 10:00PM 26.11:00 18.0 12,314 25.81
May 21, 2018 10:30PM 26.11:30 18.0 12,323 25.81
May 21, 2018 11:00PM 26.12:00 18.0 12,332 25.82
May 21, 2018 11:30PM 26.12:30 18.0 12,341 25.82
May 22, 2018 12:00AM 26.13:00 17.5 12,350 25.82
May 22, 2018 12:30AM 26.13:30 17.5 12,358 25.83
May 22, 2018 01:00AM 26.14:00 17.5 12,367 25.83
May 22, 2018 01:30AM 26.14:30 17.5 12,376 25.84
May 22, 2018 02:00AM 26.15:00 17.0 12,384 25.84
May 22, 2018 02:30AM 26.15:30 17.0 12,393 25.85
May 22, 2018 03:00AM 26.16:00 17.0 12,401 25.85

UPB © 2018 152

May 22, 2018 03:30AM 26.16:30 16.5 12,410 25.86
May 22, 2018 04:00AM 26.17:00 16.5 12,418 25.86
May 22, 2018 04:30AM 26.17:30 16.5 12,426 25.86
May 22, 2018 05:00AM 26.18:00 16.0 12,434 25.87
May 22, 2018 05:30AM 26.18:30 16.0 12,442 25.87
May 22, 2018 06:00AM 26.19:00 16.0 12,450 25.88
May 22, 2018 06:30AM 26.19:30 15.5 12,458 25.88
May 22, 2018 07:00AM 26.20:00 15.5 12,466 25.88
May 22, 2018 07:30AM 26.20:30 15.5 12,473 25.89
May 22, 2018 08:00AM 26.21:00 15.5 12,481 25.89
May 22, 2018 08:30AM 26.21:30 15.5 12,489 25.90
May 22, 2018 09:00AM 26.22:00 16.0 12,497 25.90
May 22, 2018 09:30AM 26.22:30 16.0 12,505 25.90
May 22, 2018 10:00AM 26.23:00 16.0 12,513 25.91
May 22, 2018 10:30AM 26.23:30 16.0 12,521 25.91
May 22, 2018 11:00AM 27.00:00 16.0 12,529 25.92
May 22, 2018 11:30AM 27.00:30 16.5 12,537 25.92
May 22, 2018 12:00PM 27.01:00 16.5 12,545 25.92
May 22, 2018 12:30PM 27.01:30 16.5 12,554 25.93
May 22, 2018 01:00PM 27.02:00 16.5 12,562 25.93
May 22, 2018 01:30PM 27.02:30 17.0 12,570 25.94
May 22, 2018 02:00PM 27.03:00 17.0 12,579 25.94
May 22, 2018 02:30PM 27.03:30 17.5 12,588 25.95
May 22, 2018 03:00PM 27.04:00 17.5 12,596 25.95
May 22, 2018 03:30PM 27.04:30 17.5 12,605 25.95
May 22, 2018 04:00PM 27.05:00 18.0 12,614 25.96
May 22, 2018 04:30PM 27.05:30 18.0 12,623 25.96
May 22, 2018 05:00PM 27.06:00 18.0 12,632 25.97
May 22, 2018 05:30PM 27.06:30 18.0 12,641 25.97
May 22, 2018 06:00PM 27.07:00 18.5 12,650 25.98
May 22, 2018 06:30PM 27.07:30 18.5 12,660 25.98
May 22, 2018 07:00PM 27.08:00 18.5 12,669 25.99
May 22, 2018 07:30PM 27.08:30 18.5 12,678 25.99
May 22, 2018 08:00PM 27.09:00 18.5 12,687 26.00
May 22, 2018 08:30PM 27.09:30 18.0 12,696 26.00
May 22, 2018 09:00PM 27.10:00 18.0 12,705 26.00
May 22, 2018 09:30PM 27.10:30 18.0 12,714 26.01
May 22, 2018 10:00PM 27.11:00 18.0 12,723 26.01
May 22, 2018 10:30PM 27.11:30 18.0 12,732 26.02
May 22, 2018 11:00PM 27.12:00 17.5 12,741 26.02
May 22, 2018 11:30PM 27.12:30 17.5 12,750 26.03
May 23, 2018 12:00AM 27.13:00 17.5 12,759 26.03
May 23, 2018 12:30AM 27.13:30 17.5 12,767 26.03
May 23, 2018 01:00AM 27.14:00 17.0 12,776 26.04
May 23, 2018 01:30AM 27.14:30 17.0 12,784 26.04
May 23, 2018 02:00AM 27.15:00 17.0 12,793 26.05
May 23, 2018 02:30AM 27.15:30 16.5 12,801 26.05
May 23, 2018 03:00AM 27.16:00 16.5 12,809 26.06
May 23, 2018 03:30AM 27.16:30 16.5 12,818 26.06

