Aplicación del Concepto de Calidad Total en la Industria de Ensamble de

Carrocerías para Vehículos de Transporte Público Terrestre

CESAR FERNEY TORRES WILCHES / CÓDIGO: 39627

VICTOR WILSON BAUTISTA HERNANDEZ / CODIGO: 67339
JAZMIN ELIANA SALGUERO GUASCA / COD 42152
LINA JISETH FORERO TRUJILLO / COD: 41061

UNIVERSIDAD ECCI
FACULTAD INGENIERIA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTA, D.C.
AÑO 2021
Aplicación del Concepto de Calidad Total en la industria de Ensamble de
Carrocerías para Vehículos de Transporte Público Terrestre
 Cesar Ferney Torres Wilches
Victor Wilson Bautista Hernandez
Jazmin Eliana Salguero Guasca
Lina Jiseth Forero Trujillo

Anteproyecto de Investigación

Jaime Peña Hernandez

INGENIERO MECÁNICO

UNIVERSIDAD ECCI
FACULTAD INGENIERIA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
AÑO 2021
TABLA DE CONTENIDO

1. TÍTULO DE LA INVESTIGACIÓN 4
2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 4
2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 4
2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 5
3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 5
3.1. OBJETIVO GENERAL 5
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 6
4. JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN 7
4.1. JUSTIFICACIÓN 7
4.2. DELIMITACIÓN 7
5. MARCO DE REFERENCIA DE LA INVESTIGACIÓN 7
5.1. MARCO TEÓRICO 7
5.2. MARCO CONCEPTUAL 8
5.3. MARCO LEGAL 8
5.4. MARCO HISTÓRICO 8
6. TIPO DE INVESTIGACIÓN 9
7. DISEÑO METODOLÓGICO 10
8. FUENTES PARA LA OBTENCIÓN DE INFORMACIÓN 10
8.1. FUENTES PRIMARIAS 10
8.2. FUENTES SECUNDARIAS 11
9. RECURSOS 11
10. CRONOGRAMA 12
11. REFERENCIAS (BIBLIOGRAFÍA) 13
TÍTULO DE LA INVESTIGACIÓN

Aplicación del Concepto de Calidad Total en la industria de Ensamble de Carrocerías

para Vehículos de Transporte Público Terrestre.

PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Durante el año 2019 la industria automotriz de vehículos para el transporte de pasajeros

vendió poco más de 64,3 millones de unidades en el mundo, de estas por lo menos 9,5
millones de unidades se comercializaron en las Américas y en Colombia una cifra
cercana a los 220 mil vehículos, según International Organization of Motor Vehicle
Manufacturers (OICA),2020). En el año 2020 esta industria al igual que la mayoría de
los sectores económicos en el mundo, experimentó una fuerte caída en sus niveles de
producción.

El sector Automotriz en Colombia cuenta con grandes empresas ensambladoras y

comercializadoras de autopartes que gozan de gran prestigio, e indicadores
económicos favorables por lo menos hasta el momento en que se declaró la alerta por
la pandemia del COVID 19, por parte del gobierno nacional a mediados del mes de
marzo. Según el informe del sector automotriz a diciembre de 2019, emitido por
FENALCO en alianza con la ANDI, las matrículas de vehículos para el transporte de
pasajeros en Colombia registró un alza de 30,4% en el año 2019 con respecto al año
inmediatamente anterior.

La industria de carrocerías para vehículos destinados al transporte terrestre de

pasajeros es un mercado que en la actualidad cuenta con grandes oportunidades de
crecer, pues los acuerdos firmados por los últimos gobiernos nacionales para reducir
los niveles de contaminación exigen la renovación de la flota de vehículos automotores.
Por ser un mercado en constante crecimiento en el país, cada vez cuenta con más
participantes de origen nacional y por otro lado competidores de origen extrajero como
los gigantes productores Chinos, que ofrecen productos a precios relativamente bajos y
así entonces la industria nacional requiere generar el factor diferencial que permita
competir y sobresalir con productos y procesos de calidad.

La mayoría de fabricantes de carrocerías en Colombia no cuentan con procesos de

producción estandarizados y diseñados para mantener la eficiencia y productividad de
sus plantas de producción, por lo general son industrias familiares que con el paso del
tiempo se han dedicado a producir sus productos de manera casi artesanal, por lo que
no han sido un gran contra peso para los productores extranjeros

2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Este plan de trabajo académico es concebido con el fin de diseñar y ejecutar un plan
que garantice la mejora del proceso de producción de carrocerías de vehículos para el
transporte terrestre de pasajeros y con el firme propósito de hacerlo esbelto, que
garantice altos niveles de productividad, eficiencia, eficacia, rentabilidad y calidad.

Del mismo modo en este documento se pretende establecer un protocolo para

garantizar el seguimiento y la evaluación al procesos de producción, de modo tal que se
pueda generar la información y las bases fundamentales para los procesos de mejora
continua y toma de decisiones.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

3.1. OBJETIVO GENERAL

Realizar una propuesta de mejora en la empresa pedraza carrocerias S.A.S que ayude
a optimizar los procesos existentes para la obtención de productos con mejor calidad y
la reducción de las pérdidas que actualmente se presentan.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Establecer la dimensión del problema de calidad que se tiene en esta empresa

fabricante de carrocerías.
● Analizar los procesos existentes y establecer planes de mejora continua .
● Originar un compromiso por parte de todas las áreas de la empresa con la
calidad, para lograr una mayor productividad y mejoramiento de los procesos de
fabricacion de carrocerias.
● Disminuir las pérdidas de materias primas en busca de mayor rentabilidad.
JUSTIFICACIÓN Y DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

