2015 Elaboración Mejoramiento Prototipo

1
ELABORACIÓN Y MEJORAMIENTO DE UN PROTOTIPO DE FLOCULADOR
HIDRÁULICO DE TUBOS DE PVC PARA CAUDALES MENORES O IGUALES A 10
L.P.S.
SEBASTIÁN AGUDELO CARDONA
JEYSON FELIPE MEJÍA ROMERO
LAURA ANDREA PINZÓN QUEVEDO
UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
SEDE VILLAVICENCIO
2015
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ELABORACIÓN Y MEJORAMIENTO DE UN PROTOTIPO DE FLOCULADOR
HIDRÁULICO DE TUBOS DE PVC PARA CAUDALES MENORES O IGUALES A 10
L.P.S.
SEBASTIÁN AGUDELO CARDONA
JEYSON FELIPE MEJÍA ROMERO
LAURA ANDREA PINZÓN QUEVEDO
Monografía de grado como requisito para optar el título de Ingeniero Civil
Asesor Técnico
PhD. Flaminio Rueda Camberos
Asesor Metodológico
Ing. Jeison Arango Carrillo
Esp. Administración Informática Educativa
Ing. Electrónico.
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
SEDE VILLAVICENCIO
2015
3
AUTORIDADES ACADÉMICAS
Dr. MARITZA RONDÓN RANGEL
RECTORA NACIONAL
Dr. CESAR AUGUSTO PÉREZ LONDOÑO
DIRECTOR SEDE VILLAVICENCIO
Dra. RUTH EDITH MUÑOZ
DIRECTORA ADMINISTRATIVA
Dra. NANCY GIOVANA CUCUNUBO
DIRECTOR DE INVESTIGACIÓN DE LA SEDE
Ing. RAÚL ALARCÓN BERMÚDEZ
DECANO FACULTAD DE INGENIERÍAS
Ing. MARÍA LUCRECIA RAMÍREZ SUÁREZ
JEFE DE PROGRAMA
Ing. SAULO ANDRÉS OLARTE BURITICA
COORDINADOR DE INVESTIGACIÓN PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL

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Nota de aceptación:
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
Firma del presidente del jurado
_______________________________
Firma del jurado
_______________________________
Firma del jurado
Villavicencio, Noviembre de 2015.

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El presente trabajo denominado “ELABORACIÓN Y MEJORAMIENTO DE UN PROTOTIPO
DE FLOCULADOR HIDRÁULICO DE TUBOS DE PVC PARA CAUDALES MENORES O
IGUALES A 10 L.P.S., es responsabilidad de los autores y no compromete a la Universidad
Cooperativa de Colombia.
6
A Dios, a mi madre Diana María Agudelo. Por su apoyo en todo momento de mi carrera y por su
Amor incondicional.
Sebastián Agudelo Cardona.
A mis padres, por su esfuerzo y apoyo incondicional, y a mi hermana por su infinito amor.
Jeyson Felipe Mejía Romero.
A Dios, a mis padres, por hacer de mí una mejor persona a través de su educación en valores y
principios.
Laura Andrea Pinzón Quevedo.

7
AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen de manera infinita a todos y cada una de las personas que
participaron en el proceso investigativo hasta hacer realidad dicho propósito. Sin embargo, se
desea hacer una excepción a los más inmediatos colaboradores.
Dr. Flaminio Rueda Camberos, Ingeniero Civil, Ph. D. Director Técnico.
Ing. Jeison Arango Carrillo, Ingeniero Electrónico, Especialista. Asesor Metodológico.
Al personal del laboratorio de Ingenierías de la Universidad Cooperativa de Colombia,
por su apoyo y colaboración.
A la Empresa de Servicios Públicos de Acacias ESPA E. S. P., por su colaboración.
A los docentes que con su conocimiento contribuyeron a potencializar el quehacer teórico
– práctico durante la carrera.
A los compañeros de estudio, con quienes se compartió las bases teóricas y prácticas
hasta cumplir con dicho logro.
A todos ellos nuestra gratitud y admiración hasta haber logrado dicho propósito.
Los autores.
8
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 15
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 18
1.1 Formulación del problema 20
2. JUSTIFICACIÓN 21
3. ANTECEDENTES 23
4. OBJETIVOS 27
4.1 Objetivo general 27

4.2 Objetivos específicos 27
5. MARCO REFERENCIAL 28
5.1 Marco conceptual 28

5.2 Marco teórico 33
5.2.1 Materiales. 33
5.2.2 Coagulación y mezcla rápida. 35
5.2.3 Estudios previos. 36
5.2.4 Descripción de los procesos. 37
5.2.5 Productos auxiliares. 39
5.2.6 Selección del coagulante y productos auxiliares. 39
5.2.7 Unidades de dosificación. 40
5.2.8 Parámetros de diseño. 43
5.2.9 Mezcladores hidráulicos como la canaleta Parshall. 44
5.2.10 Clasificación de los procesos. 46
5.2.11 Estudios previos. 46
5.2.12 Floculadores hidráulicos. 47
5.2.13 Teoría y práctica de la purificación del agua. 49
5.2.14 Floculación. 59
5.2.15 Método Convencional. 61
5.2.16 Conducciones. 73
6. DISEÑO METODOLÓGICO 89
6.1 Tipo de investigación 89

6.2 Fases de la investigación 89
6.3 Fuentes de recolección de la información 90
9
6.3.1 Fuentes primarias. 90

6.3.2 Fuentes Secundarias. 91
6.4 Técnicas e instrumentos de análisis de resultados 91
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS 92
7.1 Identificación variables que intervienen en el funcionamiento del floculador

hidráulico de tubos, teniendo en cuenta la base teórica para su diseño 92
7.1.1 Método de Hazen Williams. 92
7.1.2 Metodo Darcy- Weisbach. 108
7.2 Presupuesto y financiación 112
7.3 Resultados del prototipo 113
7.4 Cálculo y descripción de mejoras prototipo 130
7.5 Recomendaciones para la construcción y operación del floculador hidráulico de
tubos 139
7.6 Proceso constructivo del prototipo 141
7.6.1 Proceso de laboratorios. 143
8. CONCLUSIONES 146
9. RECOMENDACIONES 148
BIBLIOGRAFÍA 150
ANEXOS 152
10
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Fórmula práctica 74
Tabla 2. Valores de C para fórmula de Hazen-Williams. 78
Tabla 3. Viscosidad del agua a diferentes temperaturas. 87
Tabla 4. Primera zona del prototipo diámetro 3” de tubería PVC. 92
Tabla 5. Segunda zona del prototipo diámetro 4” de tubería PVC. 93
Tabla 6. Primera zona del prototipo diámetro 3” de tubería PVC. 108
Tabla 7. Perdidas hidráulicas por fricción. 109
Tabla 8. Perdidas unitarias. 110
Tabla 9. Segunda zona del prototipo diámetro 4” de tubería PVC. 110
Tabla 10. Perdidas hidráulicas por fricción 111
Tabla 11. Perdidas unitarias. 112
Tabla 12. Presupuesto. 112
Tabla 13. Eficiencia a la turbiedad 113
Tabla 14. Eficiencia a la turbiedad del anterior prototipo 114
Tabla 15. Calidad de la fuente. 118
Tabla 16. Rangos de alcalinidad. 119
Tabla 17. Caudales vs pérdidas y velocidad sección de 3”. 121
Tabla 18. Caudales vs pérdidas y velocidad sección de 4” 122
Tabla 19. Caudales vs pérdidas y velocidad sección de 3” del prototipo anterior. 123
Tabla 20. Caudales vs pérdidas y velocidad sección de 4” del prototipo anterior. 123
Tabla 21. Control de pruebas. 125
Tabla 22. Descripción pruebas prototipo anterior 27-03-13. 126
Tabla 23. Descripción pruebas prototipo anterior 28-03-13. 126

11
Tabla 24. Comparativo descripción pruebas prototipo anterior. 127
Tabla 25. Control de floculación de prototipo vs. Planta. 128
Tabla 26. Relación zona de PH – Coagulación. 129
Tabla 27. Turbiedades obtenidas. 133

12
LISTA DE GRÁFICAS
pág.
Gráfica 1. Eficiencia remoción de la turbiedad. 113
Gráfica 2. pH. 115
Gráfica 3. Caudal. 116
Gráfica 4. Color. 117
Gráfica 5. Alcalinidad mg/l CaCO3. 119
Gráfica 6. Tiempo de decantación. 120
Gráfica 7. Pérdidas hidráulicas. 121
Gráfica 8. Tiempo de detención (minutos). 136

13
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Relación zona de pH-coagulación. 53
Figura 2. Tipo de alimentación de sustancias químicas para la alúmina. 54
Figura 3. Canal con deflectores para mezcla rápida. 56
Figura 4. Vertedero rectangular como mezclador. 56
Figura 5. Salto hidráulico. 57
Figura 6. Salto hidráulico para la mezcla rápida (Filipinas). 57
Figura 7. Mezclador mecánico. 58
Figura 8. Esquema de los métodos convencional y alternativo para la potabilización del

agua. 62
Figura 9. Diagrama de Moody. 84
Figura 10. Diseño de cono de mezcla. 130
Figura 11. Simulación de turbiedad. 131
Figura 12. Simulación turbiedad. 133
Figura 13. Dosificador. 134
Figura 14. Sistema de lavado. 137
Figura 15. Piezometros. 138
Figura 16. Estructura metálica. 139
Figura 17. Compra de materiales. 143
Figura 18. Tubería de 3” y de 4”. 143
Figura 19. Codos de 3” y 4” y codos ventilados de 3” y 4”. 144
Figura 20. Tanque de 2000 lt. 145
Figura 21. Miras en acrílico de 3” y 4”. 145

14
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo 1. Registro fotográfico de la construcción, ensayos y pruebas del prototipo

floculador. 153
Anexo 2. Control de las pruebas del floculador. 179
Anexo 3. Carta de aceptación de visita del 23 de julio del 2015. 195
Anexo 4. Carta de aceptación visita para el 4 de septiembre de 2015. 196
Anexo 5. Ficha técnica del sulfato de aluminio. 197

15
INTRODUCCIÓN
El proyecto “Elaboración y mejoramiento de un prototipo de floculador Hidráulico de
tubos de PVC para caudales menores o iguales a 10 L.P.S” tuvo como propósito identificar las
variables que intervienen en el funcionamiento del floculador hidráulico de tubos, a partir de la
base teórica para su diseño; determinando las condiciones en las que su funcionamiento es
óptimo y presenta un floc de buena calidad y es económicamente viable. Incluye las
recomendaciones para la construcción y operación del floculador. El cumplimiento de estos
objetivos contribuye de manera significativa a mejorar el diseño y facilita la implementación del
prototipo del floculador hidráulico de tubos para caudales menores a 10 L.P.S.
El proceso investigativo buscó dar la importancia que posee la floculación, teniendo en
cuenta que es un proceso químico mediante el cual, con la adición de sustancias denominadas
floculantes se aglutinan las sustancias coloidales presentes en el agua, facilitando de esta forma
su decantación y posterior filtrado. Es decir, es uno de los procesos de la potabilización del agua
de fuentes superficiales y del tratamiento de las aguas residuales domésticas e industriales;
básicamente en el floculador donde el flujo del agua está influenciado por estructuras hidráulicas
pequeñas que dan como resultado una acción de agitamiento.
Cabe indicar que las limitaciones encontradas durante el proceso de investigación
tuvieron que ver con la tramitología y espera en la disponibilidad de equipos de laboratorio para
llevar a cabo las pruebas químicas requeridas para el cumplimiento de los objetivos propuestos.
16
De igual manera en el proceso de armado requirió de cuidado y tiempo para que evitar pérdidas
de materiales; obteniendo así resultados óptimos, y acordes con los lineamientos trazados.
La metodología aplicada fue de carácter exploratorio – descriptivo; ya que permitió
familiarizar a los investigadores con la temática de estudio y a la vez señalar las características,
procesos y procedimientos que ocurren de forma natural.
En este orden metodológico, la estructura y contenido del trabajo, se ajustó a la
normatividad exigida por la Universidad Cooperativa de Colombia y la aplicación de las Normas
APA, para presentación de trabajos de grado.
El presente trabajo consta de tres capítulos a saber:
Se llevó a cabo visitas para reconocimiento de la planta de tratamiento de agua potable
(PTAP) Las Blancas, en Acacias con el propósito de conocer, ilustrar y realizar los ensayos
pertinente a la temática abordada; de igual forma se acudió a fuentes bibliográficas, libros,
internet, conocimiento del asesor técnico, conocimiento de la ingeniera química de la planta.
Se estableció los marcos de referencia, los cuales inscriben el problema a investigar
dentro del conjunto de conocimientos, variables, conceptos y teorías, sobre la temática de
estudio, enmarcada en un contexto científico y operativo.
Elaboramos el diseño metodológico que tuvo como fin establecer las estrategias y
actividades que permitieron dar respuesta a la problemática y objetivos planteados. Incluye los
17
resultados, análisis e interpretación de la información. Conclusión, recomendaciones y entrega
del informe final.

18
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El suministro de agua potable de manera continua y en cantidad suficiente aún no se
cumple en muchos de los acueductos urbanos y rurales de Colombia y de muchos otros países
del mundo, esto hace más crítico que en los acueductos pequeños no se cuenta con los recursos
económicos suficientes y su capacidad técnica y administrativa es limitada. Por lo que se hace
necesario investigar soluciones sencillas, efectivas y de bajo costo para la construcción y
operación de plantas de tratamiento de agua potable para los sistemas de acueducto con caudales
pequeños.
Los procesos unitarios en las plantas de tratamiento convencionales son: la medición de
caudal a la entrada, adición de productos químicos para la corrección del pH y la coagulación-
floculación, mezcla rápida de los PQ con el agua cruda, floculación, sedimentación, filtración y
desinfección.
Para la floculación de las partículas coloidales presentes en el agua existen dos tipos de
floculadores, los mecánicos con el empleo de equipos electromecánicos y consumo de energía
eléctrica y los floculadores hidráulicos que funcionan básicamente por el movimiento del agua
producido por la diferencia de altura de la superficie del agua entre la entrada y la salida del
floculador.
19
Los floculadores mecánicos no se recomiendan para acueductos con caudales pequeños,
en Colombia el RAS 2000 1 determina que en lo posible se evite su utilización para los niveles de
complejidad; por lo anterior los acueductos con caudales pequeños se deben diseñar y construir
floculadores hidráulicos.
El floculador es una estructura donde se lleva a cabo el proceso de floculación o
aglutinación de las partículas coloidales presentes en el agua cruda hasta alcanzar un peso
suficiente para su posterior decantación en el sedimentador, este proceso es regido básicamente
por el movimiento del agua dentro de la estructura y puntualmente por la velocidad del agua,
para el caso de los floculadores hidráulicos la velocidad se controla en las secciones donde hay
disminución de área.
Para el diseño de los floculadores hidráulicos las variables principales son el caudal y la
velocidad del agua, es decir la cantidad de agua que pasa por la estructura en la unidad de
tiempo, por lo que cuando el caudal es bajo las áreas de las secciones de control en la estructura
resultan muy pequeñas, por lo tanto se dificulta su construcción y su operación.
La finalidad del proyecto es brindar las especificaciones técnicas, mejoramiento del
diseño y toda la información necesaria para la construcción de un floculador tubular que sea
funcional y que supere los obstáculos que otros tipos de floculadores hidráulicos no han
1
RAS 2000: reglamento técnico del sector de agua potable y saneamiento básico.
20
superado, facilitando así el proceso de la potabilización de agua y beneficiando así a pequeñas
poblaciones.
1.1 Formulación del problema
¿Qué factores influyen en la elaboración y mejoramiento de un prototipo de floculador
hidráulico de tubos de PVC para caudales menores o iguales a 10 L.P.S?

21
2. JUSTIFICACIÓN
La Constitución Política de 1991, el Estado Colombiano tiene en los municipios a la
entidad más importante de su organización política y administrativa; por cuanto estamos ligados
a las necesidades de la población, sus problemas más sentidos y a las soluciones más acertadas.
La ciudanía vive más intensamente las dificultades nacionales desde su propio territorio y sufre
sus consecuencias en todas las dinámicas del desarrollo que se abordan desde sus propias
perspectivas. De ahí, que la tarea más importante en cada municipio como célula fundamental
del Estado, es precisamente en la de velar por el desarrollo humano buscando la satisfacción de
las necesidades inmediatas de la población y su prosperidad, atendiendo sus particularidades
culturales, sociales, ambientales y económicas.
No sobra indicar que el Departamento del Meta, en los últimos años ha visibilizado ante
Colombia y el mundo la belleza inigualable de sus recursos naturales sociales y económicos
establecidos en cada uno de sus zonas territoriales. Es así, como la ubicación geográfica, el
clima, la topografía, la población, la biodiversidad, la cultura y medio ambiente entre otros
aspectos, hacen que la región tenga una visión diferente frente al mundo.
Por tal motivo se busca garantizar a la población el derecho al acceso de los servicios
básicos, en este caso agua potable, debido a que el Departamento del Meta cuenta con 29
Municipios y agrupa una población de 924.843 habitantes (proyección DANE) de los cuales el
75.41% (697.460 habitantes) se ubica en la zona urbana del Departamento, mientras el restante
22
24.58 (227.383 habitantes) se distribuye en la zona rural del mismo; es decir que la población de
Meta el 78.60% tiene acceso al servicio de acueducto.
Por consiguiente la investigación propuesta busca diseñar, construir y mejorar la práctica
de la purificación del agua, mediante la construcción y pruebas de un prototipo de floculador
hidráulico de tubos y accesorios de PVC, para caudales menores a 10 L.P.S., que cumpla los
requisitos mínimos establecidos por el reglamento técnico del sector del agua potable y
saneamiento básico (RAS) título c, implementado alternativas económicas y confiables;
garantizando el acceso al agua potable a toda la población metense, especialmente el área rural.
El aporte académico es importante porque servirá como guía o instrumento para
posteriores investigaciones teniendo en cuenta la problemática evidenciada y los objetivos
planteados.
Por otra parte, cabe señalar que para caudales menores a 10 litros por segundo, se hace
fácil su construcción y operación de floculadores hidráulicos de los tipos existentes, así que
basados en la experiencia del cálculo y diseño de sistemas de tratamiento con floculadores
hidráulicos surge la idea de elaborar y mejorar el diseño ya construido de un floculador, con lo
que se planteó el tema de una primera tesis Segura, Padilla, Velandia (2013). En esta primera
materialización de la idea obtuvo excelentes resultados, por lo que se pretende continuar el
desarrollo del tema para darle sustento teórico, buscar alternativas aún más sencillas de bajo
costo y abordar las recomendaciones para futuras investigaciones que planteada la tesis
desarrollada.
23
3. ANTECEDENTES
A continuación se hace referencia a investigaciones anteriores sobre la temática
seleccionada.
“Desarrollo de un prototipo de floculador hidráulico de tubos de PVC para caudales
menores o iguales a 10 L.P.S.”. Los objetivos del proyecto conllevaron a establecer los cálculos
del diseño requerido para el prototipo objeto de estudio de acuerdo a los parámetros de tiempo,
en los procesos de coagulación y floculación; al igual que determinar el tipo de material a
emplear en el proceso de conformación de las partículas desestabilizadas, partiendo de aspectos
de comparación como costo de viabilidad. De igual forma, se construyó el prototipo y se
realizaron pruebas de funcionamiento del mismo, evaluando el funcionamiento del floculador y
posteriormente se realizaron las pruebas necesarias para analizar su comportamiento y
funcionamiento. Guzmán, Padilla & Velandia (2013).
Los aspectos teóricos relacionaron la mecánica del proceso, factores que influyen en la
floculación, naturaleza del agua y las influencias de tiempo de floculación, influencia del
gradiente de velocidad y la influencia de la variación del caudal.
La metodología aplicada fue de tipo proyectiva, y los resultados muestran las variables y
cálculos de diseño que intervienen en el funcionamiento del prototipo propuesto. Se utilizó
(PVC) para la elaboración de este prototipo, equipos de laboratorio, determinación del PH,
turbiedad, prueba de jarras, dosificación y construcción.

