UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE PANAMA

FACULTAD DE MECANICA
CIENCIA DE LOS MATERIALES
TEMA:
“Procesos De Soldadura Aplicables Para Un Armado De Un Bloque En Buques”

INTEGRANTES (CEDULA):
GRUPO: 1AA131
ALVAEZ, ZAYIRA (8-933-2011)
AYALA, ERIC (8-914-1943)
CARRIZO, RAMÓN (8-941-13)
CEDEÑO, MARÍA (8-930-1073)
FERNANDEZ, GENESIS (8-946-899)
GOMEZ, JORDAN (8-944-520)
MONTENEGRO, JAHIR (8-946-54)
ROBLES, ROBERTO (8-903-1185)
SANCHEZ, DANIEL (8-958-454)
WEN, LUIS (8-963-629)
GRUPO: 1AA132
GONZALEZ, ALEX (8-943-1156)
GRUPO: 1EM-131
MURILLO, EFRAIN (8-885-2416)
PALACIOS, RODERICK (1-735-1712)
SALDAÑA, YAMILETH (4-791-72)

PROFESORES :
PLINIO HINES
RODRIGO CABELLERO

FECHA DE ENTREGA: MIERCOLES 25 DE NOVIEMBRE, 2020

Dedicatoria

Dedicado a todos aquellos que desean llegar a ser sabios, aquellos que
desean ser luz, aquellos que se superan día tras día.

Por qué no hay satisfacción tan agradable y satisfactoria...

Que cosechar lo que se siembra apunto de disciplina, cariño y amor.

1
Índice
Dedicatoria .................................................................................................................... 1
Índice de ilustraciones ................................................................................................... 4
Introducción .................................................................................................................. 5
1. Generacion de Arco Electrico…………………......................................................... 6
1.1. Descripcion .......................................................................................................... 6
1.2. Cebado y mantenimiento del Arco…………………………………………………...7
1.3. Estabilizacion del Arco…………………………………………………………...…10
1.4. Importancia de la Proteccion del Arco .................................................................. 10
1.5. Soplado del Arco................................................................................................. 10
2. Proceso de Soldadura al Arco .................................................................................. 11
2.1. Soldadura al Arco con elctrodo Revestido, SMAW............................................... 11
2.1.1. ¿Qué es la Soldadura SMAW? ..................................................................... 11
2.1.2. Elementos que participan en la soldadura SMAW ......................................... 12
2.2. Variables del Porceso de Soldadura SMAW ......................................................... 13
2.2.1. Diametro del Electrodo ................................................................................ 13
2.2.2. Corriente de Soldadura................................................................................. 14
2.2.3. Corriente Alterna ......................................................................................... 15
2.3. Soldadura de Arco con Corriente Continua........................................................... 16
2.3.1. Amperaje..................................................................................................... 17
2.3.2. Longitud del Arco ........................................................................................ 17
2.3.3. Velocidad de Soldadura ............................................................................... 17
2.3.4. Orientacion del electrodo ............................................................................. 17
2.4. Electrodos para Soldadura por Arco Metal Protegido ............................................ 18
2.4.1. Descripcion ................................................................................................. 18
2.4.2. Electrodos Recubiertos................................................................................. 20
2.4.3. Acondicionamiento de los electrodos ............................................................ 20
2.5. Clasificacion de los Eloctrodos Cubiertos ............................................................ 21
2.5.1. Clasificacion de los ingredientes de recubrimiento ........................................ 21
2.5.2. Clasificacion de los principales tipos de electrodos cubiertos ......................... 21
2.6. Electrodos cubiertos especificados por AWS para metal base de aceros al carbono 23
2.7. Tipos de Revestimiento de Aceros al Carbono ...................................................... 25
2.7.1. Capacidades y Limitaciones del Proceso ....................................................... 27

2
 2.7.1.1. Capacidades ..................................................................................... 27
2.7.1.2. Ventajas .......................................................................................... 27
2.7.1.3. Limitaciones .................................................................................... 27
2.8. Soldadura de Arco con Electrodo Comsumible y proteccion de gas ( Gas Metal Arc
Welding, GMAW) .................................................................................................... 28
2.8.1. Principio de funcionamiento ........................................................................ 28
2.8.2. Transferencia del Metal................................................................................ 29
2.8.3. Transferencia por Inmersion o Cortocircuito ................................................. 31
2.8.4. Transferencia Globular................................................................................. 32
2.8.5. Ventajas de la soldadura por arco con protección gaseosa.............................. 32
Conclusion ................................................................................................................. 33
Referencias ............................................................................................................... 34

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Índice de Ilustraciones
Figura 1.Diagrama de Formacion del Arco Eléctrico6
Figura 1.1. Formas de Iniciar el Cebado del arco ........................................................... 7
Figura 1.1. Cebado-Mantenimiento del Arco Eléctrico ..................................................... 8
Figura 1.2. Circuito de Soldadura con Corriente Continua ............................................... 8
Figura 1.3. Circuito de Soldadura con Corriente Continua con Polaridad Inversa. ........... 9
Figura 1.4. Circuito de Soldadura con Corriente Alterna. ................................................ 9
Figura 1.5. Soplado del Arco En La Zona De Contacto. ................................................. 11
Figura 2. Ejemplo de Soldadura SMAW. ....................................................................... 11
Figura 2.1. Visualización Grafica del proceso de Soldadura SMAW. .............................. 12
Figura 2.1.2. Secciones del electrodo para el proceso de Soldadura SMAW. .................. 12
Figura 2.2. Conexiones en polaridad inversa y directa de soldadura SMAW ................... 15
Figura 2.2.1. Datos a saber al trabajar con soldadura SMAW, corriente alterna ............. 16
Figura 2.3 . Orientación de los electrodos y técnicas de soldeo típicas en el soldeo manual
con electrodos revestidos para aceros al carbono........................................................... 18
Figura 2.4. Tipos de Revestimientos de los electrodos. ................................................... 18
Figura 2.4.1. Especificaciones de la AWS para electrodos cubiertos. .............................. 20
Figura 2.5. Tabla de los componentes de los recubrimientos........................................... 22
Figura 2.5.1. Clasificación de electrodos recubiertos. .................................................... 23
Figura 2.6. Tabla designadora del ultimo digito de un electrodo revestido. ..................... 24
Figura 2.7. Soldadura de gas de arco metálico. . ............................................................ 28
Figura 2.7.1. Equipo necesario para la soldadura de gas de arco metálico. . .................. 28
Figura 2.7.2. Transferencia metálica. ............................................................................ 30
Figura 2.7.3. Transferencia por corto circuito................................................................ 31
Figura 2.7.4. Secuencia del voltaje y de la corriente en un ciclo de soldadura por corto
circuito (ilustración por medio de trazos oscilo gráficos). . ............................................. 31
Figura 2.7.5. Transferencia globular. ............................................................................ 32