4.1.JUSTIFICACIÓN

El propósito central de este proyecto fue realizar una propuesta para implementar un
sistema de calidad total en la empresa pedraza carrocerias S.A.S,en busca de los
métodos necesarios para detectar las desviaciones producidas, corregir las fallas,
mejorar la eficiencia y reducir los costos. El resultado final del proyecto deberá ser una
metodología documental adecuada y un sistema de gestión de calidad implementado
que nos permitan concebir y formalizar los medios y los métodos necesarios para el
logro de la calidad en esta organización, así como su seguimiento y establecimiento
permanentes. El proyecto tendrá distintas etapas que determinarán las áreas de mejora
inmediata y delimitan los alcances de la investigación. La primera de ellas será la etapa
de diagnóstico en donde se deberá conocer la situación actual de la empresa. Aquí se
determinará si existe una identificación clara de sus procesos, procedimientos de
operación e indicadores para medir el desempeño de sus procesos. También si existe
una política de calidad y los objetivos que se plantea la organización así como las
referencias que indiquen el compromiso de la alta dirección y de las demás áreas de la
empresa. Posteriormente, se tendrá la etapa de planificación en donde los resultados
del diagnóstico serán utilizados para diseñar acciones de mejora con miras a
incrementar el mejoramiento de los procesos. Definir una estructura organizativa, los
procesos, las responsabilidades, los procedimientos y los métodos necesarios que
permitan cumplir con los objetivos planteados por la organización. Una vez planificado,
se llevarán a cabo las estrategias pertinentes para lograr estas mejoras. Finalmente se
medirá de manera gradual el avance en la mejora de los procesos hasta llegar a un
nivel en el que se tengan los resultados óptimos y se pueda establecer el sistema de
calidad. Se llevarán a cabo mediciones sobre los cambios observados en los procesos
y de observarse una respuesta satisfactoria, documentar y establecer el compromiso
integral para que se continúe por este camino.
4.2.DELIMITACIÓN

En épocas como estas de globalización en donde las empresas deben tener

establecidos una serie de requisitos que se deben cumplir para proporcionar servicios
de calidad, es primordial contar con las herramientas necesarias que nos permitan
alcanzar los niveles óptimos de satisfacción de los clientes. La empresa que hoy en día
no logra implementar un sistema de calidad en sus sistemas o procesos, se enfrenta a
la problemática de no poder competir con las empresas que han optado por adoptar
una filosofía de calidad.Las empresas que no cuentan con una adecuada metodología
de calidad establecida en sus sistemas o procesos, se enfrentan a la problemática de
que presentan inconsistencias y fallas, presentan deficiencias en la optimización de su
tiempo y sus recursos y en general no cuentan con algún tipo de control. El proceso de
implementación de un sistema de calidad, es clave para que una organización sea
competitiva. Para cualquier empresa, la única forma de mantenerse de manera
competitiva, es ofrecer un compromiso serio con la calidad. De hecho, cualquier
organización, sin importar su tamaño o sector industrial, puede hacerse de un futuro
efectivo en el mercado, utilizando un sistema administrativo de calidad bien planeado y
documentado. En este contexto, la empresa Pedraza carrocerias S.A.S ubicada en la
ciudad de Bogotá,teniendo como giro principal la fabricación de carrocerias para
vehiculos terrestres de transporte público, se ha planteado la iniciativa de establecer un
sistema de calidad que le permita establecer planes permanentes de mejora en sus
procesos así como adoptar una adecuada filosofía de calidad, situación de la que no
dispone en la actualidad. Ante todo esto, surgen las siguientes preguntas de
investigación:

1 ¿De qué manera repercuten las deficiencias del funcionamiento interno de la empresa
en sus objetivos?

2 ¿La implantación de un sistema de calidad, contribuirá a mejorar el funcionamiento

interno de la empresa?

3 ¿Cuál es la importancia de implantar un sistema de calidad en una microempresa?

4 ¿Cuáles son los beneficios que obtendrá la organización al implementar un sistema

de calidad?

Ante estas interrogantes, y debido a la problemática de no tener un control en los

procesos y seguir generando pérdidas, retrabajos, teniendo una no adecuada
organización y por consiguiente no ofrecer una adecuada calidad de sus productos, ha
surgido la inquietud y la necesidad de implementar un sistema de calidad mediante la
propuesta que se pretende hacer con este trabajo. Esto permitirá analizar los procesos
existentes para poder hacer las propuestas de mejora correspondientes e implementar
dicho sistema como parte del proceso de calidad que esta empresa necesita y así
poder otorgar los productos que sus clientes requieren, con altos niveles de
satisfacción.

MARCO DE REFERENCIA DE LA INVESTIGACIÓN

5.1. MARCO TEÓRICO

para la creación de un buen protocolo el cual pueda garantizar el seguimiento y la
evaluación al procesos de producción en todos sus procesos es necesario que
conozcamos los componentes para el diseño de la herramienta que va a ser
implementada.

5.1.1 Factor material:

Se especifica como la materia indispensable para transformar un producto, es

indispensable hacer la inspección de calidad al momento de recibir la materia prima a la
planta, su lugar de almacenamiento, así como el proveedor que certifique el
cumplimiento de entrega, demostrando sistemáticas y procesos del manejo de la
misma. Para la producción de chasis, la materia prima necesaria está compuesta de
aleaciones de aluminio, magnesio, hierro, aceros y fibra de carbono.

5.1.2 Factor Máquina:

Este factor hace referencia a todo el equipo necesario para la producción, las
herramientas y su oportuno manejo.Para la fabricación de las carrocerías es necesario
una serie de máquinas industriales y procesos de manufactura para su completo acople
al chasis y protección de los componentes mecánicos y electrónicos.

5.1.3 Factor Movimiento:

1. KS PULSE: (Propulsion Using Linear Synchronous Energy): Transporte de los

componentes del vehículo en línea, está basado por palés para las líneas de montaje
para la línea de carrocerías, permite trabajar de forma flexible en la construcción de
carrocerías, utilizando como medio de transporte un bastidor , el cual se encarga de
transportar cada uno de los componentes de la carrocería con ayuda de diferentes

patines a través de la línea de montaje, los patines se pueden intercambiar y

transportar diferentes modelos.