24
A manera de conclusiones se obtuvieron las siguientes: determinaron las perdidas
hidráulicas del prototipo, que a su vez permitieron la determinación del borde libre, el cual se
adicionó y permitió seguidamente el respectivo funcionamiento. Al comparar el floc del
prototipo con el de la planta de tratamiento de Cumaral, después de realizadas las respectivas
pruebas, se determinó que los resultados obtenidos en el prototipo fueron de una mejor calidad.
La turbiedad del agua sedimentada de la muestra tomada a la salida del prototipo, con respecto a
las de la planta, presentó un nivel menor de turbiedad. La altura del prototipo fue ideal, puesto
que logra flocular de manera exitosa el agua cruda. La adaptación del prototipo tubular de PVC
es funcional, y puede utilizarse en plantas de tratamiento rurales donde los caudales sean
menores a 10 L.P.S.
Establecieron las siguientes recomendaciones: Dar a conocer el proyecto a las entidades
públicas competentes, para que implementen el prototipo en municipios o veredas, logrando
hacer plantas con menores recursos. Impulsar a la comunidad estudiantil en el valor de la
investigación buscando mejores alternativas, que superen los problemas planteados .Promover la
utilización de materiales convencionales y de fácil acceso del tal forma que garantice bajos
costos de inversión. Continuar el proyecto de investigación a nivel de maestría o doctorado.
Como otro antecedente planteado para la ayuda de la investigación se encontró:
“Evaluación del proceso de coagulación – floculación, de una planta de tratamiento de agua
potable. El cual tuvo como objetivos: realizar ensayos a escala de laboratorio con coagulantes
como sulfato de aluminio tipo B, ultrión 8157, polisulfato de aluminio, policloruro de aluminio,
hidroxicloruro de aluminio para determinar cuál de ellos presenta mejores resultados en el

25
proceso de coagulación – floculación. Mejorar el uso de los coagulantes convencionales
utilizados actualmente en la planta. Hacer una comparación teórica entre nuevas tendencias de
coagulación – floculación como electrocoagulación, potencial zeta y el proceso utilizado
actualmente. Restrepo (2009).
Su investigación enmarcó los siguientes conceptos y variables: teoría de la coagulación,
características, clases y factores, teoría sobre la floculación, factores que influyen
electrocoagulación potencial Zeta, efecto de tipo y concentración de electrolito, entre otros. La
metodología aplicada fue de tipo exploratorio – descriptivo. Se establece como conclusión y
recomendaciones los siguientes aspectos: el agua de la quebrada Doña maría, según los
resultados de los análisis realizados, una cuenca con una alta influencia social, lo que demanda
un alto tratamiento durante la potabilización.
En esta investigación se nota la importación del Sulfato de Aluminio líquido Tipo B,
siendo una muy buena opción siempre y cuando el agua tenga una alcalinidad apropiada. Lo que
no es necesario con el PASS ya que no se requiere de alto contenido de alcalinidad pues este no
afecta la reacción que ocurre. Actualmente, en la operación de coagulación se realiza la
dosificación en el punto adecuado y proporcionando la turbulencia necesaria para una buena
mezcla; sin embargo la cantidad de coagulante dosificado no es adecuada, ya que es elegida
empíricamente.
Como un último antecedente, se tuvo en cuenta el Reglamento del Sector de Agua
Potable y Saneamiento Básico RAS – 2000 sección II título C que relaciona los Sistemas de
Potabilización, emanados por el Ministerio de Desarrollo Económico, en su Dirección de Agua

26
Potable y Saneamiento Básico. Contenidos en su capítulo 4 sobre coagulación, mezcla rápida, y
capítulo 5 sobre floculación, indicando los siguientes aspectos: alcance, clasificación de los
procesos, estudios previos, descripción de los procesos, parámetros de diseño, control de los
procesos y operación.
27
4. OBJETIVOS
4.1 Objetivo general
Elaborar y mejorar el prototipo de floculador hidráulico de tubos de PVC para caudales
menores o iguales a 10 L.P.S.
4.2 Objetivos específicos
a) Identificar las variables que intervienen en el funcionamiento del floculador hidráulico de
tubos, teniendo en cuenta la base teórica para su diseño.
b) Evaluar el comportamiento de floculador, determinando las condiciones en las que su
funcionamiento es óptimo y presenta un floc de buena calidad y sea económicamente viable;
Ofreciendo recomendaciones para la construcción y operación del floculador hidráulico de
tubos.
c) Realizar un análisis comparativo entre los métodos Darcy Weisbach y Hazen Williams para
el cálculo de pérdidas por fricción

28
5. MARCO REFERENCIAL
5.1 MARCO CONCEPTUAL
AGLUTINACIÓN: unión de partículas más pequeñas para formar una masa más grande.
ALCALINIDAD: la alcalinidad es la capacidad tapón del agua; la capacidad del agua de
neutralizar.se Evita que los elevaciones de pH del agua lleguen a ser demasiado básico o ácido.
BOCATOMA: o captación es una estructura hidráulica destinada a derivar desde un río, arroyo,
canal, etc. una parte del agua disponible en esta para ser utilizada en un fin específico como
pueden ser abastecimiento de agua potable, riego, generación de energía eléctrica, acuicultura,
enfriamiento de instalaciones industriales, etc.
CANALETA PARSHALL: es un elemento primario de flujo con una amplia gama de
aplicaciones para calcular el flujo en canales abiertos. Puede ser usado para medir el flujo en
ríos, canales de irrigación o de desagüe.
CAUDAL DE DISEÑO: caudal estimado con el cual se diseñan los equipos, dispositivos y
estructuras de un sistema determinado.
COAGULACIÓN: desestabilización de partículas coloidales por la adición de un reactivo
químico, llamado coagulante. Esto ocurre a través de la neutralización de las cargas.

29
COAGULANTE: compuesto químico utilizado para para desestabilizar las partículas o coloides
suspendidos en el agua, preparándolos para el proceso de la floculación.
ENSAYO DE JARRA: el ensayo de jarras es utilizado en las plantas de tratamiento de agua
potable para hallar la dosificación del agente coagulante. Este ensayo es de bastante simplicidad
y verifica solamente la variación del ph y la relaciona con la formación del floc, de acuerdo con
el Reglamento técnico para el sector de agua potable y saneamiento básico – ras el tiempo de
detención oscila entre 15 y 20 minutos.
FLOCULADOR HIDRÁULICO: derivan su energía para la agitación de la masa liquida, de la
carga de velocidad que el flujo adquiere al escurrir por un conducto. Consisten en tanques
provistos de pantallas entre los cuales el agua circula con una velocidad fija, produciendo cierta
turbulencia en cada cambio de dirección del flujo. Los más comunes son los de flujo horizontal
y los de flujo vertical. En los primeros, el flujo va y viene alrededor de los tabiques haciendo un
giro de 180° al final de cada uno. En los segundos, el flujo sube y baja en condiciones similares.
FLOC: una pequeña masa sin apretar agregado de material floculante suspendido o precipita a
partir de un líquido.
FLUJO ENTRANTE: una corriente de agua que entra en cualquier sistema o unidad de
tratamiento.
30
FLUJO TURBULENTO: flujo que contiene posibles fluctuaciones rápidas.
FLUJO: el ratio del caudal de un recurso, expresado en volumen por unidad de tiempo.
MATRAZ: recipiente de cristal, generalmente de forma esférica y con un cuello recto y
estrecho, que se usa para contener líquidos; se usa en los laboratorios.
PROTOTIPO: modelo o molde de algo recientemente creado o fabricado y que se utilizará
como guía, modelo, para realizar otros tantos, en aquellos casos de producción en serie, por
ejemplo. Es muy importante entonces, en situaciones como la mencionada, contar con el
prototipo porque es el que permitirá realizar una copia igual a la creación, de lo contrario, faltará
similitud y entonces puede suceder que el consumidor final no quiera ese producto porque no se
parece en nada al tradicional o clásico.
TUBOS PVC: las siglas PVC significan cloruro de polivinilo y es un plástico blanco rígido que
se usa en las líneas de deshechos sanitarios, tuberías de ventilación, y trampas de desagüe para
aplicaciones domésticas y comerciales. Es un tubo rígido fuerte, resistente a los químicos, que se
corta y mide fácilmente y que se usa a menudo para reparar secciones de tubería de hierro
fundido rota.
AGUA CRUDA: agua que no ha sido sometida a proceso de tratamiento.

31
AGUA POTABLE: agua que por reunir los requisitos organolépticos, físicos, químicos y
microbiológicos, en las condiciones señaladas en el Decreto 475 de 1998, puede ser consumida
por la población humana sin producir efectos adversos a la salud.
ALCALINIDAD: capacidad del agua para neutralizar los ácidos. Esta capacidad se origina en
el contenido de carbonatos (CO32), bicarbonatos (HCO3), hidróxidos (OH) y ocasionalmente
boratos, silicatos y fosfatos. La alcalinidad se expresa en miligramos por litro de equivalente de
carbonato de calcio (CaCO3).
ANÁLISIS FÍSICO QUÍMICO DEL AGUA: pruebas de laboratorio que se efectúan a una
muestra para determinar sus características físicas, químicas o ambas.
CALIDAD DEL AGUA: conjunto de características organolépticas, físicas, químicas y
microbiológicas propias del agua.
CAMPO DE MEDIDA (RANGO): espectro o conjunto de valores sobre los cuales el
instrumento permite medir la variable observada.
CAPACIDAD HIDRÁULICA: caudal que puede manejar un componente o una estructura
hidráulica conservando sus condiciones normales de operación.
CAUDAL DE DISEÑO: caudal estimado con el cual se diseñan los equipos, dispositivos y
estructuras de un sistema determinado.

32
DOSIFICACIÓN: acción mediante la cual se suministra una sustancia química al agua.
DOSIS ÓPTIMA: concentración que produce la mayor eficiencia de reacción en un proceso
químico.
FLOCULACIÓN: aglutinación de partículas inducida por una agitación lenta de la suspensión
coagulada.
FUENTE DE ABASTECIMIENTO DE AGUA: depósito o curso de agua superficial o
subterráneo, natural o artificial, utilizado en un sistema de suministro de agua.
LODO: contenido de sólidos en suspensión o disolución que contiene el agua y que se remueve
durante los procesos de tratamiento.
PH ÓPTIMO: valor de pH que produce la máxima eficiencia en un proceso determinado
POTENCIAL DE HIDRÓGENO (PH): expresión de la intensidad de la condición básica o
acida de un líquido.
PRUEBA DE JARRAS: ensayo de laboratorio que simula las condiciones en que se realizan los
procesos de oxidación química, coagulación, floculación y sedimentación en la planta.
SEDIMENTACIÓN: proceso en el cual los previa adición de químicos coagulantes.

33
TURBIEDAD: propiedad óptica del agua casada en la medida de luz reflejada por las partículas
en suspensión.
5.2 MARCO TEÓRICO
5.2.1 Materiales.
PVC: Es un polímero obtenido de dos materias primas naturales cloruro de sodio o sal
común (NaCl) (57%) y petróleo o gas natural (43%), siendo por lo tanto menos dependiente de
recursos no renovables que otros plásticos. El PVC se presenta en su forma original como un
polvo blanco, amorfo y opaco.
La resina que resulta de esta polimerización es la más versátil de la familia de los
plásticos; pues además de ser termoplástica, a partir de ella se pueden obtener productos rígidos
y flexibles. A partir de procesos de polimerización, se obtienen compuestos en forma de polvo o
pellet, plastisoles, soluciones y emulsiones.
Es uno de los polímeros más estudiados y utilizados por el hombre para su desarrollo y
confort, dado que por su amplia versatilidad es utilizado en áreas tan diversas como la
construcción, energía, salud, preservación de alimentos y artículos de uso diario, entre otros.
Además de su gran versatilidad, el PVC es la resina sintética más compleja y difícil de
formular y procesar, pues requiere de un número importante de ingredientes y un balance
adecuado de éstos para poder transformarlo al producto final deseado.

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CAL: al Viva, (Óxido de calcio -CaO), se produce a partir de la piedra caliza
seleccionada de alta pureza, con un alto contenido de carbonato de calcio, que se calcina en
hornos verticales a altas temperaturas.
La cal en sus diferentes variantes es uno de los químicos más antiguos que el hombre
procesó y uno de los más utilizados actualmente, su desempeño en multitud de aplicaciones le ha
valido el título de “químico versátil”; sus bastas aplicaciones abarcan desde la agricultura, la
refinación de un gran número de metales así como la captación de iones radiactivos, se utiliza
como lubricante en la perforación de pozos de extracción de petróleo y gas que a su vez quedan
estabilizados al endurecer sus paredes por sus efectos de fraguado, ha sido uno de los materiales
de construcción que permitió al hombre crear sus grandes civilizaciones dando lugar a grandes
edificaciones desde pirámides hasta palacios y edificios, puentes, acueductos y vías de
comunicación.
Actualmente sus aplicaciones se han diversificado a la remediación ambiental,
utilizándose prácticamente en el tratamiento de aguas contaminadas, de gases exhaustos de
procesos industriales y suelos contaminados por orgánicos o metales pesados incluyendo los
derrames de petróleo. Forma parte de una enorme cantidad de procesos industriales los cuales no
serían económicamente factibles de no ser por éste “químico versátil”, incluidos la refinación del
acero, aluminio y cobre así como la fabricación de pulpa y papel, vidrío y un sinnúmero de
procesos de síntesis química.

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Y no deja de ser esa “cal” tan cercana y familiar a nosotros que en nuestra cultura nos
permite disfrutar de las tortillas por medio del proceso de nixtamalizacion, pintar nuestros
árboles para protegerlos y delinear nuestros campos de futbol. Construcción, Minería Metálica
(oro, plata), Industria Siderúrgica y Metalúrgica (Aluminio/Cobre), Industria del Vidrio,
Acuicultura (granjas de pescados y camarones), Agricultura, Usos Ecológicos, Restauración del
Patrimonio Nacional, Alimentos, Químicas, Usos prácticos en el Hogar
Sulfato de aluminio: Es una sal sólida y de color blanco de fórmula Al2 (SO4)3 que por
sus propiedades físico-químicas es utilizada principalmente como agente coagulante y floculante
primario en el tratamiento de aguas de consumo humano y aguas residuales. Se caracteriza por
agrupar los sólidos suspendidos en el agua y acelerar la sedimentación, contribuyendo a la
disminución de la carga bacteriana, así como la remoción del color y sabor.
5.2.2 Coagulación y mezcla rápida.
Alcance: En este literal se establecen los requisitos mínimos de diseño de las unidades de
coagulación-mezcla rápida. Se establecen los tipos de coagulantes y auxiliares de coagulación,
con su dosis óptima; así como los estudios previos, características mínimas de las unidades y
parámetros de diseño de los sistemas de mezcla rápida, como son: el resalto hidráulico, los
difusores, los vertederos y los mezcladores mecánicos. Todas las normas son aplicables a los
cuatro niveles de complejidad del sistema, a no ser que se especifique lo contrario. RAS (2000).
36
Clasificación de los procesos: Los procesos que deben llevarse a cabo en esta etapa del
tratamiento del agua potable son la dosificación y la mezcla rápida. Una vez adicionados los
coagulantes y auxiliares de la coagulación deben dispersarse rápida y homogéneamente en el
cuerpo de agua, para lo cual deben emplearse las unidades de mezcla rápida.
Estos equipos pueden ser hidráulicos o mecánicos. Entre las unidades hidráulicas de
mezcla rápida que pueden usarse se encuentran el resalto hidráulico, los vertederos, los
mezcladores estáticos y los difusores; entre las unidades mecánicas de mezcla rápida que pueden
emplearse se encuentran los mezcladores mecánicos.
Para los niveles bajo y medio de complejidad, en lo posible, no se recomienda el empleo
de mezcladores mecánicos sino hidráulicos. En caso de emplear algún equipo de mezcla rápida
distinto de los mencionados en este título, debe pedirse autorización a la Junta Técnica Asesora
del Reglamento para su implementación y demostrar la eficiencia y efectividad de dicho proceso,
ya sea por resultados obtenidos a nivel internacional o nacional, por investigaciones, trabajos de
laboratorio o planta piloto. RAS (2000).
5.2.3 Estudios previos.
Calidad del agua cruda. Debe realizarse la prueba de jarras para determinar el
coagulante o los coagulantes y auxiliares de coagulación, así como la dosis y las condiciones
óptimas de operación necesarias para obtener una calidad de agua tratada que se encuentre dentro
de los estándares exigidos en el Decreto 475 de marzo 10 de 1998 del Ministerio de Salud o en
37
su defecto, el que lo reemplace. Para la realización de este ensayo referirse a la Norma Técnica
Colombiana NTC. Estudio de costos.
Mezcla rápida. En el estudio de costo que debe realizarse, debe incluirse el costo de
construcción, operación y mantenimiento de cada una de las posibles unidades proyectadas para
la realización de la mezcla rápida. RAS-2000. Sistemas de Potabilización.
Dosificación. Debe realizarse un estudio de costo para la selección del coagulante o los
coagulantes y auxiliares de la coagulación; este estudio debe tener en cuenta los resultados
obtenidos en los ensayos de laboratorio (prueba de jarras).
5.2.4 Descripción de los procesos.
Dosificación de coagulantes. Los coagulantes que pueden emplearse son los coagulantes
metálicos y los polímeros orgánicos e inorgánicos.
1. Coagulantes metálicos. Pueden ser de tres tipos: sales de aluminio, sales de hierro y
compuestos varios, como el carbonato de magnesio. Los coagulantes con sales de aluminio son
el sulfato de aluminio, sulfato de aluminio amoniacal y aluminato de sodio. Los coagulantes con
sales de hierro son el cloruro férrico, el sulfato férrico y el sulfato ferroso. Para la dosificación en
la coagulación por adsorción-neutralización debe tenerse en cuenta la relación estequiométrica
entre la dosis del coagulante y la concentración de los coloides, ya que una sobredosis conduce a
38
una reestabilización de las partículas. Para aguas con bajo nivel de alcalinidad, se recomienda
aumentar el pH añadiendo hidróxido de calcio (Ca(OH)2).
2. Los polímeros inorgánicos. Se pueden emplear los polímeros de hierro (III) y aluminio como
coagulantes. Se recomienda el uso de policloruro de aluminio para el tratamiento de aguas
blandas y turbias. Entre los polímeros orgánicos o polielectrolitos que se pueden emplear están
los derivados del almidón y la celulosa, materiales proteicos. Para la aplicación de los
coagulantes sintéticos debe solicitarse la aprobación del Ministerio de Salud o constatarse que
haya sido aprobado su uso en el tratamiento del agua potable por la Comunidad Europea, por
Estados Unidos o por Canadá. En la operación, la velocidad de agitación debe ser menor, ya que
altas velocidades pueden llegar a romper las largas cadenas poliméricas; por tanto, debe
mantenerse una mezcla uniforme y se debe evitar la ruptura de los puentes formados entre
polímeros y coloides. Para su empleo se recomienda la realización de ensayos de jarras en rangos
amplios de dosificaciones, para determinar la dosificación óptima. RAS (2000).
En caso de emplearse los polielectrolitos debe tenerse en cuenta los siguientes aspectos:
1. Es necesario conocer las características físicas y químicas del polímero: si es catiónico,
aniónico o no iónico. Los polielectrolitos catiónicos coagulan rápidamente las algas.
2. Los polielectrolitos no son igualmente efectivos con todas las aguas.
3. La sobredosis de polielectrolitos produce reestabilización.
4. Deben añadirse en solución diluida para asegurar una completa mezcla.

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5. Debe conocerse la máxima concentración en que se puede aplicar, lo mismo que los
volúmenes que se pueden manejar y las condiciones óptimas de preparación de las soluciones
diluidas.
5.2.5 Productos auxiliares.
Debe adicionarse un auxiliar de la coagulación, de la floculación o de la filtración, si en
los ensayos de laboratorio se ha determinado que es conveniente. En su selección, debe
escogerse aquel que no vaya a tener efectos adversos sobre la calidad del agua tratada. Deben
emplearse sustancias auxiliares de la coagulación para lograr el pH óptimo de coagulación. RAS-
2000. Sistemas de Potabilización.
5.2.6 Selección del coagulante y productos auxiliares.
En la selección del coagulante, debe tenerse en cuenta su facilidad de adquisición,
almacenamiento, manejo, seguridad y dosificación. No deben usarse aquellos productos
fácilmente deteriorables o que requieran condiciones muy específicas para su manejo y
conservación.
Dentro de la amplia gama de coagulantes, debe escogerse aquel que no vaya a tener
efectos nocivos sobre la calidad física, química o biológica del agua tratada y que represente un
efecto favorable sobre el tamaño del flóculo y sobre la velocidad de asentamiento. Deben
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realizarse ensayos de laboratorio para determinar cuál es el coagulante o cuáles son los
coagulantes más apropiados para el tratamiento. RAS (2000).
5.2.7 Unidades de dosificación.
De acuerdo con las características de los productos químicos, pueden emplearse
dosificadores en seco y en solución.
1. Dosificadores en seco: Deben emplearse para la aplicación de sustancias químicas en polvo,
los dosificadores pueden ser volumétricos o gravimétricos.
a) Volumétricos: En este tipo de dosificadores la dosis requerida debe determinarse midiendo el
volumen de material que libera una superficie que se desplaza a velocidad constante. Los
dosificadores más utilizados son la válvula alveolar, el disco giratorio, el cilindro giratorio, el
plato oscilante y de tornillo.
El disco giratorio se recomienda para dosificar sulfato de aluminio, cal, carbonato de
sodio o de calcio. Debe proveerse de agua de buena calidad para la preparación de la solución, lo
mismo que una adecuada mezcla.
b) Gravimétricos: La cantidad de producto químico dosificado debe medirse pesando el material,
o con base en una pérdida de peso constante del material depositado en la tolva. Los
dosificadores más empleados son la de correa transportadora y la de pérdida de peso.

