CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES

DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO

ESTUDIO DE SOLDADURAS EN ACERO HSLA POR EL PROCESO GMAW

ROBOTIZADO EN UNIONES DE ÁNGULO GRADUALMENTE VARIABLE A
LO LARGO DE TRAYECTORIAS ELÍPTICAS PARA LA OPTIMIZACION DE
LA VELOCIDAD DE AVANCE Y SU RELACIÓN CON LA DISTORSIÓN

POR

ESTUARDO RAYMUNDO RIVERA SÁNCHEZ

REPORTE DE PROYECTO

EN OPCIÓN COMO ESPECIALISTA

EN TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA INDUSTRIAL

SALTILLO, COAHUILA, DICIEMBRE 2014

 CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES

DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO

ESTUDIO DE SOLDADURAS EN ACERO HSLA POR EL PROCESO GMAW

ROBOTIZADO EN UNIONES DE ÁNGULO GRADUALMENTE VARIABLE A
LO LARGO DE TRAYECTORIAS ELÍPTICAS PARA LA OPTIMIZACION DE
LA VELOCIDAD DE AVANCE Y SU RELACIÓN CON LA DISTORSIÓN

POR

ESTUARDO RAYMUNDO RIVERA SÁNCHEZ

REPORTE DE PROYECTO

EN OPCIÓN COMO ESPECIALISTA

EN TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA INDUSTRIAL

SALTILLO, COAHUILA, DICIEMBRE 2014

 Corporación Mexicana de Investigación en Materiales

Gerencia de Desarrollo Humano

División de Estudios de Posgrado

Los miembros del Comité Tutorial recomendamos que el Reporte de

Proyecto “ESTUDIO DE SOLDADURAS EN ACERO HSLA POR EL
PROCESO GMAW ROBOTIZADO EN UNIONES DE ÁNGULO
GRADUALMENTE VARIABLE A LO LARGO DE TRAYECTORIAS
ELÍPTICAS PARA LA OPTIMIZACION DE LA VELOCIDAD DE AVANCE Y
SU RELACIÓN CON LA DISTORSIÓN”, realizado por el alumno ESTUARDO
RAYMUNDO RIVERA SÁNCHEZ con número de matrícula 13ES-159 sea
aceptado para su defensa como Especialista en Tecnología de la Soldadura
Industrial.

El Comité Tutorial

Dra. Gladys Yerania Pérez Medina

Tutor Académico

José Antonio Ferníza Dra. Argelia Fabiola Miranda

Tutor en Planta Pérez
Asesor

Vo.Bo.
Dr. Felipe Arturo Reyes Valdés
Coordinador de Posgrado
 Corporación Mexicana de Investigación en Materiales

Gerencia de Desarrollo Humano

División de Estudios de Posgrado

Los abajo firmantes, miembros del Jurado del Examen de

especialización del alumno ESTUARDO RAYMUNDO RIVERA SÁNCHEZ, una
vez leído y revisado el Reporte del Proyecto titulado “ESTUDIO DE
SOLDADURAS EN ACERO HSLA POR EL PROCESO GMAW ROBOTIZADO
EN UNIONES DE ÁNGULO GRADUALMENTE VARIABLE A LO LARGO DE
TRAYECTORIAS ELÍPTICAS PARA LA OPTIMIZACION DE LA VELOCIDAD
DE AVANCE Y SU RELACIÓN CON LA DISTORSIÓN”, aceptamos que el
referido Reporte de Proyecto revisado y corregido, sea presentado por el
alumno para aspirar al grado de Especialista en Tecnología de la Soldadura
Industrial durante la defensa del Reporte del Proyecto correspondiente.

Y para que así conste firmamos la presente a los 8 días de Diciembre del 2014

Dr. Francisco Fernando Dr. Eduardo Hurtado

Curiel López Delgado
Presidente Secretario

Dra. Gladys Yerania Pérez

Medina
Vocal
 AGRADECIMIENTOS

Mis sinceros agradecimientos a Industrias John Deere por hacerme

partícipe de este proyecto de generación de Especialistas en Soldadura a nivel
posgrado, siendo creador y promotor de esta estrategia, el ingeniero José
Antonio Ferníza, Líder de Competencia de Soldadura en IJD.

De la misma forma, al personal de COMIMSA que me ha proporcionado

su apoyo para la realización de este trabajo, tal como lo fue a lo largo de los
periodos de estudio, incluyendo claro a mis compañeros de clase, y muy
especialmente a mi tutora académica, Gladys Pérez por su gran apoyo.

También agradezco de forma particular a mis colaboradores en planta

IJD Loaders Ramos Arizpe, Martín Alvarado de taller de herramientas y José
Juan Ortiz de metrología, por su participación en el desarrollo de la
experimentación y medición.

Y en general a todos aquellos que han contribuido de forma directa e

indirecta, a mis compañeros de trabajo, así como al ingeniero Eric Serrano,
Gerente Manufactura de Línea de Producto de Cargadoras Frontales y a
Antares Ortega, Gerente Global de Línea de Producto de Cargadoras Frontales,
por el soporte y apoyo con recursos materiales y espacio de tiempo para
atender la especialidad.
 DEDICATORIAS

De forma muy especial dedico todo tiempo invertido y el esfuerzo que ha

demandado la especialidad de soldadura a mi Amada Esposa, Blanca Mayo,
por el generoso e incondicional apoyo para avanzar durante las jornadas
laborales y de estudio pese a cualquier situación adversa que pudiese haber
existido.

También dedico este aprendizaje a mis queridos Padres, Estela Sánchez

Ríos y Raymundo Rivera Soto, y Hermana, Blanca Estela Rivera, que siempre
me han impulsado a seguir caminando de frente y continuar con esa sed de
conocimiento que ha prevalecido gracias a su soporte.

A ustedes muchas gracias por ser parte de este viaje.

 ÍNDICE

SÍNTESIS ........................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN ...................................................................... 2
1.1. Antecedentes ......................................................................................... 2
1.1.1. Acerca de John Deere..................................................................... 2
1.1.2. Antecedentes sobre la problemática ............................................... 4
1.2. Objetivos ................................................................................................ 5
1.2.1. Objetivo general .............................................................................. 5
1.2.2. Objetivos específicos ...................................................................... 5
1.3. Justificación ........................................................................................... 6
1.4. Planteamiento del problema .................................................................. 6
1.4.1. Descripción del Problema ............................................................... 7
1.5. Aportación industrial ............................................................................ 10
1.6. Alcance y delimitaciones...................................................................... 10
CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO ................................................................. 12
2.1. Soldadura por arco de gas metal ......................................................... 12
2.1.1. Proceso ......................................................................................... 12
2.2. Modos de transferencia ....................................................................... 15
2.2.1. Corto circuito ................................................................................. 15
2.2.2. Globular......................................................................................... 16
2.2.3. Por rociado .................................................................................... 17
2.2.4. Por rociado pulsado ...................................................................... 17
2.3. Diseños de uniones en soldadura ........................................................ 18
 2.4. Esfuerzos residuales, distorsión y fatiga .............................................. 19
2.4.1. Esfuerzos residuales ..................................................................... 20
2.4.2. Distorsión ...................................................................................... 25
2.4.3. Fatiga ............................................................................................ 29
2.5. Solidificación del metal soldado ........................................................... 34
2.5.1. Teorías de nucleación ................................................................... 34
2.5.2. Modos de solidificación ................................................................. 40
2.5.3. Mecanismos de nucleación del metal soldado .............................. 44
2.6. Microestructura .................................................................................... 47
2.6.1. Zona de fusión .............................................................................. 47
2.6.2. Zona afectada por el calor ............................................................. 52
2.7. Variables de soldadura ........................................................................ 55
2.7.1. Metal de aporte ............................................................................. 58
2.7.2. Mezcla de gas ............................................................................... 59
2.7.3. Amperaje ....................................................................................... 59
2.7.4. Voltaje ........................................................................................... 60
2.7.5. Velocidad de avance ..................................................................... 61
2.7.6. Técnica de ataque ......................................................................... 62
2.7.7. Distancia punta de contacto a la pieza de trabajo ......................... 63
2.7.8. Efecto de los parámetros de soldadura en la estructura de grano. 64
CAPÍTULO 3 DESARROLLO DEL PROYECTO .......................................... 69
3.1. Metodología ......................................................................................... 69
3.2. Materiales ............................................................................................ 70
3.2.1. Composición química y propiedades mecánicas .......................... 70
3.2.2. Material de aporte ......................................................................... 71
3.2.1. Geometría de Cupones ................................................................. 72
3.3. Procedimientos .................................................................................... 74
3.3.1. Preparación de cupones y probetas .............................................. 74
3.3.2. Soldadura Robótica ....................................................................... 75
3.3.3. Dimensionamiento......................................................................... 79
3.3.4. Macroataque ................................................................................. 80
 3.3.5. Caracterización microestructura .................................................... 82
CAPÍTULO 4 RESULTADOS Y ANÁLISIS ................................................... 83
4.1. Dimensional ......................................................................................... 83
4.2. Químico ............................................................................................... 88
4.3. Durezas ............................................................................................... 89
4.4. Sanidad de las soldaduras................................................................... 89
4.5. Microestructura .................................................................................... 90
CONCLUSIONES ............................................................................................. 97
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 98
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 99
ÍNDICE DE TABLAS ....................................................................................... 101
ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................... 102
RESUMEN AUTOBIOGRÁFICO..................................................................... 107
 1

SÍNTESIS

Este estudio aborda los fundamentos del proceso de soldadura de arco de

gas metal (GMAW), y el impacto sobre los metales en su aplicación como lo son
los esfuerzos residuales y la deformación, pasando por los cimientos metalúrgicos
que explican la cristalización del acero dando lugar a las microestructuras que le
dan las características propias a las uniones soldadas, con el propósito de fincar
una relación entre la aplicación del proceso y sus parámetros contra el efecto
generado sobre los materiales como su microestructura y la distorsión relacionado
particularmente con la variable de la velocidad de avance en procesos
robotizados.
 2

CAPÍTULO 1

INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes

1.1.1. Acerca de John Deere

Al día de hoy, John Deere lleva más 175 años trabajando en la industria
agrícola, siendo en esta líder a nivel mundial. También se presenta de forma muy
fuerte en otras áreas con divisiones de maquinaria de construcción, manejo de
agua, equipo utilitario, herramientas, motores, vehículos para golf y transporte, por
mencionar algunas.

Deere & Co es altamente reconocido por la calidad, capacidad y durabilidad

de su maquinaria. Entre los productos más destacados se pueden mencionar
(Figura 1.1):

 Tractores de tamaño mediano y grande.

 Tractores utilitarios, como jardinería, etc.
 Cargadoras frontales y complementos.
 Equipo de labranza
 Sembradoras
 Equipo forrajero
 3

 Aspersoras
 Trilladoras
 Cosechadoras
 Maquinas combinadas

a)

b)

c)

Figura 1.1.- Maquinaria agrícola John Deere, a) tractor pesado modelo 8285R, b) cargadora frontal
modelo 553 y c) sembradora modelo 1590. Fotos y números de modelo extraídos de
www.deere.com.mx. (1)

Dada la complejidad de estos productos, nacida de la necesidad del

mercado agrícola y ganadero, se hace inminente el uso de muy diversas
arquitecturas mecánicas para satisfacer la funcionalidad de estos diseños. De la
misma forma, los procesos y técnicas de manufactura juegan un papel primordial
para materializar estos equipos. Dentro de los grandes retos de la manufactura es
 4

hacer procesos eficientes y confiables que promuevan la sustentabilidad de la

industria.

1.1.2. Antecedentes sobre la problemática

En el caso específico de alguno de los equipos agrícolas mencionados en el

apartado anterior, actualmente son usados tubos en cortes perpendiculares a su
eje axial para ser soldados contra placas para producir partes estructurales que
están sometidas a esfuerzos dinámicos.

La unión de las partes se hace en una junta de ángulo constante de 90º a lo

largo de la trayectoria circular, aplicando una soldadura todo alrededor del tubo
con una técnica de soldadura por arco de gas metal (GMAW, por sus siglas en
inglés) a 3 pasos para cumplir con el tamaño del cordón requerido, tal como se
observa en la Figura 1.2. Estos tubos llevan una preparación de bisel a 45° de una
quinta parte de su espesor para aumentar la penetración de la soldadura a tres
pasos, Figura 1.3.

a) b)

c)

Figura 1.2.- Unión de tubos biselados en corte recto contra placas, a) perspectiva, b) vista lateral y
c) vista superior con pieza translucida.
 5

Pared

del

Tubo

Placa base

Figura 1.3.- Detalle esquemático de soldadura de 3 pasos. Junta ángulo recto. Huella de fusión.

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Analizar las soldaduras en un acero de alta resistencia baja aleación

(HSLA) unidas mediante el proceso GMAW robotizado con el objetivo de
determinar la velocidad máxima de avance para realizar uniones de juntas con
ángulo variable a lo largo de trayectorias elípticas asociándola con su distorsión.

1.2.2. Objetivos específicos

1. Identificar los parámetros de soldadura y técnicas necesarias para generar

uniones en el mínimo tiempo de soldadura que el proceso GMAW permita,
llevando al máximo la velocidad de avance que revele uniones con mínimas
discontinuidades.

2. Obtener, analizar y relacionar la microestructura de las soldaduras estudiadas

con sus parámetros de soldadura.
 6

3. Obtener el patrón de deformación de los materiales base generada por el calor

aplicado por los cordones de soldadura, en relación a los parámetros
empleados.

1.3. Justificación

Dado que las estructuras que se obtienen de estas uniones son usadas en
equipos que están en contacto directo con las personas que están operando estos
equipos, es necesario asegurar la soldadura dentro de las especificaciones
requeridas dadas las implicaciones de seguridad, legales y económicas que podría
ocasionar un fallo en las uniones.

Por otro lado, la optimización del proceso da pie a reducir los tiempos de
fabricación y la reducción de material de aporte haciendo más rentable y
productiva su fabricación.

Adicionalmente, la predicción del comportamiento de la distorsión permitirá

realizar ajustes mecánicos a los dispositivos de sujeción de las partes a unir para
compensar la deformación generada por el proceso de soldadura, disminuyendo el
tiempo de ajuste de herramentales para productos nuevos, y la cantidad de partes
para las pruebas de ajuste. Esto reducirá el tiempo de implementación de
proyectos nuevos con menor costo en materiales, haciendo el proceso más eficaz.

1.4. Planteamiento del problema

Por la cantidad de soldadura que tiene que depositarse en la junta para

cumplir el requerimiento del producto, el tiempo de soldadura es extenso y por
tanto encarece el costo del producto por el ciclo de fabricación.
 7

Adicionalmente, la falta de fusión y de penetración constante a lo largo de

las soldaduras, y defectos dimensionales de las partes por distorsión en tubos de
corte diagonal soldados contra placas de espesor superior a la pared del tubo.

1.4.1. Descripción del Problema

Como parte de la evolución de estos productos se hace necesario el hacer

uso de tubos en cortes diagonales respecto a su eje axial. Figura 1.4 y Figura 1.5.
Demandando realizar la unión de las dos partes a través de una junta en un
ángulo gradualmente variable recorriendo una trayectoria elíptica presentando
ángulos de agudos a obtusos. Esto implica usar una soldadura en ángulos muy
cerrados y abiertos en la misma trayectoria continua, presentando dificultades
para cumplir con la penetración evidente requerida. También se crea una
limitación de acceso para la antorcha de soldadura. Figura 1.6.