El bastidor se mueve a través de los motores de sincronización lineal mediante

estaciones de proceso.

Imagen tomada de: https://www.kuka.com/es-es/productos-servicios/instalaciones-de-producci%C3%B3n/productos-est%C3%A1ndar-para-la-automatizaci%C3%B3n/sistemas-de-instalaci%C3%B3n/ks-pulse

Funcionamiento del KS PULSE:

Los bastidores son rápidos y precisos a lo largo de la línea por la tecnología de motor
de sincronización lineal que manejan, permite hacer un recorrido completo a través de
la mesa giratoria o los amortiguadores con los que cuenta.

Cuenta con un software bastante estructurado para poder ofrecer la versatilidad para
diferentes modelos, haciendo que sea adaptable a entornos de producción específicos.
● Elevada productividad: KS PULSE convence por su elevada velocidad y, como
consecuencia, por unos tiempos de inactividad mínimos.
● Alta flexibilidad: los palés pueden cambiarse cuando se desee para la
fabricación de diferentes modelos de automóvil.
● Costes de producción mínimos: PULSE apenas necesita piezas móviles. Por
consiguiente, la probabilidad de que se produzcan averías es muy baja. Además, los
pocos componentes pueden sustituirse fácilmente y con unos costes de mantenimiento
mínimos.

2. REBORDEADO TECNOLOGÍA: Este método nos ofrece una tecnología en dónde

las piezas se moldean para luego ser unidas por medio de soldadura, en la industria del
automóvil es bastante usada.

a. El rebordeado de mesa, un sistema electromecánico automático que permite

rebordear una amplia gama de materiales garantizando la seguridad del proceso. Esta
técnica está especialmente indicada para la producción de grandes volúmenes de
piezas.
b. En el rebordeado de rodillos, un robot industrial procesa los componentes con
ayuda de un cabezal de rebordeado por rodillos. Esta técnica destaca principalmente
por su flexibilidad. El robot puede rebordear diferentes componentes conforme a la
filosofía de Industrie 4.0. El uso del robot permite un cambio rápido de los rodillos, así
como la rápida aplicación de otra tecnología.
Las ventajas que no ofrece el Rebordeado son las siguientes:
● Puede unir una amplia gama de materiales, desde aluminio hasta plásticos,
pasando por el acero.
● Consigue tiempos de ciclo más cortos: El movimiento de los rodillos de
rebordeado abridados está sincronizado con el movimiento del robot sobre el
componente. De esta manera, el tiempo de producción puede reducirse en un 50 %.
● Aumenta la calidad del producto, ya que el proceso de rebordeado puede
realizarse con precisión.

5.1.4 Factor Espera:

Están sumergidas en todos los procesos, incluyendo los reservas temporales o

permanentes. Así como las esperas de las carrocerías en su etapa de elaboración y
producto final.
5.1.5 Factor Servicio:

Aquí el servicio de apoyo de la planta aparece para cubrir procesos internos del
ambiente de producción están mantenimiento, inspección, control de desperdicios,
programación y lanzamiento.

5.1.6 Factor Edificio:

Lo que se quiere en este factor es lograr distribuir la planta de manera correcta para
mejorar la productividad, eliminando el factor espera, para esto se debe llevar a cabo la
ordenación de los espacios para que el movimiento e inventarios del material fluya.
Líneas de producción, equipos industriales, administración entre otros.

5.1.7 Factor Hombre:

También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando

tanto la directa como la de supervisión y demás servicios auxiliares. Al hacerlo, debe
considerarse la seguridad de los empleados, junto con otros factores, tales como
luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De igual forma habrá de estudiarse la
cualificación y flexibilidad del personal requerido, así como el número de trabajadores
necesarios en cada momento y el trabajo que habrán de realizar. La empresa busca
asignar cada tarea a personal cualificado.

En esta se Incluye la mano de obra directa e indirecta en el proceso y elaboración de

las carrocerías.
Horario de trabajo
Lunes a Viernes: 8:00 a.m. a 5:00 p.m. Tiempo de almuerzo: 12:00 m. A 1:00 p.m.
Basándose en la información anterior se determina el Tiempo Normal de
Operación (T.N.O.), según los siguientes cálculos:

Determinando el tiempo real de operación se estiman los tiempos improductivos

del operario, que se detallan a continuación:

Ahora, se calcula el tiempo productivo por operario, restando al T.N.O. el tiempo

improductivo:
Se concluye:
T.N.O. = días hábiles por año x tiempo productivo del operario
= 251 días / año * 7.16 hrs / día = 1800.74 hrs / año
Horas disponibles = 1801 hrs / año

Días laborales por mes.

Se considera un total de 36 semanas de trabajo y se descuentan los días de
asueto remunerado y el día de descanso

5.1.8 Factor Cambio:

Adaptabilidad- flexibilidad- versatilidad.

Reasignación de puestos y la incorporación o salida de operarios para ajustar el tiempo

de ciclo a la demanda.

Imagen realizada por los autores

5.2 MARCO CONCEPTUAL

A continuación se evidencian los referentes conceptuales para el producto en mención:

5.2.1.¿Qué es Carrocería?
La carrocería o latonería es la estructura externa de un vehículo. su función es la de ir
directamente sobre el chasis con el único objetivo de re cubrirlo y protegerlo.

5.2.2 Tipos de carrocería y bastidores:

Las carrocerías deformables son parte de uno de los elementos del auto, actuando
como sistema de seguridad y confort. Dentro de los diversos tipos de carrocerías se
tienen los siguientes:

5.2.3 Carrocerías y chasis separados:

Se usan en camiones creados por dos vigas de acero; llamadas largueros unidos por
travesaños soldados en varias partes de la extensión de los largueros logrando dureza
y estabilidad, con la desventaja de su peso y ventaja de gran disipación de aire, este
sistema es uno de los más antiguos, pero aún sigue siendo utilizado en la actualidad.