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Introducción
El arco eléctrico fue descubierto por Sir Humphrey Davy en 1801 y presentado en el Royal
Institute de Inglaterra en 1808. Sin embargo, el descubrimiento se trató como una simple
curiosidad científica, e incluso Davy no aplicó el término “arco” al fenómeno hasta veinte
años después.
En estos primeros tiempos, el soldeo por arco se utilizó fundamentalmente en la reparación
de piezas desgatadas o dañadas. No fue hasta la Primera Guerra Mundial que empezó a ser
aceptada como técnica de unión en la construcción de los buques tras los ataques.
Un arco se crea a través de la separación cuando el circuito con energía en la punta del
electrodo toca la pieza de trabajo y se retira, y así en estrecho contacto.
El arco produce una temperatura de aproximadamente 6500ºF en la punta. Este calor se
derrite tanto en el metal de base como en el electrodo, produciendo una pila de metal fundido
a veces llamado "cráter". El cráter se solidifica detrás del electrodo a medida que se mueve a
lo largo de la junta. El resultado es una unión por fusión.
En este trabajo se presenta todos los puntos de interés sobre el tema, soldadura de arco con
electrodo revestido, corriente continua, electrodo consumible y protección de gas. Si bien
cada tipo se debe utilizar en acciones específicas, de forma muy general estos son los
apropiados para buques debido al ambiente que maneja.
Sus capacidades, limitaciones, funcionamiento y aplicación forman parte del contenido del
presente trabajo.

5
1. Generación de Arco Eléctrico
1.1. Descripción

El arco eléctrico que se produce en todo proceso de soldadura se define como la corriente
eléctrica que se establece a través del aire ionizado gracias a la diferencia de potencial
inducida entre las partes (entre electrodo y pieza, o entre piezas a soldar).El arco eléctrico
que se establece típicamente en los procesos de soldadura supone una descarga eléctrica en
todo caso, que se caracteriza por su elevada intensidad de corriente (10-2000 A), bajo
potencial o voltaje que se emplea (25-50 V), y su gran brillo y aporte de calor.

El calor provocado por el arco no sólo es intenso, sino que además está muy localizado, lo
que resulta ideal para la operación de soldar. Las temperaturas alcanzadas son del orden de
3500°C.

En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de corriente

depende de la tensión y de la resistencia del circuito. Si los electrodos se acercan o se separan
variará la resistencia y la intensidad y, por lo tanto, la energía se transformará en calor, con
lo que la soldadura no será uniforme.

Por lo tanto, desde un punto de vista práctico, esto quiere decir que para obtener soldaduras
uniformes es imprescindible mantener constante la separación de los electrodos durante el
proceso del soldeo.

Figura 1. Diagrama de formación del Arco Eléctrico

6
1.2. Cebado y mantenimiento del arco

Es el primer paso para realizar una soldadura, es la operación de establecer o encender el

arco, conocida como “cebado”. El principio del cebado se basa en el choque de la punta del
electrodo con el metal base o pieza de trabajo. Este choque se puede realizar de dos maneras,
tal como muestra la figura:

• Por golpe: es decir, golpeando el metal y levantando el electrodo.

• Por raspado: deslizando el electrodo por el metal con una leve inclinación,
como si se encendiera un fósforo.

Figura 1.1. Formas de Iniciar el Cebado del Arco.

En ambos casos, el arco debe formarse y permanecer estable. Cuando se logra la estabilidad,
ya está cebado y puede comenzarse con la soldadura.

Para que se origine el arco eléctrico, imprescindible para que ocurra la soldadura, hay que
seguir la siguiente secuencia:

- 1º. Hacemos tocar la pieza con el electrodo. Al tocar el electrodo la pieza, se cierra el
circuito y se produce un paso de corriente eléctrica. Como consecuencia se origina en el
punto de contacto una elevación de la intensidad, y por ende, una elevación de la temperatura
en la zona de contacto hasta la incandescencia.

- 2º. Cualquier metal en estado incandescente emite electrones, es lo que se conoce como
efecto termoiónico.

- 3º. A continuación, se procede a separar el electrodo de la pieza, lo que va a permitir que

los electrones emitidos ionizan el aire circundante, haciéndolo conductor, es lo que se llama
efecto ionización.

7
 Figura 1.1 Cebado-Mantenimiento del Arco Eléctrico

Una vez establecido el arco, éste se logra mantener debido a una serie de factores que
coinciden en el proceso. Por un lado, los electrones que se emiten por el metal incandescente
son atraídos por la pieza que hace de ánodo (en caso de C.C. polaridad directa, es la pieza
para soldar). Estos electrones debido a la velocidad que adquieren poseen una gran energía
cinética.

Por otro lado, los iones, átomos cargados con carga positiva (+), resultado de la ionización
del aire son atraídos por el cátodo (en caso de C.C. polaridad directa, es el electrodo). El
consiguiente choque de los iones sobre el cátodo origina un aumento de la temperatura del
cátodo, y por efecto termoiónico producen la emisión de más electrones que se dirigen hacia
el ánodo, por lo que se mantiene el arco, y de paso, vuelven a ionizar más átomos del aire,
cerrándose así el proceso.
La elevada energía cinética de los electrones debido a su alta velocidad produce que la
temperatura que se alcanza en el ánodo (TA) sea mayor que la originada en la pieza que actúa
como cátodo (TC)
TC < TA
TA - TC ~ 600 ºC
TA > 4000 ºC

Lo expuesto anteriormente tiene validez para el caso de uso de corriente continua. No

obstante, la corriente alterna también se puede utilizar en algunos procesos para establecer el
arco eléctrico, aunque su estabilidad va a ser menor. La corriente continua permite una
selección más amplia de electrodos y escalas de corriente con arco más estable, por lo que
suele preferirse para trabajos en posiciones difíciles y chapas finas.

Con corriente continua, los dos tercios del calor los proporciona el polo positivo y el tercio
restante el polo negativo. Los electrodos de fusión difícil, como los electrodos básicos, se
funden mejor conectándolos al polo positivo. Lo más habitual para la soldadura por arco es
emplear corriente continua con polaridad directa (C.C.P.D.)

Figura 1.2. Circuito de Soldadura con Corriente Continua

8
Con esta configuración se consigue una mayor penetración de soldadura, y se evita que el
electrodo se deteriore más rápidamente, dado que la temperatura que alcanza el electrodo
(cátodo en caso de C.C.P.D.) es inferior a la de la pieza.
No obstante, para algunos procesos se puede emplear la corriente continua polaridad inversa
(C.C.P.I.).

Figura 1.3. Circuito de Soldadura con Corriente Continua con Polaridad Inversa.

En este caso, se alcanza una penetración menor que si se usara polaridad directa. Es de
aplicación sobre todo para soldar chapas finas.

También se usa para soldar aleaciones no férreas, básicamente aluminio. Ello es debido a
que, durante el proceso de soldadura del aluminio, tiende a formarse en la superficie del
cordón una capa de alúmina (u óxido de aluminio) que es necesario romper.

