Introducción y Conceptos Generales

Capitulo 1. Introducción y Conceptos Generales.

El Desarrollo Industrial y la Evolución del Mantenimiento.

Hoy es innegable el desarrollo y diversificación de la industria y la producción a altísimos niveles. Junto a

ello la tecnología utilizada en la producción se ha convertido en un factor de alto nivel y confiabilidad. Esta
tecnología lleva implícito un alto costo, el cual debe evitarse alcance niveles aún mayores y esto se logra-
rá cuando el costo de mantenimiento, como parte fundamental del valor añadido de una empresa, dismi-
nuya, sin dejar de garantizar la disponibilidad de los activos productivos.

Por lo anterior, se llega a la conclusión de que es necesario un mantenimiento organizado, eficiente y

desarrollado que garantice a un costo competitivo la disponibilidad de los activos productivos.

Sin embargo el mantenimiento ha evolucionado lentamente en comparación con el desarrollo industrial y

las tecnologías de producción.

Evolución del desarrollo Industrial.

Etapas en la Producción Industrial

A lo largo del desarrollo industrial toda empresa productiva ha evolucionado, si ha pretendido mantenerse
en vanguardia, de acuerdo a las siguientes etapas; véase (Figura 1).

Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento 1

Introducción y Conceptos Generales

Etapas en la Producción Industrial

1. Etapa 2. Etapa 3. Etapa

Cantidad de Calidad de Disponibili-
Producción Producción dad

Producir a bajo costo
Producir a bajo costo
La calidad no es prio-
ritaria
Los equipos de pro-
ducción carecen de
importancia. (La mano
de obra debe producir)
Producir al mínimo
Técnicas de control de costo y máxima
la calidad calidad
Prioridad de la Calidad
La Calidad es tarea de
todos
Se determinan Integrar en la inver-
indicadores de sión de equipos todas
seguimiento las funciones rela-
cionadas con la pro-
Los equipos de pro- ducción
ducción deben pro-
ducir con Calidad Influencia del
Mantenimiento

Empieza la com-
petitividad con la
productividad
elevada
Costo Producción Costo de Mantenimiento y utilización

Producción Calidad Disponibilidad para

producir con Calidad

Figura 1. Etapas en la producción industrial.

1. Etapa Cantidad. En esta etapa es prioritario producir la máxima cantidad a bajo costo. Se desarro-
llan los métodos de trabajo y calidad importa menos. Se utiliza mano de obra no artesanal y se desa-
rrollan técnicas sociales v políticas salariales. Los medios de producción carecen de importancia
frente a la mano de obra.

Para toda consideración sobre inversión en equipos de producción hemos de comenzar por hacernos
estas preguntas:

¿Qué es lo que compramos al invertir en equipos de producción: ?

a) Técnica compleja y de calidad.
b) Capacidad de Producción.
c) Alto grado de utilización (Disponibilidad)

2 Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento

Introducción y Conceptos Generales

En esta primera etapa solamente se piensa en la capacidad de producción considerando básico a este
factor, el cual constituye la base práctica y fundamental con la que se trata de conseguir el éxito en la
tarea encomendada al taller de fabricación (cantidad de producto fabricado)

2. Etapa Calidad. Se caracteriza esta etapa por el desarrollo de técnicas para el control y la preven-
ción de la Calidad y de la mentalización para producir con calidad.

Se extiende a todas las funciones de la empresa el eslogan de la calidad es tarea

de todos convirtiendo así a la Calidad en el eje prioritario en la empresa.
Los equipos de producción se renuevan y crecen de acuerdo con las necesidades de producir con cali-
dad. En esta etapa se comienza a establecer, como paso previo al proyecto y como forma científica de
trazar la imagen del nuevo equipo de producción, la totalidad de prestaciones y características intrínsecas
que debe reunir para dar una producción con la calidad establecida, para lo que se diseñan métodos de
control de calidad de equipos de producción, así como se eleva el grado tecnológico de los mismos.

3. Etapa Equipos de Producción. El lema principal en esta etapa es: Producir al mínimo coste con la
máxima calidad, o lo que es lo mismo, obtener la máxima productividad.

La importancia de los sistemas de producción aumenta en cuanto al nivel de inversión y complejidad, por
lo que es necesario utilizarles en las mejores condiciones desde el momento de su inversión e implanta-
ción en los talleres de producción.

