PROCESOS DE FUNDICIÓN

1. Obtención del hierro.

Una de las actividades más importantes en el desarrollo de la civilización es la
obtención de metales con los que se fabrican máquinas y herramientas. Este
conjunto de procesos es bastante complejo, y específico para cada metal.
Pero siempre causa un gran impacto sobre el medio ambiente, que debe
minimizarse en lo posible.
Vamos a ver la obtención del hierro, y su transformación en las distintas formas
de hierro y acero; esto se denomina siderurgia. No debemos olvidar que la
industria de fabricación de aceros es de las más importantes de los países
desarrollados, pues son básica para cualquier sector industrial.
Primero se debe sacar el mineral de la mina, que suele ser subterránea en el caso
del mineral del hierro, aunque el desbordante crecimiento de la construcción ha
multiplicado el aprovechamiento de las minas a cielo abierto; este tipo de minas
genera un enorme impacto.
El transporte del mineral dentro y fuera de la mina obliga al uso de gran número
de vehículos cuando llegue el mineral de hierro a la industria, se procesa junto a
caliza y carbón mineral (otros minerales que deben extraerse de minas) en los
altos hornos, de forma semejante a grandes chimeneas, donde ocurren las
reacciones que transforman el óxido de hierro inicial en hierro metálico.
Los altos hornos consumen una enorme cantidad de energía y producen muchos
gases que terminan, en mayor o menor medida, en la emisión de gases que se
difunden en la atmosfera circundante.
El hierro así obtenido tiene una gran cantidad de impurezas, entre ellas el carbono,
que, si excede cierta proporción, convierte a la aleación en frágil o muy dura.
Para eliminar las impurezas y el carbono en exceso se usan los convertidores, que
mediante calentamiento e inyección de gases convierten la mezcla en acero que
no es más que hierro con carbono al que se puede añadir la proporción deseada
de otros elementos.
2. Obtención del acero
El acero es una aleación cristalino-ferrosa, en la que el contenido de C no excede
del 2% y siendo éste el elemento principal de aleación, pues también pueden estar
en forma aleada, elementos como el Mn, Mo, Cr, Ni, V, Si.

1
Esta composición química da una estructura cristalina muy compleja,
modificable
mediante tratamiento térmico, termoquímico, por trabajo en frio o caliente.
2.1. Aceros para molduras perfiladas
Las molduras de acero tienen una gran utilización en diferentes ramas de la
industria. De acero se fabrican molduras con una masa de varios gramos hasta
decenas de toneladas; la configuración de estas molduras puede ser muy
complicada. El acero posee una elevada resistencia y ductilidad, resiste
considerables tensiones con cargas variables y de impacto. Los aceros aleados y
especiales tienen buenas propiedades mecánicas a temperaturas elevadas, son
resistentes a los ácidos, a la formación de cascarilla, al desgaste y poseen otras
importantes propiedades de explotación. En relación con el desarrollo de la
técnica moderna la utilización de molduras de aceros aleados y especiales
aumenta constantemente.
Clasificación de aceros para molduras perfiladas. Los aceros para las
molduras perfiladas se clasifican por la composición química, la estructura, el
procedimiento de obtención y el empleo.
Por la composición química los aceros se subdividen en aceros al carbono y
aleados. Por el contenido de carbono los aceros se dividen en pobres en carbono
(0,09 - 0,2% de C); con un contenido medio de carbono (0,2 - 0,45% de C); alto
en carbono (>0,5% de C) y por el contenido de elementos ligantes de aleación
pobre (<2,5% de elementos ligantes); de aleación media (2 - 10%) y de aleación
rica (>10%).
Por su estructura los aceros se dividen en hipoeutectoides, que tienen, en su
estructura ferrita excesiva (hipoeutectoide), esta estructura es característica para
aceros al carbono y de aleación pobre; hipereutectoides, que tienen en su
estructura carburos secundarios, desprendidos de la austenita, esta estructura es
característica para aceros altos en carbono (0,83 - 1,7% de C), de aleación media
y rica; los aceros ferríticos y semiferríticos, de aleación rica al cromo, tungsteno,
molibdeno, vanadio, silicio y otros elementos que estrechan la región austenítica
en el diagrama de estado; aceros austeníticos y semiausteníticos, de aleación rica
en níquel, cobalto y molibdeno.
Generalmente, las molduras de acero son expuestas a tratamiento térmico, por
eso los aceros se clasifican por su estructura también después del tratamiento
térmico una vez enfriados al aire. En este caso, los aceros se dividen en perlíticos,
en los cuales ocurre la desintegración de la austenita en una mezcla perlitoferrítica
en la región de menor estabilidad de la austenita, esta estructura la tienen los
aceros al carbono, de aleación pobre y mediana; los martensíticos, en los cuales
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durante el tratamiento térmico ocurre el sobreenfriamiento de la austenita hasta
la transformación martensítica; los austeníticos, que tienen una temperatura del
inicio de la transformación martensítica inferior a cero, esta estructura es
característica para los aceros de aleación rica resistentes a la oxidación a altas
temperaturas y termorresistentes.
Esta clasificación es convencional, puesto que al variar la velocidad de
enfriamiento en los aceros de la clase perlítica es posible obtener una estructura
martensítica y viceversa.
Por el procedimiento de obtención los aceros para molduras perfiladas se
dividen en
acero Martín - Siemens (básico y ácido), acero Bessemer, eléctrico (básico y
ácido).
El acero Martin - Siemens (básico) con más frecuencia se utiliza para molduras
grandes, ya que posee buenas cualidades, bajo coste y puede ser fundido
simultáneamente en grandes cantidades. El acero eléctrico (básico y ácido)
generalmente se funde en hornos de arco eléctrico; el acero de aleación rica, en
hornos de inducción.
Por su empleo los aceros se dividen en aceros para construcciones para elaborar
elementos de máquina fundidos, éstos a su vez se subdividen en aceros al carbono
y aleados (con frecuencia los aceros para construcciones se clasifican por su
destinación: para hidroturbinas, máquinas eléctricas, transporte ferroviario, etc.);
para herramientas. para elaborar útiles, generalmente son aceros de aleación rica
y altos en carbono; especiales, aceros resistentes a la corrosión, resistentes al
desgaste, resistentes a la oxidación, a altas temperaturas, acidorresistentes,
termorresistentes, etc., generalmente son aceros de aleación rica.
• Fusión en hornos Martin - Siemens
En los talleres de fundición para la fusión del acero se emplean los hornos Martín
- Siemens, hornos de arco eléctrico y de inducción.
La fusión del acero en hornos Martín - Siemens se realiza principalmente para
molduras de acero grandes. El procedimiento de fusión del acero Martin -
Siemens tiene las siguientes ventajas: la posibilidad de utilizar gran cantidad de
chatarra de acero y la refundición de los materiales iniciales de diferente
composición química en acero líquido; una alta calidad y la posibilidad de fundir
aceros de muchas marcas, un costo relativamente bajo de la refundición. La
capacidad de los hornos Martin - Siemens en los talleres de fundición en las
fábricas de construcción de máquinas constituye 5 – 100t.

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El espacio de trabajo del horno Martín - Siemens es un baño de material
refractario, sobre el que se quema el combustible que forma una llama de 1800 -
1900° C de temperatura; a cuenta del calor de la combustión ocurre la fusión de
la carga y el recalentamiento del metal. La carga sólida, fundiéndose
paulatinamente, crea el baño metálico líquido, cuya superficie está cubierta con
una capa de escoria.
Pura la carga de los materiales y fundentes y el servicio del horno, en la pared
delantera hay aberturas de trabajo (de carga), en la pared, trasera está la piquera
para descargar el acero líquido.
Los hornos Martín - Siemens se construyen con revestimiento básico y ácido.
El período de servicio de los hornos Martin - Siemens con bóveda de Dinas para
hornos grandes constituye 250 - 300 fusiones, para los hornos de capacidad
pequeña y media 400 - 500 fusiones, y con un revestimiento de la bóveda con
magnesita hasta 700 y más fusiones.
Los hornos Martín—Siemens modernos están dotados de los aparatos de control
y medición necesarios y tienen dispositivos para la regulación automática del
gasto de combustible y aire, como también de la presión en el espacio de trabajo.
Las válvulas se operan automáticamente y está mecanizado el ascenso de las
compuertas de las aberturas de trabajo, etc.
Combustible de hornos Martín - Siemens. En las fábricas donde no se produce
hierro de altos hornos, se utiliza gas de generador, gas de horno de coque o
combustible líquido y en las fábricas donde funcionan altos hornos, una mezcla
de gas de horno de coque y alto horno con una adición para mantener la llama del
gas de generador o resina.
Proceso de fusión del acero en hornos Martín - Siemens. En dependencia del
revestimiento del baño, básico (magnesítico) o ácido (dinásico), el proceso de
fusión del acero se funde en hornos con revestimiento básico. Esto se explica por
el hecho de que en el proceso Martín - Siemens básico es posible refundir la carga
con un contenido más elevado de fósforo y azufre que en el acero preparado. Con
el proceso Martín - Siemens es posible fundir aceros al carbono, pobres en
carbono y con un contenido medio de carbono, utilizados para la producción de
molduras perfiladas de acero.
El proceso Martín - Siemens ácido, gracias a ciertas particularidades, asegura la
obtención de una estructura compacta del acero, por eso es insustituible para la
producción de aceros de alta calidad.