UPB © 2018 153

May 23, 2018 04:00AM 27.17:00 16.0 12,826 26.06
May 23, 2018 04:30AM 27.17:30 16.0 12,834 26.07
May 23, 2018 05:00AM 27.18:00 16.0 12,842 26.07
May 23, 2018 05:30AM 27.18:30 15.5 12,849 26.08
May 23, 2018 06:00AM 27.19:00 15.5 12,857 26.08
May 23, 2018 06:30AM 27.19:30 15.5 12,865 26.08
May 23, 2018 07:00AM 27.20:00 15.0 12,872 26.09
May 23, 2018 07:30AM 27.20:30 15.0 12,880 26.09
May 23, 2018 08:00AM 27.21:00 15.0 12,887 26.09
May 23, 2018 08:30AM 27.21:30 15.5 12,895 26.10
May 23, 2018 09:00AM 27.22:00 15.5 12,903 26.10
May 23, 2018 09:30AM 27.22:30 15.5 12,911 26.11
May 23, 2018 10:00AM 27.23:00 15.5 12,918 26.11
May 23, 2018 10:30AM 27.23:30 16.0 12,926 26.11

UPB © 2018 154

 ANEXO 6 Temperaturas "Terrazas de Aranjuez"
A continuación se tiene las temperaturas completas de la losa estudiada. Se midió la temperatura
cada media hora. Cada lectura está acompañada por su resistencia e índice de madurez respectivo.