En esta etapa junto a la capacidad de producción, técnicas y tecnologías complejas aplicadas en los sis-
temas de producción para obtener la calidad exigida en los productos fabricados, es necesario aunar los
esfuerzos y organizaciones de las diferentes funciones y actividades relacionadas con la producción.

Así pues, la mayor contribución a la productividad puesta a disposición por el que invierte en equipos de
producción, la constituye, en esta etapa, hacer de cada inversión una parte integral del sistema producti-
vo, consiguiendo no solo metas técnicas de productividad, sino un alto grado de utilización y fiabilidad en
los equipos, o lo que es lo mismo, bajos costes de mantenimiento y de utilización.

Es obvio señalar la importancia e influencia del Mantenimiento en esta etapa. Al adquirir un nuevo equipo
no solo hemos de pensar en invertir, producir con calidad y utilizar dicho equipo con una avanzada tec-
nología en su primer periodo de vida, sino que hemos de pensar en la utilización máxima del mismo por
el tiempo que dure, y pensar que en este tiempo necesita de un mantenimiento que cuesta cada día más
y del cual hemos de obtener la máxima garantía de calidad y fiabilidad en sus intervenciones v análisis de
incidencias.

El objetivo final será disponer de sistemas de producción:

- con pocas averías e incidencias.

- que se reparen y se solucionen fácilmente las averías si surgen.
- que puedan mantener un nivel constante de calidad.

Señalaremos finalmente que esta tercera etapa se caracteriza por un desarrollo más rápido de las técni-
cas de Mantenimiento y de las Organizaciones, siendo sus ejes básicos de desarrollo:

- la Logística Industrial
- nuevas técnicas y organización del Mantenimiento
- grupos de producción y de resolución de problemas
- gestión de flujos (IAT y KANBAN)

Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento 3

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Evolución del Mantenimiento

En las dos primeras etapas antes enumeradas, los servicios de Mantenimiento han pasado inadvertidos
cuando las cosas marchaban bien y han sido llamados ineficaces y costosos en otras situaciones.

Sin embargo, el Mantenimiento ha tenido también su evolución a través de tres etapas muy marcadas;
véase (Figura 2), coincidentes mas o menos con las etapas del desarrollo industrial ya descritas ante-
riormente.

Etapa 1(Hasta años 50) Mantenimiento por Rotura

(Averías)

Mantenimiento Mantenimiento Prevención del Mante-

Correctivo Preventivo nimiento (logística in-
(Hasta años 60) (Hasta años 60) dustrial y del manteni-
miento de mejoras
De 1970 a 1985)

Etapa 2 Mantenimiento Productivo

(Desarrollado en EE.UU.)

Entra en Japón TQM y PM

Extender en el conjunto de la
Etapa 3 estructura de la producción la
participación en las tareas de
mantenimiento

TPM en Japón
(A partir de 1969)

Mantenimiento Integrado en la Producción

(Prevención – Predicción – Mejora – Acción en Nuevos Proyectos )
(A partir de la década de los 70)

Figura 2. Evolución del mantenimiento hacia el TPM.

Etapa 1 Mantenimiento por rotura: Hasta los años 5O, con una organización y planificación mínimas
(mecánica y engrase) pues la industria no estaba muy mecanizada y las paradas de los equipos producti-
vos no tenían demasiada importancia al tratarse de maquinaria sencilla y fiable, debido a esta sencillez,
así como fácil de reparar.

4 Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento

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Etapa 2 Mantenimiento Planificado (PM): La creciente automatización de los procesos productivos y

su complejo mantenimiento, hizo que a partir de los años 50 en Estados Unidos se introdujese el con-
cepto de Mantenimiento Preventivo. Ya en la década de los 60 surge en Estados Unidos el concepto de
Mantenimiento Productivo en el seno de General Electric Co. Este concepto hacia referencia a que el
objetivo del mantenimiento no era únicamente reparar los equipos sino también planificarle y mejorar la
productividad mediante adecuadas acciones en los mismos. De esta manera, el PM engloba el manteni-
miento correctivo- preventivo- predictivo y la mejora; véase (Figura 2).

A partir de 1964 se introduce el Mantenimiento en Japón, no sin antes haberle dotado del toque caracte-
rístico japonés: mientras en la mayoría de las empresas norteamericanas el mantenimiento y la produc-
ción se mantenían separadas, los japoneses consiguen que todos los operadores participen en el mante-
nimiento de los equipos de producción.