Los vehículos que usan este tipo de carrocerías:

a) Vehículos industriales: camiones, furgonetas

b) Vehículo todo terreno

c) Vehículos especiales: grúas, autobuses

5.2.4 ¿Qué es chasis?

El chasis es la estructura sobre la que se cimienta y da soporte a todas las piezas que
forman el auto que genera sostén, rigidez y forma a un vehículo.

5.2.5 ¿Qué es Chasis cabinado?

Un chasis cabina es un tipo de diseño de vehículo de motor de carrocería sobre

bastidor el cual se caracteriza por ener rieles de bastidor desnudos detrás de la cabina

5.2.6 ¿Qué es Furgón?

Vehículo más pequeño que el camión, cuya cabina está integrada en la carrocería, ideal
para transportar mercancías y dotaciones especiales de seguridad.

5.2.7 Características del producto:

PARTES DE LA CARROCERÍA
CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO
Los cálculos de resistencia estructural de una carrocería de autobús se deben realizar
considerando el peso total admisible.
Los paneles de la carrocería se deben construir con vigas en celosía (estructura
reticular de barras rectas interconectadas en nudos formando triángulos planos) y
esquinas de nudos

Los paneles laterales deben contribuir a incrementar la rigidez torsional de la carrocería.

Además deben soportar las elevadas fuerzas longitudinales y transversales que se
presentan en aceleración, frenado y giro. La distancia entre las columnas de los
paneles laterales debe seleccionarse de modo que se formen anillos transversales con
los arcos del panel del techo y los componentes estructurales del piso.

Para incrementar la rigidez del panel del techo es posible colocar arcos intermedios
entre los arcos principales. Los paneles frontal y posterior deben contribuir a
incrementar la rigidez transversal de la carrocería. Estos deben ser reforzados con
diagonales y esquinas de nudos. Para la construcción se recomienda la utilización de
perfiles estructurales y chapa de acero.

DEFINICIONES
● Carga de aceleración brusca (Ab): fuerza producida por la aceleración brusca del
vehículo.
● Carga de frenado (F): fuerza producida por el frenado del vehículo.
● Carga de giro (G): fuerza producida por el giro de un vehículo.
● Carga por Resistencia del Aire frontal (Raf): fuerza del aire actuante sobre un
área correspondiente a la proyección del bus en un plano perpendicular a su eje
longitudinal.
● Carga muerta (M): peso total de la carrocería en condiciones operativas, mas
todos los componentes estructurales y no estructurales permanentes; es decir, la
carrocería terminada con todos sus accesorios.
● Carga viva (V): carga por ocupación y se la considerará como distribuida
uniformemente en los respectivos elementos estructurales de la carrocería.

Especificaciones del chasis:

● Tipo de Servicio de la carrocería.
● Peso bruto vehicular (PBV).
● Capacidad de carga de los ejes.
● Peso del chasis en vacío o tara, total y por ejes.
● Relación peso/potencia.
Estabilidad:

● Distribución de masa
● Altura del centro de gravedad
● Dimensiones de la carrocería
● Rigidez de suspensión.
● Capacidad de inclinación
Confort:

● Aislamiento acústico y térmico.

● Ventilación.
● Hermeticidad.
● Ergonomía.
Mantenimiento:

Accesibilidad a los elementos del vehículo.

Seguridad:
Seguridad activa y pasiva.

Método de anclaje y montaje:

Disposiciones y recomendaciones del fabricante del chasis (manual de carrozado).
Estructura:

● Materiales metálicos y no metálicos.

● Uniones y juntas.
● Tratamientos de materiales.
● Geometría
CARGAS DE DISEÑO
ANÁLISIS CUASI ESTÁTICO DE LA ESTRUCTURA DE LA CARROCERÍA
Cargas vivas

Carga de giro (G):

Debe calcularse en función de la fuerza centrífuga que se genera al ingresar el vehículo
en una curva de determinado radio de giro y a cierta velocidad.
Esta fuerza centrífuga deberá ser inferior a la fuerza de vuelco, calculada sobre la base
del peso total del bus a plena carga y su centro de gravedad.
La velocidad crítica deberá ser considerada de al menos 90 km/h y el radio de giro se
establece en función de la siguiente tabla.
 Carga de frenado (F):
Se asume una desaceleración mayor o igual a 4 m/s^2.
Carga de aceleración brusca (Ab): Se calcula con el mismo criterio de la carga de
frenado, pero en sentido contrario.
Carga por resistencia del aire frontal (Raf). Se la aplicará como la fuerza del aire
actuante sobre un área correspondiente a la proyección del bus en un plano
perpendicular a su eje longitudinal. Se utilizará la siguiente fórmula:

Donde:
Raf = Carga por resistencia Aerodinámica, en (N).
p = Densidad del aire, en (kg/m3).
V = Velocidad del aire, en (m/s). (Como mínimo 25 m/s).
Af = Área correspondiente a la proyección del bus en un plano perpendicular a su eje
longitudinal,
en (m2).
Cx = Coeficiente de resistencia frontal del aire. (Como mínimo 0.7)

Combinaciones de cargas básicas:

Las estructuras de las carrocerías deben ser diseñadas de tal manera que resistan los
esfuerzos determinados en base al menos a las siguientes combinaciones de cargas
básicas.
Combinaciones de cargas básicas:
Las cargas combinadas, según los dos métodos (ASD y LRFD), deben alcanzar una
deformación elástica de todos los componentes de la estructura de la carrocería iguales
o menores a 1/240 veces su longitud.
Resistencia de la estructura:
Debe resistir una carga estática sobre el techo, equivalente al cincuenta por ciento
(50%) del peso máximo admisible para el chasis, distribuido uniformemente a lo largo
del mismo, sin experimentar deformaciones en ningún punto, que superen los setenta
milímetros (70 mm).
Unión chasis-carrocería.
Las uniones entre el chasis y la carrocería se realizarán siguiendo exclusivamente las
recomendaciones del fabricante del chasis para bus de transporte de pasajeros,
indicadas en su manual de fabricación y montaje de carrocerías de buses.
PROCESO DE DISEÑO DE LA CARROCERÍA
Antes de comenzar con el diseño se debe conocer datos como capacidad de carga del
bus, tamaños etc. Por ejemplo, lo que respecta a tamaños se los toma a partir del
chasis del bus.