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Para la producción de molduras perfiladas ha recibido gran aceptación el proceso
de arrabio con chatarra empleando arrabio sólido para horno Martin - Siemens
básico.
Proceso básico de arrabio con chatarra con fundición sólida. Para el proceso
de arrabio con chatarra la fuente básica de oxígeno para la oxidación de las
impurezas de la fundición es la fase gaseosa del horno. Sólo una parte
insignificante de oxígeno lo da el mineral de hierro que se introduce en el horno
en el proceso de la fusión en una cantidad de ~30%. La carga para el proceso de
arrabio con chatarra se calcula de tal modo que contenga ~1 % de Mn; ≤0,3% de
P y ≤0,05 - 0,06% de S y una cantidad mínima de silicio. Generalmente la carga
para el proceso de arrabio y chatarra contiene ~30 % de arrabio para horno
Martín - Siemens básico, hasta un 15% de virutas de acero al fundir aceros al
carbono y ~10% al fundir aceros aleados. La parte restante de la carga metálica
consta de chatarra de acero y los desechos de la propia producción. La carga se
calcula partiendo de que el contenido de carbono en la misma sea en 0,3 - 0,5%
mayor que el contenido de carbono en el acero preparado.
El proceso de fusión convencionalmente puede dividirse en los períodos
siguientes: alimentación del horno, carga y fusión, ebullición, desoxidación y
descarga.
Alimentación del homo. En el proceso de explotación del horno su solera, las
paredes, los declives se desgastan. Para mantener la solera, los declives del horno
en estado satisfactorio, éstos son renovados periódicamente, realizando la
alimentación del horno. Para la alimentación del horno se utiliza dolomita
calcinada, triturada y tamizada o magnesita metalúrgica y, a veces, dolomita
cruda triturada. La alimentación del horno se realiza en un tiempo mínimo, para
evitar la oxidación de la solera. Generalmente esta operación no ocupa más de
10 - 15 min. La alimentación se termina tapando el orificio de salida con
magnesita en polvo.
La alimentación del horno se hace a máquina o a mano. Se comienza la
alimentación cuando el nivel del metal en el horno, al descargar el acero fundido,
empieza a descender.
Carga del metal durante el proceso de arrabio con chatarra con fundición sólida.
Cuanto más rápido se realiza la carga, tanto menor es la duración de la fusión.
Sobre la solera se debe cargar chatarra menuda limpia (10 - 20% de la cantidad
total de chatarra de acero en la carga); sobre la chatarra se carga caliza (6 - 7% de
la masa de la carga metálica). A veces en lugar de caliza se emplea cal, lo que
disminuye el tiempo de la fusión y reduce el gasto de fundición que se emplea en
la carga. Sobre la caliza se carga la bauxita, (después de lo cual durante 10 - 15

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min. se calienta la caliza. Sobre la caliza caliente se carga el arrabio para la
fabricación de acero (10 - 15% de la masa de la carga metálica), luego virutas de
acero, sobre la que se carga chatarra gruesa. Después de un buen calentamiento
de la parte metálica de la carga se echa la fundición restante. Al trabajar con el
proceso de arrabio con chatarra y carga sólida la alimentación de los umbrales se
hace rápidamente para evitar que se cubran con el metal fundido que se echa al
final del período de carga.
Fusión. El período de fusión en hornos que trabajan en el proceso de arrabio con
chatarra, dura convencionalmente desde el final de la carga hasta la fusión
completa y es el periodo más largo de fusión en hornos Martin - Siemens. En el
transcurso de la fusión se oxida completamente el silicio y parcialmente el
manganeso y el fósforo, que se hallan en el arrabio para la fabricación de acero,
y ocurre la formación de escoria. Para acelerar el período de fusión el aire se
enriquece con oxígeno, el cual al trabajar el horno con mazut se introduce en los
inyectores y se insufla junto con el aire por pulverización.
Al fundir aceros al carbono el contenido de carbono enseguida después de la
fusión no debe exceder más del 0,3% del contenido admisible de carbono en el
acero terminado. Si el contenido de carbono es menor, en el horno se introduce
la cantidad correspondiente de arrabio para fabricación de acero o fundición
especular.
Para el momento de la completa fusión del metal se forma escoria de los óxidos
de la parte metálica de la carga, de los fundentes (caliza, bauxita), del material de
la solera y el revestimiento del horno. La formación de escoria antes de la fusión
completa contribuye a la aceleración de los procesos de desfosforación,
desazufrado, la ebullición del baño. Para esto en el horno, 15 - 40 min antes de la
fusión completa del acero, se introduce una cantidad tal de cal y bauxita que la
𝐶𝑎 𝑂
basicidad de la escoria sea igual a 1,5 - 2,0. Esta escoria consta de un 30 -
𝑆𝑖 𝑂2
35% de CaO; 18 - 25% de SiO2; 10 - 15% de FeO. Después de la fusión, la escoria
se evacúa del horno para reducir el contenido de fósforo en el acero. Después de
evacuar la escoria se forma otra capa de escoria de basicidad normal (≥40% de
CaO y ≤20% de SiO2) de cal recién calcinada y bauxita.
Al terminarse la creación de la escoria nueva el baño se hace pasar al
régimen de
(ebullición pura), que tiene lugar sólo a cuenta del oxígeno que contiene el baño.
En este caso se eleva constantemente la basicidad de la escoria, llevándola al
momento de terminar la ebullición hasta 2,2 - 3,5. En el período de ebullición
pura en el acero aumenta el contenido de manganeso como resultado de su
reducción de la escoria. Simultáneamente se oxida el carbono a una velocidad de
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cerca de 0,25% por hora. La velocidad de oxidación del carbono puede ser
elevada suministrando oxígeno al baño. La ebullición pura es el período más
importante puesto que contribuye a la purificación del metal de los gases disueltos
y las inclusiones no metálicas. En este período de la fusión se controla
periódicamente la composición del acero y la escoria.
Después de obtener en el acero la cantidad prefijada de carbono, se realiza la
desoxidación preliminar con silicomanganeso, silicospiegel y ferrosilicio de alto
horno. Después de 5 - 10 min se comienza la desoxidación final y el afino del
acero hasta la composición química determinada. Al fundir aceros aleados los
aditivos en forma de ferroaleaciones se introducen en el horno en diversos
períodos del proceso: el níquel al iniciarse la fusión junto con la carga, el cromo
después de la desoxidación preliminar, el molibdeno en el período de la
desfosforación y la creación de la escoria, etc. La desoxidación final se realiza
durante la descarga del acero a la cuchara en el canal con ferrosilicio al 45% o
75% triturado fino. Para la desoxidación en la cuchara se introduce 0,8 - 1 kg de
aluminio por 1 t de acero.
Intensificación del proceso Martín - Siemens con oxígeno. La principal ventaja
al utilizar el oxígeno en hornos Martín - Siemens es la elevación del rendimiento
de los hornos y la reducción del gasto de combustible por 1 t de acero, como
también la disminución de la cantidad de productos de combustión.
La intensificación del proceso Martin - Siemens se realiza por los procedimientos
siguientes: el suministro de oxígeno para el enriquecimiento del aire, la fusión de
la chatarra cargada en el horno con un chorro de oxígeno y la oxidación directa
de las impurezas del baño.
El procedimiento más difundido de suministro del oxígeno es directamente a la
cabeza del horno Martín - Siemens. En los hornos calentados con gas el oxígeno
se introduce en el flujo de gas a la salida de este del canal de gas al horno. El
gasto de oxígeno para el enriquecimiento del aire en los hornos, calentados con
combustible líquido, oscila entre los límites de 15 a 25 m3/t, y en los hornos a gas
constituye 35 m3/t. El aire se enriquece con oxígeno principalmente en el período
de carga y fusión. En este caso el rendimiento del horno aumenta en un 10 - 12%.
Para acelerar el proceso de fusión se introduce un chorro de oxígeno puro sobre
la chatarra cargada en el horno. La chatarra se debe fundir con el chorro de
oxígeno después del calentamiento a 1400° C. Para acelerar el proceso de
oxidación del carbono se utiliza oxígeno puro, suministrado directamente en el
baño. Con esta oxidación directa se elimina mejor del metal el fósforo y el azufre.
La oxidación directa del mineral con oxígeno se realiza mediante tubos o toberas
especiales refrigeradas por agua, las cuales se montan en la pared delantera o
7
trasera y, a veces, en la bóveda del horno. Con la oxidación directa del carbono
en el baño el gasto específico de oxígeno es igual a 2,5 – 5,0 m3/t.
El proceso Martín—Siemens ácido, generalmente se emplea para fundir aceros
de alta calidad. El poder oxidante de la escoria en el proceso Martín - Siemens
ácido es menor que en el básico, respectivamente es inferior la concentración de
oxígeno en la aleación. Al fundir aceros de alta calidad se emplean materiales de
carga iniciales sin azufre y fósforo y se utiliza combustible con un contenido
mínimo de azufre.
Se emplean dos variantes del proceso Martin - Siemens ácido: con la reducción
del silicio (pasivo) y con una reducción limitada del silicio (activo).
Durante la fusión Martin - Siemens acida con la reducción del silicio el proceso
es llevado de tal forma, que el silicio se reduce de la escoria y el material de la
solera en el horno. La cantidad de silicio reducido es suficiente para la obtención
de acero calmado sin utilizar desoxidantes adicionales.
Durante el proceso con reducción limitada del silicio, en el horno se carga mena
de hierro o cascarilla para elevar el poder oxidante de la escoria y disminuir su
temperatura. Esto contribuye a la disminución del silicio reducido hasta 0,1 -
0,12%. Además, para disminuir en la escoria las concentraciones de silicio en ésta
se introduce cal.
3. Convertidores Bessemer y Thomas.
El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que
sirvió para la fabricación en serie de acero fundido en lingotes, de buena calidad
y con poco coste a partir del arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor
de Henry Bessemer, quien obtuvo la patente en 1855 y la utilizó a través de la
Henry Bessemer and Company, sociedad implantada en Sheffield, ciudad del
Norte de Inglaterra.
El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William
Kelly.
El mismo también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero
no a una escala industrial. El principio clave es la retirada de impurezas del hierro
mediante la oxidación producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La
oxidación causa la elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene
fundido.
• Convertidor.
El convertidor es un horno giratorio en forma de retorta, de cuello ancho. En él
se lleva a cabo el procedimiento.
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Este aparato es de palastro, y está revestido interiormente de ladrillos refractarios.
Estos ladrillos, para la marcha ácida del convertidor, se hacen de cuarcita,
arcilla y una
pequeña cantidad de arcilla refractaria, que son mezcladas y sometidas a
calcinación.
Para la marcha básica se hacen de dolomía calcinada (óxido de calcio y
magnesio), reducida a polvo y aglomerada con alquitrán. Después se llevan a la
prensa hidráulica, donde son fuertemente comprimidos. Otras veces se
comprimen en matrices metálicas
y después se calcinan.