El Mantenimiento Preventivo al que nos hemos referido consiste en revisiones periódicas de las instala-
ciones buscando anticiparse a las posibles averías. Se trataba, por tanto, de una serie de actuaciones
sistemáticas en la que se desmontaban las máquinas y se observaban para reparar o sustituir los ele-
mentos sometidos a desgaste.

El elevado costo de estas revisiones(mano de obra, tiempo de parada, etc.) hizo que el Mantenimiento
Preventivo fuera reemplazado, allí donde fue posible, por el Mantenimiento Predictivo. En este caso, las
intervenciones sobre los equipos productivos no dependen de un programa preestablecido, sino de las
condiciones de funcionamiento de dichos equipos. Son estas las que anuncian que algunas de sus partes
están llegando a un punto en el que va a ser necesaria una intervención que podemos planificar.

El Mantenimiento Predictivo, consiste, por tanto, en un conjunto de técnicas y métodos que aplicados
sobre las máquinas y equipos, permiten conocer su estado para poder así intervenir con anterioridad a
que pueda producirse el fallo. Debemos, por tanto, establecer una serie de parámetros medibles cuya
variación va a reflejar el deterioro de aquellas partes o componentes que puedan producir fallos o averías
en los activos o sistemas.

Etapa 3 Mantenimiento Productivo Total (TPM): Si bien el TPM fue desarrollado por primera vez en
1969 en la empresa japonesa Nippon Denso del grupo Toyota y Japón lo generaliza a partir de 1971,
esta etapa en Europa no comienza hasta el final de la década de los 80. Partiendo del concepto america-
no del PM que habían adoptado en la segunda etapa y que separaba al personal de mantenimiento del
de la producción, evolucionaron hacia el mantenimiento y mejora de los equipos con la implicación de
toda la organización.

La Evolución Tecnológica del Mantenimiento

Bajo el aspecto tecnológico, el desarrollo del mantenimiento presenta cinco momentos conocidos como:
Escuela Latina (Francia a mediados de los años 60), Investigaciones Rusas (Rusia en el fin de la década
del 60), Terotecnología (Inglaterra en el inicio de los años 70), TPM - "Total Productive Maintenance"
(Mantenimiento Productivo Total - Japón en el inicio de la década del 70), Análisis y Diagnóstico del
Mantenimiento (Estados Unidos - mediados de la década de los 80).

La Escuela Latina presupone que el aumento de la productividad de las empresas es obtenido a través
del mantenimiento que, con el apoyo de un sistema informatizado e integrado, moviliza los recursos y
trabajo en equipos de varios segmentos y diferentes niveles de jerarquía motivados y coordinados bajo
una misma dirección, o sea, el mantenimiento coordina grupos de trabajo en diversos niveles de supervi-
sión buscando mayor eficiencia y disponibilidad de los equipos.

En las Investigaciones Rusas es creado el concepto de "Ciclo de Mantenimiento", definido como el in-
tervalo comprendido entre dos "Reparaciones Generales" que abarcan todos los trabajos de ajustes y
sustituciones ejecutadas durante ese periodo. Entre dos "Reparaciones Generales" son intercaladas
revisiones, reparaciones pequeñas, reparaciones medianas e inspecciones sistemáticas de detección de
averías o verificaciones diversas.

Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento 5

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La Terotecnología es la alternativa técnica capaz de combinar los medios financieros, estudios de fiabili-
dad, evaluaciones técnico- económicas y métodos de gestión de forma tal que se obtengan ciclos de vida
de los equipos cada vez menos costosos. Según este concepto, el corazón de los Sistemas Terotecno-
lógicos, es el mantenimiento.

En el TPM se busca el mejor coeficiente de utilización de los equipos, la evaluación de los costos totales
de los equipos en función del tiempo y de la incidencia de las intervenciones en el costo de sus ciclos de
vida, alargar el período entre intervenciones y elevar el tiempo de operación. Elevando por consiguiente
la productividad.

El Análisis y Diagnóstico consiste en formar un grupo de trabajo de la propia empresa que, asesorado o
no por consultores externos, evalúa la situación de los diversos aspectos de Gestión del Mantenimiento y
otras áreas a ella relacionadas.