Tabla N°A6-1: Temperaturas Terrazas de Aranjuez

Name NERVIO
Serial Number 00000039ED09
Time of Last Reading Dec 26, 2017 11:30AM
Location NERVIO
Depth (in) 7.0
TTF (°C-
Timestamp Elapsed Time (d.hh:mm) Temperatures (°C) hr) Strength (MPa)
Nov 27, 2017 02:00PM 00:00 31.0 0 0.00
Nov 27, 2017 02:30PM 00:30 31.0 16 0.00
Nov 27, 2017 03:00PM 01:00 31.0 31 0.00
Nov 27, 2017 03:30PM 01:30 30.5 46 0.00
Nov 27, 2017 04:00PM 02:00 31.0 62 0.00
Nov 27, 2017 04:30PM 02:30 31.5 78 0.00
Nov 27, 2017 05:00PM 03:00 32.0 94 0.00
Nov 27, 2017 05:30PM 03:30 33.0 110 0.00
Nov 27, 2017 06:00PM 04:00 33.5 127 0.00
Nov 27, 2017 06:30PM 04:30 34.0 144 0.00
Nov 27, 2017 07:00PM 05:00 34.5 161 0.07
Nov 27, 2017 07:30PM 05:30 35.0 179 0.21
Nov 27, 2017 08:00PM 06:00 35.5 196 0.35
Nov 27, 2017 08:30PM 06:30 36.0 214 0.50
Nov 27, 2017 09:00PM 07:00 36.0 232 0.64
Nov 27, 2017 09:30PM 07:30 36.0 250 0.79
Nov 27, 2017 10:00PM 08:00 36.0 268 0.93
Nov 27, 2017 10:30PM 08:30 35.5 286 1.07
Nov 27, 2017 11:00PM 09:00 35.0 304 1.21
Nov 27, 2017 11:30PM 09:30 34.5 321 1.34
Nov 28, 2017 12:00AM 10:00 34.0 338 1.47
Nov 28, 2017 12:30AM 10:30 33.5 355 1.60
Nov 28, 2017 01:00AM 11:00 33.0 371 1.72
Nov 28, 2017 01:30AM 11:30 32.5 387 1.85
Nov 28, 2017 02:00AM 12:00 32.0 403 1.97
Nov 28, 2017 02:30AM 12:30 31.5 419 2.09
Nov 28, 2017 03:00AM 13:00 31.0 435 2.20
Nov 28, 2017 03:30AM 13:30 30.0 450 2.31
Nov 28, 2017 04:00AM 14:00 29.5 464 2.42
Nov 28, 2017 04:30AM 14:30 29.0 479 2.53
Nov 28, 2017 05:00AM 15:00 28.5 493 2.63
Nov 28, 2017 05:30AM 15:30 27.5 507 2.73
Nov 28, 2017 06:00AM 16:00 27.0 520 2.83
Nov 28, 2017 06:30AM 16:30 26.5 534 2.92
UPB © 2018 155
Nov 28, 2017 07:00AM 17:00 26.0 547 3.02
Nov 28, 2017 07:30AM 17:30 26.0 560 3.11
Nov 28, 2017 08:00AM 18:00 25.5 572 3.20
Nov 28, 2017 08:30AM 18:30 25.0 585 3.29
Nov 28, 2017 09:00AM 19:00 24.5 597 3.37
Nov 28, 2017 09:30AM 19:30 24.5 609 3.46
Nov 28, 2017 10:00AM 20:00 24.5 622 3.54
Nov 28, 2017 10:30AM 20:30 24.5 634 3.63
Nov 28, 2017 11:00AM 21:00 24.5 646 3.71
Nov 28, 2017 11:30AM 21:30 24.5 658 3.80
Nov 28, 2017 12:00PM 22:00 24.5 671 3.88
Nov 28, 2017 12:30PM 22:30 24.5 683 3.96
Nov 28, 2017 01:00PM 23:00 24.5 695 4.05
Nov 28, 2017 01:30PM 23:30 24.0 707 4.13
Nov 28, 2017 02:00PM 1.00:00 24.0 719 4.21
Nov 28, 2017 02:30PM 1.00:30 24.0 731 4.29
Nov 28, 2017 03:00PM 1.01:00 24.5 743 4.37
Nov 28, 2017 03:30PM 1.01:30 25.0 756 4.45
Nov 28, 2017 04:00PM 1.02:00 25.0 768 4.54
Nov 28, 2017 04:30PM 1.02:30 25.5 781 4.62
Nov 28, 2017 05:00PM 1.03:00 26.0 794 4.71
Nov 28, 2017 05:30PM 1.03:30 26.5 807 4.79
Nov 28, 2017 06:00PM 1.04:00 27.0 821 4.88
Nov 28, 2017 06:30PM 1.04:30 27.0 834 4.97
Nov 28, 2017 07:00PM 1.05:00 27.0 848 5.05
Nov 28, 2017 07:30PM 1.05:30 27.0 861 5.14
Nov 28, 2017 08:00PM 1.06:00 27.0 875 5.23
Nov 28, 2017 08:30PM 1.06:30 27.0 888 5.31
Nov 28, 2017 09:00PM 1.07:00 26.5 902 5.40
Nov 28, 2017 09:30PM 1.07:30 26.5 915 5.48
Nov 28, 2017 10:00PM 1.08:00 26.0 928 5.56
Nov 28, 2017 10:30PM 1.08:30 25.5 941 5.64
Nov 28, 2017 11:00PM 1.09:00 25.5 953 5.72
Nov 28, 2017 11:30PM 1.09:30 25.0 966 5.80
Nov 29, 2017 12:00AM 1.10:00 24.5 978 5.87
Nov 29, 2017 12:30AM 1.10:30 24.5 990 5.95
Nov 29, 2017 01:00AM 1.11:00 24.0 1,002 6.02
Nov 29, 2017 01:30AM 1.11:30 23.5 1,014 6.09
Nov 29, 2017 02:00AM 1.12:00 23.0 1,026 6.16
Nov 29, 2017 02:30AM 1.12:30 23.0 1,037 6.23
Nov 29, 2017 03:00AM 1.13:00 22.5 1,048 6.30
Nov 29, 2017 03:30AM 1.13:30 22.0 1,059 6.37
Nov 29, 2017 04:00AM 1.14:00 22.0 1,070 6.43
Nov 29, 2017 04:30AM 1.14:30 21.5 1,081 6.50
Nov 29, 2017 05:00AM 1.15:00 21.0 1,092 6.56
Nov 29, 2017 05:30AM 1.15:30 20.5 1,102 6.62
Nov 29, 2017 06:00AM 1.16:00 20.5 1,112 6.68
Nov 29, 2017 06:30AM 1.16:30 20.0 1,122 6.74
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Nov 29, 2017 08:00AM 1.18:00 19.5 1,151 6.91
Nov 29, 2017 08:30AM 1.18:30 19.5 1,161 6.97
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Nov 29, 2017 09:30AM 1.19:30 20.0 1,181 7.08
Nov 29, 2017 10:00AM 1.20:00 20.5 1,191 7.14
Nov 29, 2017 10:30AM 1.20:30 21.0 1,202 7.20
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Nov 29, 2017 11:30AM 1.21:30 23.0 1,224 7.33
Nov 29, 2017 12:00PM 1.22:00 24.0 1,236 7.40
Nov 29, 2017 12:30PM 1.22:30 25.5 1,249 7.47
Nov 29, 2017 01:00PM 1.23:00 26.5 1,262 7.54
Nov 29, 2017 01:30PM 1.23:30 28.0 1,276 7.62
Nov 29, 2017 02:00PM 2.00:00 29.0 1,291 7.70
Nov 29, 2017 02:30PM 2.00:30 30.0 1,306 7.79
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Nov 29, 2017 03:30PM 2.01:30 32.0 1,337 7.96
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Nov 29, 2017 04:30PM 2.02:30 33.5 1,370 8.14
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Nov 29, 2017 05:30PM 2.03:30 34.0 1,404 8.32
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Nov 29, 2017 06:30PM 2.04:30 34.0 1,438 8.51
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Nov 29, 2017 08:30PM 2.06:30 33.5 1,506 8.86
Nov 29, 2017 09:00PM 2.07:00 33.0 1,522 8.95
Nov 29, 2017 09:30PM 2.07:30 33.0 1,539 9.03
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Nov 29, 2017 10:30PM 2.08:30 32.0 1,571 9.20
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Nov 30, 2017 12:30AM 2.10:30 29.5 1,632 9.51
Nov 30, 2017 01:00AM 2.11:00 29.0 1,647 9.58
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Nov 30, 2017 02:30AM 2.12:30 27.5 1,689 9.79
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Nov 30, 2017 04:30AM 2.14:30 26.0 1,742 10.05
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Nov 30, 2017 05:30AM 2.15:30 25.0 1,767 10.17
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Nov 30, 2017 07:00AM 2.17:00 24.0 1,803 10.34
Nov 30, 2017 07:30AM 2.17:30 23.5 1,815 10.40