Fig. 1.1 – Convertidor Bessemer

El fondo C del convertidor (fig. 1.1), o está unido invariablemente al cuerpo

principal o puede quitarse para arreglar el revestimiento refractario, en el cual hay
alojamientos cónicos para recibir siete toberas, atravesadas cada una por siete y
hasta trece conductos cilíndricos de 9 a 12 mm de diámetro, por los que penetra
el aire.
Mediante el empleo de una plataforma movida hidráulicamente, se pone la caja
de viento D, que descansa sobre rodillos, en contacto con el fondo del
convertidor. Este está sostenido por medio de dos muñones a y b que se apoyan
sobre los soportes E. El aire, procedente del conducto F, pasa por el tubo c y de
aquí a la cámara anular que rodea el muñón a; y atravesando el tubo c por medio
de la brida f, y desde aquella pasa al convertidor por las toberas.

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La regulación del aire la hace un operario por medio de una válvula situada en el
tubo portavientos, o bien se obtiene automáticamente al hacer girar el convertidor
alrededor de su eje, mediante un anillo excéntrico colocado en el muñón a. El
cual, al girar, levanta o baja una palanca y, por lo tanto, sube o baja la válvula
situada en G, que puede interceptar la entrada del viento en el tubo c. Y que tiende
siempre a descender bajo la acción del peso.
El giro del convertidor se efectúa mediante el engranaje de un piñón H fijo al
muñón b, con una cremallera g unida al émbolo de una prensa hidráulica. En los
convertidores grandes se usa vapor para poner la prensa en acción. En los
pequeños basta un volante movido a mano. Los convertidores pequeños tienen
una cabida de 1 tonelada, y los grandes hasta 8. Uno de estos, por ejemplo, de 5
a 60000 kilogramos, tiene un diámetro en su parte media de 1,50 a 2 metros, y de
0,8 a 1 m de altura.

Fig. 1.2 – Disposición de

convertidores Bessemer

Valiéndose de un canal revestido de arcilla refractaria, se hace entrar al

convertidor, que estará inclinado, la fundición líquida, que procede directamente
del alto horno o de un cubilote. Se hace bascular el horno, dando al mismo tiempo
entrada automáticamente al aire. El cuello B’ de la retorta A’ se encuentra
entonces debajo de una campana K’ que se comunica con la chimenea L’
(fig. 1.2).
Después de haber efectuado la descarburación completa de la fundición, se
introduce por la boca del convertidor, inclinándolo, la aleación de

10
ferromanganeso o de ferrosilicio calentados de antemano; se vuelve a levantar el
convertidor y se da entrada al aire, si es necesario durante 2 o 3 segundos, dejando
luego reposar el baño metálico de 5 a 10 minutos, cerrando la entrada al aire para
dar lugar al desprendimiento de los gases que hayan sido absorbidos. Se inclina
luego el aparato, vertiendo su contenido en el caldero de colada, que está
sostenido por una plataforma, unida al extremo del vástago, de una grúa
hidráulica P, que puede subir y bajar. Q es un contrapeso situado al otro extremo
de la plataforma, que puede hacerse mayor o menor según el contenido del
caldero (fig. 1.2).
Para llenar los moldes y lingoteras, preparados en la fosa semicircular alrededor
de la grúa, se levanta el tapón h de un agujero que hay en el fondo del caldero de
colada. Este se coloca sucesivamente encima de los moldes, mediante el
movimiento semicircular de la plataforma que produce un operario haciendo girar
el volante i, que arrastra el piñón k, el cual engrana a su vez con la rueda dentada
l (fig. 1.2).
Para limpiar el caldero se inclina, lo que se consigue moviendo el otro volante n’
que arrastra la palanca m; o es un mantelete de chapa que protege a los operarios
que hacen girar la plataforma p; p’ es el alojamiento del cilindro de la máquina
hidráulica antes mencionada (fig. 1.2).
Se empezó a operar en los convertidores Bessemer con cargas de 3 toneladas, que
con el tiempo llegaron a ser de 8 a 10, incluso más.
Al principio se instalaban sin excepción 2 convertidores (en la figura 1.2 hay dos),
a lo sumo 3, de los cuales uno trabajaba mientras los otros estaban de reserva.
Con el tiempo se instalaron en número variable, alineados uno al lado del otro,
disponiéndose la fosa de colada delante de ellos o a sus costados.
Hubo tendencia a suprimir la fosa de colada, que antes se hacía siempre, por lo
general de una profundidad de 1 a 1,5 m. La colada se hacía sobre el suelo del
taller y los convertidores se colocaban algo más elevados. En los siglos XIX e
inicios del XX, por regla general se prefería colocar lingoteras de pequeñas
proporciones y así se repartía el contenido de un convertidor en 6 o 7 lingoteras
de 1 a 2 toneladas que, mediante trenes de laminado, se dejaban con la forma y
grueso deseados.
Similares al convertidor Bessemer se han construido gran número de
convertidores, en los cuales la operación es idéntica y no se diferencian más que
en sus proporciones menores y en la mayor acción productiva.