Evolución de los Tipos de Mantenimiento

A nivel mundial, inicialmente, se utilizó el mantenimiento correctivo (contra averías o imprevistos) como
único sistema. En el mismo, la planificación del mantenimiento es nula, ya que se realizan las reparacio-
nes luego de producirse la falla, disminuyendo grandemente la disponibilidad de los equipos con la consi-
guiente afectación de la gestión empresarial.

El mantenimiento correctivo evolucionó desde el imprevisto hacia el mantenimiento correctivo “progra-

mado”, donde a pesar de que se sigue realizando la reparación después de la avería, esta última es es-
perada con todos los medios necesarios preparados para disminuir el tiempo de parada del equipo; ele-
vando la disponibilidad, en comparación con el correctivo no programado.

Este tipo de mantenimiento no planificado no satisfizo las necesidades de la producción y se comenzó a

trabajar conjugando el mantenimiento correctivo (programado y no programado) con el mantenimiento
preventivo, conocido fundamentalmente en nuestro país como MPP, el cual se basa en la “planificación
de trabajos y actividades (Gamas)” para lograr mantener el buen estado de capacidad de trabajo e inter-
venir con anterioridad a la falla. Dicha planificación se realiza teniendo en cuenta las experiencias del
operario, los históricos de las máquinas y siguiendo las normas y especificaciones de los fabricantes o
proveedores. Aquí se abarca la lubricación, la limpieza y pintura así como reemplazos y modificaciones
que garanticen la función del activo productivo a un costo competitivo.
En la (Figura 3) mostramos cómo este sistema eleva la disponibilidad de los equipos en comparación con
el sistema correctivo, disminuyendo el tiempo de parada por mantenimiento.

6 Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento

Introducción y Conceptos Generales

Avería

Producción Producción

Mantenimiento Tiempo

Avería

Producción Producción

Manteni-
miento
Medidas periódicas Tiempo

Figura 3. Ventajas de la aplicación de medidas periódicas en el ciclo productivo.

Aunque aumenta la disponibilidad de los equipos y organiza la jornada laboral puede resultar dañino si se
programan trabajos (Gamas) en exceso, por lo que pueden causar el arme y desarme innecesarios,
además del aumento de los costos.

Debido a esos inconvenientes del sistema preventivo se estiló en algunos lugares del mundo la aplica-
ción, en forma exclusiva, del mantenimiento predictivo. En el mismo se planifican inspecciones a los
equipos. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a través de los órganos de los sentidos) y objetivas
(con la utilización de equipos de medición), teniendo como objetivo detectar los síntomas del fallo antes
de que ocurra el mismo para garantizar un reemplazo a tiempo, un mínimo tiempo de parada o evitar la
rotura irreparable de algún elemento.

En el caso de las inspecciones subjetivas se puede incurrir en errores al detectar los posibles síntomas
de fallos y en las objetivas se necesitan equipos de elevado costo y un personal de alta calificación para
la manipulación de dicho equipamiento por lo que no todos los activos y máquinas meritaban el uso de
este sistema de mantenimiento. Por tanto, no se mantuvo esa tendencia predictiva pura a pesar de las
ventajas que representaba.

Por ejemplo en países como Japón con un alto desarrollo en la industria electrónica esta decisión, en la
década de los 70, disminuyó el producto bruto nacional en un 3%.

Por estas experiencias se retomaron los sistemas abandonados; es decir; el mantenimiento correctivo
con sus variantes y el preventivo, adicionándose el predictivo. Esta unión dio lugar al sistema de mante-
nimiento conocido como Mantenimiento Alterno.

El mantenimiento alterno tiene como objetivo central asociar a la atención de un activo productivo traba-
jos o gamas correctivas, preventivas, predictivas o MBM (Mantenimiento basado en modificaciones) en
función de su importancia y repercusión para el proceso de producción. Esta filosofía de trabajo lleva
asociada una ardua tarea de organización, planificación y control, así como una elevada manipulación de
información por lo que hubo que recurrir al uso de la computación, solución esta que ha revolucionado la
gestión de mantenimiento, tanto como concepto general como en cada una de las etapas (Organización,
planificación, ejecución y control) con las que está indisolublemente ligado. La revolución antes mencio-
nada se conoce mundialmente como Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador (G.M.A.O).

Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento 7

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Averías inevitables que suceden de forma aleatoria en

Correctivo No programado el tiempo, durante el proceso de producción.