La preparación de un bisel para promover la penetración y fusión requeridas

es alrededor de 15 veces más costoso que el biselado de los tubos en corte recto
debido a la sección elíptica que fuerza a usar máquinas de corte de 3 o más ejes.
Figura 1.7. Sin embargo, solo ofrece beneficios en la soldadura del ángulo obtuso,
generando una junta prácticamente a 90°. De forma que genera un costo de
producto más elevado provocado por el proceso de manufactura que se traduce
en una menor rentabilidad, dando solo una solución parcial.

Figura 1.4.- Unión de tubos sin biselado en corte diagonal contra placas, perspectiva.
 8

a) b)

Figura 1.5.- Unión de tubos sin biselado en corte diagonal contra placas, a) vista lateral y b) vista
superior con pieza translucida.

a) b)

Pared
Pared

Placa base Placa base

c)

Pared

Placa base

Figura 1.6.- Detalle esquemático de soldadura de 3 pasos, placa base y pared de tubo, a) Juntas
en ángulo obtuso, b) recto y c) agudo.
 9

a) b)

Figura 1.7.- Tubo en corte diagonal: a) sin preparación de bisel, b) con preparación de bisel a 45°.

Adicionalmente, para obtener la penetración necesaria se tiende a

aumentar los parámetros de soldadura, corriente y voltaje, ocasionando una mayor
deformación en la placa base por el calor aplicado propio del proceso de
soldadura, consecuentemente surgen problemas dimensionales incumpliendo los
requerimientos de calidad. Figura 1.8. Esta distorsión también genera una
cantidad significativa de retrabajos para que el producto cumpla las
especificaciones dimensionales, así que se tiene una vez más un impacto negativo
en la rentabilidad del producto.

Figura 1.8.- Tendencia de distorsión en las placas tras la aplicación de la soldadura en ambos
extremos del tubo.

Por otro lado, estos productos son de alta demanda, con un fuerte
pronóstico de aumento en su volumen de producción y tiempos largos de
 10

fabricación, lo que empuja a llevar el proceso de manufactura a ser más eficiente,

con la intensión de disminuir hasta el límite el tiempo ciclo de soldadura de estos
componentes. Siendo esto uno de los factores más significativos para la
investigación.

1.5. Aportación industrial

La determinación de parámetros óptimos en el proceso de soldadura

GMAW, particularmente en la aplicación de productos de alto volumen de
producción y de tiempos de ciclo largos, permite ejecutar procesos eficientemente.
Lo cual se refleja en la reducción del tiempo de labor, así como una mayor
eficiencia de los recursos indirectos, dando la posibilidad de reducción de costos
en dichos procesos.

Por otro lado, la predicción del comportamiento de las partes tras el proceso
de soldadura, tanto en parámetros, distorsión y microestructura, posibilita el
desarrollo de una forma acelerada de nuevos procesos de fabricación para nuevos
productos de la industria metal-mecánica y resolver problemas de los actuales.
Esto también permite realizar una planeación más certera de los recursos que
involucran el desarrollo de productos nuevos, como los son el tiempo de desarrollo
en laboratorio, así como el material para los prototipos.

1.6. Alcance y delimitaciones

En este documento se analizan soldaduras con placas en uniones tipo “T”

en trayectorias elípticas generadas por tubos con cortes transversales en ángulo
de 45° para la obtención de parámetros óptimos, su microestructura y distorsión.
 11

El estudio se concentrara en soldaduras por arco de gas metal GMAW a

través del método de transferencia de arco pulsado aplicado por medio de robot
con las siguientes condiciones:

 Mezcla de gases: Ar 95% / 5% O2

 Material de Aporte: Alambre ESAB AristoRod E70, diámetro de
0.045”, clasificación AWS ER70S-6.
 Máquina de soldar: Miller AutoAxcess 450 DI
 Material: Acero de alta resistencia baja aleación, ANSI / ASTM A572,
Espesor de placa de 10mm.
 12

CAPÍTULO 2

MARCO TEÓRICO

2.1. Soldadura por arco de gas metal

2.1.1. Proceso

La soldadura por arco de Gas Metal o GMAW (por sus siglas en inglés, Gas
Metal Arc Welding), es un proceso de soldadura eléctrica que permite realizar la
unión de dos piezas de metal mediante un material de aporte que es llamado
electrodo. Este material de aporte es usando en forma de alambre para facilitar su
alimentación constante en sistemas manuales, semiautomáticos o automáticos.

El proceso se basa en hacer pasar energía eléctrica entre el electrodo de

material de aporte y las piezas de trabajo a ser unidas de forma que ambos
materiales y el alambre electrodo se fundan para generar la unión. En la Figura 2.1
se presentan los elementos claves en el proceso de soldadura. (2) (3).
 13

Gas de Protección

Tobera
Punta de contacto

Alambre electrodo

Cordón de soldadura Charco de soldadura

Figura 2.1.- Esquema del proceso de soldadura GMAW.

Los componentes de un sistema completo de soldadura GMAW se aprecian

en la Figura 2.2. Se distinguen los siguientes componentes principales y su
función:

 Fuente de alimentación.- Suministra una corriente eléctrica manipulada y

controlada para que el proceso se lleve a cabo.
 Alimentador de alambre.- Jala el alambre electrodo de su contenedor y lo
empuja a través de la antorcha para su contacto con la pieza de
trabajo.
 Antorcha de soldadura.- Conduce el alambre electrodo hacia la pieza de
trabajo, y hace su contacto con el positivo de la fuente.
 Pieza de trabajo.
 Tierra.- Permite cerrar el circuito eléctrico con el positivo de la fuente.
 Suministro de gas de protección.- El gas cumple con diversas funciones,
genera un ambiente inerte, libre del aire del ambiente. También
sirve como medio para que se transfiera la energía eléctrica del
electrodo a la pieza de trabajo en ciertos modos de transferencia.
 14

Alambre
Regulador
electrodo
Flujómetro

Cilindro
Alimentador de alambre
con gas
ión
Suministro de gas
de protección
Fuente de
Antorcha soldadura Fuente de
de
alimentación
soldadura
Gas de Cable de
protección poder
(positivo)

Pieza de trabajo Cable de tierra

Cable de control

Figura 2.2.- Componentes de un sistema completo de soldadura GMAW.

2.1.1.1. Ventajas, desventajas y limitaciones

El proceso de soldadura GMAW tiene varias ventajas respecto a otros

procesos de soldadura (los cuales no han sido analizados en este documento por
estar fuera del alcance). Se destacan cuatro principalmente:

 Puede ser usado para soldaduras en todas posiciones

 Soldaduras de calidad
 Mínima o sin escoria
 Bajo chisporroteo

Sin embargo, se reconocen las siguientes desventajas y limitaciones:

 El sistema que requiere de equipo costoso

 Generalmente muy poco portable.
 15

 No se recomienda para uso al aire libre ya que puede generar defectos por
el ambiente.
 Requiere que el material este limpio de óxido y otros contaminantes.

2.2. Modos de transferencia

Existen diferentes maneras de depositar el material de aporte al material

base las cuales son llamadas Modos de transferencia. Estos refieren a la
mecánica de llevar el electrodo en su presentación de alambre a ser parte de las
piezas a soldar.

De acuerdo con la Sociedad Americana de Soldadura (AWS, por sus siglas

en inglés, American Welding Society) y el Instituto Internacional de la Soldadura
(IIW, por sus siglas en inglés, International Institute of Welding), existen tres
métodos de transferencia principales:

 Modo de corto circuito

 Modo globular
 Modo de rociado.

2.2.1. Corto circuito

En este modo de transferencia el material de aporte se deposita al entrar en

contacto con la pieza de trabajo. Al ocurrir el corto circuito entre el polo positivo del
electro y el negativo de la pieza de trabajo, se genera un efecto llamado “pellizco”
provocando el desprendimiento de una gota de metal del alambre. (3)

Su uso es limitado a placas de bajo espesor, menos a ¼ pulgada, dados

sus bajos parámetros. Se caracteriza por:
 16

 Bajos voltajes: 16V a 22V

 Bajos amperajes: 30A a 200A
 Tamaño del electrodo: 0.025” (0.60mm) a 0.045” (1.10mm)
 Gas de protección: 100% CO2
75% Ar / 25% CO2

Debido a las pequeñas explosiones que se crean en el corto circuito, este

modo de transferencia provoca chisporroteo considerable.

2.2.2. Globular

Dados los altos parámetros de corriente que se emplean con este método
de transferencia, la cantidad de energía concentrada básicamente derrite el metal
del electrodo en gotas mayores al diámetro del alambre, cayendo por gravedad.
Figura 2.3. (3).

Figura 2.3.- Modo de transferencia globular.

Permite ser usado en espesores arriba de ¼ pulgada. Se caracteriza por:

 Altos voltajes: 25V a 35V

 Altos amperajes: 200A a 500A
 Tamaño del electrodo: 0.035” (0.90mm) o superior
 Gas de protección: 100% CO2
75% Ar / 25% CO2
 17

Este modo de transferencia permite altas tasas de depósito y emplea gas

de bajo costo. Sin embargo, genera una cantidad excesiva de chisporroteo.
Únicamente puede usarse en aplicaciones en horizontal.

2.2.3. Por rociado

El modo de transferencia de interés para este estudio es el modo por

rociado, el cual se basa en el uso de parámetros altos de corriente, por encima de
los 210 amperes para una transferencia alta de energía en el depósito generando
una brisa de material fundido arrojado de forma ordenada al charco de soldadura.
Figura 2.4. (3).

Figura 2.4.- Modo de transferencia por rociado.

2.2.4. Por rociado pulsado

El método de transferencia de GMAW por arco pulsado es una modificación

del modo de transferencia por rociado, en el cual se manipula la forma de la onda
de la energía eléctrica que es empleada en la generación del arco para soldar.
Mediante esta manipulación se logra crear el desprendimiento de pequeñas gotas
de material de aporte más pequeñas que el diámetro del alambre, de forma
 18

periódica, constante y dirigida, lo que permite una gran estabilidad en el arco de

soldadura minimizando discontinuidades en las soldaduras. (3)

Hoy en día, en el mercado, se disponen de máquinas de soldar digitales en

la cuales es posible realizar la manipulación necesaria en las ondas de la corriente
de soldadura. Presenta un costo más elevado que las máquinas convencionales
de transformador, sin embargo, al largo plazo dan beneficios por el escaso
mantenimiento que requieren, así como por su alta eficiencia que nos lleva a un
bajo consumo de energía.

2.3. Diseños de uniones en soldadura

Existen 5 diseños básicos de uniones para soldadura, que son a tope,

esquina, traslape, borde y tipo “T”. En la Figura 2.5 son mostrados los cincos
diseños. Para efectos del desarrollo de este estudio se emplearan las uniones a
tope y en tipo “T”.

A tope Esquina Traslape

Borde Tipo “T”

Figura 2.5.- Tipos básicos de uniones de soldadura.

En la Figura 2.6 se describen los elementos característicos de un cordón de

soldadura en una unión tipo “T” en corte transversal.
 19

Cara

Pierna Pie

Raíz Garganta

Figura 2.6.- Junta en “T” a 90°. (4).

Las juntas con ángulo fuera de los 90° requieren consideraciones

especiales respecto a la soldadura en “T”, ya que geométricamente presenta
diferentes características. (5). Estas se muestran en la Figura 2.7.

Angulo 135° máx

Angulo 60° min

Tamaño
de pierna
Tamaño
de pierna

Figura 2.7.- Junta en ángulo agudo y obtuso. (4).

2.4. Esfuerzos residuales, distorsión y fatiga

 20

2.4.1. Esfuerzos residuales

Los estreses residuales son aquellos que existen en un cuerpo aun cuando
todas las cargas ya han sido removidas de él. También son llamados estreses
internos. Son generados básicamente por las temperaturas no uniformes que se
presentan en las partes durante el proceso de soldadura.

Los esfuerzos residuales se producen por deformaciones no plásticas

distribuidas no uniformemente. Esto es, al ser sometido a los cambio de
temperatura ocasionados por algún proceso, las partes sufren de estrés térmico,
dado como resultado esfuerzos residuales.
TENSIÓN

Piedra abrasiva

COMPRESIÓN TENSIÓN
COMPRESIÓN

Soldadura

Figura 2.8.- a) Estrés residual ocasionado por soldadura. b) Estrés residual ocasionado por
esmerilado. (6).

En el caso del proceso de la soldadura, el calor fluye del área soldada

provocando que el área de la junta se expanda. La expansión y contracción
térmica generada por la soldadura puede dejar estreses permanentes. Mientras
más calor de entrada se tenga en la soldadura, las partes son más propensas a
sufrir estreses residuales. Por otra parte, si se tiene más restricciones mecánicas
que impidan la distorsión mecánica de la pieza también pueden darse mayores
estreses residuales.
 21

Los estreses de tensión residual existen en el metal soldado y en el metal

base adyacente. Por otro lado, los entreses de compresión residual se observan
en las áreas más lejanas al metal soldado.

Pensemos en el caso de tres barras verticales que son colocadas entre dos
barras horizontales que las van a restringir. Si la barra del centro la calentamos,
estaría sometida a compresión, por la dilatación del material, luego, las barras
laterales presentarían esfuerzos de tensión. Después de que este calor es
detenido y la barra central se enfría, ahora esta barra estaría presentando
esfuerzos de tensión. Generando el esfuerzo residual de tensión. Las barras
laterales, tras el enfriamiento, tendrían esfuerzos residuales de compresión. (6)

Después de
la aplicación
de calor

Barra interna: calentada, en Barra interna: enfriada, en tensión,

compresión esfuerzo residual a la tensión

Barras laterales en tensión Barras laterales: esfuerzo residual a

la compresión

Figura 2.9.- Principio de tres barras. (6).

Ahora pensemos que dos placas rectangulares son unidas por una
soldadura a Tope. El mismo fenómeno de las tres barras ocurre con este ejemplo.
La soldadura funge como la barra central, y las áreas más alejadas a soldadura
trabajan como las barras laterales de nuestro ejemplo. Así que el cordón de
soldadura presenta esfuerzos residuales de tensión y las áreas laterales esfuerzos
residuales a compresión.
 22

Metal soldado y material base adjunto:

esfuerzo residual a la tensión

Áreas más alejadas del metal soldado:

esfuerzo residual de compresión

Figura 2.10.- Un cordón de soldadura se comporta bajo el mismo principio de las tres barras. El
área soldada se comporta como la columna central. Las áreas al rededor fungen con las columnas
exteriores. (6).

Viendo con más detalle cómo se comportan el stress de las placas soldadas
contra los cambios de temperatura ∆T, Figura 2.11, en la línea A-A tenemos un
diferencial de temperatura ∆T=0 ya que la soldadura aún no ha alcanzado ese
punto, de forma que el estrés es prácticamente cero.