Diseño y simulación software

En el software que puede ser de diversos tipos y marcas, lo que se busca es diseñar y
dibujar a partir del análisis de las fuerzas, la formas que tendrá la carrocería, analizar
las cargas que soportara y diversos factores como deformación, factor de seguridad etc.
La carrocería del autobús de manera general se la toma como una viga soportada en
dos apoyos en caso se tener dos ejes de ruedas, esta viga estará sometida a esfuerzos
de flexión y torsión los cuales serán analizados y por medio del software sabremos si la
estructura diseñada soporta estor esfuerzos y las fuerzas que actúan sobre la misma, el
análisis se lo realiza de forma visual y matemática con las diversas herramientas que
tienen los software.
Una vez que se tiene las medidas del chasis, las cargas y pesos que soportara el bus
se procede a dibujar los 6 paneles que comprenden la carrocería de un bus, una vez
que se tiene todos lo paneles dibujados se continua con el siguiente paso que es
ensamblar todo los paneles y conformar la estructura, existen varios software para el
dibujo el mallado y ensamblaje de la estructura hemos tomado 2 ansys y Catia, en
ambos software nos permite realizar la simulación y mallado el dibujo que lo realiza en
solidwork o un software compatible.

Mallado de la estructura
Se utilizan elementos finitos tridimensionales para mallar la geometría de la carrocería,
estos elementos son utilizados en estructuras cuando las dimensiones laterales en un
cuerpo son del mismo orden de magnitud que las dimensionales longitudinales.
La malla es realizada con un grupo de algoritmos computacionales.
Para el mallado se debe escoger el tamaño de los elementos finitos que dependiendo
del área variaran, lo que se busca con el mallado es cubrir o unir todos estos elementos
finitos en los cuales fue dividido la carrocería, el mallado se divide por elementos, la
malla es importante ya que de su calidad depende la realidad o la veracidad de las
pruebas, al finalizar un mallado podemos obtener datos como.
Análisis de sensibilidad de las mallas, el análisis se procede para hacer frente a la
precisión del mallado de una determinada variable frente a una estructura
recomendándose las siguientes

La simulación computacional permite observar cómo reacciona la estructura ante la

combinación de las distintas cargas.
Deformación Máxima
Límite De Fluencia Del Material
Factor De Seguridad
Factor De Seguridad A La Fatiga
Simulación software

Fuerzas y cargas aplicadas en la carrocería

Carga viva (V)
La carga viva corresponde a la carga por ocupación y se la considera como distribuida
uniformemente en los respectivos elementos estructurales de la carrocería. Esta carga
se aplica verticalmente y hacia abajo en el panel del piso en los nodos.
Por ejemplo, considerando una capacidad de 25 pasajeros sentados, 47 parados y un
conductor. se debe asignar un peso de 70 kg a cada ocupante.

Carga muerta (M) Corresponde al peso total de la carrocería en condiciones operativas,

es decir, la carrocería terminada con todos sus accesorios. Esta carga se aplica
verticalmente y hacia abajo en toda la estructura.
Donde CU es la carga útil que nos da el fabricante del chasis.

Carga de giro (G)

La carga de giro corresponde a la fuerza producida por el giro de un vehículo. Esta
debe calcularse en función de la fuerza centrífuga que se genera cuando un vehículo
está en una curva de determinado radio de giro y a cierta velocidad. Según la normativa
se debe considerar una velocidad de al menos 90Km/h (25m/s) y un radio de curvatura
de 350m.
La carga de giro se aplica de forma transversal a la estructura en los nodos con
dirección opuesta al giro
Carga de frenado (F)
Según la norma (INEN, 2009) se asume una desaceleración mayor o igual a 4m/s2.
Esta carga se aplica longitudinalmente hacia adelante, en los nodos.

Carga de aceleración brusca (Ab)

Esta carga se calcula con el mismo criterio de carga de frenado, pero en sentido
contrario. Esta carga se aplica longitudinalmente hacia atrás, en los nodos
SIMULACIÓN: SIMULADOR DE ESFUERZOS EN SOLIDWORKS
DEFORMACIÓN IMPACTO VERTICAL

DEFORMACIÓN IMPACTO FRONTAL

DEFORMACIÓN IMPACTO LATERAL

5.2.8 Descripción del producto.

Descripción.
Los productos a fabricar como ya se había mencionado en el contenido del marco
teórico son carrocerías ensambladas para vehículos destinados al transporte terrestre
de pasajeros en todas las tipologías que permite la normatividad colombiana la cual es
regulada por el ministerio de transporte y a su vez está enmarcado dentro de las
normas que se estipulan en el código nacional de tránsito. Cabe resaltar que la
proyección de mercadeo también contempla la inmersión en el mercado de las
carrocerías en países de la región latinoamericana con el fin de expandir el negocio y el
alcance de los productos que la compañía ofrece.
Los vehículos de transporte terrestre de pasajeros, en general están compuestos por
dos unidades que a lo largo del procesos de producción se unifican y conforman lo que
comúnmente se conoce como un bus. La primera unidad es el chasis que es un
componente que puede ser suministrado por el cliente o comprado por la compañía, la
otra parte es la carrocería que es el conjunto de estructura, revestimientos y
componentes internos que están destinados a brindar el confort y la protección de los
ocupantes del vehículo.