Son las acciones (trabajos o gamas) sobre las que se

Programado tiene conocimiento de lo que hay que hacer para
cuando sucede la avería o para cuando se quieran
ejecutar. Se proyectan y definen los materiales, he-
rramientas, normas, instrucciones y los oficios que se
deben utilizar.

Son las acciones rutinarias o de automantenimiento

Preventivo No planificado o
(trabajos o gamas) que se ejecutan a las máquinas. A
las mismas se le definen los materiales, herramientas,
programado normas, instrucciones y los oficios que deben interve-
nir.

Son las acciones (trabajos o gamas) que se ejecutan

Planificado o con una frecuencia periódica a las máquinas . La fre-
programado cuencia estará condicionada por un medidor (horas,
kilómetros recorridos, unidades o toneladas produci-
das, etc.)
A las mismas se le definen los materiales, herramien-
tas, normas, instrucciones y los oficios que deben
intervenir. Forman parte del plan de mantenimiento.

Son las acciones rutinarias o de automantenimiento (trabajos

Predictivo No planificado o
o gamas) que se ejecutan con instrumentación para el diag-
nóstico de las máquinas. Se definen puntos de medición,
programado parámetros, normas, valores límites, etc.

Son las acciones (trabajos o gamas) que se ejecutan

con instrumentación para el diagnóstico de las máqui-
Planificado o nas, con una frecuencia periódica. La frecuencia esta-
programado rá condicionada por un medidor (horas, días, sema-
nas, kilómetros recorridos, unidades o toneladas pro-
ducidas, etc.). A las mismas se le definen los puntos
de medición, parámetros, normas, valores límites, etc.
Forman parte de las rutas o plan de inspecciones.

Son las acciones (trabajos o gamas) que se eje-

Planificado o cutan para la fabricación de piezas o modifica-
MBM programado ciones a las máquinas. Se definen materiales,
oficios, duración, normas, etc.
Forman parte del plan de fabricaciones o piezas
de repuesto el cual se alimenta de las necesida-
des del plan de Mtto preventivo y de los análisis
de máximos y mínimos en los almacenes.

8 Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento

Introducción y Conceptos Generales

Conceptos Generales
Antes de dar la definición de Mantenimiento diremos que este tipo o variante de servicio está situado
dentro de la gestión integral de una empresa en la función producción véase (Figura 4).

Gestiones de La Empresa

Productiva Financiera Comercial

Materia
Prima
Proyecto In- Producto
Mano dustrial Máqui-
de Obra nas e instala-
ciones

Energía

Mantenimiento

Figura 4. Gestiones de la empresa.

Así mismo podemos recordar que todo proceso industrial tiene por meta emplear el capital mínimo en
instalaciones, maquinaria y mano de obra para que obteniendo la calidad y cantidad deseadas, puedan
conseguirse los mayores beneficios dentro de un entorno social y normal no especulativo.

La mas alta productividad se consigue con el empleo más racional, eficaz y económico de una planta
industrial y del personal integrado en la misma. Está claro que, entre los factores que intervienen en el
logro de este objetivo está el de mantener la maquinaria e instalaciones en perfectas condiciones de fun-
cionamiento.

Así pues, la palabra Mantenimiento, la vamos a emplear para designar las técnicas o tecnologías que
aseguren la correcta utilización de edificios e instalaciones y el continuo funcionamiento de la maquinaria
productiva para conseguir a un costo competitivo la disponibilidad de los activos productivos ya sean de
un hotel, hospital, universidad, industria.

Definición de Mantenimiento Total: Como consecuencia de esta definición nace un nuevo concepto el
Mantenimiento Total que podemos definir como el conjunto de disposiciones técnicas, medios y actuacio-
nes que permiten garantizar que las máquinas e instalaciones puedan desarrollar el trabajo que tienen
previsto en un determinado plan de producción en constante evolución.

La estrategia para que esto se cumpla consistirá en poner en marcha un plan de modernización de la
organización del mantenimiento y de la producción, detallado y homogéneo, que permita en cada instante
la evaluación del nivel de funcionamiento existente y garantice mejorarlo hasta niveles óptimos.