Cuando la soldadura llega a la línea B-B tenemos el máximo diferencial de

temperatura ya que el material de depósito está fundido dando el máximo aporte
de calor, en la línea que dibuja el eje x mantiene esfuerzo=0 ya que esta liquido el
material, sin embargo empieza a crear esfuerzos de compresión en las áreas
inmediatas laterales y se genera tensión en la parte más alejada de la soldadura.

Al pasar la soldadura y quedar solidificada por completo, nos ubica en la

línea C-C, donde el pico de del diferencial de temperatura ha bajado y comienza a
disiparse a los lados, aumentando la temperatura de las áreas cercanas a la
soldadura. Entonces en el cordón de soldadura, en la línea x, sufre de esfuerzos
de tensión por la contracción del material, y en el material de los costados se
incrementa el esfuerzo de compresión que se presentó durante el depósito de
material.

Cuando ha pasado tiempo suficiente para que la pieza se enfríe por

completo, tenemos un diferencial de temperatura ∆T ≈0, sin embargo ya se han
creado esfuerzos residuales de tensión en la línea del cordón de soldadura siendo
mucho mayores a los generados durante el proceso de soldadura, y en las áreas a
 23

los costados se incrementa el esfuerzo de compresión que te generó durante el

aporte de calor, teniendo un esfuerzo residual de compresión.

∆T≈0 Esfuerzo≈0

Tensión
Región fundida

Región donde ocurre la

deformación plástica Compresión
durante la soldadura

Estrés
residual
∆T≈0
a) Soldadura

b) Cambio de c) Esfuerzos σx
temperatura

Figura 2.11.- Cambio de temperatura y de estrés durante la soldadura. (6)

En la Figura 2.12, con fines únicamente ilustrativos, se puede apreciar

aspecto físico de las placas soldadas, así como de los esfuerzos residuales que se
derivan del proceso de soldadura, las áreas rojas en el centro denotan una gran
concentración de esfuerzos residuales de tensión. Las áreas inferiores en color
azul, hacen referencia al esfuerzo residual de compresión.
 24

Figura 2.12.- Grafica tridimensional de esfuerzos residuales en la unión de dos placas soldaduras
contra la distancia. (7)

en tensión en compresión
en compresión en tensión

soldadura

metal metal
base soldadura base

Con restricción
externa

Figura 2.13.- Distribución típica de esfuerzos residuales longitudinal (σx) y transversal (σy) en
soldadura a tope. (6).
 25

En la Figura 2.13 se muestra la distribución típica de los esfuerzos

residuales en una soldadura a tope. Donde σm es el máximo esfuerzo residual,
que es usualmente tan alto como la resistencia del metal de la soldadura. El
parámetro b es el ancho de la zona de tensión de σx.

2.4.1.1. Efecto de los esfuerzos residuales

Los esfuerzos residuales generan varias afectaciones a las propiedades

mecánicas de los materiales. La resistencia a la fractura se ve decrementado. La
resistencia al esfuerzo de cedencia se ve reducida. El estrés residual de
compresión incrementa la resistencia a la fatiga.

En ambientes hostiles, como ambientes corrosivos, el estrés residual puede

provocar grietas o fallas en el material aun sin estar siendo sometido a cargas.

2.4.2. Distorsión

Tras la aplicación de soldaduras en estructuras metálicas, es usual que los

materiales unidos sufran cambios dimensionales. A esto se le conoce como
distorsión por soldadura. El metal fundido para la unión se contrae irregularmente
durante el proceso de enfriado a llegar a la tempera ambiente, ocasionando
contracción en la soldadura creando fuerzas en la sección transversal de forma
excéntrica. (8), (9).

A causa de la reducción durante la solidificación y la contracción térmica del

metal durante la soldadura, la pieza tiene una tendencia a distorsionarse. Existen
diferentes tipos de distorsión que pueden presentarse en las partes, a) reducción
de la parte en dirección transversal, así como también b) en dirección longitudinal
al cordón de soldadura. La distorsión angular también es un tipo muy común, que
 26

se puede presentar tanto en c) soldaduras a tope, como en d) soldaduras de filete.

Tal como es mostrados en la Figura 2.14. (6).

a) Contracción transversal b) Contracción transversal

en soldadura a tope en soldadura a tope

c) Distorsión angular en d) Distorsión angular en

soldaduras a tope soldaduras de filete

Figura 2.14.- Distorsión en estructuras soldadas. (6).

Figura 2.15.- Distorsión en soldadura a tope en aluminio 5083 con espesores de 6.4 a 38mm. (6)

En la Figura 2.15 se muestra la distorsión angular en soldaduras a tope en

aluminio en diferentes espesores. Se puede apreciar que la distorsión angular se
 27

incremente conforme se aumenta el espesor. Esto es debido a que al aumentar el

espesor también se incrementa el tamaño de la junta, y de la misma forma la
cantidad de soldadura. Esto evidentemente provoca un aumento significativo en la
cantidad de calor que se aporta, así que la reducción por la solidificación y la
contracción térmica también.

2.4.2.1. Control de la distorsión

Existen varias técnicas que permiten controlar o reducir la distorsión por

soldadura. La reducción del volumen de soldadura permite reducir la distorsión
angular y la reducción lateral. Una preparación de ángulo adecuada en la junta
puede ayudar a esta condición. Por ejemplo, no usar bisel de preparación en la
junta o usar una preparación de doble V alternando las soldaduras. (6).

Angulo grande Más distorsión

Angulo chico Menos distorsión

Sin ángulo Poca distorsión

Figura 2.16.- Reducción de distorsión angular disminuyendo el volumen de metal soldado un solo
paso con penetracion profunda. (6).
 28

Antes de soldar

Un lado soldado Soldaduras

primero alternadas

Más Menos
distorsión distorsión

Figura 2.17.- Reducción de distorsión angular usando doble junta en V alternando las soldaduras.
(6).

Eje Eje
neutral neutral

Más Menos
distorsión distorsión

Figura 2.18.- Reducción de distorsión soldando sobre el eje neutral de la parte. (6).
 29

Otros métodos pueden ser el usar los ejes neutros de las partes para
minimizar el impacto de la distorsión. También el preposicionar las partes para
compensar la distorsión angular o la predeformación de la partes a través de
medios de sujeción son opciones comúnmente usadas.

Puntear placas en
esta posición para
soldar iniciando aquí.

Pierna

Ancho

Figura 2.19.- Metodos de control para distorsión. a) fuera de posición, b) predeformando. (6).

2.4.3. Fatiga

Se llama fatiga a las fallas en las soldaduras bajo cargas repetitivas. Este
modo de fallo se desarrolla en tres fases: iniciación de la ruptura, propagación de
la ruptura y fractura. Cuando existen discontinuidades en el material, por ejemplo
porosidad o inclusiones, pueden servir como el origen para que los planos sufran
deslizamiento dando como resultado formaciones en la superficie como
intrusiones y extrusiones. Que a la larga se vuelven lo suficientemente grandes
para iniciar una ruptura. Esta dinámica se muestra en la Figura 2.20. Físicamente
se pueden apreciar las extrusiones e intrusiones en una superficie fatigada en la
Figura 2.21. (6).
 30

Estrés
Carga cíclica

Tiempo

Fuerza Fuerza
de de Fuerza de Fuerza de
tensión tensión compresión compresión

Origen
Extrusión

Plano
deslizado Intrusión Intrusión

Figura 2.20.- Ciclos de fatiga y formación de intrusiones y extrusiones. (6).

Figura 2.21.- Superficie fatigada. Extrusiones e intrusiones. (6).

 31

Para efectos de procesar los datos de fatiga, es común que se presente en

forma de curvas S-N, donde se aplica estrés (S) contra el número de ciclos (N).
Con forme se decrementa estrés aplicado, se incrementan los ciclos para generar
la falla. Hay muchos factores que afectan el comportamiento de la fatiga, como:

 Configuración de la junta.
 Relación de estrés
 Procedimiento de soldadura
 Tratamiento después de soldar
 Condiciones de carga.
 Estreses residuales
 Geometría del refuerzo de soldadura.

De los factores más importantes tenemos la configuración de la junta. En la

Figura 2.22 se muestra cómo cambia la cantidad de esfuerzo que soportan las
partes con diversas juntas. En el caso de una junta longitudinal, ofrece una menor
susceptibilidad a la fatiga ya que los la carga la distribuye entre la soldadura y el
metal base. En caso de la junta en forma de cruz, toda la carga la absorbe la
soldadura teniendo una más alta severidad para desarrollar fatiga.

También existen potencializadores de estrés, como son un refuerzo de

soldadura muy alto, falta de penetración, socavaciones profundas, y defectos
metalúrgicos (porosidad, inclusiones, etc.) que tienden a reducir la vida por fatiga.

Por otra parte, la corrosión contribuye significativamente a la disminución de

la vida por fatiga. Estos dos factores, corrosión y fatiga, juntos son más nocivos
que por separado.
 32

Soldadura longitudinal a tope

Soldadura transversal a tope

Agregado transversal

Doble tirante transversal

Cruciforme

Estreses máximos Log - Mpa

Estreses máximos Log - Ksi

Numero de kilociclos

Figura 2.22.- Efecto de la configuración de la junta en la fatiga. (6).

2.4.3.1. Mitigación de la Fatiga

Una mecánica de reducir la formación de intrusiones y extrusiones, y por

tanto la fatiga, es el bombardear las partes con pequeñas esferas para provocar
un martilleo provocando pequeñas indentaciones en la superficie. Esto ayuda a
controlar las intrusiones y extrusiones. (6).

Otra forma de controlar la fatiga es reduciendo los potencializadores de

estrés. Como por ejemplo, el remover el refuerzo de las soldaduras como lo
muestra la Figura 2.23 para reducir la concentración de esfuerzos. Es destacable
mencionar que si se tiene penetración incompleta en una soldadura y se remueve
 33

el refuerzo, la vida por fatiga se ve seriamente reducida, como se aprecia en la

Figura 2.24.

Refuerzo Concentración de esfuerzos

Socavación

Concentración
de esfuerzos

Falta de penetración
Soldaduras con mayores Soldaduras con menores
concentraciones de concentraciones de
esfuerzo esfuerzo

Figura 2.23.- Elevadores de estrés en juntas a tope y uniones T, y sus correcciones. (6).

Refuerzo
removido
Penetración
incompleta
Refuerzo intacto

Refuerzo removido

Refuerzo intacto Penetración

completa

Ciclos de la falla

Figura 2.24.- Efecto del refuerzo de la soldadura y penetración en la vida por fatiga de una unión a
tope. (6).
 34

2.5. Solidificación del metal soldado

En las siguientes secciones se hace el estudio de cómo se lleva acabo el

desarrollo de la estructura del grano en la zona de fusión en el proceso de
soldadura.

2.5.1. Teorías de nucleación

Un cristal puede nuclear en un líquido a partir de un sustrato plano si es que

la energía ∆G es sobrepasada, como se aprecia en la Figura 2.25, de acuerdo a la
ecuación del Turnbull :

Donde,

γLC es la energía en la superficie de la interface liquido-cristal

γLS es la energía en la superficie de la interface liquido-substrato
γCS es la energía en la superficie de la interface cristal-substrato
Tm es la temperatura de equilibrio de la fundición

∆Hm es el calor latente de la fundición

∆T es el enfriamiento por debajo de Tm

θ es el ángulo de contacto
 35

Liquido (L)

Cristal (C)

Substrato (S)

Figura 2.25.- Tapa esférica de un cristal nucleado en un substrato plano a partir de un líquido. (6).

Si el líquido moja completamente el substrato, el ángulo de contacto θ es

cero, y por tanto ∆G también. Esto significa que el cristal puede nuclear en el
substrato sin tener que sobre pasar la barrera de energía requerida para la
nucleación. Por otro lado, la barrera de energía puede ser significativa si no hay un
substrato disponible o si el líquido no moja completamente el substrato. (6).

2.5.1.1. Crecimiento epitaxial en la línea de fusión

En el caso de la soldadura, los granos existentes del metal base en la línea

de fusión hacen la función del substrato para efectuar la nucleación. Como el
metal liquido del charco de soldadura está en contacto con estos granos
substratos y como son completamente mojados por él, es decir θ es cero, los
cristales nuclean en estos fácilmente.

Durante la solidificación de la soldadura, los granos tienden al crecer

perpendiculares al límite del charco. A esto se le llama crecimiento epitaxial,
como un proceso de iniciación de crecimiento, tal como se muestra en la Figura
2.26. Esto ocurre particularmente en soldaduras sin material de aporte, donde la
nucleación ocurre por el arreglo de átomos del líquido sobre los granos del
substrato sin modificar la orientación cristalográfica existente. Nótese que para
 36

estructuras cubica centrada en la cara, CCC, y cubica centrada en el cuerpo, CC,

las dendritas columnares crecen en dirección <100>. (6).

Línea de
fusión
Grano
(cristal)

Dirección de soldadura
Metal base Charco
Substrato soldadura
(líquido)

Crecimiento
Epitaxial

Figura 2.26.- Crecimiento epitaxial del metal soldado cerca de la línea de fusión. (6).

2.5.1.2. Crecimiento no epitaxial en la línea de fusión

Por otro lado, si en el proceso de soldadura es usado material de aporte o

se realiza la unión de dos materiales diferentes, la composición del metal de la
soldadura es diferente de la composición del metal base, y por tanto, la estructura
cristalina del primero puede diferir del segundo. Esta condición ocasiona que ya no
sea posible el crecimiento epitaxial, Entonces, los nuevos granos tienen que
nuclear en sitios heterogéneos en el límite de fusión. (6).

El límite de fusión presenta orientaciones aleatorias entre los granos del

metal base y los granos del metal de la soldadura. Los granos del metal soldado
pueden o no seguir una relación especial en cuanto a la orientación respecto a los
granos del metal base con el que tienen contacto. Un ejemplo de esto se muestra
 37

en la Figura 2.27, donde se aprecia la orientación aleatoria en el límite de fusión

entre los granos del metal base y los granos del metal de la soldadura.

Metal de la soldadura

Límite de fusión

Metal base

Región equiaxial

Figura 2.27.- Microestructura del límite de fusión en un acero inoxidable ferritico 409 (CC) soldado
con un alambre electrodo Monel (CCC): a) micrografía óptica, b) micrografía por barrido de
electrones. (6).

Para evidenciar las diferencias visuales entre el crecimiento epitaxial y el no

epitaxial, se presenta la Figura 2.28 donde se aprecia una soldadura autógena (sin
aporte) como crecimiento epitaxial, y la Figura 2.29 con material de aporte como
crecimiento no epitaxial.
 38

Aleación Ti β

Metal base Zona Zona Metal base

Ti β afecta por afecta por Ti β
el calor el calor

Zona de fusión

Figura 2.28.- Crecimiento epitaxial desde el límite de fusión de una soldadura autógena TIG de una
aleación de titanio β. (10).

Aleación Ti β

Zona Zona
Metal afecta por afecta por Metal
base el calor el calor base
Ti 679 Ti 679

Zona de fusión

Figura 2.29.- Crecimiento no epitaxial desde el límite de fusión de una soldadura de aleación Ti-
679 por soldadura TIG con una aleación de titanio β como material de aporte. (10).
 39

2.5.1.3. Crecimiento competitivo en el cuerpo de la zona de

fusión

Después de la franja acotada como la zona epitaxial, la estructura de los

granos se rige por un tipo de mecanismo diferente al epitaxial y no epitaxiial,
conocido como crecimiento competitivo.