Para ello el empleo de la polaridad inversa supone que la pieza pase a ser el cátodo (-) y a
ella se dirigen para chocar los aniones originados por la ionización del aire, que al ser de
mayor masa que los electrones, pueden romper con mayor facilidad esta capa de alúmina.

Por otro lado, en esta configuración los electrodos alcanzan mayor temperatura, por lo que
su duración de vida útil disminuye.
Por último, decir que la corriente alterna (C.A.) sólo se puede emplear con electrodo
revestido, dado que es lo que favorece para establecer el arco eléctrico.

Figura 1.4. Circuito de Soldadura con Corriente Alterna.

Empleando C.A. se consiguen valores intermedios de penetración y deformaciones. Su uso

es también idóneo para procesos de soldeo con electrodo no fusible (TIG) para soldadura de
aluminio (Al). La corriente alterna consume menos energía y produce menos salpicaduras.
También los transformadores requieren menos mantenimiento que las dinamos. La corriente
alterna también se usa donde hay problemas de soplo del arco y en trabajos de soldadura en
posición plana con chapas gruesas.

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1.3. Estabilización del arco

Una vez iniciado el arco eléctrico, es necesario que éste sea estable, para poder así controlar
su dirección y que el proceso de fusión sea continuo y no se interrumpa. En general, el uso
de la corriente continua va a contribuir a obtener un arco más estable, mientras que para el
caso de corriente alterna el arco se va a estabilizar gracias al revestimiento del electrodo. A
continuación, se relacionan aquellos factores que más influyen en obtener un arco estable:

- Potencial de ionización de los metales. Éste debe ser bajo, para así lograr más fácilmente y
con menor necesidad de energía la presencia de iones positivos en la pieza a soldar, que
faciliten el mecanismo del arco.

- Poder termoiónico. Éste debe ser alto, con objeto de conseguir una temperatura elevada que
ayude a mantener el baño de fusión caliente.

- Conductividad térmica. Debe ser baja, para facilitar así la emisión catódica.

1.4. Importancia de la Protección del arco

El proceso de soldadura por arco eléctrico se origina por la fusión tanto del metal base como
del metal de aporte, gracias al poder calorífico que aporta el arco eléctrico. Un metal fundido
tiene, por lo general, gran avidez por fijar o absorber elementos del aire circundante
(nitrógeno, oxígeno, etc.). Esto elementos externos, si logran introducirse en el baño de
soldadura, quedarán ocluidos en el cordón y darán, en general, malas características
mecánicas al metal.

Por todo ello, es necesario dar protección al arco. La protección se puede conseguir rodeando
al arco eléctrico por un gas (protección bajo gas), o bien mediante el gas que resulta de la
combustión del revestimiento del electrodo (soldadura con electrodo revestido). Con ello se
consigue aislar la atmósfera circundante del arco e impide la fijación de elementos contenidos
en ella en el cordón de soldadura.

Evidentemente, el tipo de gas de protección que se utilice va a condicionar la soldadura,

influyendo en factores como la anchura de cordón, grado de penetración o la forma de
transferencia de material.

1.5. Soplado del arco

Por soplado del arco se entiende a una oscilación que ocurre en la trayectoria del arco
eléctrico y que no es controlada. Esta oscilación tiene lugar cuando se emplea corriente
continua (con corriente alterna no tiene lugar este fenómeno), cuando se usan electrodos
desnudos (igualmente el empleo de electrodos revestidos hace desaparecer el soplado), o
cuando se usan intensidades elevadas. Este fenómeno también tiene lugar en el procedimiento
de soldadura por arco sumergido.

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 Figura 1.5. Soplado del Arco en la zona de Contacto

Es un fenómeno que sobre todo adquiere importancia en la zona de contacto del cable de
masa con la pieza.

El soplado del arco es un fenómeno que se origina por la presencia de campos magnéticos
que se forman en la pieza y en el electrodo por el paso de corriente eléctrica. Como se ha
dicho, normalmente se hace más pronunciado cerca de las conexiones.

Para corregir los inconvenientes creados por el soplado, se actúa variando la inclinación del
arco, o bien empleando una secuencia de soldadura correcta.

2. Proceso de Soldadura al Arco

2.1. Soldadura al Arco con electrodo Revestido, SMAW
2.1.1. ¿Qué es la Soldadura SMAW?
El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas técnicas. Una
de esas técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW, por sus
siglas en inglés), también conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto,
soldadura de varilla o soldadura manual de arco metálico.
Se trata de una técnica en la
cual el calor de soldadura es
generado por un arco
eléctrico entre la pieza de
trabajo (metal base) y un
electrodo metálico
consumible (metal de aporte)
recubierto con materiales
químicos en una composición
adecuada (fundente).

Figura 2. Ejemplo de Soldadura SMAW.

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 2.1.2. Elementos que participan en la soldadura SMAW:
Podemos visualizar el proceso en la siguiente figura:

Figura 2.1. Visualización Grafica del proceso de Soldadura SMAW.

El arco produce una temperatura aproximadamente de 3500°C en la punta del electrodo,

superior a la necesaria para fundir la mayoría de los metales. El calor funde el metal base y
el electrodo revestido, de esta manera se genera una pileta líquida o baño de fusión, que va
solidificando a medida que el electrodo se mueve a lo largo de la junta.

Figura 2.1.2. Secciones del electrodo para el proceso de Soldadura SMAW.

Las funciones que cumple el revestimiento son las siguientes:

Protección del metal fundido a través de la generación de gas, de la escoria, provee
desoxidantes, provee elementos de aleación, facilita el inicio del arco y su estabilidad,
determina la forma del cordón y su penetración, establece la posición de soldadura, transmite
mayor o menor calor y determina la viscosidad y fusión de la escoria.

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Tipos de electrodos:
• Celulósicos
• Rutílicos
• Básicos / Bajo Hidrogeno
• Para combatir el desgaste
• Aceros inoxidables
• Fundición de Hierro
• Bronce
• Cobre
• Aluminio
• Corte
Ventajas:
• Bajo nivel de inversion
• Proceso simple, flexible y portable
• Acceso a juntas en lugares difíciles de llegada
• Uso en exteriores, al aire libre
• Capacidad de soldar la mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos
Limitaciones:

• La productividad, las velocidades de deposición con electrodo revestido son menores

que aquéllas obtenidas el proceso de soldadura Mig-Mag
• El rendimiento del electrodo revestido (60%) es menor que el alambre macizo del
proceso Mig-Mag (95%).

2.2. Variables del Proceso de Soldadura SMAW

Las variables influyen en la geometría del cordón, estas son:
-Diámetro del electrodo -Velocidad de avance
-Amperaje -Orientación del electrodo
-Longitud del arco -Tipo de corriente
A continuación, veremos con detalle cada una de estas.
2.2.1. Diámetro del Electrodo
Para posiciones verticales y sobre cabeza se prefieren diámetros pequeños, para controlar el
tamaño del charco de soldadura.