41
Para el empleo de dosificadores en seco deben tenerse en cuenta los siguientes aspectos:
a) Los productos químicos dosificados en seco deben ser disueltos en agua antes de su
aplicación.
b) Deben preverse tolvas de acumulación con dosificadores cuya capacidad sea de 8 a 12 horas
de consumo.
2. Dosificadores en solución: Deben usarse para dosificar por vía húmeda o para dosificar
líquidos. Pueden ser de dos tipos: por bombeo y por gravedad.
a) Sistemas por bombeo: Se pueden emplear las de desplazamiento positivo y de diafragma. La
bomba dosificadora de pistón es muy precisa, pero debe emplearse con precaución en el caso de
productos abrasivos o muy corrosivos. La bomba dosificadora de diafragma es accionada
hidráulicamente, debe utilizarse para líquidos corrosivos, tóxicos, abrasivos, viscosos; puede
estar provista de membrana simple o doble. RAS-2000. Sistemas de Potabilización.
b) Sistemas por gravedad: Pueden emplearse los de carga constante y los de carga regulable. En
los de carga constante debe mantenerse una carga constante de agua sobre un orificio para
obtener un caudal de dosificación constante. El caudal debe calibrarse a la salida mediante una
válvula.
Este sistema debe contar de un tanque de solución, un tanque dosificador y un dispositivo
de medida. Para el nivel bajo de complejidad del sistema, puede emplearse un único tanque para
la preparación de la solución y la dosificación.

42
Para la preparación de soluciones o suspensiones en tanques, debe contarse con dos
unidades con capacidad para funcionar al menos durante 8 a 12 horas, con la dosis media. RAS
(2000).
Los saturadores de cal pueden emplearse para producir una solución saturada de
hidróxido de calcio, Ca (OH)2, este equipo consta de un tanque donde se deposita la cal que debe
ser disuelta. El agua debe introducirse en la cal por el fondo del tanque, y la solución saturada
debe colectarse en la superficie libre mediante canaletas, o en la proximidad a la superficie.
3. Selección del dosificador: En la selección del tipo de dosificador se deben tener en cuenta los
siguientes aspectos:
a) La precisión requerida, la confiabilidad para aplicar siempre la dosis predeterminada, el tipo
de producto por dosificar y el rango de caudal de trabajo.
b) Factores técnicos y económicos.
c) Los dosificadores deben tener una capacidad para dosificar por lo menos, la dosis que cubra
las condiciones más desfavorables del agua por tratar.
d) Deben conseguirse en el mercado las piezas de repuestos para el tipo de dosificador
seleccionado.
e) Para los niveles bajo y medio de complejidad deben preferirse los dosificadores con control
manual; para los niveles medio alto y alto de complejidad el control puede ser automático,
pero debe estar diseñado para permitir su manejo manual en caso de daño o emergencia y
tener por lo menos dos unidades de dosificación.

43
5.2.8 Parámetros de diseño.
Dosificación de coagulantes:
1. Concentración y dosificación: Para todos los niveles de complejidad del sistema debe
determinarse la dosis óptima en el laboratorio mediante la prueba de jarras de acuerdo a la
Norma Técnica Colombiana 3903.
Para los polímeros orgánicos e inorgánicos debe obtenerse la dosis óptima y las
condiciones óptimas de operación a partir de ensayos en el laboratorio. Los polímeros pueden
usarse como coagulantes, como ayudantes de la floculación o como ayudantes de la coagulación,
solos o acompañados de coagulantes metálicos o como ayudantes de la filtración. Se pueden
emplear para mejorar la separación de las partículas o para bajar los costos del proceso. RAS-
2000. Sistemas de Potabilización
En caso de emplear el polímero poliaminas EPI-DMA para el tratamiento del agua, éste
debe cumplir con lo exigido por la Norma Técnica Colombiana NTC 3699. Para el uso del
cloruro de polialuminio, policloruro de dialildimetilamonio y la poliacrilamida éstas deben
cumplir con lo exigido en las Normas Técnicas ANSI/AWWA B408-93, ANSI/AWWA B451-
92 y la ANSI/AWWA B453-96 respectivamente.
En caso de emplear productos químicos distintos de los aquí mencionados, debe pedirse
permiso al Ministerio de Salud para su aplicación.

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2. Tipo de dosificador: En caso de emplear otro material distinto de los mencionados en la tabla,
éste debe ser resistente a la corrosión generada por la solución química.
5.2.9 Mezcladores hidráulicos como la canaleta Parshall.
1. Resalto hidráulico
a) Parámetros de diseño: Deben tenerse en cuenta los siguientes parámetros de diseño:
• La velocidad mínima en la garganta debe ser mayor de 2 m/s.
• La velocidad mínima del efluente debe ser aproximadamente 0.75 m/s.
• El resalto no debe ser oscilante; es decir que el número de Froude (Fr) no debe estar entre 2.5 y
4.5.
• El número de Froude debe estar entre 1.7 y 2.5 o entre 4.5 y 9.0.
• Ha/w debe estar entre 0.4 y 0.8. Donde Ha es la altura del agua y w es el ancho de la canaleta.
• Debe disponerse de un dispositivo aguas abajo con el fin de controlar la posición del resalto
hidráulico.
b) Punto de aplicación del coagulante: La aplicación de la solución de coagulante debe realizarse
en el punto de mayor turbulencia. RAS-2000. Sistemas de Potabilización.
2. Difusores de tubo perforado: Deben diseñarse teniendo en cuenta los siguientes criterios:
45
• Espacio entre orificios menor que o igual a 0.1 m.
• Diámetro del orificio menor que o igual a 3 mm.
• Velocidad del agua a través del orificio, aproximadamente 3 m/s, en sentido perpendicular al
flujo.
3. Vertederos: Debe implementarse en el diseño el empleo de sectores dentado o perfiles Criquer
en la base del vertedero para fijar el resalto en un solo punto.
4. Mezcladores estáticos de inserción: El gradiente de velocidad obtenido en esta unidad debe ser
suficiente para lograr mezcla uniforme.
5. Mezcladores mecánicos:
a) Parámetros de diseño: Deben tenerse en cuenta los siguientes criterios de diseño:
• Tiempo de detención (td) menor de 60 s.
• Gradiente medio de velocidad (G) entre 500 s-1 y 2000 s-1
• La planta debe contar por lo menos con dos unidades.
b) Punto de aplicación: Los productos químicos que se adicionan deben ser introducidos en la
parte inferior de la turbina o de la hélice del agitador.

46
c) Pantallas: Se recomienda la ubicación de pantallas transversales a la dirección de flujo para
prevenir la formación de vórtices
5.2.10 Clasificación de los procesos.
En el proceso de floculación pueden emplearse los floculadores hidráulicos y mecánicos.
Entre los floculadores hidráulicos que pueden ser implementados están los de flujo horizontal,
flujo vertical, flujo helicoidal y Alabama.
En el nivel bajo de complejidad del sistema, se deben evitar en lo posible los floculadores
mecánicos.
En caso de emplear algún equipo de floculación distinto de los mencionados en este
título, el diseñador debe pedir autorización para implementarlo. Es necesario comprobar la
eficiencia de dicho proceso, ya sea por resultados obtenidos a nivel internacional o nacional, por
investigaciones, trabajos de laboratorio o planta piloto que demuestren su efectividad.
5.2.11 Estudios previos.
Ensayo previo de floculación. Debe realizarse en el laboratorio la prueba de jarras, la
cual determina las condiciones adecuadas con las que deben operar los floculadores. Para la
realización de este ensayo remitirse a la Norma Técnica

47
Estudio de costos. En el estudio de costo que debe realizarse, debe incluirse el costo de
construcción, operación y mantenimiento de cada una de las posibles unidades proyectadas para
la realización de la floculación.
Descripción de los procesos: La agitación no debe ser ni muy lenta que favorezca la
sedimentación, ni muy rápida que provoque el rompimiento de los flóculos ya formados. El
tiempo y el gradiente óptimo deben ser los obtenidos en la prueba de jarras. Para el gradiente
medio de la velocidad es necesario tener en cuenta el cambio de escala y la hidrodinámica en el
sistema real. Cuando sea posible optimizar el valor de G - en el mismo sitio. RAS-2000.
5.2.12 Floculadores hidráulicos.
Floculador de flujo horizontal. Para utilizar floculador de flujo horizontal, el tanque
debe estar dividido por pantallas de concreto u otro material adecuado, dispuesto de forma que el
agua haga un recorrido de ida y vuelta alrededor de las mismas. Debe dejarse suficiente espacio
para la limpieza de los canales; si éstos son muy estrechos las pantallas deber ser removibles.
Floculador de flujo vertical. En el floculador de flujo vertical el agua debe fluir por
encima y por debajo de las pantallas que dividen el tanque. La unidad puede tener una
profundidad de 2 m a 5 m, debe dejarse una abertura en la base de cada pantalla con un área
equivalente al 5% del área horizontal del compartimiento, para prevenir la acumulación de lodos.
48
Floculador Alabama. En los floculadores Alabama debe ubicarse un codo en cada
cámara para impulsar el fluido hacia arriba. Los codos deben colocarse de forma alternada, en
una cámara a la derecha y en la que sigue a la izquierda; en el fondo debe dejarse un desagüe
conectado a un múltiple para permitir la extracción de los lodos. En cada tabique debe dejarse
una boca de drenaje.
Floculador de flujo helicoidal. En los floculadores de flujo helicoidal el agua debe
entrar por el fondo, en la esquina de la cámara y debe salir por encima en la esquina opuesta; la
cámara debe ser cuadrada o circular. Pueden usarse pantallas horizontales delgadas que cubran el
30% del área superficial; deben colocarse de manera que impidan la formación de cortocircuitos.
Además, debe diseñarse un desagüe por cámara para la extracción de los lodos; se recomienda
utilizarlos en aguas con baja turbiedad y que no contengan sólidos pesados en especial arena.
Floculadores mecánicos. Debe contarse con una fuente de energía exterior segura para
garantizar una mezcla lenta mediante agitadores mecánicos. Los floculadores pueden ser
giratorios (de eje horizontal o de eje vertical) o reciprocantes. El tipo de agitador mecánico más
usado es el de paletas. Deben adicionarse pantallas con el fin de prevenir cortocircuitos en el
tanque. La entrada y la salida del tanque deben diseñarse de manera que eviten los cortocircuitos
y la destrucción de los flóculos. En los floculadores de eje horizontal debe disponerse cuando sea
necesario de un pozo seco al lado del tanque para colocar los motores. Pueden también usarse
correas en V o cadenas. En este último caso, siempre y cuando quede protegido de la corrosión,
el motor se coloca en el borde del tanque.

49
5.2.13 Teoría y práctica de la purificación del agua.
La coagulación y la floculación proveen el proceso de tratamiento de agua mediante el
cual la materia coloidal finamente dividida y suspendida en el agua se aglomera y forma
fIóculos. Esto permite retirarlos mediante sedimentación o filtración. El tamaño de las partículas
coloidales (coloides)2 se encuentra entre los sólidos disueltos y la materia suspendida. Mediante
la repulsión electrostática y la hidratación se mantiene a los coloides en suspensión
("estabilizados"). La repulsión electrostática ocurre porque usualmente los coloides tienen una
superficie cargada debido a la presencia de una capa doble de iones alrededor de cada partícula.
Así, el coloide tiene una carga eléctrica mayormente negativa. La hidratación es la reacción, en
la superficie de las partículas, con el agua circundante. Los aglomerados de partículas de agua
resultantes tienen una gravedad específica que difiere en muy poco de la del agua. Arboleda
(1977).
Las sustancias que frecuentemente serán removidas mediante la coagulación y la
floculación, son aquellas que causan la turbiedad y el color. A menudo las aguas superficiales en
países tropicales son turbias y contienen material colorante. La turbiedad puede ser el resultado
de la erosión del suelo, del crecimiento de algas o de los desechos animales transportados por la
escorrentía superficial. El color puede ser impartido por sustancias lixiviadas de materia orgánica
descompuesta, hojas o suelo, tal como turba. Mayormente tanto la turbiedad como el color están
presentes en forma de partículas coloidales.
2
Escala de tamaño: 5.10-6 – 6.10-4 milímetros.
50
La repulsión electrostática entre las partículas coloidales elimina en forma efectiva las
fuerzas de atracción de masas (fuerzas de Van der Wall) que harían que se junten las partículas.
Ciertas sustancias químicas (llamadas agentes coagulantes) tienen la capacidad de comprimir la
capa doble de iones alrededor de las partículas coloidales. Estas controlan la repulsión
electrostática y permiten así que las partículas se floculen; es decir, que formen flóculos. Estos
flóculos pueden alcanzar un tamaño suficiente y un peso específico que permita removerlos
mediante el asentamiento o la filtración. Arboleda (1977).
Generalmente, los procesos de tratamiento de agua que incluyen el uso de sustancias
químicas no son muy adecuados para abastecimientos de agua para pequeñas comunidades. Se
les debería evitar en lo posible. Se deberla utilizar la coagulación química y la floculación sólo
cuando no se pueda lograr el resultado necesario de tratamiento con otro proceso que no utilice
sustancias químicas. Si la turbiedad y el color del agua cruda no son mucho mayores de lo
permisible para el agua potable, podría evitarse la coagulación química en el tratamiento de agua.
Un proceso como la filtración lenta en arena serviría tanto para reducir la turbiedad y el color a
niveles aceptables, como para mejorar las otras características de la calidad del agua en una sola
unidad. Si fuera necesario, un filtro preliminar puede servir para reducir la carga de turbiedad en
el filtro lento de arena.
Coagulantes. La alúmina (Al2(SO4)3.nH2O; sulfato de aluminio) es, con mucho, el
coagulante más ampliamente usado, pero las sales de hierro (por ejemplo, el cloruro férrico,
FeCl3O) también pueden ser usadas y, en algunos casos, tienen ventajas sobre el sulfato de
aluminio. Una ventaja significativa de las sales de hierro sobre la alúmina es la escala más
51
amplia de pH3 disponible para una buena coagulación. Así, en el tratamiento de aguas
moderadamente coloreadas en donde se obtiene mejor la remoción con pH menores, se pueden
preferir las sales de hierro como coagulantes. También se debe tonar en cuenta a las sales de
hierro para la coagulación con pH elevados debido a que el hidróxido férrico es altamente
insoluble en contraste con las sales de aluminio que forman iones solubles de aluminio con pH
elevados. Para coagulación con pH medios se utiliza mayormente aluminato de sodio. Se dispone
de los polielectrolitos sintéticos orgánicos como coagulantes pero, por lo general, no son
económicos para sistemas pequeños de abastecimiento de agua ni tampoco se dispone de ellos
con prontitud.
Coagulantes tales como las sales de hierro y aluminio solubles reaccionan con la
alcalinidad del agua y se hidrolizan en ella. Por ejemplo, la alúmina reacciona para formar
flóculos de aluminio-hidróxido Al(OH3), un precipitado gelatinoso. La alcalinidad requerida
puede estar presente naturalmente en el agua o se la tiene que añadir a través de la dosificación
de cal, Ca(OH2) o de carbonato de sodio, Na2CO3 (también llamado "ceniza de soda").
Para una buena coagulación, se debe alimentar en el agua la dosis óptima de coagulante y
se le debe mezclar adecuadamente con ella. La dosis Óptima variará dependiendo de la
naturaleza de agua cruda y de su composición general. No es posible calcular matemáticamente
la dosis óptima de coagulante para un agua cruda particular. Un experimento de laboratorio
llamado "la prueba de jarra" es usado generalmente para la determinación periódica de la dosis
óptima. Se puede describir brevemente la prueba de jarra de la siguiente manera:
3
PH: Medida de la acidez/alcalinidad del agua. El agua acida tiene un pH inferior a 7, el pH del agua alcalina es
superior a 7.
52
Se coloca una serie de muestras de agua en un agitador múltiple especial y se dosifican
las muestras con una escala de coagulantes, por ejemplo, 10, 20, 30, 40 y 50 Mg/L; se les agita
fuertemente por aproximadamente un minuto.
Luego sigue una agitación suave (10 minutos), después de la cual se permite a las
muestras estabilizarse y asentarse durante 30 a 60 minutos. Luego se examina el color y la
turbiedad de las muestras y se anota la dosis menor de coagulante que proporciona una
clarificación satisfactoria del agua.
Una segunda prueba incluye la preparación de muestras con el pH regulado de tal forma
que las muestras cubran una escala (por ejemplo, pH » 5; 6; 7 y 8). La dosis de coagulante
determinada previamente es añadida en el caso anterior. Después de esto, se examinan las
muestras y se determina el pH óptimo- Si fuera necesario, se puede hacer una nueva verificación
de la dosis mínima de coagulante.
Coagulación de 50 mg/l de caolín con sulfato de aluminio y sulfato férrico. Comparación
de zonas pH de coagulación de turbiedad obtenida con barro, mediante sulfato de
aluminio, curva A y sulfato férrico, curva B. Los puntos en las curvas representan la
dosificación de coagulante requerida para reducir la turbiedad a la mitad de su valor
original.
53
Figura 1. Relación zona de pH-coagulación.
Fuente: Arboleda (1977).
Como se mencionó anteriormente, las sales de hierro y aluminio tienen diferencias
considerables en sus zonas de pH de buena coagulación. Para la alúmina, la zona de pH para una
coagulación óptima es bastante estrecha, variando desde aproximadamente 6.5 a 7.5. La escala
comparable para el sulfato férrico es considerablemente más amplia, una escala pH de
aproximadamente 5.5 a 9,0. Cuando se gráfica los resultados de la "prueba de jarra", este tipo de
curva, es típico.
El método más común de dosificación de la alúmina o del sulfato férrico es en forma de
solución. Tal solución (por lo general concentraciones de 3 a 7%) se prepara en tanques
especiales con una capacidad de contención de 10 o más horas de requerimiento de alimentación
de coagulante. Se necesitan dos tanques, uno en operación mientras se prepara la solución en el
otro.
54
Figura 2. Tipo de alimentación de sustancias químicas para la alúmina.
Cuando se usa la alúmina, se debe recordar que en soluciones con una concentración
Inferior al 1% la sustancia química se hidroliza (es decir, que reacciona con el agua de dilución)
antes de que se le dosifique al agua cruda. Para evitar esto, la solución siempre debe tener una
concentración mayor al 1.52.
Se pueden usar varios tipos de alimentación de sustancias químicas.
El método más simple de utilización de cal es en la forma de una suspensión llevada a un
tanque especial (llamado "saturador de cal") para producir una solución saturada de hidróxido de
calcio. El tamaño del tanque depende de la dosis de cal requerido.
Mezcla rápida. La mezcla rápida tiene por finalidad la dispersión inmediata de toda la
dosis de sustancias químicas a través de la masa de agua cruda. Para lograr esto, es necesario
agitar el agua violentamente e inyectar la sustancia química en la zona más turbulenta para
asegurar su dispersión uniforme y rápida.

55
El mezclado tiene que ser rápido porque la hidrólisis del coagulante es casi instantánea
(en pocos segundos). La desestabilización de los coloides también toma muy poco tiempo.
El mezclador rápido debería estar ubicado cerca a la "casa de química" donde se preparan
las soluciones de sustancias químicas. En este caso las tuberías de alimentación serán de poca
longitud. También es deseable colocar el dispositivo de mezcla rápida cerca de los floculadores.
A menudo es bastante difícil combinar ambos requerimientos en la disposición de una planta de
tratamiento.
Se utilizan muchos dispositivos para proporcionar una mezcla rápida para la dispersión de
sustancias químicas en el agua. Básicamente, existen dos grupos:
1. Mezcla rápida hidráulica;
2. Mezcla rápida mecánica.
Mezcla rápida hidráulica: Para la mezcla rápida hidráulica se utiliza arreglos tales como
canales o cámaras con deflectores que producen condiciones turbulentas de flujo; vertederos con
caída libre y saltos hidráulicos (Figuras 13.3; 13.4 y 13.5). También se puede lograr la mezcla
rápida mediante la alimentación de sustancias químicas en la succión de una bomba. Con un
buen diseño, un mezclador hidráulico puede ser tan efectivo como un dispositivo mecánico de
mezclado.
56
Figura 3. Canal con deflectores para mezcla rápida.
Figura 4. Vertedero rectangular como mezclador.