Las actividades de mantenimiento deben orientarse, por tanto, a reducir al mínimo posible la indisponibili-
dad de las instalaciones y a eliminar sus disfuncionamientos que, aunque sean breves, distorsionan la
continuidad del proceso productivo y la calidad de los productos. La disponibilidad y la fiabilidad constitu-
yen dos índices básicos para medir la eficacia del mantenimiento; pero para que el mantenimiento pueda
calificarse de eficiente es preciso, además, que los costos involucrados sean lo más reducidos posible

Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento 9

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Mínimo Costo: Uno de los factores que más condiciona la rentabilidad de una empresa es la gestión del
capital invertido. Como puede verse en cualquier manual de economía de empresa, la rentabilidad es
igual a la relación entre el margen de ventas y el capital invertido. Hasta no hace demasiado tiempo la
ecuación de la economía de empresa era:

PRECIO DE COSTO + BENEFICIO DESEABLE = PRECIO DE VENTA

Sin embargo, hoy la realidad es mucho más compleja y nos vemos forzados a considerarla de la si-
guiente forma:

PRECIO OBTENIDO = PRECIO DE VENTA – PRECIO DE COSTO

Es el cliente quien determina el precio de venta por lo que para obtener beneficios no nos queda otra
solución que optimizar el precio de costo como respuesta a la moderna lógica del mercado a la cual nos
tenemos que someter y preparar la estrategia de competitividad adecuada.

Pero la exigencia del cliente no está limitada al campo económico (precio de venta), sino también al de la
calidad véase (Figura 5) a través de:

• Prestaciones ofrecidas.
• Fiabilidad a niveles máximos.
• Respeto de plazos y precios.

Estrategia de
Competitividad

Bajo Precio de Fuerte Calidad

Venta

Aumento de la pene-
tración en el mercado

Necesidad de aumen-
tar los volúmenes

Mejora continua interna

Precio de venta Calidad todavía

todavía más más Fuerte

Figura 5. Estrategia de competitividad.

Si la calidad no responde a las necesidades y requerimientos del cliente la cifra de negocios y la cuota o
penetración en el mercado bajarán. Pero si respondemos adecuadamente al nivel de calidad y no logra-

10 Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento

Introducción y Conceptos Generales

mos contener y bajar los costos, los márgenes de beneficios se desmoronarán y el futuro se verá amena-
zado.

Si logramos ambos objetivos será necesario aumentar nuestras capacidades o volúmenes de producción
pero sin invertir o con inversiones mínimas, a través de:

• La mejora de la disponibilidad de los sistemas de producción por una eficaz gestión integral del
mantenimiento.

La rentabilidad del capital invertido en los medios de producción y su disponibilidad son factores que se
corresponden biunivocamente hasta el punto que podría afirmarse en la mayoría de los casos que la
rentabilidad del capital invertido será tanto mayor cuanto mayor sea el índice de disponibilidad de las
instalaciones productivas, teniendo este índice un valor máximo a partir del cual no es rentable el esfuer-
zo por mejorarle pues comienzan a disminuir los beneficios obtenidos por lo que es importante conocerle
de antemano.

Así pues como resumen podemos decir que el mantenimiento puede ser considerado como un factor
económico y técnico en la empresa. Debe ser planificado, eliminando la improvisación y los disfunciona-
mientos, con un programa anual de mantenimiento basado en los históricos y en los costos reales de
mantenimiento de cada máquina o instalación productiva.

Por otra parte debe existir un equipo técnico de mantenimiento especializado, con funciones claramente
definidas que anime la mejora de la disponibilidad y asistencia a los profesionales y operarios de mante-
nimiento y la producción, así como que sea el gestor de la documentación técnica de los equipos, eva-
luando resultados y costos de mantenimiento a través de índices de referencia que permitirán mejorar la
gestión del servicio en la empresa. Hoy día, una herramienta práctica para desarrollar una gestión mo-
derna del mantenimiento nos la proporciona el TPM (Mantenimiento Productivo Total) y los sistemas
GMAC (Gestión de Mantenimiento Asistido por Computadora); véase la (Figura 6).

Costes Coste Total (Teoría Moderna)

Asociados (A+B)
B B’
Preventivo (A)

(Teoría Moderna)

Correctivo e Incidencia (B)

C.F.(Costes Fijos)
B

Franja de funcionamiento Franja de funcionamiento Nivel de

(Teoría Clásica) (Teoría Moderna) Aplicación
de Prevención
Figura 6. Relación de los costos y nivel de prevención en el mantenimiento.

De aquí que en todos los casos el TPM y los sistema GMAC busquen, de acuerdo a la prioridad de las
máquinas disminuir costos y aumentar disponibilidad.

Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento 11

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12 Gestión e Ingeniería Integral del Mantenimiento