5.3 MARCO LEGAL

Es necesario tener en cuenta el acuerdo #0060 del Ministerio de Obras Públicas y

Transporte el cual señala los requisitos que se deben cumplir en la producción y
comercialización de carrocerías, artículo primero del Decreto No.1580 de 1991.

a) Para las empresas, Certificado de Existencia y Representación Legal, expedido

por la Cámara de Comercio, o entidad competente, con fecha de expedición no mayor a
45 días.

b) Licencia de funcionamiento.

c) Inscripción de fabricante con visto bueno de la Secretaría General, la cual otorgará

la tarjeta de Inscripción.

5.3.1 Condiciones del proceso de fabricación

5.3.2 Sala de proceso

a) Las paredes deben estar limpias, en buen estado y protegidas por anjeo de malla
fina.

b) Los pisos de la sala de producción deben ser lavables, de fácil limpieza y

desinfección, no porosos, no absorbentes, sin grietas o perforaciones. Los sifones
deben tener rejillas adecuadas.

c) El techo debe estar en buen estado y ser de fácil limpieza.

d) Las áreas deben tener iluminación y ventilación adecuada.

5.3.3. Materias primas e insumos

a) Las materias primas e insumos se deben almacenar en condiciones sanitarias

adecuadas en áreas independientes, marcadas e identificadas.

5.3.4 Envase y Embalaje

a) El envasado se debe realizar en buenas condiciones higiénico-sanitarias para evitar

los daños.

5.3.5 Almacenamiento

a) Se debe hacer ordenadamente en pilas o sobre estibas, con adecuada separación

entre las paredes y el piso.

b) El almacenamiento se debe realizar en condiciones adecuadas de temperatura,

humedad y circulación del aire.

5.4 MARCO HISTÓRICO

TIPO DE INVESTIGACIÓN
En este ítem se tendrá en cuenta el tipo de investigación histórica del proceso de
fabricación de las carrocerías para autos, así como el tipo de investigación descriptiva
que comprende el proceso de producción del producto y la fuente de la materia prima.

TIPO DE CARACTERÍSTICAS
INVESTIGACIÓN

Comprenderá la producción de las carrocerías desde sus

● Histórica orígenes y su evolución hasta la industrialización y/o
cambios significativos, al igual que datos relevantes y
estadísticos.

● Descriptiva
Comprenderá el Proceso de producción metodológico de la
producción de carrocerías y sus materias primas
(aleaciones de aluminio, magnesio, hierro, aceros y fibra de
carbono), así como su ubicación, y los elementos
necesarios a implementar.

Tabla 1. Tipos de investigación

TIPO DE
CARACTERÍSTICAS
INVESTIGACIÓN
● Histórica Analiza eventos del pasado y busca relacionarlos con otros
del presente.
● Documental
Analiza la información escrita sobre el tema objeto de estudio.
● Descriptiva
Reseña rasgos, cualidades o atributos de la población objeto
● Correlacional de estudio.

● Explicativa Mide el grado de relación entre variables de la población

estudiada.
● Estudios de
caso Da razones del por que de los fenómenos.

● Seccional Analiza una unidad específica de un universo poblacional.

● Longitudinal Recoge información del objeto de estudio en oportunidad

única.

● Experimental Compara datos obtenidos en diferentes oportunidades o

momentos de una misma población con el propósito de
evaluar cambios.

Analiza el efecto producido por la acción o manipulación de

una o más variables independientes sobre una o varias
dependientes.
DISEÑO METODOLÓGICO
Lean manufacturing se ha convertido en una alternativa que ha mostrado su versatilidad
al ser adoptada en los diferentes escenarios del sector industrial. En el contexto
colombiano, pocas empresas realizan la implementación de lean de manera exitosa.

Uno de los problemas fundamentales es la falta de metodologías de implementación

práctica de la filosofía lean, En segundo término, los tiempos de implementación de
lean manufacturing pueden ser de pocos meses o incluso de años.

Dentro de los aspectos fundamentales de las prácticas lean, es importante destacar la

estructura del sistema de producción según la disposición de los pilares lean que se
determinaron en lo cual se conoce como la Casa Toyota, la que ha sido adaptada para
una más amplia comprensión de las dimensiones que en ella se consideran.

De acuerdo con la información anterior, se muestra la base de la metodología lean, la

cual está representada por las herramientas de diagnóstico, operativas y de
seguimiento. En particular, como herramienta de diagnóstico se sugiere el mapa de flujo
de valor; Dentro de las herramientas operativas se agrupan cuatro de las prácticas que
presentan un mayor reconocimiento en el ámbito industrial. Se inicia con la herramienta
5S que puntualiza en la adopción de prácticas asociadas a la disciplina, el orden y la
limpieza previas a la ejecución de las labores y posteriores a ellas. En términos más
coloquiales, significa ordenar la casa.
La siguiente práctica dentro de las herramientas operativas es la preparación rápida de
máquinas o single-minute exchange of die, que se centra en la reducción de tiempos de
alistamiento entre los procesos y las máquinas que intervienen en el sistema
productivo.

Por otra parte, se considera importante para la implementación de lean el uso de la

práctica de mantenimiento productivo total o total productive maintenance (TPM), que
se orienta a la adopción de métodos y acciones tendientes a mejorar los procesos
asociados con los mantenimientos que se requieren en el sistema de producción de las
empresas.Dentro de las herramientas de seguimiento propias de lean se determina la
participación del control visual, que integrado al Kanban, permite la identificación de los
componentes que circulan por la infraestructura productiva de la empresa y hace
posible la adopción de técnicas para la detección de cuellos de botella, entre otras
características. Como adición a lo anterior, está el uso de los indicadores clave de
desempeño o key performance indicator (kpi), a través de los cuales es posible
examinar el comportamiento de los procesos y los flujos del sistema productivo.