57
Figura 5. Salto hidráulico.
Figura 6. Salto hidráulico para la mezcla rápida (Filipinas).

58
Mezcla rápida mecánica: Con la mezcla mecánica, la energía requerida para la agitación
del agua es impartida mediante impulsores y propulsores o turbinas ("mezcladores rápidos",
"mezcladores instantáneos", "turbo-mezcladores").
Generalmente, los mezcladores rápidos mecánicos son menos adecuados para plantas
pequeñas de tratamiento que los mezcladores hidráulicos, ya que requieran un suministro
confiable y continuo de energía.
Figura 7. Mezclador mecánico.

59
5.2.14 Floculación.
La floculación es un proceso de agitación suave y continua de agua coagulada con el
propósito de formar flóculos a través del agregado de las partículas más diminutas presentes en el
agua. Consiste en un acondicionamiento del agua para formar flóculos que puedan ser removidos
fácilmente mediante sedimentación o filtración. La eficiencia del proceso de floculación está
determinada, en gran parte, por el número de colisiones por unidad de tiempo entre las partículas
coaguladas más diminutas. Existen floculadores mecánicos e hidráulicos. En los floculadores
mecánicos se logra la agitación del agua con dispositivos tales como paletas, conjuntos de
paletas o rastrillos.
Se pueden adaptar estos dispositivos a un eje vertical u horizontal. Por lo general, se
colocan los floculadores de eje vertical en un tanque cuadrado con varias cámaras (cuatro o más).
Con floculadores de eje horizontal que tengan un flujo transversal, se deben proveer por lo
menos 4 hileras de ejes con tabiques divisorios, de tal forma que se eviten los cortocircuitos.
En los floculadores hidráulicos, el flujo de agua está tan influenciado por estructuras
hidráulicas pequeñas que da como resultado una acción de agitamiento. Ejemplos típicos son;
canales con paletas, cámaras floculadoras colocadas en serie (par ejemplo: floculador "Alabama") y
floculadores de lecho de grava.
Las principales deficiencias de los floculadores hidráulicos son:

60
a) No es posible ajustarlos a los cambios en la composición del agua cruda;
b) No es posible ajustarlos a la escala de producción del agua de la planta de tratamiento;
c) A menudo la pérdida de carga es apreciable;
d) Pueden ser difíciles de limpiar.
Diseño de floculadores: En el diseño de una instalación de floculación no solo se debe
tomar en cuenta el gradiente de velocidad (G), sino también el tiempo de retención (t). El
producto de G.t da una medida para el número de colisiones de las partículas, y de la acción de
formación de flóculos.
La fórmula para calcular el gradiente de velocidad es:
G=√
G = gradiente de velocidad (seg-1)
P = energía transmitida al agua (kilovatio)
V = volumen de agua al cual se aplica la energía; en donde sea aplicable el volumen del tanque o
cámara de mezcla (m^) u a viscosidad cinemática del agua (m2/seg), la cual podemos utilizar para
hallar el número de Reynolds.
(1.14 x 10-6 m2/seg con el agua a una temperatura de 15°C;
1.01 x 10-6 m2/seg a 20°C; 0.90 x 10-6 m2/seg a 25°C).

61
5.2.15 Método Convencional.
Pasemos, entonces, a analizar, de manera somera y rápida, los procesos y operaciones
comunes que constituyen el método convencional. Prada (2009).
La coagulación - floculación. Estas operaciones, del método convencional, se realizan
luego que las aguas captadas sólo han sido sometidas al cribado para separar el material grueso y
flotante y al desarenado - para separar parte de las arenas y material fino y, en consecuencia,
contienen considerable cantidad de sustancias en suspensión y disueltas que pueden permanecer
en estas condiciones por tiempo ilimitado. Estas sustancias hacen el agua inadecuada para
cualquier uso porque inciden en el aspecto físico del líquido, tornándolo turbio y por la
contaminación biológica que retienen. Por tanto deben ser eliminabas, en la proporción mayor
posible.
Por esta razón, al agua cruda se le agregan soluciones de sustancias aglomerantes como el
Sulfato de Aluminio (AI2S04), Cloruro férrico (FeCI3), polímeros, almidones e incluso materiales
vegetales como sábila -acerada, etc. con el fin de lograr la formación de coágulos que faciliten la
precipitación de los aglomerados por gravedad y su posterior separación del líquido. Para separar
los aglomerados, menos densos que el agua, al líquido se le inyecta gases comprimidos y, de esta
manera, se logra formar flóculos que emigran hacia la parte superior del recipiente, sobrenadan y
por rebose se eliminan del agua.

62
Figura 8. Esquema de los métodos convencional y alternativo para la potabilización del agua.
Método convencional
De la Coagulación Sedimentaci Filtración Almacenami

Captación Desarenado Desinfección
floculación ón rápida ento
Al usuario
Método alternativo
De la Filtración Filtración Almacenamien Al

Captación Desarenado Desinfección
to
gruesa lenta
Fuente: Prada (2009).
Los procesos de coagulación-floculación son procesos complejos cuya dosificación
depende de las características del agua cruda. En consecuencia, puesto que la calidad del agua de
las fuentes disponibles, en especial de las fuentes superficiales, es variable en el transcurso del
tiempo, en una jornada, en una semana, etc. la cantidad del coagulante que se debe agregar varía
de una jornada a otra o de una semana a otra. Esta variación sólo se puede conocer por medio de
análisis, realizados periódica y regularmente, que muestren el tipo y concentración de los
contaminantes y las características específicas del agua de la fuente seleccionada. Este trabajo es
posible realizarlo si se cuenta con la infraestructura logística de laboratorios y personal
debidamente formado. Por tanto, sólo las empresas, por lo general de las grandes ciudades,
poseen la información histórica necesaria para adelantar los procesos de coagulación -floculación
de la manera adecuada. En el nivel local, no se dispone de esta información, por tanto la
coagulación- floculación se dificulta, a pesar de la abundante y creciente reserva bibliográfica
sobre el tema.
63
La sedimentación. La sedimentación y la coagulación son procesos complementarios.
Generalmente, se recomienda que el coagulante y el agua a tratar se mezclen de manera rápida.
Para este efecto se utilizan dispositivos especiales, en forma de recipientes con agitadores o
canaletas de mezcla. El gas comprimido que sirve de floculante también puede servir de agitador.
Una vez se logra la mezcla rápida, se requiere de tiempo para que las sustancias
coaguladas se sedimenten. Para este fin se disponen espacios en los que la materia coagulada se
desplaza hacia la parte inferior, de donde puede ser evacuada y, así, separada del agua en
tratamiento. A la par, con las sustancias coaguladas se eliminan, buena parte de los sólidos en
suspensión y solución que hacen presencia en el agua cruda, pero además parte importante de la
contaminación biológica.
La sedimentación es, también un proceso complejo que depende de las condiciones
creadas en el agua en tratamiento, en particular del pH. Esta característica incide de manera
sensible en la velocidad de sedimentación, por tanto el control que se ejerza sobre el pH
determina la eficiencia y la eficacia del proceso. Arboleda (2000).
Mezclado, coagulación, floculación y sedimentación. Es tan baja la velocidad máxima
permisible de filtración en los filtros lentos de arena, que se requieren grandes superficies de
filtración, y las aguas turbias no pueden filtrarse sin que el filtro se obstruya rápidamente. Es
posible usar lechos de arena más gruesa y operarlos a mayores gastos, siempre y cuando los
sólidos suspendidos, el color y las bacterias se coagulen y sedimenten previamente. La economía
en el área de filtración es un tanto contrarrestada por la necesidad de recurrir al mezclado y la

64
coagulación. No obstante, la posibilidad de filtrar aguas muy turbias e intensamente coloreadas
ha llevado al uso generalizado de los filtros rápidos de arena. Hilleboe (2006).
Un filtro rápido de arena es, hasta cierto punto, un cedazo que retiene a la materia
coagulada, de manera que el lecho de arena no tiene que ser "acondicionado" como en los filtros
lentos de arena; de lo que se infiere que, para que tal filtro elimine eficazmente la materia
suspendida, el color y las bacterias, es de primordial importancia el que la coagulación sea
satisfactoria y segura.
El detalle de las etapas del proceso de coagulación-sedimentación ha cambiado durante
los últimos años, y por ello persiste cierta confusión con respecto al empleo de términos tales
como "mezclado", "coagulación", "floculación", "sedimentación" y otros. En lo referente a la
presente discusión, se entiende por "mezclado" la distribución uniforme y rápida de un
coagulante u otro producto químico, en el agua que se esté tratando, antes de que se verifiquen
reacciones químicas en proporción notable.
La "coagulación" se refiere a la formación de flóculos precipitados o incipientes mediante
los cambios físico-químicos que tienen lugar entre el coagulante soluble y la alcalinidad del
agua. La "floculación" consiste en agitar suavemente el agua tratada con coagulante, durante un
período de tiempo apreciable, para completar las reacciones de coagulación, hasta alcanzar
condiciones que permitan que el material floculento se junte y adhiera formando grandes masas
de flóculos. El término "sedimentación" se refiere, finalmente, al depósito de los flóculos en
estanques especialmente diseñados para tal propósito.

65
Aplicación de coagulantes químicos. Hay cierto número de substancias químicas que se
usan como coagulantes para el agua, pero el que más generalmente se usa es el sulfato de
aluminio, comúnmente llamado alumbre. El alumbre es una substancia fácilmente soluble en el
agua, y se aplica con facilidad bien en solución o bien directamente en forma de material seco.
Las reacciones entre el alumbre y los constituyentes naturales de diversas aguas son influidas por
muchos factores; por ello, se considera como buena práctica de operación determinar por tanteos
o por experimentación las cantidades de coagulante que se requieran.
Coagulación y sedimentación. Por lo general, se logran los mejores resultados en la
coagulación, con dosificaciones de alumbre que varían desde 10 hasta 50 ppm, determinándose
la dosificación óptima mediante la llamada "prueba de las jarras". Esta técnica consiste en
agregar cantidades conocidas de coagulante a varias jarras del agua que se va a tratar, agitando
suavemente las mezclas durante un período de tiempo definido y observando después la calidad
y características de sedimentación de los flóculos.
El alumbre se agrega generalmente mediante un mecanismo que puede ajustarse para
descargar una cantidad conocida durante cierto período de tiempo. Este mecanismo puede
calibrarse en unidades convenientes, como kilogramos por 24 horas. En este caso, para obtener la
cifra a que debe calibrarse el alimentador, debe multiplicarse la dosificación especificada en
miligramos por litro, que equivale a gramos por metro cúbico y a kilogramos por mil metros
cúbicos, por el gasto de la planta expresado en miles de metros cúbicos por día, y transformarlos
las unidades a que se refieran las curvas de calibración que generalmente cada fabricante
proporciona con el alimentador. Un método más preciso y conveniente consiste en preparar para
66
cada alimentador su curva de calibración especial, para emplearla solamente con él. De esta
manera se requiere un mínimo de cálculos matemáticos o se eliminan por completo.
Son tantos los tipos de alimentadores que hay en disponibilidad, que sería muy
complicado describirlos aquí en detalle; por lo tanto, se estima que es suficiente presentar a
continuación una breve descripción de algunos de ellos. Algunos aportan el alumbre seco, ya sea
directa o indirectamente, al agua en tratamiento. Lo más usual es que el alumbre alimente a
velocidad constante a un tanque chico o "pote de solución", y se disuelva ahí antes de agregarlo
al agua en forma de solución. Por otro lado, los alimentadores de solución son tanques en los que
se preparan soluciones de concentración conocida, provistos de algún medio para aplicar
cantidades conocidas de solución al agua que se esté tratando. En todo caso, debe prestarse
especial atención a que la dispersión de la solución de alumbre en el agua que se esté tratando
sea rápida y uniforme.
Mezclado. Esta operación puede hacerse mecánica o hidráulicamente en tanques
especiales, en secciones de otros tanques, o en sistemas de tubería. Se basa en el principio
fundamental de agitar violentamente el agua que se va a tratar, con el producto químico que se
aplique, durante un corto tiempo, pudiéndose llevar a cabo con agitadores de hélice accionados
por motor, o mediante canales con deflectores, creándose condiciones turbulentas por cualquiera
de estos dos métodos. No obstante, las válvulas, codos y otros dispositivos que ordinariamente se
usan en conjunto para las operaciones de bombeo, pueden causar una turbulencia adecuada para
mezclar satisfactoriamente.
67
Coagulación y floculación. Estas operaciones se realizan después del mezclado,
usualmente en un solo tanque, con un tiempo de retención que varía entre quince y cuarenta y
cinco minutos. Este lapso depende de las dimensiones de la unidad y de la velocidad a que pasa
el agua a través de ella. Teóricamente se puede calcular el tiempo de retención dividiendo el
volumen del tanque entre el gasto. V. gr., el tiempo de retención que corresponde a un tanque de
6 m X 3.5 m X 10 m, a través del cual pasa un gasto de 12 000 m3/día es de:
Durante este lapso, el agua es agitada suavemente para favorecer el que se pongan en
contacto íntimo las partículas coaguladas, las bacterias y la materia suspendida "hasta que se
adhieran entre sí formando grandes masas de flóculos". El mecanismo fisicoquímico al que se
debe esto es muy complejo y cae fuera del alcance de este tratado elemental. Bástenos decir que
solamente por agitación suave podrán crecer lo suficiente estas partículas coaguladas, para que se
puedan depositar fácilmente en el tanque de sedimentación.
Generalmente, las aguas blandas de bajo contenido mineral se coagulan mejor dentro de
un ámbito restringido de pH, entre 5.8 y 6.4; mientras que las aguas más duras, tales como las de
los Grandes Lagos (EE. UU.), se coagulan muy fácilmente a pH que varía desde 6.8 hasta 7.8.
Por regla general, la reacción entre el alumbre y los materiales alcalinos que usualmente se
encuentran en el agua de un abastecimiento es muy eficaz para eliminar la turbiedad, y al mismo
tiempo se absorbe una cantidad moderada de color debido a los coloides. Cuando el agua
contiene grandes concentraciones de color (mayores de 30 ppm), es necesario que la reacción de
coagulación se lleve a cabo en pH entre 5.0 y 6.0). Dentro de este ámbito ocurre una acción más
68
compleja, que produce el llamado "floculo coloreado", en vez del floculo de hidróxido de
aluminio ya conocido.
Generalmente, hay suficiente alcalinidad en el agua que se va a tratar para completar el
proceso de coagulación. A veces es necesario agregar alcalinidad, ya sea con cal o con sosa
calcinada, cuando de por sí no hay suficiente alcalinidad. Cuando se requiera coagular en medio
ácido para eliminar el color, debe agregarse a veces algún ácido para obtener el valor adecuado
del pH. Tales aguas son sumamente corrosivas y deben tratarse subsecuentemente con un álcali,
para impedir que haya corrosión en el sistema de distribución.
Acidez, alcalinidad y pH. La acidez de un agua es una medida de la cantidad total de
substancias acidas (H+) presentes en esa agua, expresadas como partes por millón de carbonato
de calcio equivalente. Ya se ha demostrado que un equivalente de un ácido (H +) es igual a un
equivalente de una base (OH-). Por lo tanto, no importa si el resultado se expresa como ácido o
como base y, por conveniencia, la acidez se reporta como el CaC0 3 equivalente, debido a que en
muchas ocasiones no se sabe con exactitud qué ácidos están presentes.
La alcalinidad es una medida de la cantidad total de substancias alcalinas (OH-) presentes
en el agua, y se expresa como partes por millón de CaC0 3 equivalente. También se hace así
porque puede desconocerse cuáles son los álcalis presentes, pero éstos son, al menos,
equivalentes al CaC03 que se reporte.

69
La actividad de un ácido o un álcali se mide mediante el valor del pH. En consecuencia,
cuanto más activo sea un ácido, menor será el pH, y cuanto más activo sea un álcali, mayor será
el pH.
Esto puede ilustrarse así: Si 1/1000 de equivalente de un ácido fuerte se agrega a un litro
de agua, producirá 1/1000 de equivalente de iones H+. Con auxilio del cuadro de la página 66 se
deduce que 0.001 equivalentes de H+ en un litro corresponde a un pH de 3.0; pero si se agrega a
un litro de agua 1/1000 de equivalente de un ácido débil que se ionice un 10%, producirá
solamente la décima parte de equivalentes de iones H+, o sea 0.001 x 0.1 = 0.0001 equivalentes
de iones H+ por litro y, por lo tanto, su pH será de 4.0. En ambas soluciones, la acidez, o sea la
cantidad total de ácido, es la misma, pero una tiene un pH de 3.0 y la otra de 4.0. La de pH más
bajo corroerá más activamente el hierro que la de pH más alto.
Química orgánica. La discusión anterior se ha limitado solamente a los compuestos de
origen mineral. Hay otro campo muy extenso de la química, relativo a los compuestos de la
materia viva, o substancias que alguna vez fueron materia viva. Estos están compuestos
principalmente de carbono, hidrógeno y oxígeno, en muy diferentes proporciones, como en el
azúcar, la celulosa o la gasolina.
La sedimentación sigue a la coagulación y floculación, primariamente para disminuir la
carga en los filtros de arena. La filtración es la etapa final de la remoción física de las
"impurezas" del agua. Es seguro que se puede producir un efluente satisfactorio del filtro,
70
mediante una coagulación eficaz, sin emplear la sedimentación, pero los filtros se taponarían
muy rápidamente y los costos de operación serían tan altos que el proceso no sería práctico.
Por lo general, un tanque de sedimentación es una estructura a través de la cual fluye el
agua a tan baja velocidad que el material suspendido caerá depositándose en el fondo del tanque,
saliendo de éste un agua relativamente clara. Es obvio que, para una cierta capacidad de una
planta de tratamiento, la proporción de material suspendido que se elimine será mayor mientras
más grande sea el tanque de sedimentación. La determinación de las dimensiones que debe tener
un tanque para lograr una buena sedimentación es un problema muy complejo, e incluye, entre
otras cosas, el hacer un balance económico entre el aumento de costo debido a los tanques de
sedimentación más grandes y la reducción del costo de operación del filtro.
Para complicar aún más el asunto, podría argüirse que un tanque de sedimentación que
elimine mejor al material suspendido, no es necesariamente el más adecuado, porque debe
depositarse algo del floculo en la superficie del filtro para que éste opere satisfactoriamente. Sin
embargo, se tiende generalmente a obtener una coagulación y clarificación completa, hasta
donde sea posible, ya sea que se logre por el diseño o por detalles de operación. Generalmente,
se especifican períodos de retención de tres a seis horas y velocidades horizontales menores de
0.90 m por minuto.
Probablemente los factores de operación más importantes de un tanque de sedimentación
son: 1) que el agua al entrar en el tanque provoque la mínima turbulencia; 2) el impedir
corrientes en corto circuito o directas entre la entrada y la salida, y 3) que el efluente salga sin
71
provocar disturbios para que no arrastre hacia afuera del tanque el material sedimentado. Con
mucha frecuencia puede modificarse apropiadamente un tanque que no funcione correctamente,
haciendo cambios en los dispositivos de entrada y salida, o instalando tabiques desviadores para
mejorar cualquiera de las funciones antes mencionadas.
Si no es muy grande la cantidad de material suspendido, los tanques de sedimentación
pueden limpiarse vaciándolos primero y removiendo después el material del fondo y de los lados
por medio de rastrillos y mangueras de presión. Muchos tanques modernos son limpiados por
medio de raspadores mecánicos que llevan hacia un extremo el material depositado, o al centro
en los tanques circulares, el cual es eliminado después con sólo abrir una válvula de drenaje. El
método mecánico tiene la ventaja de que el tanque no necesita dejar de operar, no se desperdicia
agua porque no se necesita vaciar el tanque y además es posible la eliminación más frecuente del
material depositado, logrando así el mínimo de acción bacteriana sobre el material sedimentado,
lo cual podría causar problemas de olor y sabor.
Control de laboratorio. El control de laboratorio de los procesos combinados de
coagulación, floculación y sedimentación, consiste en ' hacer determinaciones de turbiedad, color,
alcalinidad, pH y alumbre residual, junto con el recuento de bacterias en placa. Estas determinaciones
se hacen antes de los diferentes pasos del proceso de tratamiento y después de los mismos.
La turbiedad, la alcalinidad y el pH del agua cruda proporcionan generalmente una
indicación tosca de la dosificación de coagulante que se requiere, así como de la alcalinidad
adicional, si es que se necesita. A medida que se adquiera experiencia al tratar un agua

72
determinada, se irán conociendo más los ámbitos de pH y alcalinidad que producirán los mejores
resultados y podrán ser usados subsecuentemente como guía general en el control del proceso. Las
determinaciones de turbiedad y color, así como el recuento de bacterias en placa, proporcionarán
una indicación acerca de la eficiencia de las diversas unidades que formen el equipo.
Factores que influyen sobre la desinfección. A continuación se discuten algunos de los
factores más importantes que influyen sobre el cloro residual deseado.
1. Tiempo y concentración. Estos dos factores deben considerarse como mutuamente ligados,
pues, por medio de ambos, se toma en consideración la duración del período de reacción
disponible para la desinfección, así como la cantidad y clase de cloro residual. Si tiene que
confiarse en el cloro combinado, que es un desinfectante débil, debe proporcionarse una mayor
concentración actuando durante un tiempo mayor. Por otro lado, si se va a mantener cloro
residual libre, el cual es un desinfectante activo, entonces el período de reacción puede ser
proporcional-mente menor.
La experiencia ya ha demostrado qué un cloro residual Ubre de 0.05 mg/lt, con un
período de reacción de 10 minutos a un pH de 7.0 matará las bacterias igual que un cloro residual
combinado de 0.6 mg/lt con un período de reacción de 60 minutos. Cuando el tiempo de reacción
de que se disponga, desde el momento de la aplicación hasta el momento en que se consuma el
agua, sea corto, digamos de unos cinco minutos un cloro residual libre disponible de 0.05
proporcionará una desinfección eficaz, a no ser que se use un cloro residual combinado del orden
de 1.8 a 2.0 mg/lt, siendo iguales los otros factores.