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4. Horno de Oxigeno Básico.
Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de acero
en 45 minutos.
Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de
inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho
más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. La carga
del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto
es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C.
Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta
calidad
• Proceso
El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero fría
(cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, después de ser devuelto a su
posición vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxígeno
refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxígeno puro a alta
velocidad durante 20 minutos. Este actúa como fuente de calor y para la oxidación
de las impurezas.
Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se agrega la cal y otros
materiales fundentes. La reacción química resultante desarrolla una temperatura
aproximada de 1650º C. El oxígeno se combina con el exceso de carbono
acabando como gas y se combina también con las impurezas para quemarlas
rápidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria.
Después de haberse completado la inyección de oxígeno, se analiza el contenido
de carbono y la composición química de diversas muestras de la masa fundida.
Cuando la composición es correcta, el horno se inclina para verter el acero
fundido en
una olla de colada.
Aunque se pueden producir algunos aceros de aleación con este proceso, el ciclo
de tiempo aumenta considerablemente, eliminando así su ventaja principal.
Consecuentemente, el proceso de oxígeno básico, como el del hogar abierto, se
emplea generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de
carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono
se utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.

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5. Hornos eléctricos.
Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo
las más destacadas las siguientes:
1.° Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500°; en algunos
tipos de hornos eléctricos.
2.° Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener
ésta entre límites muy precisos, con regulaciones completamente automáticas.
3.° La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.
4° Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa
fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo
de homo puede operarse en vacío.
5.° Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de
hornos.
6.° Se instalan en espacio reducido.
7.° Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos de otros
tipos.
Para la fusión de los metales se emplean tres tipos de hornos eléctricos: Hornos
de arco, hornos de inducción y hornos de resistencia.
• Hornos eléctricos de arco
Los hornos eléctricos de arco están formados por una cuba de chapa de acero
revestida de material refractario, provista de electrodos de grafito o de carbón
amorfo sistema Söderberg. Los electrodos Söderberg se forman en el mismo
horno, llenando las camisas que llevan los portaelectrodos de una mezcla formada
por antracita, cok metalúrgico, cok de petróleo y grafito amasados con alquitrán.
Se emplean tres sistemas para producir el arco:
a). El arco no pasa por el baño, sino que salta entre los electrodos (Homo
Stassano) (fig. 1.3).- Este es el tipo más antiguo y apenas se emplea. El
único homo de este tipo que todavía está en uso es el basculante (fig. 1.6),
cuyo balanceo reparte perfectamente el calor acumulado por el refractario,
ya que toda la superficie de éste es bañada por el caldo al oscilar el horno,
cuyo movimiento, además, asegura una buena mezcla de la carga. Estos
hornos son monofásicos. Su capacidad oscila entre 25 y 250 kg., y se
emplean para fundir hierro y metales no férreos, como cobre, latones;
bronces e incluso níquel. El tiempo de la operación dura de 30 a 60 minutos.
En los hornos más modernos el balanceo es producido automáticamente por
13
 un motor; al que conmutadores de fin de carrera invierten en sentido de su
marcha y producen el balanceo característico.

Fig. 1.3 – Horno de arco

Stassano. Fig. 1.5 – Horno de arco
Heroult.

Fig. 1.4 – Horno de

arco Girod.

b). El arco se cierra entre los electrodos y el baño, a través del cual pasa
corriente (Homo Girod) (fig. 1.4).- Estos hornos tienen el inconveniente de
que la solera debe ser conductora, generalmente construida con ladrillo
de magnesita, y resulta frágil, por lo que han caído en desuso.
c). El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño (Horno
Heroult).- Son los hornos más empleados, y aunque se construyen
monofásicos, generalmente son trifásicos (fig. 1.5), con los tres electrodos
verticales dispuestos en los vértices de un triángulo equilátero. La cuba es
cilíndrica, revestida con un material ácido o básico, que reposa sobre
ladrillos sílico-aluminosos ordinarios. La bóveda está revertida de ladrillos
de sílice, que resisten temperaturas hasta de 1600°, y es desplazable para
facilitar la carga (fig. 1.7).
El cierre de estos hornos es hermético, logrando la estanqueidad de los
orificios de paso, por medio de cilindros refrigerados por camisas de agua,
que prolongan además la vida de los electrodos.

Fig. 1.6 – Horno de arco

indirecto, basculante.

14
 Fig. 1.7 – Instalación completa de un horno eléctrico Heroult.

Los hornos modernos trabajan a tensiones comprendidas entre los 125 y 500
voltios, obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la intensidad y, por
tanto, de la potencia del horno, por el alejamiento o acercamiento de los
electrodos al baño, lo que se realiza automáticamente.
Casi todos los hornos de este tipo son basculantes; para facilitar la colada. Los
más modernos llevan un sistema de agitación electromagnética del baño por
medio de una bobina montada bajo la solera del horno.
Los hornos eléctricos de arco se emplean para la fusión de acero, fundición de
hierro, latones, bronces, aleaciones de níquel, etc.
• Hornos eléctricos de inducción
En los hornos eléctricos de inducción, el calor se genera por corrientes inducidas
por una corriente alterna. Se distinguen tres clases de hornos de inducción:
1° Hornos de baja frecuencia.- En estos hornos el calor se produce por el efecto
Joule de la corriente inducida en el metal que se trata de fundir, que actúa como
arrollamiento secundario de un transformador.
2° Hornos de alta frecuencia.- En los hornos de alta frecuencia el calor lo
producen las corrientes de Foucault, ordinariamente consideradas como parásitas,
15
inducidas en el metal, que actúa como núcleo de un solenoide o arrollamiento
primario.
3° Hornos electrónicos. - En los hornos electrónicos el calor se produce por la
vibración molecular del cuerpo que se trata de calentar cuando es sometido a un
fuerte campo de radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia
(frecuencias de radio). Estos hornos también denominados de pérdidas
dieléctricas, no se emplean mucho para la fusión de metales, por su elevado coste
de operación. En general, se utilizan para aplicaciones para las que sus cualidades
específicas los hagan muy superiores, desde el punto de vista técnico, a los demás
hornos, compensando así el mayor coste de la fusión.
CUALIDADES DE LOS HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN.- Los
hornos eléctricos de inducción se emplean cada día más para la fusión de metales,
pues tienen las siguientes cualidades:
1° Su rendimiento es muy elevado, por generarse calor únicamente en la masa
metálica a fundir.
2° Las corrientes electromagnéticas que circulan por el metal producen
movimientos en la masa fundida, que uniformizan su composición.
3° La temperatura puede regularse con gran precisión.
4° Con estos hornos es posible fundir en vacío.
5° Las pérdidas por volatilización y oxidación son muy reducidas.
• Hornos eléctricos de resistencia
En los hornos eléctricos de resistencia, el calor está producido por el efecto Joule
al circular una corriente eléctrica por una resistencia. Se fabrican dos clases de
hornos de este tipo para fusión de metales: los de crisol y los de reverbero.
HORNOS ELÉCTRICOS DE CRISOL.- Estos hornos están formados por un
crisol rodeado por cintas o varillas de aleaciones de níquel-cromo de alta
resistividad que se calienta fuertemente al circular por ellas la corriente eléctrica
(fig. 1.8).
Estos hornos sólo se emplean para fundir aleaciones de bajo punto de fusión,
como las de soldadura, tipos de imprenta, aleaciones antifricción para cojinetes y
aleaciones de aluminio.
HORNOS ELÉCTRICOS DE REVERBERO.- Se construyen actualmente dos
clases de hornos eléctricos de reverbero, los de resistencias metálicas y los de
resistencia de grafito.

16
 Fig. 1.8 – Homo eléctrico de
resistencia de crisol.

En los hornos eléctricos de resistencias metálicas (fig. 1.9). se produce el calor

al circular la corriente eléctrica por resistencias de aleación níquel-cromo de gran
sección, alojadas en la bóveda del horno. Estos hornos se utilizan exclusivamente
para aleaciones cuya temperatura de fusión sea inferior a 1000°.

Fig. 1.10 – Homo eléctrico

de resistencia de grafito.