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Nov 30, 2017 08:30AM 2.18:30 23.0 1,838 10.51
Nov 30, 2017 09:00AM 2.19:00 23.5 1,850 10.57
Nov 30, 2017 09:30AM 2.19:30 23.5 1,862 10.62
Nov 30, 2017 10:00AM 2.20:00 24.0 1,874 10.68
Nov 30, 2017 10:30AM 2.20:30 25.0 1,886 10.74
Nov 30, 2017 11:00AM 2.21:00 26.0 1,899 10.80
Nov 30, 2017 11:30AM 2.21:30 27.0 1,913 10.86
Nov 30, 2017 12:00PM 2.22:00 28.0 1,927 10.92
Nov 30, 2017 12:30PM 2.22:30 29.5 1,941 10.99
Nov 30, 2017 01:00PM 2.23:00 31.0 1,957 11.06
Nov 30, 2017 01:30PM 2.23:30 32.0 1,973 11.13
Nov 30, 2017 02:00PM 3.00:00 33.5 1,990 11.21
Nov 30, 2017 02:30PM 3.00:30 34.5 2,007 11.29
Nov 30, 2017 03:00PM 3.01:00 35.5 2,025 11.37
Nov 30, 2017 03:30PM 3.01:30 36.5 2,043 11.45
Nov 30, 2017 04:00PM 3.02:00 37.5 2,062 11.53
Nov 30, 2017 04:30PM 3.02:30 37.5 2,080 11.62
Nov 30, 2017 05:00PM 3.03:00 38.0 2,099 11.70
Nov 30, 2017 05:30PM 3.03:30 38.0 2,118 11.78
Nov 30, 2017 06:00PM 3.04:00 38.0 2,137 11.87
Nov 30, 2017 06:30PM 3.04:30 37.5 2,156 11.95
Nov 30, 2017 07:00PM 3.05:00 37.5 2,175 12.03
Nov 30, 2017 07:30PM 3.05:30 37.0 2,193 12.11
Nov 30, 2017 08:00PM 3.06:00 36.5 2,212 12.18
Nov 30, 2017 08:30PM 3.06:30 36.0 2,230 12.26
Nov 30, 2017 09:00PM 3.07:00 35.5 2,247 12.34
Nov 30, 2017 09:30PM 3.07:30 35.0 2,265 12.41
Nov 30, 2017 10:00PM 3.08:00 34.5 2,282 12.48
Nov 30, 2017 10:30PM 3.08:30 34.0 2,299 12.55
Nov 30, 2017 11:00PM 3.09:00 33.0 2,316 12.62
Nov 30, 2017 11:30PM 3.09:30 32.5 2,332 12.69

Debido a la gran cantidad de datos y por motivos ejemplares la tabla continuará directamente con
las mediciones de los últimos tres días.