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Para pases de raíz se deben utilizar los más pequeños posibles, para evitar el exceso de fusión
controlando la penetración. Para completar el llenado se utilizan luego diámetros mayores
para aumentar la velocidad de deposición.
Para acabados o pases únicos se deben utilizar el diámetro mayor posible con el correcto
amperaje y velocidad de avance adecuado para obtener un cordón con la geometría apropiada
en el menor tiempo posible.
Se debe seleccionar el electrodo de mayor diámetro posible que asegure los requisitos de
aporte térmico y que permita un fácil manejo. Esta elección debe hacerse en función del
espesor del material, del tipo de unión y de la oposición.
Como norma general se deben emplear:
-Electrodos de poco diámetro en punteados, uniones de piezas de poco espesor, primeras
pasadas, soldaduras en posición cornisa, vertical y bajo techo.
-Electrodos de mayor diámetro para: uniones de piezas de espesores medios y gruesos,
soldaduras en posición plana y recargues.
El diámetro de estos se refiere al de la – 3,2 mm (1/8")
varilla, los diámetros Standard utilizados
– 4,0 mm (5/32”)
son:
– 4,8 mm (3/16”)
-1,6 mm (1/16”)
– 5,6 mm (7/32“)
– 2,0 mm (5/64”)
– 2,4 (3/3”)
y las longitudes Standard son: 250 mm – 350 mm (14“) y 450 mm (18”)
(10")
Existen algunos electrodos específicos
– 300 mm (12") cuyas longitudes alcanzan los 700 mm
(28").
2.2.2. Corriente de Soldadura
Cada electrodo, en función de su diámetro, posee un rango de intensidades en el que puede
utilizarse. En ningún caso se debe utilizar intensidades por encima de ese rango ya que se
producirían mordeduras, proyecciones e incluso grietas. Cuanto mayor sea la intensidad
utilizada mayor será la penetración. La intensidad por utilizar depende del espesor de la pieza,
de la posición de soldeo y del tipo de unión.
En el caso que el circuito de soldadura esté formado por un equipo de corriente continua
(CD) puede cambiarse la conexión de los polos de la fuente de soldadura según nos interese
y en caso de corriente alterna (AC) no tiene sentido el cambiar bornes.
• Con corriente directa (DC), cuando el electrodo esté conectado al terminal positivo, la
polaridad esta designada como corriente directa de electrodo positivo (DCEP), cuando el

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 electrodo esté conectado a la terminal negativa, la polaridad esta designada como
electrodo negativo de corriente directa (DCEN) y cuando se usa corriente alterna (AC) la
polaridad cambia cada mitad de ciclo de 50 o 60 Hz.
• Conexión en polaridad directa: La conexión en polaridad directa se produce conectando
el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo negativo (-) de la fuente de
soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo positivo (+) de la fuente. El
arco eléctrico concentra el calor producido en la pieza favoreciendo la fusión. De esta
manera el alma del electrodo fundiendo se deposita y penetra más en la junta a soldar.
• Conexión en polaridad inversa. La conexión en polaridad inversa se produce
conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo positivo (+) de la fuente
de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo negativo (-) de la fuente.
El calor del arco eléctrico se concentra sobre todo en el extremo del electrodo,
realizando menos penetración y un arco más ancho. Cada tipo de electrodo necesita
un tipo específico de curso de corriente (CA o CD) y en el caso de corriente continua
una polaridad específica: por lo tanto, la elección del electrodo está condicionada por la
tipología del equipo de soldadura utilizado.
1

Figura 2.2. Conexiones en

polaridad inversa y directa de
soldadura SMAW

2.2.3. Corriente Alterna

La corriente en salida de un transformador es de corriente alterna por lo tanto no habrá
polaridad, pero esto tiene algunas limitaciones como es la inestabilidad del arco, mayores
proyecciones, no poder usar determinados tipos de electrodos como los básicos o los de
aluminio, etc. Sin embargo, los transformadores – rectificadores generan corriente continua
o los equipos de tecnología invertir y esto nos da una corriente más estable apta para todo
tipo de electrodo y además podemos actuar cambiando polaridades según tipo de soldadura
o electrodo.
La electricidad fluye hacia atrás y hacia adelante de negativo a positivo y de positivo a
negativo en una onda senoidal. Esto hace un flujo errático para la SMAW, produciendo más
salpicadura y una co-rriente más inestable. Estas polaridades generan que el arco llegue desde

15
o salga hacia el electrodo teniendo como presente que la corriente viaja desde el polo negativo
hasta el positivo.
Dependiendo de si se trabaja en DC o AC varían algunas características del cordón de
soldadura y del proceso en sí, por eso hay que tener muy en cuenta lo siguiente para la
elección de este.

Figura 2.2.1. Datos a saber al trabajar con soldadura SMAW, corriente alterna
Al usar la corriente alterna el sentido del flujo de corriente cambia 120 veces por segundo
(frecuencia de 60 Hz), por lo que se obtiene una penetración y una tasa de depósito media, se
reduce el soplo magnético, el equipo es más económico.

2.3. Soldadura de Arco con Corriente Continua

La soldadura por arco eléctrico, también conocida como soldadura electrógena, es un tipo de
soldadura que utiliza el calor proporcionado previamente por un arco eléctrico.
Dicho arco se encarga de generar una descarga eléctrica que atraviesa la separación de un
circuito electrónico, el cual se sostiene gracias al gas ionizado también conocido como
plasma, generando de esta forma suficiente energía calórica para fundir piezas metálicas.
Entonces la soldadura de arco con corriente continua es un tipo de corriente la cual se puede
escoger entre alterna y continua respectivamente. Este generará arcos eléctricos muchísimo
más estables, así que las uniones que hagas serán de una calidad inmensa, no obstante, no
tendrás una magnitud de corriente tan elevada.