73
2. Temperatura. La temperatura del agua afecta sensiblemente la acción desinfectante del cloro
residual. Para lograr la misma acción bactericida con una temperatura de 4.5°C, en comparación
con la temperatura de 21°C, siendo iguales todos los demás factores, la concentración del cloro
residual combinado debe ser más del doble de la concentración del cloro residual libre.
3. pH. Como ya se ha dicho antes, el pH del agua afecta la acción desinfectante del cloro,
particularmente la del cloro residual combinado. A un pH de 6.5 y una temperatura de 21°C, 0.3
mg/lt de cloro residual combinado causan un efecto letal de 100 por ciento en las bacterias. A la
misma temperatura, y un pH de 7.0 el cloro residual combinado debe aumentarse hasta 0.6 mg/lt,
y a un pH de 8.5 debe aumentarse aún más, hasta 1.2 mg/lt, para lograr el mismo efecto letal
sobre las bacterias.
5.2.16 Conducciones.
Generalidades. La conducción es el componente de un sistema de abastecimiento de
agua a través del cual se transporta ésta desde el desarenador hasta la planta de tratamiento, al
tanque de almacenamiento o directamente a la red de distribución. Dependiendo la conexión, a
alguno de los anteriores componentes, del tamaño del proyecto; de las características del agua;
de la capacidad financiera y de inversión del municipio; de las condiciones topográficas;
etcétera. (Corcho & Duque, 2005, p. 222).

74
La mayoría de las conducciones aplicadas a sistemas de acueductos implican el flujo en
tuberías; no obstante, en ocasiones por razones económicas y topográficas, es posible diseñar
conducciones en canales abiertos.
De acuerdo con el comportamiento hidráulico del flujo las conducciones pueden ser:
a) Canales abiertos.
b) Conductos cerrados sin presión.
c) Conductos cerrados a presión en los en los cuales el agua se impulsa por la gravedad o
mediante estaciones de bombeo
d) Conducciones mixtas.
Conductos cerrados a presión. Los conductos a presión son los más frecuentes y existen
multiplicidad de fórmulas para el cálculo de tuberías. Desde la presentación de la fórmula de
Chézy (1775) que representa la primera tentativa para explicar en forma algebraica la resistencia
a lo largo de un conducto forzado, innumerables fueron las expresiones propuestas para el mismo
propósito.
Tabla 1. Fórmula práctica

Orden Año Autor País
1 1775 Chèzy Francia
2 1779 Dubuat Francia
3 1791 Woltmann Alemania
4 1796 Eytelwin Alemania
5 1800 Coulomb Francia
6 1802 Eisenmann Alemania
7 1804 Prony Francia
75
Orden Año Autor País

8 1825 D'Aubuisson Francia
9 1828 Tadini Italia
10 1845 Wisbach Alemania
11 1851 Saint Venant Francia
12 1854 Hagen Alemania
13 1855 Oupuit Francia
14 1855 Leslie Inglaterra
15 1857 Darcy Francia
16 1867 Ganguillet-Kutter Suiza
17 1867 Levy Francia
18 1868 Bresse Francia
19 1868 Gauckler Francia
20 1873 Lampe Alemania
21 1877 Fanning Estados Unidos
22 1877 Hamilton Smith Estados Unidos
23 1878 Colombo Francia
24 1878 Darrach Estados Unidos
25 1880 Ehrmann Alemania
26 1880 iben Alemania
27 1881 Franck Alemania
28 1883 Reynolds Inglaterra
29 1884 Thrupp Inglaterra
30 1886 Un win Estados Unidos
31 1887 Stearns-Brusc Estados Unidos
32 1889 Geslain Francia
33 1889 Tutton Inglaterra
34 1890 Manning Irlanda
35 1892 Flamant Francia
36 1896 Lang Alemania
37 1898 Forunié Francia
38 1902 Hiram-Mills Estados Unidos
39 1903 Christen Estados Unidos
40 1903* Hazen - Williams Estados Unidos
*Verificada en 1920.
Fuente: (Corcho & Duque, 2005, p. 222).
La muy buena cantidad de fórmulas para calcular tuberías obliga a pensar el trabajo que
en forma independiente realizaban los ingenieros hidráulicos de cada nación.

76
Pero evidentemente una fórmula de ésta no debe ser adoptada simplemente por razones
de simpatía por su país de origen o por el hecho de haberse empleado con "buenos resultados".
Rara vez las tuberías después de puestas en servicio son convenientemente ensayadas para la
determinación de sus características hidráulicas; con todo eso, los resultados de su
funcionamiento son invariablemente clasificados como buenos.
Como los resultados obtenidos con el empleo de fórmulas diferentes llegan a variar en un
100%, Fanning en su tratado dice: "graves errores pueden provenir del uso poco racional e
inconveniente de las fórmulas. El conocimiento completo del origen de una fórmula es esencial
para su segura aplicación práctica".
Ya en la Edad Media se fabricaban tubos para el suministro de agua. Ésta se llevaba por
gravedad desde las fuentes de las montañas hasta las fortalezas y palacios cercanos. Con el
desarrollo de la manufactura del acero y del hierro y posteriormente con la introducción de las
bombas hace más de 150 años, la construcción de tubos se volvió una práctica común. La
cantidad de energía requerida para impulsar el caudal indujo a la recopilación de datos expe-
rimentales y de campo sobre el flujo en las tuberías. A todo esto siguió un natural desarrollo
científico para elaborar fórmulas de diseño. Uno de los procedimientos para simplificar el diseño
fue mediante el método empírico, trazando los datos en gráficas y desarrollando ecuaciones
empíricas. Estas ecuaciones tienen todavía amplio uso en la práctica. Una de ellas es la llamada
ecuación de Hazen-Williams. Investigadores norteamericanos (Alien Hanzen, ingeniero civil y
sanitario. Gardner S. Williams, profesor de hidráulica) quienes después de un cuidadoso examen
estadístico de datos obtenidos por más de 30 investigadores, inclusive los de Darcy y los que
77
discurrieron de investigaciones propias, propusieron en 1903 una fórmula práctica que puede ser
escrita en el sistema métrico así:
(5.1)
Dónde:
V velocidad promedio en m/s.
S: pendiente de la línea de gradiente de energía en m/m. (o sea pérdida de energía por longitud
unitaria de la tubería).
D: diámetro del tubo en m.
C: coeficiente que es un factor de fricción que depende de la naturaleza (material y estado) de
las paredes de los tubos.
En la tabla 2, aparece una lista de valores del coeficiente C para diversos tipos de paredes
de los tubos. Por lo general la magnitud del coeficiente se toma como 100 en condiciones
normales, mientras que su valor podría ser tan bajo como 50 para tubos muy corroídos y tan alto
como 150 para tubos muy lisos, plástico o vidrio.
La fórmula de Hazen-Williams con su factor numérico en unidades métricas es la si-
guiente:
78
Donde:
S1: pérdida de carga en m/m
Q: caudalm3/s.
D: diámetro en m.
C:coeficiente que depende de la naturaleza de las paredes del tubo.
En el sistema inglés la fórmula de Hazen-Williams se escribe como:
Q = 0,285.C.D263S054 en donde se usará Q en galones por minuto y D en pulgadas.
Tabla 2. Valores de C para fórmula de Hazen-Williams.

Tipo de tubería C
Asbesto cemento 140
Latón 130- 140
Ladrillo para alcantarillas 100
Hierro colado
Nuevo, sin revestir 130
Viejo, sin revestir 40- 120
Revestido de cemento 130- 150
Revestido de esmalte bitumástico 140- 150
Cubierto de alquitrán 115- 135
De hormigón o revestido de hormigón
Cimbras de acero 140
Cimbras de madera 120
Centrifugado 135
Cobre 130- 140
Manguera de incendio (recubierta de hule) 135
Hierro galvanizado 120
Vidrio 140
Plomo 130 - 140
Plástico 140 - 150
Acero
Revestido de alquitrán de hulla 145- 150
79
Nuevo, sin revestir 140- 150

Remachado 110
Estaño 130
Barro vidriado 100- 140
Nótese que la fórmula de Hazen-Williams sólo se puede usar con el agua puesto que no
contiene ningún término relacionado con las propiedades del fluido. Esta fórmula produce
resultados acéptales en la práctica a pesar de las incertidumbre inherente a la determinación del
coeficietne C.
Es por estas razones por las cuales la fórmula de Hazen-Williams se debe usar solo para
estimaciones preliminares. No obstante la consideración anterior, la fórmula es de empleo
generalizado en los Estados Unidos, Canadá y Méjico. Se volvió más conocida en Latinoamérica
desde 1920; en Brasil, por ejemplo, Enrique de Noyaes la aplicó en esta época en Río de Janeiro
para el cálculo de tuberías de gran diámetro. En Europa su aceptación es cada vez mayor,
especialmente después de la última guerra.
Se ha comprobado que los límites de aplicación de la fórmula de Hazen-Williams está
entre las tuberías de diámetros 50 mm.a 350 mm.
Existen varios métodos para el cálculo de tuberías, dos de ellos son el método científico y
el método del factor de conducción.

80
Método científico. Desde el siglo pasado existen teorías científicas que relacionan las
variables que controlan el flujo en las tuberías. Los conceptos fundamentales en este respecto
fueron formulados por primera vez por el investigador francés Chézy en 1775, cuya fórmula es:
La cual establece que el gasto Q de una tubería es proporcional al área A de la sección
transversal del tubo y a un factor de fricción C que es también un coeficiente de incertidumbre. D
y S, términos bajo el signo de radical, son el diámetro del tubo y la pendiente de la línea de
energía, respectivamente. S es la relación entre la pérdida de energía h, y la longitud L del tubo.
Recordando la ecuación 5.4 se puede escribir:
[ ]
[ ]
El valor práctico de la ecuación 5.4 está también limitado por la constante C que no se
conoce, ya que se ha demostrado que no es constante en absoluto. El empleo de la anterior
fórmula está condicionado a la clasificación de las tuberías en una de estas clases: tubos nuevos y
tubos usados.
81
Los resultados generalmente varían de uno a dos, esto es, los coeficientes para tubos
usados son dos veces mayores que para tubos nuevos. Faltaría preguntar cuándo un tubo deja de
ser nuevo y si una tubería de 10 años es vieja.
El número limitado de observaciones en aquella época no permitía una clasificación me-
jor o una ampliación más precisa del fenómeno conocido como "el envejecimiento de los tubos".
Cabe mencionar que tales inconvenientes que pueden ser atribuidos a la vieja expresión de
Darcy, desaparecen cuando se considera la nueva presentación de su fórmula, más conocida
como presentación norteamericana o fórmula de Darcy-Weisbach. El enfoque de la nueva
fórmula es más satisfactorio desde el punto de vista conceptual.
La cual establece que la pérdida de carga es proporcional a la energía cinética V2/2g del
flujo y a la longitud del tubo e inversamente proporcional al diámetro. El coeficiente de fricción f
se sometió posteriormente a varias investigaciones teóricas y experimentales, encontrándose que
este dependía del número de Reynolds, del flujo y de la rugosidad relativa del tubo. El número
de Reynolds es un término adimensional que expresa la proporción de la energía de inercia que
impulsa al fluido de la energía de viscosidad que resiste al movimiento.
∫
Este número está dado por:
82
Para flujos de muy baja velocidad, para fluidos de alta viscosidad o para muy pequeños
diámetros de la tubería, el número de Reynolds puede ser menor de 2.300. En este caso el flujo
es ordenado y tranquilo, las líneas de corriente del flujo son paralelas y los colorantes de prueba
que se le inyectan al fluido no se entremezclan con los de otra línea de corriente.
El coeficiente de fricción para flujo laminar se calcula a partir de:
Que corresponde a una hipérbola, pero se linealiza tomando logaritmo a ambos lados de
la ecuación.
Cuando el número de Reynols es más elevado aparece la turbulencia; en estas condicio-
nes las partículas de colorante se mueven de un modo aleatorio dentro de la tubería, mezclándose
totalmente en colorante.
Mientras más alto sea el número de Reynolds, más alta será la razón de turbulencia. Esta
mezcla de las partículas del fluido consume una cantidad considerable de energía del flujo, por lo
tanto, se requerirá proporcionalmente más energía para mover un flujo turbulento que uno laminar.
En el flujo turbulento es dominante la influencia de la rugosidad de la tubería. La rugosidad relativa
de la tubería se expresa en términos de la rugosidad absoluta y del diámetro D, así:
El valor de ese obtiene a partir de mediciones experimentales.

83
En un trabajo de investigación de Freddy Corcho se encontró que los coeficientes de
rugosidad e para tuberías nuevas PVC de presión, hierro galvanizado y sanitaria son:
a) Rugosidad (épsilon) para tubería PVC presión 15 mieras.
b) Rugosidad (épsilon) para tubería PVC sanitaria 19 mieras.
c) Rugosidad (épsilon) para tubería H.G 197 mieras.
La determinación de la rugosidad absoluta e de las tuberías que conducen líquidos es de
suma importancia, por cuanto esta característica se encuentra involucrada en las ecuaciones que
comúnmente se utilizan para el diseño.
La primera determinación importante del efecto sobre el flujo de la rugosidad del tubo fue
la realizada por Nikuradse quien revistió el interior de tubos de diferentes tamaños con arenas
que contenían granos de diversos tamaños. Con base en este experimento se introdujo el término
"rugosidad equivalente de la arena". Los resultados de los experimentos de Nikuradse indican
que cuando la rugosidad del tubo influye de un modo total sobre el flujo, para altos números de
Reynolds, el coeficiente de fricción es independiente del número de Reynolds.
Von Kárman utilizó la teoría de la capa límite para deducir una fórmula para el flujo
turbulento dentro los límites de tuberías rugosa. La ecuación para hallar el coeficiente de fricción
es:
84
Se ajustó el valor teórico de la constante de la ecuación para que correspondiera a los
resultados experimentales de Nikuradse. Otros investigadores desarrollaron fórmulas adicionales
para expresar en forma matemática los resultados experimentales de Nikuradse, tales como
Colebrook y White, que desarrollaron la fórmula:
[ ] * +
Moody trazó estas ecuaciones en una gráfica. Con la ecuación de Darcy - Weisbach y
disponiendo del diagrama de Moody, es posible las pérdidas por fricción en las tuberías con
relativa facilidad y razonable exactitud.
Los cálculos que utilizan dichos medios auxiliares podrían tratar de determinar ya sea la
pérdida de energía h, el gasto o el diámetro.
Figura 9. Diagrama de Moody.

85
En estos tres casos se supone que se conocen las otras variables pertinentes.
Cuando se busca la 'pérdida de energía h, para un gasto y una tubería conocida (se
conocen Q, D, e y L), es fácil determinar el número de Reynolds y la rugosidad, sustituyendo en
las ecuaciones 5.8 y 5.10 los valores respectivos. Estas ecuaciones permitirán leer directamente
en el diagrama de Moody el valor del coeficiente de fricción.
Ejemplo: Una tubería de 13 km de longitud conduce 0,3m3/s de agua a una planta
hidroeléctrica, el diámetro del tubo es de 14", su rugosidad relativa es de 0,0004. Calcúlese el
cambio en la pérdida de carga si la temperatura del agua cambia de 30°C a 25°C.
Solución:
La velocidad promedio del flujo es de:
( )( )
De la tabla se obtiene:
a 2 5o C v = 8,97 x 107 m2/s.
a65°C v = 8,04x 10-7m2/s.
Puesto que ∫ la ecuación tomará la forma:

86
( )
( )
La rugosidad relativa es r/D = 0.0004
Cuando no se conoce el caudal Q no será tan directo como en el caso anterior. El
problema se origina por el hecho de que como no se conoce Q, tampoco se conoce la velocidad
V ni el coeficiente de fricción f; por lo tanto, se tienen 3 incógnitas. Los valores conocidos son
hf, e, D y L, con los que se pueden calcular la rugosidad relativa e/D.
Una vez obtenido este valor, se determina un valor de ensayo para f por inspección del
diagrama de Moody. Con este valor de f sustituido en la ecuación de Darcy - Wísbach, se calcula
el valor de la velocidad V, que naturalmente sigue siendo un valor de prueba. Este valor de
prueba V se sustituye en el número de Reynolds, lo que permite hallar un valor perfeccionado de
f en el diagrama de Moody. Si ese nuevo coeficiente de fricción corresponde estrechamente a su
primer valor de prueba (dentro de dos cifras significativas), se puede suponer que el valor de V
es correcto.
87
Tabla 3. Viscosidad del agua a diferentes temperaturas.

°c Absoluta // g/cm Cinemática v Ib.s/pie2 = ///} Cm2/s (stokes)
0 0,01792 3,740 x 10 5 0,01792
2 0,01674 3,494 x 105 0,01674
4 0,01568 3,273 x 10 5 0,01568
8 0,01387 2,895x105 0,01387
10 0,01310 2,734x105 0,01310
12 0,01239 2,586x105 0,01240
15 0,01145 2,390x105 0,01146
20 0,01009 2,100 x105 0,01010
22 0,00961 2,006 x 105 0,00963
25 0,00895 1,868 x 105 0,00897
30 0,00800 1,670 x 105 0,00804
50 0,00549 1,146 x105 0,00600
70 0,00406 0,847x10 5 0,00470
100 0,00284 0,593 x 105 0,00350
150 0,00184 0,384x105 0,00250
Si se presenta una diferencia significativa entre los dos valores de f, sería preciso calcular
una nueva velocidad usando el último valor de f. Si después de esta segunda prueba, el
coeficiente de fricción parece ser razonablemente correcto, la velocidad V también será correcta.
Entonces es posible determinar el gasto Q, multiplicando V por el área del tubo.
Ejemplo. Una tubería de hierro colocado de 8" de diámetro lleva agua a 40°F (4,4°C) del
depósito A y la descarga en el depósito B. La longitud de la tubería es de 6.000 pies (1.828,8m).
La elevación del agua en Aes 3.300 pies (1.005,84m) y la de B, 3.100 pies (944,88m). Calcule el
gasto de la tubería.
Solución. Se tiene de la tabla 3 que la rugosidad de la tubería de hierro colado es e =
0,00085 pies (0,00026m); luego, de la ecuación:

88
89
6. DISEÑO METODOLÓGICO
6.1 Tipo de investigación
Teniendo en cuenta que en el proyecto hay que hacer pruebas para el desarrollo completo
de la investigación y elaboración del prototipo se decidió que la investigación es de tipo
experimental ya que permite determinar con la mayor confiabilidad posible relaciones de causa y
efecto.
6.2 Fases de la investigación
a) Primera etapa: Recopilación de información teórica disponible y de anteriores
investigaciones, identificando las variables que intervienen en el funcionamiento del
floculador hidráulico de tubos y la base teórica para su diseño.
b) Segunda etapa: Con base a fórmulas generales de hidráulica diseñar el prototipo del
floculador hidráulico de tubos para un caudal de uno a dos litros por segundo con tuberías y
accesorios de PVC de 3 y 4 pulgadas, se presentaran las memorias de cálculo y planos
detallados para su construcción.
c) Tercera etapa: De acuerdo con el diseño se construirá el prototipo del floculador hidráulico
de tubos para un caudal de uno a dos litros por segundo con tuberías y accesorios de PVC de
3 y 4 pulgadas.
90
d) Cuarta etapa: Como resultado del cumplimiento de las dos anteriores fases se diseñan y
realizan las pruebas necesarias para evaluar el comportamiento del floculador, determinando
las condiciones en las que su funcionamiento es óptimo y presenta un floc de buena calidad y
sea económicamente viable. (ampliar).
e) Quinta etapa: Con base en fórmulas matemáticas y estadísticas se realiza el análisis
cualitativo y cuantitativo de los resultados obtenidos en las pruebas y se presentan las
conclusiones.
f) Sexta etapa: En forma clara y detallada se describe la metodología y las fórmulas utilizadas,
basadas en la ecuación de la continuidad de la hidráulica; para el diseño del floculador
tubular en pvc.
g) Séptima etapa: Se Presentaran las recomendaciones para la construcción y operación de
floculadores hidráulicos de tubos para caudales hasta 10 l/s.
6.3 Fuentes de recolección de la información
6.3.1 Fuentes primarias.
Documentación trabajos de investigación; capacitación e informes trabajo de campo
planta de tratamiento de aguas potable, las Blancas”, en el Municipio de Acacias – Meta. Donde
91
se realizaron los siguientes laboratorios: ensayo de jarros, pruebas de alcalinidad, color turbiedad
y pH.
6.3.2 Fuentes Secundarias.
Libros, revistas, prensa e internet.
6.4 Técnicas e instrumentos de análisis de resultados
Correspondieron a cálculos elaborados por los autores, durante el proceso investigativo y
académico.
92
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS
7.1 Identificación variables que intervienen en el funcionamiento del floculador hidráulico de
tubos, teniendo en cuenta la base teórica para su diseño
7.1.1 Método de Hazen Williams.
A continuación se ilustra en las tablas 1 y 2 las variables que intervienen en las zonas en
que se divide el prototipo según su diámetro.
Tabla 4. Primera zona del prototipo diámetro 3” de tubería PVC.