Como se mencionó antes, los granos tienden a crecer perpendiculares al

límite del charco de la soldadura durante la solidificación debido a que es la
dirección que presenta el máximo gradiente de temperatura y la máxima
extracción de calor. Aun así, después de la zona epitaxial, las células o dendritas
columnares de cada grano tienden a crecer en la dirección que les ofrece menos
oposición, impidiendo en ocasiones el crecimiento de otros granos. Esto se
observa en la Figura 2.30. (6).
Línea de
fusión

Charco
Dirección de soldadura

Metal soldadura
base (líquido)

Crecimiento
Competitivo

Crecimiento
Epitaxial

Figura 2.30.- Crecimiento competitivo en el cuerpo de la zona de fusión. (6).

 40

2.5.2. Modos de solidificación

La microestructura de la zona de fusión depende del comportamiento de la

solidificación del charco de soldadura, el cual controla el tamaño y forma de los
granos, la segregación y la distribución de las inclusiones y la porosidad.

A medida que el subenfriamiento constitucional se incrementa, el modo de

solidificación cambia de planar a celular, de celular a dendrítico columnar y de
dendrítico columnar a dendrítico equiaxial, tal como se muestra en la Figura 2.31.
Es decir, el aumento en el subenfriamiento constitucional promueve la nucleación
heterogénea formando granos equiaxiales.
Incremento de subenfriamiento constitucional

Planar

Celular

Dendrítico
columnar
Subenfriamiento
constitucional

Dendrítico
equiaxial

Figura 2.31.- Efecto del subenfriamiento constitucional en el modo de solidificación: a) planar; b)

celular; c) dendrítico columnar; d) dendrítico equiaxial. S, solido; L, liquido; M, zona pastosa. (6).
 41

Incremento de tiempo

Liquido

Figura 2.32.- Esquema del crecimiento dendrítico de una aleación en un punto fijo a diferentes
momentos de la solidificación. Los pequeños brazos dendríticos desaparecen con forme los
grandes crecen. (6).

El crecimiento de una dendrita durante la solidificación, como se ve en la

Figura 2.32, nos evidencia que a tasas de enfriamiento más bajas durante la
solidificación, se dispone de más tiempo para la formación y se obtiene un mayor
espaciamiento de los brazos dendríticos. Esto es, el crecimiento de los brazos
dendríticos grandes se hace a expensas de los más pequeños conforme avanza la
solidificación. Los brazos dendríticos pequeños tienen más superficie por unidad
de volumen, así que la energía total de la superficie del material en solidificación
puede reducirse a través del crecimiento de brazos más grandes. La Figura 2.33
muestra el espaciamiento de los brazos dendríticos en función de la tasa de
enfriamiento.
dendríticos segundarios, µm
Espaciamiento de brazos

Promedio local de tasas de enfriamiento, C°/s

Figura 2.33.- Efecto de la tasa de enfriamiento en el espaciamiento de los brazos dendríticos.

Aleación Al-4.5Cu. (6).
 42

Ahora, la tasa de crecimiento, R, es baja a lo largo de la línea de fusión e

incrementa hacia la línea de centro de la soldadura. La máxima temperatura está
en el centro, y luego entonces, decrementa hacia la línea de fusión.

Considerando la velocidad de avance de la soldadura, V, el charco de

soldadura adquiere una forma alargada, el gradiente de temperatura, G, es más
alto en la línea de fusión y menos en la línea de centro, Figura 2.34. Esto es, GCL <
GFL y RCL >> RFL, donde CL es línea de centro y FL línea de fusión.

Charco de
Velocidad de soldadura
soldadura, V

Línea de centro (CL)

soldadura

Línea de fusión (FL)

soldadura

Figura 2.34.- Variación del gradiente de temperatura G y la tasa de crecimiento a lo largo del límite
del charco. (6).

Alto G/R determina la morfología

G/R GxR determina el tamaño de la
estructura de solidificación
Gradiente de temperatura, G

Bajo
G/R
Tasa de crecimiento, R

Figura 2.35.- Efecto del gradiente de temperatura G y de la tasa de crecimiento R en la morfología

y tamaño de la microestructura de la solidificación. (6).
 43

Lo anterior nos hace notar que la microestructura de la soldadura cambia

significativamente desde el borde a la línea de centro de la soldadura.

En la Figura 2.35 se grafica esquemáticamente la relación de la tasa de

crecimiento R y el gradiente de temperatura G con la microestructura solidificada.
G/R determina la morfología de la estructura solidificada. GxR determina el
tamaño de la estructura solidificada.

Como se mencionó, la tasa G/R decrementa desde la línea de fusión hacia

la línea de centro. El modo de solidificación puede cambiar de planar a celular,
dendrítico columnar y dendrítico equiaxial a través de la zona de fusión. Los
granos crecidos en modo planar lo hacen de forma natural en la dirección <100>
de los granos del metal base. (6).

La Figura 2.36 se muestra de forma esquemática la variación de los modos

de solidificación a través de la línea de fusión. También se observa la transición de
planar a celular y a dendrítico en la Figura 2.37, en este ejemplo es un aluminio
soldado con material de aporte.

Línea de centro Dendrítico

equiaxial
Dirección de
soldadura
Charco Dendrítico
columnar
Límite del
charco
Celular

Planar

Material
Línea de base
fusión

Figura 2.36.- Variación en los modos de solidificación a través de la zona de fusión. (6).
 44

Zona de
fusión

Dendrítico

Celular

Planar

Metal base

Figura 2.37.- Transiciones de planar a celular y de celular a dendrítico en un Al 1100 soldado con
material de aporte 4047. (6).

2.5.3. Mecanismos de nucleación del metal soldado

La microestructura alrededor del límite del charco de soldadura de una

aleación junto con sus ciclos térmicos en la línea de centro de la soldadura y la
línea de fusión, y su diagrama de fase son mostrados la Figura 2.38. Como se
aprecia, la zona pastosa detrás de la sección anterior del límite del charco se
compone de dendrita solida (S) y liquido interdendrítico (L). Por otro lado, el
material parcialmente fundido alrededor de la porción que encabeza el límite del
chaco se compone de granos solidos (S) que son parcialmente fundidos y de
líquido intergranular (L). De forma que hay una región de mezcla solido-liquido
rodeando al charco de soldadura. (6).

Existen 4 mecanismos con los que los nuevos granos logran nuclear
durante la soldadura, fragmentación dendrítica, desprendimiento de grano,
nucleación heterogénea y nucleación superficial.
 45

Línea de centro

Línea de fusión
Temperatura, T

tiempo, t
Concentración, C
distancia, x

Dirección de Línea de fusión

Fusión (S)
soldadura

Zona de
Charco (L) Línea de centro

Material parcialmente Línea de fusión

fundido
Zona parcialmente fundida

Metal base Zona pastosa

Figura 2.38.- Microestructura alrededor del límite del charco de soldadura: a) diagrama de fase; c)
ciclos térmicos; c) microestructura del solido más liquido alrededor del charco. (6).

2.5.3.1. Fragmentación Dendrítica

La convección del charco de soldadura causa la fragmentación de las

puntas de las dendritas en la zona pastosa, y luego son acarreadas hacia el
cuerpo del charco de soldadura. Estas puntas fungen como nucleantes para los
nuevos granos. Esto se aprecia en la Figura 2.39 en la parte superior de esquema.

Fragmentos
dendríticos
Núcleos
heterogéneos
Granos
desprendidos

Figura 2.39.- Mecanismos de nucleación, vista superior del charco de soldadura: fragmentación
dendrítica, desprendimiento de grano y nucleación heterogénea. (6).
 46

2.5.3.2. Desprendimiento de grano

La convección del charco de soldadura también origina granos parcialmente

fundidos que son desprendidos de ellos mismos de la zona de mezcla solido-
liquido alrededor del charco de soldadura. Así que estos pequeños granos
permiten la nucleación de nuevos granos. Esto se aprecia en la Figura 2.39 en la
parte inferior de esquema. (6).

2.5.3.3. Nucleación heterogénea

Otro mecanismo de nucleación es a través de partículas ajenas incluidas en

el charco de soldadura, donde puede adquirir un arreglo cristalino tal que
funcionan como núcleos heterogéneos. Esto se muestra gráficamente en la
Figura 2.39 en la parte media de esquema, y a más detalle la formación de los
granos equiaxiales desde su núcleo en el cuerpo del charco en la Figura 2.40. (6).

Dendrita
equiaxial
Núcleo

Dirección
soldadura
Charco

Figura 2.40.- Nucleación heterogénea y la formación de granos equiaxiales en el metal. (6).

 47

2.5.3.4. Nucleación de superficie

La nucleación superficial es inducida mediante la aplicación de gas de

enfriamiento o a través de la reducción instantánea o eliminación del calor de
entrada en la superficie del charco. Esto genera que se formen pequeños granos
en la superficie, esos son acarreados al interior del cuerpo del charco operando
como nucleantes para los nuevos granos. La Figura 2.41 muestra esto. (6).

Gas por
enfriamiento

Núcleos de
la superficie

Figura 2.41.- Mecanismo de nucleación, vista lateral del charco de soldadura: Nucleación
superficial. (6).

2.6. Microestructura

La metalurgia de la soldadura puede categorizarse en dos regiones

principales, la zona de fusión y la zona afectada por el calor, ZAC. La zona de
fusión engloba el metal depositado y la parte del metal base que es fundido
durante el proceso de soldadura, y su microestructura depende del proceso de
solidificación. La zona afecta por el calor son las regiones que están próximas a la
soldadura donde el calor de entrada durante la soldadura modifica su
microestructura sin estar fundido.

2.6.1. Zona de fusión

En los depósitos de soldadura, inicia la solidificación con el crecimiento

epitaxial de la ferrita delta columnar (ferrita δ) desde la estructura caliente del
 48

grano de la placa base en la superficie de fusión. Figura 2.42 a). Los granos son
anisotrópicos ya que crecen a lo largo de la dirección del flujo de calor. Los granos
con dirección <100> paralela a la dirección del flujo del calor crecen más rápido y
bloquean a los de direcciones menos alineados. (11).

Figura 2.42.- a) Crecimiento epitaxial de granos columnares desde la frontera de fusión en una
soldadura de acero inoxidable; b) Micrografía óptica de una estructura típica de grano austenitico
columnar en una soldadura de acero. (11).

La ferrita δ se transforma al estado sólido a austenita conforme la

temperatura disminuye. La austenita nuclea en la frontera del grano δ - δ y se
desarrolla con una estructura de grano austenitico columnar. Figura 2.42 b).

El tamaño y forma detallada de los granos de austenita son de mucha

importancia en la evolución de la microestructura final. La densidad de los sitios
de nucleación de la frontera de granos austeniticos cambia inversamente al
 49

tamaño de grano. Entonces los granos grandes del depósito soldado tienen una
mayor capacidad de endurecerse. Otro efecto menos obvio, viene de la forma
columnar de los granos austeniticos que es una forma de prisma hexagonal. Es
diferente a una estructura de grano equiaxial, que permite tener una capacidad de
endurecimiento de la soldadura más grande que la de la misma aleación.

Como la solidificación no ocurre en condiciones de equilibrio en la

soldadura, la segregación química inducida, y la variación de la composición
ocasionada por cambios no controlados en las condiciones de soladura hacen no
homogénea la microestructura solidificada. El margen de estas variaciones se
acrecenta con el incremento en la concentración de los aleantes.

a) b)
αw
α
αw

αa

αa

Inclusión

Figura 2.43.- a) Constituyentes esenciales de la microestructura primaria de los granos austeniticos

columnares de la soldadura depositada. b) Micrografía por barrido de electrones de una
microestructura primaria de una soldadura. Su pueden distinguir las siguientes microestructuras:
Ferrita alotriomórfica α, ferrita Widmanstätten αw y ferrita acicular αa. (11).
 50

La microestructura obtenida tal como se enfría la soldadura desde el líquido

a temperatura ambiente se le conoce como microestructura primaria. Sus
componentes esenciales son ferrita alotriomórfica, ferrita Widmanstätten y ferrita
acicular, Figura 2.43. También existe martensita, austenita retenida o perlita
degenerada. Estas fases ocurren en una fracción muy pequeña. También es
usado el término general de microfases.

Como un caso particular para soldaduras multipaso se tiene una

microestructura complicada. El depósito de soldadura de cada capa sucesiva trata
térmicamente la microestructura de la capa que está debajo. Algunas regiones de
la microestructura primaria son recalentados a temperaturas suficientemente altas
para causar la reformación de austenita, en el cual durante el enfriamiento del
ciclo térmico se transforma en una microestructura diferente.

2.6.1.1. Ferrita alotriomórfica

La ferrita alotriomórfica, α, es la primer fase que se forma con el

enfriamiento de los granos austeniticos por debajo de la temperatura Ae 3. Nuclea
en el límite de grano austenitico columnar. (11).

2.6.1.2. Ferrita Widmanstätten y ferrita acicular.

En la Figura 2.44 se muestran las placas de ferrita Widmanstätten

creciendo desde ferrita alotriomórfica. Es conveniente destacar que pese a que los
solutos substitucionales y los átomos del hierro no difunden durante el crecimiento
de la ferrita Widmanstätten, el carbono se divide durante la transformación. A
causa de su forma de placa, la mayoría del carbono puede ser acomodado en los
lados de la placa en crecimiento, de forma que la punta de la placa siempre
encuentra austenita fresca. (11).
 51

Figura 2.44.- Placas de ferrita Widmanstätten creciendo a partir de ferrita alotriomórfica en una
soldadura parcialmente transformada. La matriz es martensítica. (11).

En el caso de la ferrita alotriomórfico, el carbono particionado construye la

interface y progresivamente baja la velocidad de crecimiento. Las placas de ferrita
Widmanstätten por tanto se alargan más a una tasa constante.

La Figura 2.45 ilustra el desarrollo de la microestructura de dos depósitos

de soldadura con diferentes composiciones químicas, uno con bajo contenido de
aleantes y uno con alto contenido de aleantes. Los hexágonos representa la
sección transversal de los granos de austenita columnar en los cuales su límite de
grano comienza a poblarse con capas uniformes de policristales de ferrita
alotriomórfica, seguida por la formación de ferrita Widmanstätten. Dependiendo de
las tasas relativas de transformación de la ferrita Widmanstätten y la ferrita
acicular, pueden crecer completamente en medio del grano de austenita, como se
aprecia en la parte superior de la Figura 2.45 a), o ser bloqueada por las placas
intragranularmente nucleadas de ferrita acicular, visible en la Figura 2.45 b).
 52

a) bajo contenido de aleantes

b) alto contenido de aleantes

Figura 2.45.- Desarrollo de la microestructura de dos soldaduras. a) Bajo contenido de aleantes; b)

Alto contenido de aleantes. (11).

2.6.2. Zona afectada por el calor

La zona afectada por el calor tiene un gradiente de microestructura muy

bien definido en función de la distancia hacia la frontera de fusión. La Figura 2.46
permite apreciar las diferentes regiones y su relación con el diagrama de fases del
hierro-carbono.