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Si se utiliza corriente continua se puede diferenciar entre conectar el electrodo al terminal
negativo y la pieza al positivo o bien conectar el electrodo al terminal positivo y la pieza al
negativo.
2.3.1. Amperaje
El arco eléctrico que se establece típicamente en los procesos de soldadura supone una
descarga eléctrica en todo caso, que se caracteriza por su elevada intensidad de corriente
(10 - 500 A) o (10-2000 A) de forma general, bajo potencial o voltaje que se emplea (25-50
V), y su gran brillo y aporte de calor.
2.3.2. Longitud del Arco
La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de soldadura por hacer.
Por lo tanto, para electrodos con diámetro pequeño se requiere de un arco más corto que
levante electrodos más grandes. Generalmente, la longitud del arco deberá ser
aproximadamente igual al diámetro del electrodo.
Si el arco está demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes glóbulos que
oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depósito ancho,
salpicado, e irregular sin suficiente fusión entre el metal original y el metal depositado. Un
arco largo permite la atmósfera a fluir en el flujo del arco, permitiendo la formación de
nitruros y óxidos. Además, cuando el arco esté demasiado largo, el calor del flujo de arco
disipa demasiado rápidamente, causando salpicadura considerable. Un arco largo puede
reconocerse, por un silbido continuo muy parecido a un escape de vapor.
Un arco que está demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente derretir el
metal por soldar. Además, el electrodo se pegará frecuentemente y producirá depósitos
desiguales con ondas irregulares. Un arco más corto normalmente es mejor para soldadura
vertical y de sobre cabeza porque se puede lograr mejor control de la mezcla de metales
fundidos. El uso de un arco corto también evita entrada a la soldadura de impurezas de la
atmósfera. Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco corto
producirá un sonido agudo de crepitación.
2.3.3. Velocidad de Soldadura
Se debe de comprender los efectos de corriente como de tensión del voltaje de soldadura por
arco. Comenzando con los efectos en la tasa de consumo velocidad de la corriente en la fusión
del electrodo, ya sea electrodo revestido o alambre. Cuanto más alto sea el nivel de corriente,
más rápido se funde el electrodo o más alta es la velocidad de fusión, midiéndola en libras
por hora (libras / h) o kilogramos por hora (kg / hr). Cuando la corriente de energía es más
baja, la tasa de electrodos fundidos se reduce.
2.3.4. Orientación del Electrodo
El ángulo que forma el eje axial del electrodo con respecto a la normal de la pieza es un factor
que afecta la transferencia de material de aporte, ya que este ángulo dirige la fuerza del arco
hacia el charco. Cuando el ángulo se acerca a la vertical en una soldadura en posición plana,

17
se incrementa la penetración. Con una reducción del ángulo (en dirección paralela de la pieza)
disminuye la penetración.
Cuando el arco está alineado en dirección del charco de soldadura, existe la posibilidad que
el cordón se acumulen grandes cantidades de material fundido y al solidificarse se observarán
grandes ondulaciones. Cuando el soldador inclina el electrodo hacia la izquierda o derecha
del eje del bisel o trayectoria de avance, mejor conocido como ángulo de trabajo, el cordón
se desvía de la dirección de avance.
La siguiente tabla relaciona las orientaciones típicas de los electrodos y las técnicas de soldeo
con electrodos para acero al carbono , que pueden variar para otros materiales:

Figura 2.3. Orientación de los electrodos y técnicas de soldeo típicas en el soldeo manual con electrodos
revestidos para aceros al carbono

2.4. Electrodos para Soldadura por Arco Metal Protegido

2.4.1 Descripción
La Soldadura por Arco de Metal Protegido (Shielded Metal Arc Welding – SMAW) en
inglés, comúnmente llamada Electrodo Revestido o Varilla, es un proceso de soldadura
manual mediante el cual se genera un arco entre un electrodo consumible cubierto de
fundente y la pieza de trabajo. El proceso utiliza la descomposición de la cubierta de fundente
para generar un gas protector y para proporcionar elementos fundentes para proteger las gotas
de metal de soldadura fundido y el baño de soldadura.

Figura 2.4. Tipos de Revestimientos de los electrodos

18
De forma general se pueden dar conclusiones sobre las ventajas y limitaciones:
Ventajas
• Bajo nivel de inversión.
• Proceso simple, flexible y portable.
• Acceso a juntas en lugares difíciles de llegada.
• Uso en exteriores, al aire libre.
• Capacidad de soldar la mayoría de los metales ferrosos y no ferrosos.
Limitaciones
• La productividad, las velocidades de deposición con electrodo revestido son menores
que aquéllas obtenidas el proceso de soldadura Mig-Mag
• El rendimiento del electrodo revestido (60%) es menor que el alambre macizo del
proceso Mig-Mag (95%).

Dependiendo del tipo de electrodo que se use, el recubrimiento desempeña una o más de las
siguientes funciones:
1. Provee un gas para proteger el arco y evitar una contaminación exclusiva del metal de
aporte derretido por parte de la atmósfera.
2. Suministra limpiadores, desoxidantes y agentes fundentes para purificar la soldadura y
evitar un crecimiento excesivo de granos en el metal de soldadura.
3. Establece las características eléctricas del electrodo.
4. Proporciona un manto de escoria que protege la soldadura caliente del aire y mejora las
propiedades mecánicas, la forma del cordón y la limpieza superficial de dicho metal.
5. Constituye un medio para añadir elementos de aleación que modifiquen las propiedades
mecánicas del metal de soldadura.
6. En todos los casos, la cobertura contiene la mayor parte de los materiales de protección,
limpieza y desoxidación. La mayor parte de los electrodos para SMAW tienen un núcleo de
metal sólido.
Existen electrodos de SMAW para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros
inoxidables, hierro colado, cobre y níquel y sus aleaciones, y para algunas aplicaciones el
aluminio. Los metales de bajo punto de fusión, como el plomo, el estaño, y el zinc, y sus
aleaciones, no se sueldan con SMAW porque el intenso calor del arco es demasiado para
ellos.
Los electrodos cubiertos se producen en longitudes de 230 a 460 mm (9 a 18 pulgs.). Un
amperaje excesivo sobrecalienta el electrodo y descompone su cobertura. Por esta limitación,
las tasas de deposición suelen ser más bajas que con un proceso como el GMAW.

19
El ciclo de trabajo del operador y las tasas de deposición globales para los electrodos
cubiertos suelen ser menores que los alcanzables con un proceso de electrodo continuo como
FCAW. Esto debe a que los electrodos solo pueden consumirse hasta una cierta longitud
mínima. Una vez alcanzada esa longitud, el soldador deberá desechar la cola del electrodo
no consumida e insertar un electrodo nuevo en la porta electrodo.
El proceso SMAW se usa para aplicaciones de unión y recubrimiento sobre diversos metales
base. Hay electrodos para los siguientes metales base:
1. Aceros al carbono
2. Aceros de baja aleación
3. Aceros resistencia a la corrosión
4. Hierros colados (dúctiles y grises)
5. Aluminio y aleaciones de aluminio
6. Cobre y aleaciones de cobre
7. Níquel y aleaciones de níquel

2.4.2 Electrodos recubiertos

Los números de especificación de la AWS y las clasificaciones de electrodos
correspondientes se dan en la tabla No. 11. Los electrodos se clasifican con base en la
composición química o en las propiedades mecánicas, o ambas cosas, de su metal de
soldadura sin diluir. Los electrodos de acero al carbono, acero de baja aleación y acero
inoxidable también se clasifican de acuerdo con el tipo de corriente de soldadura con la que
trabajan mejor, y en ocasiones de acuerdo con las posiciones de soldadura en las que pueden
emplearse.

Figura 2.4.1. Especificaciones de la AWS para electrodos cubiertos.