Q= 1,7 l/s Caudal de diseño Q = 1,7 l/s
FLOCULADOR - PRIMERA ZONA TUBO DE 3 PULGADAS
D 3 pulgadas Diámetro del tubo en pulgadas
D 0,0762 m Diámetro interno del tubo en m.
A 0,004560 m2 Área interna del tubo
Q 0,0017 m3/s Caudal de diseño
V 0,37 m/s Velocidad del agua
T 4,00 min Tiempo de detención en minutos
Vagua 0,4080 m3 Volumen de agua en m3
L 89 m Longitud del tubo en m.
Lsec 6,00 m Longitud por sección en m.
Nsec 14,91 Un. No de secciones calculado
Nsec 15,00 Un. No de secciones asumido
L 90 m. Longitud del tubo en m.
Tr 4,02 min Tiempo real de detención
dext 0,08256 m Diámetro externo del tubo en m.
dext 0,08896 m Diámetro externo del codo en m.
Lzona 1,39 m Largo de la primera zona en m.
Lth 1,00 m Largo del tubo horizontal en m.
Lcodo 0,10 m Longitud de desarrollo del codo en m
bfloc 1,20 m Ancho del floculador en m.
Lth 2,00 m Largo del tubo vertical en m.
Ht 2,20 m Alto del floculador en m.
93
hfu= 0,00206 m/m Perdidas hidráulicas unitarias por fricción

en m/m
hf= 0,186 m Perdidas hidráulicas por fricción en m.
Kcodo= 0.300 Coeficiente de perdida de carga en el codo
de 90°
ha= 0,00212 m Perdida de carga en el codo de 90° en m.
Ncodos= 60 Un. No de codos en la zona 1
Sha= 0,12749 m Perdida de carga en todos los codos de 90°
en m.
Sh= 0,31329 m Total perdidas hidráulicas en la primera
zona en m.
Fuente: los autores. 2015.
Tabla 5. Segunda zona del prototipo diámetro 4” de tubería PVC.

FLOCULADOR - SEGUNDA ZONA TUBO DE 4 PULGADAS
D 0,1077 m Diámetro interno del tubo en m.
T 6,0 min Tiempo de detención en minutos
Tr 5,89 min Tiempo real de detención
Str 9,92 min Tiempo total real de detención
Lzona 1,31 m Largo de la segunda zona en m.
Lfloc 2,69 m Largo del floculador en m.
hfu= 0,00038 m/m Perdidas hidráulicas unitarias por fricción
en m/m
Kcodo= 0,300 Coeficiente de perdida de carga en el codo
94
de 90°
ha= 0,00053 m Perdida de carga en el codo de 90° en m.
Sha= 0,02343 m Perdida de carga en todos los codos de 90°
en m.
Sh= 0,04869 m Total perdidas hidráulicas en la segunda
zona en m.
Shfloc= 0,362 m Total perdidas hidráulicas en el floculador
en m.
Mediante la tabla 1 y 2 se ilustra las variables que intervienen en las zonas en que se
divide el prototipo según su diámetro. Sin embargo, se complementa la explicación mediante los
siguientes procedimientos.
Procedimiento:
Floculador: Caudal 1,7 l.p.s
Primera Zona Tubo 3": Diámetro interno del tubo (según manuales de PAVCO)
m.
Área interna del tubo:

95
Caudal de diseño:
Velocidad del Agua:
Tiempo de detección en minutos:
Volumen del agua en m3:

96
Longitud del tubo en metro:
Longitud por sección en m:
Numero de secciones calculado:
Numero de secciones asumido:
Longitud del tubo en m:

97
Tiempo real de detención:
Diámetro externo del tubo en m:
Diámetro externo del codo en m:
( )
( )
Longitud de la primera zona en m:
( ) ( )
( ) ( )
98
Longitud del tubo horizontal en m:
Longitud de desarrollo del codo en m:
Ancho del floculador en m:
( )
( )
Largo del tubo vertical en m:
Alto del floculador en m:
( )
( )
Perdidas hidráulicas unitarias por fricción:
( )
99
( )
( )
Perdidas hidráulicas por fricción en m:
Coeficiente de pérdida de carga en el codo 90°:
Perdida de carga en el codo de 90° en m:

100
( )
Números de codos en la zona 1:
Perdida de carga en el codo de 90°:
Total de perdidas hidráulicas primera zona en m:

101
Primera Zona Tubo 4”
Diámetro interno del tubo (según manuales de PAVCO)
m.
Área interna del tubo:
Caudal de diseño:
Velocidad del Agua:
Tiempo de detección en minutos:

102
Volumen del agua en m3:
Longitud del tubo en metro:
Longitud por sección en m:
Numero de secciones calculado:

103
Numero de secciones asumido:
Longitud del tubo en m:
Tiempo real de detención:
Tiempo total real de detención:

104
Diámetro externo del tubo en m:
Diámetro externo del codo en m:
( )
( )
Longitud de la primera zona en m:
( ) ( )
( ) ( )
Longitud del floculador en m:
Longitud del tubo horizontal en m:

105
Longitud de desarrollo del codo en m:
Ancho del floculador en m:
( )
( )
Largo del tubo vertical en m:
Alto del floculador en m:
( )
( )
Perdidas hidráulicas unitarias por fricción:
( )
( )
106
( )
Perdidas hidráulicas por fricción en m:
Coeficiente de pérdida de carga en el codo 90°:
Perdida de carga en el codo de 90° en m:
( )
107
Números de codos en la zona 1:
Perdida de carga en el codo de 90°:
Total de perdidas hidráulicas primera zona en m:
Total perdidas hidráulicas en el floculador en m:

108
Observación: el procedimiento anteriormente mencionado de las zonas 1 y 2 del
prototipo de floculador, muestra cómo se calculan las partes de cada zona. Es decir, se indica el
diámetro interno del tubo en metros, la longitud de tubo en m, la altura del floculador en m,
pérdidas hidráulicas unitarias por fricción entre otras. De ahí la importancia de comprender que
cada variable es importante para la construcción del prototipo.
No sobra indicar que a partir de este procedimiento se obtienen las cantidades unitarias de
materiales necesarios para la elaboración del prototipo. Por lo anterior se elaboró un presupuesto
para el desarrollo del proyecto.
7.1.2 Método Darcy- Weisbach.
A continuación se ilustra en las tablas de 3” y 4” las variables que intervienen en las
zonas en que se divide el prototipo según su diámetro
Tabla 6. Primera zona del prototipo diámetro 3” de tubería PVC.

FLOCULADOR - PRIMERA ZONA TUBO DE 3 PULGADAS
D 0,0762 M Diámetro interno del tubo en m.
T 4,00 Min Tiempo de detención en minutos
L 89 M Longitud del tubo en m.
Lsec 6,00 M Longitud por sección en m.
Tr 4,02 Min Tiempo real de detención
109
dext 0,08256 M Diámetro externo del tubo en m.

dext 0,08896 M Diámetro externo del codo en m.
Lzona 1,39 M Largo de la primera zona en m.
Lth 1,00 M Largo del tubo horizontal en m.
Lcodo 0,10 M Longitud de desarrollo del codo en m
bfloc 1,20 M Ancho del floculador en m.
Lth 2,00 M Largo del tubo vertical en m.
Ht 2,20 M Alto del floculador en m.
hfu= 0,00218 m/m Perdidas hidráulicas unitarias por fricción en m/m
hf= 0,199 M Perdidas hidráulicas por fricción en m.
Kcodo= 0,300 Coeficiente de pérdidas de carga en el codo de 90º
ha= 0,00212 M Perdidas de carga en el codo de 90º en m.
Sha= 0,12749 M Perdidas de carga en todos los codos de 90º en m.
Sh= 0,32691 M Total perdidas hidráulicas en la primera zona en m.
*hf=f L= 1m
*COLEBROOK
= -2 ( )
√ √
*R=
Tabla 7. Perdidas hidráulicas por fricción.

f. turbulento f(velocidad) f(caudal)
k= 0,0015 mm
D= 76,2 mm
V= 0,370 0,373 m/s
Q= 0,0017 m3/s
v= 9,810E-07 m2/s
k/D= 0,0000197
NR = 2,87E+04 2,9E+04
X= 6,486 6,491
f= 0,0090 0,0238 0,0237
l= 90 m
hf= 0,196 0,199 m

110
Tabla 8. Perdidas unitarias.

k= 0,0015 mm
D= 76,2 mm
V= 0,370 0,373 m/s
Q= 0,0017 m3/s
v= 9,810E-07 m2/s
k/D= 0,0000197
NR = 2,87E+04 2,9E+04
X= 6,486 6,491
f= 0,0090 0,0238 0,0237
l= 1 m
hf= 0,00218 0,00222 m
Tabla 9. Segunda zona del prototipo diámetro 4” de tubería PVC.

FLOCULADOR - SEGUNDA ZONA TUBO DE 4 PULGADAS
d 4 pulgadas Diámetro del tubo en pulgadas
d 0,1077 m Diámetro interno del tubo en m.
v 0,19 m/s Velocidad del agua
t 6,0 min Tiempo de detención en minutos
tr 5,89 min Tiempo real de detención
Str 9,92 min Tiempo total real de detención
Lzona 1,31 m Largo de la segunda zona en m.
Lfloc 2,69 m Largo del floculador en m.
111

hfu= 0,00043 m/m Perdidas hidráulicas unitarias por fricción en m/m
Kcodo= 0,300 Coeficiente de perdida de carga en el codo de 90º
ha= 0,00053 m Perdida de carga en el codo de 90º en m.
Sha= 0,02343 m Perdida de carga en todos los codos de 90º en m.
Sh= 0,05157 m Total perdidas hidráulicas en la segunda zona en m.
Shfloc= 0,378 m Total perdidas hidráulicas en el floculador en m.
* hf= f’ L= 1m
*COLEBROOK
= -2 ( )
√ √
*R=
Tabla 10. Perdidas hidráulicas por fricción

k= 0,0015 mm
D= 107,7 mm
V= 0,190 0,187 m/s
Q= 0,0017 m3/s
v= 9,810E-07 m2/s
k/D= 0,0000139
NR = 2,09E+04 2,0E+04
X= 6,244 6,230
f= 0,0085 0,0256 0,0258
l= 66 m
hf= 0,029 0,028 m
112
Tabla 11. Perdidas unitarias.

k= 0,0015 mm
D= 107,7 mm
V= 0,190 0,187 m/s
Q= 0,0017 m3/s
v= 9,810E-07 m2/s
k/D= 0,0000139
NR = 2,09E+04 2,0E+04
X= 6,244 6,230
f= 0,0085 0,0256 0,0258
l= 1 m
hf= 0,00044 0,00043 m
7.2 Presupuesto y financiación
Tabla 12. Presupuesto.

ÍTEM Cantidad Valor unitario Valor total
Tuberías, accesorios Global $1.500.000 $1.500.000
Alquiler de andamios para estructura 8 $4.000 $32.000
metálica
Tanque plástico de 2000 litros 1 $420.000 $420.000
Papelería e impresiones Global $200.000 $200.000
Transporte Global $350.000 $350.000
Alquiler de electrobomba 0.5 HP Global $500.000 $500.000
Total $3.002.000
Fuente: Los autores. 2015.
Nota: Los costos en que incurre el proceso investigativo, son asumidos por los autores del
proyecto.
113
7.3 Resultados del prototipo
Gráfica 1. Eficiencia remoción de la turbiedad.
Se puede observar en la gráfica 1, la eficiencia de remoción de la turbiedad en el agua
decantada, la cual el mayor porcentaje de remoción fue de 94.33% que se evidencia en la prueba
número 8, y el menor porcentaje de remoción fue de 79.29% evidenciada en prueba número 2,
resaltamos que partir de la prueba 11 se realizó una corrección de PH con cal hidratada y se
demuestra la eficiencia de la remoción de la turbiedad que no tiene una gran variación y se
encuentra en un rango de 88.65% a 91.67%.
Tabla 13. Eficiencia a la turbiedad

TURBIEDAD DEL
TURBIEDAD AGUA EFICIENCIA DE
CAUDAL (L/S) AGUA EN EL
CRUDA (UNT) LA TURBIEDAD
PROTOTIPO (UNT)
PRUEBA 1 146 1,1 11,8 91,92%
PRUEBA 2 205 1,1 48,6 76,29%
PRUEBA 3 240 1,1 42,7 82,21%
114
PRUEBA 4 184 1,1 24,8 86,52%

PRUEBA 5 149 0,77 31,8 78,66%
PRUEBA 6 162 1 28,48 82,42%
PRUEBA 7 149 0,5 35,2 76,38%
PRUEBA 8 186 1 10,54 94,33%
PRUEBA 9 176 1 17,9 89,83%
PRUEBA 10 154 1,1 22,36 85,48%
PRUEBA 11 199 1,1 21,06 89,42%
PRUEBA 12 179 0,95 16,3 90,89%
PRUEBA 13 162 1 13,5 91,67%
PRUEBA 14 192 1 21,8 88,65%
PRUEBA 15 172 1 15,8 90,81%
Fuente: Los autores. 2015
Tabla 14. Eficiencia a la turbiedad del anterior prototipo

CAUDAL (L/S) TURBIEDAD AGUA TURBIEDAD AGUA EFICIENCIA
CRUDA PROTOTIPO (UNT) REMOCIÓN DE LA
TURBIEDAD
1,2 10,21 4,86 52,40%
1,2 9,86 4,39 55,48%
1,2 9,71 4,15 57,26%
1,2 8,64 3,96 54,17%
1,2 8,19 3,72 54,58%
1,2 9,21 3,54 61,56%
1,2 9,83 4,21 57,17%
1,2 11,38 4,33 61,95%
1,2 11,21 4,65 58,52%
1,2 11,56 5,01 56,66%
1,2 10,08 4,41 56,25%
1,2 9,92 4,33 56,35%
1,2 9,84 4,12 58,13%
1,2 9,36 3,99 57,37%
1,2 9,14 3,85 57,88%
1,2 9,03 3,62 59,91%
1,2 112,7 20,34 81,95%
1,2 432,4 176,5 59,18%
1,2 768,8 259,7 66,22%
1,2 871,5 282,1 67,63%
Fuente: Los autores. 2015
115
De acuerdo con las dos tablas (10 y 11) se observan los resultados de las turbiedades y de
la eficiencia de la turbiedad. Se analiza que la turbiedad mejoro de acuerdo con ale anterior
prototipo ya que se obtienen resultados entre turbiedades de 76,29% hasta 94,33% mientras que
ellos obtuvieron turbiedades menores.
Gráfica 2. pH.
La gráfica 2, muestra que el agua tenía un PH superior a 6.5 que es mínimo aceptable
pero no mayor a 9.0 máximo aceptable para el agua potable, por eso inicialmente no se adiciono
corrector de PH; pero se notó que el floc era liviano por lo que se decide adicionar el corrector de
Ph (cal hidratada) para mejorar el proceso y producir un floc más pesado que sedimentara mejor
y en menor tiempo.
116
Gráfica 3. Caudal.
CAUDAL (L/S)
1,2
0,8
CAUDAL (L/S)
0,6
CAUDAL (L/S)
0,4
0,2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
PRUEBAS
Se evidencia en la gráfica 3, que durante el periodo de pruebas para obtener el caudal se
trabajó con una motobomba de 0.5 hp, la cual en su ficha técnica garantizaba un caudal máximo
de 2 l/s, y al realizar los ensayos pertinentes se obtuvo un caudal máximo de 1.1 l/s.
Por tanto se realizaron las pruebas con dicho caudal, pero para cauda prueba se realizaba el
aforo volumétrico de caudal obteniendo caudales variables, con un caudal mínimo de 0.5 l/s, los
factores que pudieron haber incidido en la disminución del caudal de la motobomba se
asumieron de esta manera:

117
a) En el tanque de almacenamiento se agitaba para obtener la turbiedad para la pruebas,
ocasionando un esfuerzo adicional a la motobomba.
b) No había la suficiente energía para generar la potencia a la motobomba, provocando una baja
eficiencia de la misma.
c) Debido a que la motobomba era alquilada el rendimiento y la vida útil de esta pudo haber
influido en su capacidad.
Gráfica 4. Color.
COLOR (UPC)
120
100
80
COLOR (UPC)
60
COLOR (UPC)
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
PRUEBAS

118
El color solo se analizó para el agua cruda al inicio de las pruebas, se tomaron muestras y
el laboratorio se realizó las correspondientes pruebas, obteniendo unos resultados variables en el
color. Se realiza una comparación con la caracterización del agua según la calidad de la fuente
(ver tabla 5) para el color verdadero para cada prueba realizada se concluye que la calidad de la
fuente para el color se encuentra entre deficiente y muy deficiente.
Tabla 15. Calidad de la fuente.
Fuente: RAS – 2000. Título C.

119
Gráfica 5. Alcalinidad mg/l CaCO3.
La alcalinidad es un factor importante debido que ayuda a controlar el ph del agua, pero
observamos en la gráfica 5 que la alcalinidad obtenida es baja con relación a la tabla 13, se
concluye que la alcalinidad es baja la cual no supera los 6 mg/CaCO3; pero el pH se mantiene
en el aceptable por el RAS.
Tabla 16. Rangos de alcalinidad.

RANGO Alcalinidad (mg/L CaCO3)
Baja <75
Media 75-150
Alta >150
Fuente: Datos tomados de Kevern (1989).
Se realiza la caracterización de la calidad de la fuente para el agua cruda (tabla 5) según los
datos obtenidos previamente de acuerdo al siguiente análisis.

120
a) Para la turbiedad simulada de acuerdo a cada prueba realizada se concluye que es una
fuente muy deficiente, debido a que las unidades nefelometrícas de turbiedad (UNT) son
mayores a 150 UNT.
b) El color para esta fuente varían desde la menor 29.5 Unidades de platino cobalto (UPC),
hasta la mayor 96.8 unidades de platino cobalto (UPC), deduciendo que la fuente se
encuentra entre deficiente y muy deficiente.
c) El PH se encuentra según la caracterización en una fuente aceptable debido a los rangos
obtenidos según las pruebas realizadas se converge la menor 7.6 y la mayor 8.2. Cabe
recalcar que la fuente de utilizada fue agua potable que ya contaba con un proceso químico,
además se le agrego cal hidratada para mejorar o corregir su ph.
Gráfica 6. Tiempo de decantación.
De acuerdo con el tiempo de decantación concluimos que el mejor tiempo fue en la
prueba 13 con 10 minutos y el peor tiempo se produjo en la prueba 5 con un tiempo superior a 40
minutos, pero a partir de la prueba 11, en el cual se agregó una dosis de cal hidratada para
121
mejorar su PH y la vez su tiempo de decantación, evidenciando una disminución del tiempo en
el proceso.
Gráfica 7. Pérdidas hidráulicas.

300
PERDIDAD HIDRAULICAS 3" (MM)
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
PRUEBAS
Tabla 17. Caudales vs pérdidas y velocidad sección de 3”.