Las regiones inmediatamente adyacentes al límite de fusión son calentadas

a muy altas temperaturas y por tanto son transformadas completamente en
austenita. Durante el calentamiento continuo, la austenita comienza a formarse a
Ac1≈ 800°C, y logra convertirse completamente en austenitico a AC3≈ 950°C. La
temperatura pico en la ZAC cerca de la frontera de fusión sobrepasa la
temperatura Ac3 de los aceros soldables. Consecuentemente, la austenita que
forma es recocida durante el calentamiento más allá del Ac 3, dando cabida a
estructuras de grano muy grandes. Esto forma la zona austenitica granulada
gruesa. (11).
 53

Zona afectada por el calor

Acero en Parcialmente Austenita Austenita Grano

Templado
bandas austenizado fina gruesa columnar
sin y templado
afectación
γ+α

Liquido
γ
α + Cementita
Carbono

γ + Cementita

γ + Liquido

Figura 2.46.- Variaciones microestructurales típicas en la ZAC de una soldadura. (11).

El tamaño del grano de austenita decrece agudamente con la distancia

desde la línea de fusión. Es necesario distinguir esta como zona de grano fino ya
que sus propiedades mecánicas tienden a ser superiores a la de la zona de grano
grueso.
 54

Ferrita en bandas Templado

y Perlita

a) b)

Parcialmente Completamente Zona de fusión

Austenitizado Austenitizado

c) d)

Parcialmente
Austenitizado

e)

Figura 2.47.- Gradiente de la microestructura en la ZAC de un acero al carbono. a) Bandas de

ferrita y perlita. Microestructura lejos de la soldadura, completamente sin afectación por el calor. b)
Región templada. c) Región parcialmente reaustenizada. d) Región completamente autenizada. e)
Imagen con alta magnificación de la región parcialmente austenizada. (11).
 55

Con forme la temperatura pico desciende, la región de la ZAC más lejana

del límite de fusión se convierte solo parcialmente en austenita durante parte del
calentamiento en el ciclo térmico. La austenita que forma, sin embargo, tiene una
más alta concentración de carbono, debido al incremento en la solubilidad del
carbono en γ con el decremento de temperatura. La parte que no se transforma en
austenita se convierte en templado.

Cuando el pico de temperatura llega por debajo de la temperatura Ac 1, el

único efecto de la entrada de calor es el templado de la microestructura, la
extensión del templado disminuye con la distancia alejándose de la frontera de
fusión.

En la Figura 2.47 se pueden observar las microestructuras de forma

individual de la zona afectada por el calor.

2.7. Variables de soldadura

En este apartado hablaremos de las variables de soldadura, que tienen

lugar en el proceso de la GMAW (por sus siglas en inglés, Gas Metal Arc Welding,
soldadura por arco de gas metal). Dado que estamos fijando la atención en
aplicaciones de servicio en la industria agrícola, usaremos como referencia para la
selección y análisis de las variables de soldadura, los estándares de la Sociedad
Americana de Soldadura, AWS, por su nombre en inglés, American Welding
Society, el estándar AWS D14.3/D14.3M:2010 Especificación para Soldadura de
Equipo para Movimiento de Tierra, Construcción y Agricultura, o por su nombre
original en inglés, Specification for Welding Earthmoving, Construction and
Agricultural Equipment. Este estándar acota especificaciones para la aplicación
particular de soldaduras en maquinaria en este rubro de la industria. (4).

El AWS D14.3/D14.3M:2010 en la cláusula 7 Calificación de Procedimientos

de Soldadura, Welding Procedure Qualification, en el apartado 7.1.1 indica que las
 56

especificaciones del procedimiento de soldadura deben calificarse usando el AWS

B2.1 /B2.1M:2009-ADD1 Especificación para la calificación de Procedimientos de
Soldadura y Desempeño, o por su nombre original, Specification for Welding
Procedure and Performance Qualification. El apartado 7.1.2 nos aclara que las
siguientes variables deben ser parte de la especificación del procedimiento de
soldadura o WPS (Welding Procedure Specification, por su nombre en inglés), en
caso de que se fuese a realizar una calificación de procedimiento. (12).

1) Clase de metal base

2) Proceso de soldadura
3) Metal de aporte
4) Diseño de junta
5) Condiciones de soldadura (parámetros)
6) Posición.

Lo anterior permite comprender la importancia de estas variables en el

proceso de soldadura, por ello es que serán usadas como base para el contenido
de esta sección, permitiendo distinguir los factores claves las probetas para el
desarrollo de la experimentación propuesta en este documento. Adicionalmente el
estándar AWS B2.1 /B2.1M:2009-ADD1 en la cláusula 4.13 Datos para la
especificación de procedimiento de soldadura, Welding Procedure Specification
Data, presenta una matriz con las variables que deben ser incluidas en los WPS’s
de acuerdo a cada proceso particular. Por mencionar las que nos son de interés,
esto es:

1) Diseño de Junta
2) Metal base
3) Metal de aporte
4) Posición de soldadura
5) Precalentamiento e interpaso
6) Tratamiento térmico
7) Gas de protección
8) Eléctrico
 57

i) Corriente (o alimentación de alambre), tipo de corriente y polaridad

ii) Voltaje
iii) Modo de transferencia
9) Otras variables
i) Proceso de soldadura
ii) Manual, semiautomático, automático
iii) Simple o multipaso
iv) Distancia de la punta de contacto a la pieza de trabajo
v) Velocidad de viaje de soldadura para proceso automático

Figura 2.48.- AWS B2.1 /B2.1M:2009-ADD1 en la cláusula 4.13 Datos para la especificación de
procedimiento de soldadura, Welding Procedure Specification Data. (12)
 58

Se hace una breve descripción de las más significativas para nuestros fines
en las siguientes secciones.

2.7.1. Metal de aporte

El material de aporte es trascendental debido a que va a proporcionar las

características químicas, físicas y mecánicas a la unión a realizar. El metal de
aporte se selecciona dependiendo de la resistencia de los materiales base, y las
necesidades de uso. La especificación AWS A5 atiende los materiales de aporte.

Basados en el objetivo de este documento, en la Figura 2.49 se describe la

nomenclatura de los electrodos según la especificación AWS A5.18 que trata
sobre los electrodos para aleaciones de bajo carbono. (13).

Usado como electrodo o varilla

Esfuerzo a la tensión en ksi
Alambre sólido
Composición química del electrodo (2,3,4,6,7,G)
Opcional, designador hidrogeno difusible
(4,8 o 16 ml/100g)

Por elemplo:

ER70S-6 C-Mn, alto Si, 70 ksi min

ER80S-B2 Grado Cr-Mo, 80 ksi min
ER70S-6 Grado HSLA (Cr, Ni, Mo, Cu), 70 ksi min

Figura 2.49.- Designación de electrodos según AWS A5.18. (13)

 59

2.7.2. Mezcla de gas

El gas de protección realiza un papel sumamente importante en proceso de

soldadura, ya que además de mantener un ambiente limpio para la soldadura
puede afectar significativamente tanto el perfil de la zona de fusión/penetración de
la soldadura como las propiedades mecánicas del metal soldado.

La Figura 2.50 permite ver los perfiles típicos de las soldaduras por GMAW
de acuerdo al gas de protección empleado.

Figura 2.50.- Perfiles típicos de las soldaduras de acuerdo a la mezcla de gas de protección en el
proceso GMAW.

2.7.3. Amperaje

El amperaje, que es medida de la corriente de soldadura, es la variable que

tiene más influencia en el proceso de soldadura. Controla la tasa de consumo del
electrodo, la profundidad de la fusión y en gran medida la geometría de la
soldadura. (14) (2) (3).

En procesos de soldadura por arco que usan salida de corriente constante

(CC), la corriente es la variable principal a preestablecer. En el caso de los
procesos que usan salida de voltaje constante (CV), el voltaje y la velocidad de
alimentación del alambre (o electrodo) (WFS, por su nombre en inglés, Wire Feed
 60

Speed) son las principales variables a preestablecer. Los niveles de corriente en

este último caso, son resultado del WFS. Con forme se incrementa la velocidad de
alimentación, WFS, los niveles de corriente también se incrementan para ese tipo
y diámetro particular de electrodo. Por el contrario, si el WFS se decrementa,
también el amperaje de la corriente disminuye como resultado.

La velocidad de alimentación de alambre, WFS, en general se mide en

distancia lineal sobre tiempo, usualmente, pulgadas por minuto ipm o metros por
minuto mpm.

2.7.4. Voltaje

El voltaje de soldadura es la diferencia en el potencial eléctrico entre la

punta de contacto de soldadura y la superficie del charco con la soldadura fundida.
Si bien es cierto que el voltaje tiene una afectación mínima en profundidad de la
fusión, es decir, en la penetración, si es determinante sobre la forma de la zona de
fusión y del refuerzo de la soldadura. (14) (2) (3).

Voltaje de
arco alto
Voltaje de
arco bajo

Longitud Cono del arco Longitud

de arco de arco

Ancho del arco Ancho del arco

Figura 2.51.- Efecto del voltaje de soldadura en la longitud de arco y ancho del cono.

El voltaje del arco en la soldadura afecta la longitud de arco. Figura 2.51.

Teniendo una misma velocidad de alimentación de alambre, conforme aumenta el
voltaje, la longitud de arco es más larga. Cuando el voltaje baja, la longitud de arco
 61

se hace más corta. La longitud de arco que se genera en el momento de la

soldadura determina el ancho y tamaño del cono del arco. Cuando la longitud de
arco se disminuye, el cono del arco se vuelve más delgado y el arco más
focalizado. Esto provoca un cordón de soldadura que es más delgado y alto, y el
nivel de penetración disminuye en realidad muy ligeramente. Por el otro lado, al
incrementarse la longitud de arco, el cono del arco se vuelve más ancho y el arco
más amplio. Dando como resultado una soldadura más ancha y plana, teniendo un
muy ligero incremento en el nivel de presentación.

2.7.5. Velocidad de avance

La velocidad a la que se desplaza el electrodo sobre la junta afecta la

cantidad de tiempo que el arco de soldadura tiene para transferir energía en el
material base en un punto particular a lo largo de la unión. Si la velocidad de viaje
o avance se incrementa, la cantidad de tiempo que el arco está sobre un punto
particular a lo largo de la junta es menor y provoca un menor nivel de penetración.
Cuando la velocidad de avance disminuye, la cantidad de tiempo que el arco esta
sobre un punto en particular a lo largo de la junta aumenta, por tanto el nivel de
penetración se incrementa. (14) (2) (3).

Figura 2.52.- Efecto de la velocidad de viaje sobre la soldadura. (15)

 62

Entonces, en el proceso de soldadura por arco cuando se incrementa la

velocidad de soldadura:

 Disminuye la cantidad de calor de entrada por unidad de longitud de la

soldadura.
 Disminuye la tasa de consumo del electrodo.
 Disminuye el refuerzo de la soldadura.

Si la velocidad de soldadura disminuye más allá de cierto punto, la

penetración también va a disminuir debido a que la presión del charco de
soldadura producto de una gran cantidad de soldadura amortigua la fuerza de
penetración del arco.

2.7.6. Técnica de ataque

Los grados del ángulo de viaje del electrodo, asociado con la técnica de
ataque, ya sea un ángulo de viaje empujando o arrastrando, afecta en como la
fuerza del arco es direccionada hacia la placa base. Figura 2.53. Cuando se tiene
un ángulo θ de 0° a 10° se genera una mayor penetración en la soldadura. Si el
ángulo se aumenta tiende a decrementarse el nivel de penetración de la
soldadura. (2) (3).

-θ +θ

Dirección Soldadura
θ Angulo de viaje

Material base

Figura 2.53.- Ángulo de viaje del electrodo. Un ángulo θ positivo es conocido como empuje. Si es al
lado opuesto de la vertical, o sea un ángulo θ, se considera arrastre.
 63

Durante el depósito del material, un ángulo θ positivo es conocido como

empuje, tal como se aprecia en la Figura 2.53. Si es al lado opuesto de la vertical,
o sea un ángulo θ negativo, se considera arrastre.

2.7.7. Distancia punta de contacto a la pieza de trabajo

La distancia de la punta de contacto a la pieza de trabajo, también conocida

como CTWD por su nombre en inglés (contact tip to work distance), es una
variable característica del proceso GMAW. Figura 2.54. Considerando un proceso
de voltaje constante (CV) y soldando bajo un juego de parámetros específico, el
incremento de la distancia de la punta de contacto a la pieza de trabajo (CTWD)
provoca una mayor resistencia al flujo de la electricidad a través del electrodo ya
que el electrodo es más largo. A niveles constantes de voltaje, el incremento de
resistencia causa que la corriente disminuya, según la ley de Ohm, dando como
resultado una reducción en el nivel de penetración al material base. Por el otro
lado, si la CTWD es más corta, la resistencia también disminuye, la corriente
aumenta y esto propicia una mayor penetración. (2) (3).

Punta de contacto

Extensión eléctrica Distancia de la punta

del electrodo de contacto a la pieza
de trabajo, CTWD
Longitud de arco

Cono del arco

Material base

Figura 2.54.- Distancia de la punta de contacto a la pieza de trabajo, CTWD.

 64

2.7.8. Efecto de los parámetros de soldadura en la estructura de

grano.

Teniendo en mente la velocidad de avance de la soldadura, el charco de

soladura que para velocidades bajas es una forma básicamente elíptica, a
velocidades altas se genera una forma de gota alargada hacia la dirección de la
soldadura. Figura 2.55.

Alta velocidad de avance

Gota

Elíptica

Baja velocidad de avance

Figura 2.55.- Efecto de la velocidad de viaje de la soldadura en la estructura del grano columnar en
la soldadura: a, b) estructura regular, c, d) estructura con granos axiales. (6).

Recordando que los granos columnares tienden a crecer

perpendicularmente a la frontera del charco de soldadura, hay que tomar en
consideración que la frontera trasera de un charco en forma de gota, para el caso
de velocidades altas, son esencialmente líneas rectas. Para un charco elíptico, a
baja velocidad de avance, es una curva. Figura 2.55.
 65

En la Figura 2.56 se aprecia de una forma muy visual el efecto de la

velocidad de avance en este ejemplo de soldadura por arco de gas tungsteno en
aluminio 99.96%.

Figura 2.56.- Soldadura por GTAW en Al 99.96%: a) velocidad de avance alta, 1000mm/min; b)
velocidad de avance lenta, 250 mm/min. (6).

El grano axial puede también existir en la zona de fusión, en el cual inicia en

el límite de fusión y se alinea a lo largo de la longitud de la soldadura, bloqueando
el crecimiento de los granos columnares provenientes de la línea de fusión. Estos
granos axiales también tienden a crecer de forma perpendicular al límite del
 66

charco. Con el charco en forma de gota, solo una sección corta de la zona trasera
de la frontera puede ser perpendicular a la dirección axial y la región de los granos
axiales entonces angosta, Figura 2.55 c). Con un charco de contorno elíptico, una
sección considerablemente más larga de la frontera trasera puede ser
perpendicular a la dirección axial, y la región de los granos axiales pueden ser
significativamente más ancha, como se aprecia en la Figura 2.55 d). Un ejemplo
representativo de estos tipos de estructura de granos se muestra en la Figura 2.57
con aluminio.