2.4.3 Acondicionamiento de los electrodos

El recubrimiento de los electrodos para SMAW es higroscópico (absorben con facilidad y
retienen la humedad), aunque algunos son más higroscópicos que otros. La humedad que
captan al exponerse a una atmósfera húmeda se disocia durante la soldadura procediendo
hidrógeno y oxígeno. Los átomos de hidrógeno se disuelven en la soldadura y en la zona
térmicamente afectada, y pueden causar agrietamiento en frío. Este tipo de grietas es más
común en los metales base de aceros endurecibles y en los metales de soldadura de aceros de

20
alta resistencia. Un proceso de humedad en la cobertura de los electrodos puede originar
porosidad en el metal de soldadura depositado.

2.5. Clasificación de los Electrodos Cubiertos

2.5.1 Clasificación de los ingredientes de recubrimiento
Los ingredientes de recubrimiento de los electrodos pueden ser clasificados en seis grupos:
elementos de aleación, aglomerantes, formadores de gas, estabilizadores del arco eléctrico,
formadores de escoria, y plastificantes.
1. Elementos de aleación: los elementos de aleación pueden ser de
molibdeno, cromo, níquel, manganeso, u otro elemento que
modifique alguna propiedad específica del material de soldadura.
2. Aglomerantes: se utilizan para juntar el material en una masa que
tiene la capacidad de ser extruido y horneado, se utilizan silicatos
solubles como el sodio y el potasio, después del horneado debe
tener una textura dura y suficiente resistencia para evitar
agrietamientos. También se utilizan para obtener un revestimiento
no inflamable y evitar una descomposición prematura.
3. Formadores de gas: se utilizan materiales que contienen
carbohidratos, hidratos, y carbonatos, como la celulosa, los
carbonatos de calcio y magnesio. Estos materiales al calentarse
desprenden dióxido de carbono, monóxido de carbono, y vapor de
agua, los cuales funcionan como capa protectora durante la
soldadura.
4. Estabilizadores: el aire generalmente no es lo suficientemente
conductor para mantener un arco eléctrico estable, por lo tanto, se
añaden materiales conocidos como estabilizadores. Los
estabilizadores pueden se compuestos de titanio, potasio, y calcio.
5. Formadores de escoria: dan estructura a la escoria e imparte
propiedades como viscosidad, tensión superficial, y punto de
fusión. Se utilizan materiales como silica y magnetita.
6. Plastificantes: se utilizan para que el revestimiento pueda fluir
suavemente cuando se encuentra en presión, ya que generalmente
se adquiere una consistencia granular o arenosa. Los materiales
que funcionan como plastificantes son los carbonatos de sodio y
potasio.

21
 Figura 2.5. Tabla de Componentes de los recubrimientos

Se muestra en la fig.2.5, la tabla las funciones de los diversos componentes de un

revestimiento de soldadura, además de la composición del gas protector que emite.

2.5.2 Clasificaciones de los principales tipos de electrodos cubiertos

Las cuatro principales clasificaciones de electrodos cubiertos son los electrodos de rutilo,
bajos en hidrógeno, de celulosa, y de óxido de hierro.
• Los recubrimientos de rutilo (dióxido de titanio) son el tipo de recubrimiento de
electrodo estándar, ya que ofrecen una estabilidad óptima del arco eléctrico, menor
salpicadura, menor emisión de gases, y un reinicio suave desde frío. Se utiliza
principalmente en aceros de bajo carbono para generar soldaduras resistentes y con
las mejores propiedades mecánicas.
• Los recubrimientos de bajo hidrógeno contienen fluoritas y carbonatos de calcio,
requieren que el electrodo recubierto sea compatible con el metal a soldar en
propiedades como la resistencia a la tensión y al impacto. Es ideal para aceros de bajo
carbono, baja aleación, y con gran resistencia.
• Los recubrimientos de celulosa están compuestos de material orgánico, en el cual la
celulosa es el principal elemento añadido, tienen las mismas propiedades que los
recubrimientos de rutilo, pero tienen un menor contenido del dióxido de titanio.
Tienen un rango de penetración más profundo y al quemarse se genera la capa de
monóxido de carbono e hidrógeno.

22
 • Los recubrimientos de óxido de hierro tienen un impacto en la tasa de deposición y
en la velocidad del arco eléctrico, tiene menor contenido de gas hidrógeno en la capa
protectora, pero disminuye el rango de penetración comparado con los recubrimientos
de celulosa.
A continuación, se muestran los tipos de revestimiento y su rango de penetración, se observa
que los electrodos de rutilo tienen una penetración suave y los electrodos de celulosa tienen
una penetración profunda.

Figura 2.5.1. Clasificación de electrodos recubiertos

2.6. Electrodos cubiertos especificados por AWS para metal base de aceros al carbono
La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al
carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXYZ - 1 HZR
En donde:
• E indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual.
• XX son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos) que
designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura,
del metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos
siguientes:
E 60XX ... 62000 lbs/pulg2 mínimo (62 Ksi)
E 70XX ... 70000 lbs/pulg2 mínimo (70 Ksi)
E110XX ... 110000 lbs/pulg2 mínimo (110 Ksi)
• Y el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con
el electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo
es apto para soldar en todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo

23
 es aplicable para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo, E 7048)
indica que el electrodo es conveniente para posición plana, pero especialmente apto
para vertical descendente.
• Z el último dígito, que está íntimamente relacionado con el anterior, es indicativo del
tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica
a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje de
materia prima contenida en el revestimiento. Por ejemplo, el electrodo E 6010 tiene
un alto contenido de celulosa en el revestimiento, aproximadamente un 30% o más,
por ello a este electrodo se le califica como un electrodo tipo celulósico.
A continuación, se adjunta una tabla interpretativa para el último dígito, según la
clasificación AWS de electrodos:

Figura 2.6. Tabla designadora del ultimo dígito de un electrodo revestido

(1) E 6010: Orgánico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC polaridad directa.
(2) E 6010: profunda; E 6020: Media.
Por otro lado, los códigos para designación que aparecen después del guión son opcionales e
indican lo siguiente:
• 1, designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los requisitos de
impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024.
• HZ, indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno
difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado
(solo para electrodos de bajo hidrógeno).
• R, indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad
a 80°F y 80% de humedad relativa (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).