CAUDAL CAUDAL PERDIDA HIDRÁULICAS ÁREA TUBERÍA VELOCIDAD
(L/S) (M3/S) 3" (MM) PVC 3" (M) (M/S)
PRUEBA 1 1,1 0,0011 60,5 0,0045604 0,241
PRUEBA 2 1,1 0,0011 89 0,0045604 0,241
PRUEBA 3 1,1 0,0011 75 0,0045604 0,241
PRUEBA 4 1,1 0,0011 90 0,0045604 0,241
PRUEBA 5 0,77 0,00077 SIN DATO 0,0045604 0,169
PRUEBA 6 1 0,001 10 0,0045604 0,219
PRUEBA 7 0,5 0,0005 20 0,0045604 0,110
PRUEBA 8 1 0,001 30 0,0045604 0,219
PRUEBA 9 1 0,001 270 0,0045604 0,219
PRUEBA 10 1,1 0,0011 150 0,0045604 0,241
PRUEBA 11 1,1 0,0011 150 0,0045604 0,241
PRUEBA 12 0,95 0,00095 70 0,0045604 0,208
PRUEBA 13 1 0,001 80 0,0045604 0,219
PRUEBA 14 1 0,001 72,5 0,0045604 0,219
PRUEBA 15 1 0,001 90,2 0,0045604 0,219
122
Durante las pruebas se obtuvieron unas pérdidas hidráulicas, que se midieron por medio
de los piezómetros, estas tenían una variación según su caudal. Se observa la mayor pérdida que
se produjo en la prueba 9 con 270 mm y la menor perdida fue 10 mm, se resalta que para la
prueba 5 no se tiene dato debido a que no fue posible realizar su medición. De igual manera se
observa la velocidad del agua, que depende de su caudal en donde se obtuvo la mayor velocidad
0,241 m/s, y la menor 0,110 m/s.
Tabla 18. Caudales vs pérdidas y velocidad sección de 4”

PERDIDAS ÁREA
CAUDAL CAUDAL HIDRÁULICAS 4" TUBERÍA PVC VELOCIDAD
(L/S) (M3/S) (MM) 4" (M) (M/S)
PRUEBA 1 1,1 0,0011 0 0,0081 0,136
PRUEBA 2 1,1 0,0011 0 0,0081 0,136
PRUEBA 3 1,1 0,0011 0 0,0081 0,136
PRUEBA 4 1,1 0,0011 0 0,0081 0,136
PRUEBA 5 0,77 0,00077 0 0,0081 0,095
PRUEBA 6 1 0,001 0 0,0081 0,123
PRUEBA 7 0,5 0,0005 0 0,0081 0,062
PRUEBA 8 1 0,001 0 0,0081 0,123
PRUEBA 9 1 0,001 0 0,0081 0,123
PRUEBA 10 1,1 0,0011 0 0,0081 0,136
PRUEBA 11 1,1 0,0011 0 0,0081 0,136
PRUEBA 12 0,95 0,00095 0 0,0081 0,117
PRUEBA 13 1 0,001 0 0,0081 0,123
PRUEBA 14 1 0,001 0 0,0081 0,123
PRUEBA 15 1 0,001 0 0,0081 0,123
No se cumple las velocidades en esta zona debido a que su caudal es menor al establecido
por el diseño, por consiguiente las perdidas hidráulicas no se generaron

123
Tabla 19. Caudales vs pérdidas y velocidad sección de 3” del prototipo anterior.

CAUDAL CAUDAL PERDIDAS ÁREA VELOCIDAD
(L/S) (M3/S) HIDRÁULICAS TUBERÍA (M/S)
3" (MM) PVC 3" (M)
PRUEBA 1 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 2 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 3 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 4 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 5 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 6 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 7 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 8 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 9 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 10 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 11 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 12 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 13 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 14 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
PRUEBA 15 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0046 0,263
Las velocidades del prototipo anterior cumplen con las mínimas requeridas por la RAS
título c, pero se observa que generan una medición en las pruebas de las perdidas hidráulicas en
la sección.
Tabla 20. Caudales vs pérdidas y velocidad sección de 4” del prototipo anterior.

4" (MM) PVC 4" (M)
PRUEBA 1 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 2 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 3 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 4 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 5 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 6 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 7 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 8 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
124

4" (MM) PVC 4" (M)
PRUEBA 9 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 10 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 11 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 12 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 13 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 14 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
PRUEBA 15 1,2 0,0012 SIN DATO 0,0081 0,148
Se puede determinar con el análisis del anterior tabla, la cual se realizó con los datos
suministramos en los resultados y establecimos que para la zona de 4 pulgadas no cumple con la
velocidad mínima requerida por la RAS título c, debido a que la velocidad va en función de su
caudal y de la sección transversal este es de igual manera menor por el cual fue diseñado.
125
Tabla 21. Control de pruebas.
CONTROL DE PRUEBAS DEL FLOCULADOR

CARACTERISTICAS DEL AGUA EN EL TANQUE CONDICIONES DE LA PRUEBA CONDICIONES A LA SALIDA DEL FLOCULADOR
DOSIS No. DE LA
DOSIS DE CAL TIEMPO TIEMPO PERDIDAD PERDIDAD
TURBIEDAD ALCALINIDAD SULFATO DE MIRA DONDE VOL. DE AGUA TUERBIEDAD CALIDAD DEL EFICIENCIA
PH TEMPERATURA COLOR (UPC) CAUDAL (L/S) HIDRATADA SEDIMENTA DECANTACION PH HIDRAULICAS HIDRAULICAS
(UNT) mg/CaCO3 ALUMINIO APARECE EN LA JARRA (UNT) FLOC TURBIEDAD
(MG/L) CION (MIN) 3" (MM) 4" (MM)
(mg/l) FLOC
PRUEBA 1 146 7,6 21° 60,6 2 1,1 0 28 M6 1000 30 27 11,8 7,2 REGULAR 60,5 0 91,92%
PRUEBA 2 205 7,6 22° 39,7 4 1,1 0 28 M4 1000 30 30 48,6 7,6 MALO 89 0 76,29%
PRUEBA 3 240 7,6 20° 43,7 4 1,1 0 28 M3 1000 30 15 42,7 7,2 MALO 75 0 82,21%
PRUEBA 4 184 7,6 21° 25,5 0 1,1 0 28 M2 1000 30 28 24,8 7,2 MALO 90 9 86,52%
PRUEBA 5 149 7,6 21° 96,8 6 0,77 0 28 M3 1000 30 0 31,8 6,8 MALO 1500 0 78,66%
PRUEBA 6 162 7,8 20° 70,4 4 1 0 28 M3 1000 30 13 28,48 7,2 REGULAR 10 0 82,42%
PRUEBA 7 149 7,6 21° 55 4 0,5 0 28 M3 1000 30 30 35,2 6,8 REGULAR 20 0 76,38%
PRUEBA 8 186 7,6 23° 67,1 4 1 0 28 M3 1000 30 18 10,54 6,8 BUENO 30 0 94,33%
PRUEBA 9 176 8,2 23° 55 5 1 0 28 M3 1000 30 10,3 17,9 6,8 BUENO 270 0 89,83%
PRUEBA 10 154 8,2 23° 49 4 1,1 0 28 M2 1000 30 15,45 22,36 7,6 REGULAR 150 0 85,48%
PRUEBA 11 199 8,2 22° 40 6 1,1 5 10 M3 1000 30 25 21,06 7,2 REGULAR 150 0 89,42%
PRUEBA 12 179 8,2 21° 35 5 0,95 5 10 M3 1000 30 20 16,3 7,2 REGULAR 70 0 90,89%
PRUEBA 13 162 8,2 22° 29,5 6 1 5 10 M3 1000 30 10 13,5 7,2 BUENO 80 0 91,67%
PRUEBA 14 192 8,2 22° 41 6 1 5 10 M3 1000 30 15,2 21,8 7,2 REGULAR 72,5 0 88,65%
PRUEBA 15 172 8,2 21° 33,3 6 1 5 10 M3 1000 30 12,4 15,8 7,2 BUENO 90,2 0 90,81%
126
Tabla 22. Descripción pruebas prototipo anterior 27-03-13.

27 DE MARZO DE 2013
DESCRIPCIÓN SECCIONES DE 3" SECCIONES DE 4"
1 2 3 4 6 6 7 8 9 10 11 12 13 14 16 18 17 18 19 20 21 22 23
APARICIÓN DE NO NO NO NO NO SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI
FLOC
CALIDAD DEL FLOC NO NO NO NO NO NO NO NO B B B B B B B E E E E E E E E
Fuente: Juana Katherine Guzmán. 2013.
Tabla 23. Descripción pruebas prototipo anterior 28-03-13.

28 DE MARZO DE 2013
DESCRIPCIÓN SECCIONES DE 3" SECCIONES DE 4"
1 2 3 4 5 6 7 s 9 10 11 12 13 14 15 !S 17 18 19 20 21 22 23
APARICIÓN DE NO NO NO SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI
FLOC
CALIDAD DEL NO NO NO NO NO B B B B B B B E E E E E E E E E E E
FLOC
Fuente: Juana Katherine Guzmán. 2013.
127
Tabla 24. Comparativo descripción pruebas prototipo anterior.

PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA PRUEBA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
PB PB PB PB PB PB PB PB PB PB
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
APARICI
ÓN DEL N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A NO SI NO SI NO SI NO SI NO SI
FLOC
No. DE
LA MIRA
DONDE M6 M4 M3 M2 M3 M3 M3 M3 M3 M2 M3 M3 M3 M3 M3
APARECE
FLOC
CALIDAD
REGULA REGULA REGULA
DEL R
MALO MALO MALO MALO R R
BUENO BUENO REGULAR REGULAR REGULAR BUENO REGULAR BUENO
FLOC
De acuerdo con las tablas anteriores podemos concluir el siguiente análisis: Se realiza el análisis del prototipo con las pruebas
11,12,13,14,15 con el anterior basados en las tablas anexas debido a que estas pruebas se realizó con la dosificación de cal hidratada y
se observó que la aparición del floc se obtuvo en la mira 3 (M3) con una calidad de floc que se obtenía al final del prototipo y que
variaba entre regular y buena , en el anterior prototipo se genera un floc en la sección 6 y 4 pero se muestra una calidad de floc si no
hasta las secciones 9 y 6 con una clasificación de buena y asciende al final a excelente.
128
Tabla 25. Control de floculación de prototipo vs. Planta.
Fuente: Juana Katherine Guzmán Segura. 2013.
Se realiza un análisis comparativo de los resultados obtenidos con el prototipo de floculador
del año 2013 (Tabla 22) el cual se asemeja a las condiciones del presente proyecto, podemos
concluir lo siguiente:
a) Que el caudal utilizado por el primer prototipo fue constante y de 1,2 l/s, en el presente
proyecto se utilizaron diferentes tipos de caudales que dependían de la eficiencia de la
motobomba.
b) El sulfató de aluminio del primer prototipo con el presente proyecto coinciden en las pruebas
11, 12, 13, 14,15 con la dosis a suministrar al floculador.

129
c) La dosis de cal hidratada del primer prototipo es menor que la del presente proyecto, debido a
la prueba realiza en el laboratorio ubicado en la planta de tratamiento de las blancas, se
obtiene la dosificación óptima y al mezclarla con la dosificación de sulfato de aluminio
asemeja un buen comportamiento obteniendo un excelente floc.
d) Se observan 3 resultados de turbiedad obtenidas, para el agua cruda, agua de la planta y para
el agua prototipo el primer prototipo; se observa que las turbiedades no superan la turbiedad
del presente proyecto en el cual su rango oscilaban de 146 a 240 UNT. Por consiguiente se
puede concluir que la eficiencia de la turbiedad del presente proyecto mejora al anterior
debido a que se manejaron mayores turbiedades y la capacidad de remoción del floc se
mejora con las condiciones anteriores.
Tabla 26. Relación zona de PH – Coagulación.

Dosis sulfato de Ph Final
Ph inicial aluminio (mg/l)
PRUEBA 1 7,6 28 7,2
PRUEBA 2 7,6 28 7,6
PRUEBA 3 7,6 28 7,2
PRUEBA 4 7,6 28 7,2
PRUEBA 5 7,6 28 6,8
PRUEBA 6 7,8 28 7,2
PRUEBA 7 7,6 28 6,8
PRUEBA 8 7,6 28 6,8
PRUEBA 9 8,2 28 6,8
PRUEBA 10 8,2 28 7,6
PRUEBA 11 8,2 10 7,2
PRUEBA 12 8,2 10 7,2
PRUEBA 13 8,2 10 7,2
PRUEBA 14 8,2 10 7,2
PRUEBA 15 8.2 10 7.2
El PH obtenido durante el inicio y final de las pruebas fueron aceptables según la RAS,
pero de igual manera se realizó un corrección de PH en las pruebas 11, 12, 13, 14,15, mejorando
las condiciones al final de las pruebas.

130
7.4 Cálculo y descripción de mejoras prototipo
Figura 10. Diseño de cono de mezcla.
Área:
[ ( ) ]
131
El prototipo de floculador hidráulico de PVC fue construido dentro de la Universidad
Cooperativa de Colombia sede Villavicencio por ende no se contaba con la captación de agua
cruda sin tratar, por lo cual se tuvo que simular la turbiedad con ayuda de lodo de la quebrada Las
Blancas, ya que con esta agua se realizaron las pruebas de jarras, las cuales sirvieron de base para
determinar la dosificación de sulfato de aluminio y cal.
Figura 11. Simulación de turbiedad.
En esta imagen se observa el lodo con el cual se simulo la turbiedad en el tanque de 2000
lts.
132
Dosificación de lodo: Se utilizó un galón lleno de 5 lt de agua donde se adicionaba el lodo
en pequeñas proporciones pesadas en una gramera, y se iba realizando pruebas de turbiedad hasta
obtener una turbiedad mayor a 150 UNT.
5 galones---18,92 lt
0.333 kg de lodo--- 359 UNT
X --- 150
X= 0,139 kg= 5 galones de lodo= 18,92 lt

18,92 lt----- 0,139 kg de lodo
2000 lt------ X
X= 14,69 kg de lodo= a una turbiedad de 359 UNT (no es óptima)
0,143 gr de lodo----359 UNT
X ----- 150 UNT
X= 0,06 kg de lodo
18,92 lt ---- 0,06 kg de lodo
2000 lt ---- X
X= 6,31 kg de lodo (dosis óptima para la simulación de turbiedad por prueba)
6,31 kg de lodo * 15 pruebas= 94,7 kg de lodo para todas las pruebas. Pero las turbiedades
variaron lo cual género que en realidad de cantidad de lodo para todas las pruebas fuera de
111,69 kg.
Proceso de simulación: Después de obtener la dosificación adecuada de lodo para simular
la turbiedad se adiciono el lodo a los 2000 lt de agua, y se agitaba de tal manera que obtuviera la
turbiedad de 150 UNT o más. También se realizó una recirculación del agua con la ayuda de la
motobomba para que se generara la turbiedad adecuada para cada prueba.

133
Figura 12. Simulación turbiedad.
Se realiza el mezclado del agua de forma manual. Retrocirculación del agua con ayuda de
la motobomba.
Tabla 27. Turbiedades obtenidas.

# DE PRUEBAS DOSIS DE LODO (kg) TURBIEDADES SIMULADAS
(UNT)
PRUEBA 1 6,14 146
PRUEBA 2 8,62 205
PRUEBA 3 10,10 240
PRUEBA 4 7,74 184
PRUEBA 5 6,27 149
PRUEBA 6 6,81 162
PRUEBA 7 6,27 149
PRUEBA 8 7,82 186
PRUEBA 9 7,40 176
PRUEBA 10 6,48 154
PRUEBA 11 8,37 199
PRUEBA 12 7,53 179
134
PRUEBA 13 6,81 162

PRUEBA 14 8,08 192
PRUEBA 15 7,24 172
TOTAL 111,69
Dosificador: En las plantas de tratamiento de agua existen dosificadores en tubos de PVC,
los cuales adicionan los químicos de manera constante en ml/s; de tal manera se buscó hacer un
dosificador que cumpliera con las condiciones que exigía las pruebas.
El dosificador se realizó con una botella plástica de 500 ml en la cual se adaptó un
dosificador para sonda intravenosa.
Figura 13. Dosificador.

.
En esta imagen se observa el dosificador en funcionamiento

135
Cálculos de dosificación de sulfato de aluminio tipo B. Se partió de los resultados de
una prueba de jarras la cual indico que la dosificación era 28 mg/lt de sulfato.
28 mg/lt---- sulfato de aluminio

mg/lt= gr/m3
Tanque= 2 m3
Peso de sulfato= 28 gr/m3* 2 m3= 56gr
Q= 1,1 lt
T=
T=
T= 1818 seg/ 60 min
T= 30,30 min
Se prepara una solución al 5 %:
100 ml--- 95 ml de agua+ 5gr de sulfato de aluminio
Qsol=
Qsol=
Qsol= 36,96 ml/min

136
De esta misma manera se calculó para la dosificación de 10 mg/l para la segunda prueba
de jarras dio como resultado 13,2 ml/s.
Dosificación de cal. De acuerdo con la prueba de jarras N° 2 se obtuvo un resultado de
dosificación óptima de cal (corrector de PH) el cual dio 5 mg/l.
mg/l = gr/m3
5 gr de cal * 2 m3= 10 gr/m3
Floculador:
Gráfica 8. Tiempo de detención (minutos).

40
35
35
30
25 27 27
20 22 22
21 20 20 21 20 20 21
19 19 18,30
15
10

137
El tiempo de detención es la cantidad de minutos que el agua tratada estuvo en el
floculador; esta varia como se observa en la tabla de acuerdo al caudal para cada prueba, ya que
este es el que aporta velocidad al agua y esto genera que tarde más o menos el agua en recorrer el
prototipo. El mayor tiempo de detención que se obtuvo en las pruebas fue de 35 min y se obtuvo
en la prueba N° 7 con un caudal de 0,5 L/S; y el menor tiempo de detención se presentó en las
pruebas 1 y 6 con caudales de 1,1 L/S y de 1 L/S respectivamente.
Sistemas de lavado lateral: En el prototipo se incluyó un sistema de lavado los cuales se
ubicaron en la parte inferior del costado izquierdo de este, estos estaban ubicados en cada sección
y contaban con un registro de una pulgada (1”). También sirvió para observar la sedimentación
del prototipo en cada prueba.
Figura 14. Sistema de lavado.
En esta imagen se observa la adecuación de las válvulas en el prototipo para el sistema de lavado.
138
Sistema de desaireado “piezometros”. Este sistema se implementó para desairear las
tuberías durante el llenado inicial del floculador y también sirvieron e para medir las perdidas
hidráulicas en milímetros para el prototipo. Este sistema está compuesto por 26 secciones de
manguera transparente de ½” cada una de longitud de 2m y a una separación de 9,5 cm. Estos
piezómetros fueron adaptados a una tabla de madera de 0,50m * 2,40m la cual tenía una
cuadricula en centímetros.
El sistema de desaireado trabaja en el momento en el que el prototipo está en constante
funcionamiento con el agua tratada, y el agua sube por piezómetros de cada sección los cuales
indican la altura máxima en milímetros en donde estuvo el agua y es ahí donde se observan las
perdidas hidráulicas.
Figura 15. Piezometros.