Fig. 1.9 – Homo eléctrico

de resistencias metálicas
17
Los hornos eléctricos de resistencia de grafito (fig. 1.10), están formados por una
envuelta cilíndrica, por cuyo eje horizontal, pasa una barra de grafito, que se
calienta al circular por ella la corriente eléctrica. Estos hornos son oscilantes, lo
que permite bañar con el metal líquido todo el revestimiento refractario y
aprovechar así, directamente, el calor acumulado por éste. El balanceo, además,
favorece la uniformidad del baño. Los hornos de resistencia de grafito se emplean
para la fusión de fundiciones especiales y aleaciones de cobre a temperaturas que
pueden llegar hasta los 1350° C.
6. Fundiciones Grises.
La fundición es el material más empleado para la elaboración de molduras
perfiladas a consecuencia de sus buenas propiedades tecnológicas y un coste
relativamente bajo en comparación con otras aleaciones.
La fundición es una aleación de componentes múltiples de hierro y carbono (más
del 2%) y otros elementos, que se solidifica creando la autéctica.
En el caso de equilibrio estable todo el carbono en la fundición se desprende en
forma de grafito y la matriz metálica en forma de ferrita (fundición gris); para el
equilibrio metaestable todo el carbono se desprende en la fundición en forma de
cementita Fe3C (fundición blanca).
La fundición gris contiene carbono en forma de grafito y cementita que se halla
en la perlita. Las propiedades de la fundición gris dependen en gran parte de la
cantidad de grafito y perlita, como también de la forma y tamaño de las
inclusiones de grafito. Las inclusiones de grafito debilitan la sección transversal
de la matriz metálica en la dirección perpendicular a la aplicación de la fuerza de
extensión externa y ejerce una acción «de entalla» en la matriz metálica.
El grafito reduce la resistencia de la fundición a la tracción, como también el
límite de elasticidad y proporcionalidad; la ductilidad (alargamiento relativo,
resiliencia), el módulo de elasticidad. Es posible reducir la influencia negativa
del grafito en estas propiedades disminuyendo la cantidad y las dimensiones de
las inclusiones y la aproximación máxima de su forma a la esferoidal.
A diferencia del acero, la fundición posee una baja sensibilidad a las entallas. Las
«entallas» que aparecen en la moldura de fundición (sopladuras, poros,
inclusiones no metálicas, trazos, que se forman durante el labrado por corte, etc.)
disminuyen en grado pequeño la resistencia de la estructura de la fundición. Esta
particularidad de la fundición se explica por la existencia de un gran número de
entallas, creadas por las inclusiones de grafito y una alta viscosidad cíclica.

18
7. Horno de Cubilote.
Los cubilotes (fig. 1.14). son hornos cilíndricos verticales compuestos de una
envoltura de chapa de acero dulce de 5 a 10 mm. de espesor, con un revestimiento
interior de mampostería refractaria de unos 250 mm. de espesor. El horno
descansa sobre cuatro columnas metálicas denominadas pies de sostén del
cubilote.
El fondo de los cubilotes modernos lleva compuertas que se abren después de las
coladas, para vaciar todas las escorias acumuladas allí.
En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes un agujero denominado
piquera de colada, para la extracción del metal fundido. A este agujero va
adosado un canal de chapa con revestimiento refractario, que conduce el metal en
estado líquido a las cucharas de colada o al antecrisol.
En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extracción de las escorias,
por lo que se denomina piquera de escoria o escorial. La piquera de escorias está
en un plano más alto que la piquera de colada.
El volumen del metal fundido que puede contener el cubilote es el comprendido
entre el plano horizontal que pasa por la piquera de escorias y el fondo del
cubilote, a cuyo nivel, como hemos dicho antes, está la piquera de colada. Esta
parte del cubilote se denomina crisol y su volumen está calculado para que pueda
contener, como máximo, dos cargas metálicas fundidas.
A unos 200 mm. por encima del plano de la piquera de escorias; se encuentra el
plano de toberas de entrada de aire, espaciadas unas de otras regularmente en la
circunferencia del cubilote y en la cantidad aproximada de una por cada 15 cm.
del diámetro del horno.
En general, el número de toberas oscila entre 4 y 8. Los cubilotes modernos llevan
doble hilera de toberas con una caja especial de registro que permite enviar el aire
a una u otra hilera. Así cuando se obtura alguna tobera, se envía el aire a las
toberas de la otra hilera. Al quedarse sin viento la tobera, obstruida, se funde la
escoria que la tapa y queda desobturada automáticamente.
Inmediatamente por encima del plano de toberas está situada una caja de viento
que rodea el cubilote y que recibe y distribuye a las toberas el aire necesario para
la combustión, que es suministrado por un ventilador (fig. 1.15) a una presión de
300 mm. a 1000 mm. de columna de agua.
Y por fin, a unos 3,5 a 4,5 m. por encima del plano de toberas se encuentra la
plataforma y puerta de carga o tragante, por la que se introducen las cargas
alternadas de metal y cok mezclado con el fundente, que generalmente es caliza
(CO3 Ca).
19
 Fig. 1.14 – CUBILOTE. 1, pies de sostén. 2, compuertas de limpieza. 3, piquera de colada. 4, piquera de
escorias. 5. crisol. 6, toberas. 7. cámara de viento. 8, ventilador. 9, tragante. 10, cámara de chispas. 11,
montacargas. 12, antecrisol basculante. 13. cuchara de colada.

20
 Fig. 1.15 – Ventiladores centrífugos para cubilotes.

Termina el cubilote con una cámara también cilíndrica, pero de menor diámetro,
denominada cámara de chispas, donde se precipitan las partículas incandescentes
que arrastran los gases y que podrían producir incendios en los edificios vecinos.
Las dimensiones de los cubilotes normalizados se dan en el cuadro 1-3 y figura
1.16.
La capacidad de producción del cubilote es función de su diámetro
principalmente, y puede calcularse aproximadamente por la fórmula
𝑃 = 6𝐷 2
siendo D el diámetro interior del cubilote expresado en metros, y P la capacidad
de producción de toneladas-hora.
8. Horno de Foso.
Los hornos de foso se encargan de calentar el lingote para que alcance una
temperatura uniforme y suficiente para que pueda atravesar las diversas etapas de
laminación en el laminador; los lingotes pueden estar ya calientes, procedentes
de un proceso BOS, o en forma de bandas calientes para tuberías (planchas o
productos de fusión) procedentes de una colada continua o puede tratarse de
material frío.
El horno de foso consiste en una cámara aislada térmicamente y equipada con
una cubierta superior deslizante para añadir o retirar los lingotes. El horno se
alimenta con gas, por lo tanto, debe monitorizarse continuamente la temperatura,
el flujo de gas, el flujo de aire y la presión del horno. Incluso la dilución de los
gases de escape en el aire es objeto de control con el fin de garantizar la máxima
protección del recuperador.
21
Están equipados con una cámara aislada térmicamente y con una cubierta
superior deslizante; se utilizan para tratamientos como: cementación,
carbonitruración, nitruración gaseosa, revenido en atmósfera controlada,
templado, atenuación de las tensiones y temple con revenido.
Se trata de equipos que combinan en el proceso tecnología y economía.
Los hornos de foso industriales están disponibles en versión de calentamiento
eléctrico o de gas y se puede integrar en líneas automáticas con otros equipos,
como lavadoras, almacenes o sistemas informáticos para la gestión y supervisión
del ciclo de tratamiento térmico de toda la zona de trabajo.
9. Horno Basculante.
Son hornos móviles apoyados sobre un sistema de sustentación. Usualmente se
les utiliza cuando es necesaria una producción relativamente grande de una
aleación determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara u un
crisol precalentado, con la excepción de casos especiales en que es vaciado
directamente. El tipo original de horno basculante, con capacidades de 70 kg a
750 kg de latón, bascula en torno a un eje central. Su desventaja es que el punto
de descarga acompaña el movimiento basculante. Para superar este inconveniente
se desarrolló un horno basculante de eje en la piquera, con capacidad de 200 kg
a 750 kg de latón, y el moderno es basculado por pistones hidráulicos, otorgando
la ventaja de un mayor control en la operación de vaciado.
10. Fundición de metales no ferrosos.
De aleaciones no ferrosas se fabrican molduras perfiladas de diversa configuración
y una masa de décimas de gramo hasta decenas de toneladas (por ejemplo, la
masa de las hélices de aleaciones de cobre alcanza 30 t y más).
Como resultado de las buenas propiedades de fundición, de la mayoría de las
aleaciones no ferrosas industriales se pueden fabricar molduras en moldes
metálicos, bajo presión, etc. Esto permite elevar la precisión de las molduras,
disminuir la rugosidad de las superficies y los sobreespesores para su labrado.
En la construcción de máquinas se emplean con más amplitud las aleaciones a
base de cobre (aleaciones de cobre), aluminio (aleaciones de aluminio), magnesio
(aleaciones de magnesio) y zinc (aleaciones de zinc)
10.1. Fundición de Bronce
La fundición en bronce data desde el año 4000 A.C., esta se puede realizar de
varias maneras, como puede ser fundición en tierra, fundición en cera perdida o
con moldes metálicos. Una vez fundido el bronce procederemos al llenado de
los moldes conformando así la pieza a realizar. La utilización de este material
22
es principalmente para realizar escultura de bronce, aunque también se utiliza
en el sector de la automoción y maquinaria para realizar casquillos.
Principalmente compuesto de estaño y cobre, las aleaciones de bronce se unen
y se calientan. Una vez fundido, el metal se vierte en la cavidad de la arcilla
endurecida al fuego. El metal se enfría y el escultor golpea la arcilla del metal.
La antigua técnica conocida como fundición cera perdida en el proceso de
fundición en bronce ha resistido a lo largo de los siglos desde las antepasadas
culturas a través de sus diferentes culturas y religiones. Existen multitud de
representaciones realizadas como fundición en bronce, por ejemplo: bronces
chinos representan a menudo las imágenes ceremoniales, piezas de fundición
de la India y Egipto deidades representadas con frecuencia.
Muchos elementos de la fundición cera perdida utilizados en el proceso de
fundición en bronce se han ido perfeccionando, sin embargo, la fundición en
bronce actualmente sigue siendo esencial en gran cantidad de usos y
aplicaciones
Los escultores más modernos que quieren que sus piezas en bronce dependen
de una fundición en bronce. Los artesanos con habilidad de aplicar la técnica de
fundición cera perdida, a la madera, piedra, arcilla, yeso y prácticamente
cualquier otra forma de la escultura para transformar la visión del artista en
bronce.
La metamorfosis de la escultura de bronce del soporte original en bronce se
inicia con un molde de goma. La escultura original debe permanecer fijada
durante el proceso de
fabricación de moldes. Para lograr esto, la mitad de la escultura está situado en
una base de arcilla plastilina suave y la otra mitad expuesta está pintada
uniformemente con un caucho viscoso claro.
Cuando el medio pintado con goma seca, un protector y el molde de yeso
reforzado se construye alrededor de la goma flexible. La escultura de bronce
está a continuación, se le da la vuelta, y se repite el proceso. Cuando el segundo
lado está completo, se abre el molde y el original se elimina desde dentro.
El caucho se une a la otra mitad, lo que hace una exacta imagen negativa de la
escultura en goma. El molde se hace a menudo en varias secciones para facilitar
el flujo adecuado e incluso durante el vaciado de bronce real.