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Dec 23, 2017 12:30AM 25.10:30 15.5 12,297 30.22
Dec 23, 2017 01:00AM 25.11:00 15.5 12,305 30.22
Dec 23, 2017 01:30AM 25.11:30 15.5 12,312 30.23
Dec 23, 2017 02:00AM 25.12:00 15.5 12,320 30.24
Dec 23, 2017 02:30AM 25.12:30 15.5 12,328 30.24
Dec 23, 2017 03:00AM 25.13:00 15.5 12,336 30.25
Dec 23, 2017 03:30AM 25.13:30 15.0 12,343 30.25
Dec 23, 2017 04:00AM 25.14:00 15.0 12,351 30.26
Dec 23, 2017 04:30AM 25.14:30 15.0 12,358 30.26
Dec 23, 2017 05:00AM 25.15:00 15.0 12,366 30.27
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Dec 23, 2017 06:00AM 25.16:00 15.0 12,381 30.28
Dec 23, 2017 06:30AM 25.16:30 15.0 12,388 30.29
Dec 23, 2017 07:00AM 25.17:00 15.0 12,396 30.29
Dec 23, 2017 07:30AM 25.17:30 15.0 12,403 30.30
Dec 23, 2017 08:00AM 25.18:00 15.0 12,411 30.30
Dec 23, 2017 08:30AM 25.18:30 15.0 12,418 30.31
Dec 23, 2017 09:00AM 25.19:00 15.0 12,426 30.31
Dec 23, 2017 09:30AM 25.19:30 15.0 12,433 30.32
Dec 23, 2017 10:00AM 25.20:00 15.0 12,441 30.33
Dec 23, 2017 10:30AM 25.20:30 15.0 12,448 30.33
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Dec 23, 2017 11:30AM 25.21:30 15.0 12,463 30.34
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Dec 23, 2017 12:30PM 25.22:30 15.0 12,478 30.35
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Dec 23, 2017 01:30PM 25.23:30 15.0 12,493 30.36
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Dec 23, 2017 02:30PM 26.00:30 15.5 12,509 30.38
Dec 23, 2017 03:00PM 26.01:00 15.5 12,516 30.38
Dec 23, 2017 03:30PM 26.01:30 15.5 12,524 30.39
Dec 23, 2017 04:00PM 26.02:00 16.0 12,532 30.39
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Dec 23, 2017 05:00PM 26.03:00 16.0 12,548 30.40
Dec 23, 2017 05:30PM 26.03:30 16.0 12,556 30.41
Dec 23, 2017 06:00PM 26.04:00 16.5 12,564 30.42
Dec 23, 2017 06:30PM 26.04:30 16.5 12,573 30.42
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Dec 23, 2017 07:30PM 26.05:30 16.5 12,589 30.43
Dec 23, 2017 08:00PM 26.06:00 16.5 12,597 30.44
Dec 23, 2017 08:30PM 26.06:30 16.5 12,606 30.45
Dec 23, 2017 09:00PM 26.07:00 16.5 12,614 30.45
Dec 23, 2017 09:30PM 26.07:30 16.5 12,622 30.46
Dec 23, 2017 10:00PM 26.08:00 16.5 12,630 30.46
Dec 23, 2017 10:30PM 26.08:30 16.5 12,639 30.47
Dec 23, 2017 11:00PM 26.09:00 16.5 12,647 30.48
Dec 23, 2017 11:30PM 26.09:30 16.5 12,655 30.48
Dec 24, 2017 12:00AM 26.10:00 16.0 12,663 30.49
Dec 24, 2017 12:30AM 26.10:30 16.0 12,671 30.49
Dec 24, 2017 01:00AM 26.11:00 16.0 12,679 30.50
Dec 24, 2017 01:30AM 26.11:30 16.0 12,687 30.51
Dec 24, 2017 02:00AM 26.12:00 16.0 12,695 30.51
Dec 24, 2017 02:30AM 26.12:30 16.0 12,703 30.52
Dec 24, 2017 03:00AM 26.13:00 16.0 12,711 30.52
Dec 24, 2017 03:30AM 26.13:30 16.0 12,719 30.53
Dec 24, 2017 04:00AM 26.14:00 16.0 12,727 30.53
Dec 24, 2017 04:30AM 26.14:30 16.0 12,735 30.54
Dec 24, 2017 05:00AM 26.15:00 16.0 12,743 30.55
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Dec 24, 2017 02:30PM 27.00:30 15.0 12,891 30.65
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