139
En esta foto se observa las perdidas hidráulicas para la primera sección del prototipo. La
estructura metálica cambio en este prototipo ya que al estar los tubos de lavado por uno de los
costados el floculador es autoportante y la estructura puede ser más sencilla y económica. A
manera de prueba se empleó una estructura con andamios la cual le proporciono estabilidad y
rigidez durante las pruebas. Se contó con cuatro secciones de andamios de 1,50m * 1,50m, los
cuales vienen con sus respectivas tijeras las cuales aportan estabilidad a cada sección.
Figura 16. Estructura metálica.
Aquí se observan los andamios los cuales sirvieron de soporte o estructura metálica.
7.5 Recomendaciones para la construcción y operación del floculador hidráulico de tubos
Después de tener los materiales, se midió las longitudes de acuerdo a las variables calculadas.
Posteriormente se cortó la tubería de PVC para la zona 1 de diámetro 3” de 1 y 2 m como lo indican

140
las variables; equivalente a 30 secciones de 1m y 30 secciones de 2m para la zona 2 de diámetro de
4” se cortaron 44 secciones de 1m y 44 secciones de 2m al empezar a armar las secciones se tuvo en
cuenta la adaptación de 8 miras en acrílico distribuidas 4 por cada zona.
Seguidamente para la primera zona se pega los tubos de PVC con diámetro de 3” con los
codos sanitarios y codos reventilados de 3” correspondientes a 15 codos reventilados de 3” y 45
codos sanitarios; después de tener armada esta sección se emplea este mismo procedimiento en la
zona 2 de diámetro 4” que equivale a una cantidad de II codos reventilados y 33 codos sanitarios.
Se realizan las perforaciones de forma circular en la parte superior del prototipo para
implementar unos adaptadores que llevan incorporados conectados a una manguera plástica
transparente de ½” diámetro con 2 m. de longitud en los cuales se va a observar las pérdidas de
carga del prototipo seguidamente se pega un buje de 2” a 1” complementado con tuvo PVC de
1” con longitud de 25 cm que al final de esta lleva un registro PVC. Cabe señalar que este
procedimiento se realizó para todas las secciones.
Por otra parte, se determinó que se necesitaba un cono de mezcla, el cual fue diseñado por
el asesor técnico en el presente proceso permitiendo hacer la mezcla de químicos a utilizar en el
desarrollo del proyecto. En este mismo cono de mezcla va incorporado un tubo de PVC de 2”
contribuyendo de esta manera para el paso de agua para el inicio de la mezcla; se debe tener en
cuenta que este tubo va conectado a una motobomba que genera el bombeo del agua desde un
tanque de 2000 lts a la zona de mezcla.
En este contexto, se procede a realizar las siguientes recomendaciones:

141
a) Es importante tener en cuenta que se debe generar la medida exacta al momento de cortar la
tubería; porque se minimiza la pérdida de uniformidad.
b) Es relevante tener en cuenta los traslapos al momento de pegar los accesorios para que estos
queden uniformes.
c) Acorde con el trabajo de campo se recomienda pegar de a 3 secciones máximo para lograr un
manejo adecuado de la tubería; evitando de esta forma que por su peso pierda la estabilidad y
se despeguen los accesorios.
d) Es importante el uso de una estructura que garantice la rigidez o estabilidad del prototipo para
su correcto funcionamiento. Puesto que en el presente estudio no se contó con los recursos
para la implementación de dicha estructura.
e) A la hora de hacer las pruebas es necesario mejorar la captación de agua para el llenado en
el tanque de 2000 lt. Ya que es un proceso muy lento.
f) Es bueno tener las piezómetros de en una posición vertical, ya que en ocasiones cuando el
caudal es muy pequeño genera demasiadas perdidas hidráulicas.
g) Para empezar hacer las pruebas es necesario tener el prototipo lleno de agua para evitar que se
llene de aire porque este puede afectar el resultado delas mismas.
7.6 Proceso constructivo del prototipo
Materiales:
Acrílico: Es un polímero de metil metraquilato (PMMA), es un termoplástico rígido; una
de sus características físicas es que no posee color, pero se puede aplicar algún tipo de tono para
142
que tenga diversidad de colores. Al someterlo a temperaturas altas este puede cambiar su forma
inicial. Por poseer una gran resistencia a la intemperie este material es el más usado para
construcciones al aire libre.
Policloruro de vinilo (PVC): Es una mezcla química de cloro carbono e hidrogeno,
teniendo componentes que se derivan del petróleo y de la sal, sus elementos químicos hacen que
este material sea ligero y de fácil manejo para la elaboración de obras de ingeniería.
Características:
a) Su rango de temperatura de trabajo es de -15°C +60°C.
b) Posee resistencia, rigidez y dureza mecánica elevadas.
c) Resiste a sustancias químicas.
d) Es impermeable a gases y a líquidos.
e) Fácil de pegar y soldar, resistente a factores externos tales como: sol, lluvia, viento etc.
Limpiador para PVC: Prepara las superficies de pvc a soldar ideal para limpiar grasa,
aceite, suciedades que poseen estas tuberías y accesorios.
Soldadura de PVC: Las resinas de PVC/CPVC dan cuerpo y consistencia al cemento
solvente y uniéndolos en una pieza “monolítica”. La mezcla de solventes penetra rápidamente las
paredes del accesorio “suavizándolas” de manera que durante el proceso de unión la tubería
penetra hasta el fondo o tope permitiendo una perfecta unión en un corto tiempo.
143
7.6.1 Proceso de laboratorios.
Elaboración del prototipo: Después de haber definido el diseño del prototipo se
precede a construir por fases este mismo:
Compra de materiales: en el diseño preliminar se calculó la cantidad de accesorios con los
que se trabajaría; las cuales fueron; 15 tubos sanitario de 6 ml de 3”, 45 codos sanitarios de 3”,
15 codos ventilados de 3”,2 6 adaptadores de ½”, 52 ml de manguera transparente de ½”, 11
tubos sanitarios de 6 ml de 4”, 33 codos sanitarios de 4”, 11 codos ventilados de 4”, 1 tanque de
2000 lt, 8 miras en acrílico.
Figura 17. Compra de materiales.

.
Fuente: los autores. 2015

144
Figura 18. Tubería de 3” y de 4”.
Figura 19. Codos de 3” y 4” y codos ventilados de 3” y 4”.

145
Figura 20. Tanque de 2000 lt.
Figura 21. Miras en acrílico de 3” y 4”.
Corte en secciones de la tubería: el siguiente paso que se hizo fue la el corte de la tubería
de 3” y 4” en el laboratorio de hidráulica
146
8. CONCLUSIONES
Teniendo en cuenta los objetivos propuestos, se sintetizan los siguientes resultados
obtenidos:
Al utilizar la ecuación de la continuidad se estableció el diseño del floculador,
construyendo un modelo eficiente y económico, que requiera un mínimo de herramientas, donde
se pueda implementar en cualquier región del país, sin importar su geografía, clima y demás
factores de pudieran influir en el proceso constructivo.
Las pruebas se realizaron con caudales menores al establecido por el cálculo (Q= 1.7 l/s),
lo anterior genero velocidades menores en el prototipo, afectando especialmente la zona II
sección de 4 pulgadas de diámetro, por lo que no se cumplió con la velocidad mínima
recomendada por el RAS título C. no se puede realizar la comparación de resultados con el
anterior proyecto debido a que se mantiene un caudal constante para todo el prototipo por
consiguiente las velocidades van hacer las mismas.
De acuerdo con los resultados obtenidos, el prototipo actual presenta aproximadamente
una remoción de la turbiedad del 80%, y al realizar este mismo análisis dcon los resultados del
anterior proyecto se evidencia que este no supera el 60%, por lo tanto se refleja una mejora del
prototipo que elaboramos.

147
El floc producido mediante la implementación de un corrector de Ph, mejoro los tiempos
de decantación del agua con base a los resultados obtenidos en las anteriores pruebas.
La velocidad del caudal para la zona 1, sección de 3” cumplió en algunas pruebas con el
mínimo establecido por el RAS (V≥0.2m/s), más no se cumple para la zona 2 sección de 4”,
debido a que la velocidad va en función de su caudal.
Las pérdidas hidráulicas generadas durante el desarrollo de las pruebas están relacionadas
con la velocidad en el floculador, estas pérdidas fueron medidas y no superan al cálculo obtenido
inicialmente, debido a que el caudal generado es variable y menor al propuesto por el diseño. En
la zona II sección de 4 pulgadas no se generaron perdidas, debido que sus velocidades no
cumplen.
Según los resultados obtenidos utilizando las ecuaciones de Hazen Williams y Darcy Weisbach
para las perdidas por fricción en las zonas de 3” y 4” se evidencia que son mayores por el método
de Darcy. Debido a que el método de Hazen no cuenta con el efecto de variación de la rugosidad
relativa y cinematica pero fundamentalmente las fuerza de viscosidad; en cambio Darcy tiene en
cuenta este parámetro contemplados en los números de Reynolds y la ecuación de colebrook,
logrando que se pueda aplicar para cualquier temperatura rango de velocidades diámetros y
longitudes de tubería.
148
9. RECOMENDACIONES
a) Es necesario continuar la investigación debido a que es importante conocer si implementando
otros caudales y turbiedades, mejora el funcionamiento del prototipo.
b) Se debe utilizar una electrobomba que garantice mayor caudal para mejor funcionamiento del
prototipo.
c) Siempre adicionar el corrector de pH (Cal) a la hora de hacer las pruebas debido a que
garantiza mejores resultados.
d) Es importante el uso de una estructura que garantice la rigidez o estabilidad del prototipo para
su correcto funcionamiento. Puesto que en el presente estudio no se contó con los recursos
para la implementación de dicha estructura.
e) A la hora de hacer las pruebas es necesario mejorar la captación de agua para el llenado en
el tanque de 2000 lt. Ya que es un proceso muy lento.
f) Es bueno tener las piezómetros de en una posición vertical, ya que en ocasiones cuando el
caudal es muy pequeño genera demasiadas perdidas hidráulicas.

149
g) Para empezar hacer las pruebas es necesario tener el prototipo lleno de agua para evitar que se
llene de aire porque este puede afectar el resultado delas mismas.
h) Complementar con más datos los formatos para las pruebas como añadir la toma de color no
solo en el final de las pruebas si no al inicio y de igual manera la alcalinidad.
i) Diseñar un dispositivo para captar el agua al final de cada prueba, debido que la forma en la
que se recogía los ensayos hacia qué parte del floc se alterara y afectaba los resultados de la
muestra.
j) Es importante tomar muestras de sedimentación durante cada prueba en los sistemas de
lavado de cada sección y analizarlas.
k) Implementar un mejor dosificador que sea más preciso y más cómodo de manejar, ya que a la
hora de agregarle la solución se perdía mucho tiempo, porque se tenía que calibrar para que
dosificara correctamente en cada prueba.

150
BIBLIOGRAFÍA
Arboleda Valencia. A. (2000). Teoría y práctica de la purificación del agua. Me Graw Hill.
Acodal. Tomos I y II. Editorial NOMOS S.A.
Arboleda Valencia, J. (1977). Teoría, diseño y control de los procesos de clarificación del agua.
Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente. Lima.
Corcho Romero, F. & Duque Serna, J. I. (2005). Acueducto teoría y diseño. Universidad de
Medellín. Sello editorial.
Guzmán Segura, K., Padilla, J. D. & Velandía Salcedo, J. C. (2013). Desarrollo de un prototipo
de floculador hidráulico de tubos de PVC, para caudales menores o iguales a 10 L.P.S.
Universidad Cooperativa de Colombia.
Hilleboe, H. (2006). Departamento de Sanidad del Estado de Nueva York, Albany. Dirección de
saneamiento del medio ambiente y oficina de entrenamiento profesional. Manual de
tratamiento de aguas. Limusa Noriega Editores. México.
Prada Matiz, A. (2009). Soluciones individuales en potabilización de agua en pequeña escala.
Experiencia de la búsqueda de alternativas sostenibles. Guía para la reflexión y análisis
en la toma de decisiones. Villavicencio, Meta. Editorial Juan XXIII.

151
RAS 2000, Capitulo C, Sistemas de Potabilización Ministerio de Desarrollo Económico.
Resolución No 2115 de 2007. Ministerio de Ambiente y Ministerio de Salud.
Restrepo Osorio, H. A. (2009). Evaluación del proceso de coagulación – floculación de una
planta de tratamiento de agua potable. Facultad de Minas. Universidad Nacional de
Colombia, sede Medellín.

152
ANEXOS
153
Anexo 1. Registro fotográfico de la construcción, ensayos y pruebas del prototipo floculador.
Figura 22.F2.Haciendo construcción preliminar de sección de tubería de 3” del
floculador.

154
F3. Adaptando válvula para sección preliminar del floculador.
F4.Compra de materiales para la construcción del floculador.

155
F5. Tanque de 2000 lt para muestra de simulación de la turbiedad
F6. Accesorios para unión de la tubería de PVC (codos sanitarios, codos ventilados,
válvulas, pegantes y limpiadores).

156
F6.Tubería de PVC de 3 “ y 4” sin cortar.
F7.Tomando medidas para el corte de tubería de PVC de 3” y 4”.

157
F8.Se corta tubería de PVC de 3”
F9.Se corta tubería de 4”.

158
F10.Se traslada materiales para el laboratorio de la universidad cooperativa
F 11.Se acomodan materiales en el laboratorio de hidráulica (accesorios tubería de 3” y
4”, tanque de 2000 lts y pegantes más limpiadores.

159
F12.Explicación por parte del ingeniero Flaminio Rueda (asesor técnico) para el inicio de
construcción del prototipo.

160
F13.Inicio de construcción del prototipo.
F14.Medida para la perforación de tubería de PVC de 3 y de 4” con el fin de adaptar los
insertos de polietileno y manguera de ½”

161
F15.Puliendo la tubería de PVC de 3 y de 4” para tener más efectividad a la hora de pegar
los accesorios.
F16.Perforando la tubería de PVC de 3 y de 4” y al lado miras de acrílico.

162
F17.Miras en acrílicos de 3 y de 4” ya pegada con las uniones y listas para unir con
tubería de PVC.
.
163
F18.Se une accesorios con tubería de PVC de 3” pero no se pegan con el fin de tener una
idea de cómo debe ir pegado el prototipo de la misma manera la tubería de 4”.
F19.Se inicia la unión de los accesorios con la tubería de PVC y pegado de estas mismas.
164
F19.El armado del prototipo se hace en la parte de afuera del laboratorio de hidráulica. En
estas imágenes se muestran las uniones de codos ventilados, codos sanitarios a la tubería de PVC
de 3 y 4”.
F20.En esta imagen muestra la unión de las miras de la primera sección de la tubería de 3”
ya en pie.
165
F21.En esta imagen muestra la unión de las miras y el amarre de la sección de 3” con una
soga con el fin de darle rigidez.
F22.Pegado de accesorio de 4” con tubería de 4” y en la parte de abajo se observa la
manguera de 2 m con el adaptador de polietileno.

166
F23.Se pegan los tubos de 2” y las válvulas a la los codos ventilados.
F24.Haciendo prueba de jarras en la planta Las Blancas en Acacias meta (en esta imagen
se está pasando la muestra de agua turbia a los vasos precipitados cada uno de ellos con 1000 ml).
167
F25.Planta de tratamiento de agua potable las blancas en Acacias Meta.
F26.Muestra de agua turbia con la que se hizo prueba de jarras.

168
F27.Turbidimetro utilizado.
F28.Medidor de pH.
169
F29.Agitador para prueba de jarras (el cual está compuesto por 4 vasos precipitados).
F30.Dosificación de sulfato de aluminio y para la prueba de jarras.

170
F31.Adaptación de cono de mezcla en acrílico a al prototipo.
F32.Adaptación de tubería de 1”, tanque de 2000lt y electrobomba de 0,5 hp y adaptación
de piezómetros de manguera para medir perdidas hidráulicas . Con el fin de dar inicio a la
pruebas del floculador.

171
F33.En esta imagen se observa el lodo con el cual se simula turbiedad en el tanque de
2000 lt (9 kg de lodo).
F34.En esta imagen se muestra el sulfato de aluminio con el cual se preparó la solución
química al 5% para las pruebas al floculador.

172
F35.En esta imagen se observa el dosificador con el cual se adiciona la solución de sulfato
de aluminio al cono de mezcla y de ahí al floculador. Está hecho de una botella de 500 ml y una
adaptación de un gotero a la botella.
F.36En esta imagen se observa el turbidimetro con su respectiva turbiedad inicial de la,
primera prueba al floculador tubular.

173
F37.En esta imagen se observa el comparador de bolsillo el cual utilizamos durante todas
las pruebas, donde se ve el pH inicial del agua para la primera prueba del floculador (pH 7,8) y en
la otra parte de este mismo se mide el cloro pero en esta prueba ni en ninguna se obtuvo cloro en
el agua.
Fuente: los autores. 2015
F38.Se prepara la solución de sulfato de aluminio al 5% (529 gr de sulfato de aluminio)
para todas las pruebas, en un garrafón plástico de 18,9 lt.

174
F39.De estas dos maneras generábamos la turbiedad para cada prueba en el costado
derecho se observa el agita miento del agua y lodo y en la imagen del costado izquierdo se genera
turbiedad por bombeo y recirculación del agua.
F40.En esta imagen se observa el caudal de inicio (1,1lps) en el cono de mezcla, además
se ve el dosificador con la solución de sulfato de aluminio, haciendo el proceso de mezclado.

175
F41.En esta imagen se observa en el momento que se toman las perdidas hidráulicas de la
prueba al floculador en este caso se obtuvo 60,5 mm perdidas hidráulicas.
F42.En estas dos imágenes se observa la aparición del floc en el floculador en esta
prueba se aparece en la mira #6 sección 5 en tubería de 4”.

176
F43.En este momento se observa la toma de la muestra en una jarra de 1000 ml para
analizar la calidad del agua y el funcionamiento del floculador.
F44.En estas dos imágenes se observa el agua al entrada del floculador en las jarras de
1000 ml con una turbiedad de 146 y en el costado derecho se ve la diferencia de turbiedad a la
salida del floculador ya que se obtuvo una turbiedad de 21,80

177
F45.Se mide el pH después de media hora de la sedimentación de la muestra tomada,
dando un pH de 7,6 y 0 cloro
F46.En esta imagen se observa las unidades de platino cobalto de color que se obtuvo de
la primera prueba al floculador esta prueba se sacó en la planta de tratamiento de agua potable las
blancas ACACIAS META

178
F47.Aquí se observa cómo se saca la alcalinidad del agua de la primera prueba del
floculador tubular dando una alcalinidad de 2 mg/l CaCO3, prueba hecha en la planta de
tratamiento de agua potable las blancas ACACIAS META.

179
Anexo 2. Control de las pruebas del floculador.

180
.
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
Anexo 3. Carta de aceptación de visita del 23 de julio del 2015.

196
Anexo 4. Carta de aceptación visita para el 4 de septiembre de 2015.

197
Anexo 5. Ficha técnica del sulfato de aluminio.

2015 Elaboración Mejoramiento Prototipo

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1

ELABORACIÓN Y MEJORAMIENTO DE UN PROTOTIPO DE FLOCULADOR

HIDRÁULICO DE TUBOS DE PVC PARA CAUDALES MENORES O IGUALES A 10

SEBASTIÁN AGUDELO CARDONA

JEYSON FELIPE MEJÍA ROMERO

LAURA ANDREA PINZÓN QUEVEDO

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL

ELABORACIÓN Y MEJORAMIENTO DE UN PROTOTIPO DE FLOCULADOR

HIDRÁULICO DE TUBOS DE PVC PARA CAUDALES MENORES O IGUALES A 10

SEBASTIÁN AGUDELO CARDONA

JEYSON FELIPE MEJÍA ROMERO

LAURA ANDREA PINZÓN QUEVEDO

Monografía de grado como requisito para optar el título de Ingeniero Civil

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA

Dr. MARITZA RONDÓN RANGEL

Dr. CESAR AUGUSTO PÉREZ LONDOÑO

DIRECTOR SEDE VILLAVICENCIO

Dra. RUTH EDITH MUÑOZ

Dra. NANCY GIOVANA CUCUNUBO

DIRECTOR DE INVESTIGACIÓN DE LA SEDE

Ing. RAÚL ALARCÓN BERMÚDEZ

DECANO FACULTAD DE INGENIERÍAS

Ing. MARÍA LUCRECIA RAMÍREZ SUÁREZ

Ing. SAULO ANDRÉS OLARTE BURITICA

COORDINADOR DE INVESTIGACIÓN PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Villavicencio, Noviembre de 2015.

El presente trabajo denominado “ELABORACIÓN Y MEJORAMIENTO DE UN PROTOTIPO

DE FLOCULADOR HIDRÁULICO DE TUBOS DE PVC PARA CAUDALES MENORES O

IGUALES A 10 L.P.S., es responsabilidad de los autores y no compromete a la Universidad

Sebastián Agudelo Cardona.

Jeyson Felipe Mejía Romero.

Laura Andrea Pinzón Quevedo.

desea hacer una excepción a los más inmediatos colaboradores.

Dr. Flaminio Rueda Camberos, Ingeniero Civil, Ph. D. Director Técnico.

Ing. Jeison Arango Carrillo, Ingeniero Electrónico, Especialista. Asesor Metodológico.

Al personal del laboratorio de Ingenierías de la Universidad Cooperativa de Colombia,

por su apoyo y colaboración.

A la Empresa de Servicios Públicos de Acacias ESPA E. S. P., por su colaboración.

A los docentes que con su conocimiento contribuyeron a potencializar el quehacer teórico

– práctico durante la carrera.

hasta cumplir con dicho logro.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 18

1.1 Formulación del problema 20

4.1 Objetivo general 27

5.1 Marco conceptual 28

6.1 Tipo de investigación 89

6.3.1 Fuentes primarias. 90

7.1 Identificación variables que intervienen en el funcionamiento del floculador

Tabla 1. Fórmula práctica 74

Tabla 2. Valores de C para fórmula de Hazen-Williams. 78

Tabla 3. Viscosidad del agua a diferentes temperaturas. 87

Tabla 4. Primera zona del prototipo diámetro 3” de tubería PVC. 92

Tabla 5. Segunda zona del prototipo diámetro 4” de tubería PVC. 93

Tabla 6. Primera zona del prototipo diámetro 3” de tubería PVC. 108

Tabla 7. Perdidas hidráulicas por fricción. 109

Tabla 8. Perdidas unitarias. 110

Tabla 9. Segunda zona del prototipo diámetro 4” de tubería PVC. 110

Tabla 10. Perdidas hidráulicas por fricción 111