Figura 2.57.- Granos axiales en GTAW: a) Al 1100 a alta velocidad de avance de soldadura,
12.7mm/s; b) Al 2014 a baja velocidad de avance, 3.6 mm/s. (6).
 67

En el caso de la nucleación heterogénea, se observa que la formación de

granos equiaxiales es mejorada con el incremento en la entrada de calor y la
velocidad de avance. Como se muestra en la Figura 2.58 los granos equiaxiales
llegan a formar una banda a lo largo de la line de centro de la soldadura
bloqueando los granos columnares conforme el calor de entrada y la velocidad de
avance se incrementan. En la Figura 2.59 se aprecia como con el incremento del
calor de entrada y la velocidad de avance el gradiente de temperatura G en el final
del charco de soladura se reduce. Además, con el incremento de la velocidad de
avance, la tasa de solidificación de la soldadura R también se incrementa.

Figura 2.58.- Efecto de los parámetros de soldadura en la estructura de grano en el proceso GTAW
en Al 6061: a) entrada de calor 70A x 11V a 5.1mm/s de velocidad de avance; entrada de calor
120A x 11V a 12.7mm/s de velocidad de avance. (6).
 68

Entonces, mientras la velocidad de avance y el calor de entrada se

incrementan, el área de la zona de subenfriamiento constitucional aumenta,
debido a que la zona trasera del charco se alarga más, como se muestra en la
Figura 2.60, y esto promueve la transición hacia estructuras con granos
equiaxiales. (6).

Charco Dirección soldadura Charco

Aluminio

Temperatura,
Temperatura,

Distancia, Distancia,

Figura 2.59.- Efecto de los parámetros de soldadura en el gradiente de temperatura en el final del
charco de soldadura en Al 1100: a) alta velocidad de avance y calor de entrada; b) baja velocidad
de avance y calor de entrada. (6).

Baja velocidad, Dirección Alta velocidad,

bajo calor de entrada soldadura alto calor de entrada

charco charco

real real

equilibrio equilibrio

subenfriamiento
constitucional

Figura 2.60.- Efecto de los parámetros de soldadura en la nucleación heterogénea; a) bajo

subenfriamiento constitucional a baja velocidad de soldadura y calor de entrada; b) nucleación
heterogénea asistida por un alto subenfriamiento constitucional a alta velocidad de avance de
soldadura y calor de entrada. (6).
 69

CAPÍTULO 3

DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1. Metodología

Se usara una matriz para plasmar los escenarios que serán experimentados
en base a la investigación previa. La corriente (alimentación de alambre), voltaje
(factor trim), velocidad de avance y ángulos de ataque será las variables que se
contemplaran.

La elaboración de probetas para las pruebas será en el laboratorio de

soldadura de Industrias John Deere Planta Loaders en Ramos Arizpe, Coahuila.

Se generara una colección de probetas marcadas claramente sobre el

escenario al que se someterá basados en la matriz de escenarios.

Tras la aplicación de las soldaduras bajo los escenarios previstos, las

muestras serán dimensionalmente analizadas para registrar el comportamiento por
distorsión de la placa base registrando su planicidad. Luego se ejecutaran las
pruebas destructivas de corte (macroataque) para registrar la penetración y fusión.
Estas probetas serán preparadas para ser analizadas en el microscopio óptico con
la finalidad de analizar su microestructura. Todos los datos serán registrados en la
matriz de escenarios. Figura 3.1.
 70

Figura 3.1.- Estructura general de matriz de registro de escenarios.

Con la matriz de escenarios completada se procederá a analizar de la

información para determinar patrones y puntos óptimos para cumplir con los
objetivos previamente establecidos.

3.2. Materiales

En esta sección cubriremos las características de los materiales

involucrados en la experimentación, como lo es tanto el material base como el
material de aporte.

3.2.1. Composición química y propiedades mecánicas

Para el material base será usado un ANSI / ASTM A572 grado 50,
denominado como acero de alta resistencia baja aleación, HSLA (por su nombre
en inglés, High Strength Low-Alloy). Los requerimientos químicos se presentan en
la Tabla 3.1. basados en el estándar ASTM de especificación para aceros de alta
resistencia baja aleación Niobio-Vanadio de calidad estructural (Standard
 71

Specification for High Strength Low-Alloy Columbium-Vanadium Steels of

Structural Quality, por su nombre en inglés).

Tabla 3.1.- Requerimientos químicos del acero A572 grado 50 según ASTM. (% e. p.). (16) (17).

C S Mn P Si Cr Ni Mo Cu V Nb Ti
- - 0.20 - - -
0.23 0.05 1.35 0.04 0.30 -
min

Los requerimientos mecánicos según el estándar de la especificación ANSI

/ ASTM A572 se pueden apreciar en la Tabla 3.2.

Tabla 3.2.- Requerimientos mecánicos del acero A572 grado 50. (16).

Esfuerzo a la tensión,
Limite elástico, mínimo. % Elongación
mínimo.
psi Mpa psi Mpa en 200mm en 50mm
50,000 345 65,000 450 18 21

3.2.2. Material de aporte

El electrodo como material de aporte para la experimentación será de la

clasificación ER70S-6, denominada así por la AWS A5.18/A5.18M:2005,
Especificación para electrodos y varillas de acero al carbono para soldadura de
arco protegido por gas (Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for
Gas Shielded Arc Welding, en su idioma original). El significado de su
nomenclatura es mostrada en la Figura 3.2, así como su composición química en
la Tabla 3.3. (13).
 72

Figura 3.2.- Nomenclatura del material de aporte ER70S-6. (13).

Tabla 3.3.- Composición química típica del material de aporte ER70S-6. (% e. p.). (13).

C S Mn P Si Cr Ni Mo Cu V
0.08 0.014 1.44 0.012 0.86 0.02 0.04 0.003 0.20 0.005

Específicamente para este ejercicio se usara el producto ARISTOROD de

calibre 0.045” de la marca ESAB, el cual no tiene recubrimiento de cobre, en
presentación de tambo de 300kg. Este producto cumple con la clasificación
ER70S-6 de la especificación AWS A5.18.

3.2.1. Geometría de Cupones

Serán usadas placas rectangulares de dimensiones de 280mm x 360mm en

un espesor de 10mm para la placa base. El material a unir es un tubo de diámetro
exterior de 141.3mm de pared con un espesor de 12.7mm con corte diagonal a
45° en ambos lados con una longitud entre caras de 100mm. Las partes simples
se observan en la Figura 3.3 y Figura 3.4
 73

a) b)

Figura 3.3.- Parte simple para la experimentación, placa base; a) perspectiva; b) vista superior.

a) b)

Figura 3.4.- Parte simple para la experimentación, tubo corte diagonal; a) perspectiva; b) vista
lateral.

El tubo con corte diagonal será montado al centro de la placa base para su
unión, tal como se muestra en Figura 3.5

Figura 3.5.- Geometría de los cupones unidos para la experimentación.

 74

3.3. Procedimientos

3.3.1. Preparación de cupones y probetas

Los cupones serán punteados mediante el proceso de GMAW para

mantenerlos coherentes entre sí en 4 puntos de la pieza de trabajo por la parte
posterior a donde se depositara la soldadura, como se indica en la Figura 3.6.

a) b)

Figura 3.6.- Localización de los puntos de soldadura en la probeta. ; a) vista superior; b)

perspectiva.

Los parámetros para el punteo son:

 Corriente de soldadura (WFS, en IPM): 420 IPM

 Voltaje de soldadura: 26.2V
 Tiempo de depósito: 1 segundo aprox.
 Mezcla: Ar 95% - O2 5%

Tras el punteo, las piezas serán limpiadas con espátula y cepillo de alambre
mediante una herramienta neumática para remover incrustaciones de salpicadura
durante el punteo, así como óxidos y otros contaminantes en el material.
 75

Los cupones serán identificados físicamente mediante un indentador de

micro-percusión basados en la matriz de la experimentación.

3.3.2. Soldadura Robótica

En la experimentación será aplicada la soldadura mediante un sistema

robotizado. Esto obedece a dos razones principales:

1. Eliminar el factor de variación en la continuidad de la aplicación del

cordón a lo largo de su trayectoria removiendo de los datos la
variable de la habilidad del operador.
2. Con el objetivo de alcanzar velocidades máximas soldaduras es
requerido un sistema automático que ejecute los movimientos de
traslación y rotación del electrodo de forma consistente durante el
proceso a una velocidad alta y sostenida.

La soldadura de filete de un tamaño de 8mm será todo alrededor del tubo

de corte diagonal contra la placa base tal como se muestra en la Figura 3.7 y
Figura 3.8.

Figura 3.7.- Soldadura todo alrededor del tubo aplicada en las probetas. Vistas perspectiva.
 76

a) b)

c)

Figura 3.8.- Soldadura aplicada a las probetas. Vistas a) superior; b) lateral; c) frontal.

Los escenarios propuestos para la experimentación conteniendo las

variables de soldadura que se estarán manipulando se muestras en la Tabla 3.4.
Debido a que estaremos empleando el modo de transferencia de Arco Rociado
Pulsado en la aplicación, y derivado de la máquina de soldar empleada, la
corriente se controla mediante la velocidad de alimentación del alambre (WFS) en
ipm. El voltaje se expresa en un factor denominado “TRIM”, el cual es un voltaje
que se ajusta en automático al incrementar o disminuir el WFS establecidos
basado en una relación de datos contenida en la máquina de soldar llamada Línea
Sinérgica.
 77

Tabla 3.4.- Matriz Maestra de escenarios para la experimentación.

Matriz Maestra de Escenarios - Variables de Soldadura

Velocidad Corriente
WFS Voltaje Trim
Variable de avance soldadura
Velocidad Unidad cm/min A ipm V Factor
Media Escenario 1 60 a1 550 V1 50

Alta Escenario 2 75 a2 650 V2 50

Muy alta Escenario 3 90 a3 750 V3 50

La antorcha será transportada a lo largo de la trayectoria respetando los

ángulos mostrados en la Tabla 3.5 basados en las secciones de la Figura 3.9. El
punto de inicio y final del cordón de soldadura de filete todo alrededor del tubo se
distingue en la Figura 3.9.

90° Punto
Inicio / Fin

135° 45°

90°

Figura 3.9.- Ángulos de secciones clave alrededor del tubo. Punto de inicio y fin de la soldadura de
filete todo alrededor.

Tabla 3.5.- Ángulos de ataque de la antorcha en las secciones clave alrededor del tubo.

Ángulos de ataque y CTWD de la antorcha

Sección 45° 90° 135°
Trabajo Viaje Trabajo Viaje Trabajo Viaje
Ángulo
22.5° 10° 45° 10° 67.5° 10°
Técnica - Empuje - Empuje - Empuje
CTWD 16 mm 16 mm 16 mm
 78

La aplicación de la soldadura se realizará con las siguientes características

y equipos:

 Gas de protección,

Mezcla: Ar 95% - O2 5%

 Robot,

Marca: YASKAWA MOTOMAN

Modelo: MA1900, Controlador DX100

 Máquina de soldar,

Marca: MILLER

Modelo: AutoAxcess 450 DI

Modo: Accufast – Arco Rociado Pulsado Sinérgico Modificado por

Miller

 Antorcha,

Marca: BINZEL

Modelo: WH W500 enfriada por líquido con freno de alambre,

Punta de contacto: Diámetro 0.045”

 Sujeción

Dispositivo de sujeción de piezas: pinzas de presión y mordazas de tornillo.

 79

3.3.3. Dimensionamiento

Las piezas se dimensionaran a través de un brazo de coordenadas para

validar características como la planicidad de la placa base ya punteadas con el
tubo antes de ser soldado. Se palparan las placas por la parte inferior formando
una matriz en la extensión de la superficie para obtener datos significativos sobre
su estado dimensional inicial. Figura 3.10. y Figura 3.11

Figura 3.10.- Patrón de palpado para el brazo de coordenadas. Perspectiva.

Figura 3.11.- Dimensiones del patrón de palpado para el brazo de coordenadas, y su localización
contra el tubo. Vista inferior de la probeta.

Tras la soldadura, al enfriarse la partes y llegar a temperatura ambiente,

serán nuevamente dimensionadas para obtener los datos de la deformación
 80

ocasionada por el calor inducido de la soldadura usando los mismos puntos de

palpado que se siguió en el patrón de la medición inicial.

3.3.4. Macroataque

Los cupones serán sometidos a pruebas destructivas para analizar el efecto

de los parámetros empleados de la soldadura en los materiales base. Datos como
las dimensiones del perfil de la soldadura, fusión a las piernas, penetración a la
raíz de la junta, así como discontinuidades encontradas serán recabados. Cada
probeta será seccionada con dos cortes, uno longitudinal y otro transversal, Figura
3.12

a)

b)

Figura 3.12.- Cortes para el seccionamiento de la probeta; a) perspectiva secciones; b) Vista

superior.
 81

Luego de ello, serán extraídas tres muestras localizadas como lo indica la

Figura 3.13 marcadas con los círculos. Esto con el propósito de analizar las zonas
de soldadura con los diferenciales más significativos en el ángulo entre las piernas
de la soldadura. De forma que tendremos 3 muestras por probeta con una junta a
135°, una a 90° y una a 45° referido a la placa base, Figura 3.15 a), Figura 3.15 b)
y c) respectivamente.

a)

b)

Figura 3.13.- Secciones de probeta; a) corte longitudinal; b) corte transversal.

a)

Figura 3.14.- Sección de corte de muestra, junta a; a) 135

 82

b) c)

Figura 3.15.- Sección de corte de muestra, junta a; b) 90°; c) 45°.

3.3.5. Caracterización microestructura

Finalmente, después del trabajo de macro inspección, se analizará la

microestructura de las muestras seccionadas en el microscopio en las cuatro
áreas, soldadura, zona de fusión, zona afectada por el calor y material base. Con
aumentos de 20x y 50x.

También se realizará la prueba de microdureza Vickers en las muestras en

las mismas áreas indicadas para el microscopio. Se realizarán 16 indentaciones
por muestra a lo largo de la línea que describen las zonas mencionadas
anteriormente.
 83

CAPÍTULO 4

RESULTADOS Y ANÁLISIS

4.1. Dimensional

El procedimiento dimensional arrojó datos de la planicidad de las probetas,

que tras ser procesados numéricamente permitió generar tablas en forma de mapa
para leer el comportamiento de la distorsión en la placa base. En la Figura 4.1,
Figura 4.2 y Figura 4.3 se aprecian estas tablas con los valores numéricos de la
flexión del material en relación a un plano medio trazado respecto a los mismos
puntos.

Figura 4.1.- Grafica de tabla del comportamiento de distorsión. Escenario de experimentación 1.

 84

Figura 4.2.- Grafica de tabla del comportamiento de distorsión. Escenario de experimentación 2.

Figura 4.3.- Grafica de tabla del comportamiento de distorsión. Escenario de experimentación 3.

Adicionalmente se produjeron graficas tri-dimensionales para apreciar

comparativamente el comportamiento que sufrieron las placas bajo los diferentes
escenarios de la experimentación y en distintos planos; se aprecian en la Figura
4.4, Figura 4.5 y Figura 4.6.