23
 • Procedimiento

Moldes hechos correctamente proporcionaran piezas de calidad con propiedades

requeridas
10.2. Fundición de Aluminio y sus aleaciones.
El aluminio técnicamente puro se emplea relativamente poco para fabricaciones
de piezas por moldeo.
En cambio, las aleaciones denominadas ligeras, formadas por aluminio como
metal principal y cobre, silicio, zinc, magnesio y manganeso, se utilizan cada
vez más, sobre todo en la industria de construcción de vehículos de transporte,
por su poco peso y buenas cualidades mecánicas.
La fusión del aluminio y sus aleaciones es más costosa que la del cobre y sus
aleaciones, a pesar de que la temperatura de fusión del aluminio (650°) es más
baja que la del cobre (1150°). Esto es debido a que el calor específico del
aluminio (0,215 calorías/°C.) es mucho mayor que el del cobre (0,092
calorías/°C.).
Como el aluminio y sus aleaciones absorben también gran cantidad de gases,
no conviene que la fusión se realice en un medio reductor, sino en medio
24
oxidante, aunque no tan intenso como el del cobre, pues el óxido de aluminio
no es tan fácil de reducir, por la avidez de este metal con el oxígeno, y como la
oxidación sea grande, las pérdidas de metal en forma de óxido de aluminio
(alúmina) serán de consideración.
El hierro se disuelve en el aluminio y sus aleaciones, lo que hay que tener
presente para la elección de crisoles que no deben ser de hierro, o en todo caso
debe protegerse su superficie interior por algún revestimiento que impida su
contacto directo con las cargas.
Otra característica del aluminio y sus aleaciones que no debe olvidarse, es su
reducido peso específico, que permite su colada en moldes ligeros o poco
apisonados, pero en cambio resulta un inconveniente por su reducida tendencia
a expulsar los gases incluidos en su masa.
FUNDENTES.- Para el aluminio se emplean fundentes de tres clases:
1° Fundentes para proteger la superficie del metal contra la oxidación.
2° Fundentes para desoxidarlo.
3° Fundentes para desgasificarlo.
Los fundentes para proteger la superficie del baño de la oxidación son
generalmente a base de cloruros alcalinos, como la criolita. Pero si la
temperatura de la masa fundida no pasa de 750° no es necesario emplear ningún
fundente, porque la película de óxido de aluminio formada en la superficie será
suficiente para proteger el resto de la masa.
Los fundentes para desoxidar el aluminio son disolventes de la alúmina, que
producen gases que provocan la agitación mecánica de la masa fundida, lo que
facilita la absorción de la alúmina y produce un verdadero lavado de la masa.
Aunque la desgasificación del aluminio fundido puede realizarse bajando
lentamente su temperatura hasta llegar a la de solidificación y elevándola
después rápidamente hasta la de colada, pocas veces se realiza por este
procedimiento, porque es lento y en general en los hornos no puede elevarse la
temperatura tan rápidamente como sería necesario. Por esto, para desgasificar
el aluminio y sus aleaciones se emplean fundentes en polvo, como los cloruros
y fluoruros que se descomponen a su contacto y disuelven o desplazan a los
gases disueltos.
También se emplea para desgasificar el aluminio el cloro, bien sea producido
por el hexacloroetano, que se descompone con el calor, dando 250 litros de cloro
por kilo de fundente o bien haciendo barbotar directamente cloro gaseoso a
través del metal fundido. En cualquier caso, el gas que no ha reaccionado y el
25
 cloruro de aluminio formado deben ser neutralizados en un medio alcalino,
como sosa cáustica, por ejemplo, o evacuados en forma que no sean nocivos.
En cambio, el nitrógeno puede emplearse para desgasificar el aluminio sin
ningún peligro, pero su acción es menos intensa que la del cloro.
10.3. Fundición de Latón.
El latón es una aleación de Cobre y Zinc que se realiza en crisoles a una
temperatura de fusión de uno 980º.
En los latones industriales el porcentaje de Zn se mantiene siempre el 30 y 40
%.
Su composición influye en las características mecánicas, la fusibilidad, y la
capacidad de conformación por fusión, forja, estampación y mecanizado.
Tipos de Latón.
En el latón de uso industrial, el zinc siempre tiene una presencia de menos
del 50%. Ofrece las mismas propiedades básicas del cobre, pero el precio
del latón es menor; además, resulta más fácil de trabajar y es más resistente.
Latones ordinarios.
Latones rojos: con un 10% de zinc, muy utilizado como imitación del
bronce. El semirrojo tiene un 15% de zinc y se emplea para los radiadores
de coches. El latón bajo, con algo menos de un 20% de zinc da forma a tubos
flexibles.
Latones amarillos: el porcentaje de zinc es de 25% y el 35%. Son el latón
para muelles y resortes y el de cartuchos y municiones.
Latones alfa + beta: con entre el 36% y el 42% de zinc, son menos dúctiles
que los latones rojos y amarillos y no se laminan en frio. Hay que trabajarlos
y conformarlos en caliente. Ha sido muy usado en barcos desde que fue
patentado por Muntz en el siglo XIX.
Latones especiales.
Latón al aluminio.
Latón al hierro: ofrece una mejora en la dureza y resistencia a la tracción
frente al latón estándar.
Latón complejo: aleado con otros materiales, resistente muy bien a la
corrosión y a la cavitación, por lo que está presente en hélices y otras piezas
de barcos, así como en equipos de pesca.

26
 Latón al magnesio: tiene una mayor resistencia a la tracción y menor
ductibilidad.
Latón al plomo: de gran resistencia mecánica y maquinabilidad.
Latón al estaño: de mayor resistencia a la tracción y a la corrosión. En este
caso se encuentran dos aleaciones conocidas: el metal de almirantazgo, muy
resistente a la corrosión, por lo que es usado en tubos de condensadores, y el
latón naval, muy usado en agua dulce y salada. Este último se compone de
un 405 de zinc para resistir mejor la salinidad.
Latón al silicio: como el conocido bronsil. Cn un destacado comportamiento
ante la corrosión, se usa para válvulas, bombas y engranajes.
• ºDescripción del proceso de fusión

1. Elección del tipo de LATÓN que se desea obtener

2. CÁLCULO DE LA CARGA 5. Tempera de fusión 1100 ºC

ALEACIÓN 6. Adición del Zn

70% Cu – 30% Zn
7. Colada de las probetas:
3. Precalentamiento del crisol y de los elementos de aleación Forja y Flexión

4. Adición del cobre (elemento de mayor punto de

fusión) y del carbón mineral (fundente).