Las anteriores herramientas no son aplicadas por las pequeñas empresas afirman que
estas últimas no aplican las prácticas lean manufacturing por iniciativa propia, a menos
que estén integradas en una cadena de valor global; además presentan vacíos de la
gestión gerencial y les es difícil contratar personal altamente calificado debido a las
limitaciones de presupuesto.

FUENTES PARA LA OBTENCIÓN DE INFORMACIÓN

FUENTES PRIMARIAS
La fuente primaria es la empresa, ya que contamos con la posibilidad de tener acceso a
la información, estructura y operación de la compañía; Es una fuente muy valiosa ya
que podemos tener la información en tiempo real e información asertiva que nos ayudar
a a realizar un proyecto que funcione de la mejor manera.

● OBSERVACIÓN
● PANELES
● EXPERIMENTACIÓN
● MEMORIAS
● DOCUMENTOS OFICIALES

FUENTES SECUNDARIAS
Fuentes secundarias internas

- Control de las actividades

-KPI

Fuentes secundarias Externas

-Libros

-Web

-Benchmarking

RECURSOS
Aquí se hace una lista de todos los recursos necesarios para llevar a cabo el proyecto:

● Recursos humanos
● Recursos físicos
● Recursos financieros
MAQUINARIA

(Fichas técnicas)
La empresa ensambladora de carrocerías de vehículos medianos de transporte
público terrestre laborara de lunes a viernes, excepto festivos, en el horario de 6:00
am-17:00,1 hora de almuerzo y 15 minutos de descanso en la mañana y en la tarde,
con una tasa de producción día de 3 vehículos, a su vez con una eficiencia del 80
%.

Turno de 11 horas × 60 minutos = 660 minutos de tiempo de producción.

660 minutos de tiempo de producción − (60 minutos del

almuerzo) − (15 minutos mañana) – (15 minutos tarde) = 570
minutos de tiempo real de trabajo.
570 minutos de tiempo real de trabajo × 80 % de eficiencia =456 minutos de
tiempo efectivo (productivo).

Tasa producción=456 minutos/3 unidades=152 min/und día.

Tasa producción mensual=456 minutos*26 días =11.856 minutos mes

MÉTODO DE GUERCHET APLICADO A LA DISTRIBUCIÓN DE LA

MAQUINARIA Y ESPACIOS A UTILIZAR EN LA PLANTA
ENSAMBLADORA DE VEHÍCULOS LIVIANOS.

SUPERFICIES MAQUINARIA
SUPERFICIE # SUPERFICIE SUPERFICIE
MAQUINAS UND L A M2 M2 K M2
ESTATICA LADOS GRAVITACION EVOLUCION
EQUIPO SOLDADURA TMS-001 1 0,7 0,6 0,39263 m2 1 0,39263 m2 2 0,78526 m2
EQUIPO SOLDADURA TMS-002 1 0,7 0,4 0,28 m2 1 0,28 m2 2 0,56 m2
EQUIPO SOLDADURA TMS-003 1 0,4 0,3 0,1144 m2 1 0,1144 m2 2 0,2288 m2
ESMERIL DE BANCO TMC-007 3 0,3 0,3 0,225 m2 1 0,675 m2 2 2,7 m2
TORNO PARALELO TMM-001 1 3,0 0,8 2,368 m2 1 2,368 m2 2 4,736 m2
MAQUINA APLICAR RESINA FIBRA TMMD-001 1 0,9 1,2 1,08 m2 1 1,08 m2 2 2,16 m2
PRENSA HIDRAULICA TMMD-002 1 0,9 1,2 1,08 m2 1 1,08 m2 2 2,16 m2
SIERRA DE HOJA TMC-005 1 2,0 0,8 1,6 m2 1 1,6 m2 2 3,2 m2
CIZALLA CIRCULAR TMC-004 1 2,2 1,0 2,2 m2 1 2,2 m2 2 4,4 m2
DOBLADORA CNC TMD-001 1 3,0 1,5 4,5 m2 1 4,5 m2 2 9 m2
TALADRO DE ARBOL TMC-003 3 1,0 0,6 1,8 m2 3 16,2 m2 2 162 m2
TOTALES 15,64003 m2 30,49003 m2 191,93006 m2

TOTALES SUPERFICIES 238,06012 m2

 SUPERFICIE # SUPERFICIE SUPERFICIE
BANCOS Y ESPACIOS UND L A M2 M2 K M2
ESTATICA LADOS GRAVITACION EVOLUCION
BANCO DE MEDIDA Y CORTE 2 2,5 3,0 15 m2 1 30 m2 2 90 m2
BANCO DE ARMADO DE PIEZAS Y PUNTEO SOLDADURA
2 2,0
MOLDE
1,5 6 m2 1 12 m2 2 36 m2
CAJON HERRAMIENTAS VARIAS 1 2,0 1,0 2 m2 1 2 m2 2 4 m2
CARRO TRASLADO ALMACEN A PRODUCCION MATERIAS
2 1,8 PRIMAS
1,2 4,32 m2 2 17,28 m2 2 86,4 m2
ZORRA TRASALADO MATERIALES VARIOS 2 0,3 0,3 0,15 m2 1 0,3 m2 2 0,9 m2
CARRO TRASLADO PRODUCTO PINTADO 2 1,6 1,2 3,84 m2 2 15,36 m2 2 76,8 m2
BANCO DE PRENSA MOVIL 2 0,9 1,2 2,16 m2 1 4,32 m2 2 12,96 m2
TOTALES 33,47 m2 81,26 m2 307,06 m2