En base a la información anterior, se puede observar que la distorsión es

mínima y casi nula en las zonas donde el material se encuentra bajo el tubo, ya
que la misma unión sujeta la placa y contiene los esfuerzos manteniendo la forma
original del material. Por otro lado, en las zonas por fuera del tubo, en las áreas
más alejadas a él la flexión en la placa base se aprecia máxima. Esto mismo se
refleja bajo los 3 escenarios.
 85

Mapa 3D de distorsión - Escenario 1

Distorsión - Altura (mm)

3
2 270
240
1 210
180
150
0 120
90 Eje Y (mm) 2-3
0 60 60
120 180 240 30
300 0
360 1-2
Eje X (mm)
0-1

Mapa 3D de distorsión - Escenario 2

Distorsión - Altura (mm)

3
2 270
240
1 210
180
150
0 120
90 2-3
0 60 60 Eje Y (mm)
120 180 30
240 300 0 1-2
360
Eje X (mm) 0-1

Mapa 3D de distorsión - Escenario 3

Distorsión - Altura (mm)

3
2 270
240
1 210
180
150
0 120
90 Eje Y (mm) 2-3
0 60 60
120 180 240 30
300 0
360 1-2
Eje X (mm)
0-1

Figura 4.4.- Graficas mapa 3D de distorsión. Comparativa escenario de experimentación 1, 2 y 3.

 86

Mapa de distorsión Vista Eje X - Escenario 1 2-3

1-2
Altura (mm)

3 0-1
2
1 0
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Eje X (mm)

Mapa de distorsión Vista Eje X - Escenario 2 2-3

1-2
3
Altura (mm)

0-1
2
1 0
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Eje X (mm)

Mapa de distorsión Vista Eje X - Escenario 3 2-3

1-2
Altura (mm)

3
0-1
2
1 0
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
Eje X (mm)

Figura 4.5.- Grafica mapa 3D de distorsión. Plano X-Z. Comparativa escenario de experimentación
1, 2 y 3.

Es destacable la relación del calor de entrada calculado en base a los

parámetros aplicados en la soldadura y la distorsión máxima de la parte. Aunque
no necesariamente mantiene una relación lineal, y de forma independiente de la
velocidad de desplazamiento, si se distingue que se tiene una distorsión
dimensionalmente más grande mientras la entrada de calor sea más alta,
explicado esto por causa de los esfuerzos residuales que son mayores. En la
Figura 4.7 se aprecia gráficamente esta relación.
 87

Mapa de distorsión Vista Eje Y- Escenario 1

Altura (mm)
2 2-3
1
1-2
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270
0 0-1
Eje Y (mm)

Mapa de distorsión Vista Eje Y- Escenario 2

3
Altura (mm)

2 2-3
1
1-2
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270
0 0-1
Eje Y (mm)

Mapa de distorsión Vista Eje Y- Escenario 3

3
Altura (mm)

2 2-3
1
1-2
0
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270
0 0-1
Eje Y (mm)

Figura 4.6.- Grafica mapa 3D de distorsión. Plano Y-Z. Comparativa escenario de experimentación
1, 2 y 3.

Tabla 4.1.- Matriz Maestra de Escenarios – Sumario de variables y cálculo de calor de entrada

Matriz Maestra de Escenarios - Variables de Soldadura

Corriente
Velocidad Voltaje Calor de
soldadura Distorisión
Variable de WFS durante la Trim entrada Planicidad
durante la Máxima
avance aplicación calculado
aplicación
Velocidad Unidad mm/min A ipm V Factor J/mm mm mm
Escenario
Mediana 600 284 530 25.4 50 721.36 2.50 2.62
1
Escenario
Alta 750 350 650 28.6 56 800.80 2.50 2.62
2
Escenario
Muy alta 900 485 999 35.2 64 1,138.13 2.94 2.94
3
 88

3.00
2.95 Escenario 3,
2.94
2.90 Distorisión Máxima mm
Distorisón Máxima 2.85
2.80
2.75 Exponencial (Distorisión
Máxima mm)
2.70
2.65 Escenario 1,
2.62 Escenario 2,
2.60 2.62
2.55
- 200 400 600 800 1,000 1,200
Calor de entrada, J/mm

Figura 4.7.- Relación entre distorsión y calor de entrada.

Cabe mencionar que debido a las limitaciones de alcance de este

documento, no ha sido posible recolectar datos de suficientes escenarios para
poder plantear un patrón definido de la distorsión contra sus parámetros. Sin
embargo, si podemos entender y estimar la dirección de la deformación de la
placa respecto al componente soldado, así como la proporción de la distorsión
respecto a sus propias dimensiones.

4.2. Químico

Se realizó el análisis químico de los dos componentes de las probetas. En

la Tabla 4.2 se muestran los resultados.

Tabla 4.2.- Resultado de los análisis químicos de los componentes de las probetas (análisis
realizado por COMIMSA). (% e. p.).

C S Mn P Si Cr Ni Mo Cu V Nb Ti W
<0.00 0.01 <0.00 <0.00
Placa 0.19 0.005 0.79 0.010 0.01 0.03 <0.04 0.01 0.026 4 1 4 2
<0.00 0.04 <0.00 <0.00
Tubo 0.07 0.005 1.02 0.012 0.02 0.03 <0.04 0.01 0.030 4 6 7 2
 89

4.3. Durezas

Se realizaron pruebas de microdureza Vickers a cada una de las 3

secciones para los 3 escenarios de la experimentación. En la Figura 4.8 se
presentan las gráficas de las durezas agrupándolas por escenarios.

En estas gráficas se logra distinguir una tendencia clara de la disminución

de la dureza máxima alcanzada por los especímenes en las zonas afectas por el
calor en la zona de fusión conforme en los escenarios se aumenta la velocidad de
avance. Éste como uno de los factores que modulan el calor de entrada. Teniendo
durezas máximas para el escenario 1 con velocidad media de avance con un calor
de entrada Q bajo en relación a los otros escenarios en el orden de 300HV, en el
escenario 2 con velocidad alta con un Q medio en el orden de los 280HV,
finalizando con el escenario 3 con la velocidad muy alta en el rango de los 260HV
con un Q alto. En la Tabla 4.1 se pueden consultar los escenarios de la
experimentación junto con sus velocidades.

4.4. Sanidad de las soldaduras

Durante la experimentación, apoyada en los escenarios reflejados en la

Tabla 4.1, se observó que bajo el escenario 3 siendo la velocidad máxima aplicada
se tiene poca estabilidad en el arco de la soldadura, siento también pobre el
aspecto físico. Esto reveló discontinuidades en los cordones teniendo visiblemente
la tendencia de socavación, y traslape severo en ciertas secciones. Por otro lado,
a velocidades más bajas como el escenario 1 y 2, se observó buena estabilidad en
la aplicación, luciendo una apariencia sana. La Tabla 4.3 presenta los perfiles de
soldadura de las muestras tratadas.

Por lo anterior podemos concluir que el escenario 2, velocidad de avance

alta, es el óptimo desde el punto de vista de sanidad ya que aporta una calidad de
soldadura que cumple con los requerimientos mínimos basándonos en los
 90

estándares que rigen la industria agrícola como lo es el AWS D14.3 y estándares

internos de la empresa, y con la consideración de manejar la máxima velocidad
que el proceso nos permita.

Tabla 4.3.- Perfiles de soldadura de muestras, comparativa escenarios 1, 2 y 3.

Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3

A
Muestras

4.5. Microestructura

Como fue descrito en la sección de la metodología, los cupones fueron

examinados por el microscopio óptico obteniendo las micrografías exhibidas en la
Tabla 4.4, Tabla 4.5 y Tabla 4.6. En estas se proporciona un esquema de
comparación confrontando las muestras del mismo tipo de junta con los 3
escenarios de experimentación.
 91

Durezas HV - Muestras Escenario 1

350

300

250
HV

200

150 Muestra 1 - A
Muestra 1 - B
Muestra 1 - C
100
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Número de identación

Durezas HV - Muestras Escenario 2

350

300

250
HV

200

150 Muestra 2 - A
Muestra 2 - B
Muestra 2 - C
100
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Número de identación

Durezas HV - Muestras Escenario 3

350

300

250
HV

200

Muestra 3 - A
150
Muestra 3 - B
Muestra 3 - C
100
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Número de identación
Figura 4.8.- Gráficas de dureza HV. Comparativa de escenarios 1, 2 y 3.
 92

La microestructura presente en la zona de fusión de los tres escenarios está

compuesta mayormente por ferrita acicular, sin embargo también se encuentra la
presencia de algunas zonas de ferrita widmanstätten primaria, la cual creció al
límite de grano.

La microestructura que se formó en la zona afectada por el calor en el

escenario 1, donde se empleó un calor de entrada menor, dando lugar a mayores
durezas, presentó una microestructura formada por un mecanismo de
desplazamiento, encontrando algunas zonas de bainita y la presencia de ferrita
acicular. Es en este escenario donde se presentó la máxima dureza alcanzada
específicamente en la zona afectada por el calor en el ángulo de 135 o con casi
cerca de 310 HV.

En el escenario 3, en donde se empleó un calor de entrada mayor, generó

la formación de fases en la zona afectada por el calor del tipo reconstructivo,
encontrando principalmente ferrita poligonal y ferrita idiomórfica.

Finalmente en el escenario 2 las fases presentes en la zona afectada por el

calor fueron ferrita idiomórfica, poligonal y algunas áreas de ferrita acicular.

Por otra parte, en la Tabla 4.7 se puede observar un comparativo de la

microestructura de las muestras A, B y C bajo el escenario 1. Se ha tomado este
como referencia ya que presenta la mayor estabilidad dentro de los escenarios en
la experimentación. Aquí es posible observar que no existe una afectación
significativa en la formación de la microestructura de la zona afectada por el calor
con el cambio de ángulo de la junta de soldadura, pasando de 135°, a 90° y 45°.
Siguen prevaleciendo la ferrita acicular y la bainita. Aun así, se admite una
variación sutil en el tamaño de los granos. Esto pudiera ser ocasionado por la
diferencia en la velocidad de enfriamiento a causa de la superficie de la cara
externa de la soldadura y la geometría de la junta, sin embargo, cabe aclarar que
el análisis de esta hipótesis queda fuera del alcance de este estudio dando pie a
su futura investigación.
 93

Tabla 4.4.- Resultados de la microestructura Muestras A, comparativa escenarios 1, 2 y 3.

Microestructuras Muestras A, comparativo.
A Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3
Zona soldadura
Zona fusión
ZAC
 94

Tabla 4.5.- Resultados de la microestructura Muestras B, comparativa escenarios 1, 2 y 3.

Microestructuras Muestras B, comparativo.
B Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3
Zonas soldadura
Zona fusión
ZAC
 95

Tabla 4.6.- Resultados de la microestructura Muestras C, comparativa escenarios 1, 2 y 3.

Microestructuras Muestras C, comparativo.
C Escenario 1 Escenario 2 Escenario 3
Zonas soldadura
Zona fusión
ZAC
 96

Tabla 4.7.- Microestructuras de escenario 1, comparativo de Muestras A, B y C.

Microestructuras Escenario 1, Comparativo Muestras A, B y C.
A – junta a 135° B – junta a 90° C – junta a 45°
ZAC
 97

CONCLUSIONES

Con los datos analizados, podemos proponer como la mejor optativa para
generar soldaduras a velocidades altas de avance manteniendo una estructura sin
discontinuidades en aplicaciones GMAW parámetros en el orden de los descritos
para el escenario de experimentación número 2, el cual es descrito como
velocidad de avance alta (750mm/min).

Las microestructuras presentes en el escenario 2 las cuales formaron una

mezcla de fases del tipo reconstructivo como la formación de ferrita idiomórfica y
ferrita poligonal y algunas zonas de formación del tipo de desplazamiento como lo
es la ferrita acicular generaron durezas que se encuentran en el promedio de los
escenarios 1 y 3 los cuales se consideran aceptables ya que su comportamiento
es homogéneo en las zonas afectadas el calor.

Como se mencionó en los resultados, debido a las limitaciones de alcance

de este documento, no ha sido posible recolectar datos de suficientes escenarios
para poder plantear un patrón definido de la distorsión contra sus parámetros. Sin
embargo, si podemos entender y estimar la dirección de la deformación de la
placa respecto al componente soldado, así como la proporción de la distorsión
respecto a sus propias dimensiones.
 98

RECOMENDACIONES

Se recomienda en futuros trabajos de este esquema, realizar la

experimentación bajo la misma metodología descrita en este documento,
aumentando la cantidad de escenarios para generar un patrón más sólido del
comportamiento dimensional de la distorsión.
 99

BIBLIOGRAFÍA

1. Copyright 1996-2013 Deere & Company / Industrias John Deere, S.A. de

C.V. John Deere Mexico. [En línea] Copyright 1996-2013 Deere & Company /
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Arc Welding. Cleveland, OH : The James F. Lincoln Arc Welding Foundation,
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4. AWS. AWS D14.3/D14.3M:2010 Specification for Welding Earthmoving,

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9. Rodriguez, Antonio Losoya. Estudio de las Discontinuidades Generadas en

Uniones Soldadas Placa-Tubo en Aceros al carbono. Saltillo : COMIMSA, 2009.
 100

10. Danielson, P. Microstructure of titanium welds. s.l. : Struers e-Journal of

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14. Tewari, S.P. Effect of Welding Parameters on the Weldability of Material.

Varanasi, India : International Journal of Engineering Science and Technology,
2010. Vol. 2. ISSN: 0975-5462.

15. The Lincoln Electric Company. Variables that Affect Weld Penetration. [En
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16. ASTM. ANSI / ASTM A 572 Standard Specification for High Strength Low-Alloy
Columbium-Vanadium Steels of Structural Quality. US : ASTM, 1979.