Fundentes.
CUADRO 1-1
COMPONENTES DE MEZCLAS UTILIZADAS COMO FUNDENTES REDUCTORES.

PROPORCIONES
NOMBRE DEL PRODUCTO EMPLEO
CENTECIMALES
I II III IV V

Carbón de leña molido 20 20 20 - 20 I. Latones y bronces normales.

Aserrín de madera seco - - - 30 - II. Bronces.
Sal marina 80 - 40 50 20 III. Aleaciones Cu-Zn-Ni.
Bórax deshidratado - 80 40 - - IV. Latones normales Fusión
Carbonato de sodio - - - 20 20 de chatarra.

Fluoruro de sodio - - - - 20 V. Cu-Al

27
 Carbón de Leña: De uso común en la fusión de los latones. A 1250 ºC – 1300 ºC
se constituye en un reductor energético del cobre oxidado. Se recomienda
utilizarlo en estado de ignición.
11. Vaciado: modelos, moldes, moldeo.
La pieza fundida se obtiene al llenar con metal fundido la cavidad del molde para
fundición, su enfriamiento en el molde y endurecimiento.
Analizaremos el orden a seguir durante el proceso tecnológico de fabricación de
una moldura en el ejemplo de un buje de fundición 1 (fig. 1.16). Por el plano del
buje se elabora un modelo de madera 3.
El modelo es un dispositivo para obtener en el molde una huella correspondiente
a la configuración de la pieza a fundir. La masa fundida vaciada en el molde, al
enfriarse y endurecerse disminuye de volumen. Este fenómeno se denomina
contracción. En aquellos sitios donde la pieza fundida será labrada por corte, es
menester tener un sobreespesor para el labrado, o sea, una capa de metal, que será
eliminada durante el labrado. Por consiguiente, para obtener molduras con
dimensiones determinadas, el modelo debe tener medidas mayores que la pieza
fundida, para la magnitud de la contracción, y también los sobreespesores para el
labrado. Los modelos se fabrican de madera, metal, yeso, materiales plásticos y
otros materiales.
El modelo del buje se compone de dos mitades, las cuales se centran
recíprocamente mediante espigas y muescas.
El orificio del buje 1 se obtiene con el macho 9. El macho es una parte del molde
para fundición. Se elabora de mezcla para machos que se compacta en la caja 2.
El macho, para que sea sólido, después de extraerlo de la caja se somete a secado
en un horno. Al armarse el molde para fundición, el macho seco se coloca con las
cortadas de los machos en los correspondientes alojamientos del molde,
obtenidos mediante las portadas 4 del modelo 3. La longitud del macho es mayor
que la de la cavidad de la pieza fundida en la magnitud de las portadas.
El molde para fundir el buje se arma de dos semimoldes: el superior 6 y el inferior
14. Los semimoldes se fabrican de mezcla de moldeo que se compacta en marcos
de metal, denominados cajas de moldeo 7.
Elaboración del molde para obtener el buje de fundición. En la plancha para la
caja de moldeo 10 se sitúa la mitad del modelo 3, por el cual es necesario obtener
la huella en el semimolde inferior, como también la caja de moldeo 7 (fig. 1.16
a). La superficie del modelo 3 y la plancha 10 se espolvorean con arena seca de
separación o se rocía con líquido separador (kerosene), después de lo cual en la
caja de moldeo se echa la mezcla de moldeo y se compacta. De la superficie del
28
semimolde se quita el sobrante de mezcla de moldeo, la caja de moldeo se gira
180° y se coloca en la plancha para la caja de moldeo 10. Luego, en la mitad
inferior del modelo se coloca la mitad superior del modelo, y sobre la caja de
moldeo inferior, la superior (fig. 1.16 b). Se. vuelve a espolvorear la superficie
del modeló con arena separadora, se colocan los modelos de
los bebederos, se echa la mezcla de moldeo a la caja de moldeo superior y se
compacta.

Fig. 1.16 – Sucesión del proceso de elaboración de la moldura de un buje de fundición.

29
Se quita el semimolde superior, se extraen las mitades del modelo. Se coloca el
macho (fig. 1.16 c) y se arma el molde. Para el montaje preciso del molde, las
cajas de moldeo tienen casquillos especiales 11, en los cuales entran los pasadores
de centrado 5. Al llenarse el molde, la masa fundida ejerce presión sobre sus
paredes y, como resultado, la caja de moldeo superior puede elevarse, y entonces
por el plano de separación se crea un huelgo, por el cual la masa fundida puede
salir del molde. Para impedirlo, el semimolde superior se fija al inferior con las
grapas 13, y en ocasiones se coloca sobre la caja de moldeo superior un peso (fig.
1.16 d).
Durante la colada, la masa fundida penetra en la cavidad 8 del molde por los
canales de colada. El sistema de canales por los cuales el metal llega al molde se
llama de bebederos. El sistema de bebederos se compone del canal de flujo
ascendente (canal vertical) 12, el atrapador de escoria 15 y el alimentador 16, por
el cual la masa fundida pasa al molde. Pertenece también al sistema de bebederos
el respiradero 17 (fig. 1.16 e). El respiradero sirve para la salida del aire y gases
del molde y para controlar el llenado del molde.
Después de que el metal se endurece y se enfría, el molde se destruye, la pieza
fundida se saca de la mezcla de moldeo, se extrae el macho, se cortan los
bebederos y de la superficie de la pieza se limpia la mezcla de moldeo.
El molde para fundición descrito más arriba se llama molde perdido, ya que éste
se utiliza sólo una vez. Los moldes para fundición perdidos se elaboran de
mezclas de moldeo, cuyo componente principal es la arena cuarzosa. En calidad
de adición aglutinante, que le da solidez a la mezcla, se emplea la arcilla. La
resistencia de estas mezclas es relativamente no muy elevada y la presión de la
masa fundida sobre las paredes es bastante alta, por ese motivo los moldes de
mezclas de arena y arcilla se hacen con paredes gruesas. No obstante, si en
calidad de aglutinante se utilizan materiales que le dan una gran resistencia a la
mezcla de moldeo, el molde perdido puede convertirse en molde de cáscara (de
paredes finas). Esto permite reducir considerablemente el gasto de mezcla de
moldeo y también, gracias a sus propiedades especiales, elevar la precisión y
disminuir la rugosidad de la superficie de las piezas fundidas.
En los moldes perdidos de paredes gruesas, hechos de mezcla de arena y arcilla,
es posible fundir piezas de configuración complicada, con una masa desde unos
gramos hasta decenas de toneladas, de diversas aleaciones en condiciones de
producción tanto unitaria, como en serie y en gran escala. Esto se explica por la
relativa facilidad del proceso tecnológico, el bajo coste de los materiales
utilizados, una precisión aceptable de las piezas fundidas, un buen acabado de la
superficie, la posibilidad de mecanizar y automatizar el proceso de su fabricación.

30
En la fabricación de piezas fundidas también se emplean moldes fabricados de
masas de gran poder refractario, por ejemplo, a base de grafito. En moldes de este
tipo se pueden fundir hasta varias decenas de piezas sin un desgaste sustancial
del molde. Estos moldes se llaman semipermanentes. Se utilizan en la producción
de piezas fundidas de hierro colado, aleaciones no ferrosas (de aluminio,
magnesio, cobre) en pequeños lotes. Para la producción en gran escala, la
estabilidad de estos moldes es insuficiente, y para la fabricación unitaria es
elevado el coste de su elaboración.
Hallan amplía aplicación los moldes metálicos (coquillas), denominados
permanentes. En estos moldes es posible fundir piezas de acero, hierro colado y
aleaciones no ferrosas desde algunas decenas hasta miles de piezas. Las piezas
fundidas pueden tener una configuración complicada y una masa de varias
toneladas. En moldes metálicos con más frecuencia se funden molduras de
masa pequeña y medía (hasta unas decenas de
kilogramos) de aleaciones ligeras no ferrosas.
Las molduras obtenidas en moldes metálicos tienen una superficie limpia y una
elevada exactitud de sus dimensiones. El empleo de moldes permanentes permite
excluir la mezcla de moldeo, mejorar las condiciones de trabajo, mecanizar y
automatizar la producción. Sin embargo, el coste de los moldes metálicos es
bastante elevado, por eso éstos se emplean en la producción de grandes lotes y en
gran escala.
Proceso tecnológico de la elaboración de piezas fundidas. En la producción de
molduras son ampliamente utilizados los moldes perdidos. El proceso
tecnológico se compone de diversos procesos realizados en talleres especiales o
secciones del taller de fundición (fig. 1.17).
El proceso tecnológico de elaboración de molduras se comienza con la
preparación del equipo de moldeo: los modelos o placas modelos, cajas de
machos, cajas de moldeo, planchas de secado, plantillas para verificar las
dimensiones del molde y de los machos, plantillas de guía y plantillas para el
control del centrado de los machos en el molde.
El juego de modelos: los modelos, las placas modelo y las cajas de machos se
preparan y elaboran en el taller de modelos o en la sección de modelos del taller
de fundición. No es menos importante en él proceso tecnológico la etapa de
preparación de los materiales para la elaboración de los moldes para fundición.
Se denominan materiales para moldear los materiales que se utilizan para
elaborar los moldes perdidos y semipermanentes. Estos son las arenas, los
aglutinantes y aditivos especiales.