24
2.7. Tipos de Revestimiento de Aceros al Carbono
Tipos de Revestimiento de Aceros al Carbono
¿Qué es un revestimiento?
El revestimiento en metales nos es mas que una capa protectora la cual sirve para soportar
diversos entornos Corrosivos; ampliando la vida útil del producto final y protegiendo en este
caso el acero contra la corrosión.
Además, la elección del revestimiento metálico adecuado llega a facilitar el posterior
tratamiento de revestido en lo que se refiere a la capacidad para su posterior conformado,
soldadura y pintado.
En lo que respecta en el tema de la soldadura un revestimiento, como tal se mencionó se han
descrito los métodos para el diseño de recubrimientos de nanocompuestos altamente y
superhidrófobos en la superficie de acero con bajo contenido de carbono con capas de óxido.
Para estudiar las peculiaridades de los procesos de corrosión de los recubrimientos en
solución de NaCl, se han aplicado los métodos electroquímicos y el análisis de humectación.
Está demostrado que la protección más eficaz y duradera contra la corrosión electroquímica
la proporcionan los revestimientos multicapa que contienen la capa superhidrófoba de
nanocompuestos en combinación con la capa de óxido subyacente. La durabilidad a largo
plazo de tales recubrimientos se ve afectada tanto por el grado de repelencia al agua como
por la imperfección de las capas superhidrófobas y de conversión.

Clasificación
E6010
Cubierta: Sodio con alto contenido de celulosa
Posición de soldadura: F, V, O, H
El electrodo mas común, se utiliza de forma general ideal para unir acero al carbón el cual
contiene un arco contundente de penetración profunda. Ideal para múltiples usos; sistemas
de tuberías, área Naval, Puentes y Edificaciones.
E6011
Cubierta: Potasio con alto contenido de celulosa
Posición de soldadura: F, V, O, H
Similar al E6010, su diferencia esta en que es de una penetración más reducida.
E6012
Cubierta: Sodio con alto contenido de titanio.

25
Posición de soldadura: F, V, O, H
Contiene una Escorcia densa que recubre el cordón y mencionar que tiene un arco de baja
penetración. Se utiliza para unir juntas de mal ajuste
E6013
Cubierta: Potasio con alto contenido de titanio.
Posición de soldadura: F, V, O, H
Similar al E6012 con la diferencia de que contiene un arco mas silencioso y discreto, cordón
suave, metal de soldadura más limpio, menos inclusiones. Hay que mencionar que su
característica varía según el proveedor y equipo de manufacturación de lo cual lo fabrica.
E6022
Cubierta: Óxido de hierro alto.
Posición de soldadura: F
Utilizado para soldaduras de una sola pasada en corriente alta junto con una velocidad
igualmente alta, de soldaduras de ranuras en uniones.
E6027
Cubierta: Óxido de hierro alto.
Posición de soldadura: Filetes H, F
Para filetes de soldaduras de ranuras con posición plana, escoria pesada, buena fusión de
paredes laterales.
E7014
Cubierta: Polvo de hierro y titanio.
Posición de soldadura: F, V, O, H
Polvo de hierro aumenta la tasa de dposición y la eficiencia, contiene un arco de baja
penetración el cual se debe utilizar para salvar adaptaciones deficientes.
E7018-M
Cubierta: Polvo de hierro con bajo contenido de hidrógeno
Posición de soldadura: F, V, O, H
De alta ductilidad, resistencia extra al impacto y límites de humedad e hidrógeno.

26
2.7.1. Capacidades y Limitaciones del Proceso
• Se puede conducir una corriente eléctrica lo que seria una fuente de energía
accesible.
• Se debe de Proveer metal adicional para la junta.
• El revestimiento del electrodo es lo que va a determinar cuáles son las
características metálicos y químicas de las uniones, ya que esta constituido por un
conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen con lo siguiente:
o Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases
ionizantes para dirigir y mantener el acero.
o Producir Escorcia para proteger el metal ya depositado hasta su
solidificación.
o Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en
polvo.
2.7.1.1 Capacidades
• Es una de las herramientas esenciales dentro del campo de la ingeniería tanto Civil,
Mecánica, Aeroespacial, Metalúrgica y Electromecánica.
• Facilita la abertura del arco y lo estabiliza
• Ajusta la composición química del cordón, por la adición de elementos de aleación.
• Desoxida el metal de soldadura.
• Protege la pileta de fusión y el metal de soldadura contra la contaminación de la
atmósfera, a través de la generación de gases y de una capa de Escorcia, la cual
reduce la velocidad de solidificación y permite la desgasificación del metal de
soldadura.
2.7.1.2. Ventajas
• Gran versatilidad, ya que son de simple producción y manufactura.
• Bajo costo de operación.
• Es un equipo completo, necesario y simple.
• Posibilidad de uso en todas las áreas, sea un lugar cerrado o abierto
• Se necesita una fuente energía eléctrica.
2.7.1.3. Limitaciones
• Baja productividad.
• Se necesita tener un cuidado especial con los electrodos ya que estos son muy
frágiles
• Gran volumen de gases y humos generados en el proceso.
• Hay un gran riesgo de lesión o daño en el usuario, ya que se esta manejando con un
equipo de alto riesgo siempre y cuando no se utilice las normas de seguridad
debidas (Casco/Lentes anti-ultravioletas, guantes protectores, Zapatos cerrados y
delantal de cuero especial para soldadura).

27
2.8. Soldadura de Arco con Electrodo Consumible y protección de gas (Gas Metal Arc
Welding, GMAW)
2.8.1. Principio de funcionamiento
Es un proceso de soldadura donde la fusión se produce por calentamiento con un arco
entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco
es obtenida de un gas suministrado en forma externa, el cual protege el metal líquido
de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.

Figura 2.7. Soldadura de gas de arco metálico.

Figura 2.7.1. Equipo necesario para la soldadura de gas de arco metálico.

28
Los gases que más se utilizan como protección son:
• Argón (Ar): se encuentra presenta en la atmosfera y se obtiene
destilando fracciones del aire líquido. Es un gas inerte lo que hace que
no reaccione con los elementos. Es mas pesado que el aire 1.4 veces.
Contiene un potencial bajo de ionización favoreciendo así al cebado y
estabilidad del arco. Además de que su baja conductividad térmica
concentra el calor del arco aumentando la penetración. Es utilizado
como gas de protección en las soldaduras aluminio, cobre, níquel y
titanio ya que, si se utiliza en la soldadura de los aceros al carbono,
tiende a producir mordeduras y cordones con irregularidades.
• Helio (He): se extrae de yacimientos de gas natural. Es mas ligero que
el aire y es inerte lo que hace que no reaccione con los elementos.
Contiene un potencial de ionización y conductividad térmica elevado.
Su principal aplicación se encuentra en la soldadura de los metales no
ferrosos como: el aluminio, cobre y magnesio.
• Dióxido de carbono (CO2): es mas pesado que el aire 1.5 veces. Es
utilizado en soldaduras G.M.A.W y F.C.A.W, gracias al efecto oxidante
que se compensa al agregar la varilla de metal de aportación de ciertos
elementos de aleación como silicio o manganeso. Es un tipo de gas que
se usa mezclado con el argón para mejorar las productividad y
penetración.
• Mezcla de Argón y Oxigeno: se utiliza esta mezcla con oxígeno al 1, 2,
o 5% al soldar aceros inoxidables para mejorar los borden del cordón,
disminuir la tendencia a formar mordeduras y aumentar la penetración.
• Mezcla de Argón y CO2: se utiliza en la soldadura para ceros al carbono
de baja aleación. Puesto que, el CO2 puro no da las mejores
características se le agrega el argón para reducir al mínimo las
salpicaduras y cuidar extremadamente el aspecto superficial.
• Mezcla de Argón y Helio: esta mezcla ofrece lo mejor de ambos gases
ya que aumenta la potencia del arco manteniendo las características del
argón. Una mezcla de 50% de helio casi no afecta el arco, sin embargo,
una de 75% de helio da un aumento en la penetración en comparación
con el argón puro.