17. ASM. ASM Handbook Vol. 1. Properties and Selection: Irons, Steel and High-
Performance Alloys. Ohio : American Society for Metal ASM hanbook committeé,
1990. págs. 211, 233, 397, 657, 682. Vol. 1.
 101

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 3.1.- Requerimientos químicos del acero A572 grado 50 según ASTM. (% e.
p.). (16) (17). ...................................................................................... 71
Tabla 3.2.- Requerimientos mecánicos del acero A572 grado 50. (16). ................ 71
Tabla 3.3.- Composición química típica del material de aporte ER70S-6. (% e. p.).
(13). .................................................................................................... 72
Tabla 3.4.- Matriz Maestra de escenarios para la experimentación. ................ 77
Tabla 3.5.- Ángulos de ataque de la antorcha en las secciones clave alrededor del
tubo. ................................................................................................... 77
Tabla 4.1.- Matriz Maestra de Escenarios – Sumario de variables y cálculo de calor
de entrada .......................................................................................... 87
Tabla 4.2.- Resultado de los análisis químicos de los componentes de las probetas
(análisis realizado por COMIMSA). (% e. p.). ..................................... 88
Tabla 4.3.- Perfiles de soldadura de muestras, comparativa escenarios 1, 2 y 3. . 90
Tabla 4.4.- Resultados de la microestructura Muestras A, comparativa escenarios
1, 2 y 3. .............................................................................................. 93
Tabla 4.5.- Resultados de la microestructura Muestras B, comparativa escenarios
1, 2 y 3. .............................................................................................. 94
Tabla 4.6.- Resultados de la microestructura Muestras C, comparativa escenarios
1, 2 y 3. .............................................................................................. 95
Tabla 4.7.- Microestructuras de escenario 1, comparativo de Muestras A, B y C. 96
 102

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1.1.- Maquinaria agrícola John Deere, a) tractor pesado modelo 8285R, b)
cargadora frontal modelo 553 y c) sembradora modelo 1590. Fotos y
números de modelo extraídos de www.deere.com.mx. (1) .................. 3
Figura 1.2.- Unión de tubos biselados en corte recto contra placas, a) perspectiva,
b) vista lateral y c) vista superior con pieza translucida. ...................... 4
Figura 1.3.- Detalle esquemático de soldadura de 3 pasos. Junta ángulo recto.
Huella de fusión.................................................................................... 5
Figura 1.4.- Unión de tubos sin biselado en corte diagonal contra placas,
perspectiva. .......................................................................................... 7
Figura 1.5.- Unión de tubos sin biselado en corte diagonal contra placas, a) vista
lateral y b) vista superior con pieza translucida. ................................... 8
Figura 1.6.- Detalle esquemático de soldadura de 3 pasos, placa base y pared de
tubo, a) Juntas en ángulo obtuso, b) recto y c) agudo. ....................... 8
Figura 1.7.- Tubo en corte diagonal: a) sin preparación de bisel, b) con preparación
de bisel a 45°........................................................................................ 9
Figura 1.8.- Tendencia de distorsión en las placas tras la aplicación de la
soldadura en ambos extremos del tubo. .............................................. 9
Figura 2.1.- Esquema del proceso de soldadura GMAW. ..................................... 13
Figura 2.2.- Componentes de un sistema completo de soldadura GMAW. ........... 14
Figura 2.3.- Modo de transferencia globular. ......................................................... 16
Figura 2.4.- Modo de transferencia por rociado..................................................... 17
Figura 2.5.- Tipos básicos de uniones de soldadura. ............................................ 18
Figura 2.6.- Junta en “T” a 90°. (4). ....................................................................... 19
Figura 2.7.- Junta en ángulo agudo y obtuso. (4). ................................................. 19
Figura 2.8.- a) Estrés residual ocasionado por soldadura. b) Estrés residual
ocasionado por esmerilado. (6). ......................................................... 20
Figura 2.9.- Principio de tres barras. (6). ............................................................... 21
 103

Figura 2.10.- Un cordón de soldadura se comporta bajo el mismo principio de las

tres barras. El área soldada se comporta como la columna central. Las
áreas al rededor fungen con las columnas exteriores. (6). ................. 22
Figura 2.11.- Cambio de temperatura y de estrés durante la soldadura. (6) ......... 23
Figura 2.12.- Grafica tridimensional de esfuerzos residuales en la unión de dos
placas soldaduras contra la distancia. (7) .......................................... 24
Figura 2.13.- Distribución típica de esfuerzos residuales longitudinal (σx) y
transversal (σy) en soldadura a tope. (6). .......................................... 24
Figura 2.14.- Distorsión en estructuras soldadas. (6). ........................................... 26
Figura 2.15.- Distorsión en soldadura a tope en aluminio 5083 con espesores de
6.4 a 38mm. (6) .................................................................................. 26
Figura 2.16.- Reducción de distorsión angular disminuyendo el volumen de metal
soldado un solo paso con penetracion profunda. (6). ......................... 27
Figura 2.17.- Reducción de distorsión angular usando doble junta en V alternando
las soldaduras. (6). ............................................................................. 28
Figura 2.18.- Reducción de distorsión soldando sobre el eje neutral de la parte. (6).
........................................................................................................... 28
Figura 2.19.- Metodos de control para distorsión. a) fuera de posición, b)
predeformando. (6)............................................................................. 29
Figura 2.20.- Ciclos de fatiga y formación de intrusiones y extrusiones. (6). ....... 30
Figura 2.21.- Superficie fatigada. Extrusiones e intrusiones. (6). .......................... 30
Figura 2.22.- Efecto de la configuración de la junta en la fatiga. (6). ..................... 32
Figura 2.23.- Elevadores de estrés en juntas a tope y uniones T, y sus
correcciones. (6)................................................................................. 33
Figura 2.24.- Efecto del refuerzo de la soldadura y penetración en la vida por fatiga
de una unión a tope. (6). .................................................................... 33
Figura 2.25.- Tapa esférica de un cristal nucleado en un substrato plano a partir de
un líquido. (6). .................................................................................... 35
Figura 2.26.- Crecimiento epitaxial del metal soldado cerca de la línea de fusión.
(6). ...................................................................................................... 36
Figura 2.27.- Microestructura del límite de fusión en un acero inoxidable ferritico
409 (CC) soldado con un alambre electrodo Monel (CCC): a)
micrografía óptica, b) micrografía por barrido de electrones. (6). ....... 37
Figura 2.28.- Crecimiento epitaxial desde el límite de fusión de una soldadura
autógena TIG de una aleación de titanio β. (10)................................. 38
Figura 2.29.- Crecimiento no epitaxial desde el límite de fusión de una soldadura
de aleación Ti-679 por soldadura TIG con una aleación de titanio β
como material de aporte. (10). ........................................................... 38
Figura 2.30.- Crecimiento competitivo en el cuerpo de la zona de fusión. (6). ...... 39
 104

Figura 2.31.- Efecto del subenfriamiento constitucional en el modo de

solidificación: a) planar; b) celular; c) dendrítico columnar; d) dendrítico
equiaxial. S, solido; L, liquido; M, zona pastosa. (6). .......................... 40
Figura 2.32.- Esquema del crecimiento dendrítico de una aleación en un punto fijo
a diferentes momentos de la solidificación. Los pequeños brazos
dendríticos desaparecen con forme los grandes crecen. (6). ............. 41
Figura 2.33.- Efecto de la tasa de enfriamiento en el espaciamiento de los brazos
dendríticos. Aleación Al-4.5Cu. (6). .................................................... 41
Figura 2.34.- Variación del gradiente de temperatura G y la tasa de crecimiento a
lo largo del límite del charco. (6). ....................................................... 42
Figura 2.35.- Efecto del gradiente de temperatura G y de la tasa de crecimiento R
en la morfología y tamaño de la microestructura de la solidificación.
(6). ...................................................................................................... 42
Figura 2.36.- Variación en los modos de solidificación a través de la zona de
fusión. (6). .......................................................................................... 43
Figura 2.37.- Transiciones de planar a celular y de celular a dendrítico en un Al
1100 soldado con material de aporte 4047. (6). ................................. 44
Figura 2.38.- Microestructura alrededor del límite del charco de soldadura: a)
diagrama de fase; c) ciclos térmicos; c) microestructura del solido más
liquido alrededor del charco. (6). ........................................................ 45
Figura 2.39.- Mecanismos de nucleación, vista superior del charco de soldadura:
fragmentación dendrítica, desprendimiento de grano y nucleación
heterogénea. (6). ................................................................................ 45
Figura 2.40.- Nucleación heterogénea y la formación de granos equiaxiales en el
metal. (6). ........................................................................................... 46
Figura 2.41.- Mecanismo de nucleación, vista lateral del charco de soldadura:
Nucleación superficial. (6). ................................................................. 47
Figura 2.42.- a) Crecimiento epitaxial de granos columnares desde la frontera de
fusión en una soldadura de acero inoxidable; b) Micrografía óptica de
una estructura típica de grano austenitico columnar en una soldadura
de acero. (11). .................................................................................... 48
Figura 2.43.- a) Constituyentes esenciales de la microestructura primaria de los
granos austeniticos columnares de la soldadura depositada. b)
Micrografía por barrido de electrones de una microestructura primaria
de una soldadura. Su pueden distinguir las siguientes
microestructuras: Ferrita alotriomórfica α, ferrita Widmanstätten αw y
ferrita acicular αa. (11). ...................................................................... 49
Figura 2.44.- Placas de ferrita Widmanstätten creciendo a partir de ferrita
alotriomórfica en una soldadura parcialmente transformada. La matriz
es martensítica. (11). .......................................................................... 51
 105

Figura 2.45.- Desarrollo de la microestructura de dos soldaduras. a) Bajo

contenido de aleantes; b) Alto contenido de aleantes. (11). ............... 52
Figura 2.46.- Variaciones microestructurales típicas en la ZAC de una soldadura.
(11). .................................................................................................... 53
Figura 2.47.- Gradiente de la microestructura en la ZAC de un acero al carbono. a)
Bandas de ferrita y perlita. Microestructura lejos de la soldadura,
completamente sin afectación por el calor. b) Región templada. c)
Región parcialmente reaustenizada. d) Región completamente
autenizada. e) Imagen con alta magnificación de la región
parcialmente austenizada. (11). ......................................................... 54
Figura 2.48.- AWS B2.1 /B2.1M:2009-ADD1 en la cláusula 4.13 Datos para la
especificación de procedimiento de soldadura, Welding Procedure
Specification Data. (12) ...................................................................... 57
Figura 2.49.- Designación de electrodos según AWS A5.18. (13) ........................ 58
Figura 2.50.- Perfiles típicos de las soldaduras de acuerdo a la mezcla de gas de
protección en el proceso GMAW. ....................................................... 59
Figura 2.51.- Efecto del voltaje de soldadura en la longitud de arco y ancho del
cono. .................................................................................................. 60
Figura 2.52.- Efecto de la velocidad de viaje sobre la soldadura. (15) .................. 61
Figura 2.53.- Ángulo de viaje del electrodo. Un ángulo θ positivo es conocido como
empuje. Si es al lado opuesto de la vertical, o sea un ángulo θ, se
considera arrastre. ............................................................................. 62
Figura 2.54.- Distancia de la punta de contacto a la pieza de trabajo, CTWD. ..... 63
Figura 2.55.- Efecto de la velocidad de viaje de la soldadura en la estructura del
grano columnar en la soldadura: a, b) estructura regular, c, d)
estructura con granos axiales. (6). ..................................................... 64
Figura 2.56.- Soldadura por GTAW en Al 99.96%: a) velocidad de avance alta,
1000mm/min; b) velocidad de avance lenta, 250 mm/min. (6). .......... 65
Figura 2.57.- Granos axiales en GTAW: a) Al 1100 a alta velocidad de avance de
soldadura, 12.7mm/s; b) Al 2014 a baja velocidad de avance, 3.6
mm/s. (6). ........................................................................................... 66
Figura 2.58.- Efecto de los parámetros de soldadura en la estructura de grano en
el proceso GTAW en Al 6061: a) entrada de calor 70A x 11V a
5.1mm/s de velocidad de avance; entrada de calor 120A x 11V a
12.7mm/s de velocidad de avance. (6). .............................................. 67
Figura 2.59.- Efecto de los parámetros de soldadura en el gradiente de
temperatura en el final del charco de soldadura en Al 1100: a) alta
velocidad de avance y calor de entrada; b) baja velocidad de avance y
calor de entrada. (6). .......................................................................... 68
Figura 2.60.- Efecto de los parámetros de soldadura en la nucleación heterogénea;
a) bajo subenfriamiento constitucional a baja velocidad de soldadura y
 106

calor de entrada; b) nucleación heterogénea asistida por un alto

subenfriamiento constitucional a alta velocidad de avance de
soldadura y calor de entrada. (6)........................................................ 68
Figura 3.1.- Estructura general de matriz de registro de escenarios. .................... 70
Figura 3.2.- Nomenclatura del material de aporte ER70S-6. (13). ........................ 72
Figura 3.3.- Parte simple para la experimentación, placa base; a) perspectiva; b)
vista superior. ..................................................................................... 73
Figura 3.4.- Parte simple para la experimentación, tubo corte diagonal; a)
perspectiva; b) vista lateral. ................................................................ 73
Figura 3.5.- Geometría de los cupones unidos para la experimentación. ............. 73
Figura 3.6.- Localización de los puntos de soldadura en la probeta. ; a) vista
superior; b) perspectiva. ..................................................................... 74
Figura 3.7.- Soldadura todo alrededor del tubo aplicada en las probetas. Vistas
perspectiva. ........................................................................................ 75
Figura 3.8.- Soldadura aplicada a las probetas. Vistas a) superior; b) lateral; c)
frontal. ................................................................................................ 76
Figura 3.9.- Ángulos de secciones clave alrededor del tubo. Punto de inicio y fin de
la soldadura de filete todo alrededor. ................................................. 77
Figura 3.10.- Patrón de palpado para el brazo de coordenadas. Perspectiva. ...... 79
Figura 3.11.- Dimensiones del patrón de palpado para el brazo de coordenadas, y
su localización contra el tubo. Vista inferior de la probeta. ................. 79
Figura 3.12.- Cortes para el seccionamiento de la probeta; a) perspectiva
secciones; b) Vista superior. .............................................................. 80
Figura 3.13.- Secciones de probeta; a) corte longitudinal; b) corte transversal. .... 81
Figura 3.14.- Sección de corte de muestra, junta a; a) 135 ................................... 81
Figura 3.15.- Sección de corte de muestra, junta a; b) 90°; c) 45°. ....................... 82
Figura 4.1.- Grafica de tabla del comportamiento de distorsión. Escenario de
experimentación 1. ............................................................................. 83
Figura 4.2.- Grafica de tabla del comportamiento de distorsión. Escenario de
experimentación 2. ............................................................................. 84
Figura 4.3.- Grafica de tabla del comportamiento de distorsión. Escenario de
experimentación 3. ............................................................................. 84
Figura 4.4.- Graficas mapa 3D de distorsión. Comparativa escenario de
experimentación 1, 2 y 3. ................................................................... 85
Figura 4.5.- Grafica mapa 3D de distorsión. Plano X-Z. Comparativa escenario de
experimentación 1, 2 y 3. ................................................................... 86
Figura 4.6.- Grafica mapa 3D de distorsión. Plano Y-Z. Comparativa escenario de
experimentación 1, 2 y 3. ................................................................... 87
Figura 4.7.- Relación entre distorsión y calor de entrada. ..................................... 88
Figura 4.8.- Gráficas de dureza HV. Comparativa de escenarios 1, 2 y 3. ............ 91
 107

RESUMEN AUTOBIOGRÁFICO

a).- Datos Generales del Aspirante:

ESTUARDO RAYMUNDO RIVERA SÁNCHEZ

Saltillo, Coahuila. Enero 2014

INGENIERO EN ROBÓTCA INDUSTRIAL

2001

Promedio: 8.9

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

Unidad Profesional Azcapotzalco

 Centro de trabajo.

Industrias John Deere S. A. de C. V.

Ingeniero de Manufactura Proyectos EPDP,

Especialista en soldadura robótica.

 108

b) Datos Generales del Proyecto

 Título:
“ESTUDIO DE SOLDADURAS EN ACERO HSLA POR EL PROCESO GMAW
ROBOTIZADO EN UNIONES DE ÁNGULO GRADUALMENTE VARIABLE A LO
LARGO DE TRAYECTORIAS ELÍPTICAS PARA LA OPTIMIZACION DE LA
VELOCIDAD DE AVANCE Y SU RELACIÓN CON LA DISTORSIÓN”.

 COMIMSA.
 Tutor Académico: Dra. Gladys Yerania Pérez Medina.
 Costo estimado del Proyecto: $5,000 MN
 Fuente de financiamiento: Industrias John Deere S.A de C.V.