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 Fig. 1.17 – Esquema del proceso tecnológico de elaboración de la moldura en un molde de arena

Los materiales para moldear iniciales se guardan en el depósito de materiales

para moldear en recipientes y tolvas. Cuando llega el material al depósito se
verifica obligatoriamente la correspondencia de su calidad con el certificado.
La calidad de los materiales para moldear se controla en los laboratorios.
Los materiales para moldear se envían a la sección de preparación de mezclas,
donde en mezcladores se preparan las mezclas de moldeo y para machos de
fundición, se controla su calidad y se transportan a las secciones de moldeo y de
machos del taller de fundición.
El proceso de elaboración de los moldes para fundición se llama moldeo. En la
producción de molduras se emplea el moldeo a mano, a máquina y automático.
El moldeo a mano se utiliza en la producción unitaria o de pequeños lotes; a
máquina, en la producción en serie y en grandes lotes, el automático en grandes
lotes y en gran escala.
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Los machos se hacen en cajas de machos o con ayuda de terrajas. Los machos
preparados se secan en hornos especiales (secadoras) para elevar su resistencia,
la permeabilidad al gas, y disminuir su poder gasógeno. Antes de colocarlos en
el molde, los machos se cubren con pintura, compuesta de materiales refractarios:
grafito, polvo de cuarzo, zircón desferrizado, etc., lo que es necesario para evitar
que se adhiera la mezcla para moldear quemada a la superficie de la moldura.
Con este mismo propósito, antes de ser armados los moldes sin secar se
espolvorean (con grafito, talco, carbón de leña y otros) o se pintan, y en el caso
de moldeo en seco los moldes se pintan y se secan. Si la fundición tiene una
cavidad, antes de armar el molde se coloca el macho. Luego se arma el molde, se
fijan los semimoldes con tornillos o bridas y se envían a la colada.
En calidad de materiales iniciales para obtener el hierro colado y acero fundido
se utilizan los arrabios para moldería y para la fabricación de acero, chatarra de
fundición y de acero, virutas briqueteadas, ferroaleaciones, combustible y
fundentes. Estos materiales se llaman de carga. Se almacenan en el depósito de
la carga, donde también se preparan los materiales iniciales para la fundición: se
clasifican, se trituran hasta las dimensiones necesarias, se prepara la carga, se
pesan las porciones de diversos materiales en correspondencia con el cálculo para
obtener la composición química prefijada del metal. En medios de transporte
especiales la carga preparada se envía al taller de fundición para la preparación
de metal fundido (fusión del metal).
El metal fundido (masa fundida) debe ser recalentado en el horno hasta una
temperatura determinada, para que llene bien el molde de fundición. Después de
la fusión y el recalentamiento, la masa fundida del horno se echa a las cucharas
de colada y se transporta a la sección de colada de los moldes. La masa fundida
que se echa en el molde, transmite su calor al molde, se enfría y se endurece.
Después de endurecerse las molduras, los moldes se destruyen y las piezas
fundidas se extraen de los moldes. El desmoldeo se lleva a cabo sólo después de
que se enfríen las piezas fundidas hasta una temperatura determinada ya que a
temperaturas elevadas las aleaciones no son lo suficientemente sólidas y la
moldura puede destruirse.
Para el desmoldeo sirven instalaciones especiales, dispuestas en la sección de
desmoldeo.
Las piezas fundidas tienen bebederos, respiraderos, a veces, rebarbas, escapes de
metal, su superficie puede estar sucia por la mezcla de moldeo quemada. En la
sección de limpieza y desbarbado de las molduras con herramientas especiales,
en instalaciones de chorreado con granalla y de lanzamiento de perdigones, en
tambores hidráulicos, hidráulicos con arena y de limpieza se cortan los bebederos,
los respiraderos, las rebabas y se limpia la superficie de las piezas fundidas.
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Después de esto, las molduras pasan a la sección de control técnico. Allí se
controlan las piezas: se verifican sus dimensiones y hermeticidad, la existencia
de defectos interiores y externos (oquedades de contracción, poros de gas, grietas
y otras), las propiedades mecánicas y la estructura del metal. Las piezas fundidas
que tienen defectos insignificantes se reparan empleando diferentes métodos: con
soldadura autógena y eléctrica, con la impregnación con diversas resinas,
aplicando masillas, etc.
Para obtener las estructuras y propiedades mecánicas requeridas y eliminar las
tensiones internas, las molduras con frecuencia son expuestas a tratamiento
térmico - calentamiento y enfriamiento en regímenes estrictamente prefijados (en
tiempo y temperatura) en hornos térmicos. Esta operación se realiza en la sección
de tratamiento térmico del taller de fundición. Después de esto, las piezas
fundidas son expuestas nuevamente a limpieza y control.
Las molduras aceptadas por la sección de control técnico del taller de fundición
se envían al depósito y de allí al labrado por corte. Algunas piezas antes de ser
enviadas al depósito se pintan para evitar la corrosión.
Durante el labrado por corte, a las molduras se les da la forma geométrica final,
la precisión y rugosidad de la superficie requeridas, previstas en el plano y las
especificaciones técnicas para la pieza. Este proceso en la construcción de
maquinaria es el que requiere más trabajo, ya que los gastos para el labrado por
corte forman el 40 - 60% de todos los gastos en la fabricación de una máquina.
Por consiguiente, es necesario tratar de obtener molduras con un sobreespesor
mínimo para el labrado por corte, o tan precisas y limpias que no exijan este
labrado.
12. Moldeo en arena.
Las “Arenas de Moldeo” constituyen el material con el que preparan los moldes,
que no son otra cosa que recipientes que tienen formas adecuadas que reciben el
metal o aleación fundida. En esas condiciones se produce la solidificación y así
se obtiene piezas y partes destinadas a distintos rubros, que abarca desde la
realización de adornos y enceres domésticos hasta la producción de partes y
piezas para maquinaria de alta responsabilidad.
Entonces las arenas de moldeo deben tener determinadas características para
soportar adecuadamente las exigencias a las que es sometida.
De esta manera deben:
❖ Soportar altas temperaturas sin sufrir transformaciones significativas.

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 ❖ Poseer una resistencia que le permita soportar el manipuleo a la que es
expuesto y las presiones metalosticas, sin sufrir deformaciones que
alteren la forma de la pieza a producir.
❖ Ser permeable para desalojar los gases que se generen en el transcurso
del llenado del molde.
❖ Tener una plasticidad que permita poder realizar el molde.
Para cumplir estos requerimientos las arenas de moldeo están compuestas por:
❖ Un material que debe ser refractario.
❖ Un ligante que una a estos granos y permita realizar el moldeo
confiriéndole resistencia.
De una adecuada dosificación depende el éxito o no de la producción de esta
dosificación, a su vez, depende principalmente de factores inherentes a los dos
primeros materiales. Es por esta razón que es necesario un trabajo que determine
las condiciones óptimas de uso de este material. El trabajar con parámetros
distintos, hace que la calidad de las piezas no sea la más adecuada y sus costos de
producción se vean incrementándose en las operaciones posteriores (limpiado,
reparaciones) cuando no, el rechazo de la pieza
Se desarrollaron varias formas para cuantificar las propiedades de las arenas,
siendo las de la AFS (American Foundry Society) las más difundidas y las que se
utilizan para el trabajo de fundición.

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