TOTAL SUPERFICIES 421,79 M2

SUPERFICIE # SUPERFICIE SUPERFICIE

MANTENIMIENTO UND L A M2 M2 K M2
ESTATICA LADOS GRAVITACION EVOLUCION
EQUIPO SOLDADURA TMS-001 1 0,7 0,6 0,39263 m2 1 0,39263 m2 2 0,78526 m2
BANCO REPARACIONES 1 2,0 1,0 2 m2 4 8 m2 2 40 m2
CAJON HERRAMIENTAS 1 1,2 0,8 0,96 m2 1 0,96 m2 2 1,92 m2
CAJON TORNILLERIAS 1 1,0 0,6 0,6 m2 1 0,6 m2 2 1,2 m2
ESMERIL DE BANCO TMM-002 1 0,3 0,3 0,075 m2 1 0,075 m2 2 0,15 m2
TALADRO DE ARBOL TMC-001 1 1,0 0,6 0,6 m2 3 1,8 m2 2 7,2 m2
TOTALES 4,62763 m2 11,82763 m2 51,25526 m2

TOTAL SUPERFICIES 67,71052 m2

SUPERFICIE # SUPERFICIE SUPERFICIE

OFICINAS DE PRODUCCION Y ADMINISTRATIVAS UND L A M2 M2 K M2
ESTATICA LADOS GRAVITACION EVOLUCION

CUBICULO JEFE MTTO 1 3,0 3,0 9 m2 1 9 m2 2 36 m2

CUBICULO JEFE PRODUCCION 1 3,0 3,0 9 m2 1 9 m2 2 36 m2
CUBICULO RECURSOS HUMANOS 1 6,0 6,0 36 m2 1 36 m2 2 144 m2
CUBICULO PLANEACION 1 3,0 3,0 9 m2 1 9 m2 2 36 m2
CUBICULO SUPERVISORES 1 3,0 3,0 9 m2 1 9 m2 2 36 m2
CUBICULO GERENTE DE OPERACIONES 1 3,0 3,0 9 m2 1 9 m2 2 36 m2
CUBICULO JEFE DE ALMACEN 1 3,0 3,0 9 m2 1 9 m2 2 36 m2
CUBICULO CONTABILIDAD 1 8,0 8,0 64 m2 1 64 m2 2 256 m2
CUBICULO COMPRAS 1 3,0 3,0 9 m2 1 9 m2 2 36 m2
CUBICULO COMERCIAL 1 4,0 4,0 16 m2 1 16 m2 2 64 m2
CUBICULO JEFE DISEÑO 1 5,0 5,0 25 m2 1 25 m2 2 100 m2
CUBICULO QHSE 1 3,0 3,0 9 m2 1 9 m2 2 36 m2
RECEPCION 1 2,0 2,0 4 m2 1 4 m2 2 16 m2
TOTALES 217 m2 217 m2 868 m2

TOTAL SUPERFICIES 1302 m2

ALMACEN MATERIAS PRIMAS L A TOTAL M2
ALMACENAJE DE PERFILES CUADRADOS 7 2 14 m2
ALMACENAJE SOLDADURAS 1 1 1 m2
ALMACENAJE INSUMOS VARIOS 2 2 4 m2
ALMACENAJE TABLAS PISO BUSES 8 1 8 m2
ALMACENAJE VIDRIOS 1,5 1,5 2,25 m2
ALMACENAJE PUERTAS 1 1 1 m2
ALMACENAJES SILLAS BUSES 4 2 8 m2
ALMACENAJES LAMINAS ALFAJOR PARA PISO 2 2 4 m2

TOTAL SUPERFICIES 42,25 m2

A LM A C EN P R OD U C TO TER M IN A D O Y C HA S IS EN S A M B LE L A UND TOTAL M2

CHASIS DE ENSAMBLE 8 3 60 1440 m2
VEHICULOS TERMINADOS 8 3 60 1440 m2

TOTAL SUPERFICIES 2880 m2

ESPACIO DE PRUEBA DE HERMETICIDAD L A TOTAL M2

PRUEBA DE HERMETICIDAD 8 4 32 m2

TOTAL SUPERFICIES 32 m2

PASILLOS PLANTA DE PRODUCCION L A TOTAL M2

PASILLOS CORTE 8 4 32 m2
PASILLOS DE DOBLADO 5 4 20 m2
PASILLOS SOLDADURAS 8 4 32 m2
PASILLOS ENSAMBLE 8 4 32 m2
PASILLO TRANSPORTE VEHICULO A PATIOS 16 4 64 m2
PASILLOS LATERALES 35 1,5 105 m2

TOTAL SUPERFICIES 285 m2

C A F ET ER IA ,C A S E TA C ELA D O R E S ,B A ÑO S ,E S P A C IO F UM A D O R ES L A TOTAL M2
CAFETERIA 6 6 36 m2
CASETA CELADORES 4 3 12 m2
BAÑOS HOMBRES 7 3 21 m2
BAÑOS MUJERES 5 3 15 m2
ESPACIO FUMADORES 2 2 4 m2

TOTAL SUPERFICIES 88 m2

AREA TOTAL A UTILIZAR EN LA PLANTA 5356,81064 m2

PLANOS DEL PRODUCTO

CHASIS

ESTRUCTURA LATERALES
ESTRUCTURA TECHO
FICHA TECNICA MINIUS
DISEÑO DEL VEHICULO DISTRIUCION
ACOPLE CHASIS CARROCERIA
CRONOGRAMA

REFERENCIAS (BIBLIOGRAFÍA)

· International Organization of Motor Vehicle Manufacturers (OICA), 2020.

http://www.oica.net/

· FENALCO, 2020. http://www.fenalco.com.co/informesautomotor

● http://www.scielo.org.co/pdf/ean/n83/0120-8160-ean-83-00051.pdf

Las obras (libros, revistas, artículos) consultadas físicamente o a través de la Web para
la elaboración del anteproyecto deben listarse alfabéticamente al final del documento.
Estas indican, con exactitud, la procedencia de las fuentes bibliográficas consultadas.
Para las citaciones se deben emplear las indicaciones de la norma NTC-1486 sexta
actualización.1

1 Ibid.,p.4