2.8.2. Transferencia del Metal

En este tipo de soldadura las gotas del metal fundido se transfieren a través del arco,
desde un alambre-electrodo que es alimentado de forma continua, a la zona de la
soldadura.
Si tenemos un diámetro dado de electrodo (d) con protección gaseosa, la cantidad de
corriente determinará el tamaño de las gotas (D) y el número de ellas que son
separadas desde el electrodo por unidad de tiempo:

29
Zona A: Al tener valores de amperaje bajos, las gotas crecen a un diámetro que es
varias veces el diámetro del electrodo antes que éstas se separen. La velocidad de
transferencia al tener bajos amperajes es de varias gotas por segundo.
Zona B: Al tener valores de amperaje intermedios, el tamaño de las gotas separadas
decrece de forma rápida a un tamaño igual o menor que el del electrodo. La velocidad
de separación aumenta a varios cientos por segundo.
Zona C: Al tener valores altos de amperaje, la velocidad de separación aumenta a
medida que la corriente se incrementa, las gotas son bastante pequeñas.

Figura 2.7.2. Transferencia metálica.

30
2.8.3. Transferencia por Inmersión o Cortocircuito
En esta transferencia el metal no se transfiere de forma libre a través del arco, sino
que es depositado cuando la punta del electrodo toca el metal base. Los cortos
circuitos que se producen gracias al contacto del electrodo con el baño fundido
ocurren con mucha regularidad, hasta 200 o más veces por segundo. El resultado al
final es un arco con mucha estabilidad que usa baja energía (menor a 250 Amp) y
bajo calor. El calor al ser bajo reduce al mínimo la distorsión, la deformación del
metal y otros efectos metalúrgicos perjudiciales.
Podemos tener esta transferencia en presencia de dióxido de carbono o Argón-CO2
(Ar-CO2).

Figura 2.7.3. Transferencia por corto circuito

Figura 2.7.4. Secuencia del voltaje y de la corriente en un ciclo de soldadura por corto circuito
(ilustración por medio de trazos oscilo gráficos).

31
 2.8.4. Transferencia Globular
El metal es transferido en gotas de un gran tamaño. La separación de las gotas ocurre
cuando su peso excede la tensión superficial que las sujeta en la punta del electrodo.
La fuerza electromagnética que actuaría para separar la gota en una dirección es
pequeña en relación con la fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular
(sobre 250 Amp). Esta transferencia es utilizada para soldar acero dulce en espesores
que son mayores a 12 mm, en los que es requerida una gran penetración.

Figura 2.7.5. Transferencia globular.

2.8.5. Ventajas de la soldadura por arco con protección gaseosa

✓ Los cordones de soldadura son más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la
corrosión que los que se obtienen con otros procedimientos.
✓ El proceso de soldadura se simplifica considerablemente para metales no ferrosos.
No hay que utilizar desoxidantes, ni eliminar los residuos que estos produzcan, ni
aparecen problemas asociados a esos desoxidantes como deformación de la soldadura
e inclusiones de escoria.
✓ La soldadura con atmosfera gaseosa tiene menor producción de humos y
proyecciones. Además, esta atmosfera es transparente, lo que hace que el soldador
controle mejor lo que esta haciendo y produce mejor resultado.
✓ Se puede soldar en todas las posiciones.
✓ Proceso con poca dependencia del operador.
✓ Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
✓ Ausencia de escoria para retirar.

32
Conclusión
En este trabajo nuevamente hemos podido hacer énfasis en la importancia del proceso de
soldadura, para el ámbito ingenieril y como parte de nuestro aprendizaje. Como recordamos
de nuestras clases de tecnología mecánica lo principal que se hace énfasis en soldadura es
cómo se produce el arco eléctrico, para que éste se de paso se da una corriente eléctrica que
se establece a través del aire gracias a la diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza,
con esto entonces se puede notar una de las mayores atracciones de realizar la soldadura por
arco eléctrico y es que el calor provocado por el arco no sólo es intenso sino también
localizado lo que resulta ideal para el proceso de soldadura. Para este trabajo nos centramos
en la soldadura de arco con electrodo revestido ya que es una de las más utilizadas, eficaces
y centradas a la soldadura de buques. Este este proceso de soldadura se diferencia por qué
utiliza un electrodo revestido lo que permite la protección del electrodo agentes externos que
puedan afectar el proceso de soldadura.
Culminada la investigación realizada podemos concretar que la técnica de soldadura por arco
eléctrico es un procedimiento en donde se realiza la unión entre dos partes metálicas,
aprovechando el calor desarrollado que se libera entre un electrodo y el material a soldar ; la
cual se sigue aplicando hoy en día para materiales como acero , aceros inoxidables , aluminio
y sus aleaciones. Hasta los periodos de la segunda guerra mundial los barcos eran fabricados
a través de un proceso de un proceso de unión de planchas a través del remachado. El acero
dulce y hierro forjado de los remaches era más que suficiente para garantizar la resistencia y
estabilidad de la nave
Actualmente los buques se confeccionan con cientos de planchas de acero, y para llegar a
conseguir modelar la forma del casco diseñado es muy importante utilizar un proceso de
soldadura adecuado para dichas planchas. El peso de la soldadura en el buque supone entre
el 3% y el 5% del peso total de acero de este, donde uno de los factores más importantes en
el proceso de creación de los buques navales, es la presencia de personal profesional y
cualificado soldador, ya que es un trabajo muy milimetrado. No podrían realizarlo máquinas,
es necesaria una supervisión constante y una realización perfecta, pues un error, por ínfimo
que sea, puede ocasionar graves daños, ya sea a corto o largo plazo, en el buque.
Aquí es donde se recurre a ciertos tipos de soldadura incluyendo la de arco eléctrico debido
a sus características como:
• Tienen alta penetración en todas posiciones y dan propiedades mecánicas razonables.
• Generan gran cantidad de hidrógeno con el riesgo de fracturas en la zona afectada por
el calor.
• Es más rápida debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto
produce menos distorsión en la unión.
Entre muchas otras más incluyendo las cuales se siguen desarrollando hoy en día, pero estas
ventajas no la hacen carecer de desventajas las cuales si presente , a pesar de eso sigue siendo
una de las mas fiables a la hora de realizarse estos tipos de trabajo en el ámbito industrial lo
que hace ampliar su uso a varias aplicaciones.

33
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